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-Ventajas de la colada continua....7 1.5 Elementos principales....9 1.6 Descripcin detallada del equipo.9 1.6.1 Torreta portacucharas.....9 1.6.2 Cuchara de colada10 1.6.3 Artesa distribuidora de colada (tundish)11 1.6.4 Lingotera.....13 1.6.5 Sistema de refrigeracin secundaria...14 1.6.6 Rodillos de arrastre...14 1.6.7 Mecanismo de corte de barras..14 1.6.8 Mesas de enfriamiento..14 1.7 Tipos de colada continua ..15 2. METAURGIA DEL MOLDE....18 2.1. Arena y mezcla para moldeo....18 2Moldeo para fundicin.19 2.2.1. Tipos y clasificacin de los modelos-.19 2.2.2. Maquina centrifugadoras de arena..19 2.3.1 PARAMETROS IMPORTANTES .21 2.4. Parmetros de oscilacin del molde ..24 2.4.1 PARAMETROS 24 2.4.2 marcas de oscilacin .25 3.-Transmisin del calor por conveccin en el acero lquido26 3.1.-Conduccin del calor en la capa de acero solidificada...27 3.2.-ENFRIAMIENTO SECUNDARIO.28 3.2.1.-MECANISMOS DE EXTRACCIN DE CALOR....29 3.3.-INFLUENCIA DEL ENFRIAMIENTO SECUNDARIO EN LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS..33 4.- CONCLUSIONES..34
INTRODUCCION
La industria siderrgica mundial esta siendo sometida, en los ltimos aos, a una transformacin radical, proceso ste que ha de verse acrecentado en las prximas dcadas. En efecto, el proceso de globalizacin y transformacin del mercado; con mayores exigencias de calidad, mucho ms flexible y en constante evolucin, debido a la aparicin de nuevos e importantes pases productores. La competencia de otros materiales como los plsticos, cermicos y composites, as como la obligacin de disminuir el consumo energtico y las emisiones contaminantes, derivado esto ltimo del protocolo de Kyoto, estn haciendo desaparecer las reglas convencionales clsicas de competitividad y de mercado a las que estbamos acostumbrados.
1.COLADA CONTINA
Este sistema es el ms nuevo de los tres disponibles y fuente de la inmensa mayora del tonelaje de acero fabricado en el mundo. El acero lquido se vierte en un molde sin fondo, cuya seccin transversal es la misma que la del semiproducto que se desea fabricar: Desbastes y palanquillas de seccin cuadrada, redondos y secciones especiales, planchas y chapas de pequeo espesor. Se llama continua porque el producto sale sin interrupcin de la mquina hasta que la cuchara (o cucharas en caso de coladas secuenciales) ha vaciado todo el acero lquido que contiene. En la laminacin las palanquillas son la base de partida para obtencin de productos largos, mientras que los planchones originan los productos planos. Un porcentaje pequeo de las palanquillas obtenidas en colada continua (o de las barras obtenidas por laminacin de ellas) constituye la materia prima para la fabricacin de piezas estampadas. As se obtiene pionera de cajas de cambio para automocin, cubos de rueda de automvil, manguetas de suspensin delantera, bielas, cigeales, rboles de levas y vlvulas de motor de explosin, herramientas manuales de ferretera y agricultura, etc.
Introduccin:
Este sistema es responsable de casi todo el acero fabricado en la actualidad. Se basa en dos operaciones unitarias simultneas: 1. Llenado ininterrumpido de caldo en una lingotera abierta por sus extremos superior e inferior, construida en cobre y fuertemente refrigerada. Se genera una palanquilla o un llantn de acero que por contacto con las paredes de la lingotera da lugar a una superficie solidificada. sta es lo suficientemente resistente como para contener en su interior el metal lquido recin vertido. La seccin recta del hueco de la lingotera tiene forma y dimensiones casi iguales que las que se desean para el perfil emergente. 2. Descenso paulatino y controlado de esta barra as formada que al solidificar contrae y se separa de la lingotera, saliendo y continuando la solidificacin en
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Figura 20 Esquema de la mquina de colada continua de Bessemer Despus de la Primera Guerra Mundial el ex-marino alemn Junghans comenz sus experimentos, llevados a escala industrial con metales ligeros, hasta que en el perodo 1942-1947 se puso a estudiarlo para aplicarlo al acero, esta vez en colaboracin con el italiano Rossi. A partir de 1950 y hasta 1954, Junghans en la Repblica Federal Alemana y Rossi en Gran Bretaa, llevaron a escala industrial el proceso de colada continua vertical. A partir de ah DEMAG construy las instalaciones tipo Junghans y SCHLOEMANN - CONCAST las de tipo Rossi.
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En resumen puede decirse que el funcionamiento de la colada continua se basa en la obtencin en la lingotera oscilante, por medio de una refrigeracin muy rpida, de una piel de acero slida y resistente. Este tubo ha de ser capaz de contener en su interior el acero lquido hasta su solidificacin total sin romperse o agrietarse. El conjunto de todos estos componentes forma lo que se llama una lnea de colada continua, pero lo usual es que estas instalaciones estn formadas por varias de estas lneas. 1.6 Descripcin detallada del equipo: A continuacin se revisan con ms detenimiento los elementos principales que componen una instalacin de colada continua, comenzando por la parte superior, inicial del proceso, y terminando por la inferior o de salida. 1.6.1 Torreta portacucharas Se ha progresado mucho en los ltimos tiempos al adoptar la colada ininterrumpida del metal (sequence casting o colada secuencial), descargando sucesivamente las cucharas de tal manera que la colada puede continuar sin que se vace la artesa. De esta forma se evita la necesidad de parar la mquina cuando se agota el contenido de cada cuchara. La torreta portacucharas es una estructura giratoria emplazada sobre la vertical de la artesa. En ella hay dos cucharas; una de ellas, cuchara 1, est alimentando de caldo a la artesa de colada y la otra, cuchara 2, est llena y en espera. Cuando se agota la 1, la torreta gira 180 alrededor de su eje vertical, quedando la 2 sobre la artesa y alimentndola de acero lquido. La 1 pasa a colocarse en la zona activa bajo puente gra. ste se la lleva a la zona de reparacin de cucharas. La 1 es sustituda por otra llena y en reserva (figuras 26).
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Figura 30 Sistema Didier-Werke de buzas en colada continua En las artesas de colada para grandes palanquillas se emplea el clsico sistema de cierre de tapn y buza para abrir o cerrar el paso del acero. Recientemente se han comenzado a emplear en algunos talleres buzas deslizantes, as como sistema de proteccin antioxidante con tubos telescpicos o fuelles, con proteccin de argn, as como buzas sumergidas.
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Figura 33 Lingotera monoltica para colada continua Estas lingoteras macizas tienen el defecto de ser muy pesadas y caras. Son adecuadas para la colada de secciones medianas y grandes aunque para estas ltimas resultan demasiado pesadas y, por otra parte, la deformacin de sus paredes tiende a ser grande. Despus se han fabricado lingoteras compuestas. Se utiliza tubo de cobre de 5 a 12 mm de espesor cuyo interior tiene la forma y medidas del perfil que se desea obtener. Hay una serie de chapas de acero que forman los cmaras de refrigeracin alrededor del tubo. Las lingoteras tubulares son las preferidas para la colada de secciones
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Figura 40 Hornos de induccin para dplex de colada continua Actualmente estn, en desarrollo o en produccin, mquinas para colada horizontal de acero. En una de ellas la artesa tiene calentamiento por induccin y agitacin por argn. En la otra (figura 42) el calentamiento es por electrodo bajo electro escoria, con agitacin por gas argn, y molde con agitacin homogeneizadora inductiva. Con esta solucin se ha llegado a un gran abaratamiento de las naves de colada y sus sistemas de transportes y manipulacin. Entre otras, este sistema presenta las siguientes ventajas: En artesas grandes, posibilidad de tratamiento metalrgico antes del comienzo de la colada. Colada isotrmica durante largo perodo de tiempo. Posibilidad de colar casi en transicin lquido-slido. Estructura constante de principio a fin. En artesas grandes, nmero de palanquillas independiente del volumen de bao. Componentes y caractersticas principales del equipo: El empleo de tundish, agitadores electromagnticos, cizallas o torchos de polvo exotrmico para corte, as como las mesas de enfriamiento, son similares a los de las mquinas de colada vertical, aunque la cizalla es de construccin especial. Sin embargo, las diferencias incluyen la adicin de cierre de corredera, tipo especial de molde y extractor de la palanquilla. a) Cierre de corredera. Es necesario instalar un cierre de corredera en una mquina de varias lneas y resulta ventajoso instalarlo en una de una sola lnea. Al principio aparecieron diversos problemas: El posicionamiento vertical de la corredera originaba dificultades b) Molde. En las mquinas horizontales de colada continua se emplean dos tipos de molde, como son el largo y el corto. Molde largo, de 400 1000 mm de longitud, puede hacerse de slo cobre o de una combinacin de cobre y grafito. Este tipo de molde tiene conicidad pero no lleva partes mviles. Como los aceros de baja y alta aleacin necesitan grados diferentes de conicidad, es necesario mantener un stock apreciable de moldes para tener condiciones especficas adecuadas de transferencia trmica durante la colada. Con el molde corto se consigue 14 SIDERURGIA II
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Cada material tiene caractersticas especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse en un modelo. 16 SIDERURGIA II
2.2.2. Maquina centrifugadoras de arena: Se basan todas en el mismo principio; lanzar al espacio por un mecanismo cualquiera la arena que se quiera desmenuzar, de modo que tal partes gruesas se desintegran por la accin de la resistencia. Tipos: Desintegrado centrifugo. Centrifugador de cinta.
2.3. Polvo colador El polvo colador es una escoria sinttica continuamente alimentada a la superficie del bao lquido durante la colada. El polvo se funde y fluye hacia abajo entre las paredes del molde y la cscara de la barra. Elegir el polvo colador correcto para el molde es una eleccin crtica para garantizar una calidad superficial lo suficientemente buena del material de colada. El polvo elegido influencia principalmente la profundidad de la marca de oscilacin y el consumo de polvo colador. La funcin de los polvos de colada es la siguiente: Actuar como lubricante entre la barra y el molde Mejorar la transferencia de calor desde la barra hasta el molde Brindar aislacin trmica de la capa superficial del bao lquido Proteger el acero lquido de la re-oxidacin Absorber las inclusiones que se eleven a la superficie del metal
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2.3.1 PARAMETROS IMPORTANTES El consumo del polvo colador no slo depende del tipo de polvo elegido sino tambin de los parmetros de oscilacin y de la velocidad de colada. Este consumo se mide en masa por unidad de rea de la superficie de la barra, por ejemplo kg m-2. Teniendo en cuenta que el polvo fundido en el molde es bombeado por el movimiento oscilante del molde dentro de la separacin del molde/ barra, los parmetros de oscilacin tienen una influencia esencial en el consumo de polvo colador.
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Donde: Q = consumo de polvo colador por unidad de rea, tN = tiempo de desmolde negativo, s = viscosidad del polvo colador, Pa.s vC = velocidad de colada, Un valor de consumo de polvo del molde demasiado bajo provocar el pegado de la pieza en el molde, resultando en una rotura. A fin de evitar esto, el valor de consumo de polvo debera ser superior a 0.30 kg.m-2 excepto en el caso del acero para construccin mecnica donde 0.15 kg m-2 es adecuado. Una de las propiedades ms importantes del polvo colador es la temperatura de incremento de viscosidad. La misma se define como la temperatura crtica a partir de la cual la viscosidad del polvo aumenta drsticamente, es decir, el punto donde la lubricacin del lquido comienza a ceder. Grfico 6-6 muestra como el aumento de viscosidad vara de acuerdo a las diferentes velocidades de colada. Un grado sensible a la fisura debera colarse utilizando polvo de colada A o B para proporcionar las mejores condiciones posibles mientras que los grados susceptibles al pegado deberan colarse utilizando polvo de tipo C o D. La Tabla 6 6 contiene informacin sobre materiales y costos para los cinco tip0s diferentes de polvos coladores en el molde que pueden ser utilizados
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2.4.1 PARAMETROS Carrera del molde, S [mm]: Normalmente, la carrera del molde vara entre 3 y 10 mm. Si se incrementa la carrera del molde, el tiempo de desmolde (ver abajo) aumenta proporcionalmente. Por lo tanto, la profundidad de las marcas de oscilacin y el consumo de polvo colador tambin aumentan. Frecuencia, f [min-1]: Los osciladores de molde hidrulicos estndar realizan frecuencias de entre 100 y 250 ciclos por minuto. Si se incrementa la frecuencia, el tiempo de desmolde negativo disminuye, por lo tanto, la profundidad de las marcas de oscilacin y el consumo de polvo colador disminuyen tambin. Tiempo de desmolde negativo, tN [s]: El tiempo de desmolde negativo es el perodo donde la velocidad descendente del molde es mayor que la velocidad de colada, dado por:
donde: f = frecuencia, min-1 S = carrera del molde, mm Vcast = velocidad de colada, m.min-1 Profundidad de la marca de oscilacin, d [mm]: Profundidad de la marca de oscilacin, d [mm]: Si bien la oscilacin del molde es una necesidad para la colada continua tambin disminuye la calidad superficial debido a las conocidas marcas de oscilacin. La superficie de las coladas en continuo est caracterizada por la presencia de marcas de oscilacin que se forman peridicamente en el menisco debido a la oscilacin del molde. Tienen una influencia importante en la calidad superficial ya que frecuentemente son el origen de las fisuras transversales.
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donde: tN = tiempo de desmolde negativo, s 2.4.2 marcas de oscilacin Grfico 6-4 muestra el mecanismo de formacin de las marcas de oscilacin. La parte superior del grfico muestra la posicin del molde que vara con el tiempo. El mecanismo de formacin de las marcas de oscilacin est explicado en la parte inferior del grfico. El tiempo de desmolde (reas sombreadas) es el principal factor de influencia para la formacin de marcas de oscilacin. El incremento de tiempo de desmolde est acompaado por mayor profundidad de las marcas de oscilacin.
A fin de minimizar la profundidad de las marcas de oscilacin es esencial optimizar correctamente los parmetros de oscilacin. El tiempo de desmolde debera estar lo ms cerca posible a los 0.11 s junto con una oscilacin del molde que resulte en la menor profundidad posible de marcas de oscilacin.
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Aplicando esta ecuacin y suponiendo una velocidad del fluido de 0,3 m/s, Alberny obtuvo un valor del coeficiente de transferencia del orden Sin embargo, esta expresin es vlida para valores del nmero de Prandtl comprendidos entre 0,6 y 50. Normalmente, los metales lquidos caen fuera de este rango de validez, por lo que se puede lograr una aproximacin mejor utilizando correlaciones derivadas para intervalos de nmero de Prandtl ms amplios. En este sentido, Etienne y Birat y col. utilizaron la ecuacin de Seban y Shimazaki para estimar el coeficiente de transferencia en el caso de metales lquidos que circulan por el interior de tuberas: Nakato y col. emplearon una expresin diferente para estimar el coeficiente de transferencia, suponiendo el caso de una corriente de lquido impactando sobre una superficie vertical. Larrecq y col. estimaron el coeficiente de conveccin en el frente de solidificacin combinando experiencias con radios trazadores para determinar el espesor solidificado y un modelo matemtico del proceso. Los resultados muestran que el coeficiente de transferencia depende, entre otros factores, de la posicin considerada y de la velocidad de colada. En todos los casos, y cualquiera que sea la correlacin empleada para determinar el coeficiente de transferencia, es necesario conocer la distribucin de velocidades en la pileta lquida. Por lo tanto, una descripcin rigurosa del problema requiere el acoplamiento de las ecuaciones de movimiento de fluidos (ecuaciones de NavierStokes) con las de transmisin de calor. Szekely y cois. Propusieron una aproximacin para el caso de la colada continua. Recientemente, se han empleado modelos ms sofisticados que permiten conocer la distribucin de velocidades y temperaturas en el acero lquido. SIDERURGIA II
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3.1.-Conduccin del calor en la capa de acero solidificada. En la capa solidificada, la transmisin de calor depende de la conductividad trmica del acero, que es funcin de la temperatura. En la literatura se presentan distintas compilaciones de propiedades fsicas de los aceros, con su dependencia con respecto a la temperatura. conductividad trmica en la zona pastosa es una combinacin de las conductividades del acero slido y lquido. Como se indic en el punto anterior, el valor de la conductividad en el metal lquido se suele considerar incrementado para tener en cuenta el efecto de la conveccin. Sin embargo, la forma de combinar la contribucin de ambas conductividades vara segn los diferentes autores. Por ejemplo, en algunos casos (29), se ha supuesto directamente que la conductividad en la zona pastosa vara de forma lineal con la temperatura. En cambio, en otros trabajos (22), se ha considerado que la conductividad trmica vara linealmente con la fraccin solidificada en lugar de con la temperatura. Para esta situacin, la conductividad vale:
Se ha sealado (18) que esta aproximacin sobreestima el valor real de la conductividad, por lo que en algunos trabajos (18 y 19) se ha preferido una variacin cuadrtica con la temperatura.
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Finalmente, Harste y col. (34) consideran que los efectos del movimiento convectivo del acero lquido slo afectan en la zona pastosa cuando la fraccin lquida es superior a 0,9. La expresin adoptada para modelar este comportamiento es:
CONCLUSIONES La transferencia de calor en el molde est gobernada, principalmente, por la resistencia trmica presente entre la superficie del acero y el molde. Los mecanismos de transferencia de calor que se producen en esta zona son complejos y una evaluacin cuantitativa requiere, para el caso de lubricacin con polvo colador, mediciones precisas de los espesores y de las propiedades de la escoria en los distintos estados en que se encuentra (lquida, cristalina y vitrea). Una forma sencilla de evaluar el calor total extrado por el molde es hacer un balance trmico del agua de refrigeracin, utilizando los datos de caudal y elevacin de temperatura que normalmente se registran en las mquinas industriales de colada continua. Sin embargo, si se quiere conocer la distribucin de flujo a lo largo del molde, se debe recurrir a una instrumentacin adicional del mismo. Comnmente, se insertan termopares en distintas posiciones del molde y se determina, por medio de modelado matemtico, la distribucin de flujo que hace coincidir las temperaturas medidas y calculadas. No obstante, esta tcnica requiere un trabajo complejo de instrumentacin del molde, as como de adquisicin e interpretacin de los datos obtenidos. Una forma ms sencilla, aunque menos precisa, de estimar la distribucin del flujo, consiste en adoptar algunas de las expresiones sugeridas en la bibliografa y ajustar los parmetros de modo que el calor total obtenido integrando esta expresin coincida con el balance global de calor medido en el sistema de refrigeracin del molde. De las distintas variables operativas, las que ms afectan a la extraccin de calor en el molde son: la velocidad de colada, el tipo de lubricacin empleado y la composicin qumica del acero. Sin embargo, otras variables relativas al diseo del molde, como puede ser el espesor del mismo, la conicidad empleada, el caudal y presin de agua usados, tambin tienen relevancia. 3.2.-ENFRIAMIENTO SECUNDARIO Resumen. La solidificacin del acero iniciada en el molde contina en la zona de enfriamiento secundario de la mquina donde el calor es extrado, principalmente por la incidencia del agua de los rociadores, la radiacin al medio ambiente, el contacto con los rodillos y el agua acumulada en ellos. En este trabajo se revisa cada uno de estos mecanismos determinando, en los casos en que es posible, valores
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Los valores usuales de la intensidad de enfriamiento oscilan entre 0,5 y 2 L/kg, dependiendo del producto colado, del tipo de acero y de la estrategia adoptada en cada planta. A modo de gua, se puede consultar en la bibliografa una estadstica internacional con las intensidades de enfriamiento utilizadas en diferentes plantas. Los rociadores empleados para impulsar el agua son muy variados, pudiendo ser de chorro plano o cnico, con ngulos de barrido que varan entre 45 y 120 y secciones llenas o huecas. Adems, pueden impulsar exclusivamente agua o agua atomizada con aire a presin. El calor extrado se puede calcular mediante la siguiente expresin:
donde hw es el coeficiente local de transferencia de calor. Este coeficiente depende, principalmente, del caudal especfico de agua, es decir, de la cantidad de agua impulsada por unidad de tiempo y superficie. Sin embargo, otros factores, tales como la temperatura superficial del acero y la del agua de refrigeracin, tambin afectan al valor de este coeficiente. El caudal especfico de agua debajo de los rociadores no es uniforme, sino que presenta una distribucin que depende, entre otras cosas, del tipo de tobera, de la presin de alimentacin de agua y de la distancia del rociador a la superficie. En un trabajo pionero sobre la caracterizacin de rociadores para colada continua, Mizikar estudi la influencia de las variables mencionadas en el caudal especfico de agua. Para ello emple un dispositivo consistente en una placa con pequeos orificios donde recoga el agua impulsada por los picos bajo estudio. Midiendo el volumen de agua acumulado a lo largo de un cierto tiempo en cada orificio pudo construir las curvas de caudal especfico de cada pico. Luego, en las mismas posiciones en que se encontraban los orificios, realiz determinaciones del coeficiente de transferencia trmica, logrando, de esta manera, vincularlo con los datos de caudal especfico de agua. Extraccin de calor por contacto con los rodillos La extraccin de calor producida por efecto de los rodillos depende, principalmente, del diseo del sistema interno de refrigeracin de los mismos, de su dimetro, de la ubicacin en la mquina y del tipo de rociador de agua empleado. Con respecto al sistema interno de refrigeracin, se ha mostrado que el enfriamiento producido en la superficie del acero es ms intenso cuando se emplean rodillos con canales de refrigeracin perifricos axiales o helicoidales que cuando se utiliza refrigeracin central. Por otro lado, el uso de rodillos de menor dimetro implica menores tiempos y fuerzas de contacto y, por lo tanto, una menor disipacin de calor.
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Junto con mediciones realizadas por otros investigadoresen diferentes circunstancias. La longitud de contacto rodillo-acero se puede suponer, segn algunos autores, de aproximadamente 5 mm, mientras que otros estiman una regin de contacto equivalente a un ngulo de 4 del rodillo. De acuerdo con Thompson y col., la extraccin de calor por el contacto con los rodillos se puede calcular empleando un coeficiente de transferencia que vara entre 350 y 1.745 W/m2-K, segn la posicin del rodillo con respecto al menisco de acero.
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Enfriamiento por radiacin. La cantidad de calor perdida por radiacin se puede estimar aplicando la ley de Stefan-Boltzman
donde los valores de emisividad normalmente empleados oscilan entre 0,7 y 0,9, siendo 0,8 el ms utilizado. Tambin se han propuesto expresiones que permiten calcular la emisividad en funcin de la temperatura superficial del acero.
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5.-Bibliografa International Journal of Cast Metals Research Science and Engineering of Cast Metals, Solidification and Casting Processes 2003, Volume 16, Numbers 1-3 Maney Publishing. www.maney.co.uk Acero Moldeado Karl Roesch, Kurt Zimmermann 1969, Editecnia, Madrid. Tecnologa de los Metales A. Malishev y otros 1975, Editorial MIR, Mosc Technologie des Mtaux P. Poloukhine y otros 1967, Editorial MIR, Mosc. Metal Process Engineering P. Polukhin y otros 1970, Mir Publishers, Mosc. Tecnologa Mecnica y Metrotecnia H. Arias y J.M. Lasheras 1964, Ediciones Cedel, Barcelona Technology of Metals A. Kucher 1990, Mir Publishers, Mosc. Analysis of Casting Defects Analysis of Casting Defects Committee American Foundrymens Association, Chicago, Illinois.
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