UNIVERSIDAD NACIONAL DE MISIONES FACULTAD DE INGENIERA DEPARTAMENTO DE ELECTROMECNICA TECNOLOGA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIN

TP N2 TORNO AUTOMTICO

ALUMNO: LORIO DIEGO ANDRS

DOCENTES: ING. EUGENIO SCHUTZ ING FACUNDO LOPEZ

Nombre Revis Aprob

Fecha

Firma

Ober 2010

INDICE
1 DATOS ........................................................................................................................................ 3 1.1 Material de partida: ............................................................................................................... 3 1.1.1 Nombre comercial y composicin ................................................................................. 3 1.1.2 Forma de suministro....................................................................................................... 3 1.1.3 Durezas y Resistencias del material ............................................................................... 3 1.1.4 Tratamientos Trmicos que admite el material .............................................................. 3 1.2 Dimensiones de la pieza ........................................................................................................ 4 1.2.1 Planos de la Pieza ........................................................................................................... 4 1.2.2 Terminacin superficial ................................................................................................. 4 1.2.3 Cantidad de piezas a elaborar......................................................................................... 4 2 DESARROLLO ........................................................................................................................... 5 2.1 Clculo de desperdicios ......................................................................................................... 5 2.2 Secuencia de Mecanizado ..................................................................................................... 6 2.3 Fundamentaciones de la Secuencia de Trabajo ..................................................................... 7 3 Herramientas ................................................................................................................................ 8 3.1 Eleccin y Justificacin ......................................................................................................... 8 3.2 Forma Normalizada ............................................................................................................... 8 3.2.1 Perfilado ......................................................................................................................... 8 3.2.2 Taladrado ....................................................................................................................... 9 3.2.3 Laminado de rosca ....................................................................................................... 10 3.2.4 Corte ............................................................................................................................. 10 3.3 Periodo de trabajo y forma de afilado ................................................................................. 11 4 ESTUDIO DETALLADO DE CADA OPERACIN ............................................................... 12 4.1 Seleccin de los parmetros de trabajo ............................................................................... 12 4.1.1 Velocidad de corte ....................................................................................................... 12 4.1.2 Velocidad del husillo principal .................................................................................... 12 4.1.3 Avance ......................................................................................................................... 13 4.1.4 Revoluciones necesarias y revoluciones aplicadas a rendimiento ............................... 13 4.1.5 Tiempos productivos e improductivos ......................................................................... 14 4.1.6 Tiempo de mecanizado y tiempo pasivo ...................................................................... 15 4.1.7 Potencia absorbida ....................................................................................................... 16 4.2 Resumen de operaciones y parmetros ............................................................................... 18 4.3 Clculo de levas, determinacin de parmetros y diagrama auxiliar ................................. 18 4.3.1 Determinacin de engranajes para accionamiento de las levas: .................................. 18 4.3.2 Longitud de leva: ......................................................................................................... 19 4.3.3 Control de calidad de los elementos ............................................................................ 25 4.3.4 Plan de control de calidad ............................................................................................ 25 5 Accesorios .................................................................................................................................. 25 5.1 Refrigerantes y lubricantes usados ...................................................................................... 25 6 SELECCIN DE MAQUINAS Y EQUIPOS ........................................................................... 26 6.1 Fundamentaciones para las maquinas seleccionadas .......................................................... 26 6.2 Mquina herramienta a utilizar............................................................................................ 26 7 CALCULO DEL COSTO DE LA PIEZA ................................................................................. 28 7.1 Costo del material ................................................................................................................ 28 7.2 Determinacin del costo unitario ........................................................................................ 28 7.2.1 Costo de la mano de obra ............................................................................................. 28 7.2.2 Costos indirectos de fabricacin .................................................................................. 29 7.2.3 Costos de amortizaciones: ............................................................................................ 29 7.2.4 Costo fijo y variable: .................................................................................................... 30 7.2.5 Impuestos ..................................................................................................................... 30 8 Referencias ................................................................................................................................. 31 ANEXOS ........................................................................................................................................... 32

1 DATOS
1.1 Material de partida:
Las piezas estarn conformadas por un material que sea rentable y apto para las funciones que debern cumplir las piezas, por tan motivo se decide trabajar con barras de Latn para mecanizado.

1.1.1 Nombre comercial y composicin

El material se consigue en el mercado bajo la siguiente denominacin: DIN 17660, aleacin 2.0401. Caractersticas principales:

Recomendado para procesos de mecanizado con arranque de virutas. Su contenido de Plomo favorece un tipo de viruta corta. Rango de Maquinabilidad: 90 (100 es el mximo). Buena deformabilidad en caliente. Alta conductividad trmica y elctrica. Densidad: 8.47 gr./cm3 .

Composicin qumica:
Tabla 1: Composicin

Cobre (Cu) 57,0 59 %

Plomo (Pb) 2,5 3,5%

Hierro (Fe) 0,5 % (mx.)

Estao (Sn) 0,4 % (mx.)

Nquel (Ni) 0,5 % (mx.)

Aluminio (Al) 0,1 % (mx.)

Otros conjuntamente 0,2% (mx.)

Zinc (Zn) Resto

1.1.2 Forma de suministro

El material seleccionado se puede conseguir en forma Barras para mecanizado, Barras para forja, etc. En el mercado local se puede conseguir en distintas medidas. En el ANEXO I, podemos observar la variedad ofrecida por un proveedor nacional [1].

1.1.3 Durezas y Resistencias del material

El material posee una dureza Brinell = 95 Resistencia a la rotura: 43 Kg./mm2 Elongacin: 15%

1.1.4 Tratamientos Trmicos que admite el material

Trabajo en fro El trabajo en fro o labrado en fro es el proceso de esforzamiento o deformacin de un material en la regin plstica del diagrama esfuerzo - deformacin, sin la aplicacin deliberada de calor.

El trabajo (o labrado) en fro significa la conformacin de un metal a baja temperatura (por lo general, la temperatura del ambiente). El trabajo en fro da por resultado un gran incremento en la resistencia de fluencia, acrecienta la resistencia ltima y la dureza, y disminuya la ductilidad. Laminacin en fro Es un proceso cuyo objetivo de este proceso es obtener chapas finas por medio de la reduccin a fro controlada, garantizando al producto homogeneidad de espesor, planicidad y rugosidad adecuada a las etapas siguientes. La reduccin del espesor se obtiene a travs de los esfuerzos de compresin y traccin realizados por cilindros de laminacin. Recocido Es un tratamiento trmico en el cual se reduce la dureza de una microestructura con acritud mediante permanencia a temperatura elevada. Con el fin de poder apreciar detalles de la evolucin microestructural correspondiente a este tratamiento, es necesario analizar el significado de los siguientes cuatro trminos: acritud, restauracin, recristalizacin y crecimiento de grano.

1.2 Dimensiones de la pieza

1.2.1 Planos de la Pieza
En el ANEXO VI, se tienen los planos normalizados segn Normas IRAM, donde se detallan las medidas y terminaciones de la pieza que se desea elaborar.

1.2.2 Terminacin superficial

Las distintas terminaciones superficiales se detallan en la Figura 1.

Figura 1: Terminaciones superficiales segn DIN

La pieza obtenida posee roscas y un perfil en ngulo que debe tener buena terminacin ya que sirve como acople entre dos elementos. Por los tanto la terminacin deseada debe ser como un afinado fino. La simbologa DIN es:

1.2.3 Cantidad de piezas a elaborar

Para el presente trabajo de realizaran los clculos para una produccin de 100.000 Piezas.

2 DESARROLLO
El material es recibido es un forma de Barra hexagonal de longitud 1500 mm, la cual deber tener un dimetro de revolucin que sea el deseado para la llave. Segn los datos presentados por el proveedor de material, el dimetro de la barra en crudo ser de 42 mm.

2.1 Clculo de desperdicios

Para el clculo de los desperdicios se tendrn en cuenta el volumen total de la pieza y el volumen total de material. Para el clculo del volumen de la barra se tienen en cuenta las siguientes medidas: Longitud de la pieza = 62 mm. Longitud necesaria para corte = 4 mm. Longitud de agarre de la ltima pieza = 25 mm. Nmero de piezas por barra: L por Pieza = 66 mm

Nmero de barras necesarias:

El volumen total de la barra en bruto ser:

El volumen de la pieza se determino por medio de un software de diseo, este es:

El volumen necesario para el corte es:

La perdida de material ser la diferencia del volumen inicial de la barra en bruto y el volumen total de las piezas producidas por barra:

El porcentaje de desperdicios es:

NOTA: Debemos tener en cuenta que la rosca se realiza por medio de laminado, con lo cual no se tienen desprendimiento de material; pero por ser muy pequeo su volumen de desprendimiento se consideran igualmente en el volumen de desperdicio.

2.2 Secuencia de Mecanizado

Tabla 2: Detalles de la secuencia de mecanizado

N de operacin

Fase de Trabajo

Herramienta Alimentador de barra hidrulico, Tope del cabezal Carro horizontal; til de desbaste (Db1). Broca 15 mm (T). Carro Horizontal; til de desbaste (Db2). Carro horizontal; Husillo de roscar (R1). Carro horizontal; Husillo de roscar (R2). Carro horizontal; til de Corte (CT)

Poner a tope y sujetar

Perfilar

3 4

Taladrar

Perfilar

Roscar

Roscar

Corte

Retirar

En la Figura 2 se puedo observar la disposicin de las herramientas.

Figura 2: Disposicin de Herramientas

2.3 Fundamentaciones de la Secuencia de Trabajo

Teniendo como referencia las operaciones descriptas en la Tabla 2: Detalles de la secuencia de mecanizado, realizaremos la descripcin y fundamentacin de cada una de ellas. En el ANEXO III se tiene la planilla de trabajo y secuencias. Operacin 1 Poner a tope y sujetar: La barra de 1.5 metros es alimentada mediante un dispositivo hidrulico el cual introduce la barra dentro del pasaje de la barra hasta hacer tope con el cabezal. Operacin 2 Perfilar (Db1): Una vez que la barra fue ajustada el carro horizontal posterior se acerca a la barra para comenzar a perfilar la pieza mediante la herramienta Db1, realizando un recorrido de 11 mm. Operacin 3 Taladrar (T): Mientras el carro horizontal realiza la operacin 2, el cabezal empieza su acercamiento hacia la pieza para comenzar con la operacin de taladrado con la broca (T) de 15 mm de dimetro, realizando una perforacin de 62 mm de recorrido. Operacin 4 Perfilar (Db2): Mientras el carro posterior se aleja, comienza el acercamiento del carro posterior frontal mediante el cual se realiza la operacin de perfilado con la herramienta Db2, teniendo un recorrido de 11 mm. Operacin 5 Roscar (R1): Antes de terminar la operacin de perfilado se empieza a realizar el acercamiento del husillo de roscar (R1) mediante el carro horizontal frontal, para realizar la rosca derecha de la pieza. Con un recorrido de 0.7x1mm, recomendado por el proveedor de tornos. Operacin 6 Roscar (R2): Antes de terminar la operacin de roscado (R1) se empieza a realizar el acercamiento del husillo de roscar (R2) mediante el carro horizontal frontal, el rodillo del husillo de roscar tendr rosca derecha para poder realizar la rosca izquierda sobre la pieza. Con un recorrido de 0.7x1mm. Operacin 7 Corte (CT): El acercamiento de la herramienta de corte se realiza mediante el carro horizontal posterior, antes de que se termine la operacin de roscado. El recorrido de la herramienta ser de 21 mm. Operacin 8 Retirar: Una vez terminada la operacin de corte se realiza el alejamiento de la herramienta de corte y se reinicia el proceso. NOTA: todas las operaciones de mecanizado o activas se realizaran en una sola pasada.

3 Herramientas
3.1 Eleccin y Justificacin
La para seleccin de la herramienta usada en estas operaciones, se tuvo en cuenta el tipo de material a trabajar y la cantidad de unidades a producir. Para las operaciones de perfilado, taladrado y corte, se utilizo una herramienta de ACERO RAPIDO, con la cual se puede trabajar aceros duros con caractersticas mucho ms desfavorables a las del material con que se desea realizar las piezas (Latn). Estos aceros estn compuestos por un porcentaje de carbono (0.7 0.9 %) con una aadido de Wolframio (13 19 %); Vanadio (0.8 3.2%) y Cromo (3 4.5%); lo que permite trabajar a altas velocidades de corte sin perder el filo hasta la temperatura de 600C y manteniendo su dureza.

3.2 Forma Normalizada

3.2.1 Perfilado
En las operaciones de perfilado se utilizan herramientas de forma especial como la que se observa en la Figura 3, que deben ser conservadas para reproducir un nmero considerado de piezas iguales. Por su forma caracterstica, estas herramientas reciben el nombre de herramienta de perfil constante. Tienen un alto costo y es muy dificultoso construirlas, pero se ven compensadas por las siguientes ventajas: - Posibilidad de realizar elementos de formas particulares y en una sola pasada, lo que significa un tiempo de produccin menor. - Facilidad de montaje sobre la mquina, disminuye tiempos pasivos de preparacin. - Mayor duracin de la herramienta, arranca la viruta de un modo racional.

Figura 3: til de desbaste

Los ngulos de filos estn determinados por el tipo de material que se desea trabajar. En la bibliografa de referencia [3] no hace mencin a las formas normalizadas de herramientas de Acero rpido, por lo tanto se opta por utilizar las formas normalizadas y ngulos correspondientes de herramientas para plaquitas de metal, utilizando los ngulos de ataque e incidencia recomendados para Aceros rpidos mostrados en la Figura 54 y tabulados en la Figura 5: ngulos de Ataque e incidencia para herramientas de Acero Rpido.

Figura 4: ngulos de herramientas

Figura 5: ngulos de Ataque e incidencia para herramientas de Acero Rpido

Los ngulos de ataque e incidencia correspondientes para nuestro material a trabajar son. = 10 - 0 = 74 - 87 = 6 - 3

3.2.2 Taladrado
La broca que se utilizo para la perforacin es una broca estandarizada construida de acero rpido, utilizando los mismos criterios que para el perfilado. La forma normalizada y formas de seleccin de las brocas se aprecian en la Figura 6, y sus designaciones segn normas DIN, son las siguientes: Broca de 15 mm: 15 N DIN345 SS

Figura 6: Designacin de Brocas segn DIN

3.2.3 Laminado de rosca

Para el laminado de la rosca se utiliza un rodillo laminador de forma inversa de la rosca a laminarse. Los filetes del rodillo deben tener aristas vivas, para facilitar la penetracin en el material. Dimetro exterior de la rosca: D=30mm Paso: h=1mm Ancho del rodillo: B=22mm Dimetro interior del rodillo: d=6mm (Catalogo: Tornos automticos, Industrias Camporesi SACIFI) Numero de filetes del rodillo: n = 3 Dimetro del rodillo: D1= (D - h) x n = 87mm Dimetro pretorneado de la Pieza: Dr =D - (0.66 x h) = 29.34 mm

Figura 7: laminador

NOTA: debido al dimetro de la rosca deber considerarse un husillo para roscar que sea adaptable al torno.

3.2.4 Corte
La herramienta de corte es simplemente una herramienta de tronzar a izquierdas, y tendr ngulos de filo similares a los de las herramientas de Perfilar.

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Figura 8: til de corte

3.3 Periodo de trabajo y forma de afilado

Para restablecer el filo de las herramientas de perfil constante usadas para perfilar y cortar, debe hacerse solamente sobre la cara de corte (superficie de desprendimiento de la viruta) repasando una muela especial; de este modo el perfil del filo cortante permanece invariable hasta el consumo total de la herramienta, con la ventaja de producir siempre elementos iguales. El afilado de la broca debe realizarse en la maquina afiladora, disponiendo la broca en el apoyo de gua en v, con giro de 360 para que el afilado se ejerza por igual en todo el cono de la punta de la broca, resultando iguales los ngulos de salida de la viruta. Un afilado a mano es siempre defectuoso. Antes de usar la broca se comprobara si tiene los filos y ngulos convenientes. Un mal afilado produce virutas desiguales, agujero rayado interiormente y de dimetro superior a la broca. En base a experiencias y por datos tomados del control de calidad, se realizara un afilado de las herramientas cada 500 piezas fabricadas.

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4 ESTUDIO DETALLADO DE CADA OPERACIN

4.1 Seleccin de los parmetros de trabajo
Los valores de corte y los avances para los distintos tipos de material estn disponibles en el catalogo del torno [2] . En este podemos encontrar distintos materiales, entre ellos el deseado para la elaboracin de las piezas.

Figura 9: Avances y velocidades recomendadas

4.1.1 Velocidad de corte

En funcin al material a mecanizar se halla la velocidad de corte en m/min. y los avances en mm/vueltas. De la Figura 9 se pueden tomar los valores correspondientes para el material de nuestras piezas. -Para bronce laminado V = 80 150 m/min. Adoptado como valor permisible.

4.1.2 Velocidad del husillo principal

Se considera para el clculo un dimetro medio entre los valores de perfilado. Adoptando entonces un dimetro medio de 35 mm.

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Si observamos en el ANEXO II, podemos ver que segn el escalonamiento de velocidades del torno, la velocidad ms cercana es:

4.1.3 Avance
Los valores de avances se pueden obtener de la tabla de la Figura 9: Avances, la cual es provista por el proveedor del los tornos 31[2]. Se toman los siguientes valores:
Tabla 3: Avances correspondientes

N de operacin 1 2 3 4 5 6 7

Fase de Trabajo Poner a tope y sujetar Perfilar (Db1) Taladrar (T) Perfilar (Db2) Roscar (R1) Roscar (R2) Corte (CT)

Avance (mm/vuelta) 0.02 0.18 0.02 0.0075 0.0075 0.04

4.1.4 Revoluciones necesarias y revoluciones aplicadas a rendimiento

Las revoluciones aplicadas a rendimiento son las que representan la cantidad de vueltas del husillo, durante las cuales permanecen en actividad las herramientas sobre el material. Las revoluciones que emplean las operaciones complementarias que se realizan simultneamente con las principales, son llamadas necesarias y no deben incluirse sus parciales en la suma para el clculo. Se calculan mediante: r n = revoluciones necesarias (en vueltas) R = recorrido de trabajo (en mm) Av = Avance (en mm/vuelta) Para la secuencia de operaciones dadas por el mecanizado de cada pieza; teniendo en cuenta los recorridos correspondientes que ya fueron detallados anteriormente, los valores de revoluciones necesarias y revoluciones aplicadas al rendimiento sern: Operacin 1 Poner a tope y sujetar: No posee revoluciones necesarias, ni aplicadas al rendimiento. Operacin 2 Perfilar (Db1):

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Operacin 3 Taladrar (T):

Operacin 4 Perfilar (Db2):

Operacin 5 Roscar (R1):

Operacin 6 Roscar (R2):

Operacin 7 Corte (CT):

Operacin 8 Retirar: No posee revoluciones necesarias, ni aplicadas al rendimiento.

4.1.5 Tiempos productivos e improductivos

El tiempo productivo (tp), representa el tiempo neto de mecanizado. Se calcula mediante:

El tiempo pasivo o improductivo (ti) es el que transcurre durante las operaciones complementarias. El ciclo total de trabajo se cumple con un giro completo del rbol de levas; por este motivo, los tiempos de mecanizado se miden en grados y la suma de la totalidad de los tiempos da como resultado 360.

Para la secuencia de operaciones tenemos: Operacin 1 Poner a tope y sujetar:

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Operacin 2 Perfilar (Db1):

Operacin 3 Taladrar (T):

Operacin 4 Perfilar (Db2):

Operacin 5 Roscar (R1):

Operacin 6 Roscar (R2):

Operacin 7 Corte (CT):

Operacin 8 Retirar:

4.1.6 Tiempo de mecanizado y tiempo pasivo

Para el clculo de estos tiempo debemos tener en cuenta el avance, el recorrido y las revoluciones de la maquina. Tiempo de mecanizado:

Teniendo en cuenta que trabajaremos con la velocidad real del torno (n = 1329,6 rpm). Los tiempos pasivos se adoptaran aleatorios ya que pueden ser manejados por la maquina. En la Tabla 4: Tiempos de mecanizado y activos se tiene el resumen de los tiempos de mecanizado y pasivos.

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Tabla 4: Tiempos de mecanizado y activos

Operacin

TP (seg)

TA (seg) 0 25 15,6 25 5 5 24 0 99,6

TT (seg) 7 25 15,6 25 5 5 24 1,5 108,1

1 2 3 4 5 6 7 8 Tiempo total

Ajuste Perfilado (Db1) Taladrado (T) Perfilado Db2 Rosca (R1) Rosca (R2) Corte (CT) Retirar

7 0 0 0 0 0 0 1,5 8,5

4.1.7 Potencia absorbida

Para el clculo de la potencia insumida en las operaciones de perfilado y corte, se utilizan las mismas formulas de clculo y la velocidad de corte se considera igual para todos los procesos tomando para ello el dimetro medio.

El esfuerzo unitario de desgarramiento obtenemos de la tabla LXXXIV pg. 970 [3], este valor depende del tipo de material, de la seccin de viruta y de la velocidades de trabajo. Para un material como el nuestro y para la seccin de viruta que se desea trabajar le corresponde un valor:

El rendimiento se toma en funcin del tipo de mquina, para la cual segn el fabricante le corresponde un valor:

Las potencias insumidas por las operaciones de mecanizado sern entonces: Operacin 2 y 4 Perfilar: Tomando en cuenta que la herramienta tendr una arista de corte de 26 mm.

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Operacin 3 Taladrar (T): El momento torsor necesario para el agujereado ser entonces: ( )

Teniendo en cuenta el momento torsor, la velocidad en rpm y que maquina tiene un rendimiento de 0,85, la potencia insumida ser:

Operacin 5 y 6 Rosca: La rosca ser laminada, pero se realiza el clculo para tener una aproximacin a la potencia necesaria para realizar la deformacin del material mediante el laminado.

Operacin 7 Corte: Tomando en cuenta que la herramienta tendr una arista de corte de 4 mm.

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4.2 Resumen de operaciones y parmetros

Tabla 5 : Parmetros de trabajo para las distintas operaciones

Operacin 1 2 3 4 5 6 7 8 Ajuste Taladrado (T) Perfilado (Db1) Perfilado Db2 Rosca (R1) Rosca (R2) Corte (CT) Retirar

(mm)
62 11 11 0,7 0,7 21 -

p N VC TA NE NE (mm/rev) (mm) (mm2) Pasadas (m/min) (seg) (HP) (Kw)

0,18 0,02 0,02 0,0075 0,0075 0,04 -

E (Kwh) 0,0032 0,007 0,007

62 26 26 20 20 4 -

0,52 0,52 0,15 0,15 0,16 -

1 1 1 1 1 -

140 140 140 140 140 140 -

0 15,6 25 25 5 5 24 0 99,6

1 1,38 1,38

0,745 1,02 1,02

0,04 0,03 0,00004 0,04 0,03 0,00004 0,42 0,31 0,002 4,26 3,155 0,02

4.3 Clculo de levas, determinacin de parmetros y diagrama auxiliar

4.3.1 Determinacin de engranajes para accionamiento de las levas:
Para la determinacin de los engranajes a usar, primeramente se debe calcular el nmero de pieza a trabajar por hora.

Con este valor se adoptan de la Figura 10 el siguiente juego de engranajes para el accionamiento de las levas:

Figura 10: juego de engranajes par torno

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Tabla 6: Juego de engranajes seleccionados

Engranajes A 25 B 100 C 40 D 80

Obteniendo con esta combinacin de engranajes el numero ms prximo de produccin de 41 piezas/hora, segn los datos vistos en la tabla de la Figura 10.

4.3.2 Longitud de leva:

Las longitudes de levas se calculan mediante la siguiente expresin:

En la Tabla 7 se tiene un resumen de los parmetros para los clculos no solo de las longitudes de levas sino tambin de otros parmetros de inters.

Tabla 7: Planilla de Clculo de Tiempos y Levas

Revoluciones Grados Levas Avance Aplicadas Tiempo Tiempo Longitud Recorrido por Necesarias al Desde Hasta Operaciones Improd. Productivo de leva (R) vuelta (rn) rendimiento () () (Ti) (Tp) (Le) (AV) (ra) 40 0 40 Sujetar 0 0 0 0 40 0 59 50 109 Taladrar 62 0,18 345 0 0 0 Perfilar 94 40 134 11 0,02 550 550 0 94 (Db1) Perfilar 94 134 228 11 0,02 550 550 0 94 (Db2) 16 228 244 Rosca (R1) 0,7 0,0075 94 94 0 16 16 244 260 Rosca (R2) 0,7 0,0075 94 94 0 16 90 260 350 Cortar 21 0,04 525 525 0 90 10 350 360 Retirar 0 0 0 0 10 1813 50 310

Diagramas auxiliares: A continuacin se presenta un diagrama auxiliar del Elevacin (mm) en funcin del giro del rbol de las levas (grados) que accionan cada una de las herramientas.

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Perfilar (Db1)
35 30 Elevacin (mm) 25 20 15 10 5 0 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 Grados de Giro de la leva 360 0 20 40 60 80 Perfilar (Db1)

90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 0

Leva Taladrar

Elevacin (mm)

Taladrar

19 39 59 79 99 119 139 159 179 199 219 239 259 279 299 319 339 359 Grados de Giro de la leva

Perfilar (Db2)
35 30 Elevacin (mm) 25 20 15 10 5 0 0 20 40 60 80 100120140160180200220240260280300320340360 Grados de Giro de la leva Perfilar (Db2)

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Rosca (R1)
25 20 Elevacin (mm) 15 10 5 0 0 20 40 60 80 100120140160180200220240260280300320340360 Grados de Giro de la leva Rosca (R1)

Rosca (R2)
25 20 Elevacin (mm) 15 10 5 0 0 20 40 60 80 100120140160180200220240260280300320340360 Grados de Giro de la leva Rosca (R2)

Cortar
50 45 40 Elevacin (mm) 35 30 25 20 15 10 5 0 0 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160 176 192 208 224 240 256 272 288 304 320 336 352 Grados de Giro de la leva Cortar

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Los perfiles de levas correspondientes a los diagramas auxiliares de elevacin con los siguientes:

0 360 4 8 12 356 352 348 1620 70 344 340 2428 336 332 32 328 60 36 324 40 320 44 316 50 48 312 52 308 56 40 304 60 300 64 296 30 68 292 72 288 20 76 284 80 280 10 84 276 88 272 0 92 268 96 264 100 260 104 256 108 252 112 248 116 244 120 240 124 236 128 232 132 228 136 224 140 220 144 216 148 212 152 208 156 204 160 200 164 196 168 192 172 188 176 184 180

Perfilar (Db1)

Perfilar (Db1)

0 359 3 7 11 355 351 347 1519 115 343 339 110 2327 335 105 331 31 100 327 35 323 95 39 90 319 43 85 315 47 80 311 75 51 307 70 55 65 303 59 60 299 55 63 50 295 67 45 291 40 71 35 287 75 30 283 25 79 20 279 15 83 10 275 87 5 271 0 91 267 95 263 99 259 103 255 107 251 111 247 115 243 119 239 123 235 127 231 131 227 135 223 139 219 143 215 147 211 151 207 155 203 159 199 163 195 167 191 171 187 175 183 179

Leva Taladrar

Leva Taladrar

22

360 4 8 12 356 352 348 16 20 70 344 340 2428 336 332 32 328 60 36 324 40 320 44 316 50 48 312 52 308 56 40 304 60 300 64 296 30 68 292 72 288 20 76 284 80 280 10 84 276 88 272 0 92 268 96 264 100 260 104 256 108 252 112 248 116 244 120 240 124 236 128 232 132 228 136 224 140 220 144 216 148 212 152 208 156 204 160 200 164 196 168 192 172 188 176 184 180

Perfilar (Db2) 0

Perfilar

360 4 8 12 356 352 348 1620 60 344 340 2428 336 332 32 328 36 50 324 40 320 44 316 48 312 40 52 308 56 304 60 30 300 64 296 68 292 20 72 288 76 284 80 10 280 84 276 88 272 0 92 268 96 264 100 260 104 256 108 252 112 248 116 244 120 240 124 236 128 232 132 228 136 224 140 220 144 216 148 212 152 208 156 204 160 200 164 196 168 192 172 188 176 184 180

Rosca (R1) 0

Rosca (R1)

23

0 360 4 8 12 356 352 348 1620 60 344 340 2428 336 332 32 328 36 50 324 40 320 44 316 48 312 40 52 308 56 304 60 30 300 64 296 68 292 20 72 288 76 284 80 10 280 84 276 88 272 0 92 268 96 264 100 260 104 256 108 252 112 248 116 244 120 240 124 236 128 232 132 228 136 224 140 220 144 216 148 212 152 208 156 204 160 200 164 196 168 192 172 188 176 184 180

Rosca (R2)

Rosca (R2)

Cortar
0 360 4 8 12 356 352 348 1620 80 344 340 2428 336 332 32 70 328 36 324 40 320 44 60 316 48 312 52 50 308 56 304 60 40 300 64 296 68 30 292 72 288 76 20 284 80 280 10 84 276 88 272 0 92 268 96 264 100 260 104 256 108 252 112 248 116 244 120 240 124 236 128 232 132 228 136 224 140 220 144 216 148 212 152 208 156 204 160 200 164 196 168 192 172 188 176 184 180

Cortar

24

4.3.3 Control de calidad de los elementos

Se realiza un control de calidad de las piezas (sujetos de control) que se fabrican de acuerdo a un plan de muestreo. Los censores utilizados para medir los sujetos de control, son calibres fijos diferenciales, los cuales cuentan con dos medidas, Pasa (P) y No Pasa (NP) de acuerdo a la calidad y tolerancia establecida. Para medir el agujero central, se emplean calibres de varillas y para medir la parte del cono con mayor dimetro, un calibre de horquillas.

4.3.4 Plan de control de calidad

El plan de control de calidad, se aplica al proceso productivo en particular, en donde se busca realizar las distintas operaciones de fabricacin de la misma manera, para cada una de las piezas. Esto se logra adoptando un procedimiento de trabajo seguro y eficaz, el cual es utilizado a lo largo de toda la lnea de produccin. Esto significa que, para cada una de las piezas que se fabrican, se debe partir de la misma materia prima, herramientas, mquinas y equipos. Algunas cuestiones, a tener en cuenta para elaborar un plan de calidad, son las siguientes: Mantener las herramientas, en las condiciones adecuadas para realizar el trabajo, realizando el afilado de acuerdo al perodo expuesto anteriormente. Registrar en la planilla correspondiente. Al final de cada turno, realizar la limpieza de la mquina utilizada, dejando a la misma, lista para seguir operando al da siguiente. El personal debe ser capacitado para realizar sus tareas correspondientes. Se debe contar con proveedores confiables, que respeten los plazos, garanticen calidad de sus productos y mantengan los acuerdos realizados con la organizacin.

5 Accesorios
5.1 Refrigerantes y lubricantes usados
La lubricacin y el enfriamiento de la herramienta mejoran las condiciones de corte. El aceite adems de su poder refrigerante tiene un poder notable de lubricacin, disminuye las perdidas por rozamientos durante el mecanizado y mejora las condiciones superficiales de la pieza. Los aceites emulsionantes con agua (3 30%) se consideran muy buenos. Para nuestro trabajo utilizaremos un aceite emulsionante al 10%, lo cual se logra mezclando una parte de aceite mineral con nueve partes de agua, obteniendo un lquido blanquecino. El mismo se emplea para el mecanizado de metales de mediana dureza con velocidades medianamente elevadas.

25

6 SELECCIN DE MAQUINAS Y EQUIPOS

6.1 Fundamentaciones para las maquinas seleccionadas
Se tuvieron en cuenta los factores: Dimensiones de la pieza.(ej.: pasaje de barra en el del torno) Cantidad de piezas a producir. Precisin que se desea obtener. Disponibilidad en el mercado (repuestos, servicio de mantenimiento, etc.) La mquina herramienta seleccionada satisface los requerimientos de potencia con holgura, as mismo practica sin mximo esfuerzo los trabajos para la que fue adquirida. A la hora de seleccionar la maquinaria no solo se tuvo en cuenta el trabajo que se realiza en la actualidad sino que se piensa a futuro, es decir, para la realizacin de trabajos futuros de mayor envergadura; de manera de estar tcnicamente preparados.

6.2 Mquina herramienta a utilizar

TORNO AUTOMTICO RA42 - RA60:

Figura 11

Equipamiento normal para el TORNO BSICO: 2 Carros con portaherramientas verticales 2 Carros con portaherramientas transversales Contrapunta para taladrar Tope de material Lubricador de husillo por goteo Protectores de acrlico contra salpicaduras Sistema de refrigeracin para herramientas de corte Sistema de alimentacin de barras Sistema de sujecin por pinzas ( sin pinzas )

26

Opcionales: Torreta revolver de seis posiciones Fresador de roscas para no ferrosos Cilindrador delantero o trasero Tope vertical pivotante Dispositivo de tope y centro Portaherramientas especiales Dispositivo de laminar roscas Sistema de alimentacin hidrulico Accesorios incluidos: Manivela Llave media luna capuchn pinza Mango para apriete manual de pinza sujecin material Llaves fijas Llaves Allen Pesa Pesas suplementarias 1 juego de levas semi elaboradas Protector acrlico Dispositivo de ajuste de curvas. Las Caractersticas Tcnicas se muestran en el ANEXO V.

27

7 CALCULO DEL COSTO DE LA PIEZA

7.1 Costo del material
Para obtener el precio del material se realizaron averiguaciones con distintos proveedores nacionales. Costo de material cada Kg. de peso: $ 35 Peso de la barra por cada metro de longitud: 6,200 Kg. Longitud de la barra: 1,5 m

Por cada barra se obtienen 22 piezas, por lo tanto el precio del material por pieza ser de $14,79.

7.2 Determinacin del costo unitario

7.2.1 Costo de la mano de obra
Para el clculo de la mano de obra, se toma nicamente la mano de obra directa. Para la determinacin de sta, se consulta el acuerdo salarial entre UOMRA y las dems cmaras, para la RAMA 17. El operario que se encarga del trabajo posee una categora de oficial mltiple, al cual segn el acuerdo salarial vigente desde el 10/7/2010, le corresponde un pago por jornada de $17,77. Este operario deber controlar las maquinas y sus funciones consisten en bsicamente en retirar las piezas y alimentar las barras realizar mantenimiento y control peridicamente. Para el clculo se deben considerar las horas netas de trabajo, los aportes y cargas sociales. Calculo de horas de trabajo: 365 das al ao. 105 sbados y domingos al ao. 11 das feriados. 18 das de licencia ordinaria. 9,4 das de licencia por enfermedades y accidentes. 4,2 das de licencias especiales. Turnos de 9 horas diarias, durante 5 das a la semana. Descanso de 45 minutos diarios. $ 17,77 de jornal bsico de mano de obra calificada. Das Trabajados Netos = 365 105 - 11 - 18 - 9.4 - 4.2 = 217.4 das Horas Netas Trabajadas = Das Netos Trabajados * ( Horas de Trabajo - Descanso) = 1793.55 hs. Horas de Descanso = Das Netos Trabajados * (Horas de Descanso) = 163,05 hs. Horas de Presencia = Das Netos Trabajados * (Horas de Trabajo) = 1956,6 hs.

28

Aportes y Cargas Sociales: 5 % del jornal bsico de aportes jubilatorios. 25 % del jornal bsico de aportes al I.N.S.S.J.P. 2,7 % del jornal bsico de asignaciones familiares. 4,5 % del jornal bsico de aporte a la obra social. 1,5 % del jornal bsico de aporte a la Aseguradora de Riesgos del Trabajo (ART.). 8,33 % del jornal bsico de Sueldo anual complementario (S.A.C.). 12,8 % del S.A.C. de Cargas Sociales del S.A.C. 2,85 % del jornal bsico de previsiones por despido. En la matriz de mano de obra que se encuentra en el ANEXO IV, se tiene el precio final de mano de obra. PRECIO FINAL DE MANO DE OBRA = $26,823 /hora El precio de mano de obra por pieza o unidad se obtiene considerando la produccin horaria de piezas (38 piezas/hora) PRECIO FINAL DE MANO DE OBRA POR PIEZA = $ 0,70

7.2.2 Costos indirectos de fabricacin

Dentro de estos, se encuentran: Los materiales indirectos (suministros o materiales destinados al funcionamiento, mantenimiento y reparacin de los equipos, instalaciones y mquinas). Mano de obra indirecta (supervisores, personal de mantenimiento y operarios no afectados directamente al trabajo especfico). Otros costos indirectos (alquiler y fuerza motriz, agua potable e industrial, aire comprimido, impuestos, depreciacin de los bienes de uso, amortizacin de gastos incurridos activados, reparaciones y /o mantenimiento preventivo o correctivo, etc.). Suponiendo $ 18.000 de costos indirectos mensuales, y realizando un prorrateo en funcin de la cantidad de piezas que se fabrican en ese mes, con una capacidad de produccin de P h = 38 piezas / hora, se tiene: ( Pero se tendr en cuenta que se tienen dos turnos con un operario en cada turno. )

7.2.3 Costos de amortizaciones:

Para este clculo se considera que la maquinaria tiene una vida til de 30000 hs, y que el valor residual es el 20% del valor de compra de las mismas. Valor amortizable: Valor amortizable de la maquina = PRECIO NUEVO VALOR RESIDUAL

29

Amortizacin por hora: Costo horario de amortizacin de la maquina = valor amortizable/vida til Amortizacin por pieza: Amortizacin de la maquina = Amort.horaria maq. * Tiempo maq. Siendo el tiempo de maquinado:
Tabla 8 : Amortizacin

Maquinarias
Torno

Precio ($)
50000

Valor amortizacin ($)

40000

Vida til (hr)

30000

Amortizacin por hora ($/hrs)

1,33

Tiempo de mecanizado (hr)

0,026

Costo de Amortizacin ($)

0,034

Amortizacin total = $0,034

7.2.4 Costo fijo y variable:

Costo variable: La energa total consumida en todo el proceso de mecanizado es 0,02 Kw-h. Segn la CELO, para un taller con red trifsica mas todos los impuestos derivados, el costo de la energa es de $0.311/ Kw-h Costo de energa por pieza = $0,0062

El costo unitario ser la suma de los costos de materia prima, costos de mano de obra, costos de amortizaciones y costos de energa. COSTO TOTAL UNITARIO = $ 16,8

7.2.5 Impuestos
Teniendo en cuenta los siguientes impuestos: IVA: 21% DGR: 2,5% Se pretende un beneficio de 40%, por lo tanto el precio final de la pieza ser: VALOR POR PIEZA = $54,47

30

8 Referencias
[1] [2] [3] [4] Parker Steel - http://www.metalmetrico.com/index.htm Tornos automticos, Industrias Camporesi SACIFI Maquinas Herramientas Modernas - Mario Rossi. ; Vol. 1 y 2. Alrededor de las maquinas herramientas Heinrich Gerling ; Tercera edicin

31

ANEXOS

32

ANEXO I
Medidas normalizadas suministradas por el proveedor.

MEDIDAS mm 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

TAMAO PULGADAS 0.0787 0.0984 0.1181 0.1378 0.1575 0.1772 0.1969 0.2165 0.2362 0.2756 0.3150 0.3543 0.3937 0.4331 0.4724 0.5118 0.5512 0.5906 0.6299 0.6693 0.7087 0.7480 0.7874 0.8268 0.8661 0.9055 0.9449 0.9843 1.0236 1.0630 1.1024 1.1417 1.1811 1.2205 1.2598 1.2992 1.3386 1.3780

LIBRAS POR PIE EST. 0.018 0.029 0.041 0.056 0.073 0.093 0.114 0.138 0.165 0.224 0.292 0.370 0.457 0.553 0.658 0.772 0.896 1.028 1.170 1.321 1.481 1.650 1.828 2.015 2.212 2.418 2.632 2.856 3.089 3.332 3.583 3.843 4.113 4.392 4.680 4.977 5.283 5.598

LIBRAS EST. POR BARRA DE 20 PIES 0.22 0.35 0.49 0.67 0.88 1.12 1.37 1.66 1.98 2.69 3.50 4.44 5.48 6.64 7.90 9.26 10.75 12.34 14.04 15.85 17.77 19.80 21.94 24.18 26.54 29.02 31.58 34.27 37.07 39.98 43.00 46.12 49.36 52.70 56.16 59.72 63.40 67.18

33

36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 52 54 55 56 58 60 65 70 75 80 85 90 100

1.4173 1.4567 1.4961 1.5354 1.5748 1.6142 1.6535 1.6929 1.7323 1.7717 1.8110 1.8504 1.8898 1.9291 1.9685 2.0472 2.1260 2.1654 2.2047 2.2835 2.3622 2.5591 2.7559 2.9528 3.1496 3.3464 3.5433 3.9370

5.923 6.256 6.599 6.951 7.312 7.682 8.061 8.450 8.848 9.254 9.670 10.095 10.529 10.973 11.425 12.357 13.326 13.824 14.332 15.373 16.452 19.308 22.393 25.706 29.248 33.018 37.020 45.700

71.08 75.07 79.19 83.41 87.74 92.18 96.73 101.40 106.18 111.05 116.04 121.14 126.35 131.68 137.10 148.28 159.91 165.89 171.98 184.48 197.42 231.70 268.72 308.47 350.98 396.22 444.24 548.40

34

ANEXO 2
Calculo de los escalonamientos de velocidades reales del Torno seleccionado: Con el escalonamiento de velocidades del torno se obtienen las velocidades reales a las que puede funcionar el torno, una vez que tenemos las velocidades tericas procedemos a compararlas con las velocidades reales y recalculamos las velocidad de corte en funcin de la velocidad real ms cercana a la terica. Se toma como recomendacin tomar siempre la velocidad real inmediata inferior a la terica. Disponemos de un torno de 12 escalonamientos de velocidades entre 200 y 2500 rpm. Para el clculo del escalonamiento se procede de la siguiente manera:

Para calcular los distintos valores de velocidades reales, se procede a multiplicar el valor de velocidad inicial (ni) por el valor del escalonamiento () y as se obtiene el valor de la velocidad que le sigue a la inicial (n2). Realizando sucesivamente este procedimiento hasta la velocidad de tope, se obtienen todas las velocidades intermedias.

35

ANEXO III
Planilla de clculos de tiempos y levas
PIEZA: Conector JIC-37 MATERIAL: LATN DIN 17660 SECCIN: Hexagonal DIMETRO: 42 mm VELOCIDAD DE CORTE: 140 m/min HUSILLO PRINCIPAL: 1329,6 rpm PRODUC.: 170 piezas/hora ENGRANAJES: 25/100/45/800 TORNO RA- 42
Revoluciones Grados Levas

Operaciones

Recorrid o (R)

Avance por vuelta (AV)

Aplicadas a Necesar rendimiento ias (rn) (ra)

Tiempo Improducti vo (Ti)

Tiempo Productivo (Tp)

Longitu de leva (Le)

Desde ()

Hast a ( )

Sujetar Taladrar Perfilar (Db1) Perfilar (Db2) Rosca (R1) Rosca (R2) Cortar Retirar

0 62 11 11 0,7 0,7 21 0

0 0,18 0,02 0,02 0,0075 0,0075 0,04 0

0 345 550 550 94 94 525 0

0 0 550 550 94 94 525 0 1813

40 0 0 0 0 0 0 10 50

0 0 94 94 16 16 90 0 310

40 59 94 94 16 16 90 10

0 50 40 134 228 244 260 350

40 109 134 228 244 260 350 360

36

MATRIZ DE MANO DE OBRA

Aportes Asignacione jubilator I.N.S.S.J.P. s familiares ios Obra social A.R.T S.A.C C.S/S.A.C Previsin por despido 860,53 78,23 938,76 42,22 70,37 23,46 130,26 1564,60 521,53 2896,24 370,72 16,67 130,38 43,46 241,35 30,89 1434,21 478,07 2654,89 339,83 908,33 82,58 990,91 44,57 Total

Horas anuales

Jornal basico

Horas trabajadas 144,87 1738,44 78,188 390,94 8692,1955 724,349625

1793,55 31871,3835 1593,57 7967,84588

48108,66 4373,51 52482,17 2360,44

Descanso

163,05

2897,3985

1956,6

34768,782

88

1563,76

Horas de presencia Feriados pagos Licencia anual ordinaria 127,944 639,72 69,09 115,15 38,38 213,15 27,28 66,8152 334,076 36,08 60,13 20,04 111,31 14,25

144

2558,88

72,93

3862,53

ANEXO IV

37
29,8536 3779,68 18898,40 2041,03 149,268 16,12 26,87 3401,71 8,96 1133,90

Licencia por enfermedad

75,2

1336,304

38,08

2017,10

Licencias especiales

33,6

597,072

49,74 6296,95

6,37 806,01

17,02 2154,42

901,26 114105,67

Total

4254,00

75593,58

PRECIO FINAL DE MANO DE OBRA:

26,823

ANEXO V Caractersticas Tcnicas del Torno RA-42: Dimetro mximo del material a trabajar: Acero de alta resistencia Acero para automticas y dems metales ligeros Hexagonal, distancia entre caras Cuadrado, distancia entre caras Dimetro mximo de roscas con fresador

RA-42 40 mm

RA-60 45 mm

42 mm 36 mm 29 mm

60 mm 51 mm 35 mm

35 mm

35 mm

Longitud mxima a cilindrar con cilindrador

100 mm

100 mm

Revoluciones de husillo 12 velocidades Motor de husillo Motor de avance Rendimiento en piezas/hora Peso neto aproximado Dimensiones caja de embalaje en mm Volumen para embalaje martimo Recorrido soporte vertical, hasta Recorrido de contrapunta de taladrar, hasta Dimetro de sujecin pinzas de contrapunta, hasta Cono morse (opcional) contrapunta de taladrar, N Herramientas a utilizar normales mm Herramientas de cortar mm

200-2500 rpm 4,7/3 HP 1,5 HP 13-1246 1200 Kg 1,90x0,95x1,90 3,5 m3 35 mm

200-2500 rpm 4,7/3 HP 1,5 HP 13-1246 1300 Kg 1,90x0,95x1,90 3,5 m3 35 mm

120 mm

120 mm

18 mm

18 mm

2-3

2-3

12x12x200 15,87x3x200

12x12x200 15,87x3x200

38