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INDICE
UNIDAD I: EL RCM, ALCANCES Y LIMITACIONES
1. 2. 3. INTRODUCCION ................................................................................ 1 OBJETIVOS ........................................................................................... 1 Alcances y limitaciones ....................................................................... 1 3.1. Los Aspectos Intuitivos De La Confiabilidad .................. 2 3.2. Metodologa .......................................................................... 5 3.2.1. Los Diagramas De Causa Y Efecto ............................ 6 3.2.2. La Estimacin Y La Prediccin De La Confiabilidad8 3.2.3. El Anlisis De Modos Y Efectos De Falla (Fmea) .... 8 3.2.4. El Anlisis De Disponibilidad ................................... 9 3.2.5. El Anlisis Del rbol De Falla ................................... 9 3.2.6. El Anlisis De Riesgo .................................................. 9 3.2.7. Las Investigaciones De Campo.................................. 9 3.2.8. La Revisin Detallada Del Diseo............................. 9 3.3. El Significado De Confiabilidad....................................... 10 3.3.1. El Sistema Y La Misin ............................................. 10 3.3.2. Ensamble Y Parte ....................................................... 12 3.3.3. Jerarqua Del Ensamble ............................................ 14 3.3.4. La Falla ........................................................................ 16 3.3.5. El Modo De Falla ....................................................... 17 3.3.6. La Vida De Servicio ................................................... 17 3.3.7. La Confiabilidad ........................................................ 18 3.3.8. Mantenibilidad........................................................... 18 3.3.9. La Inspeccionabilidad ............................................... 19 3.3.10. La Disponibilidad ...................................................... 20 RESUMEN........................................................................................... 20

4.

UNIDAD II: INTRODUCCIN AL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

1. 2. 3. INTRODUCCION .............................................................................. 21 OBJETIVOS ......................................................................................... 21 El Mundo Cambiante de Mantenimiento ....................................... 22 3.1. La Primera Generacin ...................................................... 22 3.2. La Segunda Generacin..................................................... 22 3.3. La Tercera Generacin ....................................................... 23 3.3.1. Nuevas Expectativas ................................................. 23 3.3.2. Nueva Investigacin ................................................. 24 3.3.3. Nuevas Tcnicas ........................................................ 25 Los desafos que enfrenta mantenimiento...................................... 26 El Mantenimiento y el RCM ............................................................. 27 RCM: Las siete preguntas bsicas .................................................... 28

4. 5. 6.

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7.

Funciones Y Estndares De Rendimiento ...................... 28 Fallas Funcionales .............................................................. 29 Modos De Falla ................................................................... 30 Efectos De Falla .................................................................. 30 Consecuencias De Falla ..................................................... 31 6.5.1. Tareas Proactivas ....................................................... 32 6.5.2. Acciones Predefinidas............................................... 36 6.6. El Proceso Seleccin De Tareas RCM .............................. 36 6.7. Aplicando El Proceso RCM .............................................. 38 6.7.1. Planificacin ............................................................... 38 6.7.2. Grupos De Revisin .................................................. 38 6.8. Los Resultados De Un Anlisis De RCM ........................ 40 6.9. Auditora E Implementacin ............................................ 40 6.10. Qu Logra El RCM .................................................................. 40 RESUMEN........................................................................................... 43

6.1. 6.2. 6.3. 6.4. 6.5.

UNIDAD III: LAS FUNCIONES DE LOS EQUIPOS

1. 2. 3. 4. Introduccin ........................................................................................ 44 OBJETIVOS ......................................................................................... 44 Descripcin de funciones .................................................................. 45 Estndares de rendimiento ............................................................... 45 4.1. Estndares De Rendimiento Mltiples ........................... 49 4.2. Estndares De Rendimiento Cuantitativos .................... 49 4.3. Estndares Cualitativos ..................................................... 50 4.4. Estndares De Rendimiento Absolutos .......................... 50 4.5. Estndares De Rendimiento Variables ........................... 50 4.6. Lmites Superiores E Inferiores ........................................ 51 El Contexto Operativo ....................................................................... 53 5.1. Procesos Por Lote Y Por Flujo .......................................... 54 5.2. Redundancia ....................................................................... 55 5.3. Estndares De Calidad ...................................................... 55 5.4. Estndares Medioambientales ......................................... 55 5.5. Riesgos A La Seguridad .................................................... 56 5.6. Disposicin De Turnos ...................................................... 56 5.7. Trabajo En Proceso ............................................................. 57 5.8. Tiempo De Reparacin ...................................................... 58 5.9. Repuestos............................................................................. 58 5.10. Demanda Del Mercado ..................................................... 59 5.11. Suministro De Materia Prima .......................................... 59 5.12. Documentacin Del Contexto Operativo ....................... 60 Diferentes tipos de Funciones .......................................................... 62 6.1. Funciones Primarias .......................................................... 62 6.1.1. Diagramas De Bloque Funcionales ......................... 63 6.1.2. Funciones Primarias Independientes Mltiples ... 63 6.1.3. Funciones Primarias En Serie O Dependientes ..... 64 6.2. Funciones Secundarias ...................................................... 64

5.

6.

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7.

8.

6.2.1. Integridad Medioambiental ..................................... 65 6.2.2. Seguridad.................................................................... 65 6.2.3. Integridad Estructural............................................... 66 6.2.4. Control ........................................................................ 67 6.2.5. Contencin.................................................................. 67 6.2.6. Confort ........................................................................ 67 6.2.7. Apariencia .................................................................. 68 6.2.8. Dispositivos Proteccin ............................................ 68 6.2.9. Economa / Eficacia .................................................. 70 6.2.10. Funciones Superfluas ................................................ 71 Una Nota sobre Confiabilidad ......................................................... 71 7.1. Usando Las Categoras Escapes ....................................... 72 7.2. Cmo deben listarse las funciones? ............................... 72 RESUMEN........................................................................................... 73

UNIDAD IV: LAS FALLAS FUNCIONALES

1. 2. 3. 4. INTRODUCCIN .............................................................................. 74 OBJETIVOS ......................................................................................... 74 LA FALLA........................................................................................... 74 fallas Funcionales ............................................................................... 75 4.1. Las Funciones Y Fallas....................................................... 75 4.2. Los Estndares De Rendimiento Y Falla......................... 76 4.3. Las Fallas Parciales Y Totales ........................................... 76 4.4. Los Lmites Superior E Inferior ........................................ 78 4.5. Los Medidores E Indicadores ........................................... 80 4.6. Fallas Funcionales Y El Contexto Operativo .................. 81 QUIN DEBE ESTABLECER EL ESTNDAR? ........................... 81 RESUMEN........................................................................................... 83

5. 6.

UNIDAD V: ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (FMEA)

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. INTRODUCCIN .............................................................................. 84 OBJETIVOS ......................................................................................... 84 DISEO DEL FMEA.......................................................................... 85 DEFINICIONES.................................................................................. 85 Qu es un Modo de Falla? ............................................................... 86 Por qu Analizar los Modos de Falla? ........................................... 87 Categoras de Modos de Fallas ........................................................ 90 7.1. Cada De La Capacidad ..................................................... 91 7.1.1. Deterioro ..................................................................... 91 7.1.2. Fallas De Lubricacin ................................................ 92 7.1.3. Suciedad...................................................................... 93 7.1.4. Desmontaje ................................................................. 93 7.1.5. Errores Humanos Que Reducen La Capacidad .... 93

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Incremento Del Rendimiento Deseado (O Del Esfuerzo Aplicado) Por Encima De La Capacidad Inicial ............ 94 7.2.1. Sostener Deliberadamente Carga Excesiva............ 95 7.2.2. Sostener Involuntariamente Carga Excesiva ......... 96 7.2.3. Sbita Carga Excesiva Involuntaria ........................ 97 7.2.4. Proceso O Almacenamiento Incorrecto De Los Materiales .......................................................................... 98 7.3. Incapacidad Inicial ............................................................. 98 8. Cunto detalle? ................................................................................. 99 8.1. Causalidad ........................................................................... 99 8.1.1. Causas Raz .............................................................. 104 8.1.2. Error Humano .......................................................... 105 8.2. Probabilidad ...................................................................... 105 8.3. Consecuencias ................................................................... 107 8.4. Causa vs. Efecto ................................................................ 107 8.5. Los Modos De Falla Y El Contexto De Operacin ...... 108 9. Efectos de Falla ................................................................................. 109 9.1. Evidencia De Una Falla ................................................... 109 9.2. Seguridad Y Riesgos Medioambientales ...................... 110 9.3. Daos Secundarios Y Efectos En La Produccin ......... 111 9.4. Accin Correctiva ............................................................. 113 10. Formularios del FMEA ................................................................. 113 10.1. Procedimiento................................................................... 115 10.2. Ejemplos............................................................................. 116 5. RESUMEN......................................................................................... 128

7.2.

UNIDAD VI: CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

1. 2. 3. 4. 5. INTRODUCCIN ............................................................................ 129 OBJETIVOS ....................................................................................... 129 Factibilidad tcnica y el Valor de Hacerlo .................................... 130 Funciones ocultas y evidentes ........................................................ 131 4.1. Categoras De Fallas Evidentes ...................................... 133 seguridad y las Consecuencias Medioambientales ..................... 133 5.1. La Seguridad Primero...................................................... 133 5.2. La Pregunta De Riesgo .................................................... 135 5.3. Qu Podra Pasar Si La Falla Ocurriera?..................... 136 5.4. Cun probable es que ocurra la falla? ......................... 137 5.5. El riesgo es tolerable? ..................................................... 137 5.6. Quin Debe Evaluar Los Riesgos? ............................... 141 5.7. La Seguridad Y El Mantenimiento Proactivo .............. 141 5.8. RCM y La Legislacin De Seguridad ............................ 143 Consecuencias operacionales ......................................................... 143 6.1. Cmo Las Fallas Afectan Las Operaciones? ............... 143 6.2. Evitando Las Consecuencias Operacionales ................ 145 Consecuencias no operacionales .................................................... 149

6.

7.

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Puntos Adicionales Concernientes A Consecuencias No - Operacionales ................................................................. 151 8. Consecuencias de fallas ocultas ..................................................... 152 8.1. Fallas Ocultas Y Dispositivos De Proteccin ............... 152 8.2. Dispositivos Protectores Que No Son De Falla Evidente ............................................................................. 154 8.3. La Disponibilidad Requerida De Las Funciones Ocultas ............................................................................... 157 8.4. El Mantenimiento Rutinario Y Las Funciones Ocultas163 8.4.1. Las Funciones Ocultas: El Proceso De Decisin .. 165 8.5. Puntos Adicionales Acerca De Funciones Ocultas ..... 166 9. Conclusin ........................................................................................ 171 10. RESUMEN ...................................................................................... 172

7.1.

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UNIDAD I

EL RCM, ALCANCES Y LIMITACIONES

1. INTRODUCCION La evolucin del mantenimiento no es una casualidad es un evento que acontece por la imparable necesidad de ser cada vez ms productivos. Se dice que el mantenimiento es un fenmeno dinmico y no esttico, ya que esta inmerso en continuos cambios, basta con reconocer que los equipos envejecen y otros son reemplazados lo que determina cambios en las frecuencias de mantenimiento, adems herramientas modernas, personal mejor capacitado y nuevas tcnicas de trabajo acortan los tiempos de reparaciones. Es precisamente en la carrera por sobrepasar las fronteras del mantenimiento tradicional que ocurre el desarrollo del mantenimiento centrado en la confiabilidad, pero este desarrollo no fue aislado si no que acontece acompaado de los avances en los conceptos de calidad en el trabajo, en el medio ambiente, herramientas estadsticas y de filosofas que promueven un cambio en la actitud de las personas como camino hacia la integracin total y la optimizacin del uso de los recursos. 2. OBJETIVOS Proporcionar el marco global de trabajo del que forma parte el RCM. Establecer el significado de algunos algunas herramientas y conceptos fundamentales. 3. ALCANCES Y LIMITACIONES Por cualquier lado que observemos, notamos un apremio y un nuevo nfasis en la idea de calidad. Vemos como los obreros recolectan los datos que luego son convertidos en informacin y empleados por los mtodos de control estadstico de la calidad (SQC) para manejar sus programas. La calidad y la confiabilidad tienen en comn tres aspectos importantes. Primero, uno es impensable sin el otro (ver Figura N 1). Segundo, los dos son conceptos antiguos y bsicos y son entendidos intuitivamente por la mayora de las personas. Tercero, todo el entendimiento cuantitativo de la calidad y la confiabilidad se basa en la probabilidad y en la estadstica. Estamos interesados en los ltimos dos rasgos de la calidad y la confiabilidad. El propsito de las secciones siguientes es evaluar los aspectos intuitivos de estimacin de la confiabilidad de la maquinaria. Describiremos brevemente

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cuando y como se aplica y finalmente veremos la manera de pensar probabilstica y estadstica para tratar las materias de confiabilidad, disponibilidad y seguridad de la maquinaria en proceso.

Figura N 1: Algunas medidas y determinantes de la calidad de un equipo.

3.1.

Los aspectos intuitivos de la confiabilidad Los aspectos intuitivos de la confiabilidad son ilustrados por la confusin semntica que rodea los trminos "Disponibilidad", "Mantenibilidad" y "Confiabilidad". Cuando alguien habla sobre una Confiabilidad buena o mala de una mquina dada, por ejemplo, entendemos todava intuitivamente lo que se significa. La figura N 2 ayuda a entender la Confiabilidad y su relacin con otros trminos. Tambin muestra que la Confiabilidad y las actividades relacionadas no pueden existir sin alguna directiva global que llamaremos "estndares de operacin". Los estndares son declaraciones bsicas, como "Excelencia", "Ser el mejor" o simplemente "Calidad" como se ilustra a continuacin:

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Estndares de Operacin

Manufactura y Construccin

Tecnologa

Econmicos

Filosficos

Pruebas

Factibilidad

Medio ambiente

Componentes

Incertidumbre

Probabilsticos

Comisin

Transporte/ Almacenamiento

Vida de Diseo

Materiales de Construccin

Control de la Confiabilidad

Habilidades

Entrenamiento

Mantenibilidad Reporte de Disponibilidad Acarreo de la merma Repuestos Banco de Datos Planeamiento Inspeccin

Inspeccionabilidad Revisin Detallada de Componentes Monitoreo y Vigilancia Prediccin de la Confiabilidad Procedimientos FTA / FMEA Sistemas de Descripcin y Anlisis

Administracin/ Base de Datos

Operacin y Mantenimiento

Mtodos de Valoracin

Figura N 2: Elementos que contribuyen en la confiabilidad del equipo.

Cundo debemos evaluar la Confiabilidad de la maquinaria? La respuesta es, a lo largo del ciclo de vida del equipo, siempre que enfrentemos las perspectivas o consecuencias de una pobre Confiabilidad de la maquinaria. Las fases del ciclo de vida de la maquinaria son tpicamente diseo, construccin, comprobacin, instalacin, puesta en marcha, operacin, reevaluacin, mantenimiento, reparacin, overhaul, inspeccin y reemplazo. Sin embargo, debemos entender que las alternativas disponibles para mejorar la Confiabilidad disminuyen conforme el equipo atraviesa su ciclo de vida, es decir, de la fase de diseo a la fase operacional. A menudo la decisin ms difcil en el contexto de estimacin de la

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Confiabilidad de la maquinaria relaciona a la magnitud y la situacin del esfuerzo de estimacin. Hay un gran elemento de juicio involucrado, pero no obstante existen algunas consideraciones. El esfuerzo asignado debe aplicarse en base a prioridades en esas reas que son probablemente las que producen los ms grandes ingresos. Un primer paso sera determinar la criticidad de equipo. La siguiente lista sirve como una gua para esta tarea: Parte de un proceso contino. Equipo independiente. Sin repuestos. La nica o de aplicacin sin precedentes. Diseo nuevo no probado. Diseo probado; poca experiencia interna. Diseos de gran escala en el pasado o amplia experiencia. Operando a alta o peligrosa: Temperatura. Presiones. Voltaje. Flujo del proceso Accesibilidad. Componentes de alta velocidad o inercia. Condiciones del mercado. Nivel de habilidad requerido. Disponibilidad y costo de repuestos. Se muestran las consideraciones ms detalladas va un diagrama lgico (Figura N 3). Para una nueva parte de maquinaria, por ejemplo en la pregunta (1): se reconoce que la experiencia es la mejor prueba de actuacin?. Puede obtenerse una respuesta afirmativa si la experiencia es favorable y pertinente. La experiencia slo es pertinente si viene de una mquina similar, en servicio similar y con los parmetros similares de operacin. Los cambios en las condiciones de operacin o partes y componentes pueden parecer a menudo pequeos e insignificantes para quien no est familiarizado. Ellos pueden, sin embargo, resultar en diferencias significativas en la actuacin de la Confiabilidad. Por consiguiente, es necesario una comparacin completa y detallada entre servicios aparentemente similares. La produccin es afectada? Hace la diferencia entre la maquinaria esencial a la operacin, tal como el equipo que proporciona utilidades y aquellas cuyas funciones pueden interrumpirse sin una inmediata prdida de la produccin. La respuesta SI (desventajosa para la produccin) indica un requisito para una alta Confiabilidad. Otra pregunta sera naturalmente: Cunto cuesta realmente el paro forzado de una mquina?

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(1)

Si

Hay confianza en el equipo?

No

(2)

No

La produccin es afectada?

Si (4)

Es accesible en lnea? (3) Si Es accesible en lnea? No

No

Si

Ningn esfuerzo

Bajo esfuerzo

Moderado esfuerzo

Alto esfuerzo

Figura N 3: Diagrama lgico del esfuerzo de estimacin la Confiabilidad de la maquinaria. Es posible el acceso al equipo en la lnea de produccin? Esto dirige la atencin hacia un parmetro vinculado a la Confiabilidad de los equipos, considerado frecuentemente como el ms importante a saber: La Mantenibilidad. Sin el acceso en lnea, ninguna reparacin en lnea es posible y se requiere alta Confiabilidad de la mquina.

3.2.

Metodologa Despus que se ha determinado el grado del esfuerzo de estimacin de la Confiabilidad en un punto dado en el ciclo de vida de una mquina, debemos preguntarnos: Cul de las tcnicas de estimacin es probablemente la ms eficaz?. La respuesta depende considerablemente de las circunstancias. Entre las principales herramientas analticas disponibles encontramos:

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Diagramas de causa efecto. Estimacin y prediccin de la Confiabilidad. Anlisis de efectos y modos de falla (FMEA). Anlisis de disponibilidad. Anlisis del rbol de fallas. Anlisis de riesgos. Investigacin de campo. Revisin detallada del diseo.

Cada uno de estas tcnicas es un mtodo sistemtico para recopilar informacin para la toma de decisiones y despus poder examinarla en ms detalle. Las diversas tcnicas nos ayudan a que hagamos las preguntas adecuadas ya que la razn de experimentar Confiabilidades insatisfactorias proviene mas a menudo de las fallas para hacer las preguntas que de la incapacidad para contestarlas. Estos mtodos ayudan a organizar la informacin tanto en forma cualitativa como en forma cuantitativa para poder tomar las decisiones.

Como resultado, el mtodo seleccionado depende de la informacin necesitada. La tabla 1.1 lista el grado de esfuerzo requerido para aplicar estos mtodos.

3.2.1. Los diagramas de causa y efecto Frecuentemente, la estimacin de la Confiabilidad de la maquinaria es parte de la actividad de resolver el problema. Resolver el problema fue definido por Kepner-Tregoe como un proceso lgico que incluye la identificacin del problema, la definicin del problema y la correccin del problema.

El enfoque de Kepner-Tregoe es una sntesis de la metodologa clsica para resolver un problema. Encontramos al diagrama de causa y efecto como herramienta sumamente til para resolver los problemas relacionados con la Confiabilidad de la maquinaria.

Los diagramas de causa y efecto se desarrollaron para representar la relacin entre algn efecto y todas las causas que lo influyen. El efecto o problema, en nuestro caso alcanzar la Confiabilidad, se declara en el lado derecho del mapa y se listan las influencias mayores o causas a la izquierda.

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Cuadro N 01: Mtodos y Grados de esfuerzo para evaluar la Confiabilidad de la Maquinaria.

Evaluacin Del Esfuerzo

Mtodos De Confiabilidad Evaluacin De Ningn La esfuerzo Bajo esfuerzo Moderad Alto o esfuerzo esfuerzo

Diagramas de causa y efecto Prediccin y estimacin de la confiabilidad Anlisis de modos y efectos de fallas (FMEA) cualitativo FMEA cuantitativo Anlisis del rbol de fallas (FTA) cualitativo FTA cuantitativo Inspecciones de campo Auditoras y revisiones detalladas Anlisis de factores de peso

Se dibujan los diagramas causa y efecto para ilustrar claramente las diferentes causas y componentes de un problema de confiabilidad de la maquinaria. Ayuda a ordenar y relacionar las causas. Un diagrama causa y efecto bien definido asumir la forma de espinas y ha recibido por consiguiente el nombre de diagrama de espina de pescado. De esta lista bien definida de causas podemos identificar y seleccionar causas adicionales que probablemente influyen en la confiabilidad de la maquinaria. La figura N 4 es un ejemplo de un diagrama del causa y efecto usado en el trabajo de estimacin de la confiabilidad. El diagrama causa y efecto identifica los diversos componentes del problema y sirve como una herramienta de comunicacin. La figura N 4 describe las consideraciones para el logro de la confiabilidad de un sistema complejo de lubricacin para un proceso de compresin centrfugo de gas. Los diagramas de causa y efecto son importantes. Ellos facilitarn la identificacin

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de causas que contribuyen a un problema de confiabilidad de una maquinaria especfica.

Mtodos y Procedimientos

Equipos e Instrumentacin

Reporte de pruebas de xito y de fallas

Pruebas de alarmas y S/D

Sensibilidad de sellos del compresor

Fijacin de interruptores para S/ D y alarmas

Cambio de filtros

Lubricacin y Limpieza

Tiempo de respuesta de las vlvulas

Encendido de bombas en Stand-by

Localizacin de muestras de aceite

Muestras de aceite

Confiabilidad suministrada = 100%

Unidad Motriz

Estndares de calidad de la lubricacin y de los sellos de aceite

O-rings y Retenes

Planeamiento del S/D

Bombas y Vlvulas

Ejecucin del S/D Pruebas de laboratorio Materiales de vlvulas de control Inspeccin

Reservorios

Pruebas de presin del intercambiador de calor Mantenimiento

Materiales

Figura N 4: Diagrama causa - efecto para evaluar la Confiabilidad de una mquina crtica.

3.2.2.

La estimacin y la prediccin de la confiabilidad Utiliza un modelo de confiabilidad estadstica a partir de los datos de confiabilidad disponibles, para predecir la confiabilidad de componentes y sistemas de la maquinaria.

3.2.3.

El anlisis de modos y efectos de falla (Fmea) Es una herramienta de pronstico bsica. El mtodo es una tcnica analtica que asegura que se han identificado todo los posibles modos de falla de una mquina. El FMEA permite la estimacin de

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la probabilidad de ocurrencia de una falla as como el efecto de una falla. Este enfoque sistemtico confronta la disciplina mental que todo diseador o crtico tiene a travs de cualquier proceso. Con un esfuerzo adicional pueden asignarse los valores numricos a las probabilidades y consecuencias de falla. Esta estimacin cuantitativa permite hacer una clasificacin jerrquica relativa de riesgos de falla y proporciona la entrada a otros anlisis. 3.2.4. El anlisis de disponibilidad Es una actividad que emplea los resultados del FMEA como datos de entrada. La magnitud de esta actividad puede ir desde el examen slo de las partes ms crticas de una mquina hasta una completa estimacin del sistema de la mquina. 3.2.5. El anlisis del rbol de falla A diferencia de los mtodos precedentes, es especfico en la identificacin de las posibles causas de un falla en particular. Puede ir desde un boceto simple hasta un diagrama complejo o un programa de computacin para obtener una solucin numrica. En una forma u otra, el rbol de fallas es til para solucionar problemas a cualquier nivel desde un componente hasta el sistema completo de la maquinaria. 3.2.6. El anlisis de riesgo Cubre especficamente la revisin HAZOP (Riesgo y Operabilidad) dirigida a la maquinaria. Este anlisis define los riesgos alrededor de la maquinaria y los riesgos asociados, intentando encontrar la respuesta a tres preguntas: Qu puede salir mal? Probablemente Cmo saldr mal? Cules son las consecuencias? 3.2.7. Las investigaciones de campo Ayudan a que lleguemos a la confiabilidad de la maquinaria y a los indicadores complejos que pueden usarse para determinar las necesidades de la gestin de la confiabilidad. 3.2.8. La revisin detallada del diseo Repasa todas las asunciones hechas por ingeniera para la comprobacin y prueba de la confiabilidad. Veremos que este enfoque es esencialmente una auditoria de los componentes individuales de la maquinaria. Es una estimacin de integridad o vulnerabilidad para asegurar la aptitud para el propsito bajo las

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condiciones de servicio dentro del sistema total de la maquinaria. El anlisis se realiza en detalle y tiene en cuenta requisitos tales como: Mantenibilidad. Inspeccionabilidad. Tolerancias de fuerza y tensin. Compatibilidad reactiva y medioambiental. Tiempo de supervivencia. Resistencia a la temperatura, etc. 3.3. El significado de confiabilidad Para uniformizar criterios, vamos a definir algunas condiciones bsicas usadas en este texto. Las mquinas son sistemas artificiales y concretos que consisten en un conjunto de elementos totalmente ordenados y funcionalmente conectados. Un sistema se caracteriza porque guarda una relacin con su ambiente. La conexin del sistema a su ambiente se mantiene a travs de parmetros de entrada y salida. Cada sistema normalmente puede subdividirse en dos o ms subsistemas. Generalmente, estas subdivisiones pueden hacerse con un grado variable de detalle dependiendo del propsito global. Por ejemplo, considere el sistema de acoplamiento del embrague mostrado en la figura N 5. Normalmente encontraramos este sistema como un ensamble dentro de una mquina. Sin embargo, si nosotros queremos investigar el sistema desde un punto de vista funcional, podramos separarlos en los subsistemas acoplamiento elstico y embrague. Estos subsistemas, a su vez, podran subdividirse en componentes del sistema o partes individuales. Con el propsito de estimar la confiabilidad hemos encontrado tiles las siguientes definiciones: 3.3.1. El sistema y la misin Un sistema es cualquier composicin de hardware o software que trabaja para realizar una misin o un conjunto de misiones relacionadas. Una misin es la meta "externa" de un sistema. Una funcin es a su vez el propsito interior de un sistema o componentes de un sistema necesarios para lograr la misin. Un sistema complejo puede estar conformado por dos o ms agrupaciones de elementos de hardware o de software, cada uno de los cuales realiza un papel distinto para alcanzar la misin del sistema.

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Figura N 5: Sistema de Embrague: a-h son elementos del sistema. i-l son elementos conectados. S es el sistema total. S1 es el subsistema acoplamiento elastomrico. S2 es el subsistema Embrague. E entradas, A salidas. La definicin de funcin y misin en un caso dado est sujeto frecuentemente a la interpretacin personal pero debe ser tan completa como sea posible. Por ejemplo, considere el sistema de aceite de un compresor de tornillo rotatorio con inyeccin de aceite (Fig N 6). El examen superficial puede llevar a la definicin de la misin o funcin del sistema como Suministrar aceite para la lubricacin y refrigeracin del compresor. Una buena idea sera subdividir esta funcin en por lo menos cuatro sub-funciones y subsistemas relacionados pero distintos: Cuadro N 02

Sub-funciones
1.

Subsistemas

Suministro de aceite cuando el 1. Sistema de Engrase - vlvula de parada del compresor est funcionado. aceite, artculo 28. 2. Suministro de aceite para refrigeracin 2. Sistema de Engrase y sistema de agua - los y control de temperatura. refrigeradores. 3. Filtracin del aceite. 3. Sistema de Engrase - los filtros. 4. Separacin del aire y aceite. 4. Sistema de aceite/aire los separadores.

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Esta subdivisin ms completa sobre la avera llevar a un mejor entendimiento de la misin del sistema as como su funcin. El ejemplo tambin revela que hay varias funciones que son realizadas simultneamente por un sistema, subsistema o sus componentes. Esto nos lleva a pensar razonablemente el determinar las funciones primarias y secundarias en estos casos y ordenarlos segn sus valores de criticidad. 3.3.2. Ensamble y parte Un ensamble es cualquier componente funcional que puede desmontarse en dos o ms componentes secundarios sin romper las uniones fsicas permanentes. Un ejemplo simple de un dibujo de ensamble de un sello mecnico se muestra en la figura N 7. Los componentes de un ensamble pueden ser cualquier combinacin de sub-ensambles o partes. Una parte est a su vez definida como cualquier elemento del hardware que no puede desmontarse en componentes subordinados sin destruir las uniones fsicas permanentes. Ya hemos visto cmo puede investigarse un ensamble considerando sus caractersticas funcionales. Es importante considerar los aspectos geomtricos de las partes para la estimacin de la confiabilidad de la maquinaria. Presentamos el trmino elemento para definir cuatro funciones interiores usadas en el ensamble de la maquinaria. Hay cuatro tipos de elementos: Elementos de transmisin, como las superficies de los dientes de un engranaje. Elementos de apoyo y retencin, como los rodamientos y sellos. Elementos de sujecin, como los tornillos o pernos. Elementos que no tienen ninguna funcin directa pero que se necesitan inevitablemente para apoyar las funciones anteriores (por ejemplo poleas o soportes de rodamientos). El trmino componente se usa casi intercambiablemente con ensamble. Sin embargo, componente tendr un carcter algo ms independiente o autosuficiente. Por ejemplo, los componentes de la maquinaria son los embragues, los acoplamientos, fajas trasportadoras, reductores o los sistemas neumticos e hidrulicos.

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Figura N 6: Diagrama del sistema de un compresor de tornillo de 2 etapas sumergido en aceite.

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3.3.3.

Jerarqua del ensamble De acuerdo a lo anterior puede entenderse fcilmente que los sistemas de la maquinaria tienen una estructura jerrquica (vea el Cuadro N 02). La jerarqua del ensamble describe la organizacin de los elementos del hardware del sistema en los niveles del ensamble. Los niveles del ensamble descienden de la cima - o nivel del sistema a la base funcional y a veces a las relacionadas a partes estticas (tambin vea Figura N 8).

Figura N 7: Ensamble de un sello mecnico.

Cuadro N 02: Jerarqua del ensamble.

Nivel del sistema

Sistema Sub-sistema Ensamble Parte Elemento

Ejemplo
Unidad compresor de tornillo. Compresor o motor. Ensamble de engranajes. Lista de partes. Dientes de engranes, rodamientos, tornillos.

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AUTOMOVIL System

Estructura

Suspensin

Propulsin

Elctrico

Frenos

Subsystem

Motor

Transmisin

Ensamble del eje motriz

Ensamble del diferencial posterior

First Assembly

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Second Assembly Ensamble de pistones y cigeal Ensamble de vlvulas Ignicin Sistema de enfriamiento Third Assembly Ventilador Conexin de mangueras Recipiente de almacenamiento de excedentes Agujero Termostato

Monoblock

Culata

Bomba de agua

Ensamble de radiador

Figura N 8: Jerarqua de ensamble del circuito de refrigeracin de un motor de automvil.

Bastidor

Tapa de presurizacin

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Las estimaciones completas de confiabilidad se llevan a cabo en la sucesin jerrquica inversa: primero, echamos una mirada a los componentes de bajo nivel; luego se evalan los componentes del nivel prximo superior y as sucesivamente hasta alcanzar el nivel de la cima (el nivel del sistema). 3.3.4. La falla Los sistemas de la maquinaria estn sujetos a falla. En su forma ms simple, la falla puede definirse como cualquier cambio en una parte o componente de la maquinaria que causa la incapacidad para realizar satisfactoriamente su funcin intencional o misin. Una manera popular para medir las fallas experimentadas de partes, ensambles, componentes o los sistemas de la maquinaria es determinar una tasa de falla. La tasa de falla se obtiene dividiendo el nmero de fallas experimentadas en varios artculos homogneos, tambin llamada poblacin, dentro de un lapso de tiempo, por la poblacin, por ejemplo, si tuviramos 10 bombas de inyeccin y 3 fallaron durante un perodo de 12 meses, nuestra tasa de falla ( ) sera:

3 Fallas 10 Maquinas ao

0.3 Fallas / maquina ao

0.3 Fallas / maquina ao 365 24

34 10

Fallas / maquina hora

Para las estimaciones de confiabilidad, las fallas son frecuentemente clasificadas como intrnsecas u operacionales. Por ejemplo, una falla intrnseca sera una falla que puede atribuirse a un defecto en el diseo o fabricacin.

Un falla operacional sera un falla causada por la exposicin de la parte a las tensiones operacionales, medioambientales o estructurales ms all de los lmites especificados en el diseo. Otras fallas operacionales son esas atribuibles a un error del operador o a un manejo o mantenimiento inapropiado. Otras trminos usados en el contexto de la experiencia en fallas de mquinas son : funcionamiento defectuoso y "falta", los cuales deberan ser claramente definidos, cuando se usen.

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3.3.5.

El modo de falla Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional en cualquier componente de maquinaria. No debe confundirse con la causa raz de la falla, ya que lo anterior est entre el efecto y la causa raz de la falla. Pueden definirse los modos de falla para todos los niveles del sistema y la jerarqua del ensamble, por ejemplo, el deterioro de la vlvula de cierre de aceite (Figura 1.6, artculo 28) del sistema del compresor con inyeccin de aceite, podra tener uno de los modos de falla siguiente: Modo de falla: falla en la apertura. La consecuencia: el compresor se inunda y no puede arrancarse. Modos de falla: falla en el cierre. La consecuencia: el compresor se para debido a la alta temperatura de la descarga. Modo de falla: la vlvula no cierra o abre totalmente. La consecuencia: deterioro gradual del rendimiento del sistema. Las causas races de estos modos de falla podran ser comunes, tales como la suciedad u objetos extraos en la vlvula o especficos a cada modo de falla, por ejemplo, un resorte roto podra mantener abierta la vlvula, la presin de descarga insuficiente, podra mantenerla cerrada y as sucesivamente.

3.3.6.

La vida de servicio La vida de servicio designa el espacio de tiempo durante el cual puede esperarse que un producto opere seguramente y dentro de los estndares de operacin especificados, mantenido de acuerdo con las instrucciones del fabricante y no sujet a las tensiones medioambientales u operacionales ms all de los lmites especificados. La vida de servicio para una parte de la maquinaria dada representa una prediccin que al menos una cierta proporcin del sistema de la maquinaria o sus componentes operar adecuadamente por un lapso de tiempo definido, un nmero de ciclos o una distancia viajada. La vida de servicio es claramente un trmino probabilstico sujeto a un lmite de confianza. Un buen ejemplo son los cojinetes antifriccin. Ya que la falla de un cojinete generalmente produce la falla de la mquina en que se instala, los fabricantes de cojinetes han hecho un esfuerzo considerable para identificar los factores que son responsables de sus fallas. Una ecuacin tpica por determinar la vida de servicio de las bolas de un cojinete muestra que la tasa de vida es inversamente proporcional a la velocidad de rotacin del anillo interno y la tercera potencia de la carga radial aplicada. La tasa de vida en este

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caso es la llamada L10 que es el nmero de revoluciones del cojinete o el nmero de horas de trabajo a una cierta velocidad de rotacin, la cual ser alcanzada o excedida por el 90% de todos los cojinetes. Para rodamientos de bolas se tiene: L10 1/3 = C/P y L10 = Lh x N x 60 / 106

3.3.7.

La confiabilidad La confiabilidad, finalmente, en trminos generales, es la capacidad de un sistema o componente para realizar una funcin requerida bajo las condiciones establecidas para un perodo de tiempo definido. Tambin est claro que la confiabilidad frecuentemente se usa como una caracterstica denotada por una probabilidad de xito o tasa de xito. Esto significa que puede declararse que: Un componente o pieza de maquinaria debe operar adecuadamente durante X horas en el Y% de ocasiones en que se le exija operar; o Una mquina no debe fallar frecuentemente ms de X veces en Y horas de operacin; o La vida promedio de una poblacin de componentes o maquinarias similares debe ser igual o mayor a Y horas con una desviacin estndar de S horas. Se utiliza mucho la siguiente frmula: R(t)= e t/ MTBF

3.3.8.

Mantenibilidad Se disean muchos componentes de la maquinaria para recibir alguna forma de atencin durante su vida. La meta es compensar los efectos de uso o permitir el reemplazo de elementos consumibles o sacrificados. La facilidad con que este tipo de trabajo puede hacerse es denominada Mantenibilidad. La funcin operacional y orgnica de este trabajo se llama Mantenimiento. Se ilustran las posibilidades de mantenimiento en la Figura N 9, se ha demostrado que, si se tiene que realizar el mantenimiento de la maquinaria en proceso, el modo ms rentable es el mantenimiento predictivo. La Mantenibilidad es entonces la habilidad para que un artculo, bajo condiciones establecidas de uso, pueda ser mantenido o restaurado a un estado en que pueda realizar sus funciones requeridas, cuando el mantenimiento se ha realizado bajo condiciones establecidas y usando procedimientos y recursos prescritos. La Mantenibilidad tiene una influencia directa en la

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confiabilidad de los sistemas de la maquinaria. Veremos que los parmetros de Mantenibilidad deben ser considerados como una parte integral del esfuerzo de estimacin de la confiabilidad de la maquinaria. Se utiliza mucho la siguiente frmula: M(t)= 1 - e t/ MTTR
Clasificacin de Procedimientos de Mantenimiento para Maquinaria de Procesos

Mantenimiento Planificado / Programado

Mantenimiento No planificado / Correctivo

Peridico

Basado en la Condicin

Mejoras Planificadas Si no se cumple con el programa" Programa

Basado en las demandas

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento de averas / de emergencia

Ningn tiempo muerto

Tiempo muerto postergable

Exitoso

Falla

Prdida de tiempo

Figura N 9: Clasificacin de Procedimientos de Mantenimiento para una mquina del Proceso. 3.3.9. La inspeccionabilidad Ya hemos encontrado este trmino en la figura 1.2. La inspeccionabilidad se relaciona estrechamente con la Mantenibilidad y recibir la misma atencin dentro de la actividad de estimacin de la confiabilidad global. Ya hemos declarado que el proceso de mantenimiento de la maquinaria puede perfeccionarse practicando el mantenimiento basado en la condicin o el Mantenimiento predictivo. La inspeccionabilidad es la clave. Est definido como un parmetro cuantitativo que incluye: La accesibilidad para la inspeccin. La operatibilidad si es requerida. La habilidad para monitorear el deterioro de un componente de la maquinaria. La provisin de indicadores y dispositivos de alarma.

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3.3.10. La disponibilidad La Mantenibilidad junto con la confiabilidad determinan la disponibilidad de un sistema de la maquinaria (vea Fig. 1.2). La disponibilidad se influencia por la demanda hecha por las medidas de mantenimiento preventivas y correctivas. Las actividades de mantenimiento que se realizan durante tiempos fuera de servicio planeados o asistencia en lnea sin interrumpir la operacin no tienen impacto en la disponibilidad. La disponibilidad (A) esta medida por:

A
Donde:

MTBF MTBF MTTR

MTBF = Tiempo promedio entre fallas, MTTR = Tiempo promedio para reparar o el tiempo promedio de reparacin. Recordar que es de mayor prioridad incrementar el MTBF que disminuir el MTTR. Nos interesa que nuestros equipos trabajen lo ms posible entre falla y falla, si estas ocurrieran. 4. RESUMEN La confiabilidad de los equipos no es algo que se maneja de manera aislada por el contrario est relacionada con otros indicadores tales como la mantenibilidad, la disponibilidad, etc. En el texto que sigue, se comentan brevemente los indicadores mencionados anteriormente y algunas herramientas muy tiles que nos permiten analizar las fallas y las causas races de las mismas como es el caso del diagrama de Ishikawa o de espina de pescado, cuya potencialidad ha sido demostrada a lo largo de los aos en muchas empresas que han buscado soluciones a sus problemas. Adems se hace una introduccin a lo que significan la tasa de fallas y el modo de falla, concepto moderno que es parte del nuevo enfoque que imprime el RCM al mantenimiento.

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