Tecnologa de la colada continua del acero

Do Minh Hoat
Dirigido por: Dr. Alberto Fiol Zulueta, Ing. Yusdel Daz Hernndez e Ing. Miguel Angel Kindeln

Resumen. En este artculo se profundizarn los conocimientos acerca de la colada continua del acero en las instalaciones de vaciado continuo (IVC), as como en la mquina de colada continua (MCC). Se analizarn tambin las ventajas de la colada continua, algunas de sus caractersticas principales, ciclo de trabajo y los parmetros principales del control en una IVC. Adems, se presentarn tambin las expresiones matemticas de los parmetros y los ejemplos de clculos concretos de la MCC de tipo radial en la UEB Acera de Antillana de Acero. Palabras Clave: colada continua, la MCC, el ciclo del trabajo, la tecnologa, vaciado continuo.

I.

INTRODUCCIN

El proceso de colada continua del acero, tecnologa empleada en la industria siderrgica, ha sido uno de los mayores avances en la produccin del mismo durante el ltimo siglo. Su aplicacin comienza a extenderse en los aos 60, pero es a partir de la dcada del 70 cuando su expansin es ms considerable, remplazando paulatinamente al mtodo convencional de colada de lingotes. La colada continua presenta ventajas si se compara con los mtodos convencionales, pudindose destacar un mayor rendimiento, trabajo en secuencia, mejor calidad del producto colado, y ahorro de energa, supresin del rechupe que solamente se producir en el extremo final de la barra. Esto ha originado que actualmente el 90 % de la produccin mundial de acero sea realizada utilizando el proceso de colada continua, mientras que en la dcada 70 solo el 15 % corresponda a este proceso (figura 1). En este proceso, la transferencia de calor en el molde tiene una profunda influencia sobre la operacin de la mquina y la calidad del producto final. Los problemas de calidad del producto, breakouts y de deformacin del molde detectados, mantienen una estrecha relacin con el uso correcto de la tecnologa de vaciado continuo para cada marca de acero. El artculo tiene como objetivo obtener la tecnologa adecuada de acero para garantizar la calidad de los productos.

Figura 1. Esquema de la MCC.

II. MATERIALES Y MTODOS Para la realizacin del trabajo, se trazan las siguientes tareas: Bsqueda y procesamiento de la informacin referente al tema. Visita a la MCC de la UEB Acera de Antillana de Acero. Consulta a especialistas en el tema. Seleccin del mtodo ms adecuado para la tecnologa. Aplicacin de la metodologa a los ejemplos concretos de la MCC de Antillana de Acero.

En la actualidad existen las mquinas de colada continua para producir tres tipos de semiproductos; estos son: Palanquillas, tocho y planchn. A continuacin se mencionan los tipos de la MCC [1] [2]. Ver figura 2. Mquina totalmente vertical: Especialmente para aleaciones no frreas. En ella, al final del recorrido vertical, se cortan las palanquillas, todava muy calientes, por medio de un soplete y luego se voltean, son puestas en posicin horizontal y arrastradas con un juego de rodillos hasta la zona de almacenaje. Tiene la desventaja

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que exige naves de gran altura, aproximadamente de 30 m. Colada vertical, con curvado y enderezamiento posterior: Con el objetivo de evitar la extraordinaria altura que deban tener los edificios para alojar a las primeras mquinas de colada continua, se ha desarrollado este sistema en el que doblando las palanquillas cuando ya est bien solidificado el acero, se obtienen buenos resultados y se consigue reducir la altura total de la instalacin. Mquina curva con el molde recto: Se caracteriza por el doblado de la palanquilla y comienza a la salida del molde, en la zona de refrigeracin secundaria, mientras que en su interior todava est en estado lquido. Se diferencia del modelo interior en que en aquel el enfriamiento secundario se hace en la zona recta y en este caso es en la curva. Mquina curva con el molde curvo y enderezado posterior: Esta instalacin es la de menor altura de las convencionales desarrolladas recientemente. En este tipo de MCC, el molde metlico es curvo y el enfriamiento secundario se realiza sobre la palanquilla curva, y posteriormente, por medio de los rodillos enderezadores, se transforma en barra recta.

Figura 2. Tipos de la MCC.

Este trabajo centra su estudio en mquinas de tipo radial debido a su gran utilizacin en el mundo y en Cuba. A continuacin, se explica la estructura general de una MCC de tipo radial. Desde la zona superior de una mquina de colada continua, en la que se emplaza la cuchara de acero, hasta la zona inferior por la cual se extraen los semiproductos; la instalacin consta de [1] [2] [4]: Torre de colada: Se usa para la colada secuencial. Es una estructura giratoria, en ella hay dos cucharas; una de ellas, cazuela1, est alimentando el chorro del acero a la artesa de la colada y la otra, cazuela 2, est llena y en espera. Cuando se agota la 1, la torre gira 1800 alrededor de su eje vertical, quedando la 2 sobre la artesa. La 1 se lleva a la zona de reparacin de cucharas. La 1 es sustituida por otra llena y en reserva. Cuchara de colada: Es el recipiente que recibe el acero procedente del horno de cuchara y lo vaca en la artesa de la mquina de colada continua; esta revestida de material

refractario y aislante trmico. La salida del acero es a travs del cierre de corredera situado en la parte inferior de la cuchara. Las cucharas se precalientan eficientemente antes de utilizarse para evitar que el acero se enfre en la cuchara. Artesa (tundish) o distribuidor: Es uno de los elementos fundamentales de la colada continua y sirve para suministrar al cristalizador un chorro continuo y homogneo de acero a una velocidad constante. La artesa recibe el chorro del acero de la cuchara de la colada, lo acumula durante un corto perodo de tiempo y lo distribuye con gran uniformidad a travs de las lneas al cristalizador. La artesa se llena hasta el nivel de referencia (3/4 partes de la altura total de la artesa) antes de abrirse las lneas. La artesa adems cumple la funcin de limpieza del metal al recoger en la escoria las inclusiones no metlicas. Cristalizador: Generalmente de cobre, con una capa muy fina de platino para mejorar su resistencia mecnica, con circulacin interna de agua de refrigeracin que se utiliza para crear la primera capa solidificada de metal y a partir de ah dar la forma externa al producto final. El cristalizador adems, est dotado de un sistema de lubricacin encargado de suministrar el aceite que sirve para evitar que las palanquillas se adhieran a la paredes interiores del molde. Bancos de oscilacin (oscilador): Durante el proceso de colada continua el cristalizador tiende a moverse alternativamente hacia arriba y hacia abajo, segn un ciclo determinado, y se despega de la pared la piel solidificada como consecuencia de la refrigeracin primaria. Sistema de refrigeracin secundaria: Constituido por duchas (sprays) de agua que al impactar contra la superficie exterior del acero, la enfran y continan evacuando el calor necesario para la solidificacin total del semiproducto. Para evitar que el agua produzca una refrigeracin demasiado energtica de la barra, se proyecta en forma pulverizada. Adems, el sistema dotado de guas curvilneas que sirven para el desplazamiento de las palanquillas durante su paso hacia las extractoras. Rodillos de arrastre: Constituyen una serie de rodillos accionados automticamente para conducir y guiar la barra, asegurando el descenso a la velocidad deseada. Mecanismo de corte (sopletes o cizallas): Cortan el producto a longitudes deseadas. En la realidad, se construye el sistema de corte adecuado para que el corte sea perfectamente perpendicular a la lnea longitudinal del semiproducto.

CICLO DEL TRABAJO. El acero lquido es suministrado a la mquina de colada continua desde la acera secundaria. La cuchara es entregada mediante una gra y posicionada en una torreta de cuchara, la que posteriormente gira la cuchara hacia la posicin de la colada. Se abre una vlvula deslizante en el fondo de la

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cuchara para permitir que el acero lquido fluya a travs de una camisa protectora hacia el distribuidor. A medida que se llena la artesa, las barras tapn se levantan para permitir la colada de acero hacia el cristalizador. La solidificacin comienza sobre las paredes del molde y el acero es extraido del molde mediante una barra falsa. Cuando deja el molde, la barra del acero requiere una cscara slida suficientemente gruesa para soportar el peso del acero lquido que contiene, es decir, la presin ferrosttica. Durante todo el proceso de colada, el molde oscila verticalmente a fin de separar el acero solidificado del molde de cobre. Esta separacin incrementa an ms al introducir un polvo colador en el molde. La barra es extraida del molde mediante un conjunto de rodillos que guan al acero a lo largo de un arco hasta que la barra se ubique en posicin horizontal. Los rodillos deben ser posicionados a poca distancia entre s para evitar el abarrilamiento o rotura de la cscara fina. Cuando el acero deja el molde, solo tiene una capa solidificada fina que necesita un mayor enfriamiento para completar el proceso de solidificacin. Esto se logra en la zona de enfriamiento secundario, donde un sistema de pulverizadores de agua ubicados entre los rodillos es utilizado para rociar una fina niebla de agua sobre el acero. Luego que la barra es enderezada y solidificada por completo, se corta con el soplete en longitudes de producto predeterminadas. Estas pueden ser enviadas a un rea de almacenamiento o a un laminador en caliente.[2] Parmetros principales del control de la MCC [9]: Condiciones de la artesa. Consumo y la presin del agua en cristalizador y la zona de enfriamiento secundario. Tiempo de comienzo y final de vaciado en cada lnea. Masa del metal residual en la artesa. Velocidad de colada en cada lnea durante la colada. Temperatura del metal en el proceso de la colada. Comportamiento de la lubricacin del molde. Cantidad, longitud y masa de los desechos de metal en la artesa. Existen diferentes conceptos claves para el vaciado continuo del acero que pueden expresarse como ecuaciones o relaciones matemticas sencillas. Las operaciones del vaciado continuo varan ampliamente en distintas instalaciones, sin embargo, en conceptos y principios son similares. Es de importancia primordial la metodologa de clculo para las MCC. A continuacin se presentan las expresiones bsicas de la MCC de tipo radial y se expone un ejemplo prctico adecuado a las condiciones tecnolgicas de la UEB Acera de Antillana de acero. 1. Velocidad de produccin: la velocidad de produccin corrientemente se define en trminos de toneladas por minutos (TPM) y se determina por el rea de la seccin transversal multiplicado por la velocidad de colada y la densidad del acero.

TPM = AV . .
donde: : Densidad del acero en t/m3. A: rea de la seccin transversal en m2. V: Velocidad de la colada en m/min.

(1)

2. Tiempo de vaciado: El tiempo de vaciado esta dado por la relacin de toneladas que se vacan por lneas. El tiempo de vaciado se calcula por la siguiente expresin:

tvac =

T N.TPM

(2)

donde: N: Nmero de lneas. T: Masa de acero en tonelada de una colada. 3. Tiempo promedio de permanencia del metal en la artesa: El tiempo de permanencia del metal en la artesa es un ndice de la oportunidad para la flotacin de inclusiones y est dado por la capacidad de la artesa dividida por la velocidad de produccin.

M (3) N.TPM

donde: M: Peso del metal en la artesa. 4. Velocidad de descarga: La velocidad del acero vertido desde la cazuela hacia la artesa se calcula y para ello se han implementado modelos por computadora. Para una estimacin rpida de la velocidad de vertido, se pueden despreciar el coeficiente de orificio y los efectos de la friccin e igualar la energa potencial del metal liquido en la cazuela a la energa cintica del chorro vertido. En ese caso cuando se aplica a la artesa resulta lo siguiente: Aplicando la ecuacin de Bernoulli para las condiciones de la artesa [6]:

(4)

Figura 3.Metal lquido en la cazuela.

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Pero P1= P2 y W1= 0 y z1 z2 = H, tenemos:

(9)

w 2 = 2.g.H

(5)

donde: W2: Velocidad de flujo a travs de la boquilla H: Altura del acero sobre la boquilla Sin embargo, en el caso del acero (considrese el lquido como real), la velocidad de salida resulta algo menor que la terica debido a que cierta parte de la altura se pierde para superar la resistencia condicionada por la restriccin repentina del chorro en la buza. Por eso la velocidad del metal es igual a:

El signo menos en la parte derecha significa que la altura del metal en la artesa disminuye. Igualando estos volmenes, acorde con la ecuacin de continuidad de la corriente, se obtiene que:

O sea,

(10)

w 2 = 2.g.H (6)
Donde: : Coeficiente de correccin ( denominado coeficiente de velocidad. La velocidad de vertido es: = 0,95),

(11)

El resultado de la integracin de la expresin, considerando que el coeficiente de velocidad es constante, se muestra a continuacin:

V = w 2 .Sboquilla = 2.g.H .

2 .d boquilla

(7)

(12)

5. El clculo del tiempo de colada: Se determina el tiempo, durante el cual el nivel del lquido baja de la altura H1 hasta la altura H2. En un lapso de tiempo infinitesimal d, segn la ecuacin 5, a travs de la buza sale un volumen de acero lquido igual a:

Cuando la artesa se vaca por completo H2 = 0, por tanto:

2.S. H1

.S0 . 2g

(13)

dV = .S0 . 2.g.H .d
donde: S0: rea de la boquilla.

(8)

6. Factor de solidificacin o coeficiente de solidificacin: La expresin matemtica: Conocida como Ley de Biot- Savart.[7] (14) donde: X: Espesor de capa solidificada. K: Coeficiente de solidificacin. Generalmente K flucta entre 25 y 33, tomando los valores tpicos entre 27 y 33 mm/ min.-1/.2. Concretamente, para las barras cuadradas y rectangulares k=28 y para las barras circulares k =31. 7. Velocidad de formacin de capa solidificada: La velocidad de crecimiento de la capa que solidifica est dada por la diferenciacin de la expresin para el espesor de la piel con respecto al tiempo. A una distancia de h (m) por debajo del menisco, se tiene:

X = K . t

Figura 4. Metal lquido en la artesa. Durante el mismo lapso de tiempo d el nivel de lquido en la artesa baja en una magnitud infinitesimal dH, y considerando constante la superficie de la seccin transversal S del la artesa (en realidad el rea de la seccin transversa de la artesa, que se corresponde geomtricamente con un tronco de pirmide, vara como funcin de la altura) la cantidad de acero lquido en l disminuye en:

(15)

donde: V: Velocidad de colada. La razn del cambio del espesor de la capa solidificada con respecto al tiempo:

X = K. t

dX K 1 V = = .K . dt h 2 t 2

(16)

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8. Largo metalrgico: Es la distancia desde el molde a la cual la barra se convierte totalmente en solida.

Suponiendo que la rama se oscila correspondiente a la ecuacin:

La velocidad de oscilacin de la rama es:

El tiempo de oscilacin de la rama es:

Figura 5. Largo metalrgico.

La expresin matemtica:

El tiempo en el cual el movimiento del molde hacia abajo es ms rpido (se considera dos veces) que el de la rama, podemos escribir: (23)

(17) Donde: CASOS DE ESTUDIO t: Se calcula a partir de la ecuacin del espesor de la capa solidificada: Se aplicarn las expresiones matemticas anteriormente planteadas para los ejemplos concretos de la mquina de colada continua de Antillana de Acero. (18) Donde: Ejemplo 1: Determinar la velocidad de produccin E: Espesor de la palanquilla colada. de la MCC para fabricar las palanquillas con Por eso, seccin de 130 130 mm con una velocidad de 1,6

E l = V . 2K

(19)

9. Velocidad mxima de vaciado: Se pueden adoptar diferentes criterios para definir las limitaciones de la velocidad mxima de vaciado. Una condicin obvia ser que no debe existir el cono lquido en la altura metalrgica de la mquina. La expresin matemtica: Para una altura metalrgica LC, la mxima velocidad de vaciado ser:

m/min sabiendo que densidad del acero es 6,9 ton/m3. El rea transversal de palanquilla es A = 0,130 0,130 = 0,016 9 m2 Aplicando la expresin matemtica de la velocidad de la produccin (1), se tiene que la velocidad de produccin es: TPM =0, 016 9 m2 1, 6 m/min 6, 9 t/m3 = 0,187 t/min. Ejemplo 2: Determinacin del tiempo del vaciado si se sabe que la capacidad de una colada es 70 ton y tiene 5 lneas. El tiempo de vaciado de acuerdo con (2) es:

O sea,

Vmax

(20)

K = 4.Lc . E

(21) Ejemplo 3: Tiempo promedio de permanencia del metal en la artesa si se sabe en peso del acero en la artesa es 11 tones. Aplicando la expresin matemtica del tiempo promedio de permanencia del metal en la artesa, tenemos:

10. El tiempo desmolde negativo: Es el periodo donde la velocidad descendente del molde es mayor la velocidad de colada, dado por:

tN =

1000.Vc 60 cos1 .f .f .D

(22)

11. Oscilacin del molde: El perodo de oscilacin del molde es:

El espacio entre las marcas de oscilacin esta dado por el desplazamiento de la rama durante un ciclo:

Ejemplo 4: Clculo de la velocidad del vertido.

Cada boquilla de la artesa de una MCC tiene el dimetro de 14 mm, la altura del acero en la artesa es 350 mm.

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Aplicando la expresin (7), considerando que el , se tiene: coeficiente La velocidad de vertido:

basadas en las leyes y los principios de distintas ciencias. El trabajo permite obtener tecnologas para la explotacin adecuada de las intalaciones de vaciado continuo de aceros al carbono. Tambin ayuda a decidir en las variables del proceso. RECONOCIMIENTOS. El autor desea agradecer al doctor Alberto Fiol Zulueta y a los ingenieros Miguel Angel Kindelan y Yusdel Diaz Hernandez la valiosa ayuda brindada en la elaboracin de este trabajo; asi como a los obreros de UEB Aceria de acero de Antillana de Acero por sus sugerencias y por facilitar las condiciones adecuadas de trabajo. REFERENCIAS.
[1] Simulacin de la colada continua, versin 1.60. Available: http//: www.steeluniversity.org, [2] Enrquez J.L , Colada del acero, 2009. Enciclopedia digital Microsoft [3] Encarta 2006. Corporacin Microsoft. [4] A. Ramrez. Desarrollo de simuladores para procesos industriales. Revista de metalurga. No 42, 2006. Available: http://revistademetalurgia.revistas.csic.es. [5] Folletos tecnolgicos sobre la IVC de la firma Danieli, tomo 1, 2 y 3. [6] A.G Kasatkin, Operaciones bsicas y aparatos en la tecnologa qumica, tomo I. [7] Continuos casting of steel. Selected technological supplies UDINE ITALY. [8] Manfred M.Wolf, Desafos en la colada continua: operacin y el desarrollo. Buenos Aires, 1997. [9] Los documentos del departamento del control de la MCC de Antillana de Acero.

Ejemplo 5: Estimacin el espesor de la capa solidificada a 0,5 m debajo del menisco, sabiendo que la velocidad de vaciado es 1,75 m/min. El producto tiene seccin 90 90 mm. El tiempo requerido para alcanzar ese punto ser:

La barra tiene seccin cuadrada, por eso, se toma el valor de k = 28. El espesor de la capa solidificada es:

Ejemplo 6: Estimar el espesor de la capa solidificada de la barra a la salida del molde. El molde de la mquina tiene 0,6m de largo. Entonces se tiene que:

O sea,

Para que el proceso de produccin sea efectivo y eficaz y los semiproductos tengan buena calidad a la salida de MCC, se requieren los clculos precisos de los parmetros del proceso aplicando los conocimientos de las distintas ramas de la ciencia y tecnologa. Los ejemplos anteriormente expuestos son la aplicacin de los logros de los estudios sobre la MCC de tipo radial, en general, y la MCC en UEB Acera de Antillana de Acero, en particular. CONCLUSIONES La MCC, desde su surgimiento se ha desarrollado muchos con los avances de la ciencia, de la MCC vertical totalmente, a la MCC curva con el molde curvo; esta ms utilizada en la actualidad. La MCC est constituida por distintos componentes y cada uno con importancia para garantizar la mejor productividad de la mquina, as como la calidad del producto. El proceso de colada continua se caracteriza por los principios bsicos como velocidad de produccin, tiempo de vaciado etc. Se calculan a travs de las expresiones matemticas

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