BAA D600-D620 Dt-Eng 200604

1
erst. am/von 10.04.2006 Graf

gepr. am/von 10.04.2006 Neumeyer
BAA/0065 28.07.05 Graf
BAA/0073 10.04.06 Graf BAA/0053 23.09.04 Graf
nderung Datum Name nderung Datum Name nderung Datum Name nderung Datum Name

D UK

BAA D600/D620
Doppel si tzventi l
Doubl e seat val ve
Typ / type: D600 / D620
DN 25 100 / DN 1 4
Betriebsanleitung
Operating instructions
Betriebsanleitung / Operating instructions
Doppelsitzventil Typ D600 / D620; DN 25 100, DN 1 4
Double seat valve type D600 / D620; DN 25 100, DN 1 4
2
BAA D600/D620

Inhalt
Contents

Inhalt
Contents ...................................................................................................................................................... 2
Sicherheitshinweise
Safety instructions ..................................................................................................................................... 4
Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten
Maintenance ............................................................................................................................................ 5
Vernderungen am Doppelsitzventil
Modification of the double seat valve ........................................................................................................ 6
Doppelsitzventile mit Rckmeldung
Double seat valves with feedback ............................................................................................................. 6
Ersatzteile
Spare parts .............................................................................................................................................. 6
Technische Daten
Technical data ............................................................................................................................................. 7
Baumae
Dimensions .............................................................................................................................................. 7
Ventileinsatz
Valve use ................................................................................................................................................ 8
Werkstoffdaten
Materials .................................................................................................................................................. 8
CIP-Reinigung
CIP-Cleaning ........................................................................................................................................... 9
Oberflchen
Surfaces .................................................................................................................................................. 10
Ventilanschlussverrohrung
Valve connection piping ........................................................................................................................... 10
Rckmeldesysteme
Control systems ....................................................................................................................................... 10
Elektrische und pneumatische Anschlsse
Electrical and pneumatic connections ....................................................................................................... 11
Steuerluft
Control air ................................................................................................................................................ 12
Ventilfunktion
Valve function ............................................................................................................................................. 13
Montagehinweise
Installation instructions ............................................................................................................................. 16
Allgemeine Hinweise
General remarks ...................................................................................................................................... 16
Auslieferungszustand
Delivery condition .................................................................................................................................... 16
Einbaurichtlinien
Installation instructions ............................................................................................................................. 16
Einschweirichtlinien
Welding instructions ................................................................................................................................. 16
Schweinahtvorbereitung
Weld preparation ..................................................................................................................................... 17
Schweien
Welding ................................................................................................................................................... 17
Schweizusatzwerkstoff
Weld filler materials .................................................................................................................................. 17
Inhalt / Contents
3
BAA D600/D620

Schweinahtbehandlung
Weld finishing .......................................................................................................................................... 17
Reinigung
Cleaning .................................................................................................................................................. 17
Montage
Assembly ................................................................................................................................................. 17
Demontage Montage
Dismantling Assembly ............................................................................................................................ 18
Vor der Demontage
Before disassembly .................................................................................................................................. 18
Double seat valves with feedback ............................................................................................................. 19
Ersatzteile
Spare parts .............................................................................................................................................. 19
Austausch der produktberhrten Dichtungen
Replacing product-touched seals .............................................................................................................. 19
Montagehinweise
Assembly instructions .............................................................................................................................. 22
Austausch der Antriebsdichtungen
Drive seal replacement ............................................................................................................................. 23
Inbetriebnahme
Start-up ........................................................................................................................................................ 27
Funktionsprfung
Functional test ......................................................................................................................................... 27
Dichtheitsprfung
Leak test .................................................................................................................................................. 27
Einstellung der Reinigungsmengen
Setting the cleaning liquid quantity ............................................................................................................ 27
Takthubeinstellung
Setting the pulse ...................................................................................................................................... 27
Instandhaltung
Maintenance ................................................................................................................................................ 28
Vor der Instandhaltung
Before maintenance ................................................................................................................................. 28
Inspektion
Inspection ................................................................................................................................................ 28
Wartung
Preventive maintenance ........................................................................................................................... 28
EG-Herstellererklrung
EC Manufacturer's Declaration ................................................................................................................. 30
Zustze zur Konformittserklrung
Additions to the Declaration of Conformity ............................................................................................. 31
Konformittserklrung
Declaration of Conformity ......................................................................................................................... 32
Herstellererklrung fr den Einsatz im Ex-Bereich
EC manufacturers declaration for the use in explosion area ................................................................ 33
Serviceanschrift
Service adress ............................................................................................................................................ 36
Inhalt / Contents
4
BAA D600/D620

Sicherheitshinweise
Safety instructions

Dieses Symbol bedeutet eine unmit-
telbar drohende Gefahr fr das Leben
und die Gesundheit von Personen!

Das Nichtbeachten dieser Hinweise
kann schwere gesundheitliche Aus-
wirkungen zur Folge haben, bis hin
zu lebensgefhrlichen Verletzungen
mit und ohne Todesfolge.
This symbol indicates a direct and
immediate danger to the life and
health of persons!

Failure to observe these warnings
may result in serious damage to
health, up to and including life-
threatening injuries which may or
may not be fatal.

Dieses Symbol bedeutet eine mgli-
cherweise gefhrliche Situation!

kann leichte Verletzungen zur Folge
haben oder zu Sachbeschdigungen
fhren.
This symbol indicates a potentially
hazardous situation!

Failure to observe these warnings
may result in less serious injuries,
or damage to material property.

Dieses Zeichen weist Sie auf wichtige
Informationen auf den sachgerechten
Umgang mit dem Doppelsitzventil
hin, die unbedingt beachtet werden
mssen.

kann zu Strungen bei dem Ventil
oder in der Umgebung fhren
This sign draws your attention to
important information about the
proper use of the double seat valve. It
is essential for this information to be
observed.

Failure to observe these instructions
may cause malfunctions in the valve
or in its vicinity.

Allgemeines
General

Die Doppelsitzventile der Firma SDMO
Components GmbH sind nach dem Stand der Tech-
nik und den anerkannten sicherheitstechnischen
Regeln gebaut. Von diesen Doppelsitzventilen kn-
nen aber Gefahren ausgehen, wenn sie vom Be-
dienpersonal unsachgem oder zu nicht bestim-
mungsgemen Gebrauch eingesetzt werden. Da-
durch knnen Gefahren fr Leib und Leben des Be-
nutzers oder Dritter bzw. Beeintrchtigungen des
Doppelsitzventils und anderer Sachwerte entstehen.
Double seat valves from SDMO Components
GmbH are manufactured in accordance with state-
of-the-art standards and the recognized safety
rules. However, these double seat valve may
constitute a hazard if used by operating personnel
improperly or for a purpose other than the intended
one. This may result in a risk to life and limb of the
user or of third parties, or cause damage to the
double seat valve and other material property.

Jede Person, die im Betrieb des Anwenders mit der
Montage, Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung
dieses Doppelsitzventils befasst ist, muss die kom-
plette Betriebsanleitung (insbesondere alle aufge-
fhrten Sicherheitshinweise) gelesen und verstan-
den haben.
Each person concerned with installation,
commissioning, operation and maintenance of this
double seat valve must have read and
understood the complete operating instructions,
and in particular all safety instructions.

Neben den Hinweisen dieser Betriebsanleitung gel-
ten selbstverstndlich:
einschlgige Unfallverhtungsvorschriften
allgemein anerkannte sicherheitstechnische Re-
geln
nationale Vorschriften des Verwenderlandes
betriebsinterne Arbeits- und Sicherheitsvor-
schriften.
In addition to these operating instructions, the
following are of course also valid:
pertinent accident prevention regulations
generally recognized safety rules
national regulations of the country of use
in-house work and safety regulations.
Sicherheitshinweise / Safety instructions
5
BAA D600/D620

Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten
Maintenance

Die Doppelsitzventile drfen nur durch qualifiziertes
Personal gewartet und instandgesetzt werden.

Qualifiziertes Personal im Sinne der Betriebsanlei-
tung sind Personen, die mit Montage, Inbetriebset-
zung und Betrieb dieses Produktes vertraut sind
und ber die ihrer Ttigkeit entsprechenden Qualifi-
kationen verfgen wie z.B.
Ausbildung oder Unterweisung gem den ak-
tuellen Standards der Sicherheitstechnik in Pfle-
ge und Gebrauch angemessener Sicherheits-
ausrstungen
Schulung in Erster Hilfe
Bei Anlagen mit Explosionsschutz:
Ausbildung oder Unterweisung bzw. Berechtigung
Arbeiten an explosionsgefhrdeten Anlagen
durchzufhren (ATEX-Vorschriften beachten).
Our double seat valve should be maintained and
commissioned only by qualified personnel.

Qualified personnel in the sense of the operating
instruction are persons which are familiar with
assembly, commissioning and operation of this
product and have corresponding qualifications
Training or instruction according to the current
standards of the security techniques concerning
corresponding care and use of the security
devices
First Aid training
Plants with explosion protection:
Training, instruction or authorization to effect
works on explosive plants (pay attention to
ATEX requirements).

Vor smtlichen Wartungs- und Instandhaltungsarbei-
ten ist sicherzustellen bzw. zu beachten:

entleeren der Rohrleitung
nur im drucklosen Zustand und bei ausgeschal-
teter Medienzufhrung durchfhren
sich ber mgliche Gefahren, welche durch
Rckstnde des Betriebsmediums entstehen
knnten, zu informieren und ggf. geeignete
Manahmen zu treffen (Sicherheitshandschuhe,
Schutzbrille etc.).
ggf. Armaturen abkhlen lassen.
Inbetriebnahme der Anlage durch Dritte aus-
schlieen.
Druckpolster, welche sich in abgesperrten Rohr-
leitungen bilden knnen, entgegenzuwirken.
Before starting maintenance please make sure that:

discharge of the pipeline
please effect only when there is no pressure and
no product in the pipeline
to be informed about possible dangers which
can occur due to the product and to take the
corresponding measures (security glove,
protecting glasses)
Cool down the components if required
exclude commissioning of the plant by a third
party
counteract against cushion pressure which can
occur in isolated pipelines
Do assembly in accordance with assembly in-
structions.


Bei Demontage
Federspannung
beachten

Caution
Spring compression
dismantle carefully
Nicht in die Ventilffnungen greifen
U N F A L L G E F A H R.
Gliedmaen knnen gequetscht oder abgetrennt
werden.
Dont put fingers into valve orifices.
A C C I D E N T R I S K.
Fingers can be crushed or cut off

6
BAA D600/D620

Montage nach Montageanweisung vornehmen.
Wird beim Ausbau des Steuerkopfes die Schlie-
feder nicht vorgespannt, besteht beim Lsen der
Klemmverbindung Verletzungsgefahr durch frei-
werdende Federspannung des Antriebes
Stromversorgung unterbrechen.
Doppelsitzventil, wenn mglich, aus dem Rohr-
leitungsabschnitt herausnehmen..
if the closing springs are not preloaded when
removing the actuator, there might be danger of
injury when the clamping joint is loosened be-
cause the drive releases spring tension
switch off the power supply .
take the double seat valve out of the pipeline
section if possible.

Es ist jede Arbeitsweise zu unterlassen, welche die
Sicherheit und Funktion des Doppelsitzventils beein-
trchtigt.
Any method of working that impairs the safety and
function of the double seat valve must be avoided.

Vernderungen am Doppelsitzventil
Modification of the double seat valve

Der Bediener ist verpflichtet, das Doppelsitzventil
bestimmungsgem, sicherheits- und gefahrenbe-
wusst zu betreiben. Eintretende Vernderungen am
Doppelsitzventil, welche die Funktion und die Si-
cherheit beeintrchtigen, sind sofort zu melden. Der
Anwender ist verpflichtet, das Doppelsitzventil nur
im einwandfreiem Zustand zu betreiben.
The user is obligated to ensure that the Double seat
valve is always operated in accordance with its des-
ignated use and only by safety-conscious persons
who are fully aware of the risks involved in ist opera-
tion. Changes to the Double seat valve which impair
its functioning or safety must be reported
immediately. The user is obligated to ensure that the
Double seat valve is always operated in technically
perfect condition.

Vernderungen am
Doppelsitzventil
sind streng verboten.
Modification of the
double seat valve
is strictly prohibited.

Double seat valves with feedback

Ersatzteile
Spare parts

Ausschlielich Original SDMO Er-
satzteile verwenden
SDMO-Ersatzteile siehe beigefg-
te Ersatzteilliste
Bei Verwendung anderer Ersatztei-
le Haftungsausschluss
Please use only original SDMO
spare parts
SDMO spare parts see list of
spare parts
exclusion of liability by using other
spare parts.

Nicht in die Rckmeldung greifen

UNFALLGEFAHR.
Gliedmaen knnen gequetscht oder abgetrennt werden.
Dont put fingers into check-back signal.
ACCI DENT RI SK.
7
BAA D600/D620

Technische Daten
Technical data

Baumae
Dimensions

DN Rohr / Tube A B D H L2 L3 AM kg
D600
kg
D620

Metrisch / Metric
25 29 x 1,5 374 67 88 24 70 62 650 12 12
40 41 x 1,5 374 73 88 24 80 62 650 13 13
50 53 x 1,5 390 85 107 30 100 79 720 13 13
65 70 x 2 470 102 127 38 100 95 865 18 18
80 85 x 2 475 111 127 38 120 110 920 22 21
100 104 x 2 485 127 127 45 150 129 995 29 28

Zoll / OD-Tube
1 25,4 x 1,65 374 67 88 24 70 62 650 12 12
1 38,1 x 1,65 374 73 88 24 80 62 650 13 13
2 50,8 x 1,65 390 85 107 30 100 79 720 13 13
2 63,5 x 1,65 470 102 127 38 100 95 865 18 18
3 76,2 x 1,65 475 111 127 38 120 110 920 22 21
4 101,6 x 2 485 127 127 45 150 129 995 29 28

Technische Daten / Technical datas
Typ / Type
D 600
Typ / Type
D 620
D D
8
BAA D600/D620

Ventileinsatz
Valve use

Anwendung: Absperrventil

Einsatz: keimarme Prozesse

Absperrdichtigkeit: 6 bar max.

Vakuum: Leckrate (mbar x l/s) = 1,5 x 10
-5

Ventiltypen: Typ D600:
schaltverlustarm durch
Stufensitz
Takten beider Ventilteller wh-
rend der Reinigung ermg-
licht Leckageraumreinigung
Splanschluss nachrstbar

Typ D620:
Produktverlustfreies ffnen
und Schlieen des Ventils
durch Radialsitz der Ventil-
tellerdichtung
Takten beider Ventilteller wh-
rend der Reinigung ermg-
licht Leckageraumreinigung
Splanschluss nachrstbar
Application: Shut-off valve

For use in: Low-germ processes

Shut-off tightness: 6 bar max.

Vacuum: Leakage rate (mbar x l/s) = 1.5 x 10
-5

Valve types: Type D600:
minimum switching losses
through step seat
stroke timing for both valve
disks during general
cleaning process enables
leakage room cleaning
retrofittable rinsing connection

Type D620 type:
Radial seat of valve disk seal
disk allows valve to be
opened and closed without
any product losses
stroke timing for both valve
disks during general
cleaning process enables
leakage room cleaning
retrofittable rinsing connection

Werkstoffdaten
Materials

Dichtungswerkstoffe

Dichtungen produktberhrend:

EPDM

Dauergebrauchs-
temperatur in Luft: -40C bis +130C

Bestndig gegen:
Heiwasser: bis 100C
Dampf: bis 130C Dauerbelastung,
kurzfristig bis 150C

Bierwrze: bis 100C
Natronlauge: bis 100C und einer
Konzentration bis 5 %
Salpetersure: bis 60C und einer
Peressigsure: bis 80C und einer
Konzentration bis 0,7 %
Himbeeraroma bei Raumtemperatur
Kirscharoma bei Raumtemperatur

VMQ (Silikon)

Dauergebrauchs-

Bestndig gegen:
Heiwasser: bis 100C
Seal materials

Seals in contact with product:

EPDM

Temperature for
continnuous
application in air: -40C to +130C

Resistant against:
Hhot water: to 100C
Steam: to 130C for continuous
application, to 150C for
short time
Wort: to 100C
Sodium hydroxide to 100C and concentrtion
to 5 %
Nitric acid: to 60C and concentrtion
to 3 %
Peracetic acid: to 80C and concentrtion
to 0,7 %
Raspberry flavor: room temperature
Cherry flavor room temperature

VMQ (silicone)

Temperature for
continnuous

Resistant against:
Hot water: to 100C

9
BAA D600/D620

Natronlauge bis 60C und einer
Salpetersure bis 60C und einer
Peressigsure bis 80C und einer

HNBR

Dauergebrauchs-

Bestndig gegen:
Heiwasser: bis 100C
Dampf bis 130C Dauerbelastung,
kurzfristig bis 150C
Salpetersure bis 60C und einer

FPM

Dauergebrauchs-

Bestndig gegen:
Heiwasser: bis 80C
Peressigsure bei Raumtemperatur und
einer Konzentrat. bis 0,7 %
Orangenaroma bei Raumtemperatur
Mandarinenaroma bei Raumtemperatur

Sodium hydroxide to 60C and concentrtion
to 2,5 %
to 1,2 %
Peracetic acid: to 80C and concentrtion
to 0,7 %

HNBR

Temperature for
continnuous

Resistant against:
Hot water: to 100C
Steam: to 130C for continuous
application, to 150C for
short time
Sodium hydroxide: to 100C and concentrtion
to 5 %
to 1,5 %

FPM

Temperature for
continnuous

Resistant against:
Hot water: bis 80C
Sodium hydroxide: to 60C and concentrtion
to 2,5 %
Peracetic acid: room temperature and
concentrtion to 0,7 %
Orange flavor room temperature
Mandarin flavor room temperature

Die Einsatzparameter der Dichtungen
sind abhngig von:
Einsatzdauer pro Tag
Schaltintervalle
Art des Produktes, Temperatur usw.
Art der Reinigung (CIP / SIP)
The application parameters depend on:
application duration per day
switching intervals
kind of product, temperature etc...
type of cleaning (CIP / SIP)

Edelsthle

Produktberhrend: 1.4404

Nicht produktberhrend: 1.4301
Stainless steel

In contact with product: 1.4404

Not in contact with product: 1.4301

CIP-Reinigung
CIP-Cleaning

Ventilinnenrume mssen regel-
mig gereinigt werden

Sicherheitsdatenbltter der Reini-
gungsmittelhersteller beachten !

Nur Reinigungsmittel verwenden,
die Dichtungen und Edelstahl nicht
angreifen und nicht schmirgeln.
Valve inner chambers must be
cleaned regularly.

Observe the safety information
sheets issued by the detergent
manufacturers !

Only use detergents which are non-
abrasive and non-aggressive to-
wards seals and stainless steel.

10
BAA D600/D620

Die Reinigung des oberen und unteren Ventilgehuse-
Raumes erfolgt mit der Rohrleitungsreinigung. Zugleich
kann mit der Rohrleitungsreinigung der Leckageraum
durch takten der Schliehlse oder des Ventiltellers ge-
reinigt werden.
Cleaning of the upper an lower valve chambers is per-
formed with the cleaning system. As part of the cleaning
chamber, the leakage chamber can be cleaned by cycling
the closing sleeve or valve disc.

Reinigungsbeispiel Getrnkeindustrie Cleaning example for the beverage industry

Reinigungsschritt Anlftung des Ventiltellers Cleaning step Lifting of the valve disc
Vorsplen Pre-rinse
Lauge 3 x 5 sec. Caustic 3 x 5 sec.
Zwischensplen 2 x 5 sec. Intermediate rinse 2 x 5 sec.
Sure 3 x 5 sec. Acid 3 x 5 sec.
Nachsplen 2 x 5 sec. Final rinse 2 x 5 sec.

Oberflchen
Surfaces

Produktberhrte Oberflchen: Ra 0,8 m

Optional: e-poliert

Nicht produktberhrte
Oberflchen: metallblank,
Ra 1,6 m
Surfaces in contact with product: Ra 0.8 m

Optional: E-polished

Surfaces not in contact with
product: bright-turned,
Ra 1,6 m

Ventilanschlussverrohrung
Valve connection piping

Einbaulage

Senkrecht, waagrecht
Leerlaufen von Ventil und Rohrleitung bercksichtigen.
Installation position

Vertical, horizontal
Ensuring that product can drain from valve and piping.

Ventilanschlsse

Schweiende - Schweianleitung siehe Seite 12.
Valve connections

welding end - Welding instructions see page 12.

Einbauhinweise

Ventildemontage siehe Seite 14.
Installation instructions

Dismantle valve in accordance with page 14.

Dichtungen vor dem Schweien
ausbauen.
Gehuse spannungs- und verzugs-
frei einschweien.
Keine Fremdkrper in die Rohrlei-
tung einbringen.
Remove seals before welding.
Valve body must be free from
stress and distortions when
welded.
Do not allow any foreign bodies to
enter the piping.

Rckmeldesysteme
Control systems

Einfache Rckmeldung

Meldung:
Ventilstellung Auf oder Zu
Induktiver Rckmelder - Gewinde M 12
gem Kundenauftrag
Rckmelderdaten - siehe Datenblatt des
Rckmelderherstellers
Anbausatz fr Rckmeldung
Best.-Nr. 2125977
Single feedback

signal:
open or closed valve position
inductive feedback - thread M 12
according to customer order
feedback data - refer to the data sheet of
the manufacturer of the feedback
mounting set for check-back signal
order number 2125977
Technische Daten / Technical data
11
BAA D600/D620

Doppelte Rckmeldung

Meldung:
Ventilstellung Auf undZu
Induktiver Rckmelder - Gewinde M 12
gem Kundenauftrag
Rckmelderdaten
siehe Datenblatt des Rckmelder-
herstellers
Anbausatz fr Rckmeldung
Best.-Nr. 2125977
Double feedback

signal:
open or closed valve position
inductive feedback - thread M 12
according to customer order
feedback data
refer to the data sheet of the
manufacturer of the feedback
mounting set for check-back signal
order number 2125977

Prozess-Steuerkopf Typ 1066

Technische Daten
Siehe BA1066 Fa. Brkert

Pneum. Anschlsse
siehe BA1066 Fa. Brkert

Elektrische Anschlsse

Wartung
Process control head type 1066

Technical data
refer to BA1066 from Brkert

Pneum. connections

Electrical connections

Maintenance

Prozess-Steuerkopf Typ 8680

Technische Daten
siehe BA 8680 Fa. Brkert

Pneum. Anschlsse


Wartung

Process control head type 8680

Technical data
refer to BA 8680 from Brkert

Pneum. connections


Maintenance

Elektrische und pneumatische Anschlsse
Electrical and pneumatic connections


Montage nach Einbau der Armatur durchfhren.

Connect up the electrical and pneumatic systems after
installing the valve.

E-Montage durch Fachkrfte

Only qualified personnel may do
electrical installation

Gltige VDE-EVU bzw. andere ortsbliche Vorschrif-
ten beachten.
Betriebsspannung und Stromstrke teilespezifisch
vor dem Anschlieen prfen.
Observe VDE, IEE, IEC power utility and other
locally applicable regulations.
Before connecting it up, check to see whether
operating voltage and current match specifications.

Pneumatische Anschlsse

Winkeleinschraubanschluss G 1/8
Luftschlauch PE 6/4

USA:
Winkeleinschraubanschluss G 1/8
Luftschlauch PE 6,35
Pneumatic connections

Angular screw-in-union G 1/8
air hose PE 6/4

USA:
Angular screw-in-union G 1/8
air hose PE 6,35

Gefahr Danger
12
BAA D600/D620

Anschlussplan - Prozess-Steuerkopf Typ 1066 Connection diagram - process control head type 1066

Anschlussplan - Prozess-Steuerkopf Typ 8680 Connection diagram - process control head type 8680

Steuerluft
Control air

Steuerluftdruck:

Pneum. Antrieb: min. 6 bar max. 8 bar

Prozess-Steuerkopf
Typ 1066 siehe BA1066 Fa. Brkert
Typ 8680 siehe BA8680 Fa. Brkert
Control air pressure:

Pneum. actuator min. 6 bar max. 8 bar

Process control head
Type 1066 refer to BA 1066 from Brkert
Type 8680 refer to BA 8680 from Brkert

Nur saubere und trockene Steuerluft
verwenden !

Only use clean and dry compressed
air

Steuerluft:

nach DIN ISO 8573.1
Control air:

acc. to DIN/ISO 8573.1

Feststoffgehalt:
Teilchengre: max. 5 m
Teilchendichte: max. 5 mg/m
3

(Gteklasse 3)

Wassergehalt: Gteklasse 3
Taupunkt: -20 C
oder min. 10C unterhalb der
niedrigsten Umgebungstempe-
ratur

lgehalt: Gteklasse 3,
am besten lfrei,
max. 25 mg l auf 1 m
3
Luft
Solid content:
Particle size: max. 5 m
Praticle density: max. 5 mg/m
(quality grade 3)

Water content: quality grade 3
Dew point -20 C
or at least 10C at lowest am-
bient temperatures

Oil content: quality grade 3,
preferable oil free,
max. 25 mg oil 1 m
3
air
13
BAA D600/D620

Ventilfunktion
Valve function

Ventilfunktion / Valve function
Typ / type D 620 Typ / type D 600
L3
L1
L2
Reinigung
Produkt
Produkt
Produkt
Cleaning
Product
Product
Product
L3
L1
L2
Reinigung
Produkt
Cleaning
Product
Produkt
Produkt
Product
Product
Ventilstellung AUF

Steuerluftdruck 6 bar auf Anschluss L1
Unterer Ventilteller hebt sich und schliet
den
Leckageraum
Beide Ventilteller in Auf-Stellung
Obere und untere Schiene werden zueinan-
der geffnet.
Schaltverlust (D600) wird ber Leckageraum
whrend des Schaltvorgangs Haupthub
nach auen abgefhrt

Valve position OPEN

Control air pressure 6 bar on connection L1
Bottom valve will lift and close the leakage
room
Both valve disks in open position
Top and bottom rail will open in relation to
each other.
Switching loss (D600) will be exhausted
outwards over the leakage room during
main stroke
Ventilstellung ZU

(Haupthub)
(Takthub oberer Ventilteller)
(Takthub unterer Ventilteller)
Trennung zweier feindlicher Medien
Eventuelle Leckagen gelangen drucklos ber
den Leckageraum ins Freie

Valve position CLOSED

(main stroke)
control air pressure 0 bar on connection L2
(pulse stroke of top valve disk)
control air pressure 0 bar on connection L3
(pulse stroke of bottom valve disk)
Separation of two hostile media
Leakages, if any, are guided outwards
through the leakage room in a depressurized
state
14
BAA D600/D620

Reinigung des
oberen Ventilgehusese / Ventilsitzes

Oberer Ventilteller wird whrend des Reini-
gens angehoben (Takthub einstellbar
Takthubeinstellung siehe Seite 10)
Ventilsitz, Ventiltellerdichtungen bzw. Zwi-
schenraum und Leckageablaufrohr werden
gereinigt.

Cleaning the upper valve housing / valve seat

Control air connection 6 bar on connection L2
Top valve disk is lifted during cleaning proc-
ess (adjustable stroke pulse) Set stroke
pulse in accordance with page 10 )
Valve seat, valve disk seals or clearance and
leakage exhaust pipe are cleaned.
Reinigung
Produkt
Cleaning
Product
Reinigung Cleaning
Produkt Product
Reinigung
Produkt
Cleaning
Product
Reinigung des
unteren Ventilgehusese / Ventilsitzes

Unterer Ventilteller wird whrend des Reini-
gens angehoben (Takthub einstellbar
Takthubeinstellung siehe Seite 10)
Ventilsitz, Ventiltellerdichtungen bzw. Zwi-
schenraum und Leckageablaufrohr werden
gereinigt.

Cleaning of the lower seat via valve housing

Bottom valve disk is lifted during cleaning pro-
cedure (adjustable stroke pulse Set
stroke pulse in accordance with page 10)
Valve seat, valve disk seals or clearance and
leakage exhaust pipe are cleaned.
L 3
L 1
L 2
L 3
L 1
L 2
Reinigung
Produkt
Reinigung Cleaning
Produkt Product
Typ / type D 600 Typ / type D 620
15
BAA D600/D620
L1 L1
L2 L2
B B
A A
D
C
C
D
L3
L3

Takthubeinstellung oberer Ventilteller

Hub >
Schliehllse (SH) mit Hilfe von Mon-
tagewerkzeug (MW) in Pfeilrichtung A
Hub <
Schliehllse (SH) mit Hilfe von Mon-
tagewerkzeug (MW) in Pfeilrichtung B
Einstellung ab Werk:
1 volle Umdrehungen ab Anschlag
zurck

Setting the stroke for top valve disk

Control air pressure 6 bar on
connection L2
Stroke >
Closing sleeve (SH) with mounting
tool (MH) in arrow direction A
Stroke <
Closing sleeve (SH) with mounting
tool (MH) in arrow direction B
Factory setting is 1 full turns from
tight postion
Takthubeinstellung unterer Ventilteller

Hubbegrenzung Anschlagmutter
(AM)
Vor Hubeinstellung Konterung An-
schlagmutter/Sechskantschraube lsen
Hub >
Anschlagmutter (AM) in Pfeilrichtung D
drehen, nach Hubeinstellung kontern
Hub <
Anschlagmutter (AM) in Pfeilrichtung C
drehen, nach Hubeinstellung kontern
Typ D600: 1 volle Umdrehungen
ab Anschlag zurck
Typ D620: 5 volle Umdrehungen ab
Anschlag zurck

Setting the stroke for bottom valve disk

Stroke limitation Stop nut (AM)
Loosen stop nut/hexagon screw before
setting the stroke
Stroke >
Turn stop nut (AM) in arrow direction D
and lock after setting the stroke
Stroke <
Turn stop nut (AM) in arrow direction C
and lock after setting the stroke
Factory setting:
Type D600: 1 full turns from dead
stop in back ward direction
Type D620: 5 full turns from dead
stop in backward direction
16
BAA D600/D620

Montagehinweise

Allgemeine Hinweise
General remarks

Wir empfehlen dringend die Montagearbeiten von ge-
schultem Personal durchfhren zu lassen.
We strongly recommend that the fittings should be
installed by specially trained, qualified personnel.

Schweiarbeiten nur durch geprftes
Fachpersonal (DIN 287-1 W11) durch-
fhren.

Welding works have to be effected
only by approved qualified personnel
(DIN 287-1 W11).

Fr Schden infolge unsachgemer Ausfhrung ber-
nehmen wir keine Haftung
We cannot be held liable for any loss damage or injury
resulting from incorrect installation.

Auslieferungszustand
Delivery condition

Werksgeprft und eingestellt.
Einbaufertig bzw. vorbereitet zum Einschweien in
die Rohrleitung
Factory-tested and adjusted
Ready for installation or for welding into the piping

Einbaurichtlinien

Einbauraum

Vor Montagebeginn Anschlussachsen ermitteln und fest-
legen. Einbaumae aus Mazeichnungen entnehmen.

Platz bzw. Raumbedarf, sowohl fr den Betrieb als auch
fr die Instandhaltung, vorsehen.

Einbau

Zug- und Druckspannungen ausschlieen.
Installation space

Determine and define the connection axes before starting
installation work. Observe the installation dimensions
specified in the dimensional drawings.

Ensure that there is sufficient space available for both
operation and maintenance, which may include removal.

Installation

Make sure that the fittings and piping are not subjected to
tensile or compressive stresses.

Einschweirichtlinien
Welding instructions

Anwendungsbereich

Schweiverbindungen von Einschweiarmaturen mit
Rohren nach DIN 11850 Reihe 1, 2, 3; OD-Tube

Schweiverfahren

WIG (Wolfram-Inertgas-Schweien)

Nahtart

Nahtvorbereitung nach DIN 2559 (Fugenform I / fr
I-Nhte)
Schweinhte entsprechen EN 25817
Bewertungsgruppe B (hoch)
Area of application

Welding of fittings into pipes according to DIN 11850
series 1, 2, 3; OD-Tube

Welding technique

TIG (tungsten inert-gas welding)

Type of welding

Preparation of the welding seam according to
DIN 2559 (groove shape I / for I-groove)
Welding seams corresponding to EN 25817
evaluation group B (high)

Vorsicht Caution
Montagehinweise / Installation instructions
17
BAA D600/D620

Schweinahtvorbereitung
Weld preparation

Rohrenden plan und rechtwinklig absgen und entgraten
(Rohrsgewerkzeug M882). Gehuseschweiende mit
Rohrleitung radial und axial plananliegend justieren
(Zentriervorrichtung).
Saw off the pipe ends evenly and at right angles, and
debur them (pipe saw M882). Align the welding ends of
the valve body and piping radially and axially, ensuring
they are fitted flush together (centering device).

An den planliegenden Schweienden
darf kein Spalt entstehen, da bei Aus-
strmen des Formiergases die Korro-
sionsbestndigkeit der Schweinaht-
verbindung verhindert wird.
There must be no gap at the flush-
fitted welding ends as the corrosion
resistance of the welded joint would
be impaired by the escaping forming
gas.

Schweien
Welding

Formiergas anschlieen. Heften an 3 4 Heftstellen.
Schweiart WIG Hand oder Orbital (Automatenschweien).
Connect the forming gas. Tack at 3 or 4 points. Type of
welding: TIG-manual or orbital (automatic welding)

Weld filler materials

Werkstoffzuordnung Material allocation

Werkstoff
schweiteile
Geeigneter
Material of parts
to be welded
Suitable
weld filler materials
1.4430 1.4440 1.4519 1.4430 1.4440 1.4519
1.4404 X 1.4404 X
1.4435 X X X 1.4435 X X X
1.4571 X X 1.4571 X X

Schweinahtbehandlung
Weld finishing

Innenbereich

Schweinahtnachbearbeitung nicht erforderlich. Verbes-
serung der Oberflchengte durch Schleifen (zugngli-
che Stellen).

Auenbereich

Nachbehandlungsverfahren:
Beizen
Brsten
Schleifen
Polieren
Interior

Weld finishing not required. Improvement of surface finish
by grinding (at accessible points).

Exterior

Weld finishing methods:
pickling
brushing
grinding
polishing

Reinigung
Cleaning

Vor der Montage grndliche Reinigung durchfhren Clean throughly before assembly.

Montage
Assembly

Montage nach Montageanweisung vornehmen. Assemble the fittings in accordance with the assembly
instructions.
Montagehinweise / Installation instructions
18
BAA D600/D620

Demontage Montage
Dismantling Assembly

Vor der Demontage
Before disassembly


Vor dem Lsen der Ventilanschlsse und der Klemm-
verbindung der Ventilgehuse mssen immer die fol-
genden Schritte durchgefhrt werden:
Do assembly in accordance with assembly instructions.

Please always take the following steps before loosening
the valve connections and clamp connection on the valve
housing:

Sicherstellen, dass whrend der
Wartungs- und Instandhaltungsar-
beiten kein Prozess im entspre-
chenden Bereich abluft.
Alle zum Doppelsitzventil fhrenden
Rohrleitungselemente entleeren
und, wenn ntig, reinigen oder sp-
len.
Steuerluft absperren, sofern sie
nicht zur Demontage bentigt wird.
Beim Ausbau des Steuerkopfes von
federschlieenden Ventilen ist die
Schliefeder ber Montagehilfsluft
vorzuspannen.
Wird beim Ausbau des Steuerkopfes
die Schliefeder nicht vorgespannt,
besteht beim Lsen der Klemmver-
bindung Verletzungsgefahr durch
freiwerdende Federspannung des
Antriebes
Das Doppelsitzventil, wenn mglich,
aus dem Rohrleitungsabschnitt he-
rausnehmen.
ensure that there is no work being
done in that area when doing
service and maintenance work.

evacuate all pipeline elements lead-
ing to the double seat valve and
clean or rinse if necessary.

shut off the control air if not re-
quired for disassembly.
Preload closing springs with
auxiliary assembly air when
removing the actuator of spring-
closed valves .
if the closing springs are not
preloaded when removing the
actuator, there might be danger of
injury when the clamping joint is
loosened because the drive releases
spring tension
switch off the power supply .
take the double seat valve out of the
pipeline section if possible.

Vor der Montage Schfte und Laufflchen reinigen und
einfetten. Dichtelemente vor dem Einbau einfetten.
Before assembly, clean and grease the sliding surfaces
and lubricate the sealing elements.

Dichtungswerkstoffe Fetttype Seal materials Grease type
EPDM PARALIQ GTE 703 EPDM PARALIQ GTE 703
FPM PARALIQ GTE 703 FPM PARALIQ GTE 703
HNBR PARALIQ GTE 703 HNBR PARALIQ GTE 703
VMQ BARRIERTA L 55/3 VMQ BARRIERTA L 55/3
NBR RENOLIT SI 410 M NBR RENOLIT SI 410 M

Bei Verwendung eines anderen Fet-
tes Angriff der Dichtelemente.
Keine mineralischen und tierische
Fette verwenden.
Keine Fette auf Petroliumbasis ver-
wenden
if a different grease is used
it may attack seals.
please do not use mineral or animal
greases
Don't use grease based on petro-
leum.
Gefahr Danger
Vorsicht
Caution
Demontage-Montage / Dismantling - Assembly
19
BAA D600/D620
Demontage / Dismantling

Reihenfolge 1.1. 1.10. / In succession 1.1. 1.10.

Montageschritte 1.2. 1.3. nur bei Austausch der produktberhrten und Antriebsdichtungen erforderlich.

Montage / Assembly

Reihenfolge 1.10. 1.1. / In succession 1.10. 1.1.

Assembly steps 1.2 1.3. are only required when replacing product-touched seals and drive seals.

Double seat valves with feedback

Ersatzteile
Spare parts

Ausschlielich Original SDMO Er-
satzteile verwenden
SDMO-Ersatzteile siehe beigefg-
te Ersatzteilliste
Bei Verwendung anderer Ersatztei-
le Haftungsausschluss
Please use only original SDMO
spare parts
SDMO spare parts see list of
spare parts
exclusion of liability by using other
spare parts.

Austausch der produktberhrten Dichtungen
Replacing product-touched seals
Nicht in die Rckmeldung greifen

UNFALLGEFAHR.
Gliedmaen knnen gequetscht oder abgetrennt werden.
Dont put fingers into check-back signal.
ACCI DENT RI SK.
20
BAA D600/D620

L3
L1
L2
1.2. Rckmeldung demontieren

(siehe BA 1066 bzw. BA 8630)
Dismantle feedback unit

(see BA 1066 or BA 8630 for
dismantling of control head)
1.3. Kontaktknopf demontieren
Dismantle contact head
1.7. Kpl. Antrieb axial ausbauen
Beim Ausbau der Antriebsei nheit
ist darauf zu achten, dass weder
metallische Sitze/Aufnahme noch
Dichtungen beschdi gt werden.

Remove complete actuator
axially
When dismantling the drive
unit avoid damaging any
metallic seats/supports or
seals.
1.22. Aufnahme entnehmen.
Remove support.
1.1. Pneum. und elektr. Zuleitung
lsen
Disconnect pneum. and elec-
tric supply lines
1.4. Antriebsfeder vorspannen
Steuerluft 5 bar
(Montagehilfsluft)
Anschluss L1
Preload actuator spring
control air 5 bar
(Montagehilfsluft)
connection L1
1.6. Antriebsfeder entspannen
Steuerluft 0 bar
(Montagehilfsluft)
Anschluss L1
Unload actuator spring
control air 0 bar
(Montagehilfsluft)
connection L1
1.5. Klemme demontieren.
Remove clamp.
1.21. O-Ring entnehmen.
Remove O-ring.
1.24. Profildichtung entnehmen
Remove profile packing
1.19. Fhrungsstab bzw. Splan-
schluss und Dichtung demon-
tieren.

Dismantle guide rod or rinsing
connection and seal.
1.20. Schliehlse demontieren.
Dismantle closing sleeve
1.15. Ventiltellerfhrung entnehmen
Remove valve disc guide
1.13. Ventilteller demontieren
Dismantle valve disc
Remove O-ring.
1.11. Profildichtungen entnehmen
Remove profile packings
Remove O-ring.
1.12. Fhrungsring entnehmen
Remove guide ring
1.9. Gehusedeckel entnehmen.
Remove housing cover.
1.16. Federring abnehmen
Remove lock washer
1.8. Klemme demontieren.
Remove clamp.
1.25. Fhrungsring entnehmen
Remove guide ring
1.23. O-Ring entnehmen
Remove O-ring
Remove O-ring.
Remove O-ring.

Bei Demontage
Federspannung
Beachten

Caution
Spring compression
dismantle carefully
21
BAA D600/D620
Montageschritte 1.1.7. 1.1.26.
bei Doppelsitzventilen mit geteilter Aufnahme an Stelle der Montageschritte 1.7. 1.24. erforderlich

Assembly steps 1.1.7. 1.1.26.
required for double seat valves with divided support instead of assembly steps 1.7. 1.24.

1.1.25. O-Ring entnehmen.
Remove O-ring.
1.1.19. O-Ring entnehmen
Remove O-ring
1.1.23. Profildichtung entnehmen
Remove profile packing
1.1.26. Fhrungsring entnehmen
Remove guide ring
1.1.17. Federring abnehmen
Remove lock washer
1.1.10. Fhrungsring entnehmen
Remove guide ring
1.1.12. Profildichtungen entnehmen
Remove profile packings
Remove O-ring.
1.1.14. Ventilteller demontieren
Dismantle valve disc
1.1.8. Klemme demontieren.
Remove clamp.
1.1.9. Gehusedeckeloberteil ent-
nehmen.
Remove upper part of hous-
ing lid.
Remove O-ring.
Remove O-ring.
1.1.24. Aufnahmenoberteil abnehmen.
Remove upper part of seat.
1.1.20. Schliehlse demontieren.
Dismantle closing sleeve
1.1.16. Ventiltellerfhrung entnehmen
Remove valve disc guide
1.1.22. Aufnahmenunterteil abnehmen.
Remove lower part of seat.
1.1.11. Gehusedeckelunterteil ent-
nehmen.
Remove bottom part of hous-
ing lid.
Remove O-ring.
1.1.7. Kpl. Antrieb axial ausbauen
Remove complete actuator
axially

22
BAA D600/D620

Montagehinweise
Assembly instructions

Ausbau / Removal

O-Ring ist formschlssig unter Vorspannung eingebaut.

Ausbau nach Zeichnung vornehmen.

Dichtungsnut (Nutkanten) nicht besch-
digen.

O-Ring is installed in positive contact under pretension.

It must be removed as shown in drawing.

Dont damage sealing groove (edges
of groove).

Einbau / Installation

O-Ring in Reihenfolge 1- 2, 3 4 usw. in die Nut eindr-
cken.

O-Ring abschnittsweise 1 6, 5 2 in die Nut einrollen.

Fr die Montage Rundkrper aus Kunststoff oder Holz
verwenden.

Verdrehen des O-Rings und Beschdi-
gungen am O-Ring vermeiden.

Press O-ring in sequence 1 2, 3 4 etc. into groove.

Roll O-ring section by section 1 6, 5 2 etc into
groove.

Use round object of plastic or wood for installation.

Avoid drilling and damaging the O-ring by
assembly.

Demontage - Montage / Dismantling - Assembly Demontage - Montage / Dismantling - Assembly
Caution
Vorsicht
O-Ring
O-ring
Ventilteller
Valve disc
Caution
Vorsicht
23
BAA D600/D620

Austausch der Antriebsdichtungen
Drive seal replacement

Doppel si tzventi l Typ D600 / Doubl e seat val ve type D600

2.2. Zentrierdorn aufschrauben
Screw centring mandrel
Beim Ausbau der Druckfedern Federspannkraft
beachten

- U N F A L L G E F A H R -

Pay due regard to the spring force when removing
the compression springs

- A C C I D E N T R I S K -
2.15. Zwischenstck entnehmen
Remove connection
Remove O-ring

Remove O-ring
2.9. Gleitlager demontieren
Remove slide bearing
2.6. Sicherungsring demontieren
Extract guard ring
2.8. Zylinderboden entnehmen
Remove cylinder plate
Remove O-ring
Remove O-ring
Remove O-ring
2.12. Einstellkolben entnehmen
Remove adjustment piston
2.17. Druckfeder demontieren
Remove compr. spring
2.3. Pneum. Antrieb zentrisch in
Hubvorrichtung positionieren
Position pneumatic actuator
centrally in lifting device
2.4. Distanzhlse positionieren
Position spacer sleeve
2.5. Stempel mit langsamer
Hubbewegung auf die Dis-
tanzhlse aufsetzen. Mit
Kraft F Zylinderboden ca.
10 mm in Kraftrichtung be-
wegen.
Lower plunger of lifting de-
vice slowly on to spacer
sleeve. Move cylinder base
with force F approx . 10 mm
in direction of force
Erforderliche Vorrichtungen und Werkzeuge:

- Hubvorrichtung, Presse, Stnderbohr-
maschine: hydr., pneum. oder mech.
- Distanzhlse - Best-Nr. 2124945
- Zentrierdorn
DN 25- 50 - Best.-Nr. 2106150
DN 65 100 - Best.-Nr. 2106149
- Sicherungszange

Tools and devices required:

- lifting devices, press, upright drilling: hydr.,
pneum. or mech.
- spacer sleeve - order no. 2124945
- centring mandrel
DN 25- 50 - order no. 2106150
DN 65 100 - order no. 2106149
- circlip pliers

2.7.
Federkraft
entspannen.
Release
spring force.
Gefahr
Danger
2.1. Luftanschlsse
demontieren.
Remove air
connections.
24
BAA D600/D620

beachten



Extract guard ring
2.22. Taktkolben entnehmen
Remove lift piston
Remove O-ring
Remove O-ring
Remove O-ring
2.26. Spindelunterteil von Spin-
deloberteil schrauben
Unscrew lower part of stem
upper part of stem
Remove O-ring
2.27 Scheibe abnehmen
Take off ring
Remove O-ring

2.28. Kolben ausbauen
Remove ring
Remove compression spring
2.33. Zylinderdeckel demontieren
Remove cylinder cover
Remove O-ring
Remove O-ring
2.37 O-Ring entnehmen
Remove O-ring
2.34. Taktkolben demontieren
Remove lift piston
wegen

2.25. Baugruppe (Spindelunter-
teil, Spindeloberteil, Schei-
be und Kolben) ausbauen.

Remove spindle base, spin-
dle top, cover and piston

2.21.
Federkraft
entspannen.
Release
spring force.
Gefahr
Danger
25
BAA D600/D620

Doppel si tzventi l Typ D620 / Doubl e seat val ve type D620

beachten



3.15. Zwischenstck entnehmen
Remove connection
3.16 O-Ring entnehmen
Remove O-ring

Remove O-ring
3.9. Gleitlager demontieren
Remove slide bearing
Extract guard ring
3.8. Zylinderboden entnehmen
Remove cylinder plate
Remove O-ring
Remove O-ring
Remove O-ring
3.17 Druckfeder demontieren
Remove compr. spring
3.2. Zentrierdorn aufschrauben
Screw centring mandrel
wegen
3.3. Pneum. Antrieb zentrisch in
Hubvorrichtung positionie-
ren
Position pneumatic actuator
centrally in lifting device

Erforderliche Vorrichtungen und Werkzeuge:

- Hubvorrichtung, Presse, Stnderbohr-
maschine: hydr., pneum. oder mech.
- Distanzhlse - Best-Nr. 0000000
- Zentrierdorn
DN 25- 50 - Best.-Nr. 2106150
DN 65 100 - Best.-Nr. 2106149
- Sicherungszange

Tools and devices required:

- lifting devices, press, upright drilling: hydr.,
pneum. or mech.
- spacer sleeve - order no. 0000000
- centring mandrel
DN 25- 50 - order no. 2106150
DN 65 100 - order no. 2106149
- circlip pliers
3.7.
Federkraft
entspannen.
Release
spring force.
Gefahr
Danger
3.1. Luftanschlsse
demontieren.
Remove air
connections.
26
BAA D600/D620

beachten



Remove O-ring
Extract guard ring
3.22. Sttzring entnehmen
Remove bearing ring
Remove O-ring
3.24. Spindelunterteil von Spin-
deloberteil schrauben
Unscrew lower part of stem
upper part of stem
Remove O-ring
Remove O-ring
3.28. Kolben ausbauen
Remove ring
Remove compression spring
3.33. Zylinderdeckel demontieren
Remove cylinder cover
Remove O-ring
Remove O-ring
Remove O-ring
wegen.

3.23. Baugruppe (Spindelunter-
teil, Spindeloberteil, Schei-
be und Kolben) ausbauen.

Remove spindle base, spin-
dle top, cover ad piston
Remove O-ring

3.21.
Federkraft
entspannen.
Release
spring force.
Gefahr
Danger
27
BAA D600/D620

Inbetriebnahme
Start-up

Es ist darauf zu achten, dass keine
artfremden Gegenstnde im Lei-
tungssystem vorhanden sind.
Temperaturschock vermeiden!
Armatur langsam auf Betriebs-
temperatur bringen.

Ensure that no foreign objects are
present in the piping system.
Avoid temperature shock!
Component should be heated up
carefully till operating tempera-
ture is achieved.

Funktionsprfung
Functional test

Mehrmaliges Schalten des Ventils durch Ansteuerung mit
Druckluft.

Vor der ersten Produktfahrt muss eine Systemreinigung
durchgefhrt werden.
Multiple switching of the valve by means of actuation
with compressed air.

System must be cleaned before the first product run.

Dichtheitsprfung
Leak test

Durch Sichtkontrolle prfen, ob Dichtungen frei von Le-
ckagen sind.

Defekte Dichtungen sind auszutauschen.
Check visually that all seals are free from leaks.

Defective seals must be replaced.

Einstellung der Reinigungsmengen
Setting the cleaning liquid quantity

Beim Einstellen des Takthubes des oberen bzw. unteren
Ventiltellers ist darauf zu achten, dass abhngig vom
Reinigungsdruck eine ausreichende Splmenge je Takt-
hub durch das Doppelsitzventil luft z.B. eine Reini-
gungsmenge von 1 l bei einem Taktimpuls von 1 Sec.
When setting the cleaning liquid quantity for stroke
pulses of top and/or bottom valve disk, ensure that suf-
ficient rinsing liquid depending on the cleaning pressure
is flowing through the double seat valve during each
stroke, for example a cleaning liquid quantity of 1 l for a
stroke duration of 1 sec.

Takthubeinstellung
Setting the pulse

oberer Ventilteller:
1 volle Umdrehungen ab Anschlag zurck

unterer Ventilteller
Typ D600: 1 volle Umdrehungen
ab Anschlag zurck
Typ D620: 5 volle Umdrehungen ab
Anschlag zurck
top valve disk:
Factory setting is 1 full turns from tight position

bottom valve disk
Factory setting:
type D600: 1 full turns
from dead stop in backward direction
type D620: 5 full turns from dead stop in backward
direction
Vorsicht Caution
Inbetriebnahme / Start-up
28
BAA D600/D620

Instandhaltung
Maintenance

Vor der Instandhaltung
Before maintenance


Vor dem Lsen der Ventilanschlsse und der Klemmver-
bindung der Ventilgehuse mssen immer die folgenden
Schritte durchgefhrt werden:

Sicherstellen, dass whrend der War-
tungs- und Instandhaltungsarbeiten kein
Prozess im entsprechenden Bereich ab-
luft.
Alle zum Doppelsitzventil fhrenden Rohr-
leitungselemente entleeren und, wenn n-
tig, reinigen oder splen.
Steuerluft absperren, sofern sie nicht zur
Demontage bentigt wird.
Beim Ausbau des Steuerkopfes von fe-
derschlieenden Ventilen ist die Schlie-
feder ber separaten Handantrieb (ggf.
Steuerluft) vorzuspannen.
Wird beim Ausbau des Steuerkopfes die
Schliefeder nicht vorgespannt, besteht
beim Lsen der Klemmverbindung Verlet-
zungsgefahr durch freiwerdende Feder-
spannung des Antriebes
Ventil, wenn mglich, aus dem Rohrlei-
tungsabschnitt herausnehmen.
Instandhaltungsarbeiten sind nur von
Fachpersonal durchzufhren.
Assemble according to installation instructions.

The following steps must always be performed before
releasing any valve connections or clamping connections
of valve housings:

Ensure that no process is in operation
when carrying out maintenance work in
a given area.
Drain all piping elements connected to
the double seat valve and clean or rinse
them, if required.
Stop control air supply, if not required for
disassembly.
When removing control heads of spring-
closing valves, the closing spring must
be biased via a separate manual drive
(control air, if applicable).
If the closing spring is not biased during
removal of control heads, there is a risk
of injury during release of clamping con-
nections due to released spring tension
forces from the drive.
Interrupt power supply.
If possible, remove valve from piping
section.
Maintenance work must be carried out
by trained personnel only.

Inspektion
Inspection

SDMO-Ventile brauchen nicht gesondert gewartet
werden. Zwischen den Instandsetzungsintervallen sollte
jedoch durch visuelle, periodische Prfung die Dichtig-
keit und Funktion berwacht werden
SDMO valves do not require special maintenance.
Between maintenance intervals, however, the seal
tightness and correct operation should be verified by
means of a periodic visual inspection

Wartung
Preventive maintenance

Praxisgerechte Wartungsintervalle knnen nur durch den
jeweiligen Anwender/Betreiber ermittelt werden, da diese
von folgenden Einsatzparametern abhngig sind:

Einsatzdauer pro Tag
Schaltintervalle
Art des Produktes
Art der Reinigung (CIP / SIP)
Practice-oriented maintenance intervals can only be de-
termined by the respective user/operator as they are de-
pendent on the following application parameters:

Operating frequency
Switching intervals
Type of product
Type of cleaning (CIP / SIP)

Instandhaltung / Maintenense
29
BAA D600/D620

Als Richtwerte knnen wir folgende Daten empfehlen:

fr Flssigkeiten mit festen Bestandteilen und Tem-
peraturen von 80 C bis 100 C ca. alle 3 6 Monate
fr Flssigkeiten mit festen Bestandteilen und Tem-
peraturen von 60 C ca. alle 12 Monate
fr Flssigkeiten ohne feste Bestandteile und Tem-
peraturen von max. 60 C ca. alle 24 Monate.

In Reinigungsanlagen werden Intervalle von 12 Monaten
empfohlen.

Selbstverstndlich setzen die genannten Werte auch die
chemische Bestndigkeit des Dichtungsmaterials voraus.
We can recommend the following data as guide values:

for liquids with solid particles and temperatures of
80 C to 100 C approx. every 3 6 months.
for liquids with solid particles and temperatures of
60 C approx. every 12 months.
for liquids without solid particles and with temperatures
of max. 60 C approx. every 24 months.

In cleaning systems, intervals of 12 months are
recommended.

The intervals stated above are, of course, based on the
assumption that the seal materials are sufficiently chemi-
cal-resistant.

Instandhaltung / Maintenense
30
BAA D600/D620

EG-Herstellererklrung
EC Manufacturer's Declaration

Im Sinne der EG-Richtlinie Maschinen 98/37/EG, Anhang
II B
In accordance with the EC Machinery Directive 98/37/EG,
Annex II B

Hiermit erklren wir in alleiniger Verantwortung, dass die

Doppelsitzventile
Typ: D600 / D620
Artikel-Nr.: D601 D604; D621 D624

Und die daraus hergestellten Ventilknoten auf die sich
diese Erklrung bezieht, mit den/der unten aufgefhrten
Norm(en) oder normativen Dokument(en) bereinstimmt.
We hereby declare on our own sole responsibility that the

Double seat valves
type: D600 / D620
catalogue no.: D601 D604; D621 D624

and the valve manifolds made up thereof and to which
this declaration refers, meet the standard(s) and norma-
tive document(s) mentioned below.

Angewandte harmonisierte europische Normen:

EN 292-1
EN 292-2; EN 60 204-1
Applied harmonized European standards:

EN 292-1
EN 292-2; EN 60 204-1

Angewandte nationale Normen und technische
Spezifikationen:

UVV 1.2 (VBG 121) Lrm
UVV 10.0 (VBG 5) Kraftbetriebene Arbeitsmittel
Applied national standards and technical
specifications:

UVV 1.2 (VBG 121) Noise
UVV 10.0 (VBG 5) Power-driven work equipment

Erklrung:

Die Inbetriebnahme des Ventils/Ventilknotens ist solange
untersagt, bis festgestellt wurde, da die Anlage, in die
dieses Ventil/dieser Ventilknoten eingebaut werden soll,
den Bestimmungen aller einschlgigen, zutreffenden EG-
Richtlinien entspricht.
Declaration:

The valve or valve manifold may not be commissioned
until it has been established that the plant into which this
valve or valve manifold is to be installed meets the regu-
lations of all relevant and applicable EC directives.

Riesbrg, 10.04.2006 ________________________________________
Geschftsfhrer / Directing Manager
Stephan Thomaschki
.

EG Herstellererklrung / EG Manufacturers Declaration
31
BAA D600/D620

Zustze zur Konformittserklrung
Additions to the Declaration of Conformity

1. Die Nennweiten DN 125 und grer sind nicht ge-
eignet fr Medien Gruppe 1 gefhrlich nach De-
finition der Druckgerterichtlinie Richtlinie
97/23/EG speziell Medieneigenschaft nach Art. 9
1. Diameters of DN 125 and bigger are not suitable
for Products Group 1 dangerous according to
the definition in the pressure equipment directive
guidelines 97/23/EC especially product suitability
acc. to article 9

Definiert sind besagte gefhrliche Medien ebenfalls durch di e
Druckgerterichtlinie Richtlinie 97/23/EG speziell innerhalb
der Gefahrstoffdatenbank.
Already mentioned dangerous products are also defined by
the pressure equipment directive Guideline 97/23/EC espe-
cially within the data base for dangerous substances.

2. Die Nennweiten DN 25 und kleiner sind per Defini-
tion der Druckgerterichtlinie Richtlinie 97/23/EG
nach Art. 3 Abs. 3 gute Ingenieurpraxis definiert
und drfen daher nicht CE-gekennzeichnet wer-
den.
2. Diameters of DN 25 and smaller are defined
according to the definition of the pressure
equipment directive Guideline 97/23/EC article 3
paragraph 3 good engineering practice - and are
not allowed to be marked CE.

3. Ventilknoten:
Die Druckprfung am kompletten Ventilknoten
kann aus fertigungstechnischen Grnden nicht im
Herstellerwerk erfolgen. Diese Prfung ist bei Inbe-
triebnahme der Gesamtanlage vom Kunden mit
durchzufhren. Die Einzelventile sind vom Herstel-
ler geprft.
3. Valve manifold:
The pressure test for the complete manifold
cannot be made in our factory due to production
reasons. This test has to be made by the
customer during commissioning of the complete
installation. The single valves are tested by the
manufacturer..

Zustze zur Konformittserklrung / Additions to the Declaration of Conformity
32
BAA D600/D620

Konformittserklrung
Declaration of Conformity

gem Anhang VII der Richtlinie 97/23/EG according to Annex VII of Directive 97/23/EC

Wir die Fa.

SDMO Components GmbH
Industriestrasse 7
73469 Riesbrg-Pflaumloch

erklren in alleiniger Verantwortung, dass das Produkt

Doppelsitzventile
Typ: D600 / D620
Artikel-Nr.: D601 D604; D621 D624

auf das sich diese Erklrung bezieht, mit der Richtlinie
97/23/EG bereinstimmt und folgendem Konformittsver-
fahren unterzogen wurde:

Modul A .
We,

Industriestrasse 7
73469 Riesbrg-Pflaumloch

declare, that the product

Double seat valves
type: D600 / D620
catalogue no.: D601 D604; D621 D624

To which this declaration is reffering to, is in compliance
with the directive 97/23/EC and was subjected to the fol-
lowing conformity assessment procedure:

Module A .

Angewandte harmonisierte europische Normen:

DIN EN 10088-1
DIN EN 10088-2
DIN EN 10088-3
DIN EN 287-1
DIN EN 287-2
Applied harmonized European standards:

DIN EN 10088-1
DIN EN 10088-2
DIN EN 10088-3
DIN EN 287-1
DIN EN 287-2

Angewandte andere Normen und technische
Spezifikationen:

AD-Merkblatt W2
DIN 3230-3
Applied other standards and technical
specifications:

AD-leaf let W2
DIN 3230-3

Riesbrg, 10.04.2006 ________________________________________
Stephan Thomaschki

Konformittserklrung / Declaration of conformity
Declaration
33
BAA D600/D620

Herstellererklrung fr den Einsatz im Ex-Bereich
EC manufacturers declaration for the use in explosion area

Gem der EG-Richtlinie 94/9/EG According to the EC guideline 94/9/EG

Wir, die Fa.

Industriestrasse 7
73469 Ri esbrg-Pfl auml och

erklren in alleiniger Verantwortung, dass das Produkt

Doppelsitzventi le

Typ: D600 / D620

Arti kel-Nr.: D601 D604
D621 D624

unter Bercksichtigung unten stehender Ausnahmen und
Zustze, keine eigene potentielle Zndgefahr im Sinne
der EG-Richtlinie 94/9/EG Artikel 1 aufweist und somit
nicht unter die EG-Richtlinie 94/9/EG fllt.
We,

Industriestrasse 7
73469 Ri esbrg-Pfl auml och

declare, that the product

Double seat val ves

type: D600 / D620

catalogue no.: D601 D604
D621 D624

has no own potential ignition danger acc. to the EC
guideline 94/9/EG article 1 considering below mentioned
exceptions and supplements and therefore does not
come under the EC guideline 94/9/EC.

Wir weisen darauf hin, dass die Einstufung nach
Gruppe, Kategorie, Zone, Schutzprinzip, und Tempera-
turklasse sowie die Festlegung evtl., besonderer Einsatz-
bedingungen vom Anlagenbauer festgelegt werden
mssen. Hierbei sind folgende Ausnahmen und Zustze
zu bercksichtigen.

Ausnahmen und Zustze
Bei der Zoneneinteilung der Anlage ist zu berck-
sichtigen, dass bei jeder Bettigung (D601 - D604),
beim Takten des Ventiltellers bzw. der Schliehlse
sowie bei Undichtheit eines O-Ringes am Ventilsitz
Flssigkeit aus dem Ventilinnenraum in die Atmo-
sphre austritt.
Der Einsatz Untertage ist auszuschlieen.
Es ist betrieblicherseits dafr Sorge zu tragen, dass
keinerlei Aufladungsvorgnge stattfinden.
Die pneumatische Frderung von trockenen Stu-
ben und aufladbaren Flssigkeiten ist auszuschlie-
en. Der Grenzwert des spezifischen Widerstandes,
der zu befrdernden Substanz, liegt hier bei 10
9
.
We would like to point out that the classification in
groups, categories, zones, protections and temperature
class as well as the definition of special conditions
must be defined by the operating company itself.
The following restrictions must be considered.

Exceptions and supplements
At the zone division of the plant, it has to be consid-
ered, that at each move (D601-D604) during the lift
of the valve disc resp. the upper valve disc as well
as at untightness of the O-ring at the valve seat, liq-
uid discharges from the inner part of the valve into
the atmosphere.
The use below surface must be excluded.
You have to take care that no loadings take place.

The pneumatic conveyance of dry dusts and
charged liquids can be excluded. The critical limit of
the specific resistance of the conveyed liquids is
10
9
.

Die Armatur ist
in der Kategorie 1 in Kombination mit der Gruppe
IIA
in der Kategorie 2 in Kombination mit der Gruppe
IIA oder IIB, sowie
in der Kategorie 3 in Kombination mit Gruppe IIA,
IIB oder IIC
einsetzbar.
Des weiteren ist ein Potentialausgleich der Kom-
plettanlage sicherzustellen
The fitting is applicable in
in category 1 in combination with the group IIA
in category 2 in combination with group IIA or IIB, as
well as
In category 3 in combination with gourp IIA, IIB or
IIC.

Furthermore a compensation of potential of the
complete plant has to be assured

Herstellererklrung fr den Einsatz im Ex-Bereich / EC manufacturers declaration for the use in explosion area Herstellererklrung fr den Einsatz im Ex-Bereich / EC manufacturers declaration for the use in explosion area
34
BAA D600/D620

Die Oberflchengre von nichtleitenden Bauteilen
ist < 200 cm
Alle nichtleitenden Elastomere sind von einem leitf-
higen Rahmen umgeben.
The surface diameter of non-conductive elements is
< 200 cm
All non-conductive materials are covered by a con-
ductive frame.

Angewandte harmonisierte europische Richtlinien
und Normen sowie anderweitige Regelwerke:

EN 1127-1
EN 13463-1
DIN EN 50014
Applied European guidelines and standards as well
as other rules::

EN 1127-1
EN 13463-1
DIN EN 50014

Angewandte andere Normen und technische Spezifi-
kationen:

EG Richtlinie 94/9/EG
BGR 132
Applied other standards and technical
specifications:

EC guideline 94/9/EG
BGR 132

Ni cht i n der Betri ebsanl ei t ung ent-
hal tene Baut ei l e si nd von der Her-
stel l ererkl r ung ausgeschl ossen.
Unt erl agen mssen i m Ei nzel fal l
separat angefragt werden.
Parts whi ch are not i ncl uded i n t he
operati ng i nstr ucti on are excl uded
from the manufact uri ng decl ara-
ti on. I n parti cul ar cases, docu-
ments have to be ordered sepa-
ratel y.

Riesbrg, 10.04.2006 ________________________________________
Stephan Thomaschki

Herstellererklrung fr den Einsatz im Ex-Bereich / EC manufacturers declaration for the use in explosion area
35
BAA D600/D620

36
BAA D600/D620

Serviceanschrift
Service adress

Serviceanschrift / Service address
2006 SDMO Components GmbH
Technische nderungen vorbehalten
We reserved the right for technical modification
Industriestrae 7
73469 Riesbrg - Germany
Phone ++49 (0) 9081-803-01
Fax ++49 (0) 9081-803-0158
E-Mail: info@sudmo.de
Homepage: www.sudmo.com

BAA D600-D620 Dt-Eng 200604

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

BAA D600-D620 Dt-Eng 200604

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1

erst. am/von 10.04.2006 Graf

Betriebsanleitung / Operating instructions

Nicht in die Rckmeldung greifen

Nicht in die Rckmeldung greifen

You might also like