Mantenimiento correctivo El Mantenimiento correctivo es una forma de mantenimiento del sistema que se realiza despus de un fallo o problema surge

en un sistema, con el objetivo de restablecer la operatividad del sistema. En algunos casos, puede ser imposible de predecir o prevenir un fracaso, lo que hace el mantenimiento correctivo la nica opcin. En otros casos, un sistema de mantenimiento deficiente puede exigir la reparacin como consecuencia de la falta de mantenimiento preventivo, y en algunas situaciones la gente puede optar por centrarse en correctivas, en lugar de preventivo, reparaciones, como parte de una estrategia de mantenimiento. El proceso de mantenimiento correctivo se inicia con el fracaso y un diagnstico de la falta de determinar por qu el fracaso apareci. El proceso de diagnstico pueden incluir la inspeccin fsica de un sistema, el uso de un equipo de diagnstico para evaluar el sistema, las entrevistas con los usuarios del sistema, y una serie de otras medidas. Es importante determinar qu caus el problema, a fin de tomar las medidas adecuadas, y ser conscientes de que mltiples fallas de componentes o de software puede haber ocurrido de forma simultnea. MANTENIMIENTO SISTEMATICO En este tipo de mantenimiento se realizan un conjunto de tareas que se realizaran sin importar cual es el estado del equipo, adems se realizara labores de medicin y pruebas que nos servirn para decidir si es necesario realizar otras tareas de mayor importancia y al final arreglamos las averas que surjan. Este mantenimiento se lo aplica mucho en equipos de disponibilidad media en los cuales las averas causan algunos trastornos .Es importante sealar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemtico no tiene por qu tener todas sus tareas con una periodicidad fija .Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. VENTAJAS: Se aplica en los equipos cuando este no esta en pleno servicio, porque sus operaciones son peridicas pudiendo aprovechar sus periodos de inactividad.Las tareas complementarias de pruebas y mediciones nos posibilitan detectar otros posibles daos y realizar una avera de mayor envergadura.Este tipo de mantenimiento alarga la vida til del equipo ya que detecta problemas antes de que se produzcan daos mayores DESVENTAJAS Se necesita personal calificado ya que las averas pueden ser de consideracin y hay que repararlas de inmediato.-

Los periodos de para pueden ser muy cortos limitando a realizar trabajos rpidos y superficiales.Se necesita la disponibilidad inmediata del personal de mantenimiento ya que se debe aprovechar al mximo el tiempo disponible Parada de Planta Las paradas de planta proveen la oportunidad nica para intervenir los activos que normalmente no estn disponibles durante la operacin normal o que lo estn en un breve o escaso perodo de parada. La capacidad de prdida puede ser recuperada hasta una funcionalidad superior durante una parada de planta. En los procesos de Parada de Planta se requiere manejar una ptima comunicacin con todos los involucrados, adems, del adecuado y oportuno almacenamiento y procesamiento de la informacin con intercambio de conocimiento y experiencias en tiempo real, de all la importancia del uso de las tecnologas de la informacin y el manejo de las comunicaciones por parte de todas lasorganizaciones involucradas en la parada, trabajando as en equipo para un mayor aprovechamiento de los recursos materiales, financieros, humanos. Se debe prestar atencin a los detalles como deca un viejo proverbio "Ms sabe el diablo por viejo que por diablo", lo que significa que debemos prestar una atencin importante a los detalles o estos nos darn muchos problemas. Este refrn puede servir para cualquier tipo de situacin, puede llevar a un retraso innecesario en la ejecucin de una planificacin, extenderse a otras reas, o incluso puede parar la actividad de una empresa completa. Identificacin del Alcance de la Parada de Planta La cantidad de trabajo definida para una parada de planta especfica, va ms all de los puntos identificados en la lista de trabajo. Sabiendo el alcance de los trabajos planificados, para su ejecucin y manejando la parada de planta de manera global se logra el xito de la misma la identificacin de los alcances en una parada de planta, debe abarcar todos los aspectos del trabajo planificado, para un manejo eficaz y eficiente de la parada de planta. Tpicamente, la organizacin o direccin de parada de planta, se enfocar en los puntos de la lista de trabajo, ya que su desarrollo es considerado crtico, porque generalmente en esta se identifican las tareas de mantenimiento o trabajos para ser realizados durante un paro del proceso fijado. Y no siempre toma la cantidad de tareas de apoyo, para asegurar la actuacin exitosa de la parada de planta. Para organizar el alcance de trabajo totalmente dentro de una parada de planta especfica, los directores, gerentes coordinadores de la parada de planta deben identificar todo el trabajo y los recursos exigidos para apoyar las tareas de la lista de trabajo. Por ejemplo: Programacin, Medios Informticos, Objetivos y Metas, Seguridad Higiene y Medio Ambiente,Entrenamiento, Eventos fuera de la lista de trabajo, Puntos de preparada, personal temporal de la empresa. El hecho que cada proyecto de parada de planta es nico, pero similar; los procesos de aplicacin ejecutados por la direccin de parada de planta que se estructura esencialmente en el ambiente competitivo de hoy. Un Proceso de Direccin de Parada de planta utilizado junto con las listas de control de planificacin asegurar que nada se caiga. Un proceso de direccin deber organizar y controlar el alcance de trabajo junto con las polticas, prcticas y procedimientos que se necesitan para que cada parada de planta vaya hacia una mejor actuacin. Para definir e identificar el alcance

de una parada de planta, hay que efectuar reuniones con todos los miembros de la organizacin con 12-14 meses antes de la fecha programada de la parada de planta. A estas reunin deben asistir los Directores de la empresa, Gerente de la Planta, Jefes de Departamentos, Lderes de Seccin; tales como, Inspeccin, Mantenimiento, Produccin, Ingeniera de Proceso, Diseo, Finanzas, Recursos Humanos, Materiales y el Facilitador (Responsable de la Planificacin del Mantenimiento). La agenda de la reunin y el formato se desarrollan con las pautas sugeridas por el facilitador de la Parada de planta, quien es el director del proceso. El facilitador escogido previamente por la direccin de la empresa. La Lista de control de la Planificacin, y la Matriz de Responsabilidad para la Parada de planta se integran a travs de la Estrategia que es emitida por cada miembro en la reunin. Uno-por-uno, cada punto de la lista de control de la Planificacin es una matriz de responsabilidad; y es para la parada de planta una integracin de la estrategia de ejecucin "Definicin de Objetivos y Metas de la Parada de Planta", proporciona un constante y eficaz acercamiento para identificar el alcance de los trabajos de Parada de planta, para asegurar que nada se quede fuera. Los lderes de las secciones con su lista de trabajo resaltan los problemas importantes a ser intervenidos para la Identificacin de los alcance de parada de planta y se fortalecen ms all por las ingenieros y tcnicos de la organizacin. Objetivos y Metas Planificar ejecutar y mantener cada parada de planta siguiendo un proceso de direccin de parada de planta establecido, seguramente en tiempo, dentro de un presupuesto para facilitar una operacin confiable por un perodo de tiempo seguro Se desarrollan las metas y objetivos para apoyar con seguridad, plazo, costes, riesgo y fiabilidad del proceso. Las metas y objetivos han de ser identificados primero de los muchos puntos del alcance de trabajo; se deben establecer una lista de control de la planificacin para lograr las mismas. Las metas determinan y miden el resultado del objetivo. En este caso, el objetivo es planificar, programar, ejecutar y manejar la parada de planta con eficacia y eficiencia. Las metas y objetivos deben ser consistentes con las metas del negocio de la corporacin y deben ser realistas, alcanzables y medibles. El equipo de trabajo de la ejecucin de la parada de planta tambin debe especificar los objetivos de la actuacin es importante lo referido al coste, seguridad, calidad, plazo, riego, trabajo extraordinario e impacto ambiental. Una vez establecido las metas y objetivos, deben ser distribuidas a cada integrante involucrado en la parada de planta

3.1 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo puede definirse como la programacin de actividades de inspeccin de los equipos, tanto de funcionamiento como de limpieza y calibracin, que deben llevarse a cabo en forma peridica con base en un plan de aseguramiento y control de calidad. Su propsito es prevenir las fallas, manteniendo los equipos en ptima operacin. La caracterstica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar los equipos, detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento oportuno. Con un buen mantenimiento preventivo se obtiene experiencia en diagnstico de fallas y del tiempo de operacin seguro de un equipo. Los responsables de la operacin del SMCA deben desarrollar un programa de mantenimiento preventivo (PMP), basado en un esquema de aseguramiento y control de calidad para mantener operando

correctamente los equipos y componentes de las estaciones, con la finalidad de reducir la prdida de informacin, previniendo reparaciones, el deterioro de los equipos y evitando gastos extraordinarios. El PMP debe incluir adems de las estaciones de medicin con todos sus equipos (equipos de calibracin y equipos perifricos, fuentes de energa, sistemas de iluminacin y de control de condiciones ambientales) a las instalaciones centrales de los SMCA (centro de control, laboratorios, reas de mantenimiento y de almacenamiento de partes, consumibles y equipos). La aplicacin del PMP es un proceso dinmico que debe actualizarse cuando se adquieren nuevos modelos o tipos de equipos, cuando hay cambios, ya sea en los mtodos de prueba, en los programas de cmputo o en el sistema de adquisicin de datos. En general en los PMP se deben incorporar todos los registros documentados de las actividades de rutina, de las calibraciones e inspecciones, as como de las acciones de mantenimiento correctivo realizadas debido a fallas o a eventos no programados. Los PMP deben incluir elementos tales como: Inventarios de equipo por organizacin o estacin. Listas de partes y refacciones por equipo, incluyendo datos de los proveedores.

Ventajas

Da ms continuidad en la operacin. Puesto a que si en la primera revisin se detecta algn cambio necesario, se programa otra pequea pausa para instalarlo, se puede mantener una continuidad entre revisiones. Ms confiabilidad. Al utilizar aparatos y personal calificado, los resultados deben ser ms exactos. Requiere menos personal. Esto genera una disminucin en el costo de personal y en los procesos de contratacin, aunque luego veremos una desventaja sobre ello. Los repuestos duran ms. Como las revisiones son en base a resultados, y no a percepcin, se busca que los repuestos duren exactamente el tiempo que debe ser.

Desventajas Siempre que hay un dao, necesita programacin. Si al dueo le urge que se repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisin, por lo que las urgencias tambin deben darse mediante programaciones. Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisin, los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse. Es importante contar con personal ms calificado. Aunque ya mencionamos que el personal es menor, ste debe contar con conocimientos ms calificados, lo que eleva a su vez el costo y quiz, dependiendo del rea, disminuyan las opciones. Costosa su implementacin. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se par la mquina y se revis por cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto.

Ya que se tiene la informacin sobre estos dos tipos de mantenimiento programado, lo ms recomendable es identificar cules ventajas son realmente importantes para nosotros o nuestra empresa, y qu desventajas no nos causaran grandes preocupaciones. La decisin ser en base a las caractersticas de nuestra forma de trabajar, los recursos con los que contemos y el estado de la bomba hidrulica. - See more at: http://www.kurodabombas.com/index.php?option=com_content&view=article&id=137% 3Aventajas-y-desventajas-del-mantenimientopredictivo&catid=2%3Anoticias&Itemid=15&lang=#sthash.det0qToD.dpuf