Tesis Caracterizacion 316L

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

CARACTERIZACIN DE UN ACERO INOXIDABLE 316L EN UN
PROCESO DE CEMENTACIN SLIDA PARA SER
SOMETIDO A UN PROCESO DE DESGASTE.

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERO MECNICO

PRESENTA:

MIGUEL NGEL CIRIACO MARIANO

DIRECTOR: M. EN C. SALVADOR RUBN AYALA RODRGUEZ

Mxico, D.F. JUNIO 2008
CARACTERIZACIN DE UN ACERO INOXIDABLE 316L EN UN PROCESO
DE CEMENTACIN SLIDA PARA SER SOMETIDO
A UN PROCESO DE DESGASTE

TESIS DE LICENCIATURA


CAPTULO I ACEROS INOXIDABLES

ANTECEDENTES GENERALES 1

1.0 Aceros inoxidables
ESIME-UPA -IPN-2008
I
1.1 usos del acero inoxidable
1.2 Diagramas de fase
1.3 Diagrama Hierro Carbono
1.4 Tipos de aceros inoxidables
1.4.1 Aceros inoxidables martensticos

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25
25

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30
30
1.4.2 Aceros inoxidables austenticos
1.4.3 Acero inoxidable ferrtico
1.5 Caractersticas de las familias de aceros inoxidables
1.5.1 Martensticos
1.5.2 Ferrticos
1.5.3 Austenticos
1.5.4 Dplex austentico-ferrtico
1.5.5 Endurecibles por precipitacin de matriz martenstica,
semiaustentica o austentica

CAPTULO II ACEROS ALEADOS Y ELEMENTOS DE ALEACIN

2.0 Aceros aleados y elementos de aleacin
2.1 Aceros aleados
2.1.1 Clasificacin de los aceros aleados
2.1.2 Beneficios de usar aceros aleados
2.2 Elementos de aleacin
2.2.1 Influencias directas de los elementos de aleacin
2.2.2 Aleaciones de acero inoxidable que se comercializan

CAPTULO III PRECIPITACIN DE CARBUROS

3.0 Precipitacin de carburos
3.1 Aceros inoxidables resistentes a la corrosin
3.2 Clasificacin de los procesos de corrosin
3.2.1 Formas ms comunes de corrosin localizada
3.2.1.1 Corrosin por picado


3.2.1.2 Corrosin por rendijas
31
3.2.1.3 Corrosin nter granular
ESIME-UPA -IPN-2008
II
3.2.1.4 Corrosin bajo tensin
3.2.1.5 Corrosin galvnica
3.2.1.6 Corrosin por contacto
3.3 desgaste
3.3.1 Tipos de desgaste
3.3.1.1 Desgaste por abrasin
3.3.1.2 Desgaste por adhesin
3.3.1.3 Desgaste por erosin
3.3.1.4 Desgaste micro oscilatorio

CAPTULO IV TRATAMIENTOS TRMICOS

4.0 Tratamientos trmicos
4.1 Cementacin
4.2 Lmites de temperatura

CAPTULO V DESARROLLO EXPERIMENTAL Y ANLISIS DE RESULTADOS

5.0 Resultados y anlisis de las diferentes probetas que fueron sometidas
al proceso de cementacin slida, acero austentico 316 grado quirrgico

5.1 Desarrollo experimental
5.1.1 Equipo empleado
5.1.2 Metodologa experimental
5.2 Resultados y sus anlisis
5.2.1 Resultados de la prueba metalogrfica
5.2.2 Resultados de la prueba de dureza
5.2.3 Resultados de la prueba de desgaste abrasivo

CONCLUSIONES
TRABAJOS A FUTURO
REFERENCIAS
61
ANEXOS
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32
32
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59
60
64



ndice de Figuras.
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III

Figura 1.1
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10
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31
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35
35
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38
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58
Figura 1.2
Figura 1.3
Figura 2.1
Figura 3.1
Figura 3.2
Figura 3.3
Figura 3.4
Figura 3.5
Figura 3.6
Figura 3.7
Figura 3.8
Figura 3.9
Figura 3.10
Figura 3.11
Figura 3.12
Figura 3.13
Figura 3.14
Figura 3.15
Figura 5.1
Figura 5.2
Figura 5.3

ndice de tablas.

Tabla 1
Tabla 1.1
Tabla 3.1
Tabla 3.2
Tabla 3.3
Tabla 5.1
Tabla 5.2
Tabla 5.2.1
Tabla 5.2.2
Tabla 5.2.3
Tabla 5.2.4
Tabla 5.2.4.1
Tabla 5.2.4.2

3
13
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34
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52
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54
54
55
55
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56
56
57
Tabla 5.2.4.3
Tabla 5.2.4.4
Tabla 5.2.4.5


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IV

RESUMEN.

El presente trabajo presenta el estudio de las propiedades metalrgicas y mecnicas
del acero inoxidable 316L, donde las probetas de este acero fueron sometidos a un
proceso de cementacin en diferentes tiempos para determinar las diferentes
durezas que adquieren en funcin del tiempo de cementado, para posteriormente
determinar las diferentes resistencias que tienen durante las diferentes pruebas de
desgaste abrasivo a las que son sometidas, en donde se observa la interrelacin
entre la microestructura y las propiedades mecnicas del recubrimiento.



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V

JUSTIFICACIN.

La cementacin es utilizada en las industrias donde se requiere mayor dureza y
estn sometidas a un proceso de desgaste ya que en estas industrias la sustitucin
de piezas importantes de las mquinas resulta ser demasiado costosas. Este mtodo
resulta ser de bajo costo para extender la vida til de los componentes Ms costosos,
los beneficios incluyen el reemplazar menos partes, reduccin del tiempo fuera de
servicio, la habilidad de hacer partes de un metal menos caro y la reduccin de
costos globales.

La mayora de estos tratamientos se hace como parte de un mantenimiento o
reparaciones de funcionamiento y se aplican generalmente para aquellas reas
donde se encuentra la exposicin mxima a condiciones de uso severo, tales como
friccin de metal con metal, abrasin, impacto, corrosin, alta temperatura.

Las aleaciones que poseen este material son particularmente importantes y crticas
de los usos que se destinan entre otras aplicaciones, en una planta cementera, en
donde existe un desgaste sumamente abrasivo por el cemento, enfatizando que la
seleccin adecuada de un recubrimiento impacta en un servicio prolongado de los
componentes y con esto se transforma en beneficios financieros para las diferentes
industrias.

Dedicatorias.

A quienes me han dado lo ms valioso que un ser puede recibir: La vida, amor,
apoyo. A quienes sin escatimar esfuerzos han dedicado gran parte de su
existencia, a quienes la ilusin de su vida ha sido verme realizado como
profesionista.

A Dios y a la Virgen de Guadalupe:

Por darme salud y permitirme obtener todo lo que he logrado para poder llegar
hasta esta etapa de mi vida.

A mi mam (Mara Florentina):

Por darme la vida, por brindarme incondicionalmente su apoyo en los momentos
ms difciles, por perdonar mis errores sin importar lo graves que estos fueron,
por ensearme a seguir adelante, a amar y perdonar y por que gracias a ella
pude llegar a la meta de mi formacin profesional.

A mi pap (Fermn):

El que a pesar de su carcter supo brindarme amor y apoyo, por creer en m, por
ensearme que el orgullo y el amor a la vida nos ayudan a salir de los momentos
ms difciles que se nos presentan y que por l pude formarme como
profesionista.

A mis hermanos (Fermn, J os, Felipe, Ramn):

Que sin esperar nada a cambio me han brindado todo su apoyo y amor, por el
ejemplo de tener coraje y orgullo para que sin importar cuantas adversidades se
nos presenten en la vida estas nunca nos podrn vencer siempre estaremos
juntos para apoyarnos.

A mis suegros (Gilberto y Alberta):

Por todo el apoyo y cario que me han dado durante el tiempo que he vivido con
ellos y por ayudarme ha lograr mi meta.

A mi esposa (Mayra Maya):

Por todo el apoyo, amor que me ha brindado y por darme el mejor de los
regalos a mi hijo.

A mi hijo (Vladimir):

Por quererme mucho y por ser uno de los principales motivos para seguir
adelante.

A mis primos (Sergio, Ana):

Por el amor y por todo el apoyo que me han brindado.

A mi compadre (Ramn):

De manera especial al que a pesar de ser el menor de los hermanos con los
consejos que me ha brindado en los momentos difciles de mi vida me han
ayudado ha seguir adelante y por todo el amor de hermano que me
ha brindado.

De manera muy especial a mi sobrino (Fermn).

Que a su corta edad se convirti en el ngel de la guarda de la familia y que
desde halla arriba ha cuidado y guiado mis pasos.

Gracias por todo lo que me han brindado, por que ni con todo el oro del mundo
lograra compensarlos, significan mucho para m y son parte fundamental en
cada paso de mi vida.

Por todo esto a Dios y a ustedes Gracias
Con cario y admiracin.

Miguel ngel Ciriaco Mariano.

Agradecimientos.

Al Instituto Politcnico Nacional:

Por todo lo que nos ha ofrecido para nuestra superacin sin duda siempre estar
en nuestra mente y har todo lo posible por dejar muy en alto el nombre del
Instituto Politcnico Nacional.

A la ESIME. Unidad profesional Azcapotzalco:

Por brindarme la oportunidad de obtener el grado de Ingeniera Mecnica a
travs de la enseanza impartida en sus instalaciones.

Al M. En C. Salvador Rubn Ayala Rodrguez:

Por su direccin y apoyo brindado para la realizacin de este trabajo, por su
paciencia y no escatimar tiempo y esfuerzo al darme apoyo incondicional.

Al M. En C. Martn Daro Castillo Snchez:

Por todo el apoyo brindado en las pruebas de desgaste abrasivo realizadas en
este trabajo.

Al Doctor Manuel Vite:

Por facilitarnos la mquina de desgaste abrasivo.

Al profesor Octavio:

Por apoyarnos en las pruebas de durezas en este trabajo.

Al comit de revisin y jurado:

Gracias por las contribuciones a este trabajo de tesis.
A UN PROCESO DE DESGASTE.


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1

ANTECEDENTES GENERALES.
Los primeros trabajos realizados para la fabricacin de los hierros y aceros
inoxidables datan del siglo XIX. Ya en aquellos das se saba que el hierro aleado
con ciertos metales, como el cobre y el nquel resista mejor a la oxidacin que el
hierro ordinario. En 1865 ya se hacan, aunque en cantidades muy limitadas, aceros
con 25 y 35% de nquel que resistan muy bien la accin de la humedad del aire y, en
general, del ambiente; pero se trataba de fabricaciones en muy pequea escala que
nunca se continuaron. En esa poca no se lleg a estudiar ni a conocer bien esta
clase de aceros. En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que
tenan tambin mayor resistencia a la corrosin que los hierros ordinarios de esa
poca.
Posteriormente en 1892 Hadfield, en Sheffield, estudi las propiedades de ciertos
aceros aleados con cromo y dio a conocer en sus escritos que el cromo mejoraba
sensiblemente la resistencia a la corrosin. En 1904-1910, Guillet y Portevin, en
Francia, realizaron numerosos estudios sobre aceros aleados con cromo y nquel,
determinando micro estructuras y tratamientos de muchos de ellos. Llegaron a
fabricar aceros muy similares a los tpicos aceros inoxidables que se usan en la
actualidad, pero hasta entonces nunca le dieron especial atencin a la inoxidabilidad.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteci en
los albores de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultnea,
en Inglaterra y en Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los
conocemos ahora. El metalrgico ingls Harry Brearly investigando cmo mejorar
una aleacin para proteger los cilindros de los caones, encontr que agregando
cromo a los aceros de bajo carbono, obtena aceros resistentes a las manchas
(stainless) o resistentes a la oxidacin. Los doctores Strauss y Maurer, de Alemania,
en 1912 patentaron dos grupos de aceros inoxidables al cromo-nquel de bajo
contenido de carbono; uno de stos, con la denominacin 18-8, ha sido utilizado
desde entonces en numerosas aplicaciones.
Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en
secreto por los pases beligerantes mientras dur la primera guerra mundial.
Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones experimentadas en 1920. Y de un
limitado nmero de grados comercialmente disponibles en 1930, la familia de los
aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante. En la actualidad se cuenta
con un gran nmero de tipos y grados de acero inoxidable en diversas
presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones, tratamientos,
etc.



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2
Los diferentes tipos de grados que existen en la actualidad para identificar a los
aceros:
Grado L:
Significa que es un acero inoxidable con un nivel de carbono inferior al 0.03%. Estos
grados se utilizan, por ejemplo, cuando en un austentico se requiere soldadura para
fabricar el componente que debe resistir a la corrosin, puesto que un porcentaje
mayor de carbono podra traer inconvenientes de precipitacin de carburos de cromo
a las altas temperaturas de soldadura, lo cual favorece la corrosin nter granular.
Grado N:
Significa que es un acero inoxidable al cual se le ha incrementado su resistencia
mecnica y su resistencia a la corrosin por picado por adicin de nitrgeno, que
endurece por solucin slida en los grados austenticos. El nitrgeno, adems,
retarda las fases fragilizantes como la fase sigma. En los grados ferrticos es tan
perjudicial como el carbono.
Grado S:
Estos grados se utilizan, por ejemplo cuando se requiere una resistencia mecnica
considerable pero no se puede endurecer por adicin de carbono por el peligro de la
precipitacin de carburos de cromo a altas temperaturas.
Uno de los usos mas notables en la actualidad del acero es el del grado quirrgico
que es el nombre que se le da al acero utilizado para los diversos implementos que
se emplean en las operaciones quirrgicas (tales como bistur, pinzas, etc.),
denominados instrumental quirrgico.
El Acero Quirrgico es una variacin del acero que comnmente se compone de una
aleacin de cromo (1220%), molibdeno (0,23%) y, en ocasiones, nquel (812%),
el cromo le da a este metal su resistencia al desgaste y corrosin. El nquel de da un
acabado suave y pulido. El molibdeno le da mayor dureza y ayuda a mantener a
agudeza del filo, la palabra 'quirrgico' se refiere a que este tipo de acero es un buen
elemento para la fabricacin de instrumental quirrgico, ya que es fcil de limpiar,
esterilizar, fuerte y resistente a la corrosin. La aleacin de nquel, cromo y
molibdeno tambin se utiliza para implantes ortopdicos como una ayuda para la
regeneracin de los huesos, como parte estructural de las vlvulas artificiales de
corazn y otros implantes. Una complicacin potencial es la reaccin sistmica al
nquel.



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3
Tabla (1). Clasificacin de los aceros segn la norma une-36010.
Serie Grupo Denominacin Descripcin
Grupo 1 Acero al carbono.
Grupos 2 y 3 Acero aleado de gran resistencia.
Grupo 4 Acero aleado de gran elasticidad.
Grupo 5 y 6 Aceros para cementacin.
Serie 1
Grupo 7 Aceros para nitruracin.
Son aceros al carbono y por tanto no
aleados. Cuanto ms carbono tienen sus
respectivos grupos son ms duros y menos
soldables, pero tambin son ms resistentes
a los choques. Son aceros aptos para
tratamientos trmicos que aumentan su
resistencia, tenacidad y dureza. Son los
aceros que cubren las necesidades
generales de la Ingeniera de construccin
tanto industrial como civil y comunicaciones.
Grupo 1 Aceros de fcil mecanizacin.
Grupo 2 Aceros para soldadura.
Grupo 3 Aceros magnticos.
Grupo 4 Aceros de dilatacin trmica.
Serie 2
Grupo 5 Aceros resistentes a la fluencia.
Son aceros a los que se incorporan
elementos aleantes que mejoran las
propiedades necesarias que se exigen las
piezas que se van a fabricar con ellos como,
por ejemplo, tornillera, tubos y perfiles en los
grupos 1 y 2. Ncleos de transformadores y
motores en los aceros del grupo 3, piezas de
unin de materiales frricos con no frricos
sometidos a temperatura en el grupo 4,
piezas instaladas en instalaciones qumicas y
refineras sometidas a altas temperaturas los
del grupo 5.
Grupo 1 Aceros inoxidables. Serie 3
Grupos 2 y 3 Aceros resistentes al calor.
Estos aceros estn basados en la adicin de
cantidades considerables de cromo y nquel a
los que se suman otros elementos para otras
propiedades ms especficas. Son
resistentes a ambientes hmedos, a agentes
qumicos y a altas temperaturas. Sus
aplicaciones ms importantes son para la
fabricacin de depsitos de agua, cmaras
frigorficas industriales, material clnico e
instrumentos quirrgicos, pequeos
electrodomsticos, material domstico como
cuberteras, cuchillera, etc.
Grupo 1 Acero al carbono para herramientas.
Grupos 2, 3 y 4 Acero aleado para herramientas.
Serie 5
Grupo 5 Aceros rpidos.
Son aceros aleados con tratamientos
trmicos que les dan caractersticas muy
particulares de dureza, tenacidad y
resistencia al desgaste y a la deformacin por
calor. Los aceros del grupo 1 de esta serie se
utilizan para construir maquinaria de trabajos
ligeros en general, desde la carpintera y la
agrcola (aperos). Los grupos 2,3 y 4 se
utilizan para construir mquinas y
herramientas ms pesadas. El grupo 5 se
utiliza para construir herramientas de corte.
Grupo 1 Aceros para moldeo.
Grupo 3 Aceros de baja radiacin.
Serie 8
Grupo 4 Aceros para moldeo inoxidables.
Son aceros adecuados para moldear piezas
por vertido en moldes de arena, por lo que
requieren cierto contenido mnimo de
carbono que les d estabilidad. Se utilizan
para el moldeo de piezas geomtricas
complicadas, con caractersticas muy
variadas, que posteriormente son acabadas
en procesos de mecanizado.



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1.0 ACEROS INOXIDABLES.
Hay una gran variedad de aceros inoxidables, pero todos tienen como caracterstica
comn el tener menos de un 11,5% de Cromo, (Cr). Los aceros inoxidables se usan
por su resistencia a la corrosin, su resistencia a la oxidacin y su aspecto
agradable.
Hay 5 grupos de aceros inoxidables, trataremos en mayor profundidad slo los tres
primeros:

Ferrticos: 12 a 30 % Cr y bajo C.

Martensticos: 12 a 17 % Cr, 0.1 a 1 % C.

Austenticos: 17 a 25 % Cr y 8 a 20 % Ni.

Aleaciones dplex: 23 a 30 % Cr, 2.5 a 7 % Ni, adiciones de Ti y Mo.

Aleaciones endurecibles por precipitacin, pueden tener base austenita o
martensita, con adiciones de Cu, Ti, Al, Mo, Nb N.

Como todos los tipos de aceros, el acero inoxidable no es un metal simple sino una
aleacin. Lo que tienen en comn todos los aceros es que el principal componente
(elemento que forma la aleacin) es el hierro, al que se aade una pequea cantidad
de carbono. El acero inoxidable fue inventado a principios del siglo XX cuando se
descubri que una pequea cantidad de cromo (habitualmente un mnimo de 11%)
aadido al acero comn, le daba un aspecto brillante y lo haca altamente resistente
a la suciedad y a la oxidacin.


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6
Esta resistencia a la oxidacin, denominada resistencia a la corrosin, es lo que
hace al acero inoxidable diferente de otros tipos de acero.
El acero inoxidable es un material slido y no un revestimiento especial aplicado al
acero comn para darle caractersticas inoxidables. Aceros comunes, e incluso
otros metales, son a menudo cubiertos o baados con metales blancos como el
cromo, nquel o zinc para proteger sus superficies o darles otras caractersticas
superficiales. Mientras que estos baos tienen sus propias ventajas y son muy
utilizados, el peligro radica en que la capa puede ser daada o deteriorarse de algn
modo, lo que anulara su efecto protector. La apariencia del acero inoxidable puede,
variar y depender en la manera que est fabricado y en su acabado superficial.
La forma original del acero inoxidable todava es muy utilizada, los ingenieros tienen
ahora muchas opciones en cuanto a los diferentes tipos. Estn clasificados en
diferentes familias metalrgicas.
Cada tipo de acero inoxidable tiene sus caractersticas mecnicas y fsicas y ser
fabricado de acuerdo con la normativa nacional o internacional establecida.
Su resistencia a la corrosin es lo que da al acero inoxidable su nombre. Sin
embargo, justo despus de su descubrimiento se apreci que el material tena otras
muchas valiosas propiedades que lo hacen idneo para una amplia gama de usos
diversos. Las posibles aplicaciones del acero inoxidable son casi ilimitadas
1.1 Usos del acero inoxidable.
Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en los siguientes mercados:
Electrodomsticos: grandes electrodomsticos y pequeos aparatos para el hogar.
Automocin: especialmente tubos de escape.
Construccin: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material).
Industria: alimentacin, productos qumicos y petrleo.
En la industria mdica:
Su resistencia a la corrosin, sus propiedades higinicas y sus propiedades estticas
hacen del acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer diversos tipos de
demandas, como lo es la industria mdica.



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En el hogar:
Cubertera y menaje, fregaderos, sartenes y bateras de cocina, hornos,
equipamiento de jardn y mobiliario.
En la ciudad:
Paradas de autobs, cabinas telefnicas y resto de mobiliario urbano, fachadas de
edificios, ascensores y escaleras, vagones de metro e infraestructuras de las
estaciones.
En la industria:
Equipamiento para la fabricacin de productos alimentarios y farmacuticos, plantas
para el tratamiento de aguas potables y residuales, plantas qumicas y
petroqumicas, componentes para la automocin y aeronutica, depsitos de
combustible y productos qumicos.
Su resistencia a la corrosin, sus propiedades higinicas y sus propiedades estticas
hacen del acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer diversos tipos de
demandas, como lo es la industria mdica.

Acero inoxidable en la industria mdica.
Existe una diversidad de composiciones qumicas para el acero inoxidable, las cuales
le otorgan cualidades particulares y deseadas; desde el grado de implante mdico,
hasta la facilitacin de manufactura de instrumentos quirrgicos.
Entre los aceros empleados en la industria mdica se encuentran comnmente los
siguientes:
17-4
304
316
316L
455
589



Muchos de stos pueden ser sometidos a un tratamiento trmico con el fin de
modificar sus cualidades fsicas. Por ejemplo, el acero inoxidable 17-4 puede ser
tratado al calor, por una duracin determinada, con el fin de lograr cierto grado de
dureza y as, hacer que el objeto funcione adecuadamente por ms largo tiempo. Es
importante que las condiciones sean controladas, desde la temperatura y tiempo de
horneado, hasta la limpieza de la atmsfera del horno y del acero en s. La dureza
del acero inoxidable puede ser medida en la escala vickers, Brinell, Rockwell u otras.
1.2 Diagramas de fase.

Figura (1.1). Muestra secciones verticales del diagrama Fe-Cr-Ni para diferentes (%) fijos de Cr.

A temperaturas menores de 500C. los diagramas binarios presentan incertidumbres,
que ciertamente se trasladaban al diagrama ternario Fe-Cr-Ni.
En la Figura 1.1 se muestra un corte horizontal de un tpico diagrama ternario a
650C. Los porcentajes (%) de cada elemento se representan en las aristas del
tringulo exterior, correspondiendo el 100% de cada elemento a cada uno de los
vrtices. Fracciones intermedias de un elemento se leen segn lneas paralelas a la
arista opuesta al vrtice del respectivo elemento.
Se debe notar que los bordes entre regiones de diferentes fases son superficies, por
tanto la isoterma a 650C indica los cortes de este plano horizontal a dichas
superficies. La temperatura se grfica en un eje perpendicular al papel.
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A la vez, es til la informacin que se desprende de cortes verticales, paralelos a una
de las aristas, de estos diagramas. Estos cortes indican las fases presentes a
diferentes temperaturas para un porcentaje, (%), fijo de uno de los elementos.
Diagrama Cr-Ni.

Figura (1.2). Diagrama Cr. - Ni.

El diagrama Cr-Ni se muestra en la Figura 1.2 En lo que respecta a los aceros
inoxidables, una de las caractersticas ms destacables es el gran campo de fase as
por ejemplo, se puede disolver hasta 50 % de Cr en Ni (FCC) a 1350C.
1.3 Diagrama hierro - carbono.
Diagramas de aleaciones ms conocido y utilizado del Hierro y el carbono. Tambin
conocido como diagrama hierro, hierro, carbono (HHC). Con este diagrama se
pueden obtener las temperaturas de cambio de sus estructuras cristalinas; tambin
se pueden conocer las temperaturas a las que se da el cambio de fase de un hierro.
En funcin a la cantidad de carbn que contiene el metal se puede estimar la
temperatura a la que se derretir y a la que se volver pastoso.
9
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Las aleaciones hierro-carbono pertenecen al tipo de aleaciones que forman una
composicin qumica.
El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro-carbono, tanto en estado
ligado (Fe3C), como en estado libre (C, es decir, grafito), por eso, el diagrama
comprende dos sistemas:
Fe-Fe3C (metal estable); este sistema est representado en el diagrama con
lneas llenas gruesas y comprende aceros y fundiciones blancas, o sea, las
aleaciones con el carbono ligado, sin carbono libre (grafito);
Fe-C (estable); en el diagrama se representa con lneas punteadas; este sistema
expone el esquema de formacin de las estructuras en las fundiciones grises y
atruchadas donde el carbono se encuentra total o parcialmente en estado libre
(grafito).

Figura (1.3). Diagrama hierro - carbono

10
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Lneas crticas de transformacin:

A1 =Lnea crtica inferior de transformacin que se encuentra a una temperatura de
723 . C
0

A3 =lnea crtica superior de transformacin que se desplaza de 910- 723 esta
lnea Generalmente se toma de referencia para establecer las temperaturas de
temple de Los aceros al carbono ms 30 a 50 .
C
0
C
0

ACM =lnea crtica de transformacin inferior que se desplaza de 723 a 1145 . C
0

1.4 Tipos de aceros inoxidables.
Los aceros inoxidables que contienen solamente cromo se llaman ferrticos, ya que
tienen una estructura metalogrfica formada bsicamente por ferrita. Son magnticos
y se distinguen porque son atrados por un imn. Con porcentajes de carbono
inferiores al 0.1%C, estos aceros no son endurecibles por tratamiento trmico. En
cambio, aceros entre 0.1% y 1% en C s son templables y se llaman aceros
inoxidables "martensticos", por tener martensita en su estructura metalogrfica.
stos tambin son magnticos.
Los aceros inoxidables que contienen ms de un 7% de nquel se llaman
austenticos, ya que tienen una estructura formada bsicamente por austenita a
temperatura ambiente (la austenita es un elemento "gammgeno" que estabiliza el
campo de la austenita). No son magnticos.
Los aceros inoxidables austenticos se pueden endurecer por deformacin, pasando
su estructura metalogrfica a contener martensita. Se convierten en parcialmente
magnticos, lo que en algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos elctricos.
1.4.1 Aceros inoxidables martensticos.
Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y
fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillera). Tienen
un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Los tipos ms comunes son el AISI 410, 420 y 431.
Propiedades bsicas:
Elevada dureza (se puede incrementar por tratamiento trmico).
11
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Gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosin moderada.
Principales aplicaciones:
Ejes, flechas, instrumental quirrgico y cuchillera.
Todos los aceros inoxidables martensticos pueden ser templados y revenidos y la
dureza alcanzada depender del contenido de carbono de la aleacin. En aceros de
bajo carbono la dureza mxima es de 45 HRC y en los aceros de alto contenido de
carbono la dureza puede alcanzar valores prximos a 60 HRC. Al igual que los
aceros al carbono, estas aleaciones son susceptibles a la fragilidad de revenido
cuando son tratados trmicamente despus del temple en el rango de 450 a 540 C.
El contenido de Cr. les da gran templabilidad, esto permite que puedan ser
templados al aire, an en secciones grandes.
El ms usado de los aceros inoxidables martensticos es el 410, (su composicin
tpica es: 11.5 a 13.5 %Cr y 0.15 %C como mximo).
Esta tendencia a la fragilidad se reduce agregando pequeas cantidades de Nb, el
que afecta la nucleacin de Cr
23
C
6
y adems produce refinacin del grano.
La resistencia a la corrosin de los aceros inoxidables martensticos es relativamente
pobre en comparacin con los austenticos y ferrticos. La mayora de los aceros
inoxidables martensticos contienen slo el mnimo requerido de Cr (12%) para su
pasividad en ambientes hmedos, ya que si se aadiera ms Cr se promovera la
formacin de ferrita a expensas de la austenita, la cual es necesaria para la
formacin de la martensita. Slo cantidades limitadas de otros aleantes, como Ni,
Pueden ser adicionadas esto debido a que la transformacin de austenita a
martensita se ve inhibida.
1.4.2 Aceros inoxidables austenticos.
Los aceros inoxidables austenticos son esencialmente aleaciones ternarias de Fe,
Cr y Ni, que contienen de un 16 hasta un 25% de Cr y de un 7 a un 20% de Ni, estas
aleaciones son llamadas austenticas debido a que su estructura permanece
austentica, a temperatura ambiente. La mayor parte de estos aceros contienen de
un 0,06 a 0,1 % de C. Cabe sealar que algo del Ni de esta aleacin puede ser
reemplazado por Mn. sin alterar la estructura austentica del acero.



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Tabla (1.1). Aceros Inoxidables Austenticos.
Tipo % Cr. % Ni. % C. % Mn. % Mo.
302 17-19 8-10 0.15 2.0
304 18-20 8-10 0.08 2.0
310 24-26 19-22 0.25 2.0
316 16-18 10-14 0.08 2.0 2.3
304L 18-20 8-10 0.03 2.0
316L 16-18 10-14 0.03 2.0 2-3
Los aceros inoxidables que contienen ms de un 7% de nquel se llaman
austenticos, ya que tienen una estructura metalogrfica en estado recocido,
formada bsicamente por austenita y de aqu adquieren el nombre. El contenido de
Cromo vara de 16 a 28%, el de Nquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%. No
son magnticos en estado recocido y, por tanto, no son atrados por un imn.
Los aceros inoxidables austenticos se pueden endurecer por deformacin, pasando
su estructura metalogrfica a contener martensita, se convierten en parcialmente
magnticos, lo que en algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos elctricos.
A todos los aceros inoxidables se les puede aadir un pequeo porcentaje de
molibdeno, para mejorar su resistencia a la corrosin por cloruros.
El molibdeno es introducido como elemento de aleacin en los aceros inoxidables
precisamente para disminuir la corrosin, la presencia de molibdeno permite la
formacin de una capa pasiva ms resistente.
Este tipo de acero inoxidable son los ms utilizados.
Propiedades bsicas:
Excelente resistencia a la corrosin.
Excelente factor de higiene -limpieza.
Fciles de transformar.
Excelente soldabilidad.
No se endurecen por tratamiento trmico.
Se pueden utilizar tanto a temperaturas criognicas como a elevadas
temperaturas.
Tienen gran aplicacin en las industrias qumicas, farmacuticas, de alcohol,
aeronutica, naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es tambin
utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y en un sin
nmero de aplicaciones.


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14
Los aceros inoxidables que llevan molibdeno son de gran utilizacin en las industrias
qumicas, de alcohol, petroqumicas, de papel y celulosa, en la industria petrolfera,
industrias textil y farmacutica.
Las zonas trmicamente afectadas por operaciones de soldado son particularmente
sensibles a la corrosin, ya que durante el ciclo trmico de soldado parte del material
es mantenido en la franja crtica de temperaturas.
La consideracin de este fenmeno llev al desarrollo de los inoxidables austenticos
extra bajo carbono, en los cuales el tenor de carbono es controlado en un mximo de
0,03%, quedando as extremadamente reducido la posibilidad de sensibilizacin.
La utilizacin de estabilizadores tiene tambin la finalidad de evitar el problema de la
sensibilizacin. El titanio, adicionado como elemento de aleacin, inhibe la formacin
de carburo de cromo debido al hecho de tener una afinidad mayor por el carbono que
aquella que tiene el cromo. As, se precipita carburo de titanio y el cromo permanece
en solucin slida. Con la misma finalidad puede ser utilizado el niobio.
Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros
inoxidables as obtenidos, son conocidos como aceros inoxidables estabilizados. Se
utilizan para aplicaciones en equipos que operan entre 400 y 900 C, los aceros
inoxidables estabilizados son los ms recomendados, ya que conservan mejores
propiedades mecnicas en esas temperaturas que los aceros de extra bajo carbono;
notoriamente la resistencia al creep.
En el inoxidable (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), la adicin de elementos de aleacin
busca mejorar no slo la resistencia al picado sino tambin la resistencia a la
corrosin en medios cidos reductores. El elevado tenor de nquel mejora tambin el
comportamiento frente a la corrosin bajo tensin.
En los casos en que se pretende una buena resistencia mecnica y no existe gran
preocupacin por la corrosin nter granular, los aceros inoxidables, con tenores de
carbono en el rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La precipitacin de una fina
red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el punto de vista de la corrosin, se
torna benfica cuando lo que interesa son las propiedades mecnicas.
Aumentos considerables en los tenores de cromo y nquel permiten elevar la
temperatura de formacin de cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables
austenticos. El inoxidable es recomendado para trabajo al aire libre, a temperaturas
inferiores a 925 C en servicios continuos. En las mismas condiciones, el inoxidable,
con cromo 24/26% y nquel 19/22%, resiste temperaturas de hasta 1150 C. Es un
material clasificado como acero inoxidable refractario.


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Grandes aumentos de nquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el elemento
con mayor presencia en el material ya no es el hierro sino el nquel, Estos materiales
no son conocidos como aceros inoxidables sino como aleaciones a base de nquel y
presentan excelente resistencia a la corrosin en diversos medios a altas
temperaturas. El elevado tenor de nquel da tambin garanta de una buena
resistencia a la corrosin bajo tensin.
1.4.3 Acero inoxidable ferrtico.
Acero inoxidable ferrtico son los llamados aceros inoxidables al cromo (11.5% a 23%
Cr) con bajo contenido de carbono (0.20% mximo). Presentan buena resistencia a
la corrosin y resistencia mecnica, se endurecen por trabajo en fro y son
magnticos.
Se llaman ferrticos, porque tienen una estructura metalogrfica formada
bsicamente por ferrita. En este caso se llaman aceros inoxidables "martensticos",
por tener martensita en su estructura metalogrfica.
Aunque los aceros inoxidables ferrticos presentan una buena resistencia a la
corrosin, algunas caractersticas limitan la utilizacin de los mismos en
determinadas aplicaciones.
La estampabilidad es buena, aunque insuficiente en aplicaciones que requieren
estampado profundo. La soldabilidad es apenas discreta. Es el acero inoxidable ms
barato.
Principales aplicaciones:
Electrodomsticos (cocinas, heladeras, etc.).
Mostradores frigorficos.
Industria automovilstica.
1.5 Caractersticas de las familias de aceros inoxidables.
1.5.1 Martensticos.
Son endurecibles por temple + revenido, para conseguir alta resistencia
mecnica y buena ductilidad y tenacidad. Tensiones de rotura hasta 1900
MPa.
Tienen una aceptable resistencia a la corrosin. Es indicado para aplicaciones
que requieren no solo resistencia a la corrosin sino resistencia mecnica,
dureza y resistencia al desgaste.


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Debido a los aleantes, el acero es templable desde fase austentica (forma
martensita en el enfriamiento) en aire o aceite.
Con tratamientos de recocido se obtienen estructuras de ferrita y carburos
esferoizados.
Su temperatura lmite de trabajo es de 475 C puesto que se produce un
fenmeno de fragilizacin por precipitacin de fase alfa prima.
La baja conductividad trmica de estos aceros requiere precalentar lo
suficiente previo a la austenizacin para evitar distorsiones y fisuras de temple
Son magnticos.
1.5.2 Ferrticos.
Son magnticos y no endurecibles por tratamiento trmico. Su microestructura
es siempre ferrtica.
Son de relativamente baja resistencia mecnica (YS=240 - 380 MPa,
UTS=415 - 585 MPa) y tienen baja tenacidad y soldabilidad.
Bajo costo, buena resistencia a la corrosin bajo tensin y aceptable
resistencia a la corrosin general.
Se los utiliza en aplicaciones arquitectnicas, automotrices, utensilios de
cocina, etc.
1.5.3 Austenticos.
Contienen elementos como Mo, Ti, Nb, Cu, que le confieren resistencia
a formas particulares de corrosin. No son magnticos y tienen
coeficiente de expansin trmica 50% mayor que el de los
martensticos y ferrticos.
Su estructura es austentica a temperatura ambiente. No son
endurecibles por tratamiento trmico (formacin de martensita) pero
endurecen por deformacin. Su soldabilidad es excelente.
Son los ms resistentes a la corrosin en virtud de su ms alto
contenido de cromo y nquel. Son resistentes a altas temperaturas
(resistencia a la corrosin y resistencia al creep). Tienen una excelente
ductilidad y tenacidad que los hace especialmente aptos para
aplicaciones en temperaturas sub cero. Tienen aproximadamente
200MPa de YS y 500MPa de UTS.
En servicios a temperaturas mayores a 600 C durante tiempos
prolongados, pueden precipitar fases fragilizantes (sigma, chi). La
sensibilizacin por encima de 400 C genera corrosin nter granular.
Los aceros inoxidables austenticos son los ms ampliamente utilizados porque son
los ms resistentes a la corrosin.


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Resisten a la mayora de los cidos oxidantes, muchas soluciones de esterilizacin
para uso hospitalario y un amplio rango de productos orgnicos e inorgnicos,
Tienen excelente ductilidad y tenacidad, que los hace aptos para aplicaciones sub
cero, tienen una relativamente buena resistencia mecnica.
1.5.4 Dplex austentico - ferrtico.
Presentan una micro estructura de granos de ferrita y de austenita.
Tienen buena resistencia mecnica, hasta 700 MPa, (mayor que la de los
ferrticos o austenticos), excelente resistencia a la corrosin bajo tensin y
muy buena ductilidad y tenacidad.
Muy buena resistencia a la corrosin generalizada y localizada. Presentan un
lmite de temperaturas de trabajo de 380 C.
Ventajas:
La principal ventaja de los aceros inoxidables dplex sobre las otras familias
de aceros inoxidables es que tienen una mayor resistencia mecnica (hasta
700MPa). Adems poseen excelente resistencia a la corrosin bajo tensin y
muy buena ductilidad y tenacidad, junto con una buena soldabilidad.
Poseen tambin muy buena resistencia a la corrosin generalizada y
localizada, y medios que contengan CO2.
Estos aceros presentan un lmite de temperaturas de trabajo entre 280 - 380
C, puesto que por encima de este rango de temperaturas pueden precipitar
fases fragilizantes (fases chi, alfa prima, sigma).
Algunos grados de aceros inoxidables (sobre todo de los super austenticos)
compiten con las superaleaciones, pero con la ventaja de un costo mucho ms
accesible.
1.5.5 Endurecibles por precipitacin de matriz martenstica, semiaustentica o
austentica:
Fueron desarrollados para proveer alta resistencia a la corrosin con
alta resistencia mecnica y tenacidad. Son muy utilizados en la
industria aeroespacial. Se obtienen UTS superiores a 2000 MPa.
Los precipitados endurecedores son diferentes segn sea el tipo de
acero: pueden ser carburos, intermetlicos (Ni-Al o Ni-Ti), o Cu
metlico.



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2.0 ACEROS ALEADOS Y ELEMENTADOS DE ALEACIN.
2.1 Aceros aleados.
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que adems de los cinco elementos:
carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre, tambin contienen cantidades
relativamente importantes de otros elementos como molibdeno, cromo, nquel, etc.,
que sirven para mejorar algunas de sus caractersticas fundamentales. Tambin
pueden considerarse aceros aleados, a los aceros con mayor proporcin que los
porcentajes normales de los aceros al carbono de los cuatro elementos diferente del
carbono que antes hemos citado y cuyos limites superiores suelen ser los siguientes:
Si =0,50%, Mn. =0,90%, P =0,10%, S =0,10%.
Los aceros aleados no slo poseen propiedades fsicas ms convenientes, sino que
tambin permiten una mayor amplitud en el proceso de tratamiento trmico.
2.1.1 Clasificacin de los aceros aleados.

Figura (2.1). Clasificacin de los aceros aleados.

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2.1.2 Beneficios de usar aceros aleados.
Piezas de gran espesor con elevadas resistencias en su interior
Grandes durezas con tenacidad
Mantener una resistencia elevada a grandes temperaturas
Aceros inoxidables
Aceros resistente a la accin de agentes corrosivos
Herramientas que realicen trabajos muy forzados y que no pierdan dureza al
calentarse
Esto nos muestra que la influencia que ejercen los elementos de aleacin en
los aceros es muy variada, lo cual nos permite obtener ciertas caractersticas
que no se pueden obtener con los aceros ordinarios al carbono
2.2 Elementos de aleacin.
Los elementos de aleacin ms frecuentes que se utilizan para la fabricacin de
aceros aleados son: nquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno,
cobalto, silicio, cobre, titanio, zirconio, plomo, selenio, niobio, aluminio y boro.
Cromo:
La adicin del elemento cromo origina la formacin de diversos carburos de cromo
que son muy duros; sin embargo, el acero resultante es ms dctil que un acero de
la misma dureza producido simplemente al incrementar su contenido de carbono. La
adicin de cromo ampla el intervalo crtico de temperatura.
Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros
aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de
herramientas, en los inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0,3 a 30% de Cr segn los casos, y sirve para aumentar
la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide
las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxibilidad,
etc.
Nquel:
La adicin de nquel al acero ampla el nivel crtico de temperatura, no forma
carburos u xidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad. El cromo se
utiliza con frecuencia junto con el nquel para obtener la tenacidad y ductilidad
proporcionadas por el nquel, y la resistencia al desgaste y la dureza que aporta el
cromo.


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Desde que se empez a usar el nquel en los aceros, se vio que este elemento
mejora las propiedades de los aceros. El empleo de aceros con nquel es sobre todo
interesante para la construccin de piezas de maquinas y motores de alta calidad.
Una de las ventajas ms importantes que reporta el empleo del nquel, es evitar el
crecimiento del grano en tratamientos trmicos, lo que sirve para conseguir siempre
con ellos gran tenacidad.
Los aceros al nquel sometidos a temperaturas demasiado elevadas, quedan
despus del temple y revenido con muy buena tenacidad. El nquel, hace descender
los puntos crticos y por ello los tratamientos trmicos pueden hacerse a
temperaturas ligeramente mas bajas que las correspondientes a los aceros
ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con nquel se
obtiene para una misma dureza, un lmite de elasticidad ligeramente ms elevado y
mayores alargamientos y resistencias que con aceros al carbono. Tambin es muy
interesante sealar que para la misma dureza su resistencia a la fatiga es un 30%
superior a la de los aceros de baja aleacin.
Entre todos los elementos aleados, el nquel, que cristaliza como austenita en cubos
de caras centradas, es el nico que forma con el hierro una serie continua de
soluciones slidas. El nquel hace descender la temperatura de transformacin
gamma-alfa y, por lo tanto, tiende a estabilizar a bajas temperaturas la fase
austentica de caras centradas. Las aleaciones con ms de 30% de nquel son
austenticas a la temperatura ambiente, y poseen ciertas propiedades magnticas.
El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros
inoxidables y resistentes a altas temperaturas. La aleacin hierro-nquel con menos
de 0,10% de carbono y 36% de nquel tiene una dilatacin muy baja, casi nula, entre
0C y 100C y recibe el nombre de invar.
Aceros al nquel ms utilizados:
- Aceros al de nquel: 2,3% - 5% de Ni, 0,1-0,25% de C (para cementacin) y con
0,25-0,4% de C (para piezas de gran resistencia).
- Aceros cromo-nquel y aceros cromo nquel molibdeno: con porcentajes variables
de C (0,1-0,22%) se emplean para cementacin y con 0,25-0,4% de C se emplean
para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de cromo-nquel
suelen tener una relacin aproximada de 1% Cr y 3% Ni.
- Aceros de media aleacin nquel-molibdeno y nquel manganeso: 0,25- 0,4% de C
para piezas de gran resistencia y con 0,1-0,25% para piezas cementadas, Ni de 1-
2%, Mn 1-1,5%, Molibdeno 0,15-0,4%.


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- Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-nquel: con 8-25% de Ni
- Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-nquel para estampacin
en caliente, algunos de los aceros al nquel para herramientas, y otros de uso poco
frecuente.
Manganeso:
El manganeso aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a
que se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del
azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran
en estado lquido en los hornos durante el proceso de fabricacin. El manganeso
acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero
se desprendan gases que den lugar a la formacin de porosidades perjudiciales en el
material.
Este se suele usar tambin como elemento de aleacin. Al aumentar de 0,6 a 1,6%
aproximadamente el porcentaje de manganeso en los aceros, se aumenta
ligeramente su resistencia, se mejora su templabilidad, siendo interesante destacar
que el manganeso es un elemento de aleacin relativamente barato.
Silicio:
Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el manganeso, se aade
intencionalmente durante el proceso de fabricacin. Es un desoxidante ms enrgico
que el manganeso y se emplea como elemento desoxidante complementario del
manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero poros y defectos
internos.
Las adicione de silicio se hacen durante la fabricacin, suelen ser relativamente
pequeas y variables (0,2- 0,35% de Si).
Una clase de acero para muelles muy empleadas contiene cantidades de silicio de
1,5 a 2,25% de Si. En los aceros, el silicio sirve para aumentar ligeramente la
templabilidad y elevar sensiblemente el lmite elstico y la resistencia a la fatiga de
los aceros sin reducir su tenacidad.
Se emplean aceros de 1 a 4,5% de Si para la fabricacin de chapa magntica.
Molibdeno:
El molibdeno forma carburos y tambin se disuelve en ferrita hasta cierto punto, de
modo que intensifica su dureza y la tenacidad.


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El molibdeno abate sustancialmente el punto de transformacin. Debido a este
abatimiento, el molibdeno es de lo ms eficaz para impartir propiedades deseables
de templabilidad en aceite o en aire. Exceptuando al carbono, es el que tiene el
mayor efecto endurecedor y un alto grado de tenacidad.
Este elemento mejora la resistencia a la traccin, la templabilidad, la resistencia al
<<creep>>de los aceros. Aadiendo pequeas cantidades a los aceros cromo-nquel
, se disminuye o elimina la fragilidad Krupp que se presenta cuando estos aceros son
revenidos en la zona de los 450C a 550C.
Tambin aumenta la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio
en la fabricacin de aceros rpidos, pudiendo emplear para las mismas aplicaciones
aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.
Vanadio:
Es un fuerte desoxidante y promueve un tamao fino de grano, tambin acrecienta la
tenacidad del acero.
El acero al vanadio es muy difcil de suavizar por revenido, por lo que se utiliza
ampliamente en aceros para herramientas.
Tungsteno (wlfram):
Este elemento se emplea mucho en aceros para herramientas, por que la
herramienta mantendr su dureza an cuando estuviera candente o al rojo. Produce
una estructura densa y fina, impartiendo tenacidad y dureza.
Emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas de corte,
y aceros para trabajos en calientes. Sirve para aumentar la dureza a elevadas
temperaturas y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen
a calentarse a 500 600C. Tambin se usa para la fabricacin de aceros para
imanes.
Cobalto;
El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad.
Este elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita,
aumentando su dureza y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de carbono
reduce la templabilidad. En los aceros al wolframio endurece la ferrita con lo que
facilita el mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las herramientas a
elevada temperatura.


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Aluminio:
El aluminio se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracin, que
suelen contener 1% aproximadamente de aluminio. Tambin se usa en algunos
aceros resistentes al calor. El aluminio es un elemento desoxidante muy enrgico y
es frecuente aadir 300gr por tonelada de acero para desoxidarlo y afinar el grano.
En general los acero aleados de calidad contienen aluminio en porcentajes
pequesimos de 0,001 a 0,008% de Al.
Titanio:
Se suelen aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales
para desoxidar y afinar el grano.
El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrgeno. En
los aceros inoxidables cromo-nquel, acta como estabilizador de los carburos y evita
la corrosin nter cristalina.
Cobre:
El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos aceros
de 0,15 a 0,30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metlicas. Se
suelen emplear contenidos de cobre variables de 0,4 a 0,5 %.
Boro:
El boro es un elemento de aleacin que a comenzado a ser empleado recientemente.
Experimentalmente se ha visto que cantidades pequesimas de boro del orden
0,001 a 0,006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el
mas efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. Su
eficacia para mejorar la templabilidad es extraordinaria, y para 0,40% de carbono
puede decirse que su efecto es, aproximadamente, unas 50 veces mayor que el del
molibdeno, unas 75 veces mayor que el cromo, unas 150 veces mayor que el
manganeso y unas 400 veces mayor que el nquel
La utilizacin de este elemento se comprende que es de un inters extraordinario,
pero su empleo, que tiene sobre todo eficacia en los aceros de0,30 a 0,50% de
carbono, presenta bastantes dificultades.
La solubilidad del boro en el hierro es de 0,15% a 1174 y de 0,06% a la temperatura
ambiente.


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Durante los procesos de fabricacin su incorporacin al bao metlico es difcil, ya
que por ser un desoxidante enrgico es un elemento que se oxida fcilmente y tiene
tambin gran avidez con el nitrgeno que contiene el acero.
2.2.1 Influencias directas de los elementos de aleacin.
La tendencia que tienen ciertos elementos a disolver ferrita o formar
soluciones slidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tiene otros
a formar carburos.
La influencia de los elementos de aleacin en los diagramas de equilibrio de
los aceros.
La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad.
La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el
revenido.
Mejoras en la resistencia a la corrosin, resistencia al calor, resistencia a la
abrasin, etc.
2.2.2 Aleaciones de acero inoxidable que se comercializan.
Acero inoxidable extra suave:
Contienen un 13% de Cr y un 0,15% de C. Se utiliza en la fabricacin de:
elementos de mquinas, alabes de turbinas, vlvulas, etc. Tiene una resistencia
mecnica de 80 kg/mm., y una dureza de 175-205 HB.
Acero inoxidable 16Cr-2Ni:
Tienen de 0,20% de C, 16% de Cr y 2% de Ni; resistencia mecnica de 95
kg/mm. Una dureza de 275-300 HB. Se suelda con dificultad, y se utiliza para la
construccin de alabes de turbinas, ejes de bombas, utensilios de cocina,
cuchillera, etc.
Acero inoxidable al cromo nquel 18-8:
Tienen un 0,18 de C, un 18% de Cr y un 8% de Ni Tiene una resistencia
mecnica de 60 kg/mm. y una dureza de 175-200Hb, Es un acero inoxidable muy
utilizado porque resiste bien el calor hasta 400 C.
Acero inoxidable al Cr- Mn:
Tiene un 0,14% de C, un 11% de Cr y un 18% de Mn. Alcanza una resistencia
mecnica de 65 kg/mm. y una dureza de 175-200HB. Es soldable y resiste bien
altas temperaturas. Es amagntico. Se utiliza en colectores de escape.


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3.0 PRECIPITACIN DE CARBUROS.
En aceros al carbono se han identificado tres tipos de carburos que difieren en
composicin qumica y estructura cristalina.
En revenidos entre 100 y 200C, en aceros sobre 0,2%C, se produce precipitacin de
carburo e, (composicin Fe
2-3
C, con una estructura cristalina HCP), el cual es meta
estable y se disuelve a altas temperaturas. Los carburos e se caracterizan por ser
finos y muy pequeos, por lo cual es necesario mucho aumento para observarlos,
adems precipitan segn ciertos planos cristalogrficos especficos, Figura 3.1 (a).
Es importante destacar el hecho que en aceros de bajo carbono, menos de 0,2% de
C, estos carburos no precipitan.
Para revenidos entre 250 y 700C, precipita cementita, (composicin Fe
3
C y
estructura cristalina ortorrmbica), Figura 3.1 (b). En un comienzo y con revenidos a
menores temperaturas, 200 a 300C, la cementita aparece en forma de agujas, en
cambio, para revenidos a mayores temperaturas, entre 400 y 700C, las partculas de
cementita crecen por coalescencia y toman forma esfrica. Si el tiempo de revenido
se prolonga mucho los carburos crecen demasiado y se pierde completamente la
dureza del temple, se obtiene de esta forma una matriz de ferrita con partculas
gruesas de cementita, llamada esferoidita, Figura 3.1 (c).
Existe un tercer tipo de carburo, denominado carburo Hgg (Fe
5
C
2
, y estructura
cristalina monoclnica), ste precipita en algunos aceros de alto carbono revenidos
entre 200 y 300C, es metal estable y de composicin intermedia entre el carburo e y
la cementita.

Figura (3.1). Precipitacin de carburos.

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Al calentar sobre 900C y luego enfriar a temperatura ambiente un acero inoxidable
comercial que contiene C y N, se produce una severa fragilizacin y prdida de
resistencia a la corrosin, causada por la precipitacin de carburos y nitruros ricos en
CR. En los bordes de grano, como por ejemplo (Cr,Fe)
7
C
3
y/o (Cr,Fe)
23
C
6
. Estos
carburos y nitruros disminuyen fuertemente el contenido de Cr. En las regiones
vecinas a los bordes de granos, quedando estas regiones desprotegidas respecto de
la corrosin. Los defectos de este tipo pueden presentarse durante la soldadura o en
tratamientos trmicos a alta temperatura. Este problema se puede resolver bajando
los contenidos de C y N a niveles de 0,002 %C y 0,0095 %N, tambin es posible
remediarlo agregando Ti o Nb, estos son fuertes formadores de carburos y evitan la
formacin de carburos de Cr, previnindose as las zonas desprotegidas.
La resistencia a la corrosin aumenta con un mayor contenido de Cr de 16 a 28%,
por otra parte la adicin de un 2% de Mo. Mejora la resistencia a la corrosin por
pitting, lo que es muy deseable ya que este tipo de corrosin es muy daina,
atacando localmente y en forma rpida.
3.1 Aceros inoxidables resistentes a la corrosin.
Aleaciones a base de hierro y que contienen por lo menos 12% de cromo se
denominan aceros inoxidables. Las caractersticas ms importantes de estos metales
es su resistencia a muchas condiciones corrosivas. Los cuatro tipos disponibles son
los aceros al cromo ferrticos, los aceros al cromo-nquel austenticos y los aceros
inoxidables martensticos y templables por precipitacin.
Los aceros al cromo ferrticos tienen su resistencia a la corrosin depende del
contenido de dicho elemento. Los aceros de muy alto carbono presentan buena
templabilidad, tanto que en los de bajo carbono desaparece.
Con muy altos contenidos de cromo la dureza se hace tan intensa que debe
prestarse cuidadosa atencin a las condiciones de servicio. Puesto que el cromo es
costoso, el diseador deber de elegir el contenido de cromo mnimo compatible con
las condiciones corrosivas.
Los aceros inoxidables al cromo-nquel retienen la estructura austentica, por lo que
son susceptibles de tratamiento trmico. Su resistencia mecnica puede mejorar
notablemente por el trabajo en fro, slo as sern magnticos.
Todos los aceros al cromo-nquel retienen la estructura austentica, por lo que no son
susceptibles de tratamiento trmico. Su resistencia mecnica puede mejorar
notablemente por el trabajo en fro.
Los aceros inoxidables o resistentes a la corrosin, adquieren esta propiedad a
travs de la formacin de una capa superficial invisible y muy adherente de un xido


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muy rico en cromo, llamada pelcula de pasivacin, que se forma y recompone
espontneamente en la presencia de oxgeno.
Esta capa es continua, adherente, no porosa, insoluble, y autorreconstituible en la
presencia de oxgeno cuando es deteriorada.
La pasividad se forma bajo un rango de condiciones dependiendo de las
caractersticas del ambiente circundante, pero la presencia de oxgeno es
fundamental en todos los casos.
En general, la resistencia a la corrosin de un acero inoxidable es mxima cuando la
superficie del acero est lo suficientemente aireada o expuesta y libre de cualquier
tipo de depsitos.
Cuando el contenido de cromo se eleva a 17 - 20%, tpico de los aceros inoxidables
austenticos; o entre 26- 29% de cromo, tpico de los ms recientes desarrollados
superferrticos, la estabilidad de la capa de pasivacin aumenta notoriamente.
3.2 Clasificacin de los procesos de corrosin.

Tabla (3.1). Clasificacin de los procesos de corrosin.
SEGUN LA FORMA
UNIFORME LOCALIZADA

Disolucin uniforme de la
superficie
Por placas
Por grietas
Por picado
nter granular
Fisurante



3.2.1 Formas ms comunes de corrosin localizada.

Tabla (3.2). Formas ms comunes de corrosin localizada.
FACTORES QUE PRODUCEN O FAVORECEN LA
CORROSIN LOCALIZADA
Esfuerzo
Erosin
Cavitacin
Frotamiento
Disolucin selectiva
Celdas de concentracin (aireacin
diferencial, diferencias de ph.)
Celdas galvnica
Presencia de microorganismos
Dao por hidrgeno
Las formas ms comunes de corrosin localizada que pueden sufrir los aceros
inoxidables son:
3.2.1.1 Corrosin por picado.
Es una forma de ataque corrosivo que produce hoyos o pequeos agujeros en un
metal. Esta forma de corrosin es muy destructiva para las estructuras de ingeniera
si causa la perforacin del metal.

Figura (3.2). Corrosin por picado.

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La picadura es a menudo difcil de detectar porque los pequeos agujeros causados
por la picadura pueden cubrirse con los productos de la corrosin. Asimismo, el
nmero y profundidad de los agujeros puede variar enormemente y por eso el dao
producido por picadura puede ser difcil de evaluar. En consecuencia, la picadura,
dada su naturaleza localizada, puede a menudo localizar fallos repentinos e
inesperados, razn por la cual se considera a este tipo de corrosin como el ms
peligroso.
La picadura generalmente requiere de un perodo de iniciacin, pero una vez que
comienza, los agujeros crecen a gran velocidad. La mayora de los agujeros crecen
en la direccin de la gravedad y en las superficies ms bajas de los equipos de
ingeniera.
Los aceros inoxidables austenticos tienen especial resistencia a la corrosin por
picado, esta caracterstica se la confieren elementos como Mo., Nb., Ti., Cu. y N.
3.2.1.2 Corrosin ntergranular.

Figura (3.3). Corrosin intergranular.
La corrosin nter granular del acero austentico puede ser controlada de las
siguientes formas:
1. Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura despus de soldar,
seguido de un enfriamiento con agua. As los carburos sern redisueltos y podrn
volver a formar la solucin slida.
2. Aadiendo aleantes tales como el niobio y titanio que tienen mayor afinidad por el
carburo que el cromo.
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3. Bajando el contenido de carbono por debajo del 0.03 % (Acero 304L "L"del ingls
"Low" bajo contenido en carbono).
3.2.1.3 Corrosin por rendijas.
Es una forma de corrosin localizada asociada con espacios confinados o rendijas
formadas por ciertas configuraciones geomtricas. Es tambin llamada corrosin por
aireacin diferencial. Las regiones con diferentes concentraciones de oxgeno se
comportan como una cpula de corrosin. Las zonas de baja concentracin se dan
dentro de la rendija y actan como nodos donde el metal se oxida. Dentro de la
rendija aumenta la concentracin de iones positivos y si hay presencia de
halogenuros en el medio (Cl., por ejemplo) estos migran hacia la rendija formndose
FeCl. Dentro de la misma. Luego por hidrlisis se genera un exceso de iones
hidrgeno acelerndose notablemente la velocidad de corrosin.
3.2.1.4 Corrosin bajo tensin.
Este tipo de corrosin es muy perjudicial, ya que en un lapso extremadamente corto
se puede producir la falla de una pieza. La rotura por corrosin por esfuerzo (stress -
corrosin cracking SCC) de metales se refiere a la rotura causada por el efecto
combinado de esfuerzos de tensin y un entorno corrosivo especfico actuando sobre
el metal. Durante la SCC el ataque que recibe la superficie del metal es
generalmente muy pequeo mientras que las grietas aparecen perfectamente
localizadas y se propagan a lo largo de la superficie del metal. Los esfuerzos que
causan la SCC pueden ser residuales o aplicados. Las altas tensiones residuales
capaces de provocar SCC pueden ser en consecuencia, por ejemplo, de tensiones
trmicas introducidas por velocidades desiguales de enfriamiento, de un diseo
mecnico defectuoso para esfuerzos, de transformaciones de fase durante el
tratamiento trmico, el trabajo en fro o la soldadura.
Slo ciertas combinaciones de aleaciones y ambientes son susceptibles de SCC. Por
ejemplo, los aceros inoxidables sufren deterioro en medios como cloruro de etilo con
agua (a temperaturas superiores a la ambiente), en agua de mar y otros medios que
no contienen cantidades apreciables de cloruros, como soluciones de soda custica,
agua que contiene cido sulfhdrico, productos formados en las refineras a partir de
H2S, agua a temperaturas elevadas, como as tambin en vapor de agua.
3.2.1.5 Corrosin galvnica.
La corrosin Galvnica es una de las ms comunes que se pueden encontrar. Es
una forma de corrosin acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con
distinto par redox) se unen elctricamente en presencia de un electrolito (por
ejemplo, una solucin conductiva).


Figura (3.4). Corrosin galvnica.

El ataque galvnico puede ser uniforme o localizado en la unin entre aleaciones,
dependiendo de las condiciones. La corrosin galvnica puede ser particularmente
severa cuando las pelculas protectoras de corrosin no se forman o son eliminadas
por erosin.
Esta forma de corrosin es la que producen las Celdas Galvnicas. Sucede que
cuando la reaccin de oxidacin del nodo se va produciendo se van desprendiendo
electrones de la superficie del metal que acta como el polo negativo de la pila (el
nodo) y as se va produciendo el desprendimiento paulatino de material desde la
superficie del metal. Este caso ilustra la corrosin en una de sus formas ms simples.
Quiz la problemtica mayor sobre corrosin est en que al ser este caso bastante
comn se presente en variadas formas y muy seguido. Por ejemplo, la corrosin de
tuberas subterrneas se puede producir por la formacin de una pila galvnica en la
cual una torre de alta tensin interacta con grafito solidificado y soterrado, con un
terreno que acte de alguna forma como solucin conductiva.
3.2.1.6 Corrosin por contacto.
Una diminuta partcula de acero al carbono o hierro, una escama de xido, cobre u
otra sustancia extraa cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser
suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al
formarse una celda galvnica con la partcula de material extrao como nodo.
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La accin de picado puede proseguir despus de haber sido eliminada la partcula
extraa por haberse constituido una celda activa - pasiva entre la diminuta superficie
andica atacada y la extensa rea catdica circundante.

Tabla (3.3). Resumen esquemtico de varios tipos de corrosin.
SEGUN EL MEDIO
QUIMICA ELECTROQUMICA

En electrolitos
En interfases metal/gas
Existe un medio conductor de acuerdo
al ambiente donde se desarrolla puede
ser.
a) atmosfrica
b) en suelos
c) en soluciones electrolticas

3.3 Desgaste.
El desgaste se puede definir al desgaste como el desprendimiento de partculas de la
superficie de un cuerpo y/ el desplazamiento de material de zonas en contacto,
hacia zonas libres de carga.
El desgaste es una falla inevitable dondequiera que hayan cuerpos en contacto bajo
carga, con movimiento relativo. Normalmente, el desgaste no ocasiona fallas
violentas, pero trae como consecuencias:
Reduccin de la eficiencia de operacin.
Prdidas de potencia por friccin.
Incremento del consumo de lubricantes.
y eventualmente conduce al reemplazo de componentes desgastados y a la
obsolescencia de las mquinas en su conjunto.



3.3.1 Tipos de desgaste.
3.3.1.1 Desgaste por abrasin.
Se llama abrasin al desgaste producido por partculas duras que penetran en una
superficie; ocasionando deformacin plstica y/ arrancando virutas. Se considera
que este tipo de desgaste puede tomar dos formas extremas: una en la cual la
deformacin plstica es lo mas importante (Fig. 3.5) y la otra, en la cual la fractura,
con deformaciones plsticas limitadas es lo que predomina (Fig. 3.6).

Figura (3.5) abrasin deformante. Figura (3.6) abrasin cortante.

En los metales la resistencia a la abrasin aumenta con la dureza; observndose que
para los aceros este parmetro resulta ser menor que para metales puros de la
misma dureza (Fig. 3.7).

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Es de advertir que esta propiedad en el material desgastado es ms indicativa de la
resistencia a la abrasin que la dureza original (Fig. 3.8).
El contenido de carburos es un factor importante en la reduccin de la abrasin en
aceros; siendo los carburos de vanadio y niobio mas efectivos que los de cromo y
tungsteno (Fig. 3.9).

Por otra parte, se observa en la Figura (3.10) que el contenido de carbono hace
disminuir la abrasin en los aceros y que distintas microestructuras presentan
diferentes resistencias al desgaste. De acuerdo al grfico, se observa que la
martensita presenta la mejor resistencia a la abrasin, entre las tres microestructuras
que se comparan; pero tambin se han obtenido buenos resultados con
refinamientos de perlita y esto se atribuye a una alta tasa de endurecimiento por
deformacin.
A fin de obtener un aumento apreciable en la resistencia a la abrasin la dureza
superficial debe hacerse mayor que 1/2 de la dureza Vickers del abrasivo. No es
recomendable, por otra parte, aumentar la dureza de la superficie por encima de 1,3
veces la dureza del abrasivo, ya que esto podra resultar contraproducente.
En general, para metales ferrosos las mejores resistencias al desgaste se obtienen
en matrices martensticas, con carburos secundarios uniformemente distribuidos.
Cuando la dureza de los carburos es aumentada mediante aleacin, la resistencia al
desgaste tambin aumenta, pero hay que tener en cuenta la dureza de las partculas
abrasivas.
Si se requiere una matriz mas tenaz, para condiciones de impactos fuertes, es mas
recomendable una estructura austentica inestable, la cual tender a endurecerse por
Deformacin o sufrir transformacin de fase, o bien ser sometida a ambos procesos
durante el trabajo de abrasin.
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En relacin a las partculas abrasivas: tamaos reducidos, formas redondeadas,
disminucin de las velocidades y de las cargas de impacto, son todos factores que
hacen disminuir la abrasin.
En resumen los factores ms importantes que hacen disminuir la abrasin son los
siguientes:
Aumentos de dureza.
Aumentos del contenido de carbono y de carburos duros.
Control de la relacin entre la dureza de la superficie y del abrasivo.
Disminucin del tamao de las partculas abrasivas.
Formas de partculas redondeadas.
Disminucin de velocidades.
Disminucin de cargas.
3.3.1.2 Desgaste por adhesin.
Formacin de "proa" caracterstica de desgaste adhesivo.
El desgaste adhesivo, tambin llamado desgaste por friccin desgaste deslizante,
es una forma de deterioro que se presenta entre dos superficies en contacto
deslizante (Fig. 3.11).

Figura (3.11). Desgaste por adhesin.
Toma lugar tpicamente en cojinetes de deslizamiento, chumaceras, bocinas, bujes,
motores de combustin interna, compresores reciprocantes, bielas, tornillos de
potencia, matrices, estoperas, engranajes, guas en general, etc.
Segn la teora adhesiva del desgaste deslizante, bajo la accin de las cargas
normales aplicadas los topes de las asperezas de las dos superficies sufren fluencia
plstica y soldadura en fro.
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Al producirse el movimiento, las uniones soldadas se rompen por cizalladura,
tomando lugar la separacin en el interior del cuerpo de menor dureza. De esta
manera, la superficie mas dura se cubre de una pelcula transferida del material de la
contracara, a la vez que se desprenden partculas en el proceso. Se cree que otros
mecanismos, como abrasin y fatiga superficial son responsables por el
desprendimiento de partculas de la pelcula transferida. Sin embargo, existen otras
teoras que tratan de explicar de maneras diferentes esta forma de desgaste y la
formacin y remocin de las partculas.
Particularmente en este tipo de desgaste es que se ha detectado ms claramente la
existencia de los llamados regmenes de Desgaste Suave y Desgaste Severo.
El primero de ellos est caracterizado por velocidades de desgaste moderadas,
estabilizacin de la fuerza de roce y la temperatura, y produccin de partculas de
desgaste de tamao reducido, con la apariencia de xidos oscuros.
Por su parte, en el rgimen de desgaste severo se presentan velocidades de
desgaste de 4 a 100 veces mayores y los desechos incluyen partculas
sensiblemente ms grandes, algunas de ellas con brillo metlico. Adems se han
observado transiciones bruscas de la velocidad de desgaste con la Fuerza normal y
con la velocidad de deslizamiento (Figs. 3.12 y 3.13).

Generalmente los aumentos de dureza hacen disminuir la velocidad de desgaste,
siempre que otros factores permanezcan constantes. A durezas relativamente bajas,
las reducciones de la tasa de desgaste con la dureza son de magnitud bastante
mayor que a durezas altas. Sin embargo, debido a la existencia de las transiciones
es posible que para una misma carga, a dos durezas diferentes se presenten
distintos regmenes de desgaste y as los aumentos de dureza pueden hacer
aumentar la velocidad de desgaste.
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De tal manera que para garantizar una mejora sustancial se necesitan aumentos de
dureza relativamente grandes (por ejemplo, ms de cinco puntos de dureza Rockwell
C). Por otra parte, los incrementos de dureza reducen el rango de cargas
correspondiente al desgaste severo, hasta hacerlo desaparecer. Es de advertir que
aumentos excesivos de dureza eventualmente conducir n a tenacidad insuficiente y a
fallas por fragilidad.
En relacin al efecto de la microestructura, es de citar que la American Society for
Metals sugiere el uso, para cojinetes de deslizamiento, de las estructuras siguientes:
Matrices blandas, con partculas discretas duras.
Matrices duras, con "lagunas" discretas de fases blandas.
Fases duras y blandas intercaladas.
Generalmente el desgaste aumenta con la temperatura, debido a incrementos en la
ductilidad de las asperezas y del crecimiento resultante de las juntas metlicas. Sin
embargo, se han encontrado temperaturas de transicin, por encima de las cuales se
producen notables reducciones en la velocidad de desgaste. Este fenmeno ha sido
asociado a la formacin de xidos con muy buenas propiedades lubricantes; aunque
es de advertir que la oxidacin puede tener efectos opuestos, ya que una alta tasa de
oxidacin puede convertirse en un problema de desgaste mayor.
Es interesante destacar que la rugosidad tambin puede tener efectos contrapuestos.
Una rugosidad alta generalmente produce mucho desgaste; mientras que una
rugosidad moderada le confiere a la superficie capacidad de retener lubricantes. Por
otra parte, una rugosidad excesivamente baja puede favorecer los fenmenos
adhesivos y conducir a un desgaste acelerado.
Por ltimo, es necesario sealar que debido a que en el desgaste de tipo deslizante
se presentan situaciones donde la abrasin es importante, la mayor parte de las
recomendaciones de la seccin anterior son vlidas para este tipo de desgaste.
3.3.1.3 Desgaste por erosin.
Se considera a la erosin como una forma de abrasin producida por esfuerzos de
contacto relativamente bajo, debido al impacto de partculas sobre una superficie
(Fig. 3.14).



Figura (3.14). Desgaste por Erosin

Esta, a consecuencia del proceso, generalmente presenta una apariencia granular
fina, similar a la de las fracturas frgiles.
El desgaste de tipo erosivo se presenta, por ejemplo, en equipos y lneas de bombeo
para fluidos con slidos en suspensin, boquillas de equipos para granallado por
arena (sand-blasting), etc.
La velocidad de desgaste por erosin aumenta con la velocidad de las partculas y si
los ngulos de impacto son pequeos predomina el corte abrasivo; siendo la dureza
superficial un factor crtico. Si por el contrario, los ngulos de impacto son grandes el
desgaste es debido principalmente a deformacin y fractura.
Un material blando puede ser ms adecuado para resistir la erosin que un material
duro. Por ejemplo, el caucho natural sinttico produce buenos resultados debido a
su bajo mdulo elstico, lo que le permite grandes deformaciones y una buena
distribucin de la carga.
Parece existir una buena correlacin entre la resistencia a la erosin y el mdulo de
resiliencia (R) de un material:

Donde:
Sy: resistencia a la fluencia y

E: modulo elstico de Young.
Este parmetro representa la cantidad de energa que puede ser absorbida por un
cuerpo antes de que ocurra deformacin plstica fractura, por impacto.
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Soluciones a problemas de erosin:
Modificar ngulos de ataque.
Reducir velocidades.
Escoger materiales de mejor calidad modificar sus superficies.
Adems, puesto que la erosin se considera como una forma de abrasin, las
recomendaciones para el control del desgaste abrasivo tienen, en general, validez
para el desgaste erosivo.
3.3.1.4 Desgaste Micro-oscilatorio.
Esta forma de deterioro se caracteriza por la prdida de material de superficies en
contacto, bajo la accin de una carga y de movimiento deslizante de amplitud muy
pequea (130 m =5 mpulg., por ej.) (Fig. 3.15).

Figura (3.15). Desgaste Micro-oscilatorio (" Fretting" )

Normalmente la apariencia de la superficie es rojiza-marrn (ladrillo) gris, con
presencia de partculas oxidadas. El desgaste micro-oscilatorio conduce
eventualmente a fallas por fatiga y se produce en uniones atornilladas, piezas
ajustadas por calado, contactos elctricos, etc.
Diversas teoras que tratan de explicar esta forma de desgaste, se basan en
fenmenos de adhesin, abrasin y/ corrosin.
Los factores ms importantes que influyen en el desgaste micro-oscilatorio son:
El aumento de la amplitud del movimiento conduce a otros tipos de desgaste y
permite la introduccin de lubricantes durante el funcionamiento.
El aumento de la frecuencia de la oscilacin hace disminuir el desgaste y se
cree que ello tiene relacin con factores qumicos.
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Por lo general este tipo de desgaste aumenta con el nmero de ciclos de
funcionamiento.
La carga normal hace variar el desgaste micro- oscilatorio de manera
impredecible.
Disminuciones de la carga normal producen reduccin de la amortiguacin de
las vibraciones y esto ocasiona mayor desgaste.
Aumentos de la carga normal reducen las vibraciones, pero aumentan el rea
de contacto y a su vez el desgaste.
No obstante lo antes expuesto, en general, los aumentos de la Carga Normal
hacen aumentar este tipo de desgaste.
La temperatura ambiental tambin tiene un efecto diverso, aunque mas consistente.
A temperaturas muy bajas (- 150 C) se ha detectado el mayor deterioro y se ha
observado que a medida que la temperatura aumenta hasta cero grados centgrados,
el desgaste micro-oscilatorio disminuye gradualmente. Con aumentos de temperatura
hasta 50 C, el dao superficial disminuye apreciablemente y por encima de 70 C
comienza de nuevo a aumentar este tipo de desgaste.
Humedades relativas entre 0 y 50 % reducen el desgaste para la mayora de los
metales. Por encima de 50 %, parejas acero-acero presentan aumentos en la
velocidad de desgaste, mientras que la combinacin acero-cromo se comporta de
mejor manera con decrementos en las velocidades de desgaste.
Los lubricantes slidos son la mejor opcin para este tipo de aplicacin; siendo el
Bisulfuro de Molibdeno (MoS2) el de mejores resultados.



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4.0 TRATAMIENTOS TRMICOS.
Un proceso de tratamiento trmico adecuado permite aumentar significativamente las
propiedades mecnicas de dureza, tenacidad y resistencia mecnica del acero. Los
tratamientos trmicos cambian la micro estructura del material, con lo que las
propiedades macroscpicas del acero tambin son alteradas.
Los tratamientos trmicos que pueden aplicarse al acero son:
Temple.
Cementacin.
Nitruracin.
Revenido.
Recocido.
Cianuracin.
Normalizado.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento trmico del acero se
encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones
al material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la
temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersin en
aceite o el uso del aire como refrigerante.
El mtodo del tratamiento trmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el
acero tome sus propiedades comerciales.
Segn ese mtodo, en algunos sistemas de clasificacin, se le asigna un prefijo
indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es
indicativo del uso de aceite (del ingls: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el
prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al
golpeo.
Los aceros martensticos son endurecibles por temple y posterior revenido para
conseguir alta resistencia mecnica (temple) y buena ductilidad y tenacidad
(revenido).
El temple es un enfriamiento brusco (en agua o aceite) que se realiza con el objeto
de endurecer el acero por precipitacin de martensita; el templado ofrece una muy
buena resistencia mecnica pero muy poca tenacidad, por lo cual se hace necesario
realizar, luego del templado, otro tratamiento trmico, denominado revenido.


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Que nos permite obtener martensita revenida que tiene algo menos de resistencia
mecnica que la martensita propiamente dicha.
Pero es mucho menos frgil que sta, confirindole al material una interesante
combinacin de resistencia mecnica, ductilidad y tenacidad.
Los aceros inoxidables austenticos, los ferrticos y los dplex no son endurecibles
por tratamiento trmico, pero se los puede endurecer por deformacin plstica en
fro. Al hacer esto aumenta la resistencia mecnica del material pero diminuye su
tenacidad y ductilidad, problema que se resuelve mediante un recocido parcial.
Otros tratamientos aplicables son el martempering, el austempering, normalizado,
homogeneizado, alivio de tensiones, recocido de esferoidizacin y otros.
Una alternativa adicional la constituyen los aceros inoxidables endurecidos por
precipitacin. Estos aceros logran sus propiedades por un tratamiento de envejecido
a temperaturas ms bajas. Permiten mecanizar una pieza en su condicin recocida y
obtener la dureza por el posterior tratamiento trmico a temperaturas entre 400 y 500
C, evitndose distorsiones y oxidacin.
4.1 Cementacin.
La cementacin es un tratamiento termoqumico en el que se aporta carbono a la
superficie de una pieza de acero mediante difusin, modificando su composicin,
impregnado la superficie y sometindola a continuacin a un tratamiento trmico.
El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero tambin fragilidad. Por
el contrario, si no se templa el material no tendr la dureza suficiente y se
desgastar. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la
cementacin.
La cementacin tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin la
modificacin del ncleo, dando lugar as a una pieza formada por dos materiales.
La del ncleo de acero con bajo ndice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la
parte de la superficie, de acero con mayor concentracin de carbono, ms dura,
resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una nica pieza
compacta.
La cementacin consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en
carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura
(1000C). En estas condiciones, el carbono ir penetrando en la superficie que
recubre a razn de 0,1 a 0,2 mm. Por hora de tratamiento.


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La pieza as obtenida se le da el tratamiento trmico correspondiente, temple y
revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirir las cualidades que
corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno
homogneo a toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior.
La cementacin encuentra aplicacin en todas aquellas piezas que tengan que
poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al
desgaste, como es el caso de los piones, levas, ejes, etc.
Caractersticas de la cementacin:
Endurece la superficie.
No le afecta al corazn de la pieza.
Aumenta el carbono de la superficie.
Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 C.
Se roca la superficie con polvos de cementar ( Productos cementantes).
El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento trmico posterior.
Aceros de cementacin:
Son apropiados para cementacin los aceros de baja contenido de carbono, que
conserven la tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de penetracin
del carbono. Los aceros al cromo nquel tienen buenas cualidades mecnicas y
responden muy bien a este proceso. Una concentracin de nquel por encima del 5%
retarda el proceso de cementacin.
Tipos de aceros para cementacin:
Aceros para cementacin al carbono:
Cementacin 900-950, primer temple 880-910 en agua o aceite, segundo
temple 740-770 en agua. Revenido 200 mx.
Aplicaciones:
Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa
tenacidad en el ncleo.
Aceros para cementacin al Cr-Ni de 125kgf/mm2:
Tiene en su composicin un 1% de Cr y un 4,15% de Ni. Cementacin 850-900,
primer temple 900-830 en aceite, segundo temple 740-780 en aceite.
Revenido 200 mx.


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Aplicaciones:
Piezas de gran resistencia en el ncleo y buena tenacidad. Elementos de mquinas y
motores. Engranajes, levas etc.
Aceros para cementacin al Cr-Mo de 95 kgf./mm2:
Tiene en su composicin un 1,15% de Cr y un 0,20% de Mo. Cementacin 890-
940; primer temple 870-900 en aceite, segundo temple 790-820 en aceite.
Revenido 200 mx.
Aplicaciones:
Piezas para automviles y maquinaria de gran dureza superficial y ncleo resistente.
Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados. Engranajes,
levas, etc.
Aceros para cementacin al Cr-Ni-Mo de 135 kgf./mm2:
Tiene en su composicin un 0,65% de Cr, 4% de Ni y 0,25% de Mo.
Cementacin 880-930; primer temple 830-860 aire o aceite; segundo temple
740-770 aceite. Revenido 200 mx.
Aplicaciones:
Piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial.
4.2 Lmites de temperatura.
Se denominan aceros y aleaciones termo resistente a aquellos materiales aptos para
solicitaciones mecnicas en servicios a temperaturas mayores a los 500 C y que
adems poseen resistencia a la formacin de cascarilla. Estas aleaciones se
emplean, al igual que los aceros inoxidables endurecibles por precipitacin, cuando
los requerimientos de resistencia al creep. y a la oxidacin/corrosin son los ms
exigentes: industria aeroespacial, turbinas de gas, reactores nucleares, etc.
La mayora de estos aceros se ubican dentro de las siguientes categoras:
Aceros al Carbono (hasta 370 C bajo carga continua, y algunos soportan
hasta 540 C).
Aceros al Carbono - Molibdeno (C - Mo) (entre 440 y 540 C).
Aceros al Carbono - Cromo - Molibdeno (C - Cr - Mo) (entre 540 y 650 C).
Aceros inoxidables ferrticos (hasta 700 C).


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48
Aceros inoxidables martensticos (hasta aprox. 500 C).
Aceros inoxidable austenticos (hasta 1200 C segn el tipo de acero).
Superaleaciones base Fe - Ni, base Ni y base Co. (hasta aprox. 590 C).



49
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5.0 RESULTADOS Y ANLISIS DE LAS DIFERENTES PROBETAS QUE FUERON
SOMETIDAS AL PROCESO DE CEMENTACIN SLIDA, ACERO INOXIDABLE
316L.

En el presente captulo se desarrolla la experimentacin y los resultados de las
pruebas realizadas, incluyendo el anlisis metalogrfico del acero inoxidable 316L
grado quirrgico que fue sometido a un proceso de cementacin slida, as como los
resultados del ensayo de desgaste, dureza y las conclusiones de esta investigacin.

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ESIME-UPA -IPN-2008
51

5.1 Desarrollo experimental.

5.1.1 Equipo empleado.

El equipo empleado para obtener y analizar las probetas de estudio, abarca desde
las mquinas e instrumentos que se utilizaron en el maquinado, pasando por la
preparacin para observacin metalogrfica y terminando con las utilizadas para
pruebas mecnicas, las cuales se describen a continuacin.

a. Maquinado.

Torno universal Marca OLYMPIC-140, Modelo OL SAIMCA-BAIN.

b. Dureza de Material.

Durmetro vickers Marca MITUTOYO, Modelo ABK-C1. [Anexo VII figura 4].

c. Tratamiento Trmico.

[Anexo VII figura 6].

d. Anlisis metalogrfico.

Cortadora de disco abrasivo, Desbastadora de banda, todas de marca Buehler.
[Anexo VII figura 1,2].
Microscopio ptico Marca OLYMPUS, Modelo PMG-3. [Anexo VII figura 3].
Marca J oel Modelo J SM-6300 SCANING (INGENIERA METALRGICA ESIQIE
IPN).

e. Ensayo de Abrasin.

Mquina de ensaye de Abrasin: de 200 revoluciones por minuto, con un dimetro de
la rueda de 23 cm. Con un contrapeso de 500gramos y un brazo de palanca de 6
Kg.
EN SEPI. ESIME. ZACATENCO. [Anexo VII figuras 11].



ESIME-UPA -IPN-2008
52
f. Material Empleado.
A continuacin se muestra el anlisis qumico del acero recomendado para cementar
de acuerdo a la norma AISI o SAE. Los anlisis qumicos fueron proporcionados por
el fabricante ACEROS FORTUNA.

Tabla (5.1). Anlisis qumico del acero base austentico 316L.
COMPOSICIONES QUIMICAS (%) ACERO INOXIDABLE 316L
Carbono
0.030
Silicio
1.00
Fsforo
0.040
Sulfuro
0.030
Cromo
16 ~18
Nquel
11.0 ~14.0
Molibdeno
2.0 ~3.0

5.1.2 Metodologa experimental.
I.- Los ensayos que se realizan tendrn las siguientes caractersticas.
Temperatura de cementacin: 920 C. [Anexo VII figuras 3].
Medio de temple: Agua a 24C.

Tabla (5.2). Parmetros de control, para realizar el proceso de investigacin.
ENSAYO No. TIPO DE ACERO TIEMPO DE
CEMENTACIN (horas)
1 316L 1
2 316L 2
3 316L 3

II.- Se fabrican 6 probetas del acero para realizar los ensayos, con las siguientes
dimensiones: 40 mm. De dimetro y 8 mm. De espesor. [Anexo VII figura 9].


III.- Al mismo tiempo se fabrican 3 testigos, para colocarlos en los procesos de
cementacin y medir posteriormente el espesor de la capa cementada en funcin del
tiempo y temperatura. [Anexo VII figura 10].
IV.- Se preparan 500 gramos de mezcla cementante que est compuesta de carbn
vegetal pulverizado y 10 % de carbonato de sodio (NaCO
3
) como catalizador, est
mezcla se denominada CARN. [Anexo VII figura 7].
V.- Se vierte la mezcla denominada Carn a la caja de acero inoxidable, colocando
una cama de 1.5 cm. de espesor, posteriormente se coloca una pieza de acero 316
y se cubre nuevamente con el agente cementante, se introducen los testigos del
acero correspondiente.
VIII.- Se colocan las piezas a cementar en el agente cementante a 900 y
posteriormente se empieza a cronometrar el tiempo de cementacin, est operacin
se realiza para los 3 ensayos. [Anexo VII figura 8].
C
0
IX.- Transcurrido el tiempo de cementacin se sacan las probetas y se dejan enfriar.
X.- A continuacin se limpian las probetas y se marcan para evitar confusin, as
mismo los testigos se preparan para anlisis metalogrfico.
XI.- Se toman y registran las durezas de las probetas cementadas. [Anexo VII figuras
4 y 5].
XII.- Se realizan pruebas metalogrficas a las diferentes probetas [Anexo VII
figuras.].
XIII.- Se realizan las pruebas de desgaste a las diferentes probetas [Anexo VII figuras
11, 12 y 13].

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5.2 RESULTADOS Y SU ANLISIS.

5.2.1 Prueba de dureza.
5.2.2 Resultados de la prueba de dureza.

Tabla (5.2.2). Dureza del material sin cementar.
Acero inoxidable 316L sin cementar
Dureza Hv.
200

A continuacin se muestra en la tabla (5.2.3) las durezas obtenidas con el
tratamiento de cementacin para cada una de las probetas.

Tabla (5.2.3). Durezas de las probetas cementadas.
Acero inoxidable 316L
No. de probeta tiempo de cementado Dureza Hv.
1 1 horas 738
2 2 horas 861
3 3 horas 877



Comparacin de durezas
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
Probeta sin
cementar
1 hora de
cementado
2 horas de
cementado
3 horas de
cementado
Dureza

Figura (5.1). Comparacin de durezas.
Como se puede apreciar en la figura (5.1) para todos los caso la aplicacin del
tratamiento de cementacin aumenta la dureza del material.

5.2.3 Resultados de la prueba de desgaste abrasivo.
Tabla (5.2.4) Masa perdida en el ensaye de abrasin.
0m. 500m. 1000m. 1500m. 2000m. 2500m. 3000m.
85.5900 85.3827 85.1793 84.9819 84.8081 84.6666 84.5318
En la tabla (5.2.4) observamos que conforme vamos aplicando mayor distancia de
abrasin va en aumento la masa perdida del material.
Tabla (5.2.4.1).Tasa de desgaste abrasivo, g/kg .
) 1 (
500m. 1000m. 1500m. 2000m. 2500m. 3000m.
987.6364 989.2113 990.8645 992.8951 995.2015 997.5779
Tasa de desgaste =masa perdida (g) / masa inicial (kg.)
En la tabla (5.2.4.1) muestra como la tasa de desgaste de la probeta sin cementar va
en aumento en proporcin al la distancia deslizada.

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ESIME-UPA -IPN-2008


Tabla (5.2.4.2). Resistencia al desgaste abrasivo, g/kg .
) 2 (
500m. 1000m. 1500m. 2000m. 2500m. 3000m.
0.00100040 0.00100042 0.00100050 0.00100056 0.0010059 0.00100061
Resistencia al desgaste =1 / Tasa de desgaste.
En la tabla (5.2.4.2) muestra las diferentes resistencias al desgaste de la probeta sin
cementar de acuerdo a las diferentes distancias de abrasin.

Tabla (5.2.4.3). Masa perdida en el ensaye de abrasin.
Peso neto en kilogramos acero inoxidable 316L (cementado)
desgaste
en gramos
a cada
desgaste
en gramos
a cada
desgaste
en gramos
a cada
desgaste
en gramos
a cada
desgaste
en gramos
a cada
Desgaste
en gramos
a cada

No.
De
probet
a

Tiempo de
cementado

Peso inicial
Kg.
500m. 1000m. 1500m. 2000m. 2500m. 3000m.
1 1 hora 0.0775719 77.5158 77.4531 77.4199 77.3702 77.3194 77.2793
2 2 horas 0.0776620 77.6183 77.5627 77.5256 77.4686 77.4454 77.4084
3 3 horas 0.0778210 77.7706 77.7244 77.6747 77.6302 77.5884 77.5381
En la tabla (5.2.4.3) se muestran las diferentes prdidas de masa en proporcin a la
distancia deslizada de las probetas cementadas en comparacin con el peso inicial.
Tabla (5.2.4.4). Tasa de desgaste abrasivo, g/kg .
) 1 (
Acero inoxidable 316L (cementado)
No. De
probeta
Tiempo de
cementado
500 m. 1000m. 1500m. 2000m. 2500m. 3000m.
1 0 hrs. 987.6364 989.2113 990.8645 992.8951 995.2015 997.5779
2 1 hora 996.2280 996.7449 997.3998 998.0405 998.4685 999.2768
3 2 horas 996.7345 997.2109 997.5097 998.2436 998.7213 999.4373
4 3 horas 996.3647 997.0110 997.5482 998.1200 998.7586 999.3523
Tasa de desgaste =masa perdida (g) / masa inicial (kg.)
Como podemos observar en la tabla (5.2.4.4) las comparaciones de la tasa de
desgaste de las probetas van en aumento conforme vamos aumentando la distancia
de deslizamiento.
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Tabla (5.2.4.5). Resistencia al desgaste abrasivo, g/kg .
) 2 (
Acero inoxidable 316L (cementado)
No. De
probeta
Tiempo de
cementado
500 m. 1000m. 1500m. 2000m. 2500m. 3000m.
1 0 hrs. 0.00100061 0.00100059 0.00100056 0.00100050 0.00100042 0.00100040
2 1 hora 0.00100378 0.00100326 0.00100260 0.00100196 0.00100153 0.00100148
3 2 horas 0.00100327 0.00100279 0.00100249 0.00100175 0.00100128 0.00100126
4 3 horas 0.00100364 0.00100299 0.00100245 0.00100188 0.00100124 0.00100120
Resistencia al desgaste =1 / Tasa de desgaste
En la tabla (5.2.4.5) tenemos las comparaciones de la resistencia al desgaste de las
diferentes probetas cementadas en funcin de la distancia deslizada.

Comparacin de a tasa de desgaste contra distancia de
deslizamiento de la probeta sin cementar y de las cementadas
980
982
984
986
988
990
992
994
996
998
1000
1002
500 m. 1000m. 1500m. 2000m. 2500m. 3000m.
distancia deslizada en metros
t
a
s
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

g
/
k
g
.
probeta sin cementar
probeta con 1 hora de
cementado
probeta con 2 horas de
cementado
cementado

Figura (5.2). Tasa de desgaste contra distancia deslizada.
En la figura (5.2) se muestran las comparaciones de las diferentes tasas de desgaste
de la probeta sin cementar y de las cementadas en funcin a la distancia deslizada.

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Resistencia al desgaste contra distancia deslizada
0.000998
0.000999
0.001
0.001001
0.001002
0.001003
0.001004
0.001005
500 m. 1000m. 1500m. 2000m. 2500m. 3000m.
distancia deslizada en metros
r
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

a
l

d
e
s
g
a
s
t
e
,

k
g
.
/
g
.
probeta sin cementar
probeta con 1 hora de
cementado
cementado
cementado

Figura (5.3) Resistencia al desgaste contra distancia deslizada.
En la figura 5.3 podemos observar las comparaciones de las resistencias al desgaste
que tienen las diferentes probetas.

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ESIME-UPA -IPN-2008
59

CONCLUSIONES.
Los aceros inoxidables 316L bajos en carbono para cementar, es recomendable
templarlos en agua, para obtener mxima dureza en la capa cementada, en este tipo
de acero, si los tiempos de austenizacin son prolongados a temperatura mxima
hay crecimiento de grano, lo cual no es recomendable porque fragiliza el material, la
temperatura y tiempo deben establecerse de acuerdo al fabricante o proveedor del
acero, el alto contenido de carbono en la superficie provoca despus del temple
austenita retenida, debe eliminarse para evitar durezas heterogneas superficiales.
El acero inoxidable 316L cementado, desarrolla mejores propiedades, por la
presencia de elementos de aleacin, como el cromo, nquel y molibdeno, ya que el
cromo y molibdeno aumentan la templabilidad del acero, regulan el tamao de grano
y son formadores de carburos muy estables, mientras que el nquel se disuelve en la
ferrita aumentando la tenacidad del ncleo. Estos aceros despus del temple se
pueden utilizar en trabajos ms especficos, como la fabricacin de cigeales,
bielas, pernos, en donde puedan soportar trabajos de fatiga, abrasin, impacto, etc.
En el desgaste abrasivo con arena, se presenta una de las manifestaciones ms
crticas a las que se pueden exponer dos materiales en contacto superficial. Ya que
se puede producir una deformacin plstica severa por las partculas o asperezas
duras que penetran las superficies en contacto durante el deslizamiento, provocando
ralladuras, surcos, etc., que son concentradores de esfuerzos y puedan ocasionar la
fractura de la pieza.
En este caso se pudo determinar que entre mayor fue el tiempo de cementacin de
las probetas del acero inoxidable 316L mayor fue su dureza que adquiri y por lo
tanto se obtuvo mayor resistencia al desgaste en las pruebas de desgaste abrasivo.
Finalmente, ste trabajo es una respuesta a la investigacin que se da a los
procesos de difusin en el estado slido de los materiales ferrosos, y entender como
los elementos de aleacin estabilizan las propiedades de los aceros y as, avanzar
en el desarrollo de la investigacin de la proteccin contra el desgaste de los
materiales.



ESIME-UPA -IPN-2008
60

TRABAJOS FUTUROS.
Evaluar por medio del ensayo de tensin, la resistencia que presenta el espesor de la
capa cementada en los aceros para cementar.
Por medio del ensayo al impacto, evaluar la resistencia que opone el espesor de la
capa cementada en el acero inoxidable 316L templados en agua.
Realizar un anlisis metalogrfico de las diferentes micro estructuras que se forman
en la capa cementada, determinando anlisis qumicos.
Realizar estudios de desgaste erosivo o abrasin severa en aceros cementados.
El estudio de las propiedades de cementado, adicionando otro elemento que aporte
alta dureza.



ESIME-UPA -IPN-2008
61

REFERENCIAS.

1.- Malishev, Nicolaiev, Shuvalov. Tecnologa de los Metales.

Editorial Limusa.

2.- Adrin Inchaurza Zabala. Aceros Inoxidables y Aceros Resistentes al Calor.

Editorial Limusa.

3.- CRC. Press Taylor and Francis Group. Steel Heat Treatment Metallurgy and

Technologies. Second Edition.

Edited Totten.

4.- Manual de Metalografa y Tratamientos Trmico de los Metales

5.- Vanblack, Lawrence, H. Materiales para Ingeniera

Editorial Cecsa.

6.- Flinn, Richard A. Materiales de Ingeniera y sus Aplicaciones. Tercera edicin

Editorial Mc. Graw Hill.

7.- Askeland Donald R., ET. AL. Ciencia e Ingeniera de los Materiales

Editorial Thomson.

8.- West, john M. Corrosin y Oxidacin.

Editorial Limusa.



ESIME-UPA -IPN-2008
62

9.- Doyle, Lawrence E. Materiales y Procesos de Manufactura para Ingenieros

Editorial Prentice.

10.- William F. Smith. Fundamentos de los Materiales. 2da Edicin

Editorial Mc. Graw Hill.

11.- J ames F. Shackel Ford. Ciencia de los Materiales para Ingenieros.

Tercera Edicin.

Editorial Prentice Hall.

12.- Rolando Bastida Ferra. Apuntes de Propiedades de los Materiales II.

Publicaciones Tres Guerras.



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ANEXO I.
Metals Handbook American Society for metals. Vol. 7
Atlas of Microstructures of Industrial Alloys 8
a
edition.

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ESIME-UPA -IPN-2008
65

ANEXO II.
PROPIEDADES FSICAS, ELCTRICAS Y MECNICAS DEL ACERO INOXIDABLE 316L.
CLASIFICACION AISI 316L
PROPIEDADES FISICAS
Punto de Fusin - F 2500-2550
C 1370-1400
Densidad - lb. / Pulg.
3
(b) 0.29
Calor especfico - Btu/lb./F (32-212 F) 0.12
Conductividad Trmica - Btu/pie
2
/pie / F/ hora

212 F 9.4
932 F 12.4
Coeficiente de la Expansin Trmica

68 - 212 F 8.8
68 - temperatura indicada F 10.6 ( 1700 )
PROPIEDADES ELECTRICAS

Permeabilidad Magntica ( a 200H reconocido )
1.02
68 F (Temp. bajo techo ) 74.0
1200 F 116.0
RESISTENCIA AL CALOR

Temperatura mxima de operacin - F

servicio interrumpido ( e ) 1600
servicio continuo 1700
TEMPERATURAS (de trabajo y para tratamiento)

Forjar - al empezar 2200
- al terminar 1700
Recorrer entre ( 1 ) 1975 - 2150
PROPIEDADES MECANICAS (f )

Estructura ( g ) A
Fuerza de tensin - 1b/ pulg.
2
/ min. (h) 30,000
Tensin de rotura - 1b/ pulg.
2
/ min. 75,000
Elongacin - % en 2 pulg. / min. 40.0
Reduccin de rea - % - min. 50.0
Mdulo de elasticidad en tensin - lb. / Pulg.
2
/ x 10
6
29.0
Dureza Brinell 200 mx.
Rockwell 8.95 mx.


ANEXO III.
COMPOSICIONES QUMICAS Y APLICACIONES DEL ACERO INOXIDABLE 316 Y 316L SEGN
NORMA AISI.
COMPOSICIONES
QUIMICAS (%)
ACERO 316 ACERO 316L
Carbono
0.080 0.030
Silicio
1.00 1.00
Fsforo
0.040 0.040
Sulfuro
0.030 0.030
Cromo
16 ~18 16 ~18
Nquel
11.0 ~14.0 13.0 ~16.0
Molibdeno
2.0 ~3.0 2.0 ~3.0

APLICACIONES

Pulpa para papel, industrias
textiles, fertilizantes,
y otras industrias qumicas que
usan cido sulfrico,
ANEXO IV.
COMPATIBILIDAD METALRGICA.

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ESIME-UPA -IPN-2008


ESIME-UPA -IPN-2008
67

ANEXO V.
DUREZAS DE ALGUNOS MATERIALES ABRASIVOS.
MINERAL KNOOP VICKERS
Talco 20
Carbn 35
Yeso 40 36
Calcita 130 140
Flourita 175 190
Apatita 335 540
Vidrio 455 500
Feldespato 550 600-750
Magnetita 575
Ortosa 620
Pedernal 820 950
Cuarzo 840 900-1280
Topacio 1330 1430
Granate 1360
Esmeril 1400
Corindn 2020 1800
Carburo de silicio 2585 2600
DUREZAS DE SEGUNDAS FASES.
MATERIAL O FASE KNOOP VICKERS
Ferrita 235 700-200
Perlita sin alear 250-320
Perlita aleada 300-460
Austenita, 12 % Mn 305 170-230
Austenita, baja aleacin 250-350
Austenita, alto Cont. Cr. 300-600
Martensita 500-800
Cementita 1025 840-1100
Carburo de Cr;(Fe,Cr)7C3 1735 1200-1600
Carburo de Mo; Mo2C 1800 1500
Carburo de W; WC 1800 2400
Carburo de V; VC 2660 2800
Carburo de Ti; TiC. 2470 3200
Carburo de B; B4C 2800 3700


ANEXO VI
COEFICIENTES DE DESGASTE TPICOS.

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ANEXO VII.
EQUIPO UTILIZADO EN EL DESARROLLO EXPERIMENTAL

Figura 1. Cortadora metalogrfica de disco. Figura 2. Desbastador de banda Marca Buehler.

Figura 3. Microscopio ptico Marca
OLYMPUS, Modelo PMG-3.

69
ESIME-UPA -IPN-2008


Prueba de dureza.
ESIME-UPA -IPN-2008
70

Figura 4. Prueba de dureza. Figura 5. Huella del penetrador de dureza Vickers.

Cementado de las probetas.

Figura 6. Se Precalientan las
Probetas a cementar



Figura 7. Mezcla de CARN formada por carbn vegetal y carbonato de sodio.

Figura 8. Se colocan las Probetas a Cementar
En la mezcla de Cianuro de Sodio a una temperatura
de 900 . C
0

71
ESIME-UPA -IPN-2008


Prueba de desgaste.

Figura 9. Probetas que se utilizan en la prueba de desgaste
Dimensiones: 40mm. De dimetro, 8 mm. De espesor.

Figura 10. Testigos Acero Inoxidable 316L.

72
ESIME-UPA -IPN-2008


Figura 11. Maquina de desgaste abrasivo de 200 Rev. Por minuto.

Figura 12. Prueba de desgaste en las probetas cementadas.

Figura 13. Balanza Scientech Capacidad
Mxima 310 gramos.
73
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