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Universidad Autnoma de Baja California Facultad de Ciencias Qumicas e Ingeniera

Materiales de Ingeniera. Dr. Jos Heriberto Espinoza Gmez

M MA AT TE ER RIIA AL LE ES SM ME ET TA AL LIIC CO OS S
Un metal es un elemento o cuerpo simple que presenta caractersticas fsicas y qumicas particulares que dependen de su estructura atmica y su naturaleza. En este curso consideraremos metales tanto a los metales puros como a sus aleaciones.

METAL BLANCO: Aleacin de color, brillo y dureza semejante a los de la plata, que ordinariamente se obtiene mezclando cobre, nquel y zinc.

METAL MACHACADO: Oro o plata nativos que en hojas delgadas suelen hallarse entre las rocas de los filones.

METAL PRECIOSO: Oro, plata o platino.

Las caractersticas fsicas de los metales son: Elevada resistencia mecnica; brillo denominado metlico, elevada conductividad elctrica y calorfica; opacidad; ductilidad y maleabilidad; acritud, aumento de la resistencia a la deformacin a medida que esta se produce. Son todos slidos, excepto el Hg., que es lquido.

Sus caractersticas qumicas son: Tendencia a perder los electrones

de

valencia para transformarse en cationes; la mayora se combina con el oxigeno para dar lugar a los xidos, con los cidos forman sales.

Los metales y las aleaciones empleados en la industria y en la construccin pueden dividirse en dos grupos principales: Materiales ferrosos y no ferrosos. Ferroso viene de la palabra Ferrum que los romanos empleaban para el fierro o hierro. Por lo tanto, los materiales ferrosos son aquellos que contienen hierro como su ingrediente principal; es decir, las numerosas calidades del hierro y el acero. Los

Aleaciones Ferrosas

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materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y otros elementos metlicos. Una Aleacin, es una sustancia compuesta por dos o ms metales. Las aleaciones, al igual que los metales puros, poseen brillo metlico y conducen bien el calor y la electricidad, aunque por lo general no tan bien como los metales por los que estn formadas. Las sustancias que contienen un metal y ciertos no metales, particularmente las que contienen carbono, tambin se llaman aleaciones. La ms importante entre estas ltimas es el acero. El acero de carbono simple contiene aproximadamente un 0,5% de manganeso, hasta un 0,8% de carbono, y el resto de hierro. Con frecuencia las propiedades de las aleaciones son muy distintas de las de sus elementos constituyentes, y algunas de ellas, como la fuerza y la resistencia a la corrosin, pueden ser considerablemente mayores en una aleacin que en los metales por separado. Por esta razn, se suelen utilizar ms las aleaciones que los metales puros.

A AL LE EA AC CIIO ON NE ES SF FE ER RR RO OS SA AS S
HIERRO PURO El hierro es uno de los metales comerciales ms comunes, ha estado en uso desde los tiempos ms remotos, pero no se encuentra de forma pura, a excepcin de los meteoritos, al parecer las primeras herramientas fabricadas en el antiguo Egipto se hicieron de planchas de nquel de esta fuente. El hierro puro es suave, maleable, dctil y a la temperatura ambiente tiene una estructura BCC. Sin embargo, el hierro puro es alotrpico.

La alotropa o polimorfismo consiste en diferentes estructuras cristalinas, las cuales estn en funcin de la presin y temperatura. A presin atmosfrica, cada forma alotrpica existe en equilibrio en un determinado intervalo de temperaturas.

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El hierro tiene las siguientes formas alotrpicas. i) Hierro alfa (hierro ): Tiene una estructura cbica centrada en el cuerpo (BCC) y ocurre en las siguientes dos formas: a) Hierro alfa ferromagntico: Es estable debajo de 770C, y de naturaleza magntica. b) Hierro paramagntico: Existe entre 770 y 910C, y es de naturaleza no magntica. ii) Hierro gama (hierro ): Existe entre 910 y 1401C y tiene una estructura cbica centrada en la cara (FCC). Tambin se le conoce como austenita. iii) Hierro delta (hierro ): Esta forma es estable 1401C y 1539C y tiene una red cristalina cbica centrada en el cuerpo (BCC).

En la Figura 1 se muestran las diferentes formas alotrpicas del hierro.

Cuando se permite que el hierro puro fundido se enfre, muestra varios puntos crticos a 1401, 910, 770 y 723C. A estos puntos se les conoce como A 4, A3, A2 y A1. En estas temperaturas ocurren puntos de interrupcin en el calentamiento y enfriamiento a los que se conoce como puntos de detencin. La temperatura de detencin (o temperatura de cambio) es ligeramente mayor durante el calentamiento que en el enfriamiento. La temperatura lmite de 1539C a 1401C muestra que el hierro tiene una estructura BCC. El hierro muestra una estructura FCC y es estable entre A4 y A3. El hierro es estable entre 910 y 770C, pero los tomos se reacomodan a 723C. Debajo de los 723C, el hierro tambin tiene una estructura BCC. En la Figura 2 se muestran los diferentes puntos crticos del hierro.

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(a) Estructura cbica centrada en el cuerpo (BCC)

(b) Estructura cbica centrada en las caras (FCC)

Fe ()

Fierro ()

Fierro () hierro lquido (amorfo)

273oC

910oC

1400oC 1539oC

Figura 1. Formas alotrpicas del hierro en funcin de la temperatura

1539 Hierro BCC A4 Hierro

Temperatura (oC)

1401

910 770 723 650

Hierro Hierro Hierro

BCC BCC BCC

A3 A2 A1

Tiempo

Figura 2. Puntos crticos y formas alotrpicas del Hierro. Aleaciones Ferrosas


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El hierro es un metal gris, que hasta hace poco no se utilizaba puro. Todos los hierros comerciales, excepto el hierro y el lingote de hierro electroltico contienen cantidades apreciables de carbono, que afectan a sus propiedades. La aleacin de hierro-carbono se clasifica en dos grupos, dependiendo del contenido de carbono presente en la composicin de la aleacin. Si el contenido de carbono va de 0.008% hasta 2%, se le conoce como acero; por otra parte si el contenido de carbono es del 2% al 4% se conoce como hierro fundido

Existen diferentes maneras de clasificar el hierro y el acero. Los mtodos ms comunes son: a) conforme al mtodo de fabricacin y b) segn su composicin qumica. Sin embargo, tambin pueden clasificarse en funcin de su resistencia a la corrosin y de acuerdo a la AISI (American Iron and Steel Institute) o a la SAE (Society of Automotive Engineers) Debido a que existen ms de 1000 tipos de hierro y acero, la mayora de las clasificaciones se hace conforme a su composicin qumica. En el mercado, el acero se consigue en distintas formas y en los diferentes pases se utilizan muchas especificaciones. Estados Unidos, Rusia, el Reino Unido y la India tienen sus propias especificaciones.

De acuerdo con su mtodo de fabricacin, el hierro y el acero se clasifican de la siguiente manera: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Arrabio como producto del alto horno. Hierro pudelado (acero) El acero Bessemer. El acero de hogar abierto. El acero de arco elctrico. El acero de crisol. El acero de induccin. El hierro electroltico.

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De acuerdo con su composicin qumica, el hierro y el acero se pueden clasificar como sigue: Arrabio Hierro maleable Hierro fundido Clasificacin del hierro y el acero segn su composicin qumica Fundicin blanca Fundicin gris Fundicin maleable Hierro Acero

A partir de los minerales de hierro (hematites, magnetita y siderita), coque (carbn) y caliza (CaCO3) como fundente, donde el primero se reduce y el segundo acta como agente reductor en un alto horno, ocurre lo siguiente:

Fe2 O3 3CO 3CO2 2 Fe


El hierro de primera fusin (arrabio), se fabrica por medio de la reduccin del mineral de hierro en un alto horno y es el constituyente fundamental de todos los tipos de hierro y acero, contiene carbono en un intervalo de 2 a 4% en peso. Al ser fundido nuevamente el arrabio, sin ser refinado y moldearse, se obtiene el hierro fundido. Por otra parte, si el arrabio es refinado, se produce el hierro dulce (0.04%<C<0.05%) y una pequea cantidad de escoria (silicato de hierro principalmente). Tambin los hierros fundidos o hierros colados o simplemente fundiciones, contienen de 2 a 4% de C y de 0.5 a 3% de Si.

Fundiciones El hierro colado, o fundiciones, son llamados as puesto que se obtienen a partir de ser vaciados en moldes, a diferencia de otros que se maquinan a partir de formas preestablecidas.

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Hierro maleable. Consiste en hierro de alta pureza y silicato de hierro en asociacin fsica. Contiene un mximo de 0.01% de carbono con escoria distribuida en el metal base como fibras, como se muestra en la Figura 3 (a y b, respectivamente). El hierro maleable se produce por medio de la oxidacin del arrabio, al cual se le retira el carbono, silicio, manganeso, azufre y fsforo. El arrabio contiene cerca de 6% de impurezas, pero el hierro maleable es casi puro.

Figura 3. a) Hierro maleable (seccin longitudinal). b) Hierro maleable (seccin transversal).

Propiedades del hierro maleable: El hierro maleable es dctil en fro y tiene buenas cualidades de formado. Su resistencia a la corrosin es mejor que la del acero. Se puede trabajar fcilmente y soldar a temperatura cercana a su punto de fusin. Es posible maquinarlo con facilidad y puede retener los recubrimientos metlicos de proteccin. En gran medida, las propiedades mecnicas del hierro maleable dependen de la forma y perfil del producto despus del trabajo mecnico. El hierro maleable contiene una cantidad minima de impurezas, es suave y tiene poca resistencia, por lo que tiene poco uso. La escoria imparte resistencia a la corrosin del hierro maleable, que se utiliza, por lo general, en la forma de hojas, palanquillas, tochos y formas estructurales.

Usos del hierro maleable

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1. Debido a sus propiedades de resistencia a la corrosin y a la fatiga, se le utiliza para fabricar barras de hierro para pernos de anclaje, remaches, pernos para maquinas, etctera. 2. En la manufacture de placas. 3. En aplicaciones de forjado general. 4. En la fabricacin de tubos. 5. En la fabricacin de cadenas, ya que se puede soldar fcilmente y posee buena resistencia al impacto.

Hierro fundido Es una aleacin de hierro y carbono que contiene un mnimo de 2% de carbono. Es quebradizo y no es apreciablemente maleable a cualquier temperatura. Por lo general, se fabrica a partir de arrabio en un cubilote.

Fundicin blanca Produce una fractura blanca, por lo cual se le llama fundicin blanca (Figura 4). Proviene de una rpida solidificacin, contiene carbono en la forma combinada de (Fe3C) que lo hace duro y quebradizo; sin embargo, es resistente al desgaste y la abrasin. Debido a su bajo costo es materia prima de fundicin, es maleable pero no maquinable. Contiene de 2.5 a 3.2% de carbono, 0.5% de aluminio y 1.5% silicio

(a)

(b) Figura 4. Microestructura tpica de fundiciones blancas (a) 100x; (b) 400x

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Fundicin gris Contiene carbono en la forma libre conocida como grafito. Produce una fractura gris debido a la presencia de grafito libre, por lo cual se le denomina fundicin gris (Figura 5). Excelente maquinado, capacidad de amortiguamiento. El contenido de carbono va de 2.5 a 4%, 1% de aluminio y 3% de silicio.

Figura 5. Microestructura tpica de fundiciones gris (ampliacin 100x)

Fundicin maleable Se fabrica mediante un proceso de tratamiento trmico especial de la fundicin blanca, calentndolo a 927oC durante periodos prolongados (50 h). En el tratamiento trmico, la cementita se divide en grafito esferoidal (negro) en una matriz de ferrita (blanca) para producir hierro maleable (Figura 6). Se conoce tambin como carbono revenido, es dctil, tenaz, tiene alta resistencia y tolerancia dimensional. La composicin va de 2 a 2.6% de carbono, 1.1% de aluminio y 1.16% de silicio.

Figura 6. Microestructura tpica de fundiciones maleable (ampliacin 100x)

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Fundicin dctil (nodular). El hierro dctil o nodular se obtiene mediante la introduccin controlada de magnesio inoculante para mantener bajos los porcentajes de azufre, fsforo y oxgeno. De esta forma se obtiene una modificacin en la microestructura del metal, ya que el carbono se deposita en la matriz ferrtica en forma de esferas al contrario de lo que ocurre en el hierro gris, en el que el carbono toma la forma de lminas. El resultado de cambio de estructura, es un hierro mucho ms fuerte, resistente a la compresin y la abrasin, elstico (alargamiento), moldeable y maquinable. Este tipo de fundicin conserva las excelentes propiedades de resistencia a la corrosin de las fundiciones de hierro, pero se comporta desde el punto de vista mecnico prcticamente como el acero. La composicin del hierro dctil es de 3 a 4% de carbono, 1.8% de aluminio, 2.8% de silicio, 0.3% de azufre y 0.1% de fsforo.

Acero Es una aleacin de hierro y carbono que, por lo general, contiene menos de 2% de carbono con cantidades sustanciales de manganeso y silicio. Se consideran dos categoras dependiendo de si poseen una cantidad significativa de elementos aleables diferentes del carbono. Se considera que una composicin del 5% del peso total de adiciones distintas del carbono, es el lmite entre los aceros de baja aleacin y los de alta aleacin. Estas adiciones a la composicin de la aleacin, representan un incremento en el costo del material, as como una mejora esencial en las propiedades, tales como una mayor resistencia estructural o una mayor resistencia a la corrosin.

Existen diferentes criterios para clasificar a los aceros, entre ellos podemos considerar:

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1. proeutecoide o hipoeutectoide Porcentaje de carbono con el punto eutectoide 2. eutectoide 3. hipereutectoide 1. bajo carbono Por su porcentaje de carbono 2. medio carbono 3. alto carbono 1. Horno calentado mediante combustible slido. Por el mtodo de manufactura 2. Horno calentado mediante combustible lquido. 3. Horno calentado mediante gas. 4. Horno calentado elctricamente. 1. al carbn Por el porcentaje de elementos de aleacin 2. aleados a. de baja aleacin b. alta aleacin 1. Inoxidables austenticos 2. inoxidables ferrticos Por su resistencia a la corrosin 3. inoxidables martencticos 4. inoxidables endurecibles por precipitacin 5. inoxidables duplex 1. Instituto Americano del Hierro y el Acero (American Iron and Steel Institute, AISI). Nomenclatura estandarizada 2. Sociedad de Ingeniero de Automviles (Society of Automotive Engineers, SAE). 3. Sistema Numrico Unificado (Unified Numbering System, UNS)

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO HIERRO-CARBONO En la Figura 7 a) se muestra el diagrama de equilibrio hierro-carbono. Tambin conocido como diagrama de constitucin de hierro-cementita, indica los cambios de

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fase que se presentan durante el enfriamiento de una aleacin de hierro y carbono desde la fase lquida hasta la temperatura ambiente. Tambin establece una relacin entre los microconstituyentes y las propiedades del acero y del hierro fundido. La composicin de 2.0% de carbono es muy importante en las aleaciones de hierro y de carbono. Una aleacin que contiene menos de 2.0% de carbono se solidifica totalmente como austenita (solucin slida de carbono en hierro ) y se le conoce como acero. Cuando el contenido de carbono es de mas de 2.0%, la solidificacin de la aleacin se termina mediante el enfriamiento de la mezcla eutctica y a la aleacin se le conoce como hierro fundido. El diagrama completo de constitucin de hierro-cementita (Fe3C) se puede dividir en los siguientes diagramas simples: Transformacin peritctica: El hierro se transforma en austenita (hierro ) Transformacin eutctica: La austenita () y la cementita (, Fe3C) de forman del lquido Solucin slida: Se forma austenita

Transformacin eutectoide: Se forma perlita

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A D

C G E

Figura 7. Diagrama de Equilibrio hierro-carbon.

i)

Reaccin peritctica. el lquido de 0,53% de Carbono reacciona

con ferrita- (0,009%C) para formar austenita- (0,17%C). Tiene lugar a 1495C., como se muestra en BCD. La ecuacin de la transformacin peritctica se puede escribir como:

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hierro lquido

enfriamiento calentamiento

austenita ()

ii)

Transformacion eutctica. La transformacion eutctica tiene lugar

a 1130C con el lquido de 4,3% de Carbono se forma un agregado bifsico (mezcla eutctica) de austenita- (2,08%C) y cementita (Fe3C, con 6,67%C). En la microestructura la austenita no es visible a la temperatura ambiente, ya que solo es estable hasta los 723C. La reaccin eutctica se puede escribir como:
lquido
enfriamiento calentamiento

austenita () + cementita ()

A la mezcla eutctica de austenita y cementita tambin se le conoce como ledeberita.

iii) Transformacion eutectoide. la austenita slida (0,8%C) se transforma en estado slido para dar lugar a un agregado bifsico de ferrita- (0,02%C) y cementita (Fe3C, con 6,67%C). Esta reaccin tiene lugar a 723C. El punto H muestra el punto eutectoide. La austenita que contiene 0.8% de carbono se convierte totalmente en perlita a 723C. La ecuacin eutectoide se puede escribir como:

austenita ()

enfriamiento calentamiento

ferrita () + cementita ()

Los aceros tambin se clasifican de acuerdo con su composicion eutectoide (perlita). Al acero que contiene de 0.008% a 0.8% de carbono se le conoce como acero proeutectoide o hipoeutectoide.

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A los aceros que contienen 0.8% de carbono se les llama aceros eutectoides y a los que contienen ms de 0.8% de C y hasta 2%, se les conoce como aceros hipereutectoides.

TRANSFORMACIONES EN LAS ESTRUCTURAS DEL ACERO DURANTE EL ENFRIAMIENTO Una aleacion que contiene 0.4% de carbono se transforma a hierro <5a lo largo de AD. Se forman dendritas de hierro Sy el lquido remanente finalmente es rico en carbono (composicion mostrada por la S). Despues, los cristales solidos reaccinan con el lquido para formar la austenita de la composicion C. La difusion del carbono ocurre durante el enfriamiento y la aleacion permanece completamente austenitica hasta que se enfria a la linea HI. En este punto, la austenita se transforma en ferrita y la solucion solida remanente de austenita se enriquece con carbono hasta que se al-canza el punto H, en el cual la austenita se transforma en perlita y finalmente la estructura consiste en 50% de ferrita y 50% de perlita. Una aleacion que contiene 0.65% de carbono co-mienza a solidificarse a lo largo de DF y se solidifica en una solucion solida (austenita, o hierro y). El enfriamiento adicional se efecnia como se explico antes para el acero con 0.4% de carbono y las aleaciones muestran perlita embebida en ferrita a la temperatura ambiente. Una aleacion que contiene 0.8% de carbono se transforma completamente de austenita en perlita a 723 C. Una aleacion que contiene 1.5% de carbono se solidifica como solucion solida en el nucleo. Al alcanzar la linea GH, se eyecta la cementita y la aleacion residual se convierte en un material excesivamente pobre en carbono hasta que alcanza el punto H. En este punto, la austenita se transforma en perlita y ocurre la yuxtaposicion entre la perlita y la cementita, que es la estructura que se muestra en el microscopio. La solidificacion de una aleacion que contiene 3.0% de carbono se inicia a la temperatura en la cual sesepara la solucion solida de austenita. La separacion enriquece la fundicion con carbono hasta que contiene 4.3% de carbono a 1 130 C.

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Aesta temperatura, todo el lquido se solidifica en una estructura caracteristica conocida como ledeberita. A 723 C, la austenita cambia a perlita y la aleacion muestra perlita y cementita como microconstituyentes. Una aleacion que contiene 4.3% de carbono es total-mente liquida arriba del punto E. En el punto eutectico (4.3% de carbono), el lquido se solidifica en hierro fandido para formar ledeberita. Consideremos la solidificacion de hierro fundido que contiene 5.5% de carbono. La aleacion es total-mente liquida arriba de la temperatura t2. A esta temperatura, la cementita se separa y el lquido se vuelve crecientemente pobre en carbono hasta que contiene 4.3% de carbono correspondiente al punto E. A esta temperatura, el metal se solidifica completamente como ledeberita. La aleacion consiste en ledeberita y cementita hasta 723 C. Debajo de 723 C la austenita que ya se encuentra presente en la ledeberita, se transforma en perlita y los

microconslituyentes a la temperatura ambiente presentes en el hierro fundido hipereutectico consisten en perlita y cementita.

Porcentaje de carbono de acuerdo con el punto eutectoide (perlita). Acero Eutectoide. El acero eutectoide se obtiene de forma anloga al enfriamiento de una aleacin de composicin eutctica (de donde se deriva su nombre). A temperaturas por encima de 727oC, la aleacin tiene una estructura austentica (hierro ), que no se modifica hasta llegar al punto eutectoide, al pasar por dicho punto, se lleva a cabo la reaccin eutectoide en la que se forman las fases ferrita (hierro ) y cementita (Fe3C). En este punto, las tres fases de la reaccin previa tienen distintas composiciones, por lo que es necesaria una difusin de los tomos de carbono, lo cual da lugar a una microestructura formada por lminas alternadas de las fases austenitica y cementita. En 1864 Sorby bautizo a esta nueva fase como perlita, tambin conocida domo acero eutectoide. Los aceros eutectoides son aquellos en los que la fase austentica slida tiene composicin del eutectoide 0.77 % (Figura 4.2). Inicialmente la microestructura de la fase es muy sencilla con granos orientados al azar (punto a de la lnea xx). Al enfriar se desarrollan las dos fases

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slidas Fe- y cementita. Esta transformacin de fases necesita la discusin del carbono ya que las tres fases tienen composiciones diferentes. Para cada grano de austenita se forman dos fases con lminas de ferrita y otras de cementita y relacin de fases de 9:1, respectivamente (punto b de la lnea xx). Las orientaciones entre grano son al azar. Esta microestructura de ferrita y cementita (Figura 4.2) se conoce como perlita, y el nombre deriva de la apariencia de madreperla bajo el microscopio (Figura 4.3). Mecnicamente, las perlitas tienen propiedades intermedias entre la blanda y dctil ferrita y la dura y quebradiza cementita.

Figura 4.2 Representacin esquemtica de la microestructura de un acero eutectoide (0.77%)

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Acero Hipoeutectoide. Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase austentica slida tiene un contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0.77 %. Los cambios en la microestructura de un acero de esta composicin se dan en la Figura 4.4. Para T 875 C, la microestructura de la fase es homognea con granos orientados al azar (punto c de la lnea yy). Al enfriar se desarrolla la fase y nos encontramos en una regin bifsica + (punto d de la lnea yy). En este punto se ha segregado un poco de fase , al bajar en temperatura (punto e de la lnea yy) aumenta el contenido en fase (aunque la proporcin depende de la composicin inicial del acero hipoeutectoide). La mayor cantidad de fase se forma en los lmites de grano de la fase inicial . Al enfriar pasamos a travs de la temperatura del eutectoide al punto f de la lnea yy. En esta transformacin de fases, la ferrita no cambia prcticamente y la austenita que queda se transforma en perlita dando la microestructura caracterstica de los aceros hipoeutectoides (Figura 4.5). La ferrita de la perlita se denomina ferrita eutectoide (formada a la temperatura del eutectoide, y proveniente de los granos que restaban de la austenita), la ferrita formada antes del eutectoide (en los lmites de grano de la austenita) se denomina ferrita proeutectoide. En la perlita la relacin de fases es 9:1, pero en los aceros hipoeutectoides la relacin perlita y ferrita proeutectoide depende del porcentaje inicial de carbono. Esta microestructura siempre se observa en los aceros hipoeutectoides si han sido enfriados lentamente y son los ms comunes.

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Figura 4.4 Representacin esquemtica de las microestructuras de un acero hipoeutectoide Acero hipereutectoide. Los aceros hipereutectoides son aquellos en los que la fase austentica slida tiene un contenido en carbono entre 0.77 y 2.11 %. Los cambios en la microestructura de un acero de esta composicin se dan en la Figura 10.6. Para T 900 C, la microestructura de la fase es homognea con granos orientados al azar (punto g de la lnea zz). Al enfriar se desarrolla la cementita y nos encontramos en una regin bifsica + cementita (punto h de la lnea zz). La cementita se comienza Aleaciones Ferrosas
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a formar en los lmites de grano de la austenita. Esta cementita se denomina cementita proeutectoide ya que se ha formado antes de que se de la reaccin del eutectoide. Al descender por debajo de la temperatura eutctica, toda la austenita remanente de composicin eutectoide se transforma en perlita (punto i de la lnea zz). Por tanto la microestructura es perlita y cementita proeutectoide (Figura 4.7). En la transformacin de la austenita se forma, adems de perlita, un constituyente denominado bainita. La microestructura baintica consta de las fases ferrita y cementita, pero formando agujas o placas segn la temperatura de la transformacin. La temperatura de la transformacin es menor que la de la perlita. Las transformaciones perltica y baintica compiten entre s. La transformacin en otro microconstituyente es solo posible si se calienta la aleacin. Si un acero con microestructura perltica se calienta a una temperatura inferior a la del eutectoide durante un tiempo largo (p. ej., T = 700 C t = 18 - 24 h) se forma una nueva microestructura denominada esferoidita, que es cementita globular o esferoidal (Figura 4.8). Las partculas de Fe3C aparecen como pequeas esferas incrustadas dentro de la matriz ferrtica-. Esta transformacin tiene lugar mediante la difusin del carbono pero sin cambiar las proporciones relativas de la fase ferrita y cementita. En los casos descritos anteriormente se discuten las fases y microestructuras presentes si el enfriamiento es suficientemente lento y se pueden ajustar las fases a las composiciones de equilibrio. En muchos casos estas transformaciones son tan lentas como impracticables e innecesarias. En estos casos se prefieren las condiciones de no equilibrio. Adems, la presencia de otros elementos aleantes modifican mucho la regiones de estabilidad de las diferentes fases en el sistema FeC. Por ejemplo, el enfriamiento rpido (temple) hasta una temperatura prxima a la ambiente del acero austenizado origina una microestructura denominada

martenstica (Figura 4.9). Esta resulta como una estructura de no equilibrio de la transformacin de la austenita pero sin difusin de carbono, y tiene lugar al enfriar muy rpidamente para evitar la difusin del carbono. Se puede considerar como una transformacin competitiva a la de perlita y bainita. Aunque esta transformacin no es muy bien conocida se sabe que se transforma desde austenita CCC hasta martensita TCI. Los tomos de carbono permanecen como soluto intersticial dentro

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de la estructura tetragonal sin que se segregue el carbono en forma de cementita. Este slido sobresaturado se transforma rpidamente a otras estructuras ms estables si se calienta, pero a temperatura ambiente es estable casi indefinidamente. Al igual que los aceros las fundiciones se pueden clasificar como fundiciones eutcticas, cuando el contenido en carbono es del 4.3 % en peso, fundiciones hipoeutcticas cuando el contenido en carbono es menor y fundiciones

hipereutcticas cuando el contenido en carbono es mayor. Segn el diagrama de fases, las fundiciones funden a temperaturas entre 1150 y 1300 C

considerablemente ms baja que la de los aceros (del orden de 1500 C). Por tanto funden y se moldean con mayor facilidad y de ah el nombre que reciben. Sin embargo, las fundiciones se clasifican ms por el estado en que se encuentra el carbono. Ya se ha comentado que la cementita es metaestable y desompone para dar ferrita y grafito. En enfriamiento lento y la presencia de algunos elementos (principalmente el silicio con una concentracin superior al 1 %) favorecen este proceso y la presencia de otros elementos y los enfriamientos rpidos lo impiden. Las propiedades mecnicas de las fundiciones dependen de la composicin y del tratamiento trmico.

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Figura 4.6 Representacin esquemtica de las


microestructuras de un acero hipereutectoide

El acero puede clasificarse de acuerdo al porcentaje de carbono en acero al bajo carbono, acero al medio carbono y acero al alto carbono.

Aceros suaves (bajo carbono). Estas son aleaciones de hierro y carbono con un contenido de carbono de 0.08 a 0.30%. Los aceros suaves no se pueden endurecer mediante calentamiento Aleaciones Ferrosas
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trmico, es decir, no responden al tratamiento trmico para dar martensita y su incremento en la resistencia se consigue por trabajo en fro. pero tienen buena maquinabilidad. Su microestructura est formada por ferrita y perlita por lo que son aleaciones relativamente suaves y dbiles pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad. Adems son fciles de maquinar y soldar. Debido a que son fciles de maquinar y soldar, el acero suave se utiliza para fabricar alambres, tuercas, pernos, clavos, remaches, hojas, placas, tubos, varillas, tornillos, secciones de acero estructural, flechas de acero de propsito general, etctera.

Aceros al medio Carbono El acero al medio carbono, que contiene 0.3 a 0.6% de carbono, es mas fuerte que el acero suave, posee mayor dureza y resistencia a la tensin, pero menos ductilidad. Tiene baja capacidad al endurecimiento y solo pueden tratarse trmicamente en secciones delgadas mediante austenizacin, temple y revenido. Su microestructura suele estar formada por martensita revenida. Son Estos aceros se pueden rolar, forjar y soldar fcilmente, son aceros ms resistentes pero menos dctiles y maleables que los de bajo carbono. Los aceros al medio carbono se utilizan en aquellas aplicaciones que requieren combinar resistencia, resistencia al desgaste y tenacidad, por lo que son empleados para fabricar tuercas, pernos, tornillos, ejes, forjas por golpe, diferentes secciones de acero, tubos de alta tensin, forjas grandes, matrices, alambres, cables, martillos, componentes agrcolas, ruedas para locomotoras, resortes, etctera.

Aceros al alto carbono A las aleaciones de hierro que contienen de 0.6 a 2% de carbono se les conoce como aceros al alto carbono. La resistencia del acero aumenta con el incremento de carbono y alcanza un mximo en 0.8% de carbono. De ah en adelante tiene lugar un pequeo incremento de dureza, pero la resistencia comienza a disminuir. Este tipo de acero casi siempre se utilizan templados y revenidos por lo que son ms resistentes y menos dctiles que el resto de los aceros al carbono.

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La ductilidad y la maquinabilidad del acero disminuyen con el aumento del contenido de carbono. Estos aceros responden muy bien al tratamiento trmico y sus propiedades mecnicas se pueden alterar de manera apreciable con diferentes operaciones de tratamiento trmico. Por ello, se utilizan extensamente para fabricar herramientas para el trabajo de la madera y de corte de metales, matrices y troqueles para prensado, matrices de forja, brocas pequeas, pequeos

escariadores, limas de mano, resortes, punzones, etctera.

Sistemas de designacin AISI / SAE Y UNS y tramos de composicin para aceros al carbono y aceros de baja aleacin
NUMEROS SAE AL CARBONO 10XX 11XX 12XX No resulfurizado (1% mximo de Mn) Resulfurizado (bajo fsforo) Resulfurizado, refosforizado ALEADOS Mn 13XX 23XX 25XX 31XX 32XX 33XX 34XX 40XX 41XX 43XX 44XX 46XX 47XX 48XX Ni Ni Ni-Cr Ni-Cr Ni-Cr Ni-Cr Mo Cr-Mo Ni-Cr-Mo Mo Ni-Mo Ni-Cr-Mo Ni-Mo Cr Mn 1.75% Ni 3.50% Ni 5.00% Ni 1.25%-Cr 0.60% Ni 1.75%-Cr 1.07% Ni 3.50%-Cr 1.50% Ni 3%-Cr 0.77% Mo (0.20% 0 0.25%) Cr (0.50%, 0.80% o 0.95%)-Mo (0.12%, 0.20% o 0.30%) Ni 1.83%, Cr(0.5 o 0.8%), Mo 0.25% Mo 0.53% Ni (0.85 o 1.83%)-Mo (0.20 o 0.25%) Ni 1.05%-Cr 0.45%-Mo (0.20 o 0.35%) Sin alear Sin alear Sin alear TIPO DE ACERO PORCENTAJES APROXIMADOS DE ELEMENTOS DE ALEACION

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50XX 51XX 50XXX 51XXX 52XXX 61XX 71XXX 72XX 81XX 86XX 87XX 88XX 92XX 93XX 94XX 97XX 98XX

Cr Cr Cr Cr Cr-V W-Cr W-Cr Ni-Cr-Mo Ni-Cr-Mo Ni-Cr-Mo Ni-Cr-Mo Si-Mo Ni-Cr-Mo Ni-Cr-Mo Ni-Cr-Mo Ni-Cr-Mo

Ni 3.5%-Mo 0.25% Cr 0.40% Cr (0.80%, 0.93%, 0.95% o 1.00%) C 1.04%-Cr 0.50% C 1.04%-Cr 1.02% C 1.04%-Cr 1.45% Cr (0.60 o 0.95%)-V(0.13 o 0.15%) W 1.75%-Cr 0.75% Ni 0.55%-Cr 0.50%-Mo 0.20% Ni 0.55%-Cr 0.50%-Mo 0.25% Ni 0.55%-Cr 0.50%-Mo 0.35% Si 2%-Mn 0.82%-Cr(0.00%, 0.65%) Ni 3.25%-Cr 1.2%-Mo 0.12% Ni 1.00%-Cr 0.80%-Mo 0.25%

INOXIDABLES 302XX 303XX 304XX 405XX 410XX Cr-Ni Cr-Ni Cr-Ni Cr Cr

Aplicaciones tpicas e intervalo de propiedades mecnicas de aceros al carbono y templados en aceite y revenidos
Intervalo de propiedades mecnicas Resistencia Numero AISI Numero UNS traccin [psi x 103 (Mpa)] ACEROS AL CARBONO 1040 G10400 88-113 (605-80) 62-85 (430-585) 33-19 Cigeales, pernos a la Limite elstico [psi x Ductilidad 103 (Mpa)] (%El 2pulg.) en Aplicaciones tpicas

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Universidad Autnoma de Baja California Facultad de Ciencias Qumicas e Ingeniera 1080a 1095 a G10800 G10950 116-190 (800-1310) 110-186 (760-1280)

Materiales de Ingeniera. Dr. Jos Heriberto Espinoza Gmez 70-142 (480-980) 74-120 (510-830) 24-13 26-10 Cinceles, martillos Cuchillos, hojas de sierra

ACEROS ALEADOS 4063 4340 6150 G40630 G43400 G61500 114-345 (786-2380) 142-284 (980-1960) 118-315 (815-2170) 103-257 (710-1770) 130-228 (895-1570) 108-270 (745-1860) 24-4 21-11 22-7 Muelles, herramientas Casquillos, aviacin Ejes, pistones, engranajes tubos para

MICROCONSTITUYENTES DEL HIERRO Y DEL ACERO A continuacin se exponen los diferentes microconstituyentes presentes en el hierro y en el acero. i) Ferrita. Tambin se le conoce como hierro y contiene un

mximo de 0.025% de carbono en solucin slida. Es estable debajo de la temperatura crtica superior, tiene una estructura BCC y es suave, maleable y dctil. Su dureza vara de 60 a 90 BHN (dureza Brinell).

Morfologa equiaxial (ampliacin 100x)

Estructura de Widmansttten. (ampliacin 100x)

ii)

Cementita. Es un carburo de hierro (Fe3C) que contiene

6.67% de carbono. Su dureza vara de 650 a 700 VPN (Dureza de Vickers) y la resistencia ltima a la tensin es de 4500 a 5000 N/cm2.

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Es quebradizo y muestra microconstituyentes blancos brillantes cuando se observa con un microscopio.

Micrografa (ampliacin 100x)

de

la

cementita

iii)

Perlita. Esta formada por laminas alternas de ferrita y

perlita y se puede considerar como una mezcla eutectoide de ferrita y cementita. Contiene aproximadamente 0.8% de carbono en hierro y es estable debajo de la temperatura critica inferior. Es el constituyente mas fuerte del acero, tiene una dureza de aproximadamente 180 VPN, resistencia a la tensin de 9000 a 9400 N/cm2, con aproximadamente 6 a 8% de elongacin. Su nombre se deriva de la madreperla debido a que tiene apariencia de perla cuando se observa con un microscopio.

Micrografa (ampliacin 400x)

de

la

Perlita

iv)

Austenita. Es una solucin slida de carbono en hierro,

que tiene una estructura FCC y es estable por arriba de la temperatura crtica superior. La mxima solubilidad del carbono en el hierro es 2% a 1130 oC. Consiste en granos polidricos que se muestran dobles. Es tenaz, no magntica, maleable y dctil. Aleaciones Ferrosas

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Los tomos de hierro se presentan en color gris, mientras que los tomos de carbono son de color azul. Los tomos de

carbono aparecen como defecto intersticial. v) Martensita. Se obtiene cuando el acero se enfra

sbitamente desde el estado austentico a la temperatura ambiente. Se forma por la operacin de endurecimiento del acero. Tiene una dureza de aproximadamente 750 VPN. Se puede decir que es una solucin sobresaturada de carbono en hierro, lo que le da una estructura semejante a agujas. Es magntica y quebradiza.

Micrografa de la Martensita (ampliacin 400x)

vi)

Troostita. Es una perlita muy fina que se encuentra en los

aceros enfriados a menor velocidad desde la temperatura de endurecimiento que la permitida para la formacin de martensita. Tambin se produce templando martensita entre 200 y 450C. En microscopios de alta potencia aparece como un laminado de ferrita y cementita. Difiere de la perlita solo en el grado de finura.

vii)

Sorbita. Se produce templando aceros al carbono

simplemente endurecidos entre 450 y 630C. En general se encuentra Aleaciones Ferrosas


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en los aceros estructurales tratados trmicamente, como bielas, ejes y cigeales, sujetos a esfuerzos dinmicos.

viii)

Esferoidita. Para suavizar los aceros endurecidos al aire y

llevar a cabo operaciones de maquinado, los aceros se calientan justo debajo de la temperatura critica inferior (640 a 690C). La cementita se convierte en pequeas esferas redondeadas conocidas como

esferoiditas. A la operacin de produccin de esferoides se le conoce como esferoidizado.

ix)

Ledeberita. Es una eutctica de hierro y carbono que

contiene 4.3% de carbono y es estable debajo de 1130C. Esta formada de ferrita y cementita.

x)

Bainita. Tiene una estructura parecida a agujas y se

encuentra en los aceros aleados. Se parece a la martensita. Durante el tratamiento trmico, la bainita inferior se forma a 325C y la bainita superior a 400C. La estructura de la bainita inferior es de alguna manera similar a la martensita ligeramente templada. ACEROS INOXIDABLES

Aceros resistentes a la corrosin y al calor. Ciertas aleaciones de hierro y cromo poseen resistencia a la corrosin y a la oxidacin a temperaturas elevadas y mantienen una resistencia considerable a esas temperaturas. Estas aleaciones a veces contienen nquel y pequeos porcentajes de silicio, molibdeno, tungsteno, cobre y otros elementos.

Este vasto y complejo grupo de aleaciones se conoce como aceros inoxidables y, normalmente se clasifican en los siguientes grupos:

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Aceros inoxidables ferrticos: son aleaciones con bajo contenido de carbono , que no se templan y con contenido de hasta 27% de cromo. Tienen buena resistencia mecnica, tienen estructura CC, ductilidad moderada, son resistentes a la corrosin, conformabilidad aceptable. Aceros inoxidables martensticos: son aleaciones templables con contenido de hasta 18% de cromo (bajos en cromo), esto permite que vare el nivel de carbono, lo que produce martensita con diferentes durezas. Al combinar dureza, resistencia mecnica y resistencia a la corrosin, genera un material de muy alta calidad. Aceros inoxidables austenticos: estos contienen nquel y cromo, la austenita tiene como estabilizador al nquel, este hace que crezca el tamao del campo de austenita y casi elimina la ferrita, prcticamente todo es de austenita. Tienen buena ductilidad, conformabilidad y resistencia a la corrosin. No son ferromagnticos. Aceros inoxidables endurecidos por precipitacin (PH): Por el calentado y templado se obtienen buenas propiedades mecnicas con bajos contenidos de carbono. Le deben sus propiedades al endurecimiento por solucin slida, por envejecimiento, etc. Aceros inoxidables dplex: En su estructura tiene mezclas de fases, se obtienen con un control justo de la composicin y el tratamiento trmico con la mitad de ferrita y austenita. Sus propiedades son: resistencia a la corrosin, conformabilidad y soldabilidad.

Designaciones, composiciones, propiedades mecnicas y aplicaciones tpicas para los aceros inoxidables ferrticos, austenticos, masrtensiticos y endurecidos por precipitacin

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COMPOSICIN (% EN PESO) A Numero AISI Numero UNS C Cr Ni Otros Condiciones

PROPIEDADES MECNICAS

Aplicaciones muy Resistencia a la traccin [psi x (Mpa)] Limite elstico (Mpa)] Ductilida corrientes d (%El

103 [psi x 103 en 2pulg.)

Ferrticos 409 446 S40900 S44600 0.08 0.20 11 25 1.0 Mn 0.75 Ti 1.5 Mn Austenticos 304 316L S30400 S31603 0.08 0.03 19 17 9 2.0 Mn 2.0 Mn 12 2.5 Mo Recocido Martenstico 410 440A S41000 S44002 0.15 0.70 12.5 17 1.0 Mn 1.0 Mn 0.75Mo Precipitacin 17-7PH S17700 0.09 17 7 1.0 Mn 1.0 Al Solucin tratada Precipitacin 130(897) 215(1480) 40(275) 35 Cuchillos, muelles Recocido Q y T Recocido Q y T 70(483) 140(965) 105(724) 260(1790) 40(275) 100(690) 60(414) 30 23 20 Caones de rifles Cuchillera instrumental quirrgico 80(552) 35(240) 50 Recocido 85(586) 35(240) 55 Industria alimentaria Estructuras soldadas Recocido Recocido 65(448) 80(552) 35(240) 50(345) 25 20 Tubos de escape Vlvulas(alta temperatura moldes de vidrio)

240(1655) 5

195(1345) 9

ACEROS ALEADOS PARA FABRICAR HERRAMIENTAS Y MATRICES

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Los aceros para fabricar herramientas se pueden da-sificar en seis grupos: i) endurecimiento al agua, ii) proposito especial, iii) resistentes al impacto, iv) trabajo en frio, v) trabajo en caliente y vi) aceros de alta velocidad. Los aceros para endurecimiento al agua, que se utilizan para limas, brocas helicoidales, cinceles, mar-tillos, etctera, contienen 0.7 a 1.0% de carbono. El acero para herramientas resistente al impacto contiene uno o mas elementos de aleacion, como manganeso, cromo, tungsteno, silicio y molibdeno. Un acero para herramientas resistente al impacto que se utiliza comunmente contiene 0.5% de carbono, 2% de cromo y 0.5% de tungsteno. Estos aceros se utilizan para fabricar picos para corte de carbon, cinceles en frio, cinceles neumaticos y punzones. Los aceros para herramientas de trabajo en frio contienen manganeso, tungsteno y cromo como principales elementos de aleacion. Los aceros para trabajo en caliente contienen tungsteno, molibdeno y cromo como elementos de aleacion. Los aceros que mas se emplean para trabajo en caliente contienen 0.3% de carbono, 10% de tungsteno, 3% de cromo, 0.3% de molibdeno y 0.3% de vanadio. Se utilizan para estirado en caliente, extrusion de forjaen caliente, matrices para fundir aluminio, bronce, zinc.y sus aleaciones. Los aceros de alta velocidad contienen tungsteno, molibdeno, cromo, vanadio y cobalto como elementos de aleacion. Los aceros para herramientas de proposito especial contienen una variedad de aleaciones como niquel, tungsteno, molibdeno, cromo y vanadio. Estos aceros se utilizan para propositos especiales, como aceros inoxi-dables y resistentes al calor.

ACEROS PARA CINCELES De acuerdo con las condiciones en las que se vayan a utilizar los cinceles, los aceros que se usan para fabricarlos se pueden clasificar en: i) acero para cinceles para trabajo en frio y ii) aceros para cinceles para trabajo en caliente.

ACEROS NO CONTRACTILES

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Estos aceros muestran poco cambio de volumen despues del estado recocido cuando se endurecen y tern-plan a bajas temperaturas. El acero no contractil mas economico contiene 0.9% de carbono y aproximadamente 2% de manganeso. Un mejor acero contiene 1% C, 0.95% Mn, 0.5% W, 0.75% Cr y 0.2% V Estos aceros, que se endurecen mediante enfriamiento en aceite de 780 a 800 C y templados a 200 a 245 C, son adecuados para fabricar calibradores maestros de herramientas y matrices, ya que no cambian de tamano cuando se endurecen despues del maquinado en la condicion de recocido.

ACERO PARA HERRAMIENTAS DE ACABADO Estos son aceros especiales que se emplean para obtener un acabado superficial muy liso en ciertos articulos. Aunque los aceros de alta velocidad son eficientes para realizar cortes pesados, no son adecuados para dar un buen acabado superficial. Los aceros para herramientas de acabado contienen 1.1 a 1.4% de carbono, 4% de tungsteno, 0.7 a 15% de cromo y 0.3% de vanadio. El tratamiento trmico de estos aceros consiste en precalentamiento a 650 C, seguido de endurecimiento en agua de 820 a 840 C. Inmediatamente despues se templan a 180 a 200 C. El recocido de estos aceros se realizaa780C. Estos aceros se utilizan para fabricar brocas he-licoidales, machuelos, fresas, matrices de embutido, herramientas para barriles de canones, cilindros perforadores y tubos de expansion.

ACERO PARA MATRICES EN FRIO Los aceros que mas se emplean para fabricar matrices en frio contienen 1% de carbono, 1% de manganeso, 0.5% de cromo. Los aceros de alta velocidad que contienen 6% de tungsteno y 6% de molibdeno son adecuados para temperaturas medias de trabajo. El acero al alto carbono alto cromo contiene 2% de carbono y 12 a 13% de cromo. Se endurece en aceite desde 950C y se templa a 480 oC por 2 horas. Este acero, que se utiliza para fabricar matrices para corte de discos, acunado, rolado, roscado y forja de golpe para formas intrincadas, tiene buena resistencia a la oxidacion a alias temperaturas, alta dureza y bucnas propiedades

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de resistencia al desgaste. Despues del templado, el acero para matrices en frio da una estructura martensitica.

ACERO PARA FABRICAR MATRICES PARA TRABAJO EN CALIENTE Para obtener diferentes formas, los matcriales se someten a muchas operaciones de trabajo en caliente. Las herramientas que se utilizan para dar forma a materiales que se encuentran a alta temperatura se calientan debido al contacto con ellos y pierden dureza. For lo tanto, los aceros perliticos o simples al carbono tienden a suavizarse demas durante el servicio. Para superar esta dificultad, el acero para matrices en caliente que mas se emplea contiene 0.3 a 0.4% de carbono, 10% de tungsteno, 3% de cromo, 0.3% de molibdeno y 0.3% de vanadio. El recocido de estos aceros, quese endurecen al aceite a 1 150 C y se templan a 570 C, se efectua a 850 C. Los aceros para matrices en caliente se utilizan para embutido en caliente, forja en caliente, matrices de extrusion y matrices para fundicion a presion de aluminio, bronce y aleacioncs de zinc.

HOJAS PARA CORTE Los aceros que se utilizan para fabricar hojas de corte se pueden clasificar ampliamente en dos clases princi-palcs: a) trabajos de corte en frio y b) trabajos de corte en caliente.

TRATAMIENTO TRMICO DE LOS ACEROS DE ALTA VELOCIDAD Los principales constituyentes de los aceros de alta velocidad son el tungsteno, cromo, carbono y vanadio. Aunque estos aceros se desarrollaron en 1860, su uso real se inicio en 1900 cuando Taylor y White desarrollaron el precursor de los modernos aceros de alta velocidad. Los aceros de alta velocidad resisten templado de hasta 600 C y son capaces de cortar a velocidades de 80 m/min, con la nariz a una temperatura de rojo apagado. Junto con el tungsteno, el cromo y el vanadio son otros elementos

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que se agregan frecuentemente a los aceros de alta velocidad para mejorar las capacidades de maquinabilidad. El vanadio mejora las cualidades de corte de los aceros de alta velocidad y aumenta la tendencia de endurecirniento al aire. El cobalto en los aceros de super alta velocidad permite utilizar una mayor temperatura de endurecimiento. En estos aceros se observa una dureza secundaria.

ALEACIONES NO FERROSAS Base de la aleacin: Cu Se emplean ampliamente en la industria debido a que presentan alta conductividad trmica y elctrica. Los ejemplos ms significativos son: El latn es una aleacin de cobre en la que el cinc es un constituyente importante, el bronce es una aleacin de cobre que contiene estao o algn otro elemento como fsforo o aluminio como constituyente esencial. Bronce: (cobre - estao) Dependiendo de los porcentajes del estao, se obtienen bronces de distintas propiedades. Con un bronce de 5-10% de estao se genera un producto de mxima dureza (usado en el pasado para la fabricacin de espadas y caones). El bronce que contiene entre 17-20% de estao tiene alta calidad de sonido, ideal para la elaboracin de campanas, y sobre un 27%, una ptima propiedad de pulido y reflexin (utilizado en la Antigedad para la fabricacin de espejos).

En la actualidad, las aleaciones de bronce se usan en la fabricacin de bujes, cojinetes y descansos, entre otras piezas de maquinaria pesada, y como resortes en aplicaciones elctricas. Latn: (cobre - zinc) El latn es blando, fcil de tornear, grabar y fundir. Es altamente resistente al ambiente salino, por lo cual se emplea para accesorios en la construccin de barcos.

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Existe una gran variedad de aleaciones de latn. Las ms comunes contienen 3045% de zinc, y se aplican en todo tipo de objetos domsticos: tornillos, tuercas, candados, ceniceros y candelabros. Tanto el cobre, el bronce y latn son aptos para los diversos tratamientos de dorado y plateado.

Base de la aleacin: Al Se caracterizan por una baja densidad (2.7 g/cc comparada con 7.9 g/cc del acero), altas conductividades elctricas y trmicas y resistencia a la corrosin en algunos ambientes incluyendo el atmosfrico. Son muy dctiles y ello es aprovechado para conformarlos fcilmente tales como las tcnicas de enrollado. Su estructura interna FCC permite que su ductilidad se mantenga aun a temperaturas baja. La principal limitacin del aluminio es su baja temperatura de fusin (660C) lo cual restringe su uso por debajo de esta temperatura. La resistencia mecnica del aluminio se puede alcanzar por trabajo en fro o por aleaciones, sin embargo ambos procesos tienden a disminuir su resistencia a la corrosin. Los principales elementos aleantes son Cu, Mg, Si, Mn, y Zn. Se usan en partes de aviones, recipientes para gaseosas enlatadas, cuerpos de buses y partes de automviles (pistones). Se utilizan en la fabricacin de pomos. Dado que son aleaciones livianas pueden utilizarse en construccin aeronutica (duraluminio:95,5% Al, 3% Cu, 1% Mn, 0,5% Mg) y en fabricacin de barcos (hidronalio: 90% Al, 10% Mg) siendo adems muy resistentes a la corrosin del agua de mar.

Base de la aleacin: Pb Son muy dctiles y se deforman progresivamente. Las aleaciones de Pb y Sn se emplean para soldaduras. El plomo aleado con otros metales aumenta su dureza. Con Sn, Cd y Bi forman aleaciones fcilmente fusibles (para poder emplearlas para soldar debe disminuir el punto de fusin de la aleacin

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ALEACIONES DE MAGNESIO

El Magnesio es ms ligero que el Aluminio, con una densidad de 1.74 g/cm 3. Las aleaciones contienen habitualmente Al, Zn, Mn, algunas tierras raras. Aunque las Aleaciones de Magnesio no son tan resistentes como las de Aluminio, sus relaciones resistencia-peso son comparables. Qumicamente las aleaciones de magnesio son relativamente inestables y especialmente susceptibles a la corrosin marina y razonablemente resistentes en condiciones atmosfricas. Las aleaciones de magnesio se clasifican en moldeables y hechurables y algunas tierras raras son los principales elementos de aleacin. Las aleaciones de Magnesio hechurables se

utilizan en piezas extrusionadas sometidas a grandes esfuerzos, partes de misiles y aviones a temperaturas de 425C, piezas forjadas de mxima resistencia. Las aleaciones de Magnesio moldeables se utilizan en piezas fundidas no porosas a la presin , piezas fundidas no porosas a la presin para ser usadas entre 175 y 250C, partes de automviles, cortadoras de csped, maletas. Debido a que la caracterstica ms importante del magnesio es la densidad (1.7 g/cc), la cual es la mas baja de los metales estructurales, sus aleaciones se usan donde el bajo peso es una consideracin importante, por ejemplo en componentes de aviones. El Mg tiene una estructura hexagonal compacta, es relativamente suave y tiene un modulo elstico bajo. A temperatura ambiente el Mg y sus aleaciones son difciles de deformar, de hecho solo pequeos grados de trabajo en fro pueden lograrse sin tratamientos de temple. Consecuentemente, la mayora de su fabricacin se produce por colado o trabajo en caliente entre 200 y 350C. El magnesio as como el aluminio tiene bajo punto de fusin (651C). Qumicamente el magnesio es relativamente inestable y especialmente susceptible a la corrosin en ambientes marinos. Pero a atmsfera normal presenta buena resistencia a la corrosin o a la oxidacin. El polvo de magnesio fino se enciende fcilmente cuando se calienta en aire por lo que hay que manipularlo con cuidado. Los principales elementos aleantes son Al, Zn, Mn y algunas tierras raras.

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ALEACIONES DE TITANIO El Titanio proporciona excelente resistencia a la corrosin, alta relacin resistencia-peso y propiedades favorables a temperaturas altas. Resistencias hasta de 200,000 psi (libras por pulgada cuadrada) aunadas a una densidad de 4.505 g/cm3 proporcionan excelentes propiedades mecnicas, Son materiales de ingeniera relativamente nuevos. Muy resistentes y con elevada resistencia especfica. Resistencia a la corrosin muy elevada a temperatura ambiente, tanto a los ambientes marino como atmosfrico. Se utilizan en estructuras de aviones, vehculos espaciales, industrias petrolferas y qumicas. Son aleaciones relativamente nuevas que poseen una extraordinaria combinacin de propiedades. El metal puro tiene una relativamente baja densidad (4.5 g/cc) y alto punto de fusin (1668C) y alto modulo elstico. Las aleaciones de titanio son extremadamente fuertes y altamente dctiles y fcilmente forjadas y maquinadas. La principal limitacin del titanio es su reactividad qumica con otros materiales a elevadas temperaturas, Esto hace necesario el desarrollo de tcnicas no convencionales de refinado, fusin y colado. Consecuentemente las aleaciones de titanio son muy costosas. A temperatura ambiente la resistencia a la corrosin del titanio es inusualmente alta. Ellas son virtualmente inmunes al ambiente marino, y una amplia variedad de ambientes industriales. Son comnmente usadas en estructuras de aeroplanos, vehculos espaciales y las industrias qumicas y del petrleo.

MATERIALES REFRACTARIOS

Los metales con temperaturas de fusin extremadamente elevadas se clasifican como metales refractarios. En este grupo se incluyen el niobio (Nb), el molibdeno (Mo), el tungsteno (W) y el tntalo (Ta). E tramo de temperaturas de fusin va desde 2468C para el niobio a 3410C para el tungsteno, la temperatura mayor de fusin de un metal. Los enlaces interatmicos de estos metales son extraordinariamente Aleaciones Ferrosas
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Materiales de Ingeniera. Dr. Jos Heriberto Espinoza Gmez

fuertes, lo que se traduce en las temperaturas de fusin, en el gran mdulo elstico y en elevados valores de dureza y de resistencia, a temperaturas ambiente y elevada. La aplicacin de estos metales es variada por ejemplo el tntalo y el molibdeno se alean en los aceros inoxidables para aumentar la resistencia a la corrosin. Las aleaciones de molibdeno se utilizan para fabricar matrices para la extrusin y partes estructurales de vehculos espaciales.

SUPERALEACIONES

Son los materiales ms utilizados en componentes de turbinas especiales, expuestas a medios oxidantes, a elevada temperatura durante periodos de tiempo largos, y en reactores nucleares y equipos petroqumicos. Se clasifican de acuerdo con el componente principal, que suele ser Co, Ni, Fe. Otros elementos son metales refractarios, como Nb, Mo, W, Ta, Cr.

Aleaciones Ferrosas

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