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PRODINTEC
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Patrono honorfico
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Objetivo principal.
Potenciar la competitividad de las empresas industriales aplicando avances tecnolgicos tanto a sus productos como a sus procesos de fabricacin.
Gestin de la innovacin: Motor de competitividad. Innovacin colaborativa Auditora tecnolgica / Benchmarking Proteccin y transferencia de tecnologa Gestin de Proyectos de I+D+i
Diseo Industrial: Marcar la diferencia, aadir valor. Sistematizacin del proceso de diseo industrial Tecnologas de CAD e ingeniera inversa Prototipado Rpido y Fabricacin de pre-series
Tecnologas Avanzadas de Fabricacin: En busca de la productividad. Sistemas avanzados de fabricacin de piezas y utillajes
Arranque de viruta en Alta velocidad y 5 ejes simultneos Fabricacin directa Metrologa
Mecatrnica
CEM Lab Robtica
Micromecanizado
Organizacin de la Produccin
Proyectos de reingenea de planta y puestos Servicios de simulacin de Procesos
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Equipo Prodintec.
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NDICE
1. Qu es valor? 2. Qu es productividad? 3. Qu es Lean Manufacturing? 4. Introduccin al lean manufacturing. 5. Casa Toyota. 6. Herramientas Lean.
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En una fbrica.
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1. Qu es VALOR?
cambiar la forma o funcin del material para cumplir los requisitos del cliente.
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1. Qu es VALOR?
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1. Qu es VALOR?
en un viaje areo
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-Compra de billete -Desplazarse hasta aeropuerto (min. 1 hora antes del despegue) -Transportar el equipaje -Hacer cola para facturar/tarjeta de embarque -Facturar -Hacer cola para inspeccin seguridad -Esperar en puerta de embarque -Hacer cola para embarcar -Espera en el avin -Desplazamiento hasta zona de despegue -Vuelo
intervienen 19 organizaciones, el cliente es codificado hasta 10 veces, 8 controles, las maletas se recogen y entregan hasta 7 veces, 13 horas para un viaje de 7 (tiempo real de viaje frente al que se est viajando 55%-75%)
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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
La productividad es uno de los principales parmetros de todas las empresas. Indica la relacin entre la cantidad de bienes producidos y los recursos empleados para su obtencin. Productos/servicios (unidades fabricadas) Recursos empleados
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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
Tenemos tres procesos de fabricacin en lo que se procesan los productos A, B y C. Se fabrican secuencias de 150 unidades de cada producto. Los tiempos de ciclo son:
CORTE LASER
PRENSA
SOLDADURA
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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
Se estudian los siguientes escenarios: Disposicin de mquinas en lnea Disposicin de mquinas en U Disposicin de mquinas en U y con Chaku-Chaku
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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
CHAKUCHAKU
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1. Qu es PRODUCTIVIDAD?
OPCIN
TIPO
Total piezas
1 2 3
2 2 1
71 43 43
423 1326
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2. Qu es PRODUCTIVIDAD?
22
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3. Qu es LEAN MANUFACTURING?
LEAN es un trmino en ingls que significa, sin grasa. La fabricacin Lean, LEAN MANUFACTURING, es por tanto una fabricacin sin grasa, sin desperdicio, sin elementos perjudiciales. Es la fabricacin perfecta, sin desperdicios ni errores.
Grasa=Stocks
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1913: Ford construye su primera lnea de montaje 1908: Ford construye el modelo T 1903: Ford construye el modelo A 1825: Eli Witney: Partes intercambiables
PRODUCCIN EN MASA
1930: Llegan los competidores 1923: Ford vende 2,1 millones de vehculos/ao
PRODUCCIN ARTESANAL
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1931-1932: Se desarrolla el primer automvil de TOYOTA A1 model 1929: Se vende la patente de la Type G 1926: Se funda TOYODA AUTOMATIC LOOM WORKS 1890-1926: Sakichi Toyoda desarolla el telar Type G (automtico y con parada ante fallos JIDOKA) (Kiichiro Toyoda)
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El TPS se fundamenta en: Just-in-time Automatizacin con toque humano (JIDOKA) Pull Mejora continua
Esencia, reas de preocupacin: Eliminacin de improductividades (7 Mudas) Hojas de trabajo estndar Trabajo en equipo
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1985
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LEAN es hacer ms y ms con menos y menos (menos esfuerzo humano, menos equipamiento, menos tiempo y menos espacio) LEAN es un sistema integrado de principios y mtodos, una filosofa de gestin de la empresa, que lleva a la perfeccin de todo el sistema.
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Ahorros financieros
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Qu es despilfarro? cualquier cosa que no sea lo mnimo absolutamente necesario de equipos, materiales, piezas, espacio y esfuerzo, para crear valor para el cliente actividades que agregan coste, pero no valor al producto. Despilfarro=Muda en japons
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Es mejor hacer mal lo que hay que hacer, que bien lo que no debemos hacer
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Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
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1. Definir el Valor desde el punto de vista del cliente : La mayora de los clientes quieren comprar Creacin de valor una solucin, no un producto o servicio.
2. Identificar la corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son Eliminacin muda eliminados inmediatamente. 3. Crear Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un pasocontinuo que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el Flujo consumidor. 4. Conseguir que el cliente tire (PULL): Una vez hecho el flujo, ser capaces de producir+por ordenes de los clientes en vez de Velocidad del cliente PULL producir basado en pronsticos de ventas a largo plazo. 5. Perseguir la perfeccin: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro Mejora continua, perfeccin para aquellos que estn involucrados, que aadir eficiencia siempre es posible.
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Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
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Creacin de valor
Es decir, hacer aquello por lo que el cliente va a pagar El valor lo crea el productor en forma de productos y/o servicios Se puede tener un productos muy buenos, pero si el cliente no es lo que desea no servirn de nada.
Work Sampling
Reproceso 12% Espera 9% Transporte 7%
Desplazamiento 5%
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Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
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Eliminacin muda
MUDA=DESPILFARRO
SOBREPRODUCCIN DEFECTOS TIEMPOS DE ESPERA
MOVIMIENTOS
TRANSPORTE
PROCESO INVENTARIO
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Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
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Flujo continuo
Con el valor especificado, el flujo de valor definido y la muda eliminada, hay que hacer que fluyan las etapas creadoras del valor. El producto debe ir adquiriendo valor sin que pare a lo largo de la cadena (no tendremos lotes almacenados y tendremos muchas ms flexibilidad) Lo realmente difcil ser conseguir flujo continuo con productos diferentes y en lotes pequeos
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Flujo continuo
El flujo en lotes oculta la muda
Reparacione s
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Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
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con
el
cliente,
slo
Este principio se encuentra con dificultades tecnolgicas, pues las mquinas en muchas ocasiones no estn pensadas para trabajar pull.
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Creacin de valor
Eliminacin muda
Flujo continuo
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KAI
(Cambio)
Hacerlo Mejor
ZEN (Mejor)
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Mejora radical
Mejora continua
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5. La casa de Toyota.
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JIT
5S
-Tiempo de ciclo
del cliente -Flujo unitario -Sistema PULL SMED
Kanban
JIDOKA -Calidad
en la fuente -Poka Yoke -5 Por qus
Superme rcados
Estandarizacin
Heijunka Estabilidad
KAIZEN
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Operacin 1
Operacin 2
Operacin 3
Operacin 4
Operacin 5
Operacin 9
Operacin 8
Operacin 7
Operacin 6
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CONCEPTO: Evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance en un proceso productivo.
Se trata de un conjunto de tcnicas para detectar y corregir defectos de la produccin utilizando mecanismos (sensores) y procedimientos que avisan de cualquier anomala en el funcionamiento.
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No cumple el takt time fijado / La lnea debe pararse Necesita asistencia Estacin de ensamblado operativa sin problemas Se necesita material.
Pulsadores colocados en los puestos de la lnea de ensamblado, junto con los pilotos luminosos de varios colores en cada estacin de trabajo asignada a un proceso.
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ABASTECIMIENTO
PRODUCCIN
DEMANDA
Para ello debemos eliminar todas las mudas: Cero defectos Cero averas Cero esperas
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El VSM, se trata de una herramienta grfica de anlisis de procesos, en la que se representan todas las acciones (con o sin valor aadido).
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6.2. 5S.
Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza en el puesto de trabajo, que por su sencillez permiten la participacin de todos a nivel individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad.
Las 5S son 5 principios japoneses cuyos nombre comienzan por S y que van todos en la direccin de conseguir una fbrica limpia y ordenada:
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6.2. 5S.
ORDEN Y LIMPIEZA 5S
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Se trata de un sistema de control de produccin de tipo pull con las siguientes caractersticas: Facilita el control visual. Evita la acumulacin de inventarios. Facilita la localizacin de problemas. Posibilita la regulacin del nivel de inventarios. No es obligatorio utilizarlo en todos los procesos. Simplifica las tareas administrativas mediante tarjetas.
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Proceso proveedor
3
Proceso cliente
2
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6.4. SMED.
SINGLE MINUTE (NMERO UNITARIO DE MINUTOS) EXCHANGE (CAMBIO) DIE (MATRIZ, UTIL)
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6.4. SMED.
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6.5. TPM.
El TPM, mas que un tipo de mantenimiento, es una filosofa, que encara los temas relacionados con el cuidado de los activos fijos productivos de manera integral, a diferencia del enfoque tradicional que dejaba toda la responsabilidad de esta labor al personal de mantenimiento.
MEJORAR O.E.E
ENTRENAMIENTO Y DESARROLLO HABILIDADES GESTIN DE SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE MEJORAS ENFOCADAS MANT. PLANIFICADO MANT. AUTNOMO MANT. DE CALIDAD MANT. TEMPRANO MANT. EN REAS ADMINISTRATIVAS
Rigor en la aplicacin de las 5S Respeto a la seguridad y salud en el trabajo Respeto al medio ambiente COMIT MULTIFUNCIONAL
http://www.manufacturias.com/aps/
G A P
Gestin de Stock
Inventario Control de ubicaciones Control visual Rotura de stock
Por otro lado, entre los asistentes a la tercera jornada de Manuf@cturias, acerca de la metodologa SMED (Single Minute Exchange of Die, Reduccin del tiempo de cambio y preparacin a menos de 10 minutos), el 14 de noviembre de 2006, se encontraban MIVISA y TENNECO Automotive. Al trmino de dicha jornada comentaron entre s sus experiencias al haber aplicado herramientas Lean en sus respectivas fbricas. A partir de aqu, comenzaron a visitarse mutuamente, para intercambiar informacin y ver en planta las mejoras obtenidas, por lo que surgi la idea de poder extender estas visitas a otras empresas, que tambin inquietas por la filosofa Lean Manufacturing, pudieran extraer conclusiones de las mismas y buscar la aplicabilidad de las tcnicas lean en sus propias fbricas. En definitiva, potenciar el intercambio de experiencias inter-empresariales sobre metodologas Lean y 6 sigma.