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COLADA CONTINUA INDICE 1.-Introduccin.....3 1.1.-Colada Continua ......4 1.2Descripcin del proceso..........5 1.3.-Comparacin con colada en lingotera...7 1.4.

-Ventajas de la colada continua....7 1.5 Elementos principales....9 1.6 Descripcin detallada del equipo.9 1.6.1 Torreta portacucharas.....9 1.6.2 Cuchara de colada10 1.6.3 Artesa distribuidora de colada (tundish)11 1.6.4 Lingotera.....13 1.6.5 Sistema de refrigeracin secundaria...14 1.6.6 Rodillos de arrastre...14 1.6.7 Mecanismo de corte de barras..14 1.6.8 Mesas de enfriamiento..14 1.7 Tipos de colada continua ..15 2. METAURGIA DEL MOLDE....18 2.1. Arena y mezcla para moldeo....18 2Moldeo para fundicin.19 2.2.1. Tipos y clasificacin de los modelos-.19 2.2.2. Maquina centrifugadoras de arena..19 2.3.1 PARAMETROS IMPORTANTES .21 2.4. Parmetros de oscilacin del molde ..24 2.4.1 PARAMETROS 24 2.4.2 marcas de oscilacin .25 3.-Transmisin del calor por conveccin en el acero lquido26 3.1.-Conduccin del calor en la capa de acero solidificada...27 3.2.-ENFRIAMIENTO SECUNDARIO.28 3.2.1.-MECANISMOS DE EXTRACCIN DE CALOR....29 3.3.-INFLUENCIA DEL ENFRIAMIENTO SECUNDARIO EN LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS..33 4.- CONCLUSIONES..34

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5.-Bibliografa .....34

INTRODUCCION
La industria siderrgica mundial esta siendo sometida, en los ltimos aos, a una transformacin radical, proceso ste que ha de verse acrecentado en las prximas dcadas. En efecto, el proceso de globalizacin y transformacin del mercado; con mayores exigencias de calidad, mucho ms flexible y en constante evolucin, debido a la aparicin de nuevos e importantes pases productores. La competencia de otros materiales como los plsticos, cermicos y composites, as como la obligacin de disminuir el consumo energtico y las emisiones contaminantes, derivado esto ltimo del protocolo de Kyoto, estn haciendo desaparecer las reglas convencionales clsicas de competitividad y de mercado a las que estbamos acostumbrados.

1.COLADA CONTINA
Este sistema es el ms nuevo de los tres disponibles y fuente de la inmensa mayora del tonelaje de acero fabricado en el mundo. El acero lquido se vierte en un molde sin fondo, cuya seccin transversal es la misma que la del semiproducto que se desea fabricar: Desbastes y palanquillas de seccin cuadrada, redondos y secciones especiales, planchas y chapas de pequeo espesor. Se llama continua porque el producto sale sin interrupcin de la mquina hasta que la cuchara (o cucharas en caso de coladas secuenciales) ha vaciado todo el acero lquido que contiene. En la laminacin las palanquillas son la base de partida para obtencin de productos largos, mientras que los planchones originan los productos planos. Un porcentaje pequeo de las palanquillas obtenidas en colada continua (o de las barras obtenidas por laminacin de ellas) constituye la materia prima para la fabricacin de piezas estampadas. As se obtiene pionera de cajas de cambio para automocin, cubos de rueda de automvil, manguetas de suspensin delantera, bielas, cigeales, rboles de levas y vlvulas de motor de explosin, herramientas manuales de ferretera y agricultura, etc.

Introduccin:
Este sistema es responsable de casi todo el acero fabricado en la actualidad. Se basa en dos operaciones unitarias simultneas: 1. Llenado ininterrumpido de caldo en una lingotera abierta por sus extremos superior e inferior, construida en cobre y fuertemente refrigerada. Se genera una palanquilla o un llantn de acero que por contacto con las paredes de la lingotera da lugar a una superficie solidificada. sta es lo suficientemente resistente como para contener en su interior el metal lquido recin vertido. La seccin recta del hueco de la lingotera tiene forma y dimensiones casi iguales que las que se desean para el perfil emergente. 2. Descenso paulatino y controlado de esta barra as formada que al solidificar contrae y se separa de la lingotera, saliendo y continuando la solidificacin en

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contacto con el aire. La solidificacin se acelera sometindole a chorros de agua enrgicos. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero lquido se vierte directamente en un molde de fondo abierto cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar, a saber, desbastes y palanquillas de seccin cuadrada (para obtencin de largos), planchones de gran seccin (para obtencin de planos), redondos y secciones especiales, etcSe llama continua porque el semiproducto sale sin interrupcin de la mquina hasta que la cuchara ha vaciado todo el acero lquido que contiene. En el caso de colada secuencial, y como se ver ms adelante, no hay una sola cuchara sino muchas, una a continuacin de otra. Una instalacin de colada continua puede ser de una o varias lneas, tantas como lingoteras. Haciendo un poco de historia, hay que remontarse a una patente invocada por Sir Henry Bessemer en el ao 1865. En aquellos tiempos los hornos altos, ya muy mejorados y potenciados, comenzaban a fabricar cantidades masivas de arrabio. El problema inmediato a resolver era la transformacin, de todo ese arrabio en acero. Su genial convertidor de soplado de aire por el fondo resolvi el problema. El paso final lo constitua necesariamente llegar a un mtodo rpido y eficiente de colada de las grandes cantidades de acero que se producan en los convertidores recin desarrollados. Ide un dispositivo (figura 20) en el que se colaba el acero entre dos rodillos, refrigerados exteriormente por agua, que giraban en sentido contrario entre s. Curiosamente, esta mquina constituye el fundamento de las ms modernas de la actualidad, algunas an en fase de desarrollo, enfocadas a la colada de slabs delgados para chapa. Encontr mltiples dificultades operativas que, unidas al atraso de la industria auxiliar y al escaso desarrollo de los mtodos de refrigeracin disponibles, hicieron fracasar el intento sin obtener un resultado industrial positivo.

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Figura 20 Esquema de la mquina de colada continua de Bessemer Despus de la Primera Guerra Mundial el ex-marino alemn Junghans comenz sus experimentos, llevados a escala industrial con metales ligeros, hasta que en el perodo 1942-1947 se puso a estudiarlo para aplicarlo al acero, esta vez en colaboracin con el italiano Rossi. A partir de 1950 y hasta 1954, Junghans en la Repblica Federal Alemana y Rossi en Gran Bretaa, llevaron a escala industrial el proceso de colada continua vertical. A partir de ah DEMAG construy las instalaciones tipo Junghans y SCHLOEMANN - CONCAST las de tipo Rossi.

1.2Descripcin del proceso:


Las condiciones previas que debe cumplir el acero lquido para correcta colada son: Control de la temperatura que es ms alta que la empleada para colada convencional en lingotera con objeto de compensar las prdidas trmicas. En algunas instalaciones modernas se est homogeneizando esa temperatura mediante agitado inductivo o por argn. Desoxidacin completa para evita defectos que afecten a la correcta solidificacin del acero. Habitualmente hace uso del calmado al silicio en el caso de aceros de tamao grueso de grano, mientras que con el calmado al aluminio se obtienen aceros de grano fino. Completa desulfuracin del acero hasta quedar con bajos niveles de azufre, a fin de evitar la acumulacin de obstrucciones en la buza as como la formacin de grietas y defectos internos o superficiales en los semiproductos emergentes de la lingotera. La operacin se inicia cerrando el fondo abierto de la lingotera por medio de un cabezal metlico que tiene la misma seccin transversal que la lingotera.

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Este cabezal, unido a una barra metlica larga (falsa barra) o un cable potente o cadena tapona el fondo de la lingotera y evita que el acero caiga en el vaco. La falsa barra se sujeta en toda su longitud por los rodillos de arrastre. A continuacin se cuela el metal lquido de la cuchara a la artesa distribuidora (tundish). Cuando la cantidad de acero contenido en la artesa es suficiente para mantener despus la regularidad de la alimentacin, se abren los orificios de colada y se deja que el chorro caiga en las lingoteras, las cuales van llenndose progresivamente gracias al taponamiento provocado por la falsa barra. Los chorros de colada de cuchara a artesa y de artesa a molde estn protegidos con argn de la oxidacin o mediante tubo de proteccin o buza sumergida. La lingotera est sometida a un rpido movimiento oscilante vertical que facilita el despegue y deslizamiento del acero solidificado. La solidificacin del semiproducto en la lingotera refrigerada con agua comienza por el exterior y no es completa en la zona interna hasta despus de un cierto tiempo. Cuando la barra en vas de solidificacin sale del molde contiene metal fundido en su interior y entonces est constituda por una costra o piel exterior, ya solidificada, y por una zona central donde el acero se encuentra todava en estado lquido. La solidificacin de la parte interna de la palanquilla o llantn se completa fuera del molde por la accin de gran cantidad de agua pulverizada a presin. Esta fase de la operacin recibe el nombre de refrigeracin secundaria. Se realiza con chorros de agua y suele terminar poco antes que todo el acero del interior de la barra se haya solidificado. En este momento, comienza el enfriamiento al aire. La barra no se pone en contacto con el mecanismo de arrastre constituido por rodillos comandados hasta que la solidificacin en el interior es completa. En las coladas continuas curvas los rodillos de arrastre son a la vez rodillos enderezadores. Despus de abandonar esta zona, el semiproducto se corta a la longitud prevista y se traslada a los lugares de almacenamiento o a los hornos de recalentamiento para su laminacin posterior hasta producto terminado. Los mejores resultados de las mquinas de colada continua se obtienen con palanquillas o slabs de 150 a 250 mm de espesor, aunque tambin se trabaja con medidas mayores o ms pequeas. La produccin de una lnea de colada continua est en el rango de 10 / 20 toneladas a la hora en las mquinas de alta velocidad y 100 / 200 toneladas a la hora en las mquinas de desbastes planos de gran seccin. Para conocer las caractersticas y posibilidades de produccin de mquinas de colada continua o para proyectar el tipo de mquina que hay que instalar para una determinada produccin y perfil, es interesante el baco de la figura 21. Conociendo la seccin de las barras que se desea fabricar se pueden hallar en este grfico las soluciones ms convenientes.

1.3.-Comparacin con colada en lingotera:


El antiguo mtodo consistente en la colada de los aceros en lingoteras y laminacin posterior de los lingotes ha sido el sistema tradicional empleado para la fabricacin de palanquillas durante los 100 aos transcurridos aproximadamente desde el descubrimiento del convertidor Bessemer hasta mediados del siglo XX. Consta de las siguientes fases: 4 SIDERURGIA II

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1) Colada del acero desde la cuchara a las lingoteras, desmoldeo, obtencin de los lingotes de acero y reposicin de las lingoteras. 2) Transformacin de esos lingotes por laminacin en grandes trenes denominados trenes blooming o trenes slabing en productos o perfiles intermedios. Estos perfiles se llaman, segn su forma, palanquillas (blooms) cuando son de seccin aproximadamente cuadrada de 50 a 300 mm de lado y llantones (slabs) cuando son de seccin rectangular variable en los rangos de 50 x 200 y 300 x 1000 mm o mayores. 3) Laminacin de las palanquillas o llantones (planchones) en trenes comerciales para obtener las barras, perfiles, alambres, chapas o flejes de las medidas deseadas. Una instalacin de colada tradicional en lingoteras exige, aparte de equipos pesados y caros, el trabajo de 100 operarios. En cambio, una mquina de colada continua de la misma produccin demanda slo 30, aproximadamente.

1.4.-Ventajas de la colada continua:


La calidad del acero de colada continua correctamente procesado satisface los requisitos exigibles a un material de calidad homognea, libre de defectos internos y con buen acabado superficial. Presenta las siguientes ventajas en comparacin con la colada tradicional en lingoteras: -Eliminacin del proceso intermedio de laminacin de lingotes hasta desbastes o productos intermedios, evitando as las operaciones y costes derivados de este proceso. Disminucin sensible de la cantidad de mano de obra necesaria en comparacin con la empleada en la colada convencional en lingoteras. Mayor productividad. Eliminacin de factores de coste tan importantes como son los fosos para lingoteras, su preparacin y las operaciones de desmoldeo y limpieza, as como los costosos trenes blooming - slabbing y equipos auxiliares. Importante reduccin del consumo de energa al no ser necesaria la operacin de recalentamiento de lingotes en los hornos pit o de fosa. Mayor rendimiento metlico del acero lquido, expresado como la relacin existente entre el peso del semiproducto til obtenido y el total del acero lquido colado en la mquina. Supresin del rechupe, que solamente se producir en el extremo final de la barra. El trabajo en secuencia, en el que cada cuchara entra cuando se vaca la anterior, aumenta el rendimiento y productividad a la vez que reduce los costos de refractario y consumibles. Reduccin del tiempo transcurrido entre la elaboracin del acero lquido y la obtencin del semiproducto que se va a laminar en caliente. Mejor calidad superficial de los productos, con supresin de los costes ocasionados por los esmerilados y escarpados. Producto uniforme, libre de segregaciones y con mejor calidad interna. La rapidez del enfriamiento no deja tiempo suficiente para que se segreguen los elementos aleados. De esta manera se obtienen productos de una gran homogeneidad, que lleva consigo mayor uniformidad en las propiedades fsicas, qumicas y mecnicas, tanto longitudinal como transversal.

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La aplicacin de la informtica al control del proceso garantiza una gran regularidad de los productos y permite cumplir de forma eficaz con los patrones modernos de calidad. En resumen, el proceso de colada continua implica menores costes de fabricacin por cada tonelada de producto fabricado y una calidad normalmente superior a la obtenida con los procesos convencionales en lingotera. Estas ventajas tcnicas y econmicas explican el crecimiento permanente de este proceso. Se ha pasado de un 3 % del total de acero fabricado al final de la dcada de los sesenta hasta un valor prximo al 100 % al final del siglo XX. Hay excepciones: La fabricacin de productos de gran tamao para forja, cuyas dimensiones impiden fabricarlos por colada continua. Algunos aceros especiales de alta aleacin. Las piezas moldeadas de acero. colada continua comenz a funcionar en Espaa en el ao 1960 con 3000 toneladas anuales, lo que supona un 0,2 % anual. En el ao 1996 el porcentaje de acero colado en continuo alcanz el 96 %.

1.5 Elementos principales:


Desde la zona superior de una mquina de colada continua, en la que se emplaza la cuchara de acero, hasta la zona inferior por la cual se extraen los semiproductos, la instalacin consta de: 1- Cuchara de colada que contiene el acero y que se encuentra posicionada en un asentamiento adecuado, que es mvil cuando se trabaja en secuencia.

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2- Artesa (tundish) distribuidora, recipiente intermedio que recibe el chorro de acero de la cuchara, lo mantiene durante cierto tiempo y lo distribuye entre las distintas lneas, regulando su caudal. 3- Lingotera, generalmente de cobre, con circulacin interna de agua de refrigeracin, que sirve para crear la primera capa solidificada y a partir de ah dar forma externa al producto final. Es la refrigeracin primaria. 4- Oscilador, que durante el proceso de colada obliga a la lingotera a moverse alternativamente hacia arriba y hacia abajo, segn un ciclo determinado, con el fin de que se despegue de la pared la costra cristalizada que se ha formado como consecuencia de la refrigeracin primaria. 5- Sistema de refrigeracin secundaria, constituido por enrgicas duchas de agua que al impactar contra la superficie exterior del acero la enfran y continan evacuando el calor necesario para la solidificacin total del semiproducto. 6- Zona de enfriamiento por aire. 7- Los rodillos de arrastre, que conducen y guan el semiproducto. Estn accionados automticamente. Adems, estos rodillos efectan el curvado y posterior enderezado de la barra solidificada. 8- Mecanismos de corte (sopletes o cizallas) que trocean el producto a las longitudes deseadas. 9- Sistemas de manipulacin de los semiproductos producidos.

En resumen puede decirse que el funcionamiento de la colada continua se basa en la obtencin en la lingotera oscilante, por medio de una refrigeracin muy rpida, de una piel de acero slida y resistente. Este tubo ha de ser capaz de contener en su interior el acero lquido hasta su solidificacin total sin romperse o agrietarse. El conjunto de todos estos componentes forma lo que se llama una lnea de colada continua, pero lo usual es que estas instalaciones estn formadas por varias de estas lneas. 1.6 Descripcin detallada del equipo: A continuacin se revisan con ms detenimiento los elementos principales que componen una instalacin de colada continua, comenzando por la parte superior, inicial del proceso, y terminando por la inferior o de salida. 1.6.1 Torreta portacucharas Se ha progresado mucho en los ltimos tiempos al adoptar la colada ininterrumpida del metal (sequence casting o colada secuencial), descargando sucesivamente las cucharas de tal manera que la colada puede continuar sin que se vace la artesa. De esta forma se evita la necesidad de parar la mquina cuando se agota el contenido de cada cuchara. La torreta portacucharas es una estructura giratoria emplazada sobre la vertical de la artesa. En ella hay dos cucharas; una de ellas, cuchara 1, est alimentando de caldo a la artesa de colada y la otra, cuchara 2, est llena y en espera. Cuando se agota la 1, la torreta gira 180 alrededor de su eje vertical, quedando la 2 sobre la artesa y alimentndola de acero lquido. La 1 pasa a colocarse en la zona activa bajo puente gra. ste se la lleva a la zona de reparacin de cucharas. La 1 es sustituda por otra llena y en reserva (figuras 26).

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Figura 25 Torreta giratoria de dos brazos

1.6.2 Cuchara de colada


Es el recipiente que recibe el acero procedente del horno fusor o de la Metalurgia Secundaria y lo vaca en la artesa de la mquina de colada continua. Est revestida de material refractario (preferentemente magnsico) y aislante trmico. La salida de caldo es a travs de la buza situada en la parte inferior de la cuchara; se utilizan buzas de corredera o revlver, en preferencia a las de vstago (figuras 3, 4, 5 y 6). En los primeros tiempos de la colada continua, sobre todo en el caso de colada de metales no frreos, se emplearon las mismas cucharas de teterasifn (figura 2) que las utilizadas en fundicin de moldeo. Estas cucharas separan la escoria y permiten controlar el caudal de caldo que cae a la artesa; sin embargo, en las actuales cucharas de gran capacidad, mayor de 100 t, este sistema no es practicable. En algunas mquinas se emplearon hornos de induccin para alimentar a la artesa. Las cucharas han de precalentarse eficientemente antes de utilizarse, tal como se indic en captulo anterior. En la actualidad, y para evitar reoxidacin, el chorro de acero que sale de la cuchara lo hace protegido del contacto con el aire mediante el sistema de buza sumergida. Esta buza est fabricada con un refractario cermico (figura 27).

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1.6.3 Artesa distribuidora de colada (tundish)


Es uno de los elementos fundamentales de la colada continua y sirve para suministrar a las lingoteras un chorro continuo y homogneo de acero a una velocidad constante. La artesa recibe el chorro de acero de la cuchara de colada, lo acumula durante un corto perodo de tiempo y lo distribuye con gran uniformidad en las lingoteras de las respectivas lneas de colada En la figura 28 se tiene la imagen fotogrfica del conjunto. Las artesas tienen uno, dos, tres, cuatro o ms orificios de salida, segn sea el nmero de ramas que tiene la colada. Hay grandes instalaciones que llegan a tener 8 lneas. La artesa sirve para conseguir la eliminacin de la pequea cantidad de escoria que siempre cubre el acero lquido. La regulacin de salida del acero de la artesa a la lingotera debe hacerse con extraordinaria precisin. Hay sistemas bastante diferentes. Las artesas tienen generalmente buzas y tapones, que se mueven a mano o por mando a distancia, y cuyo objeto es conseguir un nivel de acero constante y adecuado en la lingotera. En las figuras 29 y 30 se muestran esquemas de artesas con las distintas posibilidades de salida: tapn o guillotina y buza atmosfrica o sumergida. Las artesas de coladas para palanquillas pequeas no tienen tapn. En este caso, el mantenimiento del nivel de acero en la artesa se asegura regulando la salida del acero de la cuchara a la artesa por accionamiento del tapn de la cuchara. En estas coladas la regulacin adecuada del nivel de acero en las lingoteras se asegura tambin aumentando o disminuyendo la velocidad de salida de la barra de acero solidificado, lo que se consigue modificando la frecuencia de las oscilaciones de la lingotera metlica refrigerada.

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Figura 29 Colada continua. Buza sumergida

Figura 30 Sistema Didier-Werke de buzas en colada continua En las artesas de colada para grandes palanquillas se emplea el clsico sistema de cierre de tapn y buza para abrir o cerrar el paso del acero. Recientemente se han comenzado a emplear en algunos talleres buzas deslizantes, as como sistema de proteccin antioxidante con tubos telescpicos o fuelles, con proteccin de argn, as como buzas sumergidas.

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1.6.4 Lingotera.
Las lingoteras, siempre refrigeradas por agua, son de cobre, bien pulidas en su interior, y adoptan la forma de un tubo sin fondo. Su longitud o altura vara de 500 a 800 mm. Para las primeras mquinas, las lingoteras se fabricaron utilizando bloques de cobre, forjados o moldeados, que se mecanizaban totalmente, dejando un hueco central para la colada y posterior solidificacin del acero. Las paredes resultantes son relativamente gruesas, con una red de orificios perforados por los que circula el agua de refrigeracin. Se perforan longitudinalmente, quedando una serie de agujeros con canales de comunicacin que luego se taponan en los extremos y sirven para el paso del agua de refrigeracin del molde (figura 33).

Figura 33 Lingotera monoltica para colada continua Estas lingoteras macizas tienen el defecto de ser muy pesadas y caras. Son adecuadas para la colada de secciones medianas y grandes aunque para estas ltimas resultan demasiado pesadas y, por otra parte, la deformacin de sus paredes tiende a ser grande. Despus se han fabricado lingoteras compuestas. Se utiliza tubo de cobre de 5 a 12 mm de espesor cuyo interior tiene la forma y medidas del perfil que se desea obtener. Hay una serie de chapas de acero que forman los cmaras de refrigeracin alrededor del tubo. Las lingoteras tubulares son las preferidas para la colada de secciones

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pequeas, especialmente palanquillas, a elevadas velocidades. Son menos pesadas y menos caras que las macizas, y en la actualidad son las ms usadas.

1.6.5 Sistema de refrigeracin secundaria


En la zona de enfriamiento secundario se completa la solidificacin interna de la barra y, por tanto, las condiciones de enfriamiento que determinan la calidad metalrgica interna. Sirve para que se complete, en un tiempo prudencial, la solidificacin del acero de la zona central de la barra que sale del molde metlico. Su funcionamiento tiene una influencia considerable sobre la calidad interna del acero. La calidad superficial depende, en cambio, del primer enfriamiento del acero en la lingotera. Para evitar que el agua produzca una refrigeracin demasiado enrgica de la barra, se proyecta en forma pulverizada. El reglaje de esta refrigeracin exige un cuidado muy particular, y el control de la misma es importantsimo en la colada continua. Se emplean boquillas rociadoras de agua de muchos tipos y capacidades diferentes. Principalmente se prefieren las de cono hueco, cono macizo o chorro en abanico. La mayora de las instalaciones llevan incorporados rodillos-gua o rodillos-soporte para sujecin, en especial para las secciones ms grandes, y para facilitar la colocacin de las boquillas citadas. 1.6.6 Rodillos de arrastre Tienen por objeto conducir y guiar la barra, asegurando el descenso a la velocidad deseada. Consta de una serie de rodillos accionados automticamente que ejercen sobre el perfil una cierta presin y facilitan su descenso en la direccin adecuada. Las coladas curvas tienen, adems, unos rodillos dispuestos en lugar adecuado para doblar la barra 90 cuando se encuentra ya el acero completamente solidificado, haciendo avanzar a la barra horizontalmente (figuras 22, 23 y 36). El perfil se curva y pasa despus por cilindros enderezadores en sentido horizontal, o a lo largo de una cada inclinada en el caso de que la mquina haya sido instalada en parte por debajo del nivel del suelo. Se han construido mquinas que incorporan la descarga en curva para la colada de perfiles bastante grandes, siendo los tamaos mayores recomendados los cuadrados de hasta unas 9 pulgadas cuadradas y los desbastes (llantones) de hasta aproximadamente 10 12 pulgadas de espesor. 1.6.7 Mecanismo de corte de barras Acta sobre la barra que de una forma continua avanza en la instalacin. El dispositivo de corte se desplaza en azimut con relacin a la direccin de movimiento del conjunto con el objeto de que el corte sea perfectamente perpendicular a la lnea longitudinal del semiproducto y no haya necesidad de hacer despunte del extremo cortado de cada elemento de barra. El mtodo ms utilizado consiste en el corte oxiacetilnico; hoy da el acetileno ha sido sustitudo por el propano o gas natural (oxigs); tambin se emplean discos de corte o cuchillas mviles especiales. En la actualidad comienza a ensayarse el plasma, especialmente en aceros muy aleados. En aceros inoxidables, resistentes al soplete, se emplea polvo de hierro que se inyecta con oxgeno; la oxicombustin del hierro pirofrico genera el calor concentrado necesario para el corte de la barra o slab. 1.6.8 Mesas de enfriamiento SIDERURGIA II

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Son sistemas combinados que recogen los perfiles cortados, efectan su enfriamiento sin que haya deformacin y los almacenan. Una vez clasificados y controlados los envan a los trenes de laminacin. Estn formados por mesas de rodillos movidos por motores elctricos. 1.7 Tipos de colada continua Las mquinas de colada continua han ido evolucionando en su construccin (figura 36), pasando de las primeras completamente verticales hasta mquinas que han disminuido notablemente su altura. En estas ltimas el semiproducto se cuela en una lingotera curva y solidifica con un radio determinado de curvatura, volviendo despus de su solidificacin total a enderezarse para el corte final. Algunas mquinas modernas para aceros especiales de alta calidad mantienen el concepto de verticalidad en su totalidad para alcanzar la calidad metalrgica durante la solidificacin del producto. a) Colada continua vertical: Es el primer sistema que se utiliz, especialmente para aleaciones no frreas (figuras 36 y 37). En ella, al final del recorrido vertical se cortan las palanquillas, todava muy calientes, por medio de un soplete y luego se voltean, son puestas en posicin horizontal y arrastradas con un juego de rodillos hasta la zona de almacenaje. Tiene la desventaja que exige naves de gran altura, unos 30 m. b) Vertical, con curvado y enderezado posteriores: Con objeto de evitar la extraordinaria altura que deban tener los edificios para alojar a las primeras mquinas de colada continua, se ha desarrollado este sistema, en el que doblando las palanquillas cuando ya est bien solidificado el acero, se obtienen buenos resultados y se consigue reducir la altura total de la instalacin (figura 36). c) Vertical, con curvado a la salida del molde: Se caracteriza porque el doblado de la palanquilla comienza a la salida del molde, en la zona de refrigeracin secundaria, mientras el corazn est todava en estado lquido (figura 36). Se diferencia del modelo anterior en que en aqul el enfriamiento secundario se hace en una zona recta y en este caso es en la curva. d) Molde curvo y enderezado posterior: Esta instalacin es la de menor altura de las convencionales y que se ha desarrollado ms recientemente. En este sistema el molde metlico es curvo y la fase de enfriamiento secundario se realiza sobre palanquilla curva que luego, por medio de los rodillos enderezadores, se transforma en barras rectas (figuras 23, 36, 38 y 39). e) Colada continua horizontal: Ya a mediados del siglo XIX Sellers y Bessemer intentaron desarrollar una mquina de colada continua horizontal, y desde entonces los metalrgicos de todo el mundo han trabajado en este proceso. Las primeras mquinas (ao 1930) se disearon para colada continua de metales no frreos o fundiciones grises laminares o nodulares. Cuando se intentaron utilizar para colada de acero surgi el problema de la disolucin del grafito que se empleaba como material del molde. Son equipos dplex con un horno de induccin de crisol o canal para fusin primaria que alimenta a un horno de canal en cuya pared vertical se encuentra incrustada la lingotera refrigerada de salida

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Figura 40 Hornos de induccin para dplex de colada continua Actualmente estn, en desarrollo o en produccin, mquinas para colada horizontal de acero. En una de ellas la artesa tiene calentamiento por induccin y agitacin por argn. En la otra (figura 42) el calentamiento es por electrodo bajo electro escoria, con agitacin por gas argn, y molde con agitacin homogeneizadora inductiva. Con esta solucin se ha llegado a un gran abaratamiento de las naves de colada y sus sistemas de transportes y manipulacin. Entre otras, este sistema presenta las siguientes ventajas: En artesas grandes, posibilidad de tratamiento metalrgico antes del comienzo de la colada. Colada isotrmica durante largo perodo de tiempo. Posibilidad de colar casi en transicin lquido-slido. Estructura constante de principio a fin. En artesas grandes, nmero de palanquillas independiente del volumen de bao. Componentes y caractersticas principales del equipo: El empleo de tundish, agitadores electromagnticos, cizallas o torchos de polvo exotrmico para corte, as como las mesas de enfriamiento, son similares a los de las mquinas de colada vertical, aunque la cizalla es de construccin especial. Sin embargo, las diferencias incluyen la adicin de cierre de corredera, tipo especial de molde y extractor de la palanquilla. a) Cierre de corredera. Es necesario instalar un cierre de corredera en una mquina de varias lneas y resulta ventajoso instalarlo en una de una sola lnea. Al principio aparecieron diversos problemas: El posicionamiento vertical de la corredera originaba dificultades b) Molde. En las mquinas horizontales de colada continua se emplean dos tipos de molde, como son el largo y el corto. Molde largo, de 400 1000 mm de longitud, puede hacerse de slo cobre o de una combinacin de cobre y grafito. Este tipo de molde tiene conicidad pero no lleva partes mviles. Como los aceros de baja y alta aleacin necesitan grados diferentes de conicidad, es necesario mantener un stock apreciable de moldes para tener condiciones especficas adecuadas de transferencia trmica durante la colada. Con el molde corto se consigue 14 SIDERURGIA II

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enfriamiento ms eficiente. El molde se construye con cobre y tiene varios postenfriadores. stos se aprietan con muelles o hidrulicamente, con lo que se consigue mejor contacto con la lnea que con molde largo. Se alcanza una mejor y ms uniforme transferencia trmica alrededor de toda la superficie de la lnea. La superficie de enfriamiento de los post-enfriadores puede fabricarse de cobre, grafito o combinacin de ambos con otros materiales de buena conductividad trmica. c) Extracto. Los ciclos de movimiento y pausa requieren un dispositivo extractor especial para obtener superficie ptima de la palanquilla. El mecanismo de movimiento desarrollado por Steel Casting Engineering emplea un motor de par de corriente continua montado en el eje del rodillo de arrastre. Todo el conjunto est controlado por osciloscopio y microprocesador. d) Calidad superficial. La superficie de la barra colada tiene una importancia decisiva en el procesado siguiente. Una superficie tpica de lnea tiene marcas de oscilacin / cristalizacin en ngulos rectos a la direccin de colada. En aceros de alta aleacin estas marcas de cristalizacin son claramente visibles; en los de baja aleacin son menos aparentes debido al efecto enmascarador del xido superficial. e) Limpieza. El material obtenido en estas mquinas tiene una limpieza muy superior al obtenido en lingotera antigua convencional. f) Colada continua precisa: Con objeto de reducir las transformaciones en caliente de los productos se estn colando en la mquina de colada continua formas cada vez ms ajustadas al producto final, mediante la aplicacin de las tecnologas denominadas Near Net Shape Casting Process (NNSC) o Compact Strip Production (CSP). Especial mencin de esta tendencia tecnolgica es la fabricacin de productos con seccin en forma de hueso de perro (beam blank) para la fabricacin de grandes perfiles estructurales, como dobles T, o la fabricacin en colada-laminacin directa de bobinas en caliente. El cuadro sinptico de la figura 44 muestra las alternativas modernas que se ofrecen para la fabricacin de semiproductos destinados a laminacin de planos. En la figura 45 se ve en esquema el tundish, buza sumergida y lingotera de una mquina para slab fino.

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2. METAURGIA DEL MOLDE
En la metalurgia del molde, se utilizan diferentes tipos de arena para fabricar moldes para la fundicin, a continuacin se presenta algunas formas de moldeo. 2.1. Arena y mezcla para moldeo La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fabricas de produccin. La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a travs de los depsitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente. Distintos tipos de arenas para moldeo: Arena Verde: es una arena hmeda, es decir, que se ha secado. Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas. Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extrado este, formar la capa interna del molde. Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse despus de preparada para rellenar el molde durante el moldeado. Otros tipos de arena son: Arena negra Arena sinttica Arena naturales Arena para machos Arena al aceite. 2.- Moldeo para fundicin Materiales para moldeo: Para la confeccin de modelos se emplean materiales muy variados como son: Maderas los metales blandos las aleaciones de aluminio el hierro el latn el yeyo los plsticos, la goma y otros compuestos.

Cada material tiene caractersticas especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse en un modelo. 16 SIDERURGIA II

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2.2.1. Tipos y clasificacin de los modelos: Los modelos como su nombre lo indica son la representacin genrica de las piezas y estn destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena, para luego ser llenado con aleacin liquida y obtener la representacin real de una pieza o perfil deseado. Modelos enterizos sencillos. Modelos enterizos complejos. Modelos divididos o partidos. Modelos divididos complejos. Modelos internos o caja de macho.

2.2.2. Maquina centrifugadoras de arena: Se basan todas en el mismo principio; lanzar al espacio por un mecanismo cualquiera la arena que se quiera desmenuzar, de modo que tal partes gruesas se desintegran por la accin de la resistencia. Tipos: Desintegrado centrifugo. Centrifugador de cinta.

2.3. Polvo colador El polvo colador es una escoria sinttica continuamente alimentada a la superficie del bao lquido durante la colada. El polvo se funde y fluye hacia abajo entre las paredes del molde y la cscara de la barra. Elegir el polvo colador correcto para el molde es una eleccin crtica para garantizar una calidad superficial lo suficientemente buena del material de colada. El polvo elegido influencia principalmente la profundidad de la marca de oscilacin y el consumo de polvo colador. La funcin de los polvos de colada es la siguiente: Actuar como lubricante entre la barra y el molde Mejorar la transferencia de calor desde la barra hasta el molde Brindar aislacin trmica de la capa superficial del bao lquido Proteger el acero lquido de la re-oxidacin Absorber las inclusiones que se eleven a la superficie del metal

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Grfico 6-5 muestra la disposicin general del polvo colador de colada continua. El polvo colador es agregado encima del acero lquido en el molde. El polvo se funde e infiltra en el espacio entre molde/barra del menisco. Esta infiltracin es el proceso clave de la colada continua ya que es necesario para garantizar tanto una buena lubricacin como una transferencia uniforme de calor entre la barra y el molde.

2.3.1 PARAMETROS IMPORTANTES El consumo del polvo colador no slo depende del tipo de polvo elegido sino tambin de los parmetros de oscilacin y de la velocidad de colada. Este consumo se mide en masa por unidad de rea de la superficie de la barra, por ejemplo kg m-2. Teniendo en cuenta que el polvo fundido en el molde es bombeado por el movimiento oscilante del molde dentro de la separacin del molde/ barra, los parmetros de oscilacin tienen una influencia esencial en el consumo de polvo colador.

Existe gran diversidad de opiniones en la literatura disponible acerca de las

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relaciones adecuadas para el consumo de polvo colador. Entre otras, Steinrck et al demostraron que el consumo de polvo colador aumenta cuando mayor es la oscilacin:

Donde: Q = consumo de polvo colador por unidad de rea, tN = tiempo de desmolde negativo, s = viscosidad del polvo colador, Pa.s vC = velocidad de colada, Un valor de consumo de polvo del molde demasiado bajo provocar el pegado de la pieza en el molde, resultando en una rotura. A fin de evitar esto, el valor de consumo de polvo debera ser superior a 0.30 kg.m-2 excepto en el caso del acero para construccin mecnica donde 0.15 kg m-2 es adecuado. Una de las propiedades ms importantes del polvo colador es la temperatura de incremento de viscosidad. La misma se define como la temperatura crtica a partir de la cual la viscosidad del polvo aumenta drsticamente, es decir, el punto donde la lubricacin del lquido comienza a ceder. Grfico 6-6 muestra como el aumento de viscosidad vara de acuerdo a las diferentes velocidades de colada. Un grado sensible a la fisura debera colarse utilizando polvo de colada A o B para proporcionar las mejores condiciones posibles mientras que los grados susceptibles al pegado deberan colarse utilizando polvo de tipo C o D. La Tabla 6 6 contiene informacin sobre materiales y costos para los cinco tip0s diferentes de polvos coladores en el molde que pueden ser utilizados

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2.4. Parmetros de oscilacin del molde Se utiliza un molde oscilante principalmente para reducir la friccin entre la pared del molde y la cscara de la barra. Esto se hace ms fcil por el flujo inducido de polvo en el molde desde el menisco, en forma descendente por la separacin entre la cscara de la barra y las placas del molde.

2.4.1 PARAMETROS Carrera del molde, S [mm]: Normalmente, la carrera del molde vara entre 3 y 10 mm. Si se incrementa la carrera del molde, el tiempo de desmolde (ver abajo) aumenta proporcionalmente. Por lo tanto, la profundidad de las marcas de oscilacin y el consumo de polvo colador tambin aumentan. Frecuencia, f [min-1]: Los osciladores de molde hidrulicos estndar realizan frecuencias de entre 100 y 250 ciclos por minuto. Si se incrementa la frecuencia, el tiempo de desmolde negativo disminuye, por lo tanto, la profundidad de las marcas de oscilacin y el consumo de polvo colador disminuyen tambin. Tiempo de desmolde negativo, tN [s]: El tiempo de desmolde negativo es el perodo donde la velocidad descendente del molde es mayor que la velocidad de colada, dado por:

donde: f = frecuencia, min-1 S = carrera del molde, mm Vcast = velocidad de colada, m.min-1 Profundidad de la marca de oscilacin, d [mm]: Profundidad de la marca de oscilacin, d [mm]: Si bien la oscilacin del molde es una necesidad para la colada continua tambin disminuye la calidad superficial debido a las conocidas marcas de oscilacin. La superficie de las coladas en continuo est caracterizada por la presencia de marcas de oscilacin que se forman peridicamente en el menisco debido a la oscilacin del molde. Tienen una influencia importante en la calidad superficial ya que frecuentemente son el origen de las fisuras transversales.

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La profundidad de la marca de oscilacin depende del polvo colador, la carrera del molde, la frecuencia de oscilacin y la velocidad de colada elegidos:

donde: tN = tiempo de desmolde negativo, s 2.4.2 marcas de oscilacin Grfico 6-4 muestra el mecanismo de formacin de las marcas de oscilacin. La parte superior del grfico muestra la posicin del molde que vara con el tiempo. El mecanismo de formacin de las marcas de oscilacin est explicado en la parte inferior del grfico. El tiempo de desmolde (reas sombreadas) es el principal factor de influencia para la formacin de marcas de oscilacin. El incremento de tiempo de desmolde est acompaado por mayor profundidad de las marcas de oscilacin.

A fin de minimizar la profundidad de las marcas de oscilacin es esencial optimizar correctamente los parmetros de oscilacin. El tiempo de desmolde debera estar lo ms cerca posible a los 0.11 s junto con una oscilacin del molde que resulte en la menor profundidad posible de marcas de oscilacin.

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Ntese que la profundidad de la marca de oscilacin es de 0.25 mm para el acero de ultra-bajo carbono, mientras que una profundidad de 0.60 mm es aceptable para los dems grados de acero.

3.-Transmisin del calor por conveccin en el acero lquido.


La transferencia de calor por conveccin en el frente de solidificacin se puede calcular si se conoce el coeficiente de transferencia correspondiente. Una forma sugerida (3 y 4) para estimar este coeficiente consiste en aplicar la correlacin derivada (5) para flujos de fluidos paralelos a una placa plana (ver Notacin al final del trabajo):

Aplicando esta ecuacin y suponiendo una velocidad del fluido de 0,3 m/s, Alberny obtuvo un valor del coeficiente de transferencia del orden Sin embargo, esta expresin es vlida para valores del nmero de Prandtl comprendidos entre 0,6 y 50. Normalmente, los metales lquidos caen fuera de este rango de validez, por lo que se puede lograr una aproximacin mejor utilizando correlaciones derivadas para intervalos de nmero de Prandtl ms amplios. En este sentido, Etienne y Birat y col. utilizaron la ecuacin de Seban y Shimazaki para estimar el coeficiente de transferencia en el caso de metales lquidos que circulan por el interior de tuberas: Nakato y col. emplearon una expresin diferente para estimar el coeficiente de transferencia, suponiendo el caso de una corriente de lquido impactando sobre una superficie vertical. Larrecq y col. estimaron el coeficiente de conveccin en el frente de solidificacin combinando experiencias con radios trazadores para determinar el espesor solidificado y un modelo matemtico del proceso. Los resultados muestran que el coeficiente de transferencia depende, entre otros factores, de la posicin considerada y de la velocidad de colada. En todos los casos, y cualquiera que sea la correlacin empleada para determinar el coeficiente de transferencia, es necesario conocer la distribucin de velocidades en la pileta lquida. Por lo tanto, una descripcin rigurosa del problema requiere el acoplamiento de las ecuaciones de movimiento de fluidos (ecuaciones de NavierStokes) con las de transmisin de calor. Szekely y cois. Propusieron una aproximacin para el caso de la colada continua. Recientemente, se han empleado modelos ms sofisticados que permiten conocer la distribucin de velocidades y temperaturas en el acero lquido. SIDERURGIA II

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Sin embargo, la aplicacin de estos modelos, que incluyen la descripcin del movimiento de fluidos, presenta gran complejidad y requiere bastante tiempo para su informatizacin. Una forma de simplificar el problema, adoptada por diversos investigadores, es la de tratar el acero lquido como un slido con una conductividad trmica efectiva varias veces superior al valor real. Si bien este mtodo ha sido cuestionado (15 y 16), se ha empleado con buenos resultados en numerosas oportunidades. La conductividad efectiva en el acero lquido se puede estimar, entonces, segn: donde ks es la conductividad del acero a la temperatura de solidus. El valor adoptado para el factor de incremento (5ef) es normalmente 7, aunque tambin se han utilizado otros valores

3.1.-Conduccin del calor en la capa de acero solidificada. En la capa solidificada, la transmisin de calor depende de la conductividad trmica del acero, que es funcin de la temperatura. En la literatura se presentan distintas compilaciones de propiedades fsicas de los aceros, con su dependencia con respecto a la temperatura. conductividad trmica en la zona pastosa es una combinacin de las conductividades del acero slido y lquido. Como se indic en el punto anterior, el valor de la conductividad en el metal lquido se suele considerar incrementado para tener en cuenta el efecto de la conveccin. Sin embargo, la forma de combinar la contribucin de ambas conductividades vara segn los diferentes autores. Por ejemplo, en algunos casos (29), se ha supuesto directamente que la conductividad en la zona pastosa vara de forma lineal con la temperatura. En cambio, en otros trabajos (22), se ha considerado que la conductividad trmica vara linealmente con la fraccin solidificada en lugar de con la temperatura. Para esta situacin, la conductividad vale:

Se ha sealado (18) que esta aproximacin sobreestima el valor real de la conductividad, por lo que en algunos trabajos (18 y 19) se ha preferido una variacin cuadrtica con la temperatura.

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En otros casos (18 y 32), se ha supuesto tambin una variacin cuadrtica pero con la fraccin lquida, fundamentado en que el flujo de metal lquido en la regin inter dendrtica vara segn esta ley. Esta aproximacin ha sido empleada en muchos trabajos y se puede expresar as:

Finalmente, Harste y col. (34) consideran que los efectos del movimiento convectivo del acero lquido slo afectan en la zona pastosa cuando la fraccin lquida es superior a 0,9. La expresin adoptada para modelar este comportamiento es:

CONCLUSIONES La transferencia de calor en el molde est gobernada, principalmente, por la resistencia trmica presente entre la superficie del acero y el molde. Los mecanismos de transferencia de calor que se producen en esta zona son complejos y una evaluacin cuantitativa requiere, para el caso de lubricacin con polvo colador, mediciones precisas de los espesores y de las propiedades de la escoria en los distintos estados en que se encuentra (lquida, cristalina y vitrea). Una forma sencilla de evaluar el calor total extrado por el molde es hacer un balance trmico del agua de refrigeracin, utilizando los datos de caudal y elevacin de temperatura que normalmente se registran en las mquinas industriales de colada continua. Sin embargo, si se quiere conocer la distribucin de flujo a lo largo del molde, se debe recurrir a una instrumentacin adicional del mismo. Comnmente, se insertan termopares en distintas posiciones del molde y se determina, por medio de modelado matemtico, la distribucin de flujo que hace coincidir las temperaturas medidas y calculadas. No obstante, esta tcnica requiere un trabajo complejo de instrumentacin del molde, as como de adquisicin e interpretacin de los datos obtenidos. Una forma ms sencilla, aunque menos precisa, de estimar la distribucin del flujo, consiste en adoptar algunas de las expresiones sugeridas en la bibliografa y ajustar los parmetros de modo que el calor total obtenido integrando esta expresin coincida con el balance global de calor medido en el sistema de refrigeracin del molde. De las distintas variables operativas, las que ms afectan a la extraccin de calor en el molde son: la velocidad de colada, el tipo de lubricacin empleado y la composicin qumica del acero. Sin embargo, otras variables relativas al diseo del molde, como puede ser el espesor del mismo, la conicidad empleada, el caudal y presin de agua usados, tambin tienen relevancia. 3.2.-ENFRIAMIENTO SECUNDARIO Resumen. La solidificacin del acero iniciada en el molde contina en la zona de enfriamiento secundario de la mquina donde el calor es extrado, principalmente por la incidencia del agua de los rociadores, la radiacin al medio ambiente, el contacto con los rodillos y el agua acumulada en ellos. En este trabajo se revisa cada uno de estos mecanismos determinando, en los casos en que es posible, valores

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cuantitativos de los mismos. Adems, se analizan los distintos mtodos empleados para medir el avance del espesor solidificado en la mquina de colada continua. Por ltimo, se discute la incidencia del enfriamiento secundario en la calidad final de los productos colados. 3.2.1.-MECANISMOS DE EXTRACCIN DE CALOR Enfriamiento por la accin directa del agua.-Este mecanismo es el principal del enfriamiento secundario, no slo porque es el que permite extraer la mayor cantidad de calor sino porque variando el caudal de agua es posible regular la intensidad del enfriamiento. De hecho, una forma de caracterizar la magnitud del enfriamiento secundario es relacionando el caudal total de agua empleado por kg de acero colado, segn la siguiente expresin: La figura 1 muestra, esquemticamente, la disposicin de rodillos y rociadores que se hallan en la zona de enfriamiento secundario de una mquina de colada continua de planchones. La extraccin de calor se produce, principalmente, por los siguientes mecanismos: Evaporacin parcial del agua que incide sobre el producto. por contacto rodillo-lnea. Conduccin de calor al agua que escurre y se acumula entre rodillo y acero. Radiacin desde la superficie del acero. De acuerdo a Alberny, cada uno de estos mecanismos representa, respectivamente, el 33, 17, 25 y 25 % del calor total extrado. Sin embargo, estos valores son estimativos ya que otros investigadores han citado distribuciones diferentes. En el caso de mquinas para palanquillas, donde la cantidad de rodillos empleados para guiar la lnea es sensiblemente menor, el enfriamiento se produce, principalmente, por el agua rociada y por la radiacin al medio ambiente. En los puntos siguientes se analiza en detalle cada uno de los cuatro mecanismos de extraccin de calor mencionados.

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Enfriamiento por la accin directa del agua Este mecanismo es el principal del enfriamiento secundario, no slo porque es el que permite extraer la mayor cantidad de calor sino porque variando el caudal de agua es posible regular la intensidad del enfriamiento. De hecho, una forma de caracterizar la magnitud del enfriamiento secundario es relacionando el caudal total de agua empleado por kg de acero colado, segn la siguiente expresin:

Los valores usuales de la intensidad de enfriamiento oscilan entre 0,5 y 2 L/kg, dependiendo del producto colado, del tipo de acero y de la estrategia adoptada en cada planta. A modo de gua, se puede consultar en la bibliografa una estadstica internacional con las intensidades de enfriamiento utilizadas en diferentes plantas. Los rociadores empleados para impulsar el agua son muy variados, pudiendo ser de chorro plano o cnico, con ngulos de barrido que varan entre 45 y 120 y secciones llenas o huecas. Adems, pueden impulsar exclusivamente agua o agua atomizada con aire a presin. El calor extrado se puede calcular mediante la siguiente expresin:

donde hw es el coeficiente local de transferencia de calor. Este coeficiente depende, principalmente, del caudal especfico de agua, es decir, de la cantidad de agua impulsada por unidad de tiempo y superficie. Sin embargo, otros factores, tales como la temperatura superficial del acero y la del agua de refrigeracin, tambin afectan al valor de este coeficiente. El caudal especfico de agua debajo de los rociadores no es uniforme, sino que presenta una distribucin que depende, entre otras cosas, del tipo de tobera, de la presin de alimentacin de agua y de la distancia del rociador a la superficie. En un trabajo pionero sobre la caracterizacin de rociadores para colada continua, Mizikar estudi la influencia de las variables mencionadas en el caudal especfico de agua. Para ello emple un dispositivo consistente en una placa con pequeos orificios donde recoga el agua impulsada por los picos bajo estudio. Midiendo el volumen de agua acumulado a lo largo de un cierto tiempo en cada orificio pudo construir las curvas de caudal especfico de cada pico. Luego, en las mismas posiciones en que se encontraban los orificios, realiz determinaciones del coeficiente de transferencia trmica, logrando, de esta manera, vincularlo con los datos de caudal especfico de agua. Extraccin de calor por contacto con los rodillos La extraccin de calor producida por efecto de los rodillos depende, principalmente, del diseo del sistema interno de refrigeracin de los mismos, de su dimetro, de la ubicacin en la mquina y del tipo de rociador de agua empleado. Con respecto al sistema interno de refrigeracin, se ha mostrado que el enfriamiento producido en la superficie del acero es ms intenso cuando se emplean rodillos con canales de refrigeracin perifricos axiales o helicoidales que cuando se utiliza refrigeracin central. Por otro lado, el uso de rodillos de menor dimetro implica menores tiempos y fuerzas de contacto y, por lo tanto, una menor disipacin de calor.

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El flujo de calor extrado por los rodillos se incrementa al aumentar la presin ferrosttica ejercida por el acero lquido. En consecuencia, a igualdad de las otras variables, el calor extrado es mayor en los rodillos ubicados a distancias ms alejadas del menisco de acero. Finalmente, la capacidad de extraccin de calor de los rodillos vara si son refrigerados slo internamente o si reciben la accin de rociadores externos. En el primer caso, el calor extrado por los mismos se puede evaluar midiendo el caudal y la elevacin de temperatura del agua de refrigeracin. Planteando un balance trmico de los rodillos se puede observar que el calor recibido por los mismos proviene, bsicamente, de dos fuentes: del contacto directo con el producto y de la radiacin desde la superficie del acero. La proporcin estimada de estos dos aportes vara segn los autores (32 y 34), siendo, por trmino medio, del orden del 50 % cada uno. El enfriamiento de los rodillos se produce por la refrigeracin interna, por el agua de los rociadores que lo baan parcialmente y por la radiacin y conveccin al medio ambiente. Diener (34) evalu el calor total absorbido por los rodillos midiendo la distribucin radial de temperaturas en funcin del ngulo de giro y ajustando a estas mediciones un modelo matemtico. Los resultados encontrados se muestran en la tabla II

Junto con mediciones realizadas por otros investigadoresen diferentes circunstancias. La longitud de contacto rodillo-acero se puede suponer, segn algunos autores, de aproximadamente 5 mm, mientras que otros estiman una regin de contacto equivalente a un ngulo de 4 del rodillo. De acuerdo con Thompson y col., la extraccin de calor por el contacto con los rodillos se puede calcular empleando un coeficiente de transferencia que vara entre 350 y 1.745 W/m2-K, segn la posicin del rodillo con respecto al menisco de acero.

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Extraccin de calor por efecto del agua que escurre y se acumula entre rodillos y lnea. Debido a que slo una parte del agua impulsada por los rociadores se evapora al entrar en contacto con el acero, el resto escurre y se acumula, parcialmente, entre los rodillos y la superficie del producto. La cantidad de calor eliminada por este mecanismo es de difcil evaluacin. En la tabla III se presentan valores estimativos, medidos por Etienne y col., del flujo de calor extrado por accin conjunta del agua acumulada y del contacto rodillos-acero. Estos valores se utilizaron posteriormente en distintos modelos matemticos para predecir la distribucin de temperaturas en la superficie del producto. Recientemente, Heidt y col. analizaron, en ensayos de laboratorio, la influencia de una corriente adicional de agua que escurre sobre la superficie del acero en la eficiencia de la extraccin de calor de los rociadores. Los resultados de los ensayos mostraron que el agregado de esta corriente de agua incrementa la transferencia de calor, especialmente cuando se emplean bajos caudales especficos de agua en los rociadores.

Enfriamiento por radiacin. La cantidad de calor perdida por radiacin se puede estimar aplicando la ley de Stefan-Boltzman

donde los valores de emisividad normalmente empleados oscilan entre 0,7 y 0,9, siendo 0,8 el ms utilizado. Tambin se han propuesto expresiones que permiten calcular la emisividad en funcin de la temperatura superficial del acero.

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3.3.-INFLUENCIA DEL ENFRIAMIENTO SECUNDARIO EN LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS Para obtener un producto libre de defectos, junto con una productividad elevada, es importante mantener una distribucin adecuada del agua de refrigeracin en las distintas zonas en que se divide el enfriamiento secundario. Existe una extensa bibliografa que muestra la incidencia del enfriamiento secundario en la calidad final de los productos colados. A continuacin, se describen los principales resultados referenciados. Se ha mostrado que el recalentamiento superficial producido al pasar de una zona a otra con menor intensidad de enfriamiento origina tensiones de traccin en el frente de solidificacin. Debido a que el material es frgil en este intervalo de temperaturas, dichas tensiones trmicas pueden originar la iniciacin de grietas internas en el producto. Inversamente, un enfriamiento excesivo del producto tambin puede originar tensiones de traccin en la superficie que provoquen grietas o propaguen algunas ya existentes. Por este motivo, tanto el recalentamiento como el enfriamiento de la superficie se debe mantener dentro de niveles adecuados para reducir el porcentaje de defectos. La contraccin producida al terminar la solidificacin provoca tambin tensiones trmicas que pueden generar grietas en el centro del producto. Grill propuso un sistema de enfriamiento para que la superficie del material acompae la contraccin en el momento final de la solidificacin y as reducir las tensiones generadas. Ms recientemente, fue propuesto un concepto similar para reducir la porosidad y la segregacin central en palanquillas. Sivesson y col. extendieron esta idea al caso de planchones como un mtodo alternativo a la reduccin suave impuesta de forma mecnica para reducir la segregacin central. Ameling y col. mostraron que la utilizacin de un enfriamiento intenso en la colada continua de aceros con elevado contenido de carbono favorece el desarrollo de una estructura columnar, reduciendo la segregacin central observada. Depierreux y col. tambin referenciaron una menor segregacin central en este tipo de aceros cuando se aplican mayores caudales de agua. Sin embargo, lvarez Toledo y col. encontraron que la menor segregacin central se produca para un enfriamiento intermedio. De acuerdo con estos autores, un enfriamiento excesivo podra provocar que la zona central del producto entre en traccin cuando la fraccin solidificada es baja, favoreciendo la formacin de grietas y el consecuente llenado con lquido segregado. Se ha mostrado tambin que un enfriamiento intenso puede contribuir a afinar la estructura de solidificacin, reduciendo los espaciados dendrticos y dando lugar a un menor tamao de las inclusiones. En otros casos, se ha sealado que la utilizacin de un enfriamiento suave reduce las tensiones trmicas generadas en la superficie, disminuyendo la cantidad de defectos. Sin embargo, un enfriamiento insuficiente del producto provoca un retraso en el crecimiento de la piel solidificada, facilitando la deformacin de la misma por efecto de la presin ferrosttica. Este fenmeno de abarrilamiento (bulging) de la lnea tambin genera tensiones en el frente de solidificacin que pueden provocar grietas internas en el producto. Se ha mostrado que un incremento de la intensidad del enfriamiento aumenta la resistencia de la capa solidificada, reduciendo la deformacin de la misma y, consecuentemente, disminuyendo la aparicin de este tipo de defectos.

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4.- CONCLUSIONES A partir del estudio bibliogrfico realizado, merecen destacarse los siguientes aspectos: En el enfriamiento secundario, el calor es extrado, principalmente, por el agua de los rociadores, por radiacin al medio ambiente, por el contacto de los rodillos y por el agua acumulada en ellos. Una forma de calcular el calor total extrado es asignar valores cuantitativos a cada uno de estos mecanismos. El anlisis de la bibliografa llevado a cabo en este trabajo muestra que si bien los dos primeros mecanismos se pueden describir con cierta precisin, los ltimos son menos predecibles y slo se dispone de valores estimativos obtenidos para algunas condiciones particulares. Otra manera de caracterizar el enfriamiento secundario de las mquinas es asignando un coeficiente global de transferencia de calor que considere, de forma conjunta, los distintos mecanismos mencionados. Debido a que estos coeficientes globales tienen en cuenta aspectos particulares de cada mquina (como la cantidad de rodillos, la posibilidad de acumulacin de agua, etc.) es conveniente determinarlos combinando modelado matemtico con mediciones de temperatura en puntos estratgicos de la instalacin a evaluar. Una descripcin adecuada de la extraccin de calor en esta zona de la mquina es la primera etapa para poder disear una estrategia que minimice la formacin de defectos en el producto.

5.-Bibliografa International Journal of Cast Metals Research Science and Engineering of Cast Metals, Solidification and Casting Processes 2003, Volume 16, Numbers 1-3 Maney Publishing. www.maney.co.uk Acero Moldeado Karl Roesch, Kurt Zimmermann 1969, Editecnia, Madrid. Tecnologa de los Metales A. Malishev y otros 1975, Editorial MIR, Mosc Technologie des Mtaux P. Poloukhine y otros 1967, Editorial MIR, Mosc. Metal Process Engineering P. Polukhin y otros 1970, Mir Publishers, Mosc. Tecnologa Mecnica y Metrotecnia H. Arias y J.M. Lasheras 1964, Ediciones Cedel, Barcelona Technology of Metals A. Kucher 1990, Mir Publishers, Mosc. Analysis of Casting Defects Analysis of Casting Defects Committee American Foundrymens Association, Chicago, Illinois.

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