DISEO Y CONSTRUCCIN DE SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMTICO MIXTO DE DOS ETAPAS PARA CEREALES

JUAN PABLO VEGA TRIANA CARLOS EDUARDO ARAQUE MANRIQUE

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECNICAS ESCUELA DE INGENIERA MECNICA BUCARAMANGA 2009
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DISEO Y CONSTRUCCIN DE SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMTICO MIXTO DE DOS ETAPAS PARA CEREALES

JUAN PABLO VEGA TRIANA CARLOS EDUARDO ARAQUE MANRIQUE

Trabajo de Grado para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico

Director GILBERTO PARRA Ingeniero Mecnico

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECNICAS ESCUELA DE INGENIERA MECNICA BUCARAMANGA 2009
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Yo, Juan Pablo Vega Triana, mayor de edad, vecino de Bucaramanga, identificado con la Cdula de Ciudadana No. 1098610665 de Bucaramanga, actuando en nombre propio, en mi calidad de autor del trabajo de grado, del trabajo de investigacin, o de la tesis denominada(o): Diseo y Construccin de Sistema de Transporte Neumtico Mixto de Dos Etapas para Cereales.
Hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos de ser el caso, en formato digital o electrnico (CD o DVD) y autorizo a LA UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER, para que en los trminos establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de 1993, decisin Andina 351 de 1993, Decreto 460 de 1995 y dems normas generales sobre la materia, utilice y use en todas sus formas, los derechos patrimoniales de reproduccin, comunicacin pblica, transformacin y distribucin (alquiler, prstamo pblico e importacin) que me corresponden como creador de la obra objeto del presente documento. PARGRAFO: La presente autorizacin se hace extensiva no slo a las facultades y derechos de uso sobre la obra en formato o soporte material, sino tambin para formato virtual, electrnico, digital, ptico, uso en red, Internet, extranet, intranet, etc., y en general para cualquier formato conocido o por conocer. EL AUTOR ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorizacin es original y la realiz sin violar o usurpar derechos de autor de terceros, por lo tanto la obra es de su exclusiva autora y detenta la titularidad sobre la misma. PARGRAFO: En caso de presentarse cualquier reclamacin o accin por parte de un tercero en cuanto a los derechos de autor sobre la obra en cuestin, EL AUTOR / ESTUDIANTE, asumir toda la responsabilidad, y saldr en defensa de los derechos aqu autorizados; para todos los efectos la Universidad acta como un tercero de buena fe. Para constancia se firma el presente documento en dos (02) ejemplares del mismo valor y tenor, en Bucaramanga, a los 18 das del mes de Noviembre de 2009.

Autor:

Juan Pablo Vega Triana

Yo, Carlos Eduardo Araque Manrique, mayor de edad, vecino de Bucaramanga, identificado con la Cdula de Ciudadana No. 91542938 de Bucaramanga, actuando en nombre propio, en mi calidad de autor del trabajo de grado, del trabajo de investigacin, o de la tesis denominada(o): Diseo y Construccin de Sistema de Transporte Neumtico Mixto de Dos Etapas para Cereales.
Hago entrega del ejemplar respectivo y de sus anexos de ser el caso, en formato digital o electrnico (CD o DVD) y autorizo a LA UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER, para que en los trminos establecidos en la Ley 23 de 1982, Ley 44 de 1993, decisin Andina 351 de 1993, Decreto 460 de 1995 y dems normas generales sobre la materia, utilice y use en todas sus formas, los derechos patrimoniales de reproduccin, comunicacin pblica, transformacin y distribucin (alquiler, prstamo pblico e importacin) que me corresponden como creador de la obra objeto del presente documento. PARGRAFO: La presente autorizacin se hace extensiva no slo a las facultades y derechos de uso sobre la obra en formato o soporte material, sino tambin para formato virtual, electrnico, digital, ptico, uso en red, Internet, extranet, intranet, etc., y en general para cualquier formato conocido o por conocer. EL AUTOR ESTUDIANTE, manifiesta que la obra objeto de la presente autorizacin es original y la realiz sin violar o usurpar derechos de autor de terceros, por lo tanto la obra es de su exclusiva autora y detenta la titularidad sobre la misma. PARGRAFO: En caso de presentarse cualquier reclamacin o accin por parte de un tercero en cuanto a los derechos de autor sobre la obra en cuestin, EL AUTOR / ESTUDIANTE, asumir toda la responsabilidad, y saldr en defensa de los derechos aqu autorizados; para todos los efectos la Universidad acta como un tercero de buena fe. Para constancia se firma el presente documento en dos (02) ejemplares del mismo valor y tenor, en Bucaramanga, a los 18 das del mes de Noviembre de 2009.

Autor:

Carlos Eduardo Araque Manrique

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DEDICATORIA

A mis padres

Juan Pablo Vega Triana

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DEDICATORIA

A mis padres y a mi hermana

Carlos Eduardo Araque Manrique

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AGRADECIMIENTOS

A nuestras familias. A todos los que nos apoyaron y nos brindaron su cario y amistad.

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CONTENIDO Pg. INTRODUCCIN 1. OBJETIVOS 1.1 OBJETIVO GENERAL 1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS 2. GENERALIDADES DEL TRANSPORTE NEUMTICO 2.1 DEFINICIN DE TRANSPORTE NEUMTICO 2.2 HISTORIA DEL TRANSPORTE NEUMTICO 2.3 UTILIZACIN DE TRANSPORTADORES NEUMTICOS PARA TRANSPORTE DE CEREALES 2.4 PROPIEDADES DE LOS CEREALES PARA EL TRANSPORTE NEUMATICO 3. PROCESO DE TRANSPORTE NEUMTICO 3.1 FLUIDIZACIN 3.2 TIPOS DE TRANSPORTE NEUMTICO 3.2.1 TRANSPORTE EN FASE DILUIDA 3.2.2 TRANSPORTE EN FASE DENSA 36 38 38 40 42 42 35 29 31 31 31 33 33 34

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4. CLASIFICACIN DE LOS TRANSPORTADORES NEUMTICOS 4.1 TRANSPORTADORES POR SUCCIN 4.2 TRANSPORTADORES POR PRESION 4.3 TRANSPORTADORES COMBINADOS 5. ELEMENTOS DE UN TRANSPORTADOR NEUMTICO 5.1 FUENTES DE AIRE 5.1.1 GENERALIDADES 5.1.2. TIPOS DE ELEMENTOS SOPLANTES 5.1.2.* VENTILADOR 5.1.2.* SOPLADOR 5.1.2.* COMPRESOR 5.2 SISTEMAS DE DOSIFICACIN DE MATERIAL 5.2.1 GENERALIDADES 5.2.2 TIPOS DE DOSIFICADORES 5.2.2.* VENTURI 5.2.2.* BOQUILLA DE SUCCIN 5.2.2.* TORNILLO 5.2.2.* VALVULA ROTATIVA 5.3 VLVULAS DE DESVO 5.4 SEPARADORES CICLNICOS
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44 44 46 47 49 49 49 50 50 51 52 53 53 54 54 55 56 57 59 60

5.4.1 GENERALIDADES 5.4.2 FAMILIAS DE SEPARADORES CICLNICOS 5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES DE ALTA EFICIENCIA 5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES DE ALTA CAPACIDAD 5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES CONVENCIONALES 5.4.3 CONSIDERACIONES DE DISEO DE CICLONES 5.4.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS CICLONES 6. DETERMINACIN DE LAS CONDICIONES DE TUBERA 6.1 MTODO ANALTICO 6.2 MTODO DE FISCHER 6.3 MTODO DE EDITORIAL LABOR 6.4 MTODO EMPRICO 6.5 MTODO DE Mc CABE 7. MODELO MATEMTICO DEL PROCESO DEL TRANSPORTE NEUMTICO 8. HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES PARA CLCULO DE VARIABLES EN EL TRANSPORTE NEUMTICO 8.1 MANEJO DEL PROGRAMA DE DISEO DEL SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMTICO 9. CLCULO Y DISEO DEL TRANSPORTADOR NEUMTICO DEL MODELO PROPUESTO
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9.1 DISEO DE CICLONES O SEPARADORES 9.2 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE LA TUBERA 9.2.1 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE TUBERA EN ETAPA DE SUCCIN 9.2.2 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE TUBERA EN ETAPA DE PRESIN 9.3 CLCULO DE PRDIDAS DE PRESIN EN TUBERA 9.3.1 CLCULO DE PRDIDAS EN TUBERA EN ETAPA DE SUCCIN 9.3.2 CLCULO DE PRDIDAS EN TUBERA EN ETAPA DE PRESIN 9.3.3 CLCULO DE PRDIDAS DE PRESIN EN ACCESORIOS 9.3.4 CLCULO DE PRDIDAS EN LA SECCION DE SOLO AIRE 9.4 CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA EN EL SISTEMA 9.5 VLVULA DOSIFICADORA 9.6 VLVULA DE DESVO 9.7 SELECCIN DEL SOPLADOR

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10. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL TRANSPORTADOR NEUMTICO DEL MODELO PROPUESTO 10.1 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES DE LAS PRUEBAS REALIZADAS AL TRANSPORTADOR NEUMTICO 11. PRESUPUESTO 12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFA ANEXOS 151 153 157 159 160 143

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LISTA DE FIGURAS

Pg Figura 1. Transportador neumtico industrial Figura 2. Tubera desgastada por el paso de material Figura 3. Proceso de fluidizacin. Figura 4. Patrones de flujo en tubera de transporte horizontal Figura 5. Transporte en fase diluida Figura 6. Transporte en fase densa Figura 7. Sistemas de transporte disponible para transporte neumtico Figura 8. Transporte por succin desde almacenes abiertos Figura 9. Configuracin tpica de transporte por presin Figura 10. Transportador neumtico combinado Figura 11. Tipos de unidades de movimiento de aire Figura 12. Curva caracterstica de un ventilador Figura 13. Curva caracterstica de un soplador Figura 14. Caractersticas de variacin de presin y caudal de diversos compresores Figura 15. Venturi para dosificacin de material Figura 16. Boquilla de succin
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Figura 17. Aplicacin de boquilla de succin Figura 18. Dosificadora de tornillo. Figura 19. Vlvula dosificadora Figura 20. Diseos alternativos de vlvulas rotativas Figura 21. Opciones de ventear vlvulas rotativas Figura 22. Relacin entre cantidad de material y revoluciones de la vlvula rotativa Figura 23. Vlvula de desvo Figura 24. Geometra del separador ciclnico Figura 25. Definicin de parmetros geomtricos del separador ciclnico Figura 26. Principio de funcionamiento de un separador ciclnico Figura 27. Generacion de vortices de aire y partculas. Figura 28.Tipos de ciclones Figura 29. Ventajas y desventajas de los separadores ciclnicos Figura 30. Diagrama de cuerpo libre de la mezcla slido-fluido. Figura 31. Presentacin del programa de diseo del sistema de transporte neumtico Figura 32. Men principal del programa de diseo del sistema de transporte neumtico Figura 33.Subprograma de diseo de ciclones o separadores.
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Figura 34. Submen de diseo de tubera Figura 35. Subprograma de seleccin de dimetro Figura 36. Subprograma de prdidas de presin en la tubera de la etapa de succin. Figura 37. Subprograma de seleccin de dimetro Figura 38. Subprograma de prdidas de presin en la tubera de la etapa de presin. Figura 39. Subprograma de prdidas en accesorios Figura 40. Subprograma de prdidas en la seccin de solo aire

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Figura 41. Variables de entrada en el subprograma de diseo de ciclones. 116 Figura 42. Resuspensin de material primer clculo. Figura 43. Primer clculo de geometra y prdidas de presin en el cicln Figura 44. Resuspensin de material calculo definitivo Figura 45. Calculo definitivo de la geometra del cicln. Figura 46.Datos de entrada y clculo de porosidad con el material ms pesado y de mayor tamao. Figura 47. Resultados de la relacin msica con el dimetro supuesto en succin. Figura 48. Resultados de la relacin msica con el dimetro supuesto en presin.
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Figura 49. Datos de entrada para el clculo de prdidas de presin en la etapa de succin parte uno Figura 50. Datos de entrada para el clculo de prdidas en la etapa de succin parte dos Figura 51 Resultados de las prdidas de presin en tubera en la etapa de succin. Figura 52. Datos de entrada para el clculo de prdidas de presin en la etapa de presin, camino 1 y 2, parte uno Figura 53. Datos de entrada para el clculo de prdidas de presin en la etapa de presin, camino 1, parte dos Figura 54. Resultados de prdidas de presin en la etapa de presin para el camino 1 lado izquierdo, camino 2 lado derecho Figura 55. Datos entrada para las prdidas en accesorios en el camino 1 lado izquierdo y camino 2 lado derecho Figura 56. Resultados de prdidas en accesorios para el camino 1 Figura 57. Resultados de prdidas en accesorios para el camino 2 Figura 58. Datos de entrada del clculo de las prdidas en la seccin de solo aire. Figura 59. Resultados de las cadas de presin en la seccin de solo aire
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Figura 60. Resultados de potencia requerida por el sistema bajo las condiciones de diseo dadas. En el lado izquierdo resultados del camino 1, lado derecho resultados del camino 2 Figura 61. Tipos de rotor de vlvula rotativa. Figura 62. Aspas de vlvula dosificadora. Figura 63. Rodamientos sobre la carcasa. Figura 64. Juego de poleas Figura 65. Vlvula dosificadora. Figura 66. Vlvula de desvo. Figura 67. Soplador. Figura 68. Transportador neumtico Figura 69. Direccionador de flujo Figura 70. Boquilla de succin doble Figura 71. Detalle de las perforaciones en la boquilla exterior Figura 72. Material depositado en la base del acople al cicln Figura 73. Pared inclinada en el acople al cicln 133 136 137 138 140 140 141 141 142 144 145 145 146 146

Figura 74. Vlvula dosificadora con excesiva holgura entre aspas y carcasa 147 Figura 75. Cereales utilizados en las pruebas del transportador. Figura 76. Filtro obstruido parcialmente. Figura 77. Fenmenos observados.
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LISTA DE TABLAS

Pg Tabla 1. Presin de trabajo aproximada de diversos dispositivos de dosificacin Tabla 2. Eficiencia de remocin de las familias de ciclones Tabla 3. Caractersticas de los ciclones de alta eficiencia Tabla 4. Caractersticas de los ciclones de alta capacidad Tabla 5. Caracteristicas de los ciclones convencionales Tabla 6. Parmetros y valores recomendados de diseo para ciclones. Tabla 7. Ecuaciones del mtodo analtico Tabla 8. Ecuaciones del mtodo de Fischer Tabla 9. Ecuaciones del mtodo emprico Tabla 10. Datos de pruebas del transportador en etapa de presin. Tabla 11. Datos pruebas del transportador en etapa de succin. 72 75 77 80 149 150 54 65 66 67 68

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LISTA DE ANEXOS

Pg Anexo A. Propiedades de los cereales para el transporte neumtico Anexo B. Prcticas de laboratorio Anexo C. Manual de seguridad y uso del transportador neumtico Anexo D. Cdigo de programacin en MATLAB 160 161 171 175

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GLOSARIO

CICLON: Elemento separador de partculas slidas del aire u otro gas. FLUIDIZACIN: Proceso mediante el cual una corriente de aire atraviesa las partculas slidas y stas se comportan como un fluido. TRANSPORTE NEUMTICO: Es el movimiento de partculas slidas mediante una corriente de aire u otro gas. RESUSPENSIN: Es el fenmeno causado por el ingreso de aire a travs de la vlvula dosificadora y que mantiene el material en flotacin, impidiendo su transporte. VLVULA DOSIFICADORA: Es un elemento mecnico que regula la cantidad de material que ingresa a la tubera de transporte. VELOCIDAD DE FLOTACIN: Es la velocidad del gas a la cul un material permanece completamente suspendido, velocidades superiores a ste valor implican transporte neumtico. VRTICE: Torbellino de aire o de aire y material que se forma en el interior de un cicln.

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TTULO:

DISEO Y CONSTRUCCIN DE SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMTICO MIXTO DE DOS ETAPAS PARA CEREALES*

AUTORES: Juan Pablo Vega Triana Carlos Eduardo Araque Manrique**

PALABRAS CLAVES: Transporte Neumtico, Fluidizacin, Fase Densa, Fase Diluida, Vlvula dosificadora, Ciclones

DESCRIPCIN:

Este documento contiene informacin general sobre el transporte neumtico, especialmente el de cereales. Presenta diversos mtodos de clculo de condiciones de tubera, as como un programa realizado en el software computacional MATLAB, que con una interfaz en GUIDE permite al usuario calcular diversos sistemas de transporte neumtico, brindndole las dimensiones geomtricas y perdidas de presin en los diferentes dispositivos del equipo como los separadores ciclnicos, tubera y accesorios, tambin calcula la potencia consumida por el soplador. Es una valiosa herramienta para determinar las condiciones de operacin de los transportadores neumticos. Tambin contiene informacin sobre el proceso de diseo de un transportador neumtico a escala, para transportar diversos tipos de cereales. El equipo permitir la realizacin de pruebas de laboratorio para analizar las propiedades de varios materiales y la observacin de diversos fenmenos fsicos como la fluidizacin y la creacin de vrtices al interior de los separadores ciclnicos, tambin permite reconocer el tipo de flujo, en fase densa y diluida, este es un elemento importante para el diseo e investigacin de transportadores neumticos, porque la potencia y las prdidas de presin estn fuertemente influenciadas por este factor. Mediante la construccin del modelo se espera incrementar el desarrollo intelectual e investigativo de los estudiantes de ingeniera mecnica en el rea de diseo de maquinas; con la ayuda de manuales de laboratorio brindamos una forma fcil de usar y aprovechar el equipo.

*Trabajo de grado. Modalidad Investigacin. **Facultad de Ingenieras Fsico- Mecnicas. Ingeniera Mecnica. Ing, Gilberto Parra.

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TITLE: DESIGN AND CONSTRUCTION OF PNEUMATIC TWO STAGE CONVEYING SYSTEM FOR CEREALS*

AUTHORS: Juan Pablo Vega Triana Carlos Eduardo Araque Manrique**

KEYWORDS: Pneumatic Convey, Fluidization, Dense Phase, Dilute Phase, Rotative Valve, Cyclons.

DESCRIPTION:

This document contains general information about pneumatic convey, of cereals specially. Presents diverse calculate methods of piping conditions, also a program developed in the computational software MATLAB, whit an interface in GUIDE allow calculate various systems of pneumatic convey, giving the geometrical dimensions and pressure losses in the devices of the equipment has cyclonic separators, piping and accessories, also calculate the power consumed for the blower. It is a valuable tool to determine operation conditions of pneumatic conveyors. Also contain information about the process of design of a pneumatic scale conveyor, to transport diverse kind of cereals. The equipment will allow the realization of laboratory test to analyze the properties of various materials, and the observation of vortex in the interior of cyclonic separators. Also allows recognize the type of flow, in dense and dilute phases, this is an important element for design and research of pneumatic conveyors, because the power and pressure losses are greatly influenced by this factors. Whit the construction of the model we hope increase the intellectual and investigative development of the mechanical engineering students in the design of machines area; whit the help of laboratory manuals we give an easy way to use and enjoy the conveyor.

*Trabajo de grado. Modalidad Investigacin. **Facultad de Ingenieras Fsico- Mecnicas. Ingeniera Mecnica. Ing, Gilberto Parra.

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INTRODUCCIN El transporte neumtico es uno de los procesos ms interesantes para el movimiento de material, involucra conceptos de mecnica de fluidos, dinmica y diseo de mquinas entre otras reas de la ingeniera, en general los modelos matemticos del proceso son bastante complejo, debido a que el transporte de material mediante una corriente de gas genera interacciones entre las partculas y stas son difciles de analizar debido a las colisiones entre ellas y contra la tubera de transporte. Es por ello que continuamente se recurre a formulas empricas o a parmetros encontrados experimentalmente para poder realizar un diseo adecuado. Mediante el diseo de un transportador neumtico, utilizando las ecuaciones bsicas que rigen el proceso, trataremos de lograr un mayor entendimiento del fenmeno. Tambin podremos brindar la posibilidad de que los estudiantes aprecien la teora puesta en prctica generando una mayor interiorizacin de la informacin, al igual que una motivacin adicional para continuar acrecentando el conocimiento sobre el transporte neumtico. El control de las variables y la forma como estas afectan un proceso es algo que se puede experimentar fcilmente con un sistema fsico a escala que confirme o invalide nuestras suposiciones; generando continuas interrogantes y respuestas, y nos ayude a entender lo que sucede en la prctica, dejando de lado las idealizaciones tericas. El conocimiento del comportamiento real de este tipo de transportador, brindara herramientas valiosas para realizar mejores diseos, que satisfagan de la forma ms adecuada las necesidades especificas de movimiento de material; tambin permite reconocer las caractersticas principales del sistema, resaltando las cualidades y defectos que posee el transporte neumtico.
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El diseo y construccin de un transportador neumtico permitir estudiar y visualizar el transporte de materiales slidos a granel; tambin analizar cmo los diferentes tipos de flujo en la tubera pueden afectar el transporte, y as determinar los parmetros y variables ms importantes para el correcto diseo y operacin de estos sistemas tales como la velocidad mnima de la mezcla airesolido y la cada de presin en la tubera entre otros.

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1. OBJETIVOS 1.1. Objetivo General Contribuir con la formacin integral de los estudiantes de ingeniera mecnica de la universidad industrial de Santander, brindndoles la posibilidad de interactuar y descubrir las caractersticas de un sistema de transporte neumtico de cereales.

1.2 Objetivos Especficos 1. 2. Realizar el modelo matemtico para un sistema de transporte neumtico. Disear y construir un sistema de transporte neumtico mixto de dos etapas para cereales. Con las siguientes especificaciones del sistema: Capacidad de transporte 200 Kg de cereal por hora. Dos configuraciones distintas en la lnea de transporte en la etapa de presin. Longitud de la lnea de transporte de la primera configuracin 75 centmetros horizontales y 30 centmetros verticales. Longitud de la lnea de transporte de la segunda configuracin 95 centmetros horizontales y 30 centmetros verticales.

Para lo cual se deber: a. Disear y construir el sistema de transporte neumtico que permita el movimiento del cereal desde la zona de carga hasta la de descarga. Con las siguientes caractersticas:
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Mecanismo de accionamiento por medio de un soplador elctrico de velocidad variable. Medidores de presin en cada etapa del sistema. Secciones de tubera transparente (Acrlico). Carga de material por succin en la primera etapa. Movimiento de material por presin en la segunda etapa.

b. Disear y construir dos separadores ciclnicos. Con las siguientes caractersticas: Sistema de dosificacin de material en la base del primero. Sistema de filtrado de aire en el segundo. Paredes laterales transparentes (Acrlico) en los dos ciclones.

3.

Entregar Planos de construccin del sistema de transporte neumtico completo y de cada componente en el software SolidWorks.

4.

Elaborar un manual de uso, prcticas de laboratorio y mantenimiento del transportador para el usuario.

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2. GENERALIDADES DEL TRANSPORTE NEUMTICO 2.1 DEFINICIN DE TRANSPORTE NEUMTICO El proceso de transporte neumtico de material consiste principalmente en mover slidos, ya sean polvos o partculas granulares dentro de una tubera. El movimiento del material se da por la combinacin de un diferencial de presin y mediante una corriente de flujo de gas a presin. Un transportador neumtico presenta algunas limitaciones debido a que no puede transportar materiales hmedos (solo permite un nivel bajo de humedad) ni que tengan tendencia a adherirse, ya que la tubera podra quedar obstruida por el apelmazamiento del material, tambin est limitado su uso a materiales con baja fragilidad y baja abrasividad debido a que el material puede romperse al chocar con la tubera y con otras partculas, la abrasividad es un factor a tener en cuenta especialmente en los codos, debido a que en stos elementos puede darse un desgaste excesivo.

En general un transportador neumtico requiere ms potencia por peso de material transportado que otras alternativas de transporte pero sus ventajas pueden compensar sta deficiencia.

El transporte neumtico puede ser usado con una gran cantidad de productos, como la arena, cemento, harina, productos qumicos y productos alimenticios entre otros, debido a que el transporte se realiza mediante tuberas, es en general un proceso bastante limpio tanto para el producto como para el ambiente. Con las normas medioambientales actuales se convierte en una alternativa importante en diversos procesos industriales, adems permite una gran flexibilidad en los recorridos, cambios de direccin y una fcil automatizacin lo que reduce los costos asociados al proceso de produccin.
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Otra de las ventajas es que permite la descarga de material mediante sistemas de vaco o aspiracin, lo que lo hace importante cuando se requiere descargar material a granel de forma vertical como en el caso de barcos o vagones de tren o cuando stos se encuentran apilados.

La cantidad de material que se puede transportar depende fundamentalmente de dos factores; el primero es la cada de presin que se puede dar en la lnea de transporte y el segundo es el dimetro de la tubera. Generalmente la cada de presin depende de las caractersticas del elemento soplante, pero un buen diseo debe jugar con la combinacin de ambos parmetros; no existe una combinacin general que permita transportar todos los materiales de manera satisfactoria, cada producto posee caractersticas especiales y la decisin final a menudo se ve influenciada por factores indirectos, como son los costos iniciales del transportador o los costos de produccin.

2.2 HISTORIA DEL TRANSPORTE NEUMTICO

El transporte neumtico es bastante antiguo, hace ms de cien aos se empez su utilizacin, a pesar de ser un proceso muy comn, an existen gran cantidad de cosas que ignoramos, la mayor parte de los diseos se realizan usando la experiencia obtenida mediante prueba y error por investigadores o mediante relaciones encontradas con la observacin del proceso, se han dado grandes pasos en el entendimiento del movimiento de material, hoy en da los esfuerzos estn enfocados en encontrar formas de transportar mayor cantidad de materiales en fase densa, debido a las ventajas que presenta ste tipo de transporte, los avances en metalurgia y nuevos materiales tambin permiten disminuir la degradacin de la tubera de transporte. Hoy en da el transporte neumtico est altamente difundido entre las industrias, se puede encontrar en puertos, minera, industrias qumica y
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farmacutica, plantas de produccin de elementos plsticos, vidrios entre muchas otras.

Figura 1. Transportador neumtico industrial Debido a que el transporte se realiza en sistemas cerrados la poca contaminacin del producto con el medio y viceversa han contribuido a la expansin de los sistemas de ste tipo en todo el mundo. 2.3 UTILIZACIN DE TRANSPORTADORES NEUMATICOS PARA TRANSPORTE DE CEREALES Los sectores agropecuarios representan un gran campo de aplicacin para el transporte neumtico, ya que ste presenta caractersticas de higiene, flexibilidad, precisin, seguridad y confiabilidad; es tambin adaptable a

cualquier necesidad en cuanto a capacidad y longitud, lo que simplifica notablemente el traslado de productos entre sectores de produccin. Ests caractersticas lo convierten en uno de los medios ms eficaces para el transporte de diversos productos agrcolas como cereales, lo cual vislumbra un futuro de amplia expansin de sta forma de transporte.
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Una de las razones primordiales de la utilizacin de un transportador neumtico para cereales es su capacidad para aspirar el material sin la necesidad de una diferencia de alturas o un deposito contenedor, sumado a ello el transporte por el interior de una tubera disminuye la contaminacin que absorben los cereales si se compara con los que son expuestos directamente al medio ambiente, esto lo hace muy til aun en sitios con un alto nivel de contaminacin, ya que el transito desde la zona de carga hasta la de descarga se hace sin tener contacto con el medio que lo rodea. 2.4 PROPIEDADES DE LOS CEREALES PARA EL TRANSPORTE NEUMTICO Cuando se desea transportar neumticamente un material se deben analizar varias propiedades de los mismos, entre ellas el grado de abrasividad, ya que si ste es demasiado alto se tendr un desgaste prematuro de la tubera de transporte y de los dems componentes del sistema, tambin es importante revisar su tendencia a pegarse, entre partculas y con las superficies, ya que se puede generar taponamiento de la tubera y un consumo excesivo de potencia, el material para el transporte neumtico debe estar relativamente seco, y poseer poca fragilidad si se desea que mantenga su integridad a lo largo del recorrido, ya que la friccin y los impactos son permanentes.

Figura 2. Tubera desgastada por el paso de material

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En general los cereales poseen propiedades que los hacen fciles de transportar neumticamente (Ver Anexo A), son algunos de los materiales ms comunes en ste tipo de transporte, debido a que al realizarse en tuberas cerradas impiden el flujo de partculas contaminantes desde y hacia el medio que rodea los cereales, esto es fundamental con materiales que normalmente sern utilizados para el consumo humano.

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3. PROCESO DE TRANSPORTE NEUMTICO 3.1 FLUIDIZACIN Es el proceso que hace posible el transporte neumtico; dependiendo del grado de fluidizacin que se logre con el material podemos tener diversos tipos de transporte, ya sea denso o diluido, el consumo de potencia y desgaste de los elementos del transportador estn fuertemente asociados a ste concepto. Se puede definir como la operacin por la cul las partculas slidas son transformadas en un estado fluido a travs del contacto con un gas o lquido. Este mtodo de contacto posee varias caractersticas inusuales, una correcta aplicacin de los procesos de fluidizacin permite el aprovechamiento del comportamiento de los materiales para realizar su transporte u otro tipo de procesos industriales. Si se tiene una cama de partculas slidas finas, un caudal pequeo de fluido pasa a travs de los espacios vacos, esto se conoce como lecho fijo. Con un incremento en el caudal, las partculas se separan y algunas vibran y se mueven en determinadas regiones; esto se conoce como lecho expandido. A una velocidad an ms alta, se alcanza un punto en el cul todas las partculas son suspendidas en el fluido ascendente, en ste momento la fuerza de friccin entre una partcula y el fluido contrarresta el peso de la partcula, la componente vertical de la fuerza de compresin entre partculas adyacentes desaparece. Se considera entonces que se ha alcanzado el estado de

fluidizacin incipiente o mnima fluidizacin. Un incremento en el caudal resulta en un estado de expansin progresiva del lecho, no se observa un burbujeo a gran escala, y toda la mezcla es

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aproximadamente homognea, esto se conoce como fluidizacin particulada o uniforme. Con flujos ms altos la agitacin de las partculas se torna violenta y el movimiento es ms vigoroso, el lecho no se expande mucho ms all del nivel de mnima fluidizacin, se presenta entonces una fluidizacin agregativa o burbujeante. Dependiendo de la geometra del recipiente, las burbujas pueden presentar el fenmeno de empaquetamiento, en el cul su tamao es tal que puede alcanzar las paredes, despus de eso la porcin de lecho por encima de la burbuja es empujada hacia arriba como por un pistn. Las partculas luego caen y la burbuja se desintegra, formando un movimiento oscilatorio que se repite, ste empuje puede ser aprovechado para realizar transporte de material en fase densa. Hasta ste punto todas las mezclas slido-fluido se consideran fase densa porque existe un lmite superior del lecho claramente definido. Si el flujo tiene una velocidad suficientemente alta, la velocidad de arrastre de las partculas ser excedida y los slidos sern transportados con la corriente, en se punto se tiene una fluidizacin, en fase diluida y con transporte de material.

Figura 3. Proceso de fluidizacin.

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3.2 TIPOS DE TRANSPORTE NEUMATICO An no existe un consenso general para decidir cuando se presenta transporte en fase densa y fase diluida, en general se recurre a observaciones y descripcin de dichas observaciones para determinar el tipo de transporte que se est presentando. Existen algunos valores generales de algunas caractersticas del transportador neumtico como son la velocidad de gas o el nivel de presin que pueden indicar fase densa o fase diluida pero stos valores dependen de la bibliografa que se analiza. Otros autores simplemente definen su concepto de fase densa y fase diluida, no existe un lmite claramente visible para pasar un tipo de transporte a otro, algunas veces se recurre a dos conceptos para diferenciarlos; la velocidad de choking que es la velocidad lmite entre los 2 tipos de transporte, velocidades por encima de su valor indican transporte en fase diluida y valores inferiores transporte en fase densa; se define como: Donde: (3.2.1)

Fraccin de vaci en la tubera a la velocidad de choking Flujo msico de slidos por unidad de rea= Densidad del slido Velocidad terminal o de flotacin de la partcula

= Flujo msico de slidos La velocidad de choking slo es vlida para transporte vertical. Para el transporte horizontal se defini de forma anloga la velocidad de saltacin, sta velocidad se define como:

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 Donde:

(3.2.2)

1440* X+1.96 1100*X+2.5

X = Tamao de la partcula tubera del gas Aceleracin gravitacional. Las anteriores definiciones no son universalmente aceptadas es por eso que muchas veces se dice que todo lo que no sea claramente fase densa es fase diluida o viceversa. La figura 4 presenta la evolucin desde flujo altamente diluido hasta descender a transporte en fase densa con acumulacin de material en la base de la tubera. Dimetro de la Densidad

Figura 4. Patrones de flujo en tubera de transporte horizontal

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3.2.1 TRANSPORTE EN FASE DILUDA Casi cualquier material puede ser transportado de sta forma, en general se trata de partculas totalmente suspendidas en el fluido de transporte, es decir no existe acumulacin en la zona inferior de la lnea de transporte, se puede transportar de sta forma en sistemas de presin, vaco o combinados. En general un material que puede ser transportado en fase densa, tambin lo har en fase diluida y para ello generalmente se requiere solamente un aumento de la velocidad del gas. Se requieren grandes volmenes de aire; el arrastre producido mantiene el slido en suspensin al interior de la corriente, el gasto energtico es importante por la necesidad de un suministro continuo de gran cantidad de fluido. Dependiendo de las caractersticas de abrasividad del material se pueden presentar inconvenientes de desgaste excesivo en la tubera. Debido a la gran cantidad de aire disponible para el transporte y su alta velocidad permite un flujo continuo de gran cantidad de material.

Figura 5. Transporte en fase diluda 3.2.2 TRANSPORTE EN FASE DENSA A menudo es llamado flujo no suspendido, como su nombre lo indica el material no est completamente suspendido en la corriente de aire. Se puede presentar de varias formas, como ondulaciones de material o como paquetes de material separados por una zona de aire, aunque existen muchos puntos intermedios en que se presentan combinaciones de ambas. En general si en una tubera horizontal existe acumulacin de material en la parte inferior o no se observa un
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transporte diluido homogneo del material estamos frente a un sistema de tipo denso. Por sta razn algunos autores simplemente expresan que si no se tiene una fase diluida claramente identificable entonces estamos ante fase densa. El volumen de aire requerido es bastante menor que en fase diluida, el solido se transporta por empuje haciendo paquetes, para ello se requiere un menor flujo de aire pero una mayor presin. La energa requerida es menor, al igual que el desgaste en la tubera, es recomendable cuando el material transportado es abrasivo, se pueden generar taponamientos debido a que el material crea una capa sobre la superficie inferior de la tubera, lo que restringe el flujo.

Figura 6. Transporte en fase densa

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4. CLASIFICACIN DE LOS TRANSPORTADORES NEUMTICOS Dependiendo de las necesidades del proceso de transporte se puede poseer un transporte por succin (vaco), por presin o por una combinacin de ambos. Existe otro tipo de transporte en fase densa que se da con un equipo especial llamado tanque de soplado o de presin que enva porciones de material presurizado a travs de la tubera, el transporte es intermitente. El siguiente diagrama representa las diversas combinaciones posibles y las caractersticas de cada tipo de transportador seleccionado.

Figura 7. Sistemas de transporte disponible para transporte neumtico 4.1 TRANSPORTADORES POR SUCCIN El transporte por succin generalmente se usa para arrastrar material desde diversas fuentes hacia un punto comn; si existe poca o nula diferencia de presin en los puntos de carga del material no existen problemas al utilizar sta opcin, el elemento dosificador del producto que entra al sistema es muy simple, si se compara con su similar de presin positiva. Una ventaja de stos sistemas es que el aire y las posibles fugas de gas se dan desde el exterior del sistema hacia el interior del mismo, por sta razn el impacto por contaminacin de las partculas de polvo al ambiente es
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prcticamente nulo. Esta caracterstica es fundamental cuando se trabaja con materiales txicos o peligrosos. Cuando se desea transportar material apilado o de depsitos abiertos como barcos, el sistema de succin es la mejor opcin, tambin lo es cuando se realizan labores de limpieza. Debido a que el aire succionado por la unidad de potencia atraviesa el cuerpo de la misma, es importante que se realice un filtrado riguroso de la corriente de gas para evitar daos a la unidad. Se debe prestar especial atencin a lo siguientes detalles: 1) Cuando se transporta de forma continua, el material depositado en el recipiente de almacenamiento debe ser retirado continuamente, esto se hace generalmente mediante una vlvula dosificadora en la base del mismo. Se pueden presentar problemas debido a que el aire que entra a la unidad de potencia puede ser obtenido a travs de las fugas en sta vlvula y no del sitio donde se encuentra el material a transportar 2) El recipiente de almacenamiento debe ser diseado para lidiar con el vaco del sistema. 3) Debido a que el aire succionado por la unidad de potencia atraviesa el cuerpo de la misma, es importante que se realice un filtrado riguroso de la corriente de gas para evitar daos a la unidad. Las figuras 8 y 9 representan las configuraciones ms comunes para l sistema de transporte neumtico por succin, el primero permite transportar desde diversos puntos a un sitio comn, el segundo posee una manguera flexible que permite alcanzar lugares complicados y llevar el material hasta un separador.

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Figura 8. Transporte por succin desde almacenes abiertos 4.2 TRANSPORTADORES POR PRESIN El transporte por presin permite transportar desde un punto a mltiples puntos mediante la adicin de vlvulas de desvo en la tubera. En general el material puede ingresar al sistema directamente desde una tolva o recipiente de almacenamiento hacia la tubera de transporte mediante la accin de la presin atmosfrica y la fuerza de gravedad, pero comnmente se utilizan sistemas de dosificacin en la base del recipiente para poder controlar la cantidad de material que ingresa al sistema, se debe tener cuidado al utilizar vlvulas rotativas como sistemas de dosificacin debido a que se pueden presentar fugas de aire considerables a travs de ellas.

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Figura 9. Configuracin tpica de transporte por presin 4.3 TRANSPORTADORES COMBINADOS Poseen las caractersticas de ambos sistemas, se logra aumentar la distancia de transporte que se lograra si solamente se tuviera el sistema de vaco. Permiten cargar el material desde mltiples fuentes y hacia mltiples destinos. Pueden funcionar con una sola unidad de potencia pero en ste caso se debe tener en cuenta que la diferencia de presin total del sistema (seccin de vaco+ seccin de presin) debe ser lograda con el mismo elemento. En el caso de que no sea posible realizar el proceso con una sola unidad, se usan dos, la primera ubicada al final de la etapa de succin y la segunda al inicio de la zona de presin Se debe poseer un sistema de filtrado al final de cada etapa para evitar daos internos a la unidad propulsora y envo de material a la atmsfera. Adicionalmente es fundamental que el tamao de la tubera en cada etapa del proceso sea cuidadosamente escogida debido a que las condiciones de presin y de cantidad de material (cuando se cuenta con dosificacin al final de la primera etapa) pueden ser muy diferentes.
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Figura 10. Transportador neumtico combinado

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5. ELEMENTOS DE UN TRANSPORTADOR NEUMTICO Los transportadores neumticos son en general bastante simples, poseen pocas partes en movimiento y son ampliamente recomendados para transporte de granos o polvos, sus partes principales son: una fuente de gas comprimido, (generalmente aire) un elemento dosificador de material, una tubera de transporte y un elemento separador de la mezcla solido-fluido, tambin puede existir un sistema de filtrado, cuando las condiciones lo requieran. De igual forma, si el sistema lo requiere se pueden utilizar vlvulas de desvo para cambiar los recorridos del material y sus sitios de carga y descarga. 5.1 FUENTES DE AIRE 5.1.1 GENERALIDADES La fuente de aire para un transportador neumtico es el corazn del sistema. Es a menudo una de las decisiones ms importantes a tomar. Se debe ser cuidadoso con la eleccin cuando se realiza un diseo debido a que por lo general ste elemento es el de mayor costo y la capacidad potencial de transporte depende directamente de stos elementos, al igual que la mayor parte de la potencia consumida. Los requerimientos de presin estn fuertemente influenciados por la distancia de transporte, para largas distancias a menudo se utilizan varias unidades ubicadas a intervalos en la tubera; de sta forma se evita tener un equipo nico voluminoso y poco rentable cundo se desea disminuir la cantidad de material. Los accesorios que posee el sistema son otra fuente importante de cadas de presin. Las vlvulas dosificadoras, los codos y las tuberas de dimetro reducido generan un componente importante de los requerimientos de presin que debe suplir la unidad.
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Las necesidades de gas dependen fundamentalmente de la cantidad de material a transportar, el dimetro de la tubera y de la relacin msica de material y fluido escogida. Un aumento en los parmetros anteriores implica mayores caudales de aire, la unidad debe ser capaz de proveer el volumen de aire requerido para el funcionamiento adecuado del sistema. Existe una gran variedad de unidades de movimiento de aire por lo que se puede satisfacer de manera adecuada prcticamente cualquier necesidad.

Figura 11. Tipos de unidades de movimiento de aire 5.1.2 TIPOS DE ELEMENTOS SOPLANTES Los dispositivos ms comunes son los ventiladores, sopladores y compresores. 5.1.2.* VENTILADOR Generan altos caudales de fluido a baja presin, generalmente son usados en sistemas de fase diluida y de poca longitud, su uso se da en sistemas con pocas posibilidades de obstruccin de la tubera. Pueden ser usados en sistemas mixtos de presin y vaco, especialmente con materiales ligeros y con poca adherencia.

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El aumento en la rata de material transportado se puede dar incrementando el dimetro de la tubera, pero esto implica un mayor caudal de aire requerido. Presenta la desventaja de una curva caracterstica casi plana, que permite una gran variacin del caudal entregado debido a los requerimientos de presin del sistema, lo anterior puede generar inconvenientes cuando se presenta acumulacin de material y en consecuencia una mayor cada de presin, en ste caso es probable que el flujo de aire suministrado no sea suficiente para mantener suspendido el material y se obstruya la tubera.

Figura 12. Curva caracterstica de un ventilador 5.1.2.* SOPLADOR Son usados ampliamente en sistemas con cadas de presin inferiores a 1 bar, son probablemente los equipos ms utilizados en sistemas de fase diluida, ya que permiten niveles medios de caudal y presin. Pueden ser utilizados en sistemas mixtos, y su curva caracterstica indica que tienen poca variacin en el caudal entregado independientemente de los requerimientos de presin, esto hace que las obstrucciones en la tubera ocasionadas por el material depositado debido a disminucin en el caudal de aire son menos probables que con el uso de ventiladores.
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Figura 13. Curva caracterstica de un soplador 5.1.2.* COMPRESOR Existe gran variedad de equipos de ste tipo, en general permiten tener niveles medios o altos de presin y un caudal elevado de aire (una sola unidad puede generar presiones de 60 PSI o superiores y caudales de 3000 Pies^3/min), se utilizan en sistemas de trabajo pesado; puede presentar inconvenientes debido a que en algunos tipos el flujo es altamente pulsante y variable como se muestra en la figura 14.

Figura 14. Caractersticas de variacin de presin y caudal de diversos compresores

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5.2 SISTEMAS DE DOSIFICACIN DE MATERIAL 5.2.1 GENERALIDADES En general un dosificador introduce un material prcticamente estacionario a corrientes de gas a alta velocidad, ya sean presurizadas o en vaco. Es el elemento individual que ms contribuye con la cada de presin del sistema, esto se debe principalmente a un intercambio de momento del fluido a las partculas junto con una gran cantidad de turbulencia en la mezcla solido-fluido en la zona de alimentacin, por sta razn deben ser cuidadosamente seleccionados buscando minimizar las prdidas de ste tipo. Los sistemas de dosificacin de material son muy importantes porque permiten controlar la relacin msica de material a transportar por un volumen determinado de aire, de sta forma se puede cambiar la potencia requerida por el transportador o el tipo de transporte, que puede pasar de fase densa a diluida y viceversa. En sistemas combinados pueden funcionar como separadores entre las etapas del transportador, donde funcionan como sellos o como dosificadores para el empaque del producto transportado al final de la etapa, generalmente se ubican en la base de los separadores o de los elementos de almacenamiento de material. Dependiendo de la presin de trabajo del sistema se selecciona el sistema de dosificacin ms conveniente como muestra la tabla 1.

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Tabla 1. Presin de trabajo aproximada de diversos dispositivos de dosificacin 5.2.2 TIPOS DE DOSIFICADORES Dependiendo de las necesidades se tienen mltiples opciones de dosificacin, de tornillo, vlvulas rotativas, venturi, boquillas de succin entre otros. 5.2.2.* VENTURI Es el sistema ms simple, la dosificacin se da como consecuencia de la cada de presin provocada por la corriente de aire que al atravesar la garganta del dispositivo crea una zona de presin negativa que permite la entrada del material. Est limitado a distancias cortas y baja cantidad de material.

Figura 15. Venturi para dosificacin de material

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5.2.2.* BOQUILLA DE SUCCIN Mecnicamente es un sistema bastante simple que se usa en sistemas de vaco, consiste de 2 tubos concntricos, el interno est conectado directamente a la lnea de transporte, el externo de un dimetro poco mayor posee la parte inferior abierta y la parte superior cubierta pero con perforaciones que permiten el paso de aire hacia el tubo interno. Mediante el deslizamiento del elemento externo sobre el interno se modifica la forma y la cantidad de material que es transportado. Debido al suministro de aire a travs del espacio entre los tubos se evita el atascamiento de material en la punta de la boquilla, es muy til en labores de limpieza debido a que permite una gran versatilidad, sobre todo si se monta el tubo externo sobre una tubera flexible.

Figura 16. Boquilla de succin

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Figura 17. Aplicacin de boquilla de succin 5.2.2.* TORNILLO El dosificador de tornillo puede ser usado en sistemas de presin o vaco. Mediante la rotacin de un tornillo logra introducir material en la lnea de transporte; un elemento de desplazamiento positivo que logra variar la cantidad de material transportado mediante la variacin de su velocidad de rotacin. Puede presentar problemas de fugas de aire a travs de su carcasa especialmente en sistemas de presin.

Figura 18. Dosificadora de tornillo

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5.2.2.* VALVULA ROTATIVA Es el elemento de dosificacin ms utilizado, puede funcionar en sistemas de presin o vaco, en niveles bajos, medios o de alta presin; en muchos casos se utiliza como sello de aire entre las diferentes etapas del transportador. Est compuesto por un rotor con paletas ubicadas longitudinalmente y que crean espacios o bolsillos que al ser llenados por el material y debido a la rotacin del eje es depositado en la zona inferior por accin de la fuerza de gravedad. El rotor est encerrado en una carcasa y el material es transportado entre el eje, las paletas y la carcasa; mediante la variacin de la velocidad del eje motriz se puede alterar la cantidad de material dosificado en la lnea de transporte.

Figura 19. Vlvula dosificadora Debido a los espacios entre las paletas y a la diferencia de presin entre las partes superior e inferior de la vlvula se puede generar una corriente de aire ascendente, que puede generar perdidas considerables de fluido y resuspensin del material, es decir flotacin del mismo sin permitir la entrada a la vlvula, por sta razn se puede optar por diseos alternativos que tienen sus puertos de entrada y salida desalineados o perpendiculares las aspas al flujo de material
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como se muestra en la figura 20, de sta forma se busca que sea ms difcil el paso de aire; tambin se puede dirigir el aire que entra hacia lugares externos y que no impidan el llenado como se muestra en la figura 21.

Figura 20. Diseos alternativos de vlvulas rotativas. a) Puertos desalineados b) Aspas perpendiculares al flujo

Figura 21. Opciones de ventear vlvulas rotativas. a) A travs del cicln. b) Por la carcasa y dirigida a la salida de aire del cicln. c) Por el puerto de entrada.

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Con las vlvulas rotativas se debe prestar atencin al tiempo de llenado de los bolsillos, ya que ste puede ser bastante pequeo si se tiene en cuenta que stos dispositivos tienen una velocidad de rotacin entre 20 y 60 revoluciones por minuto, si el nmero de paletas es muy grande es probable que no se tenga un llenado adecuado, pues el material no tendr tiempo de fluir ni hacia el interior ni hacia el exterior, la figura 22 muestra la relacin entre la cantidad de material dosificado y las revoluciones de la vlvula.

Figura 22. Relacin entre cantidad de material y revoluciones de la vlvula rotativa 5.3 VALVULAS DE DESVO Las vlvulas de desvo son elementos mecnicos que se encargan de cambiar la trayectoria del material transportado en la corriente de gas mediante la alineacin de la tubera de entrada con diversos puertos como lo muestra la figura 23

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Figura 23. Vlvula de desvo Existen mltiples configuraciones de vlvulas de desvo, existen diseos con accionamiento manual o automtico, normalmente con elementos neumticos, ste tipo de vlvulas permiten la carga y descarga de material desde y hacia distintos recipientes de almacenamiento. Permiten tambin la automatizacin del proceso de transporte si poseen accionamiento mecnico. Las vlvulas de desvo son uno de los componentes mecnicos que le brindan mayor versatilidad a un transportador neumtico, pues permiten cambios de direccin progresivos, sin generar las cadas de presin elevadas que un codo estndar puede presentar y a diferencia de stos puede rotar sobre su eje para brindar rutas alternas. 5.4 SEPARADORES CICLNICOS Los separadores ciclnicos (a menudo llamados simplemente ciclones) son equipos utilizados para realizar la separacin de material slido que se encuentra suspendido en una corriente de gas, son altamente efectivos especialmente con partculas mayores a 10 micrmetros, aunque existen diseos especiales que pueden desempearse
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satisfactoriamente con

partculas de hasta 200 micrmetros; tambin pueden ser usados con niebla, es decir pequeas cantidades de agua en una corriente de gas. Sus aplicaciones tpicas son el control de la contaminacin del aire ocasionado por diversas fuentes como plantas de generacin de electricidad a base de combustibles fsiles, hornos, incineradores y aplicaciones agroindustriales en general. Constituyen uno de los mtodos de separacin ms econmicos, no cuentan con partes mviles y los materiales para su construccin pueden ser bastante econmicos. 5.4.1 GENERALIDADES Un cicln est formado bsicamente por un cilindro vertical con fondo cnico, una entrada tangencial normalmente cuadrada, un ducto en la parte superior que se encarga de retirar el aire limpio y otro inferior que extrae el material slido previamente separado.

Figura 24. Geometria del separador ciclnico

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Figura 25. Definicin de parmetros geomtricos del separador ciclnico Su principio de funcionamiento es el de impactacin inercial, generado por la fuerza centrfuga; las partculas solidas viajan en la corriente de gas y entran tangencialmente al cicln, donde chocan con las paredes del mismo, por sta razn se recomienda un puerto de entrada cuadrado y que sea ms alto que ancho, de sta forma se garantiza un incremento en la superficie tangencial, esto brinda una mayor eficiencia de separacin.

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Figura 26. Principio de funcionamiento de un separador ciclonico (Impactacin inercial) Luego de que la mezcla gas-solido entra al cicln se presenta un doble vrtice, uno exterior formado por la corriente de gas que entra al cicln, las partculas solidas, debido a su inercia tienden a moverse hacia la periferia del equipo alejndose de la entrada del gas y acumulndose en la base cnica. El segundo vrtice es creado por el gas luego de que alcanza la base del cicln para luego ascender por la zona central describiendo una hlice.

Figura 27. Generacion de vortices de aire y partculas.

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Bsicamente los ciclones se comportan como cmaras de sedimentacin, pero son ms eficientes que stas debido a que no utilizan la fuerza gravitacional para lograr la separacin sino la fuerza centrfuga. Debido a que la fuerza centrfuga depende de la velocidad del gas y del radio de giro es posible que sta fuerza sea mucho mayor que la gravitacional; la mayor parte de la recoleccin se da en la zona cnica debido a la reduccin en el radio de giro. Se podra pensar que si se aumenta la velocidad de entrada al cicln se tendra una mayor eficiencia de separacin pero esto no es cierto debido a la resustentacin del material; cuando la velocidad del gas es demasiado alta es posible que en el fondo del cicln parte del material sea arrastrado por el vrtice interno que sale del cicln; esto entorpece la separacin y salida de material por la parte inferior del cicln, en general se recomienda que la velocidad de entrada debe estar entre 15,2 m/s y 27,4 m/s, se recomienda disear para velocidades de 22 m/s. El incremento de la velocidad por encima de los valores recomendados implica un mayor gasto de energa ocasionado por una cada de presin ms alta y una eficiencia de recoleccin menor. Aunque un cambio en las condiciones de operacin genera una variacin en la eficiencia del cicln, el factor que ms influye es el dimetro del mismo. Un cicln de dimetro ms pequeo a una cada de presin fija es ms eficiente, pero a menudo se requiere utilizar varias unidades en paralelo para lograr la capacidad requerida. 5.4.2 FAMILIAS DE SEPARADORES CICLNICOS Los ciclones de entrada tangencial pueden ser clasificados en 3 grandes familias o tipos que tienen caractersticas definidas; ciclones de alta eficiencia, ciclones de alta capacidad y ciclones convencionales.

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La tabla 2 presenta los valores de eficiencia de separacin estndar es decir partculas de un tamao superior a 10 micrmetros, para partculas de 10 micrmetros y de 2,5 micrmetros para cada familia.

Tabla 2. Eficiencia de remocin de las familias de ciclones 5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES DE ALTA EFICIENCIA Los ciclones de alta eficiencia estn diseados para separar adecuadamente partculas de 5 micrmetros con una eficiencia cercana al 90%. Los diseos de ste tipo presentan cadas de presin grandes, por lo que el consumo de energa es elevado, en general stos equipos se disean teniendo en cuenta la cada de presin mxima permisible. Los parmetros que definen las dimensiones del cicln para cada tipo de esta familia, estn definidos en la tabla 3.

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Tabla 3. Caractersticas de los ciclones de alta eficiencia 5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES DE ALTA CAPACIDAD Los ciclones de alta capacidad estn diseados para partculas de ms de 20 micrmetros aunque es posible que con partculas ms pequeas se presente algn grado de separacin. En la siguiente tabla se encuentra las correlaciones que identifican la geometra y caractersticas de la familia de ciclones de alta capacidad, y para cada tipo en esta familia.

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Tabla 4. Caracteristicas de los ciclones de alta capacidad 5.4.2.* FAMILIA DE CICLONES CONVENCIONALES Los ciclones convencionales se encuentran en una gran cantidad de tamaos, la entrada al equipo puede ser rectangular o circular. Sirven para la separacin de partculas ms grandes, la cada de presin no es tan elevada y en general poseen una buena eficiencia de separacin para la mayora de las

aplicaciones, de acuerdo a su disposicin geomtrica se pueden tener las siguientes configuraciones.

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Figura 28.Tipos de ciclones. a) Entrada tangencial y descarga axial; b) Entrada tangencial y descarga perifrica;
c)

Entrada y descargas axiales; d) Entrada axial y descarga perifrica

Los parmetros que definen las dimensiones y caractersticas de cada tipo de cicln dentro de la familia convencional estn definidos en la siguiente tabla 5.

Tabla 5. Caracteristicas de los ciclones convencionales

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5.4.3 CONSIDERACIONES DE DISEO DE CICLONES El comportamiento de los diferentes tipos de ciclones dependen esencialmente de dos variables, la velocidad del gas en la entrada del cicln y el tamao de la partcula, a partir de estas dos variables escogemos la familia de ciclones que mejor se adapte a las condiciones de proceso. En nuestro diseo especfico se necesita separar cereales en donde el grano de menor tamao es de 4480 micrmetros y el de mayor tamao es de 10030 micrmetros viendo esto y comparando con la tabla 2, es claro que el tipo de partcula a mover entrara en la columna de partcula estndar (PST), que me identifica un tamao de partcula mayor a 10 micrmetros. Al tener partculas de gran tamao los separadores ciclnicos que mejor se comportan para este tipo de material son los de la familia convencional, de esta familia seleccionaremos los ciclones con entrada tangencial y salida axial tipo ZENZ. Teniendo las correlaciones que me identifican las dimensiones geomtricas del cicln en la tabla 5, diseo el cicln. Para el clculo del dimetro del cicln se identifican los datos de entrada de diseo: Primero la capacidad de separacin deseada, segundo la densidad del gas o vehculo de transporte, tercero la velocidad de entrada del gas en el cicln que est en el intervalo de 15.2 a 27.4 m/s y cuarto el tamao de la partcula a separar. Calculo de las dimensiones del cicln convencional tipo Zenz: 1. Calculo del caudal de gas que entra al cicln de forma tangencial ( ):

(5.3.3.1)

69

(5.3.3.2)

Donde: = Flujo msico de material (solido) = Relacin de flujo msico entre material y gas = Flujo msico del gas = Densidad del gaS 2. Calculo del rea de entrada al cicln ( ):

3.3) . 5 (

Donde:

= Velocidad de gas en la entrada del cicln

3. Calculo del dimetro segn correlaciones de la tabla (5): (5.3.3.4)

0.5 ( 5.3.3.5) 0.25 (5.3.3.6) (5.3.3.7)

0.5 0.25

..

(5.3.3.8)

4. Calculo de las dems dimensiones del cicln: 0.5 ( 5.3.3.9) 0.25 0.75 (5.3.3.10) (5.3.3.11) (5.3.3.12)

Altura de entrada al cicln (a): Ancho de entrada al cicln (b): Altura de salida del cicln (S): Dimetro salida del cicln (Ds):

0.5

70

Altura parte cilndrica del cicln (h): Altura total cicln (H):

2 ( 5.3.3.13)

4 ( 5.3.3.14) 2 ( 5.3.3.15) 0.5 ( 5.3.3.16)

Altura parte cnica del cicln (z): Dimetro de salida del polvo (B):

5. Calculo de velocidad de saltacin, de la misma forma expuesta en la seccin 3:

Donde: 1440

(5.3.3.17)

1.96 2.5

1100

Tamao de la partcula a transportar = Aceleracin de la gravedad

= Dimetro de tubera Para conocer si hay o no resuspensin en el cicln se tiene que cumplir la siguiente condicin.

1.35

(5.3.3.18)

6. Calculo de la cada de presin en el cicln Pc:

(5.3.3.19)

Donde:

= nmero de cabezas de velocidad (ver tabla (5)) = 16 para ciclones con entrada tangencial

71

(5.3.3.20)

Existen parmetros que permiten evaluar el desempeo adecuado de un cicln, entre ellos se tiene el dimetro del cicln, la cada de presin, la relacin entre la velocidad de entrada del gas y la velocidad de saltacin que me representan si hay o no resustentacin en el fondo del cicln, es decir partculas que permanecen en flotacin. Velocidades de entrada muy bajas permiten la sedimentacin de partculas y neutralizan el efecto de la fuerza centrfuga generando disminucin en la eficiencia de coleccin; a velocidades de entrada muy altas pueden resuspender partculas previamente colectadas, disminuyendo tambin la eficiencia. La experiencia indica que la velocidad de entrada al cicln debe situarse en el intervalo de 15.2 a 27.4 m/s. Kalen y Zenz propusieron la existencia de una velocidad de saltacin en el cicln para explicar por qu la eficiencia de coleccin algunas veces descenda con incrementos en la velocidad de entrada. De lo anterior se puede observar que lo ideal es trabajar con velocidades de entrada lo suficientemente altas para aprovechar el efecto de la aceleracin centrfuga, sin sobrepasar la velocidad que implica resuspensin del material ya colectado.

Estos parmetros de diseo son una recomendacin, ms no una imposicin en el momento de disear.

Tabla 6. Parametros y valores recomendados de diseo para ciclones.

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5.4.4 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS CICLONES

Figura 29. Ventajas y desventajas de los separadores ciclnicos

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6. DETERMINACIN DE LAS CONDICIONES DE TUBERA Para la determinacin de los fenmenos que se da en la tubera con el flujo de una mezcla de aire y partculas solidas existen diferentes mtodos que modelan el comportamiento de la mezcla durante el transporte neumtico. El siguiente esquema muestra los diferentes mtodos que se utilizan para la determinacin de las condiciones en la tubera.

6.1 MTODO ANALTICO El mtodo analtico descompone y distingue todos los componentes que rene el fenmeno del transporte neumtico o flujo de una mezcla de gas solido. Este mtodo es estrictamente energtico, donde se evalan las prdidas de energa durante el transporte por un gas de las partculas a travs de un ducto.

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El siguiente cuadro identifica los modelos matemticos que se utilizan en el mtodo: TIPO DE ENERGIA MATERIAL A TRANSPORTAR Energa de aceleraci para vencer la inercia d los slidos y ponerlos e movimiento Energa para elevar lo slidos o potencial 1 2 GAS O VEHICULO DE TRANSPORTE 1 2

Energa necesaria par vencer la friccin entre l pared del ducto y mezcla l

Perdidas de energa po 2 cambios de direcci 2 (accesorios, codos, etc)

Tabla 7. Ecuaciones del mtodo analtico Donde: = Flujo msico de material (solido) = Velocidad del material (solido) = Flujo msico del gas = Velocidad del gas
75

 = Densidad del material (solido) = Aceleracin de la gravedad = Diferencia de altura = Distancia de transporte = Coeficiente de friccin entre el material y el ducto = Coeficiente de friccin entre el gas y el ducto = Dimetro de tubera = Radio de curvatura del codo = Numero de codos = Constante que depende de las caractersticas fsicas del accesorio 6.2 MTODO DE FISCHER El mtodo de Fischer es caracterstico por ser muy conservativo ya que sobre disea el sistema resultante tomando parmetros con valores relativamente elevados para asegurarse de prevenir cualquier obstruccin o interferencia en el flujo. Este mtodo utiliza cuatro tipos de energa las cuales son, energa prdida en codos y accesorios, energa consumida por el transporte horizontal, energa consumida por el transporte vertical, la energa de aceleracin y la energa consumida por el flujo de gas identificada por las siguientes ecuaciones. La siguiente tabla me determina los valores de las prdidas de energa mediante ecuaciones:

76

Energa de aceleracin

Energa consumida por el transporte horizontal Energa consumida por el transporte vertical Energa perdida en codos y accesorios Energa consumida por el aire Energa total consumida

Tabla 8. Ecuaciones del metodo de Fischer Donde: = Flujo msico de material (solido) = Velocidad del material (solido) = Flujo msico del gas = Velocidad del gas = Densidad del material (solido) = Aceleracin de la gravedad = Distancia vertical de transporte

77

 = Distancia de horizontal de transporte = Longitud total de transporte = Coeficiente de friccin entre el material y el ducto = Coeficiente de friccin entre el gas y el ducto = Dimetro de tubera = Angulo de curvatura = Numero de codos = Caudal de gas 6.3 MTODO DE EDITORIAL LABOR Este mtodo de Editorial Labor calcula la cada de presin por carga para que mediante algunas correcciones con factores sugeridos en tablas y graficas podremos hallar un dimetro de tubera. En este mtodo los datos de entrada para el clculo y diseo son la densidad del material, la longitud total de la tubera o de transporte, capacidad de transporte, numero de codos y longitud vertical de transporte Conociendo el material a transportar y sus caractersticas (Anexo A) encontramos la velocidad mnima de transporte. Teniendo en cuenta la relacin msica deseada se calcula la densidad de la mezcla. Para el clculo del dimetro aproximado de tubera multiplicamos la velocidad mnima de transporte por un factor de seguridad de 1.5; Teniendo estos valores hallamos el dimetro mediante la siguiente ecuacin:

78

(6.3.1)

Con el dimetro calculado se estandariza, y se recalculan la densidad de la mezcla y la velocidad.

(6.3.2)

El valor de la densidad de la mezcla recalculado deber ser:

(6.3.3)

Calculo de las prdidas de presin de carga:

2.5

(6.3.4)

Donde: = Flujo msico de material (solido) = Velocidad mnima de transporte (Ver Anexo A) = Densidad de la mezcla = Dimetro de tubera

= Densidad de la mezcla corregida

= Velocidad mnima de transporte corregida

= Dimetro de tubera estandarizado = Distancia total de transporte 2 = Coeficiente de friccin del gas con respecto al material

79

3 = Factor de rozamiento en codos = Numero de codos = Distancia vertical de transporte 6.4 MTODO EMPRICO Es el mtodo ms usado en el diseo de sistemas neumticos en la industria. Se tienen en cuenta los fundamentos tericos expuestos por M. Gasterstadt. Este mtodo en general es la sumatoria de las prdidas de presin por transporte horizontal, perdidas de presin por transporte vertical, perdidas de presin en codos, perdidas de presin en ciclones y perdidas por aceleraciones. Perdidas por friccin en el transporte horizontal Perdidas por friccin en el transporte vertical Perdidas en ciclones 2 100

Equivale a una cabeza de velocidad por cicln

Perdidas por aceleraciones

2.25

Tabla 9. Ecuaciones del metodo Empirico Donde: = Relacin msica = / = Flujo msico de material (solido) = Flujo msico del gas
80

 = Distancia total horizontal = Cada de presin en 100 pies de tubera = Distancia total vertical = Dimetro de tubera = Numero de codos = Presin de velocidad = Nmero de aceleraciones 6.5 MTODO DE Mc CABE Este mtodo parte de la presin en la entrada del equipo que en un principio es un dato desconocido, pero que se puede evaluar utilizando cualquiera de los mtodos anteriormente nombrados, este mtodo utilizara los siguientes datos de entrada para el desarrollo del mismo: Temperatura del aire, dimetro de tubera, velocidad de salida del aire, dimetro de la partcula, la relacin msica entre material y gas, esta relacin es recomendable tomarla por debajo de 10 para transporte diluido o a densidad baja, la densidad del material, la longitud de la tubera de transporte Procedimiento para evaluar la cada de presin a lo largo de todo el sistema: 1. Se calcula la densidad del aire en la entrada del sistema () :

Donde:

29.492

460

(6.5.1)

= Presin a la entrada del equipo

= Presin atmosfrica
81

= Temperatura del aire 2. Se calcula el flujo msico o la capacidad de transporte, por unidad de rea (G):

Donde:

(6.5.2)

Velocidad de salida del aire 3. Se calcula el numero de Reynolds ( ) y as hallar el coeficiente de

friccin del gas con respecto a las paredes de la tubera

Donde:

(6.5.3)

= Dimetro de la tubera
Viscosidad dinmica del gas

Con el nmero de Reynolds se lee el coeficiente de friccin del gas en tablas.

4. Ahora se supone una densidad de gas media

( , debe ser

ligeramente inferior a la densidad del gas hallada ( ) y se calcula una velocidad de gas medio.

Donde:

(6.5.4)

= Velocidad de gas media 82

=Densidad media del gas

5. Se evala la densidad del gas en la salida para comprobar el dato de calculado anteriormente.

Donde:

(6.5.5)

=Densidad del material

=Densidad del gas a la salida

= Aceleracin de la gravedad

=Dimetro de la partcula
6. Teniendo las grficas para flujo horizontal y vertical se leen los factores de a y k y con estos valores se calcula (B):

83


Donde:

(6.5.6)

= Relacin msica

7. Ahora se evala la presin de salida (Pb) con una ecuacin de balance general de energa

29

(6.5.7)

Donde:
84

= Velocidad de entrada del gas

8. Se calcula una densidad del gas en la salida

(6.5.8)

(6.5.9)

Ahora se compara el valor de

supuesto con el valor hallado de , estos

valores tienen que dar muy cercanos y si no se toma el promedio de los dos y se sigue iterando hasta conseguir una buena aproximacin entre los dos valores y ya con la densidad media del gas se puede calcular la cada de presin para el sistema.

85

7. MODELO MATEMTICO DEL PROCESO DE TRANSPORTE NEUMTICO Debido a la complejidad de los procesos presentes en el transporte neumtico, una aproximacin terica que lo modele debe contener gran cantidad de variables y requiere la aplicacin de una amplia variedad de conceptos fsicos para lograr una aproximacin aceptable al fenmeno. A continuacin presentaremos un conjunto de ecuaciones que pretenden dar una comprensin general del transporte neumtico. Con la adecuada utilizacin de las mismas lograremos determinar la cada de presin ocasionada por el transporte de material. A diferencia de la mayor parte de los mtodos usados para el clculo de condiciones de tubera, el que presentaremos a continuacin pretende dar explicacin matemtica a los procesos, sin recurrir a ecuaciones empricas, lo que hace mucho ms generales los resultados obtenidos. El modelo no discrimina entre transporte en fase densa y fase diluida de una forma directa, pero mediante el cambio de la relacin msica de solido y aire se puede obtener soluciones igualmente vlidas para los dos tipos de transporte. Permite tambin determinar las cadas de presin en el sistema

independientemente de si se tiene transporte en presin o vaco (succin), lo anterior lo convierte en una de las formas ms completas para determinar las cadas de presin en tuberas horizontales, verticales o inclinadas. El desarrollo de modelo se basa en la utilizacin simultnea de ecuaciones de: 1) Balance de masa 2) Balance de momentum 3) Balance de energa.
86

La figura 30 presenta un diagrama de cuerpo libre para un diferencial de tubera que contiene una corriente de aire transportando partculas solidas (mezcla). Las fuerzas se descomponen en los ejes X y Y y se hace el balance de momentum para aire y solido.

Figura 30. Diagrama de cuerpo libre de la mezcla slido-fluido. Diferencial de mezcla: Donde: = Densidad del gas (aire) =Densidad del solido (cereal) = Porosidad = Fuerza de empuje de la corriente de gas

87

1) Ecuacin de balance de momentum en el eje x para el material (cereal)

(7.1)

Fuerza que acta sobre el material por unidad de volumen

Fuerza por unidad de volumen que afecta el flujo de material

Componente del peso del material en el eje x por unidad de volumen

= Fuerza de interaccin entre el material y la pared o superficie de la tubera. =Fuerza de interaccin entre el gas y el material. = Aceleracin de la gravedad. 2) Ecuacin de balance de momentum en el eje x para el gas (aire).

(7.2)

=Fuerza de resistencia que ofrece la pared o tubera al flujo de gas.

Donde

(7.3)

= Factor de friccin del gas = Dimetro de la tubera = Velocidad del gas

88

 = Fuerza vibracional del material. Concepto de potencia vibracional: Debido a que las partculas de material vibran a lo largo del eje Y cambia el perfil de velocidad del aire y ste no se comporta como en un tubo vaco, por lo tanto la fuerza de friccin asociada ser diferente. Donde:

(7.4)

= Potencia vibracional (

= Componente del peso en el eje Y del material = Componente de la velocidad del fluido en el eje Y
A partir de (4) y (5) se obtiene

(7.5)

Donde:

(7.6)

= Velocidad de flotacin de la partcula A continuacin se suman los balances de momentum en el eje X (Ecuaciones (1) y (2)) Se obtiene la ecuacin siguiente:

89

(7.7)

En la ecuacin (7) se desconocen los factores y

Pero

(7.8)

Donde: = Coeficiente de friccin del material (cereal) Los siguientes datos se requieren para el funcionamiento del modelo y se pueden encontrar experimentalmente o en tablas, por lo que no se consideran incgnitas en las ecuaciones. , , ,

Sustituyendo la ecuacin (8) en la ecuacin (7) se obtiene la siguiente ecuacin.

1 2

(7.9)

Resolviendo el lado izquierdo de la ecuacin (9) y por el concepto de derivadas materiales; se tiene en general que:

90

(7.10)

(7.11)

(7.10a)
(7.11a)

Si asumimos flujo contnuo de aire en la tubera y que ste no vara con el tiempo, sino exclusivamente con la distancia obtenemos:

(7.12)

(7.13)

Luego realizamos un balance de masa para el gas en un tubo de rea transversal constante.

Donde:

(7.14)

= Flujo msico de gas por unidad de rea

Balance de masa para el material:

Donde:

(7.15)

Sustituyendo (10) a (15) en (9) se obtiene:

91

(7.16)

Existe una diferencia entre y , el primer trmino representa la densidad del gas en el proceso de transporte neumtico, la densidad nominal del gas ( se ve afectada por la presencia del material mediante la siguiente relacin.

Asumiendo flujo msico constante del gas se tiene:

De lo anterior y derivando el producto

0
(7.17)

De la ecuacin de estado se tiene:


92

Donde:

= Presin del gas = Masa molar del gas = Temperatura del gas = Nmero de moles

= Constante de gas = Volumen

Reescribiendo la ecuacin (7.17) y usando

(7.18)

Balance de energa para el gas:

0 0

Consideramos el proceso isotrmico y adiabtico, la temperatura del fluido puede considerarse constante si las velocidades son menores a 30 .

( 7.19)

93

Donde: = Entalpa

Teniendo en cuenta que la velocidad del slido aumenta como una funcin de x al igual que la (gas), tenemos las siguientes relaciones:

(7.20)

Donde:

= Velocidad del gas en el estado de referencia

= Velocidad del slido en el estado de referencia

= Densidad del gas en el estado de referencia = Presin del gas en el estado de referencia Nota: El estado de referencia es tomado a presin atmosfrica y temperatura ambiente. Calculo de la velocidad de flotacin: La velocidad de flotacin depende de la densidad del slido y el tamao de las partculas. Existe dificultad para estimarla con frmulas matemticas, ya que depende de la concentracin de partculas en la corriente. Una forma ms prctica es relacionarla exclusivamente con la densidad.

(7.21)

Derivando con respecto a x la ecuacin 7.20 se obtiene:

94

(7.22)

Combinando las ecuaciones (7.18), (7.20) y (7.22) obtenemos:

1 2

1 2
obtenemos:

Teniendo que:

1 2 1 2

95


Finalmente obtenemos:

1 1

1 2 1 1 2 2

1 2

(7.23)

En la ecuacin (16) se utilizaron las densidades parciales de gas y slido y , para un desarrollo adecuado se debe hablar de porosidad o fraccin de vaco , dicho trmino corresponde a los espacios de aire que existen al interior del material, cuando ste no est compactado, depende de la geometra de la partcula a transportar y del tamao de las mismas, anteriormente se utiliz el trmino pero no fue definido matemticamente.

Recprocamente

(7.24)

(7.25)

Reescribiendo las ecuaciones de continuidad para las partculas y el gas respectivamente. Para las partculas:

(7.26)

Donde: =Flujo msico del slido

96

=Area transversal del ducto transparente Para el gas:

La relacin

(7.27)

(7.28)

permite determinar el tipo de transporte, ya sea fase densa o fase diluida,

tambin permite determinar la porosidad de la mezcla slido-gas, es uno de los factores ms importantes en el transporte neumtico, dependiendo de sta relacin se tendr mayor o menor capacidad de transporte, tambin afecta en gran medida la cada de presin a travs de la tubera y el caudal de aire requerido, se debe ser cuidadoso con la seleccin de su valor, pues se puede incurrir en gastos energticos innecesarios. Si sustituimos desde la ecuacin (7.18) hasta la (7.28) en la ecuacin general (7.16) y teniendo que tenemos que:

1 2

97

1 2

1 2

Y teniendo:

Obtenemos

)(7.29
98

1 2

La ecuacin (7.29) es finalmente la ecuacin general que modela el proceso de transporte neumtico en una tubera con un ngulo de inclinacin , pero en la mayora de los casos se tienen tuberas que son verticales u horizontales, por lo que la anterior ecuacin se puede transformar en: Para tubera vertical. 1 y cos 0 y se obtiene la siguiente ecuacin:

1 2 2

1 2

(7.30)

Para tubera horizontal. 0 y cos 1 y se obtiene la siguiente ecuacin:

1 2 2

1 2

(7.31)

Debido a la gran cantidad de parmetros involucrados y la forma caracterstica de la ecuacin obtenida, lo ms recomendable es utilizar el mtodo de RungeKutta para solucionar la ecuacin diferencial. Para realizar un proceso de diseo adecuado y gil, las ecuaciones anteriores se programaron en Matlab, junto con otras para obtener un procedimiento que
99

permite calcular condiciones de tubera para transporte neumtico, as como geometra y cada de presin en ciclones y tuberas con aire exclusivamente, tambin brinda la posibilidad de calcular prdidas en accesorios y la seleccin del elemento soplante adecuado, junto con la potencia requerida como se muestra en la seccin 8 y el anexo D.

100

8. HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES PARA CLCULO DE VARIABLES EN EL TRANSPORTE NEUMTICO Para el diseo del sistema de transporte neumtico de dos etapas para cereales se utilizo la herramienta computacional MATLAB y su interfase grfica GUIDE, de esta manera calculamos las diferentes variables en el proceso de transporte para los distintos cereales que se utilizaron en las pruebas. A continuacin daremos un recorrido por el programa de diseo de sistema de transporte neumtico para el uso adecuado del mismo. 8.1 MANEJO DEL PROGRAMA DE DISEO DEL SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMTICO El programa se ejecuta desde MATLAB, abriendo la carpeta donde se encuentra el programa, abro el archivo (Presentacin_Programa.m), al abrir el archivo se ejecutara tecleando F5, en ese momento se abrir una pantalla inicial de presentacin que identifica el nombre del programa y sus autores, el botn continuar dar paso al men principal del programa.

101

Figura 31. Presentacin del programa de diseo del sistema de transporte neumtico El men principal cuenta con seis botones identificados, el orden en que se deben ejecutar estos botones ser el siguiente:

102

Figura 32. Men principal del programa de diseo del sistema de transporte neumtico 1. Hacer click en el botn Diseo Ciclones. Este botn abrir una interfase grafica donde se vern las variables de entrada que se utilizaran para el clculo de las prdidas de presin en el cicln y su respectiva geometra como lo muestra la grafica en la pantalla; estas variables de entrada sern: Relacin msica Capacidad Densidad del gas Velocidad del gas, que se seleccionara entre las velocidades recomendadas o se podr ingresar el dato que se desee.
103

Dimetro de la partcula, este dato depende exclusivamente del material, en el programa se encuentran algunos cereales donde seleccionando cualquiera de ellos se obtendr un tamao de partcula ya tabulado, pero se podr ingresar el tamao de partcula, del material que desee en la casilla vaca.

Figura 33. Subprograma de diseo de ciclones o separadores Luego de tener los datos de entrada me dispongo a ejecutar el botn de Resuspensin e inmediatamente el botn de Calcular y obtendr el valor de la resuspensin, geometra y las prdidas de presin en el cicln. Para volver al men principal presiono en el botn Volver Men Principal. 2. Hacer click en el botn Perdidas Tubera. Al ingresar a Perdidas Tubera se encuentra con una interfase con seis botones los cuales se ejecutaran en el siguiente orden:

104

Figura 34. Submen de diseo de tubera Seleccin dimetro succin Prdidas tubera succin Seleccin dimetro presin Prdidas tubera presin Prdidas totales tubera Volver men principal

Cuando se ingresa al botn Seleccin Dimetro Succin se ver la siguiente interfase grafica:

105

Figura 35. Subprograma de seleccin de dimetro El procedimiento para la seleccin del dimetro en succin ser el siguiente: Primero: Se selecciona el material que se quiere transportar y se obtendr un valor de su densidad y su velocidad recomendada de transporte, las casillas tambin estn abiertas para el dato del material que se desee transportar. Segundo: Se ingresa el dato de la densidad del gas que servir como ve hiculo de transporte para el material. Tercero: Ingresamos el dato de capacidad que ser la cantidad de material que quiero transportar. Cuarto: Ejecutamos el botn Porosidad. Quinto: Suponemos un dimetro de tubera estandarizado.
106

Sexto: Al ingresar estos datos se calcula la relacin msica entre material y gas, presionando Relacin Msica. Desde este subprograma se enva directamente al segundo botn del submen de diseo de tubera Figura 34, ejecutando Ir a Perdidas Succin. Cuando se ingresa al programa Perdidas Tubera Succin se obtendr una interfase de la siguiente forma:

Figura 36, Subprograma de prdidas de presin en la tubera de la etapa de succin La forma en que los datos deben ser ingresados en esta parte ser de la siguiente forma: Primero: Se elige el material a transportar, que deber ser el mismo material con el que se ha trabajado durante todo el programa, este me dar los datos de densidad de material, dimetro de partcula y el coeficiente de friccin del material con respecto a la superficie de la tubera, si el material a transportar no se encuentra se podr ingresar los datos directamente en las casillas.
107

Segundo: Se digita la capacidad que se desea transportar en succin, el dimetro de tubera en succin y las distancias de transporte tanto horizontal como vertical que se desean en la etapa de succin, todos los datos debern ser coherentes durante el uso de todo el programa en la etapa de succin. Tercero: Se ingresa el dato de densidad del gas que ser el mismo con el que se ha estado trabajando durante el programa, y su viscosidad dinmica. Cuarto: Se ejecutaran los botones de la siguiente forma, primero Porosidad, segundo Velocidad de Flotacin, tercero Velocidad del Gas, cuarto Coeficiente Friccin, quinto Velocidad del Slido, sexto Prdidas Tubera Horizontal, sptimo Prdidas Tubera Vertical, octavo Prdidas Tubera Succin Totales. Para volver al subprograma de seleccin de dimetro succin se ejecutara el botn Volver a Seleccin Dimetro, para seguir con el diseo de la tubera se ingresa al submen de diseo de tubera Figura(X), oprimiendo Ir a Prdidas Totales Tubera. Ahora se ejecuta el botn Seleccin Dimetro Presin y abrir una pantalla con una interfase grafica con estas caractersticas:

108

Figura 37. Subprograma de seleccin de dimetro Al igual que en la seleccin del dimetro de succin se realizara el mismo procedimiento para la etapa de presin teniendo en cuenta que el dimetro de tubera puede ser diferente si se desea en la etapa de presin una capacidad de transporte diferente a la de la etapa de succin. Realizado el procedimiento de seleccin de dimetro en presin se ejecuta el botn Ir a Perdidas Presin y se abrir la siguiente pantalla.

109

Figura 38. Subprograma de prdidas de presin en la tubera de la etapa de presin El procedimiento que se realiza en el clculo de las prdidas en la etapa de presin ser el mismo que se realizo en la etapa de succin, teniendo en cuenta la coherencia de los datos en la etapa de presin. Al regresar al submen de diseo de tubera Figura (X), se ejecuta el botn Prdidas Totales Tubera obteniendo el valor de la suma entre las prdidas totales en succin y las prdidas totales en presin, por ultimo ingresamos a Volver Men Principal. 3. Hacer click en Perdidas Accesorios. Este botn apariencia: muestra una interfase grafica que cuenta con la siguiente

110

Figura 39. Subprograma de prdidas en accesorios El proceso de ingreso de datos ser el siguiente: Primero: Se digitaran el nmero de codos que se encuentran durante el trayecto, el nmero de vlvulas, densidad del gas, las constantes de vlvulas y codos que dependern de su geometra y su forma de acople, dimetro de la tubera y la densidad del material escogiendo uno de los cereales que se encuentran en el panel o digitando en la casilla la densidad del material que desee. Segundo: Se ejecutaran los botones en el siguiente orden: Velocidad gas Densidad mezcla Perdidas accesorios codos
111

Prdidas accesorios vlvulas Prdidas totales Volver men principal

4. Hacer click en Perdidas solo aire.

Figura 40. Subprograma de prdidas en la seccin de solo aire En esta parte del programa se ingresaran los datos de entrada de la siguiente manera, primero el nmero de codos, la longitud horizontal y vertical de la seccin de solo aire, la densidad del gas, la viscosidad dinmica del gas, la constante de accesorios y la capacidad de transporte que se manejo durante la etapa de succin y segundo ejecutar los botones en el siguiente orden: Velocidad Gas, Dimetro Tubera, Prdidas Tubera Horizontal, Prdidas
112

Tubera Vertical, Prdidas Codos, Prdidas Totales y Volver Men Principal. 5. Hacer click en Prdidas Totales Este botn me calculara la suma de todas las prdidas anteriormente halladas. 6. Hacer click en Potencia Requerida Este botn me dar una potencia requerida para el proceso que se quiere, con esta potencia se podr escoger el equipo soplante que sirva para manejar la capacidad del proceso a estas condiciones.

113

9. CLCULO Y DISEO DEL TRANSPORTADOR NEUMTICO DEL MODELO PROPUESTO

El sistema de transporte neumtico para cereales de dos etapas fue calculado y diseado con los siguientes requerimientos. 1. Capacidad de transporte de 200 Kg/h tanto para succin como para presin 2. Distancias de transporte: Longitud horizontal en etapa de succin de 0.25 metros Longitud vertical en etapa de succin de 0.75 metros Longitud horizontal en etapa de presin de 0.64 metros Longitud vertical en etapa de presin de 0.645 metros

3. Propiedades del material a transportar (seis cereales diferentes) 4. Propiedades del gas que servir de vehculo de transporte (aire)

9.1 DISEO DE CICLONES O SEPARADORES Para el diseo de los separadores ciclnicos el primer paso es la seleccin de una familia de ciclones y un tipo de cicln que cumpla con las siguientes caractersticas: Cicln de entrada tangencial y salida axial Como la partcula de menor tamao que se va a transportar tiene 1560 micrmetros y la de mayor tamao tiene 10030 micrmetros Ver Anexo A, el cicln debe tener un buen comportamiento con partculas de gran tamao

114

Para partculas de tamao mayores a 20 micrmetros los ciclones de la familia convencional son los que mejor se adaptan y comportan, as que de la familia de ciclones convencionales escogemos un cicln tipo Zenz. Para el clculo de las dimensiones del cicln hallamos un dimetro de cicln (Dc) 1. Identificacin de los datos de entrada Capacidad de material a transportar Ms = 200 Kg/h Velocidad de entrada del gas en el cicln que se recomienda este entre 15.2 m/s y 27.4 m/s ver Anexo A, en nuestro diseo se escoger la velocidad de gas en la entrada al cicln de 22 m/s Densidad del vehculo de transporte o del gas que en nuestro caso ser aire a temperatura ambiente = 1.23 Kg/m^3 Se supone una relacin msica entre material y gas de 10, para tener un transporte en la frontera de fase densa y diluida. Se disea con la partcula de mayor tamao (dimetro) (Frjol) ya que sera la ms crtica de separar eficientemente por el cicln. 0.01003 m y la que ms problemas de resuspensin tendra. Dp =

115

Figura 41. Variables de entrada en el subprograma de diseo de ciclones Teniendo las variables de entrada mostradas en la Figura 41, calculamos la resuspensin, la geometra y las prdidas de presin en el cicln, siguiendo las ecuaciones y el proceso que se muestra en la seccin (5).

Figura 42. Resuspensin de material primer clculo

116

Con este primer clculo se puede apreciar que hay inferior del cicln a estas condiciones especficas.

resuspensin en la parte

Figura 43. Primer clculo de geometra y prdidas de presin en el cicln Los resultados muestran un cicln con dimensiones demasiado pequeas para la observacin de fenmenos dentro de l, as que se recalcula con una capacidad de transporte mucho mayor y as obtener un cicln de mayores dimensiones para la observacin de vrtices de material y gas en las prcticas de laboratorio para lo cual ser definitivamente diseado. Cambiando la capacidad a separar por Ms = 2766 Kg/h se obtendrn los siguientes resultados:

Figura 44. Resuspensin de material calculo definitivo

117

Recalculando con la nueva capacidad de transporte

obtenemos una menor

resuspensin pero sin embargo sigue existiendo, en la seccin 9.4 se dar solucin para la resuspensin del material en el cicln.

Figura 45. Calculo definitivo de la geometra del cicln. Recalculando las dimensiones del cicln obtenemos unas dimensiones ms aptas para la observacin de fenmenos durante las prcticas de laboratorio. 9.2 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE TUBERA Para la determinacin del dimetro de tubera tanto en la etapa de succin como la de presin se tendrn los siguientes datos de entrada: Capacidad a transportar = 200 kg/h Velocidad del gas que ser la velocidad recomendada de transporte para cada material Ver Anexo A Densidad del material ver Anexo A Densidad del gas que en este caso ser aire a temperatura ambiente
118

 = 1.23 Kg/m^3. La porosidad tambin ser un dato adimensional de entrada implcito que se calcula de la siguiente manera:

)( = /(+( ))

(8.2.1)

Donde:

= Porosidad = Densidad del solido (material)

= Densidad del gas (aire)

Para los clculos se utilizara el grano ms pesado y de mayor tamao (frjol), la siguiente figura muestra los datos de entrada al programa:

Figura 46.Datos de entrada y clculo de porosidad con el material ms pesado y de mayor tamao.

119

La porosidad tan alta refleja que tendr que dar un transporte muy diluido es decir una relacin msica muy baja. 9.2.1 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE TUBERA EN ETAPA DE SUCCIN Para el clculo de una relacin msica diluida, suponemos un dimetro, luego se calcula una relacin msica para posteriormente hallar las prdidas en la tubera que se espera, den prdidas pequeas. Suponiendo un dimetro de succin = 0.0254 m, es decir un dimetro de 1 pulg, calculamos la relacin msica de la siguiente forma: Primero: Se calcula el flujo msico de material en Kg/s

=Mss/3600

(8.2.1.1)

Donde: Mss = Flujo msico de material en succin Kg/h

= Flujo masico de material en succin

inicialmente:

Kg/s

Segundo: Se calcula el rea de la tubera en succin con el dimetro supuesto

Donde:

(8.2.1.2)

= rea transversal de la tubera en succin = Dimetro supuesto de la tubera en succin

Tercero: Se calcula el caudal de gas que pasa a travs de la tubera en succin:

Donde:

(8.2.1.3) ^3/

= Caudal de gas a travs de la tubera de succin = Velocidad de transporte recomendada /

Cuarto: Se calcula el flujo msico de gas:

120


Donde: = Flujo masico de gas / Quinto: Se calcula la relacin msica:

(8.2.1.4)

(8.2.1.5)

Donde: Rs = Relacin msica en succin (adimensional)

En la siguiente figura se muestran los resultados conseguidos bajo estas condiciones.

Figura 47. Resultados de la relacin msica con el dimetro supuesto en succin. Los resultados reflejan lo que se esperaba un transporte muy diluido.

121

9.2.2 DETERMINACIN DEL DIMETRO DE TUBERA EN ETAPA DE PRESIN El procedimiento para hallar la relacin msica en presin ser igual que el que se utilizo en la etapa de succin solo que esta vez supondremos un dimetro de presin de = 0.0381 m es decir un dimetro de 1.5 pulg. Los resultados debern mostrar un flujo aun mas diluido en esta etapa que en la de succin, ya que si aumento el dimetro, aumentare el rea y por ende aumentare el caudal de gas que pasa por la seccin transversal de la tubera, siendo el caudal directamente proporcional al flujo msico y este a su vez, inversamente proporcional a la relacin msica. Entre menor sea la relacin msica mas diluido ser la fase del transporte. La figura 48 presenta los resultados obtenidos.

Figura 48.Resultados de la relacin msica con el dimetro supuesto en presin. Como se esperaba da un transporte ms diluido.
122

9.3 CLCULO DE PRDIDAS DE PRESIN EN TUBERA Para las prdidas de presin en la tubera tanto horizontal y vertical se calculan mediante las ecuaciones (7.31) y (7.32) respectivamente, siendo resuelta mediante el mtodo numrico Runge Kutta 4. Los datos de entrada que se tienen para el clculo de prdidas en tuberas tanto en la etapa de succin como en la etapa de presin son: Densidad del material (frjol) = 760 Kg/m^3 Dimetro de la partcula (frjol) = 0.01003 m Coeficiente de friccin del material (frjol) con respecto a las paredes de la tubera = 0.306 Coeficiente de friccin del gas (aire) con respecto a las paredes de la tubera = 1.23

Capacidad de transporte = 200 Kg/h Dimetro de la tubera para etapa de succin = 0.0254 m y para etapa de presin = 0.0381 m

Porosidad = 0.99 Velocidad de gas (aire), esta velocidad ser la recomendada para el frjol = 25.92 m/s

Viscosidad dinmica del gas = 0.0000179 (N*s)/m^2

9.3.1 CLCULO DE PRDIDAS EN TUBERA EN ETAPA DE SUCCIN Adems de los datos de entrada anteriormente mencionados se tendr en la etapa de succin los siguientes datos conocidos:

123

Longitud horizontal de transporte = 0.25 m Longitud vertical de transporte = 0.75 m

Calculo del coeficiente de friccin del gas (aire) con respecto a las paredes de la tubera. Primero: Se halla el nmero de Reynolds para el gas (aire)

(8.3.1)

Donde: = Dimetro de tubera en etapa succin = Viscosidad del gas (aire) / ^2

( ) /

= Velocidad del gas en la etapa de succion.

Segundo: Ya que tenemos un nmero de Reynolds tan pequeo por las bajas velocidades se considera flujo laminar completamente desarrollado, as que el coeficiente de friccin del gas es:

64/

Donde:

(8.3.2)

Para el clculo de la velocidad del slido se utilizara la siguiente relacin:

0.8

(8.3.3)

= Velocidad del slido en la etapa de succin / = Velocidad del gas en la etapa de succin /

Para el clculo de la velocidad de flotacin o de arrastre, que ser una velocidad muy parecida a la velocidad recomendada de transporte, se har de la siguiente forma:

1.1
Donde:

(8.3.4)

= Velocidad de flotacin del material (frjol) (m/s)

= Densidad del material (frjol) (Kg/m^3)

124

Las siguientes figuras me mostraran los datos de entrada que se utilizan para el clculo de las prdidas de presin en la tubera en la etapa de succin.

Figura 50. Datos de entrada para el clculo de prdidas de presin en la etapa de succin parte dos Figura 49. Datos de entrada para el clculo de prdidas de presin en la etapa de succin parte uno

Para el valor de las prdidas se utilizan como ya se mencion, las ecuaciones (7.30) y (7.31) para transporte horizontal y vertical respectivamente, despejando el diferencial de presin, aplicamos el mtodo numrico Runge Kutta 4, este mtodo se vera con claridad en el Anexo D en la parte de prdidas de presin en la tubera horizontal o vertical en cualquiera de las dos etapas tanto presin o succin.

125

La siguiente grafica me muestra los resultados concretos de prdidas en tubera horizontal, vertical y totales en la etapa de succin.

Figura 51 Resultados de las prdidas de presin en tubera, en la etapa de succin. Bajo las condiciones propuestas para el transporte neumtico de frjol en la etapa de succin, se tiene un valor de perdidas relativamente alto para la distancia que se tiene esto es debido a la alta velocidad del gas. 9.3.2 CLCULO DE PRDIDAS EN TUBERA EN ETAPA DE PRESIN Adems de los datos de entrada mencionados en la seccin 8.4, se tendr en la etapa de presin los siguientes datos conocidos: Longitud horizontal de transporte = 0.64 m - camino 1 Longitud vertical de transporte = 0.645 m - camino 1 Longitud horizontal de transporte = 0.44 m - camino 2 Longitud vertical de transporte = 0.645 m - camino 2

El clculo del coeficiente de friccin del gas (aire) con respecto a las paredes de la tubera se har de la misma forma como se hizo en la etapa de succin solo que se utilizaran los que se ingresen en la etapa de presin.

126

Primero: Se halla el nmero de Reynolds para el gas (aire) / (8.4.2.1)

Donde: = Dimetro de tubera en etapa presin = Viscosidad del gas (aire)

(m) (m/s)

= Velocidad del gas en la etapa de presin. (N*s/m^2)

Segundo: Ya que tenemos un nmero de Reynolds pequeo por las bajas velocidades se considera flujo laminar completamente desarrollado, as que el coeficiente de friccin del gas es:

64/
siguiente ecuacin: /1

(8.4.2.1)

Para el clculo de la velocidad del slido en la etapa de presin se utilizara el

(8.4.2.2)

Donde: = Densidad del material (frjol) = Densidad del gas (aire)

( / ^3

/ ^3

= Porosidad
= Relacin msica en la etapa de presin Para el clculo de la velocidad de flotacin o de arrastre, que ser una velocidad muy parecida a la velocidad recomendada de transporte, se har de la siguiente forma:

1.1 ( 8.4.2.3)
Donde: = Velocidad de flotacin del material (frjol / = Densidad del material (frjol) ( / ^3

Las siguientes figuras me mostraran los datos de entrada que se utilizan para el clculo de las prdidas de presin en tubera en la etapa de presin tanto para el camino 1 como para el 2.

127

Figura 53. Datos de entrada para el clculo de prdidas de presin en la etapa de presin, camino 1, parte dos

Figura 52. Datos de entrada para el clculo de prdidas de presin en la etapa de presin, camino 1 y 2, parte uno

El camino dos tendr una distancia horizontal de 0.44 m.

Para el valor de las prdidas se utilizan como ya se menciono, las ecuaciones (7.31) y (7.32) para transporte horizontal y vertical respectivamente, despejando el diferencial de presin, aplicamos el mtodo numrico Runge Kutta 4, este mtodo se ver con claridad en el Anexo D en la parte de prdidas de presin en la tubera horizontal o vertical en cualquiera de las dos etapas tanto presin o succin.

128

La siguiente grafica me muestra los resultados concretos de prdidas en tubera horizontal, vertical y totales para los dos caminos definidos en la etapa de presin

Figura 54. Resultados de prdidas de presin en la etapa de presin para el camino 1 lado izquierdo, camino 2 lado derecho Bajo las condiciones propuestas para el transporte neumtico de frjol en la etapa de presin, se tienen un valor de prdidas bajo. 9.3.3 CLCULO DE PRDIDAS EN ACCESORIOS Ya que solo se tienen accesorios como vlvulas de desvi y codos de 90 en la etapa de presin, se calcularan estas prdidas para los dos caminos establecidos anteriormente. Para el camino 1 se tienen los siguientes accesorios Dos codos de 90 embridados con una constante de accesorios de 0.3.

Para el camino 2 se tienen los siguientes accesorios Dos codos de 90 embridados con una constante de accesorios de 0.3 Dos vlvulas de desvi que se consideraran como codos de 90 de gran radio embridados con una constante de accesorio de 0.2 Los datos de las constantes en accesorios se apreciaran en la referencia (9), pagina 491. Los siguientes sern los datos de entrada:
129

Figura 55. Datos entrada para las perdidas en accesorios en el camino 1 lado izquierdo y camino 2 lado derecho. Los resultados se harn con una velocidad de gas igual a la velocidad de gas que se da en la etapa de presin y el dimetro que se da en la parte de presin. La densidad de la mezcla es aproximacin, ya que el flujo es demasiado diluido la proporcin volumtrica de la mezcla material gas es casi cero, as que la densidad de la mezcla es muy cercana a la del gas.

130

Resultados de prdidas en accesorios:

Figura 56. Resultados de prdidas en accesorios para el camino 1

Figura 57. Resultados de prdidas en accesorios para el camino 2 9.3.4 CLCULO DE PRDIDAS EN LA SECCIN DE SOLO AIRE Esta seccin calculara las prdidas que se dan en la parte de solo aire, es decir la seccin de tubera donde el aire que succiona va sin material. Los datos de entrada se vern en la siguiente figura.

131

Figura 58. Datos de entrada del clculo de las prdidas en la seccin de solo aire. Para el clculo de la velocidad del gas limpio se utilizaran las ecuaciones que se muestran en la seccin 8.2.1, teniendo en cuenta que el rea se calcula con el dimetro Ds del cicln, no se tendr en cuenta la porosidad ya que el aire no se encuentra con flujo de material y la relacin msica ser la calculada en la etapa de succin.

=Mss/3600 /; /; ; 4 / ;

132

Los resultados de las prdidas de presin en la seccin de solo aire sern:

Figura 59. Resultados de las cadas de presin en la seccin de solo aire. 9.4 CLCULO DE LA POTENCIA REQUERIDA EN EL SISTEMA Para el clculo de la potencia requerida en el sistema se tendr la suma de todas las cadas de presin halladas en las secciones anteriores y se multiplicara por el caudal ms alto que manejara un soplador con una velocidad igual a la manejada en la etapa de presin y un rea que tendra el dimetro que se supuso en la etapa de presin. Resultados de potencias para camino 1 y para camino 2.

Figura 60. Resultados de potencia requerida por el sistema bajo las condiciones de diseo dadas. En el lado izquierdo resultados del camino 1, lado derecho resultados del camino 2
133

Como la potencia requerida es pequea consideramos la suposicin de dimetros correcta. Con esta potencia podremos seleccionar el equipo que suministrar el caudal de aire que mejor se comporte, adems considerando el factor econmico. 9.5 VLVULA DOSIFICADORA Para cumplir con los requerimientos de transporte de material que es de 200
,

se opt por un diseo de vlvula de dosificacin rotativa, debido a que su

construccin es relativamente simple y porque con un sencillo juego de poleas podemos utilizar todo el espectro de velocidades recomendadas para el transporte neumtico que son de 20 rpm hasta 60 rpm, opciones como el tornillo transportador o las compuertas o exclusas, son el primero

innecesariamente complicado para un sistema de baja presin, y el segundo no permite cambios en la cantidad de material dosificado lo que restringe en gran medida el funcionamiento del equipo. La ecuacin general de ste tipo de vlvula est dada de la siguiente forma:

Donde:

(9.4.1)

= Flujo msico de material a travs de la vlvula =Densidad del material

= Volumen de un bolsillo = Nmero de bolsillos o compartimientos = Revoluciones del eje de la vlvula =Factor de llenado
134

El factor de llenado aparece debido a que la velocidad de rotacin de la vlvula puede impedir que el material fluya adecuadamente hacia el interior de la misma, por lo que los bolsillos no se llenan completamente, de sta forma se reduce la capacidad de dosificacin. Ver figura 22 Para nuestro transportador, deseamos una dosificacin de 200 kg/h de material, tomamos la velocidad mnima recomendada de rotacin de la vlvula que es de 20 rpm, decidimos disear para la arveja, que segn las tablas de densidades es el cereal menos denso del grupo con 580 kg/m^3, por lo tanto es el que requiere un volumen mayor en la dosificadora. Si reemplazamos en la ecuacin anterior obtenemos:

0.2

580

20

(9.4.2)

El factor de llenado para materiales densos como los cereales es bastante alto, especialmente a bajas velocidades de rotacin, por lo que siendo conservativos optaremos por un valor de 0,8. Para facilitar la entrada y salida de los granos en la vlvula, la mayor cantidad de aspas recomendada es 8 pero optaremos por la cantidad mnima de paletas recomendada que es de 4, debido a que un nmero bajo de paletas ampla el tiempo del que dispone el material para entrar y salir de la dosificadora, adems se facilita el proceso de fabricacin. Con las anteriores decisiones tenemos:

0.2

580

4 20

0.8

(9.4.3)

Luego de las conversiones de unidades correspondientes, obtenemos que el volumen de la vlvula dosificadora debe ser de 910

, es decir el volumen

del cilindro que contiene la vlvula, despreciando el dimetro del eje y el espesor de las paredes de las aspas es de 3.6 10

, si asumimos una

135

longitud de 7.5 centmetros de profundidad, como valor arbitrario para facilitar la instalacin de las aspas, debido a que stas deben adherirse con bronce y se requiere espacio para trabajar cmodamente, el dimetro de la carcasa sera de 7.81 centmetros; pero para facilitar la observacin del proceso de transporte y los componentes internos de la vlvula rotativa; por stas razones decidimos que un dimetro adecuado sera de 9 centmetros. El aumento en las dimensiones no influye en la cantidad de material inicialmente supuesto para transportar, simplemente permite valores mayores de transporte, incluyendo el requerido. Las dimensiones escogidas fueron: Dimetro de 9 centmetros, profundidad de 7,5 centmetros y eje central de 1 centmetro con 4 aspas. Utilizando la ecuacin general y realizando las conversiones adecuadas obtenemos que la capacidad de transporte de la vlvula es de:

580

0.09 4 0.262

0.01 20

60 1000

0.8

262

Existen diversas configuraciones de aspas y rotores como se muestra en la figura 61.

Figura 61. Tipos de rotor de vlvula rotativa. a) Rotor de bolsillo profundo, b) Rotor de baja profundidad, c) Rotor con puntas
136

Para las aspas seleccionamos paletas simples por su fcil construccin, adheridas al eje mediante soldadura de bronce, el segundo modelo requera un proceso de fabricacin ms complejo igual que el tercero, adems nuestras necesidades de sello con la carcasa, por ser un sistema de baja presin no eran tan estrictas.

Figura 62. Aspas de vlvula dosificadora El eje de la vlvula est soportado en 3 rodamientos con su respectivo asiento, torneado en polmero, 2 de ellos estn adheridos a las paredes laterales de la carcasa, mediante tornillos ciegos. El tercero est puesto en el extremo del eje, en una estructura metlica auxiliar puesta exclusivamente para ste fin.

137

Figura 63. Rodamientos sobre la carcasa Debido a la necesidad de bajas revoluciones, un motor elctrico comn, an con un juego de reduccin presentara 2 dificultades principales, sera muy voluminoso y difcilmente podramos llegar al valor de velocidad requerido sin incurrir en costos excesivos. Por stos motivos decidimos utilizar un motoreductor pequeo, de 6 revoluciones y 2 W, aunque la potencia es bastante pequea, su torque est multiplicado varias veces, por lo cual es adecuado para nuestro proceso. Con la seleccin del motor realizada, decidimos que la forma de transmisin de potencia ms verstil, para cambiar la rotacin continuamente era una correa en V, para variar la distancia entre la polea motriz y las conducidas, realizamos perforaciones en la base que sostiene al motor, con el objetivo de permitir el desplazamiento vertical del mismo, dichas bases fueron provistas de soportes en su parte inferior, y que sostienen el motor y permiten la traslacin horizontal, de sta forma es posible alinear la polea motriz con cualquier polea del juego inferior. El eje de la vlvula fue equipado con un juego de poleas tipo caracol, que permiten variar la velocidad de rotacin de la vlvula desde 20 rpm hasta 60
138

rpm con variaciones de 10 rpm es decir 5 velocidades, eso nos permite trabajar en cualquier zona del rango recomendado, para analizar los efectos del incremento en la velocidad de rotacin. Los tamaos de las poleas se calcularon de la siguiente forma: Para pasar de 6 rpm a 20, 30, 40, 50 y 60 revoluciones requiero relaciones de tamao de poleas de la siguiente forma.

0.3; 0.2; 0.15; 0.12; 0.1

(9.4.4)

Teniendo sta relacin y sabiendo que la velocidad de rotacin depende del tamao de la polea, se establece un tamao base de la polea conductora de forma que el juego de poleas tenga dimensiones adecuadas para la fabricacin y montaje. Tomando como referencia una polea conductora de 20 cm se obtuvieron mediante la siguiente ecuacin los tamaos de las poleas conducidas.

(9.4.5)

Se obtuvieron los siguientes datos de tamaos de poleas:

6; 4; 3; 2.4; 2

Como el eje mide 1 cm, incluso la polea ms pequea permite el mecanizado y deja espacio para tornear la gua de la correa, optamos por sta configuracin de tamaos.

139

Figura 64. Juego de poleas Finalmente, la vlvula fue construida con puertos de entrada y salida de dimetro de 1,5 pulgadas, para que acoplaran mediante abrazaderas con la base del cicln de la primera etapa (succin) y un tubo en T que es el inicio de la etapa de presin como se muestra en la figura.

Figura 65. Vlvula dosificadora.

140

9.6 VLVULAS DE DESVO Para las vlvulas de desvo, teniendo el dimetro de la tubera, se fabricaron de forma que ajustaran a tope con los tubos de acrlico y que entraran en los codos de PVC, se les suministr una manija que permite el giro para empalmar los caminos correspondientes.

Figura 66. Vlvula de desvo 9.7 SELECCIN DEL SOPLADOR Con el dato de potencia calculado mediante el programa obtuvimos 0,72 HP es decir 536 W, con se dato averiguamos el soplador ms cercano y encontramos uno de 620 W con 6 velocidades, que fue el escogido y que cumpli con las expectativas.

Figura 67. Soplador

141

Finalmente obtuvimos el transportador neumtico de la figura 68

Figura 68. Transportador neumtico

142

10. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DEL TRANSPORTADOR NEUMTICO Durante la etapa de ajuste de componentes previa al funcionamiento definitivo del equipo se encontraron varios inconvenientes que impedan el correcto desarrollo de las pruebas de transporte de material, las ms importantes sern nombradas a continuacin, junto con una descripcin detallada del problema observado y la solucin adoptada, con el objetivo de facilitar el desarrollo de equipos similares. 1) El material no entra a la vlvula dosificadora El material que sala del primer cicln permaneca en flotacin en la base del mismo y no se introduca adecuadamente en la vlvula dosificadora para ser enviado por la lnea de presin. Luego de continuas observaciones, logramos establecer que la resuspensin del material poda deberse a dos factores; el primero era que el vrtice ascendente del gas arrastrara el material hacia la parte superior del cicln, sta hiptesis fue descartada debido a que realizamos pruebas bloqueando el orificio de salida en la base del cicln y el material realizaba la trayectoria esperada y se depositaba en la base del mismo. Luego de descartar la primera opcin recurrimos a la segunda, donde asumimos que la flotacin del material se deba a la corriente de aire que provena del soplador y que se diriga hacia arriba a travs de la T de acrlico y la vlvula dosificadora. Para eliminar ste inconveniente creamos una pieza plstica que se encarga de redirigir el flujo que sale del soplador, y alejndolo de la vlvula dosificadora, el sistema funcion correctamente y se elimin el primer inconveniente.
143

Figura 69. Direccionador de flujo 2) El material se bloquea al entrar a la manguera de succin Al intentar aspirar el material, introduciendo la manguera dentro del recipiente contenedor los granos de cereal tendan a amontonarse y bloquear la entrada de aire y material a la boquilla; esto impeda el transporte por lo que ste no era continuo, repetidamente el equipo deba ser apagado para eliminar la succin y permitir que el material cayera por gravedad y desbloqueara el puerto de entrada. Debido a la necesidad de introducir la boquilla dentro del material, sin provocar bloqueos recurrimos a una segunda boquilla (fabricada en acrlico) concntrica con la manguera; a sta boquilla la dotamos de perforaciones en la tapa superior, de forma que an cuando existiera acumulacin de material en la boquilla interna, pudiramos disponer de una fuente de aire permanente, de sta forma siempre es posible transportar el material.

144

Figura 70. Boquilla de succin doble

Figura 71. Detalle de las perforaciones en la boquilla exterior 3) El material se deposita en el adaptador del cicln El material en la etapa de presin, luego de realizar el recorrido completo por la tubera, entraba al cicln, giraba una vez y algunos granos (muy pocos comparados con los transportados en total) se depositaban en la pared inferior del acople y en la zona horizontal de entrada del cicln.

145

Figura 72. Material depositado en la base del acople al cicln Para solucionar el problema introdujimos una pieza de plstico con un ngulo de inclinacin en el acople y la deslizamos hasta la parte recta inferior de la entrada del cicln. Con sta pared inclinada es imposible que el material se deposite, pues el ngulo de inclinacin hace que caiga por gravedad.

Figura 73. Pared inclinada en el acople al cicln

146

4) La vlvula dosificadora se bloquea La vlvula dosificadora, especialmente cundo funciona a alta velocidad y con alto flujo de material tiende a frenar el motor y detener el movimiento.

Figura 74. Vlvula dosificadora con excesiva holgura entre aspas y carcasa Luego de constantes observaciones logramos descubrir que el frenado era producido por partculas que quedaban atrapadas entre la pared de las paletas y la carcasa cilndrica de la vlvula (las paredes laterales no presentaban ste inconveniente). Decidimos que lo mejor era disminuir el espacio entre las aspas y la carcasa, de forma que el espacio para que las partculas se introdujeran se viera severamente restringido, esto funcion muy bien para las partculas ms grandes. Con partculas de tamao muy pequeo y debido a los problemas de imperfecciones en la forma circular de la carcasa, propias del trabajo en acrlico, decidimos desmontar el eje de la dosificadora, y usarla slo para materiales ms densos y grandes. Luego de solucionar los inconvenientes mencionados procedimos a realizar las pruebas de capacidad real de transporte del equipo. Para ellos tomamos 6 diferentes tipos de cereal como se muestra en la figura 75.
147

Figura 75. Cereales utilizados en las pruebas del transportador (Frjol, cebada, arroz, sorgo, maz y arveja). Tomamos una muestra de 1 kg de cada cereal, y determinamos el tiempo que tardaba en ingresar al transportador a travs de la boquilla de succin, luego extrapolamos el resultado para determinar cunto podramos transportar en 1 hora, los datos de las pruebas estn consignados en las siguientes tablas. Los valores de cada de presin se obtuvieron mediante el uso del programa computacional creado para el proyecto. Las pruebas de laboratorio y los datos de entrada al programa se obtuvieron a partir de las tablas de propiedades de los materiales (Anexo A). La velocidad del gas en cada etapa del transportador fue medida con anemmetro, y el caudal se obtuvo conociendo el rea de la tubera. Se us la velocidad 6 del soplador que posee una velocidad de gas en succin de 7,5 m/s, y en presin de 33.8 m/s. Los dimetros de tubera son: Succin: 0.0254 m Presin: 0.0381m Los resultados de las pruebas se presentan a continuacin (Ver tablas 10 y 11)
148

Tabla 10. Datos de pruebas del transportador en etapa de presin.

149

Tabla 11. Datos pruebas del transportador en etapa de succin.

150

10.1 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES DE LAS PRUEBAS REALIZADAS AL TRANSPORTADOR NEUMTICO En la tabla de cantidad de material transportado notamos la versatilidad del transportador, ya que an con materiales de diversas formas y propiedades present un comportamiento adecuado y nuevamente se tienen valores bastante aproximados a los requeridos, al igual que cadas de presin dentro de los rangos esperados. Se recomienda realizar las pruebas de funcionamiento del equipo con granos de tamao mediano o grande (maz, frjol, arveja, garbanzo entre otros), para evitar atascamientos de la vlvula dosificadora debido a las tolerancias entre aspas y carcasa. Para partculas ms pequeas se recomienda desmontar el eje de la vlvula dosificadora y controlar la cantidad de material que entra mediante el uso de la vlvula dosificadora. Es importante que si el material a transportar posee un nivel alto de suciedad, ste sea previamente filtrado, mediante tamices u otro dispositivo, para evitar que el material obstruya la visin dentro de los componentes de acrlico transparente y se requiera un cambio frecuente de los filtros. Ver figura 76.

Figura 76. Filtro obstruido parcialmente.

151

Se observaron gran cantidad de fenmenos importantes en el transporte neumtico, como son vrtices, fluidizacin, dosificacin de material, transporte en fase densa y en fase diluida, filtrado entre otros, por lo que el equipo puede ser una importante herramienta de laboratorio para apreciar las caractersticas especiales de ste tipo de transporte.

Figura 77. Fenmenos observados (Vrtice de material en el cicln y transporte en fase diluida). En conclusin, notamos que el desempeo del equipo fue bastante bueno, cumpli con las especificaciones de diseo en presin y succin. Tambin notamos que la entrada de material depende en gran medida de la forma en que se ubica la boquilla de succin al igual que la habilidad del operario. Se puede apreciar que el transportador cumple bastante bien con los requisitos de diseo. En general se presentan cadas de presin bajas, que es lo que esperbamos para las pequeas distancias del equipo, esto dificulta la visualizacin del valor exacto en los manmetros y vacuometros anlogos utilizados. Las cantidades de material transportado estn bastante cercanas a las deseadas; especialmente el arroz que fue el material con mayor facilidad para transporte neumtico.

152

11. PRESUPUESTO A continuacin presentaremos los costos de los diversos elementos que fueron requeridos para el desarrollo y la construccin del transportador neumtico. Dividiremos el total de los elementos en varias categoras para organizar la informacin y tener una idea ms clara de su funcin y su impacto en la totalidad del proyecto. Nota: Todos los elementos fabricados en acrlico poseen espesor de pared de 3 milmetros. Tubera en acrlico transparente

4 Secciones de tubera de 34cm y dimetro de 3,81 cm 4 Codos de PVC de 3,81 cm de dimetro con ventana transparente 1 Tubo en T de 28 cm y dimetro de 3,81 cm

100000

30000 20000

150000 Elementos en acrlico transparente

2 Cicln de 60 cm de alto y dimetro de 15 cm 2 Vlvulas de desvo de 2 caminos 1 Carcasa de vlvula dosificadora de dimetro 9 cm 1 Adaptador de cicln (circular a rectangular) 1 Boquilla de 20 cm y dimetro de 3,81 cm con orificios para entrada de aire auxiliar 1 Acople de 5 cm y dimetro de 3,81 cm con cambio de seccin
153

250000 50000 40000 10000

25000

15000

1 Acople de 7 cm y dimetro de 7 cm con cambio de seccin

15000 405000

Elementos mecnicos

1 Soplador de velocidad variable de 6 velocidades y 620 W 1 Motorreductor de 6 rpm y 2 W

60000 25000

85000 Elementos de medicin

2 Vacumetros de 30 pulgadas de mercurio con cartula de 2,5 pulgadas, acople de y precisin de 0,5. 2 Manometros de 5 PSI, cartula de 2,5 pulgadas acople de y precisin de 0,1 PSI 140000 30000

170000 Accesorios

3 Rodamientos de 1 cm 1 Correa en V para transmisin de movimiento 6 Abrazaderas de 1,5 pulgadas 1 Abrazadera de 3 pulgadas

9000 7000 18000 3500

37500

154

 Estructura 1 Mesa metlica de 1,5 m x 50 cm con rodachines 2 Perfiles para estante de 2 metros 60000 20000

80000 Piezas torneadas

1Polea motriz de madera de 20 cm de dimetro con canal para correa en V 1 Polea conducidas tipo caracol en polmero, con dimetro variable y con canal para correa en V 3 Soportes para rodamiento en polmero 1 Eje metlico de 1 cm con 4 aspas de 4 cm x 7,5 cm unidas con bronce

10000

30000

20000

20000

80000 Tubera y accesorios en PVC

1 Tubo de 3 pulgadas x 1 metro 4 Codos de 3 pulgadas

7000 16000

23000 Papelera

Impresiones y empastes
155

70000

 Varios 1 Lmina de madera de 50 cm x 50 cm Tornillos varios 1 lmina de balso de 12 cm x 90 cm 5 Rollos de cinta de tefln 2 Tubos de pegamento instantneo 6 Kilos de cereal variado para pruebas del equipo Pintura blanca Pincel Papel contact 50 cm x 50 cm Tela para filtro 2 Recipientes plsticos hermticos para almacenamiento 1 Manguera transparente de 1 pulgada y 1,5 metros 7000 10000 3000 5000 4000 15000 2000 1200 1000 1000 15000 9000

73200 Total

1173700

156

12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Se observ un desempeo satisfactorio del equipo, de acuerdo a los parmetros para los que fue diseado. El equipo mostr una gran versatilidad, pues fue apto para el transporte de todos los cereales puestos a prueba. Se logr la visualizacin de mltiples fenmenos fsicos propios de la fluidizacin y el transporte neumtico. El equipo es apto para determinar la velocidad de flotacin de los materiales y esto lo hace muy valioso, debido a que no existen relaciones perfectamente precisas para hallar ste valor, y la forma ms adecuada de obtenerlo es mediante la realizacin de pruebas con equipo similar. Mediante cambios en la velocidad del gas, a travs de las velocidades variables del soplador es posible obtener diversos tipos de

comportamiento del material, desde fluidizacin nula o escasa hasta transporte neumtico altamente diluido, pasando por el transporte por paquetes y en fase densa, esto permite observar a travs de las paredes transparentes los diversos patrones de flujo del material. Se logr tener un acercamiento con los diversos componentes de un sistema de transporte neumtico, notando las debilidades y fortalezas de cada componente. El software de clculo del sistema de transporte neumtico signific un gran valor agregado al proyecto, pues simplific la tarea de recalcular los parmetros al variar las condiciones de operacin del equipo. Las prcticas de laboratorio, desarrolladas por los autores, y

consignadas en los anexos son herramientas para que los estudiantes interacten con un equipo de ste tipo

157

El uso de acrlico transparente en la casi totalidad del equipo fue un elemento decisivo a la hora de determinar el tipo de flujo, los vrtices y fenmenos de resuspensin entre otros.

Se recomienda un tamizado de los cereales previo al transporte (cundo estos posean elementos extraos), debido a que las partculas de suciedad pueden bloquear la visin del interior de los componentes y bloquear los filtros.

Si se desea tomar medidas precisas de los valores de presin y succin obtenidos se recomienda el uso de equipo digital y sistema de adquisicin de datos, ya que los manmetros y vacumetros analgicos suministrados a pesar de ser los ms precisos del mercado, no permiten una lectura con el grado de precisin esperado, su funcin es ilustrativa del fenmeno y el movimiento de sus agujas permite tener una idea aproximada de las cadas de presin obtenidas.

Se recomienda revisar la alineacin de la vlvula rotativa para evitar atascamientos de la misma. Se debe prestar especial cuidado a la posicin de las vlvulas de desvo previa al encendido del soplador, se debe garantizar que haya un camino libre para el aire para evitar la subida excesiva de presin y el posible dao de componentes.

Si se desea un mayor rango de velocidades del gas es posible la utilizacin de un variador de frecuencia, pues el equipo seleccionado sta limitada a 6 velocidades, aunque stas se encuentran, segn mediciones con anemmetro en el rango justo de velocidades de transporte de la mayor parte de los materiales.

158

BIBLIOGRAFA

MILLS, David. Pneumatic Conveying Design Guide. Oxford, 2004, 637p. WOODCOCK, C.R. MASON, J.S. Bulk solids handling, an introduction to the practice and technology. Londres, 1995. 520p. KLINZING, G.E. RISK, F. Pneumatic Conveying of Solids. Londres, 1997. 464p. MILLS, David. JONES, Mark. Handbook of Pneumatic Conveying Engineering. Nueva York, 2004. 684p. TAMAYO, Enrique. Modelacin Matemtica del Transporte Neumtico de Mineral Latertico en Fase Densa. Cuba, 2007. 31p. FUENTES, Oscar. MORENO, Oscar. Laboratorio didctico de transporte neumtico. Bucaramanga, 1999. Trabajo de grado (Ingeniero Mecnico). Universidad Industrial de Santander. Facultad de Ingenieras Fsico-Mecnicas. Escuela de Ingeniera mecnica. SUAREZ, Pablo. Uribe, Jos. Determinacin de propiedades para

almacenamiento y transporte de productos agrcolas (Granos) y diseo de silos y transporte neumtico. Bucaramanga, 1988. Trabajo de grado (Ingeniero Qumico). Universidad Industrial de Santander. Facultad de Ingenieras FsicoMecnicas. Escuela de Ingeniera Qumica. KUNII, Daizo. Fluidization Engineering. Sydney, 1969. MUNSON, YOUNG, OKISHI. Fundamentos de mecnica de fluidos. Cuarta edicin, 2006.

159

ANEXO A PROPIEDADES DE LOS CEREALES PARA EL TRANSPORTE NEUMATICO

Tamao Partcula (cm) 1,003 0,156 0,95 0,55 0,448 0,715 Velocidad Recomendada de Coeficiente Transporte (cm/s) de friccin Cohesin Concepto 2592,9 1022,6 2456,2 1855,9 1663,1 1912,5 0,306 0,344 0,384 0,364 0,306 0,213 No No No No No No Bueno Bueno Bueno Excelente Bueno Bueno

Material Frjol Sorgo Maz Cebada Arroz Arveja

Densidad (gr/cm3) 0,76 0,76 0,72 0,71 0,7 0,58

160

ANEXO B PRACTICA DE LABORATORIO UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER ESCUELA DE INGENIERA MECNICA

PRACTICA DE LABORATORIO DE TRANSPORTE NEUMTICO

TEMA: FLUIDIZACIN OBJETIVO GENERAL: Brindar al estudiante la posibilidad de visualizar los procesos fsicos implcitos en la fluidizacin.

OBJETIVOS ESPECIFICOS: *Conocer los diversos componentes de un transportador neumtico. *Visualizar los vrtices formados en los separadores ciclnicos. *Determinar mediante observacin la velocidad de flotacin del material *Reconocer las etapas del proceso de fluidizacin. Marco Terico Fluidizacin: Se puede definir como la operacin por la cul las partculas slidas son transformadas en un estado fluido a travs del contacto con un gas o lquido.
161

Es el proceso que hace posible el transporte neumtico; dependiendo del grado de fluidizacin que se logre con el material podemos tener diversos tipos de transporte, ya sea denso o diluido, el consumo de potencia y desgaste de los elementos del transportador estn fuertemente asociados a ste concepto. Si se tiene una cama de partculas slidas finas, un caudal pequeo de fluido pasa a travs de los espacios vacos, esto se conoce como lecho fijo. Con un incremento en el caudal, las partculas se separan y algunas vibran y se mueven en determinadas regiones; esto se conoce como lecho expandido. A una velocidad an ms alta, se alcanza un punto en el cul todas las partculas son suspendidas en el fluido ascendente, en ste momento la fuerza de friccin entre una partcula y el fluido contrarresta el peso de la partcula, la componente vertical de la fuerza de compresin entre partculas adyacentes desaparece. Se considera entonces que se ha alcanzado el estado de

fluidizacin incipiente o mnima fluidizacin. Un incremento en el caudal resulta en un estado de expansin progresiva del lecho, no se observa un burbujeo a gran escala, y toda la mezcla es aproximadamente homognea, esto se conoce como fluidizacin particulada o uniforme. Con flujos ms altos la agitacin de las partculas se torna violenta y el movimiento es ms vigoroso, el lecho no se expande mucho ms all del nivel de mnima fluidizacin, se presenta entonces una fluidizacin agregativa o burbujeante. Dependiendo de la geometra del recipiente, las burbujas pueden presentar el fenmeno de empaquetamiento, en el cul su tamao es tal que puede alcanzar las paredes, despus de eso la porcin de lecho por encima de la burbuja es empujada hacia arriba como por un pistn. Las partculas luego caen y la burbuja se desintegra, formando un movimiento oscilatorio que se repite, ste empuje puede ser aprovechado para realizar transporte de material en fase densa.
162

Hasta ste punto todas las mezclas slido-fluido se consideran fase densa porque existe un lmite superior del lecho claramente definido. Si el flujo tiene una velocidad suficientemente alta, la velocidad de arrastre de las partculas ser excedida y los slidos sern transportados con la corriente, en se punto se tiene una fluidizacin, en fase diluida y con transporte de material.

Figura 1. Proceso de fluidizacin. Velocidad de flotacin: Es la velocidad que debe tener una corriente de aire, para mantener completamente suspendida una partcula de material. Valores por encima de ste implican transporte neumtico.

1.1
Donde: Velocidad de flotacin del material (

Densidad del slido

Desarrollo de la prctica: 1) Cargue mediante la boquilla de succin la vlvula rotativa sin que sta est en funcionamiento
163

2) Gire manualmente el eje de la vlvula dosificadora, de forma que el material caiga en la tubera de transporte por presin 3) Encienda el soplador, iniciando en velocidad 1. (observe que pasa con el material) 4) Contine aumentando la velocidad del soplador hasta llegar a 6. (anote el valor de velocidad para el cual las partculas quedan suspendidas de forma casi esttica) 5) Observe el vrtice doble formado en el cicln de presin. 6) Utilice una hoja de papel para observar el flujo de aire en las salidas superior e inferior del cicln. 7) Repita las pruebas con diversos materiales. Anlisis de resultados 1) Cules de los procesos de fluidizacin descrito en el marco terico pudo observar, describa con sus palabras lo observado 2) Cul es la velocidad de flotacin observada, comprelo con el valor terico y halle el porcentaje de error, A qu atribuye el error? 3) Describa los vrtices observados, Qu puede concluir con la prueba de la hoja de papel? 4) Anote sus observaciones y conclusiones. Temas de Consulta: *Fluidizacin *Velocidad de flotacin *Separadores ciclnicos

164

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER ESCUELA DE INGENIERA MECNICA PRACTICA DE LABORATORIO DE TRANSPORTE NEUMTICO

TEMA: VORTICES AL INTERIOR DE CICLONES

OBJETIVO GENERAL: Brindar al estudiante la posibilidad de visualizar la trayectoria de la corriente de aire al interior de un cicln.

OBJETIVOS ESPECIFICOS: *Analizar el efecto de doble vrtice dentro de un cicln. *Visualizar los vrtices formados en los separadores ciclnicos.

Marco Terico Los separadores ciclnicos (a menudo llamados simplemente ciclones) son

equipos utilizados para realizar la separacin de material slido que se encuentra suspendido en una corriente de gas. Un cicln est formado bsicamente por un cilindro vertical con fondo cnico, una entrada tangencial normalmente cuadrada, un ducto en la parte superior que se encarga de retirar el aire limpio y otro inferior que extrae el material slido previamente separado.

165

Su principio de funcionamiento es el de impactacin inercial, generado por la fuerza centrfuga; las partculas solidas viajan en la corriente de gas y entran tangencialmente al cicln, donde chocan con las paredes del mismo. Luego de que la mezcla gas-solido entra al cicln se presenta un doble vrtice, uno exterior formado por la corriente de gas que entra al cicln, las partculas solidas, debido a su inercia tienden a moverse hacia la periferia del equipo alejndose de la entrada del gas y acumulndose en la base cnica. El segundo vrtice es creado por el gas luego de que alcanza la base del cicln para luego ascender por la zona central describiendo una hlice.

Desarrollo de la prctica: 8) Utilice la boquilla de succin para introducir vapor o humo en el cicln (se recomienda el uso de hielo qumico) 9) Use el soplador en la mnima velocidad para maximizar la permanencia.

166

10)Use una tira de madera o de un material ligero para visualizar el movimiento de aire (sostenga la tira cerca de las salidas inferior y superior del cicln. 11)Utilice diferentes velocidades para realizar el procedimiento Anlisis de resultados 5) Describa los vrtices observados, Qu puede concluir con la prueba de la hoja de papel? 6) Anote sus observaciones y conclusiones. Temas de Consulta: *Ciclones *Fuerza centrfuga

167

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER ESCUELA DE INGENIERA MECNICA PRACTICA DE LABORATORIO DE TRANSPORTE NEUMTICO TEMA: RELACIN MSICA EN TRANSPORTE NEUMTICO

OBJETIVO GENERAL: Analizar el impacto de cambiar las relacin msica de la mezcla slido-gas

OBJETIVOS ESPECIFICOS: *Calcular la cantidad de material que puede transportar el equipo. *Determinar la relacin msica presente en cada velocidad de transporte. Marco Terico Un transportador neumtico requiere un flujo de gas que produzca el arrastre del material, si el volumen de aire es muy grande, comparado con el del slido, se dice que la mezcla es altamente diluida, con ste tipo de transporte se requiere una cantidad mayor de aire que el necesario para transportar la misma cantidad de material pero en mayor concentracin. En fase diluida se requieren grandes volmenes de aire; el arrastre producido mantiene el slido en suspensin al interior de la corriente, el gasto energtico es importante por la necesidad de un suministro continuo de gran cantidad de fluido.

168

Figura 5. Transporte en fase diluida

Figura 6. Transporte en fase densa La relacin msica Donde:

=Flujo msico de slido = Flujo msico de gas

Es uno de los parmetros utilizados para determinar el tipo de transporte, ya sea en fase densa o diluida, valores altos implican altas concentraciones de slido y por lo tanto flujo denso, lo contrario ocurre cundo la relacin disminuye. Desarrollo de la prctica: 12)Pese el material a transportar 13)Utilice la boquilla de succin para introducir el material en el cicln de succin 14)Contabilice el tiempo requerido para el transporte 15)Repita el procedimiento para varias velocidades del soplador. 16)Utilice diferentes materiales y repita el proceso
169

Anlisis de resultados 1) Halle la relacin msica en cada caso (use los valores tabulados de caudal de aire del soplador en cada velocidad). 2) Determine la capacidad de transporte en una hora 3) Anote sus observaciones y conclusiones. Temas de Consulta: *Flujo en fase densa *Flujo en fase diluida

170

ANEXO C MANUAL DE SEGURIDAD Y USO DEL TRANSPORTADOR NEUMTICO MIXTO DE DOS ETAPAS PARA CEREALES

Para un correcto funcionamiento del equipo, con seguridad para los usuarios es importante que se lea previamente ste manual. Preste atencin a los mensajes de peligro y advertencia que estn consignados en ste documento. Instrucciones importantes de seguridad Para prevenir accidentes y daos en el equipo consignamos las siguientes advertencias ADVERTENCIAS 1) Realice una lectura completa de ste documento 2) Revise las conexiones elctricas y los interruptores del equipo 3) Revise la estabilidad de la estructura 4) Bloquee las ruedas de la mesa base 5) No apoye elementos pesados sobres los distintos elementos del equipo 6) Revise que la vlvula dosificadora se encuentre completamente ensamblada 7) No toque la banda de transmisin si sta se encuentra en movimiento 8) No intente transportar productos hmedos, el equipo no fue diseado con ste propsito 9) Revise las conexiones de la tubera y accesorios Solucin de problemas
171

Pasos a seguir si no se mueve adecuadamente la vlvula dosificadora 1) Apague inmediatamente el moto-reductor 2) Revise que la banda de transmisin est puesta de forma adecuada 3) Revise la alineacin de las poleas 4) Cambie la tensin de la banda 5) Revise la alineacin del eje de vlvula 6) Busque elementos extraos que puedan estar obstruyendo el movimiento de las aspas dentro de la carcasa PELIGRO: No introduzca sus manos en la carcasa de la vlvula rotativa Pasos a seguir si no existe una carga adecuada de material 1) Revise que la boquilla de succin est ubicada adecuadamente 2) Revise fugas de aire 3) Revise los acoples del soplador 4) Analice las propiedades del material para comprobar que es apto para el transporte. PELIGRO: No acerque la boquilla de succin a su cara, evite especialmente el rea de los ojos. Pasos a seguir si el motor o el soplador no funcionan 1) Revise que las conexiones elctricas sean de 110 V 2) Revise la posicin del interruptor 3) Revise las conexiones elctricas de los interruptores. El material no entra adecuadamente a la vlvula dosificadora 1) Revise la ubicacin de la boquilla de succin 2) Evite que el aire que sale del soplador sea reintroducido al equipo a travs de la tubera en T.
172

3) Busque fugas en la etapa de succin 4) Analice el movimiento de la vlvula dosificadora (ste debe ser fluido y continuo, no debe presentar ningn tipo de ruidos o roces)

USO DEL TRANSPORTADOR 1) Fije las ruedas de la mesa de soporte 2) Ubique la banda de transmisin adecuadamente 3) Revise la adecuada ubicacin de las vlvulas de desvo (asegrese de que el camino del fluido no est obstruido 4) Revise las conexiones elctricas 5) Encienda el moto-reductor 6) Encienda el soplador (puede utilizar el botn de enganche si no desea permanecer sujetndolo). 7) Ubique la boquilla de succin en el recipiente donde se encuentra el material a cargar. 8) Mediante movimientos circulares cargue el material. No obstruya completamente la entrada de aire 9) Luego de realizar el transporte de material apague el soplador 10)Apague el moto-reductor 11)Si el equipo no va a ser utilizado inmediatamente desconctelo de la fuente de energa. PELIGRO: Si el camino de transporte no est libre de obstrucciones es probable que los puntos de unin de la tubera sufran daos, en ocasiones extremas es posible que se desconecten tramos de tubera. CUIDADO DEL TRANSPORTADOR 1) No ponga en funcionamiento la vlvula rotativa si existen obstrucciones en la misma
173

2) No permita que el agua o materiales extraos entren en contacto con el soplador o el moto-reductor 3) No se apoye sobre la estructura del equipo 4) No utilice el transportador si se encuentran obstruidas las tuberas de transporte 5) Utilice una tensin adecuada en la transmisin de movimiento 6) Revise que el giro de la vlvula dosificadora sea suave y continuo 7) Revise que los caminos de las vlvulas de desvo estn coordinados

Por favor lea cuidadosamente la informacin consignada anteriormente, siga las recomendaciones para alargar la vida del equipo y trabajar con seguridad. Suministre ste documento al operario del equipo, la prevencin de accidentes es posible si se usa adecuadamente el equipo. Guarde adecuadamente ste manual y divulgue la informacin contenida.

174

ANEXO D CODIGO MATLAB

CODIGO DE LA PRESENTACION DEL PROGRAMA

function presentacion %Autores: Carlos Eduardo Araque Manrique % Juan Pablo Vega Triana

%Estudiantes de Ingenieria Mecanica %*************************************************************** % presentacin: funcin que presenta la pantalla de presentacin %*************************************************************** clear,clc,cla,close all %Creamos figura figdiag=figure('Units','Normalized','Position',[0.06 0.06 0.9 0.9],'Number','off','Name','Universidad Industrial de Santander / Ingenieria Mecanica','Menubar','none','color',[0 0 0]); axes('Units','Normalized','Position',[0 0 1 1]); %Incluir imagen [x,map]=imread('logouis1.bmp','bmp'); %Representamos imagen en figura, con su mapa de colores image(x),colormap(map),axis off,hold on %Ttulos sobre imagen %Ttulo text(50,20,'Presentacin del Programa','Fontname','Arial','Fontsize',20,'Fontangle','Italic','Fontwe ight','Bold','color',[0 0 0]);

175

text(130,42,'Diseo de Sistema de Transporte Neumtico','Fontname','Arial','Fontsize',15,'Fontangle','Italic','Fontw eight','Bold','color',[0 0 0]); %Nombre del programador text(50,315,'Por: Carlos Eduardo Araque Manrique','Fontname','Arial','Fontangle','Italic','Fontweight','Bold',' Fontsize',14,'color',[0 0 0]); text(75,330,'Juan Pablo Vega Triana','Fontname','Arial','Fontangle','Italic','Fontweight','Bold','Fo ntsize',14,'color',[0 0 0]); %Botn Continuar botok=uicontrol('Style','pushbutton', 'Units','normalized','Position',[.84 .03 .12 .05],'String','CONTINUAR','Callback','clear all; close all;clc; programageneral;');

CODIGO DEL MENU PRINCIPAL

% --- Executes just before programageneral is made visible. function programageneral_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles, varargin) U=imread('imagenfondo.JPG'); image(U) axis off % --- Executes on button press in Ciclones. function Ciclones_Callback(hObject, eventdata, handles) CICLONES1

% --- Executes on button press in Tuberia. function Tuberia_Callback(hObject, eventdata, handles) Perdidas_tuberia

176

% --- Executes on button press in accesorios. function accesorios_Callback(hObject, eventdata, handles) Perdidas_accesorios % --- Executes on button press in soloaire. function soloaire_Callback(hObject, eventdata, handles) Perdidas_solo_aire % --- Executes on button press in perdidastotales. function perdidastotales_Callback(hObject, eventdata, handles) global PTTT DELTAP DELTAP1 DELTAP2 DELTAP3 PER Pat PER=PTTT+DELTAP+DELTAP1+DELTAP2+DELTAP3+Pat; set(handles.edit3, 'string', PER) % --- Executes on button press in potencia. function potencia_Callback(hObject, eventdata, handles) global PTTT DELTAP DELTAP1 DELTAP2 DELTAP3 Vgp

Dtp=0.0381; PER=PTTT+DELTAP+DELTAP1+DELTAP2+DELTAP3; A=(pi*Dtp^2)/4; Qg= Vgp*A; Pot=(PER*Qg)/745.7; set(handles.edit4, 'string', Pot)

CODIGO DEL SUBPROGRAMA DISEO DE CICLONES

% --- Executes just before CICLONES1 is made visible. function CICLONES1_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles, varargin) a=imread('imagenfondouis.bmp'); image(a) axis off

177

% Choose default command line output for CICLONES1 handles.output = hObject; % Update handles structure guidata(hObject, handles); axes(handles.ciclon) handles.imagen=imread('ciclon.bmp'); imagesc(handles.imagen) axis off % --- Executes on button press in pushbutton1. function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles) global Ms R dg Vge Ds DELTAP %PROGRAMA DE DISEO DE CICLONES O SEPARADORES %IDENTIFICACION DE VARIABLES Ms = str2double(get(handles.edit18, 'String')); R = str2double(get(handles.edit1, 'String')); Vge = str2double(get(handles.salida, 'String')); dg = str2double(get(handles.edit23, 'String')); Deq = str2double(get(handles.edit26, 'String')); %CALCULO DE CAUDALES DE GAS Ms1 = Ms/3600; Mg = Ms1/R; Qg = Mg/dg; %CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLN Ae=Qg/Vge; Dt=sqrt((4*Ae)/pi); Dc=sqrt(Ae/0.125);

178

h = 2*Dc; z = 2*Dc; Ds = Dc/2; B = Dc/4; b = Dc/4; a = Dc/2; S = Dc/1.33; %CLCULO DE LA RESUSPENSION Al=1440*Deq+1.96; Be=1100*Deq+2.5; Vs=((4*Ms1*(10^Al)*(9.81^(Be/2))*(Dt^((Be/2)-2)))/(pi*dg))^(1/(Be+1)); Re=Vge/Vs; %Resuspension

%CALCULO DE LAS PERDIDAS EN EL CICLN Nh=(16*a*b)/(Ds^2); DELTAP = 0.5*dg*(Vge^2)*Nh; set(handles.edit9, 'string', Dc) set(handles.edit10, 'string', h) set(handles.edit11, 'string', z) set(handles.edit12, 'string', Ds) set(handles.edit13, 'string', B) set(handles.edit14, 'string', b) set(handles.edit15, 'string', a) set(handles.edit17, 'string', S) set(handles.edit16, 'string', DELTAP) % --- Executes when selected object is changed in uipanel9. function uipanel9_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles) if hObject == handles.u

179

set(handles.salida,'String','15.2'); elseif hObject == handles.d set(handles.salida,'String','17'); elseif hObject == handles.t set(handles.salida,'String','19'); elseif hObject == handles.c set(handles.salida,'String','22'); elseif hObject == handles.ci set(handles.salida,'String','25'); elseif hObject == handles.s set(handles.salida,'String','27.4'); end % --- Executes on button press in pushbutton4. function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles) Ms = str2double(get(handles.edit18, 'String')); R = str2double(get(handles.edit1, 'String')); Vge = str2double(get(handles.salida, 'String')); dg = str2double(get(handles.edit23, 'String')); Deq = str2double(get(handles.edit26, 'String')); %CALCULO DE CAUDALES DE GAS Ms1 = Ms/3600; Mg = Ms1/R; Qg = Mg/dg; %CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLN Ae=Qg/Vge; Dt=sqrt((4*Ae)/pi); Al=1440*Deq+1.96;

180

Be=1100*Deq+2.5; Vs=((4*Ms1*(10^Al)*(9.81^(Be/2))*(Dt^((Be/2)-2)))/(pi*dg))^(1/(Be+1));

%CALCULO DE RESUSPENSION Re=Vge/Vs; set(handles.edit24, 'string', Re) % --- Executes when selected object is changed in uipanel10. function uipanel10_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles) if hObject == handles.frijol set(handles.edit26,'String','0.01003'); elseif hObject == handles.maiz set(handles.edit26,'String','0.0095'); elseif hObject == handles.arroz set(handles.edit26,'String','0.00448'); elseif hObject == handles.sorgo set(handles.edit26,'String','0.00156'); elseif hObject == handles.cebada set(handles.edit26,'String','0.0055'); elseif hObject == handles.arveja set(handles.edit26,'String','0.00715'); end % --- Executes on button press in pushbutton6. function pushbutton6_Callback(hObject, eventdata, handles) programageneral

SUBMENU DE DISEO DE TUBERIA

% --- Executes just before Perdidas_tuberia is made visible.

181

function Perdidas_tuberia_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles, varargin) a=imread('imagenfondo.JPG'); image(a) axis off % Choose default command line output for Perdidas_tuberia handles.output = hObject;

% Update handles structure guidata(hObject, handles); % UIWAIT makes Perdidas_tuberia wait for user response (see UIRESUME) % uiwait(handles.figure1); % --- Executes on button press in pushbutton9. function pushbutton9_Callback(hObject, eventdata, handles) Seleccion_diametro_succion % --- Executes on button press in pushbutton10. function pushbutton10_Callback(hObject, eventdata, handles) Seleccion_diametro_presion % --- Executes on button press in pushbutton11. function pushbutton11_Callback(hObject, eventdata, handles) Perdidas_tuberia_succion % --- Executes on button press in pushbutton12. function pushbutton12_Callback(hObject, eventdata, handles) Perdidas_tuberia_presion % --- Executes on button press in pushbutton13. function pushbutton13_Callback(hObject, eventdata, handles) global DPTTS DPTTP PTTT

182

PTTT=DPTTS+DPTTP; set(handles.edit12, 'string', PTTT) % --- Executes on button press in pushbutton14. function pushbutton14_Callback(hObject, eventdata, handles) Programageneral SUBPROGRAMA DE SELECCION DIAMETRO SUCCION % --- Executes just before Seleccion_diametro_succion is made visible. function Seleccion_diametro_succion_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles, varargin) a=imread('imagenfondouis.bmp'); image(a) axis off % Choose default command line output for Seleccion_diametro_succion handles.output = hObject;

% Update handles structure guidata(hObject, handles); % --- Executes when selected object is changed in uipanel2. function uipanel2_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles) if hObject == handles.uno set(handles.edit1,'String','760'); elseif hObject == handles.dos set(handles.edit1,'String','760'); elseif hObject == handles.tres set(handles.edit1,'String','720'); elseif hObject == handles.cuatro set(handles.edit1,'String','710');

183

elseif hObject == handles.cinco set(handles.edit1,'String','700'); elseif hObject == handles.seis set(handles.edit1,'String','580'); elseif hObject == handles.siete set(handles.edit1,'String','436'); end

if hObject == handles.uno set(handles.edit2,'String','25.92'); elseif hObject == handles.dos set(handles.edit2,'String','10.22'); elseif hObject == handles.tres set(handles.edit2,'String','24.56'); elseif hObject == handles.cuatro set(handles.edit2,'String','18.55'); elseif hObject == handles.cinco set(handles.edit2,'String','16.63'); elseif hObject == handles.seis set(handles.edit2,'String','19.12'); elseif hObject == handles.siete set(handles.edit2,'String','19.61'); end % --- Executes on button press in pushbutton1. function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles) global Dts Mss Vgr = str2double(get(handles.edit2, 'String'));

184

dg = str2double(get(handles.edit8, 'String')); Mss = str2double(get(handles.edit9, 'String')); Rs = str2double(get(handles.edit11, 'String')); Mss1=Mss/3600; Mg=Mss1/Rs; Qg=Mg/dg;

Ats=Qg/Vgr; Dts= sqrt((4*Ats)/pi); Dtsin=Dts*39.37; set(handles.edit3, 'string', Dts) set(handles.edit10, 'string', Dtsin) function pushbutton2_Callback(hObject, eventdata, handles) global Rs Vgr = str2double(get(handles.edit2, 'String')); dg = str2double(get(handles.edit8, 'String')); Mss = str2double(get(handles.edit9, 'String')); Dts = str2double(get(handles.edit3, 'String')); p = str2double(get(handles.edit12, 'String')); Mss1=Mss/3600; A=(pi*Dts^2)/4; Qg=Vgr*p*A; Mgs=Qg*dg; Rs=Mss1/Mgs; set(handles.edit11, 'string', Rs) % --- Executes on button press in pushbutton3. function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles)

185

dg = str2double(get(handles.edit8, 'String')); ds = str2double(get(handles.edit1, 'String')); p=(ds)/(ds+(dg/ds)); set(handles.edit12, 'string', p) % --- Executes on button press in pushbutton4. function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles) Perdidas_tuberia_succion SUBPROGRAMA SELECCION DIAMETRO PRESION % --- Executes just before Seleccion_diametro_presion is made visible. function Seleccion_diametro_presion_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles, varargin) a=imread('imagenfondouis.bmp'); image(a) axis off

% Choose default command line output for Seleccion_diametro_presion handles.output = hObject;

% Update handles structure guidata(hObject, handles); % --- Executes on button press in pushbutton1. function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles) global Dtp Vgr = str2double(get(handles.edit2, 'String')); dg = str2double(get(handles.edit3, 'String')); Msp = str2double(get(handles.edit4, 'String')); Rp = str2double(get(handles.edit8, 'String'));

186

Msp1=Msp/3600; Mg=Msp1/Rp; Qg=Mg/dg; Atp=Qg/Vgr; Dtp= sqrt((4*Atp)/pi); Dtpin=Dtp*39.37;

set(handles.edit5, 'string', Dtp) set(handles.edit6, 'string', Dtpin)

% --- Executes when selected object is changed in uipanel1. function uipanel1_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles) if hObject == handles.uno set(handles.edit1,'String','760'); elseif hObject == handles.dos set(handles.edit1,'String','760'); elseif hObject == handles.tres set(handles.edit1,'String','720'); elseif hObject == handles.cuatro set(handles.edit1,'String','710'); elseif hObject == handles.cinco set(handles.edit1,'String','700'); elseif hObject == handles.seis set(handles.edit1,'String','580'); elseif hObject == handles.siete set(handles.edit1,'String','436'); end

187

if hObject == handles.uno set(handles.edit2,'String','25.92'); elseif hObject == handles.dos set(handles.edit2,'String','10.22'); elseif hObject == handles.tres set(handles.edit2,'String','24.56'); elseif hObject == handles.cuatro set(handles.edit2,'String','18.55'); elseif hObject == handles.cinco set(handles.edit2,'String','16.63'); elseif hObject == handles.seis set(handles.edit2,'String','19.12'); elseif hObject == handles.siete set(handles.edit2,'String','19.61'); end % --- Executes on button press in pushbutton2. function pushbutton2_Callback(hObject, eventdata, handles) dg = str2double(get(handles.edit3, 'String')); ds = str2double(get(handles.edit1, 'String')); p=(ds)/(ds+(dg/ds)); set(handles.edit7, 'string', p) % --- Executes on button press in pushbutton3. function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles) global Rp Vgr = str2double(get(handles.edit2, 'String')); transporte recomendada %Velocidad de

188

dg = str2double(get(handles.edit3, 'String')); Msp = str2double(get(handles.edit4, 'String')); Dtp = str2double(get(handles.edit5, 'String')); p = str2double(get(handles.edit7, 'String')); Msp1=Msp/3600; A=(pi*Dtp^2)/4; Qg=Vgr*p*A; Mgp=Qg*dg; Rp=Msp1/Mgp; set(handles.edit8, 'string', Rp) % --- Executes on button press in pushbutton4. function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles) Perdidas_tuberia_presion SUBPROGRAMA PRDIDAS ETAPA SUCCION % --- Executes when selected object is changed in uipanel1. function uipanel1_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles) if hObject == handles.uno set(handles.edit1,'String','760'); elseif hObject == handles.dos set(handles.edit1,'String','760'); elseif hObject == handles.tres set(handles.edit1,'String','720'); elseif hObject == handles.cuatro set(handles.edit1,'String','710'); elseif hObject == handles.cinco set(handles.edit1,'String','700'); elseif hObject == handles.seis

189

set(handles.edit1,'String','580'); elseif hObject == handles.siete set(handles.edit1,'String','436'); end

if hObject == handles.uno set(handles.edit2,'String','0.01003'); elseif hObject == handles.dos set(handles.edit2,'String','0.00156'); elseif hObject == handles.tres set(handles.edit2,'String','0.0095'); elseif hObject == handles.cuatro set(handles.edit2,'String','0.0055'); elseif hObject == handles.cinco set(handles.edit2,'String','0.00448'); elseif hObject == handles.seis set(handles.edit2,'String','0.00715'); elseif hObject == handles.siete set(handles.edit2,'String','0.01'); end

if hObject == handles.uno set(handles.edit4,'String','0.306'); elseif hObject == handles.dos set(handles.edit4,'String','0.344'); elseif hObject == handles.tres set(handles.edit4,'String','0.384');

190

elseif hObject == handles.cuatro set(handles.edit4,'String','0.364'); elseif hObject == handles.cinco set(handles.edit4,'String','0.306'); elseif hObject == handles.seis set(handles.edit4,'String','0.213'); elseif hObject == handles.siete set(handles.edit4,'String','0.24'); end % --- Executes on button press in pushbutton1. function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles) Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String')); Vss=0.8*Vgs; set(handles.edit5, 'string', Vss) % --- Executes on button press in pushbutton2. function pushbutton2_Callback(hObject, eventdata, handles)

Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String')); v = str2double(get(handles.edit7, 'String')); Dts = str2double(get(handles.edit11, 'String')); Re=(Vgs*Dts)/v; f=64/Re set(handles.edit8, 'string', f) % --- Executes on button press in pushbutton3. function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles) global Rs Mss = str2double(get(handles.edit10, 'String')); %Capacidad

191

dg = str2double(get(handles.edit6, 'String')); Dts = str2double(get(handles.edit11, 'String')); p = str2double(get(handles.edit20, 'String')); Mss1=Mss/3600; Mg=Mss1/Rs; Ats= (pi*Dts^2)/4; Vgs = Mg/(dg*p*Ats);

set(handles.edit9, 'string', Vgs % --- Executes on button press in pushbutton4. function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles) global Dts set(handles.edit11, 'string', Dts) % --- Executes on button press in pushbutton5. function pushbutton5_Callback(hObject, eventdata, handles) ds = str2double(get(handles.edit1, 'String')); Vfs=1.1*sqrt(ds); set(handles.edit12, 'string', Vfs) % --- Executes on button press in pushbutton6. function pushbutton6_Callback(hObject, eventdata, handles) global p dg = str2double(get(handles.edit6, 'String')); ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));

p=(ds)/(ds+(dg/ds)); set(handles.edit13, 'string', p)

192

% --- Executes on button press in pushbutton7. function pushbutton7_Callback(hObject, eventdata, handles) global Pe Rs dg = str2double(get(handles.edit6, 'String')); cfs = str2double(get(handles.edit4, 'String')); Vss = str2double(get(handles.edit5, 'String')); cfg = str2double(get(handles.edit8, 'String')); Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String')); Dts = str2double(get(handles.edit11, 'String')); Vfs = str2double(get(handles.edit12, 'String')); p = str2double(get(handles.edit20, 'String')); Lh = str2double(get(handles.edit17, 'String')); n=50; a=0; h=(Lh-a)/n; P=100000; x=0;

T(1,1)=P; T(2,1)=x;

for i=1:n;

k1=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(Rs*p*dg*(Vgs/Vss)*(9.8*(Vfs/Vss)+(cfs *Vss^2)/(2*Dts)))]/[1+((p*dg*Vgs^2)/P)+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/P)];

k2=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(Rs*p*dg*(Vgs/Vss)*(9.8*(Vfs/Vss)+(cfs

193

*Vss^2)/(2*Dts)))]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h/2))];

k3=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(Rs*p*dg*(Vgs/Vss)*(9.8*(Vfs/Vss)+(cfs *Vss^2)/(2*Dts)))]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h/2))];

k4=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(Rs*p*dg*(Vgs/Vss)*(9.8*(Vfs/Vss)+(cfs *Vss^2)/(2*Dts)))]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h))];

P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6; x=a+i*h;

T(1,i+1)=P; T(2,i+1)=x; end Pe=(T(1,1))-(T(1,n)); set(handles.edit14, 'string', Pe)

% --- Executes on button press in pushbutton8. function pushbutton8_Callback(hObject, eventdata, handles) global Pv Rs dg = str2double(get(handles.edit6, 'String')); cfs = str2double(get(handles.edit4, 'String')); Vss = str2double(get(handles.edit5, 'String')); cfg = str2double(get(handles.edit8, 'String')); Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String')); Dts = str2double(get(handles.edit11, 'String')); p = str2double(get(handles.edit20, 'String'));

194

Lv = str2double(get(handles.edit18, 'String')); n=50; a=0; h=(Lv-a)/n; P=100000; x=0; T(1,1)=P; T(2,1)=x; for i=1:n;

k1=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(p*dg*9.8*(1+Rs*Vgs/Vss))+(Rs*p*dg*(Vg s/Vss)*(cfs/(2*Dts))*Vss^2)]/[1+((p*dg*Vgs^2)/P)+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/P)];

k2=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(p*dg*9.8*(1+Rs*Vgs/Vss))+(Rs*p*dg*(Vg s/Vss)*(cfs/(2*Dts))*Vss^2)]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h/2))];

k3=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(p*dg*9.8*(1+Rs*Vgs/Vss))+(Rs*p*dg*(Vg s/Vss)*(cfs/(2*Dts))*Vss^2)]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h/2))];

k4=h*[((cfg*p*dg*Vgs^2)/(2*Dts))+(p*dg*9.8*(1+Rs*Vgs/Vss))+(Rs*p*dg*(Vg s/Vss)*(cfs/(2*Dts))*Vss^2)]/[1+((p*dg*Vgs^2)/(P+h))+((0.5*p*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vss))/(P+h))];

P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6; x=a+i*h; T(1,i+1)=P; T(2,i+1)=x; end Pv=(T(1,1))-(T(1,n));

195

set(handles.edit15, 'string', Pv) % --- Executes on button press in pushbutton9. function pushbutton9_Callback(hObject, eventdata, handles) global Pe Pv DPTTS DPTTS = Pe+Pv; set(handles.edit16, 'string', DPTTS) % --- Executes on button press in pushbutton10. function pushbutton10_Callback(hObject, eventdata, handles) global p dg = str2double(get(handles.edit6, 'String')); Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String')); Vss = str2double(get(handles.edit5, 'String')); ds = str2double(get(handles.edit1, 'String')); Rs= (Vss*(1-p)*ds)/(Vgs*p*dg); set(handles.edit19, 'string', Rs) global p Vgs = str2double(get(handles.edit9, 'String')); dg = str2double(get(handles.edit6, 'String')); Rs = str2double(get(handles.edit19, 'String')); Mss1=Rs*Vgs*p*dg; Mss=Mss1*3600; set(handles.edit10, 'string', Mss) % --- Executes on button press in pushbutton12. function pushbutton12_Callback(hObject, eventdata, handles) dg = str2double(get(handles.edit6, 'String')); ds = str2double(get(handles.edit1, 'String')); p=(ds)/(ds+(dg/ds));

196

set(handles.edit20, 'string', p) % --- Executes on button press in pushbutton13. function pushbutton13_Callback(hObject, eventdata, handles) Seleccion_diametro_succion % --- Executes on button press in pushbutton14. function pushbutton14_Callback(hObject, eventdata, handles) Perdidas_tuberia

CODIGO SUBPROGRAMA PERDIDAS ETAPA PRESION

% --- Executes on button press in pushbutton1. function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles) global Rp Vgp = str2double(get(handles.edit8, 'String')); p = str2double(get(handles.edit12, 'String')); dg = str2double(get(handles.edit5, 'String')); ds = str2double(get(handles.edit1, 'String')); Vsp = (Rp*Vgp*p*dg)/((1-p)*ds); set(handles.edit4, 'string', Vsp) % --- Executes on button press in pushbutton2. function pushbutton2_Callback(hObject, eventdata, handles) Dtp = str2double(get(handles.edit10, 'String')); v = str2double(get(handles.edit6, 'String')); Vgp = str2double(get(handles.edit8, 'String')); Re=(Vgp*Dtp)/v; f=64/Re; set(handles.edit7, 'string', f)

197

% --- Executes on button press in pushbutton3. function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles) global Rp Vgp Msp = str2double(get(handles.edit9, 'String')); dg = str2double(get(handles.edit5, 'String')); Dtp = str2double(get(handles.edit10, 'String')); p = str2double(get(handles.edit12, 'String')); Msp1=Msp/3600; Mg = Msp1/Rp; Qg = Mg/dg; At=(pi*Dtp^2)/4; Vgp = Qg/(At*p); set(handles.edit8, 'string', Vgp) % --- Executes on button press in pushbutton4. function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles) global Dtp %Capacidad

set(handles.edit10, 'string', Dtp) % --- Executes on button press in pushbutton5. function pushbutton5_Callback(hObject, eventdata, handles) ds = str2double(get(handles.edit1, 'String')); Vfp = 1.1*sqrt(ds); set(handles.edit11, 'string', Vfp) % --- Executes on button press in pushbutton6. function pushbutton6_Callback(hObject, eventdata, handles) dg = str2double(get(handles.edit5, 'String')); ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));

198

p=(ds)/(ds+(dg/ds)); set(handles.edit12, 'string', p) % --- Executes when selected object is changed in uipanel1. function uipanel1_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles) if hObject == handles.uno set(handles.edit1,'String','760'); elseif hObject == handles.dos set(handles.edit1,'String','760'); elseif hObject == handles.tres set(handles.edit1,'String','720'); elseif hObject == handles.cuatro set(handles.edit1,'String','710'); elseif hObject == handles.cinco set(handles.edit1,'String','700'); elseif hObject == handles.seis set(handles.edit1,'String','580'); elseif hObject == handles.siete set(handles.edit1,'String','436'); end

if hObject == handles.uno set(handles.edit2,'String','0.01003'); elseif hObject == handles.dos set(handles.edit2,'String','0.00156'); elseif hObject == handles.tres set(handles.edit2,'String','0.0095'); elseif hObject == handles.cuatro

199

set(handles.edit2,'String','0.0055'); elseif hObject == handles.cinco set(handles.edit2,'String','0.00448'); elseif hObject == handles.seis set(handles.edit2,'String','0.00715'); elseif hObject == handles.siete set(handles.edit2,'String','0.01'); end

if hObject == handles.uno set(handles.edit3,'String','0.306'); elseif hObject == handles.dos set(handles.edit3,'String','0.344'); elseif hObject == handles.tres set(handles.edit3,'String','0.384'); elseif hObject == handles.cuatro set(handles.edit3,'String','0.364'); elseif hObject == handles.cinco set(handles.edit3,'String','0.306'); elseif hObject == handles.seis set(handles.edit3,'String','0.213'); elseif hObject == handles.siete set(handles.edit3,'String','0.24'); end % --- Executes on button press in pushbutton7. function pushbutton7_Callback(hObject, eventdata, handles) global Rp Pep

200

dg = str2double(get(handles.edit5, 'String')); cfs = str2double(get(handles.edit3, 'String')); Vsp = str2double(get(handles.edit4, 'String')); cfg = str2double(get(handles.edit7, 'String')); Vgp = str2double(get(handles.edit8, 'String')); Dtp = str2double(get(handles.edit10, 'String')); Vfp = str2double(get(handles.edit11, 'String')); p = str2double(get(handles.edit12, 'String')); Lh = str2double(get(handles.edit13, 'String')); n=50; a=0; h=(Lh-a)/n; P=100000; x=0;

T(1,1)=P; T(2,1)=x;

for i=1:n;

k1=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(Rp*p*dg*(Vgp/Vsp)*(9.8*(Vfp/Vsp)+(cfs *Vsp^2)/(2*Dtp)))]/[1+((p*dg*Vgp^2)/P)+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/P)];

k2=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(Rp*p*dg*(Vgp/Vsp)*(9.8*(Vfp/Vsp)+(cfs *Vsp^2)/(2*Dtp)))]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h/2))];

k3=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(Rp*p*dg*(Vgp/Vsp)*(9.8*(Vfp/Vsp)+(cfs

201

*Vsp^2)/(2*Dtp)))]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h/2))];

k4=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(Rp*p*dg*(Vgp/Vsp)*(9.8*(Vfp/Vsp)+(cfs *Vsp^2)/(2*Dtp)))]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h))];

P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6; x=a+i*h;

T(1,i+1)=P; T(2,i+1)=x; end Pep=(T(1,1))-(T(1,n)); set(handles.edit15, 'string', Pep) % --- Executes on button press in pushbutton8. function pushbutton8_Callback(hObject, eventdata, handles) global Rp Pvp dg = str2double(get(handles.edit5, 'String')); cfs = str2double(get(handles.edit3, 'String')); Vsp = str2double(get(handles.edit4, 'String')); cfg = str2double(get(handles.edit7, 'String')); Vgp = str2double(get(handles.edit8, 'String')); Dtp = str2double(get(handles.edit10, 'String')); p = str2double(get(handles.edit12, 'String')); Lv = str2double(get(handles.edit14, 'String'));

n=50; a=0;

202

h=(Lv-a)/n; P=100000; x=0;

T(1,1)=P; T(2,1)=x;

for i=1:n;

k1=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(p*dg*9.8*(1+Rp*Vgp/Vsp))+(Rp*p*dg*(Vg p/Vsp)*(cfs/(2*Dtp))*Vsp^2)]/[1+((p*dg*Vgp^2)/P)+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/P)];

k2=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(p*dg*9.8*(1+Rp*Vgp/Vsp))+(Rp*p*dg*(Vg p/Vsp)*(cfs/(2*Dtp))*Vsp^2)]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h/2))];

k3=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(p*dg*9.8*(1+Rp*Vgp/Vsp))+(Rp*p*dg*(Vg p/Vsp)*(cfs/(2*Dtp))*Vsp^2)]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h/2))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h/2))];

k4=h*[((cfg*p*dg*Vgp^2)/(2*Dtp))+(p*dg*9.8*(1+Rp*Vgp/Vsp))+(Rp*p*dg*(Vg p/Vsp)*(cfs/(2*Dtp))*Vsp^2)]/[1+((p*dg*Vgp^2)/(P+h))+((0.5*p*dg*Rp*Vgp*(Vgp+Vsp))/(P+h))]; P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6; x=a+i*h; T(1,i+1)=P; T(2,i+1)=x; end Pvp=(T(1,1))-(T(1,n)); set(handles.edit16, 'string', Pvp) % --- Executes on button press in pushbutton9.

203

function pushbutton9_Callback(hObject, eventdata, handles) global Pep Pvp DPTTP DPTTP = Pep+Pvp; set(handles.edit17, 'string', DPTTP) % --- Executes on button press in pushbutton10. function pushbutton10_Callback(hObject, eventdata, handles) Seleccion_diametro_presion % --- Executes on button press in pushbutton11. function pushbutton11_Callback(hObject, eventdata, handles) Perdidas_tuberia

CODIGO SUBPROGRAMA PERDIDAS EN ACCESORIOS % --- Executes just before Perdidas_accesorios is made visible. function Perdidas_accesorios_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles, varargin) a=imread('imagenfondouis.bmp'); image(a) axis off % Choose default command line output for Perdidas_accesorios handles.output = hObject; % Update handles structure guidata(hObject, handles); % --- Executes on button press in pushbutton1. function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles) global Vgp set(handles.edit7, 'string', Vgp)

204

% --- Executes when selected object is changed in uipanel2. function uipanel2_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles) if hObject == handles.uno set(handles.edit10,'String','760'); elseif hObject == handles.dos set(handles.edit10,'String','760'); elseif hObject == handles.tres set(handles.edit10,'String','720'); elseif hObject == handles.cuatro set(handles.edit10,'String','710'); elseif hObject == handles.cuatro set(handles.edit10,'String','700'); elseif hObject == handles.seis set(handles.edit10,'String','580'); elseif hObject == handles.siete set(handles.edit10,'String','436'); end % --- Executes on button press in pushbutton3. function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles) global Pac dm = str2double(get(handles.edit18, 'String')); Vgp = str2double(get(handles.edit7, 'String')); N = str2double(get(handles.edit1, 'String')); K = str2double(get(handles.edit6, 'String')); Pac = K*N*0.5*dm*(Vgp^2); set(handles.edit12, 'string', Pac) % --- Executes on button press in pushbutton6.

205

function pushbutton6_Callback(hObject, eventdata, handles) global Pav dm = str2double(get(handles.edit18, 'String')); Vgp = str2double(get(handles.edit7, 'String')); N1 = str2double(get(handles.edit9, 'String')); K1 = str2double(get(handles.edit15, 'String')); Pav = K1*N1*0.5*dm*(Vgp^2); set(handles.edit16, 'string', Pav) % --- Executes on button press in pushbutton7. function pushbutton7_Callback(hObject, eventdata, handles) global Pav Pac Pat Pat = Pav+Pac;

set(handles.edit17, 'string', Pat) % --- Executes on button press in pushbutton8. function pushbutton8_Callback(hObject, eventdata, handles) dg = str2double(get(handles.edit4, 'String')); ds = str2double(get(handles.edit10, 'String')); dm=(ds*0.0005)+(dg*0.9995); set(handles.edit18, 'string', dm) % --- Executes on button press in pushbutton11. function pushbutton11_Callback(hObject, eventdata, handles) Programageneral

CODIGO SUBPROGRAMA PERDIDAS EN SECCION DE SOLO AIRE

% --- Executes just before Perdidas_solo_aire is made visible.

206

function Perdidas_solo_aire_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles, varargin) a=imread('imagenfondouis.bmp'); image(a) axis off

% Choose default command line output for Perdidas_solo_aire handles.output = hObject; % Update handles structure guidata(hObject, handles) % --- Executes on button press in pushbutton5. function pushbutton5_Callback(hObject, eventdata, handles) global Rs Vg Ds dg = str2double(get(handles.edit8, 'String')); Mss = str2double(get(handles.edit14, 'String')); Mss1 = Mss/3600; Mg = Mss1/Rs; Qg = Mg/dg; A=(pi*Ds^2)/4; Vg=Qg/A; set(handles.edit11, 'string', Vg) % --- Executes on button press in pushbutton6. function pushbutton6_Callback(hObject, eventdata, handles) global Ds set(handles.edit12, 'string', Ds) %Flujo masico de material en [Kg/s]

% --- Executes on button press in pushbutton1.

207

function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles) global DELTAP1 DELTAP2 DELTAP3 DELTAPT DELTAPT= DELTAP1+DELTAP2+DELTAP3; set(handles.edit4, 'string', DELTAPT % --- Executes on button press in pushbutton2. function pushbutton2_Callback(hObject, eventdata, handles) global DELTAP1 dg = str2double(get(handles.edit8, 'String')); v = str2double(get(handles.edit9, 'String')); Lh = str2double(get(handles.edit6, 'String')); Vga = str2double(get(handles.edit11, 'String')); Dta = str2double(get(handles.edit12, 'String')); Re=(dg*Vga*Dta)/v; f=64/Re; DELTAP1 = (f*Lh*dg*(Vga^2))/(2*Dta); set(handles.edit1, 'string', DELTAP1)

% --- Executes on button press in pushbutton3. function pushbutton3_Callback(hObject, eventdata, handles) global Vg Ds DELTAP2 dg = str2double(get(handles.edit8, 'String')); v = str2double(get(handles.edit9, 'String')); Lv = str2double(get(handles.edit7, 'String')); Re=(dg*Vg*Ds)/v; f=64/Re; DELTAP2 = (f*Lv*dg*(Vg^2))/(2*Ds); set(handles.edit2, 'string', DELTAP2)

208

% --- Executes on button press in pushbutton4. function pushbutton4_Callback(hObject, eventdata, handles) global Vg DELTAP3 dg = str2double(get(handles.edit8, 'String')); v = str2double(get(handles.edit9, 'String')); N = str2double(get(handles.edit5, 'String')); K = str2double(get(handles.edit10, 'String')); DELTAP3 = K*N*0.5*dg*(Vg^2); set(handles.edit3, 'string', DELTAP3)

% --- Executes on button press in pushbutton7. function pushbutton7_Callback(hObject, eventdata, handles) Programageneral

209