INTRODUCCIN La siderurgia es una rama de la metalurgia que se encarga de las tecnologas del hierro, su produccin y la de sus aleaciones, principalmente

con carbono. Las aleaciones de hierro-carbono, se denominan de dos formas, dependiendo el contenido de carbono. Se denomina arrabio o fundicin a aquella aleacin que contiene de 1,7 a 6,67% de carbono; y acero a aquella que posee no ms de 1,7% de carbono. El acero no es una aleacin hierro-carbono totalmente pura, pues contiene otros elementos en su composicin, en algunos casos introducidos involuntariamente (impurezas), y en otros voluntariamente, para mejorar sus propiedades (elementos de aleacin). El presente trabajo trata de la produccin de acero, sus etapas, materia prima, maquinarias necesarias, reacciones producidas, mtodos de mejoramiento de sus propiedades. HIERRO Propiedades. El hierro qumicamente puro es un metal blanco plateado, magntico, maleable, tenaz, soldable, dctil. Propiedades fsicas

El hierro se presenta en cuatro formas alotrpicas distintas, estables, dentro de lmites de temperaturas determinados, que tienen diferentes estructuras cristalinas y tambin diferentes propiedades:

Las temperaturas de cambio de estructura corresponden a puntos crticos del hierro, en donde este sufre cambios de propiedades fsicas, como la resistencia elctrica, el calor especifico, coeficiente de dilatacin, etc. El hierro es un metal activo, entre sus propiedades qumicas cabe mencionar su combinacin con el oxigeno, formando xidos; adems con los halgenos, el azufre, fsforo, carbono y silicio. Reacciona con algunos cidos, desplazando al hidrogeno y formando la sal de hierro correspondiente. El acido sulfrico concentrado oxida al metal a iones Fe+3, pero con acido ntrico concentrado el metal se vuelve pasivo porque se forma una capa fina de Fe3O4 en su superficie. El hierro, en presencia de agua y oxigeno, se corroe, en una serie de reacciones muy complejas y no conocidas an en su totalidad, formando xido de hierro hidratado (Fe2O3.xH2O), conocido como orn o herrumbre. Este proceso hace el hierro, un metal intil para los fines a que fue destinado.

Estado natural.

El hierro no se encuentra libre en la naturaleza, debido a que es un metal activo; pero se ha encontrado hierro libre en algunos meteoritos. Es uno de los elementos ms abundantes en la corteza terrestre ocupando el 5,6% de ella, y se presume que existe en mayor porcentaje en el ncleo terrestre. Se encuentra en forma de diferentes compuestos como:

Yacimientos.

Se consideran yacimientos utilizables a aquellos en los cuales existe una mena que contiene, en este caso, hierro en un porcentaje mayor a 25% y aprovechable a largo plazo (10 aos como mnimo).los yacimientos se clasifican, segn la profundidad en la que se halla la mena, en: Poco profundo o a cielo abierto: son yacimientos que se encuentran a poca profundidad, pocos metros del suelo. Se llega a ellos retirando la capa de tierra que los cubre, mediante el empleo de grandes excavadoras y palas mecnicas

Profundos: son yacimientos que se encuentran a una profundidad mayor y se debe llegar a ellos elaborando tneles y galeras, y mediante explosivos.

Minerales de hierro (usados en siderurgia). Se consideran minerales de hierro utilizables en la siderurgia a aquellos que contienen hierro en una proporcin considerable (25% en peso), y en una forma tal que su extraccin sea factible y econmica. Los minerales de hierro utilizados en siderurgia son los xidos de hierro como la hematita Fe2O3 y la magnetita Fe3O4.sin embargo, los sulfuros y carbonatos no son muy utilizados en pues la extraccin del hierro se hace difcil y antieconmica. Evolucin de la siderurgia Sabemos que el hierro se corroe en presencia de oxigeno y agua, por lo que no quedan piezas muy antiguas para conocer con exactitud la fecha de su explotacin.como combustible.

Tabla n 1. Cronologa de los antecedentes del acero.

Fabricacin del acero La fabricacin del acero se puede dividir en dos partes importantes: Obtencin de arrabio. Obtencin de acero (afino del arrabio). Obtencin de arrabio. En este trabajo tomar como mtodo de obtencin de arrabio al mtodo conocido como el del Alto Horno. El esquema de obtencin es el siguiente:

A continuacin, se detallan cada uno de los tems del esquema: Extraccin del mineral de hierro. El mtodo de la extraccin del mineral de hierro depende del yacimiento en que se encuentra. Si se encuentra en un yacimiento a cielo abierto la extraccin es fcil, basta con fragmentar la capa de tierra que lo cubre, mediante explosivos y luego removerla para llegar al mineral de hierro, el cual se extrae con excavadoras, posteriormente se procede a transportarlos a las tolvas de almacenamiento. Si se encuentra en un yacimiento profundo, la extraccin se hace ms compleja, pues se necesita construir tneles para llegar donde se encuentra el mineral y luego, a travs de montacargas apropiados, transportarlos al exterior, donde se cargan en trenes, a veces, arrastrados por locomotoras electicas, para llevarlos a las tolvas. Cuando el terreno presenta baches pronunciados o es imposible transportar el mineral por el suelo, se procede mediante rieles areos y vagonetas.

Preparacin del mineral de hierro. El mineral de hierro extrado, trae consigo impurezas (tierra, restos fsiles), denominadas"ganga", adems posee tamaos variables; y otros aspectos que hacen que el mineral no sea apto para ser introducido al Alto Horno. Para paliar esto, es necesario someterlo a una serie de procesos, los que se detallan a continuacin:

Concentracin: los minerales de hierro extrados se concentran, eliminando parte de la ganga y obteniendo un mineral sobre ms rico en hierro. La concentracin se puede llevar a cabo mediante los siguientes mtodos:

Por lavado: esta operacin hace posible eliminar las sustancias terrosas que componen la ganga. Se lleva a cabo haciendo pasar el mineral sobre una cinta transportadora y una corriente de agua arrastra las sustancias terrosas.

Por separador rotativo magntico: este mtodo hace posible clasificar el mineral en ricos, pobres y ganga, mediante un tambor giratorio imantado; el mineral cae en este, la parte ms rica en hierro queda adherida al imn, la ganga cae y a medida q el tambor gira va cayendo luego el mineral ms pobre que no queda bien adherido a l.

Reduccin de tamao: para ser introducido al Alto Horno, el mineral de hierro debe tener un tamao adecuado, que depende de cada horno; para ello se lo tritura usando mquinas destinadas a tal uso, como ser cilindros trituradores, trituradores a rotacin excntrica, trituradores a mandbula.

Aglomeracin o briquetado: as tambin, el mineral no puede tener un tamao menor del adecuado, por lo que si es muy pulverulento es necesario aglomerarlo o formar ladrillos o briquetas. Esto se puede hacer de tres formas: formando una pasta con un cemento, con cal y/o por absorcin.

Calcinacin: he dicho anteriormente que los minerales de hierro formado por carbonatos no son aptos para su utilizacin en la siderurgia; pero si tomamos en cuenta de que es el nico mineral disponible, en el rea a tratar, y prepararlo es ms econmico que importar xidos de hierro, se lo puede utilizar. Para ello es condicin necesaria calcinarlo, antes de su introduccin al Alto Horno. La calcinacin se realiza al aire libre, no muy utilizada actualmente, o en horno de cuba.

Fabricacin del mineral de coque. El coque se obtiene a travs de la destilacin de las hullas grasas. Para su obtencin se utilizan hornos de diferentes tipos: hornos de coque, de colmena, de coquizacin modernos. Su principio de trabajo consiste prcticamente en la combustin incompleta de la hulla en cmaras cerradas, aprovechando los gases (subproductos) para calentar aire. Las condiciones que debe cumplir un buen coque metalrgico son: 1 debe ser denso; 2 muy poroso; 3 libre de azufre; 4 resistente y poco quebradizo; 5 resistente a la compresin.

Extraccin del mineral de caliza. La caliza es muy importante, y en algunas regiones existen sierras formadas casi totalmente de este mineral. Su extraccin se realiza a cielo abierto, a travs de excavadoras, luego de hacer algunas explosiones de dinamita para fragmentar el lugar.

Aire. El aire se inyecta al alto horno, a travs de toberas, para poder activar la combustin, para ello debe tener una temperatura de alrededor de 900C, una presin de un poco ms de 1 atm y un volumen adecuado a la cantidad de materia prima que entra.

Alto horno. Descripcin del aparato. El Alto Horno es una instalacin de eje vertical de, entre 30 hasta 80m. y seccin circular de, entre 10 y 20m. Est revestido por ladrillos refractarios, llegando a medir, sus paredes, un dimetro variable a lo largo del horno y hasta 2m.; por cajas de refrigeracin. Est forrado con una plancha de acero en sus partes ms expuestas al calor, como el crisol y el etalaje. Posee una estructura metlica de sostn (13) para la cuba, lo que hace que se pueda rehacer todo el revestimiento del etalaje, en caso necesario. Es importante destacar que el Alto horno debe estar construido sobre una base de hormign resistente. El Alto Horno trabaja de forma continua durante varios aos, y solo se apaga para realizar mantenimientos. Para calentar un Alto Horno por primera vez se necesita grandes cantidades de carbn y combustible.

Figura N1 .Corte vertical de un Alto Horno acotando sus dimensiones.

El Alto Horno consta de las siguientes partes:

Plataforma de carga: est situada en la parte superior del Alto Horno, en ella se encuentran: Aparatos de carga: est constituido por los ascensores, que permiten elevar las materias primas, de las tolvas de almacenamiento, en de un vagonetas(12) por medio de un plano inclinado; por el dispositivo de carga o cierre de doble campana, en la cual se descarga de las vagonetas las materias primas que caen en una tolva que tiene como fondo una pequea campana, la superior, la que luego se deja descender para que la materia prima baje a una cmara, entre la superior y la inferior, y cuando se haya reunido dos o ms cargas de la materia prima, la campana inferior se dejas descender, abriendo paso a esta para que ingrese al Alto Horno(este dispositivo de doble campana permite que los gases no escapen al exterior del Alto Horno); y por los tubos de escape de gases(11), estos captan los gases emitidos por el Alto Horno, y lo conducen a depuradores, los cuales extraen el polvo que contiene; a recuperadores de calor, que aprovechan la energa calorfica para calentar el aire que va a ser introducido al Alto Horno. Tragante (1): es la parte en la que ingresa la materia prima, despus de haber pasado por el dispositivo de doble campana. Cuba (2): de forma de tronco de cono, su dimetro asciende de arriba hacia abajo. Su forma se justifica por el aumento de volumen de las materias al reaccionar. Vientre (3): es la parte de mayor dimetro, une a la cuba con el etalaje. En este sitio el hierro empieza a fundirse. Etalaje (4): de forma de tronco de cono inversa, su dimetro desciende de arriba hacia abajo. Su forma permite que el hierro fundido se deslice sin depositarse en ningn lado. Colocado aproximadamente a 3m. del piso. Aqu, adems, se encuentra la zona de maniobras relacionadas con el Alto Horno y se vigilan las toberas (9) de aire, la marcha de combustin, la colada de arrabio y de escoria.

Crisol (5): es la parte ms baja del Alto Horno, es como un depsito de arrabio y escoria, esperando a ser descargados por la piquera (6) y la bigotera (7), respectivamente. El fondo de este debe estar construido en ladrillos refractarios de tierra refractaria o de carbn prensado y de gran tamao. Referencias. 1. Tragante. 2. Cuba. 3. Vientre. 4. Etalaje. 5. Crisol. 6. Piquera. 7. Bigotera. 8. Manga de tobera. 9. Tobera. 10. Anillo de viento. 11. Escape de gases. 12. Vagoneta. 13. Soporte metlico de sostn.

Figura N2 .Partes de un Alto Horno.. Resumen del proceso. La carga (mineral de hierro, caliza y coque) acondicionada se introduce por el tragante, el aire a la temperatura adecuada (900-1000C) se introduce por la tobera. Mientras la carga desciende a travs del Alto Horno reacciona gracias al calor proporcionado por el aire, que asciende (las reacciones se explican ms abajo); formndose arrabio (hierro fundido) y escoria (material indeseable) que se extraen por la piquera y la bigotera. La extraccin del arrabio por la piquera se denomina colada o sangra, se practica a intervalos regulares, en unos grandes recipientes, llamados cucharas de colada. En cuanto a la extraccin de la escoria, sta llega al nivel de la bigotera cuando la cantidad de arrabio presente en crisol asciende y las eleva hasta all, alcanzando el nivel de salida. El escurrimiento de la escoria sigue regularmente, hasta que por efecto de una sangra, este nivel desciende. Zonas y reacciones. En el proceso de un Alto Horno se pueden diferenciar seis zonas con sus respectivas reacciones cada una: Zona I (150 a 400C). En esta etapa, se produce la eliminacin del agua higroscpica, y quizs los xidos hidratados de transforman en anhidros.

Zona II (400 a 700C). Reduccin indirecta de los xidos de hierro.Se realiza por la accin del monxido de carbono en los xidos de hierro, obtenindose oxido ferroso y hierro libre:

La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 metros, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. El aire que se inyecta, que ha sido precalentado hasta los 1.030 C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar coque. El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son: Carbon o (Coque ) 2C Oxido de hierro Fe2O3 Impurezas derretido Monxido Carbono 3CO en el mineral Piedra caliza de Hierro fundido 2Fe Hierro Monxid o de Carbono gaseoso 2CO Dixido de Carbono gaseoso 3CO2 + Escoria

Oxgeno (aire) O2

Calor Calor

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre diez y quince minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El aire insuflado en el alto horno se precalienta, como dijimos, a una temperatura aproximada de 1.030C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente, entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido. Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los mismo. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin del 25 por ciento. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno. Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica (Acera). Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores al oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos. El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente 4 por ciento) y demasiadas

impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos del 2 por ciento de carbono. La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene. Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin. Refinacin del arrabio En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO (monxido de carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dixido de carbono). Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin. En forma simplificada la reaccin es: 2C + O2 2CO

El silicio presente en la ganga y en el mineral, forma con los distintos xidos, silicatos:

Zona VI (1300 a 1550C) En esta zona se separa por diferencia de densidad la escoria y el arrabio, quedando el primero (menos denso) arriba y el segundo (ms denso) abajo. Se retiran del alto horno por la bigotera y la piquera respectivamente.

Figura N3. Zonas de reacciones de un Alto Horno.

 Escoria. La escoria est formada por slice, almina y cal, con pequeas cantidades de otros elementos provenientes de la ganga y las cenizas. La escoria es un subproducto del alto horno, que se obtiene en grandes cantidades y es necesario aprovecharla. Para ello, se puede recoger en vagonetas para llevar al lugar de utilizacin, osino, se la trata inmediatamente para convertirla en escoria granulada, haciendo pasar u chorro de agua lquida fra por ella, para hacer as ms fcil su transporte y utilizacin. Utilizacin. La escoria es utilizada en la fabricacin de cementos, vidrio, fertilizantes, lana mineral, materiales de construccin, balastro de rutas y vas frreas y construccin de pavimentos. Arrabio. El arrabio es el principal producto y objeto de la construccin del Alto Horno, est formado por hierro y carbono, y en menores proporciones por silicio, manganeso, fsforo y azufre. La colada del arrabio se realiza utilizando las cucharas de colada, que se desplazan en vagonetas sobre rieles, ya sea, a los mezcladores (maquinas que homogenezan el contenido de arrabio), o a los convertidores o a unos dispositivos especiales que permiten el colado del arrabio en lingoteras, donde se enfran para solidificarlos y trasladarlos a otro lugar.

Obtencin de acero (afino del arrabio). El arrabio extrado del Alto Horno, contiene exceso de carbono y vestigios de otras impurezas indeseadas (como azufre, manganeso, fosforo, silicio), que lo hacen inservible para fines comerciales; por lo tanto debe ser depurado, obteniendo as Acero (hierro con un porcentaje de carbono mximo de 1,7%). Los procedimientos de afino del arrabio se pueden clasificar segn el estado del arrabio que va a ser depurado: pastoso, lquido o slido; como se observa en la tabla N 2 . Para el afino se requiere de hornos que son denominados convertidores. El principio de trabajo de los convertidores es oxidar el exceso carbono, ya sea, por la inyeccin de aire u oxigeno a presin, por una serie de reacciones o a travs del paso de electricidad.

Tabla N 2. Clasificacin de los procedimientos de afino del arrabio segn estado de ste.

1.

DEFINICION DE ACERO.

El acero es una aleacin de hierro con pequeas cantidades de otros elementos, es decir, hierro combinado con un 1% aproximadamente de carbono. Productos ferrosos cuyo porcentaje de carbono est comprendido entre 0.05% y 1.7%; el acero sumergido en agua fra adquiere por el gran temple dureza y elasticidad y una vez templado, tiene la propiedad de que si se calienta de nuevo y se enfra lentamente, disminuye su dureza y elasticidad. El acero funde entre los 1400 y 1500C, y se puede moldear con ms facilidad que el hierro. Existen aceros especiales que adems contienen pequesimas proporciones, Cromo, Nquel, Titanio, Vanadio o Volframio. Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo qu ocurre con el hierro. (El hierro es resistente con poca deformacin plstica por estar constituida con cristales de Ferrita; Cuando se alea con carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que permiten un gran Incremento de su resistencia). sta cualidad del acero y la abundancia de hierro colocan en un lugar preeminente, constituyendo el

material bsico de los prximos siglos.

Aceros se pueden clasificar segn se obtengan en estado slido: en soldados, batidos o forjados; o, en estado lquido, en hierros o aceros de fusin y homogneos. Tambin se clasifican segn su composicin qumica, en aceros originarios, al carbono y especiales. Por ejemplo el 0.5% para el silicio, el 0.08% para el molibdeno, el 10.5% para el cromo. De esta manera una aleacin del 17% de cromo mas 8% nquel constituye un acero inoxidable. Y por eso no hay un acero sino mltiples aceros. Convertidor metalrgico o sencillamente convertidor: Es un equipo utilizado en metalurgia extractiva para la operacin de conversin.

Produccin del acero Dentro de la metalurgia ferrosa, se han utilizado varios equipos para la conversin del arrabio, es decir, eliminar carbono e impurezas por oxidacin para producir CO2 y volatilizacin. Uno de los equipos que ha destacado es el convertidor Bessemer (ya en desuso) el cual tena una forma de pera, y las toberas localizadas en el fondo del reactor. Su descendiente, el Horno Bsico de Oxgeno es el equipo que reina por mucho en la metalurgia moderna del acero como el principal equipo de conversin.

RECORRIDO DEL ARRABIO PARA LA OBTENCIN DEL ACERO Transporte del arrabio: Existen recipientes estacionarios o mviles para el alojamiento de arrabio, son recipientes estacionarios intermediarios para el arrabio entre el alto horno y la instalacin de fusin de acero, mezcladores de rodillos o calderos mviles, por ejemplo calderos torpedo, estos recipientes intermediarios sirven por ejemplo para transportar el arrabio, conservacin del arrabio en exceso, que no se sigue para la consecucin de una composicin homognea del arrabio, para la recogida y transformando inmediatamente, as como para mantener caliente el arrabio. Estos recipientes estn revestidos habitualmente con ladrillo de magnesita, Dolomita o almina elevada, por que las temperaturas de servicio en recipientes habituales de este tipo no sobrepasan los 1400C el desgaste depende principalmente del ataque de las escorias. (La mayora de las veces en ms del 60% en peso) con una proporcin en peso de CaO /SiO2 de aproximadamente 0,6 a 1,4. Y tiene la mayora de las veces un contenido considerable de xidos de metales alcalinos (hasta 15% en peso). Los ladrillos de magnesita sobre todo en mezcladores estacionarios, muestran una buena adecuacin, mientras que los ladrillos de dolomita tienen buenas estabilidades en los calderos de transporte. Los de metales alcalinos, por ladrillos de almina elevada son muy sensibles frente a escorias con elevado contenido de CaO y con contenidos de xidos consiguiente son poco utilizados. El arrabio se vierte en la cuchara torpedo para conducirlo a dos sitios posibles: A los hornos de afinado. A la zona de lingoteras. Si no interesase transformar el arrabio en acero se llevara aqu para solidificarlo. Existen dos tipos de lingoteras:

El mezclador: El mezclador es un recipiente intermedio y regulador entre el Horno Alto y el convertidor. Tiene forma cilndrica y est sentado sobre unos rodillos para que pueda bascular. Est revestido interiormente con ladrillos refractarios. Su capacidad debe ser suficiente para admitir como mnimo el arrabio producido por el Horno Alto en un da. Se carga mediante cuchara y se descarga basculando. El caldeo se realiza mediante quemadores para compensar la prdida de calor y mantener el arrabio lquido. Se inicia el afino y se homogeniza la carga Produccin del arrabio

El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener acero<, los materiales bsicos empleados son mineral de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin qumica: Elementos Fierro (Fe) Carbono (C) Manganeso (Mn) Silicio (Si) Fsforo (P) Azufre (S) Vanadio (V) Titanio (Ti) Temperatura en Alto Horno : 1.460 C por ciento 93,70 4,50 0,40 0,45 0,110 0,025 0,35 0,06

Un alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.

COLADA:
Introduccin: El presente trabajo practico fija su estudio en los procesos que preceden en la fundicin y preparacin del acero, es decir, el sacado del acero del horno, ya sea para formar bloques de acero slido llamados lingotes, o bien sacndolo de una manera distinta y en forma continua por una especia de tubera especial, para formar barras o productos mas elaborados, con una seccin transversal. Adems se har un estudio sobre todos los problemas que se pueden presentar en el proceso mas difcil, que es la formacin de un lingote de calidad, analizando el por que se causan los defectos en estos, si son perjudiciales o problemticos o no, y como se pueden solucionar estos problemas o reducirlos lo mximo posible. Evaluando tambin la forma de las lingoteras, y el por qu de su estructura. Desarrollo: Colada de aceros Qu es la colada? La colada es el proceso posterior al fundido y preparado del acero, el cual consiste en el sacado del acero del horno y transportado mediante recipientes especiales, llamados cucharas, a las lingoteras, para formar bloques de acero slido de formas y tamaos que se deseen, o bien se pueden transportar mediante las cucharas a otros tipos de recipientes del cual se dejar caer el acero liquido por una tubera, del que se obtendrn lingotes largos de una forma contnua, como son las vigas, barras, etc. Estas largas barras luego se cortarn en la medida que se necesite, ya sea para su transporte o por el largo que se va a usar. Los productos obtenidos de una misma colada poseen las mismas propiedades qumicas. Segn el producto que se vaya a fabricar, una colada tendra las propiedades necesarias. Por ejemplo las coladas destinadas para la fabricacin de barras corrugadas son muy diferentes de las coladas para la

fabricacin de perfiles as como de las destinadas a la fabricacin de alambre o barras para herramientas, etc. Proceso de colada La solidificacin de los materiales metlicos del estado liquido se lleva a cabo en recipientes adecuados que reciben el nombre genrico de moldes. El conjunto de las operaciones destinadas a provocar esta solidificacin pertenece a lo que se denomina proceso de colada. El tipo de molde que se va a usar determina la forma del material a obtener al completarse la solidificacin. Segn la forma obtenida, los materiales se denominan lingotes, productos semielaborados o piezas. Estas ultimas pueden clasificarse en piezas en bruto y piezas terminadas, segn se requieran o no operaciones posteriores de elaboracin. Difcilmente las piezas definitivas puedan ser obtenidas en forma directa, mediante procesos de colada. Las piezas en bruto no solo pueden fabricarse mediante procesos de colada, sino tambin por deformacin plstica, a partir de lingotes o de productos semielaborados. La obtencin de piezas , en bruto o definitivas, por proceso de colada, se conoce con el nombre poco correcto de fundicin. Cuando se habla de fundicin no solo se hace referencia a las operaciones de solidificacin en el molde, sino tambin a las operaciones de fusin del material usado en dichos procesos, la preparacin, etc. Mediante un proceso llamado colada continua se pueden obtener, como ya dijimos, productos semielaborados, como barras, perfiles, alambres, etc. Los cuales tienen un eje longitudinal y una seccin transversal constante. Estos materiales se obtienen por lo general mediante procesos de deformacin plstica aplicados por presiones, al material casi-slido, cuando se encuentra en un estado entre el slido y el liquido. Colada contnua Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizas el mtodo de colada continua, el cual consiste en colocar un molde con la forma que se requiera debajo de una cuchara con el acero liquido, el que con una vlvula puede ir dosificando material liquido dentro de este molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, que esta enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Este molde tiene un fondo mvil, por lo que una vez que se llena el molde, el fondo va bajando permitiendo el ingreso de mas acero al molde y as permitir que vaya descendiendo al agregar metal liquido.

En este proceso se trata de que el material se mantenga lquido en el centro del mismo(interior) y se forme una capa slida en contacto con las paredes de la lingotera, de esta manera va descendiendo el producto mientras se agrega material liquido en forma continua. Se logra as que el material slido exteriormente y liquido interiormente tome contacto con el aire para recibir chorros de agua que completarn la solidificacin del ncleo, mientras el material desciende. Una vez slido el ncleo, se retira el fondo y el proceso prosigue hasta q se termina el acero liquido en el recipiente de arriba. A una distancia conveniente desde la lingotera se produce el corte del material(cuando se encuentre slido interiormente) en trozos de longitud adecuada para los procesos posteriores. Colada para la fabricacin de productos por rolado Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metlica, es necesario que el acero se presenten barras, lminas, alambres, placas, tubos, o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado consiste en hacer pasar al acero en estado pastoso por unos rodillos ubicados de tal forma que por deformacin le den al material la forma deseada. El material con el que se alimentar a los rodillos deber tener una forma mas o menos determinada, esta forma se obtiene al colar el metal en moldes, que luego ser procesado, a estos productos se los denomina lingotes o lupias y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes(cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias(lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25kg hasta varias toneladas, todo depender del uso que se le va a dar, y por que tipo de rodillos se va a procesar. Cucharas de colada Las cucharas de colada son recipientes construidos de chapa de acero, a los que se le da una forma troncocnica cuyo fondo constituye su base menor. El espesor de la chapa con que se construye varia segn la capacidad y a la resistencia necesaria para soportar la carga, y a la temperatura elevada que le comunica el metal liquido. Este recipiente se reviste interiormente con ladrillos refractarios de silicioaluminio, colocado de manera de reducir al mnimo las juntas y evitar las filtraciones de acero lquido. La cuchara tiene un centro de rotacin ubicado de cierta manera de hacer mas fcil su vaciado, tambin posee un par de muones(uno de cada lado) para que pueda ser elevado y haga de eje de rotacin. Tambin esta puede poseer un orificio en su parte inferior para la colada, con un tapn de manera que no tenga perdidas, por si se necesita mantener el metal liquido dentro de la cuchara.

Cuchara de colada con tapn de colada por abajo.

Proceso de vaciado en lingotes: El vaciado del metal en las lingoteras se puede hacer de dos maneras diferentes: Colada directa o en cada: este proceso se usa para obtener grandes lingotes, y consiste en ir llenando cada lingotera individualmente, ya se haciendo pasar las lingoteras(unidas una detrs de la otra, guiadas por rieles y pidindose moverse los carros que llevan las lingoteras solamente cuando estas estn llenas) por debajo de la cuchara que vuelca el acero fundido, y de esta manera ir llenando cada lingotera. O bien dejando las lingoteras fijas e ir moviendo la cuchara mediante un carro por rieles, volcando el acero fundido dentro de cada recipiente. Colada fuente: Consiste en alimentar los moldes por el fondo, valindose de un canal comn y un cao nico de colada. Los canales por los que circula el acero estn recubiertos con refractarios que estn unidos de extremo a extremo cerrando cuidadosamente las juntas con arcilla. El dimetro de los canales y el tubo de ingreso de acero depende del tamao de los lingotes a obtener. Defectos en los lingotes de acero Lingoteras Las lingoteras son recipientes de fundicin dentro de las cuales se vuelca el acero lquido con el objeto de producir su solidificacin bajo una forma determinada. Las lingoteras pueden ser cerradas o abiertas. En el primer caso es necesario preparar un fondo especial o comn, y en el segundo caso, como uno de los extremos debe hacer de fondo, debe ser de menor dimensin, las cuales llevan en su fondo un agujero con tapn extrable para facilitar el sacado del lingote slido.

Este tipo de moldes por lo general viene provisto de un colar refractario removible o mazarota caliente que se coloca en la parte superior del molde. La funcin de este collar refractario es la de hacer mas lento el enfriamiento en la parte superior del lingote, suministrando as una reserva de metal fundido que pueda alimentar al cuerpo principal del lingote al solidificarse ste y en consecuencia contraerse. La mazarota caliente, reduce as al mnimo al rechupe. Por lo general las lingoteras poseen una forma trapezoidal, con el objetivo de que sea mas fcil su vaciado una vez que el metal est slido. Las lingoteras poseen orejas a los costados que le permitirn levantarla para desmoldar, o gorrones, y segn su capacidad el espesor de sus paredes puede ser de entre 4 y 15 centmetros. Son muy comunes las lingoteras octogonales o hexagonales. Tambin se pueden usar lingoteras cilndricas si el peso es de unos pocos centenares de kilos, estas lingoteras se usan cuando el producto final se va a usar para torneado. Existen muchos tipos de lingoteras segn el uso que se le va a dar al producto, como por ejemplo cilindros huecos para la produccin de caos sin costuras, haciendo girar el cilindro a gran velocidad. Clasificacin de los defectos:La formacin de lingotes es una de las etapas mas difciles e importantes de las etapas de la fabricacin del acero, y con frecuencia los errores que surjan sern defectos dentro del lingote, que no podrn eliminarse con las operaciones que le siguen aunque sean trabajos en caliente como laminado o forjado. Sobre muestras de semiproductos de colada contnua, se estudian defectos superficiales o internos en productos largos o planos, del tipo grietas, poros, escamas, pliegues, inclusiones, gotas fras, atrapes, etc. Se toman las muestras, se caracterizan los defectos por su apariencia a simple vista, se realizan los estudios metalogrficos con uso de reactivos especiales para la determinacin del origen de defectos, haciendo uso de una lupa estereoscpica, microscopio ptico y electrnico. Se analiza la informacin del proceso y se utiliza la bibliografa propia o correspondiente sobre el problema que se est estudiando. Los defectos que comnmente se encuentran en los lingotes de acero se pueden clasificar en dos grupos principales: a)- los que ocurren internamente; y b)- los que se manifiestan sobre o muy cerca de la superficie. Algunos de estos defectos, como por ejemplo el rechupe son inherentes en cualquier tipo de estructura vaciada, y pueden reducirse al mnimo solo si se ejerce un estricto control de los factores que afectan su formacin. Otras fallas son resultado de una mala operacin y pueden ser eliminadas corrigiendo errores en los procesos de fundido o de vaciado.

Los principales defectos que surgen en los lingotes se dan por la presencia de alguno de estos casos:

Rechupes: Es una cavidad o hueco que se produce en el interior del lingote, debido a que cuando se vierte el metal fundido en el molde, este comienza a solidificarse desde el exterior hacia el interior del lingote, y como el volumen del metal fundido es mayor que el del metal slido, el metal se contrae exteriormente y su interior cuando empieza a contraerse comienza a formarse un hueco o una cavidad en el centro del lingote, debido a esta contraccin. Generalmente ocurre en la porcin del lingote superior y central. Para evitar los rechupes internos la lingotera debe poseer la boca superior de mayor tamao que la boca inferior, as el rechupe se forma en la parte superior del lingote, o comprimiendo el lingote cuando se esta solidificando con grandes prensas hidrulicas. El volumen del rechupe es mayor cuanto mayor es el volumen del lingote, aunque no tiene una relacin constante. Las partes que tienen este rechupe son inutilizables, pues las superficies no son soldables y por lo tanto las piezas construidas por esa parte del acero resultan quebradizas y an peligrosas. Sopladuras: Son defectos que se producen en el interior del lingote debido a que se desprenden gases durante la solidificacin del lingote. Estos gases pueden salir despedidos en forma de burbujas o pueden quedar atrapados en el interior del lingote por la solidificacin. Las sopladuras situadas en las cercanas al ncleo del lingote son menos perjudiciales que las situadas en las cercanas de la superficie, porque estas se alargan durante el laminado en caliente y producen costuras en el acero acabado. Para eliminar estas sopladuras conviene ir vertiendo el acero de forma lenta en la lingotera, de esta forma permitir que estos gases escapen o queden atrapados en la parte superior del lingote que luego conviene cortar. Cuando el acero contiene muchos gases conviene que el enfriamiento sea lento as tienen mas tiempo de escapar las burbujas o sopladuras.

Diferentes estructuras del lingote: El efecto enfriador del molde de hierro fro es tambin una causa de que la cristalizacin del material fundido ocurra en forma anormal, esto es, los cristales primero se forman sobre las superficies del molde y crecen hacia adentro para formar una estructura dbil, debido a los planos de debilitacin as formados. Afortunadamente, en la mayora de los casos, el enfriamiento no se extiende hasta el ncleo del lingote, y la porcin central de este tiene los cristales al azar, as como una estructura resistente. Pero las aristas de este lingote pueden ser dbiles, presentndose tres casos: Estructura dendrtica: Est formada por individuos cristalizados semejantes a los que se encuentran en las mazarotas; ellos poseen un eje principal, y ejes secundarios perpendiculares a los primeros.

Se observa generalmente en todos los lingotes de acero y puede ponrselas en evidencia mediante un examen macrogrfico. Estructura reticular: Est formada por clulas alargadas, se las obtiene por enfriamiento de los lingotes al aire libre. Estructura granular: Est caracterizada por individuos de caras mas o menos regulares, pudiendo reflejar la luz. Se obtienen por enfriamiento rpido.

El numero de cristales y por consiguiente su grosor dependen de la velocidad de enfriamiento y de la composicin del acero. Un enfriamiento rpido da cristales numerosos y, en consecuencia, poco voluminosos; un enfriamiento lento produce fenmenos inversos. Segregacin: Durante la solidificacin la primera porcin que se solidifica es relativamente pura en comparacin con la ultima que lo hace. Esta solidificacin selectiva se traduce en una concentracin desigual de los elementos hallados en la aleacin. En la fabricacin de lingotes, la segregacin viene agravada por la accin enfriadora del molde. Las primeras porciones en contacto con el molde se solidifican relativamente puras, mientras que las porciones centrales, las cuales son las ultimas en solidificarse, son mas ricas en los constituyentes de punto de solidificacin mas bajos del acero. sta es la razn para segar la porcin mas alta del lingote, puesto que cortando para quitar el rechupe tambin se quita parte de las porciones del lingote donde es peor la segregacin. Esto crea dificultades de mecanizacin en ciertas aplicaciones, y desigualdad en las propiedades mecnicas.

Inclusiones de escoria: Se dan de los productos de la desoxidacin, siendo las partculas de Al2O3 y SiO2 las mas numerosas. Ambos xidos son insolubles en el acero fundido y se elevan a la superficie muy lentamente, despus de su formacin. Tambin se da por la presencia en menor medida de fsforo, azufre, nitrgeno, oxigeno e hidrgeno, y tambin de sus xidos. Puesto que la desoxidacin se lleva a cabo hacia el final del proceso de fabricacin del acero existe un perodo limitado de tiempo para que lleguen a la superficie. Esto es perjudicialmente cierto cuando se usa aluminio para calmar un acero efervescente que se encuentra ya en la lingotera. Algunos de estos xidos flotan a la superficie cuando el acero se encuentra en el molde y son finalmente cortados junto con el rechupe; pero aquellos que permanecen como inclusiones, tienden a segregarse(con frecuencia en los planos dbiles) dando lugar a grietas internas en el lingote. La incidencia de las inclusiones se reduce desoxidando la carga lo mas pronto posible antes de vaciar, de manera que los xidos tengan mayor oportunidad de flotar a la superficie. Pueden presentarse tambin dificultades debido a partculas de escoria, as como fragmentos de revestimiento refractario ya sea del horno o de la cuchara. Algunos elementos de estos pueden favoreces a las propiedades del acero, por ejemplo la presencia de azufre facilita el mecanizado(en porcentajes adecuados), sobre todo la resistencia al choque transversal. Estas impurezas son mas peligrosas cuando se encuentran como inclusiones que cuando se encuentran formando una solucin. Siempre y cuando la distribucin de estas impurezas sea la adecuada, no podrn perjudicar las propiedades. Cuando decimos adecuada nos referimos al tamao, distribucin y concentracin. Para determinar la presencia de inclusiones se usa el mtodo magntico, el de fractura y el de ataque qumico; para determinar el grado de impurezas de los aceros(frecuencia y severidad de las inclusiones, su forma, dureza, plasticidad), Para esto existen valores prefijados, segn el uso que se le va a dar al acero, se da el porcentaje de existencia de inclusiones. Grietas o fisuras: Las grietas aparecen en las superficies laterales de los lingotes, causadas por la contraccin del metal al solidificar debido a una superficie del molde rugosa que evita la contraccin uniforme del lingote. Cuando los lingotes se cuelan por arriba, puede salpicarse metal a los lados del molde, en donde se solidifica y oxida rpidamente. El metal que se eleva cubre finalmente estas salpicaduras, que forman costras sobre la superficie del lingote. Estas se pueden cortar antes de laminar el lingote; pero ocasionalmente, las salpicaduras se encuentran totalmente envueltas por el metal ascendente que las retira de la superficie del molde. Ah forman discontinuidades subcutneas que dan lugar a un defecto del metal laminado final.

Se las elimina por burilado o cortafro neumtico para poner al descubierto las superficies oxidadas, que perteneciendo de esa manera, no soldarn por la accin del laminado. Estas grietas que se hacen se abren durante el laminado y se convierten eventualmente en surcos alargados en el material acabado. Conclusin: Sabidos ya los conocimientos sobre el tema, podemos arribar a la conclusin que se debe poner mucha atencin a esta parte del proceso de obtencin de aceros, ya que un defecto en esta parte del proceso puede ser irreversible, y para solucionar el problema quizs convenga volver a fundir el metal, lo que generara grandes perdidas de tiempo y dinero. O bien si se nos pasa por alto o no realizamos los estudios debidos, podramos estar entregando al cliente un lingote de baja calidad, o inservible. Este proceso requiere de que se acte en forma rpida debido al relativamente poco tiempo que tarda el metal en solidificar, para que se reduzcan al mnimo los defectos en los lingotes. A su vez se requiere de grandes maquinarias, con cuidados muy especiales, para evitar accidentes, como podra llevar a causarse si una cuchara no tiene el revestimiento en buenas condiciones.

REFINACIN Y DESGASIFICACIN
Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400C aproximadamente, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.

Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos para el refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el oxgeno se combina con las impurezas y el carbono en el metal fundido. El oxgeno puede introducirse directamente mediante presin dentro o sobre la carga a travs del oxgeno en el aire, o en forma de xidos de hierro o herrumbre en la chatarra. Esto oxidar algunas impurezas, las que se perdern como gases, mientras otras impurezas reaccionarn con la piedra caliza fundida para formar una escoria que ser colada posteriormente.

HORNO

DE

HOGAR

ABIERTO

CRISOL

El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-calentado, combustible lquido y gas para la combustin, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales, fundindolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el fsforo, silicio y manganeso. Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los que suministran un grueso flujo de oxgeno sobre la carga. Peridicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para verificar la composicin empleando un instrumento denominado espectrmetro. Tambin se determinan los niveles de carbono. Si se est fabricando acero de aleacin, se agregarn los elementos de aleacin deseados. Cuando las lecturas de composicin son correctas, el horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla de colada. El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxgeno Bsico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxgeno Bsico. HORNO DE OXIGENO BASICO

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos. El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero fra (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la oxidacin de las impurezas. Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal y otros materiales fundentes. La reaccin qumica resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1.650 C. El oxgeno se combina con el exceso de carbono acabando como gas y se combina tambin con las impurezas para quemarlas rpidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria.

Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una olla de colada.

HORNO DE ARCO ELECTRICO Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930C, sino que tambin puede controlarse elctricamente con un alto grado de precisin.

Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningn tipo de impurezas. El resultado es un acero ms limpio. Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja sobre el Horno de Oxgeno Bsico es que puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para aumentar as su nivel. Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno cantidades medidas de los elementos de aleacin requeridos.

La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de aleacin se mezclen completamente. Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se introduce generalmente en forma directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxgeno quema el exceso de carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por la accin de varios fundentes.

Cuando olla

la

composicin

qumica

de de

la

masa

fundida

cumple

con

las

especificaciones, el horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una colada. Este horno puede producir una hornada de acero en un perodo de dos a seis horas, dependiendo del horno individual. Una de las principales ventajas de los Hornos Elctricos de Arco (HEA) es que su instalacin es mucho ms sencilla y menos costosa que la de cualquier otro horno de los utilizados para fabricar acero. Para cualquier empresa o grupo industrial es mucho ms fcil montar HEA que los costosos hornos Siemens o Convertidores. Adems que la materia prima es ms sencillo de obtener. Los HEA pueden ser cidos (Arena Silicosa) o bsicos (Magnesia o Dolomita). La tensin elctrica de trabajo que se utiliza para producir el arco entre los electrodos y la chatarra, vara de 80 a 500 volts y las intensidades de corriente que circulan por los electrodos varan de 1,000 a 50,000 amperes.

HORNO ELECTRICO DE ARCO INDIRECTO

HORNO ELECTRICO DE ARCO DIRECTO

PARTES DEL HORNO ELCTRICO DE ARCO. LA CUBA La cuba del horno se construye con chapa de acero dulce, soldada, revestida interiormente con material refractario. Tiene una o dos puertas por donde se realizan alguna maniobra de carga y adicin de elementos formadores de escoria, desoxidantes, etc. LA BVEDA La bveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales sobre un anillo metlico generalmente refrigerado, que luego se apoya sobre la cuba. Normalmente tiene tres agujeros simtricos, a travs de los cuales pasa los electrodos y en ocasiones existe otro orificio para la extraccin de los gases. Al principio se usaban ladrillos de slice (Refractario cido) y despus ladrillos de alto contenido de almina. PAREDES En un principio se utilizaron ladrillos de slice, despus materiales bsicos como: a).- Ladrillos de Magnesia o de Magnesia-Cromo b).- Ladrillos de doloma c).- Bloques apisonados de doloma.

En la zona de la lnea de la escoria se colocan ladrillos de Magnesia, que son los que mejor resisten el ataque qumico de las escorias de xido de hierro. SOLERA En los hornos bsicos la solera, que suele tener de 400 a 700 mm de espesor se prepara siempre con material bsico. Puede ser doloma de granulometra fina apisonada en seco o doloma alquitranada o polvo de magnesia fuertemente apisonada, Debajo de la doloma existe un revestimiento de seguridad de ladrillos de Magnesia. En los hornos cidos, la solera se prepara con arena de slice. ELECTRODOS Normalmente se emplean electrodos de grafito, cuyo dimetro vara desde 60 mm para hornos de 5 toneladas hasta 800 para hornos de 350 toneladas. Su longitud vara de 2 a 3 metros y se unen unos con otros, a medida que se van gastando por medio de un anillo roscado. Los electrodos se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas con agua. El mantenimiento de la situacin de los electrodos y de esas barras se verifica por medios automticos.

FABRICACIN DE ACERO EN HORNO ELCTRICO DE ARCO. De una forma muy resumida, se puede decir que el proceso de doble escoria consiste en ; fundir la chatarra, luego crear una escoria oxidante sobre el bao metlico, que servir para oxidar el carbono, silicio, manganeso y fsforo hasta que esos elementos queden reducidos a lmites muy bajos. Antes de colar el acero a las lingoteras, es necesario eliminar el oxgeno que contiene el bao metlico que, en el proceso de solidificacin creara porosidades muy perjudiciales. Esto se obtiene por la accin de la segunda escoria reductora aadiendo desoxidantes como el ferromanganeso, el ferrosilicio, aluminio y carburo de calcio, que, empleados en cantidades adecuadas, sirven, adems, para obtener exactamente el acero con su composicin deseada.

La primera fase de afino oxidante se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones: Fe + 1/2O2 = FeO Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 Mn + FeO = Fe + MnO C + FeO = Fe + CO La eliminacin del fsforo se consigue, tambin por oxidacin, en la primera fase del proceso con escoria bsica y oxidante. El anhdrido fosfrico formado se combina con la cal para dar fosfato triclcico, que sale del horno al desescoriar. El afino del fsforo se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones: 2P + 5 FeO = P2 O5 + 5 Fe P2 O5 + 3 CaO = P2 O53 CaO P2 O5 + 4 CaO = P2 O54 CaO

El azufre se elimina, en cambio, en la segunda fase del proceso con escoria bsica reductora. Se combina con la cal y se forma sulfuro de calcio que pasa a la escoria. Esto se produce de acuerdo a las siguientes reacciones: FeS + CaO + C = CaS + Fe + CO El oxgeno residual disuelto en el bao metlico se elimina al final del proceso. Una parte es absorbido por la escoria reductora y la otra parte por, por la adicin de desoxidantes como el ferrosilicio, ferromanganeso, carbono, aluminio y carburo de calcio. La desoxidacin se realiza de acuerdo a las siguientes reacciones: 2 FeO + Si = 2 Fe + Si O2 FeO + Mn = Fe + MnO FeO + C = Fe + CO 3 FeO + 2 Al = 3 Fe + Al2 O 3 3 FeO + Ca C 2? = 3 Fe + CaO + 2 CO

Como resumen destacaremos que este proceso se caracteriza por trabajarse con dos escorias diferentes; escoria bsica y oxidante (CaO = 40%, Si O2 = 15%, FeO = 15%). Trabajando con esta escoria, se oxidan y disminuyen los porcentajes de Si, Mn y C del bao de acero y se elimina parte del fsforo que contienen las cargas. Escoria bsica reductora (CaO = 60%, Si O2 = 20%, FeO = 0.5%, Ca C 2 =1.5% ), trabajando con ella, se elimina el azufre y se desoxida el bao metlico. FASES DE LA OPERACIN. 1.- Carga del horno. 2.- Conexin de la corriente elctrica. 3.- Fusin de la carga. 4.- Perodo oxidante o de afino 5.- Desescoriado. 6.- Perodo desoxidante. 7.- Colada del acero

HORNO DE INDUCCIN Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

HORNO ELECTRICO DE INDUCCIN

La idea es eliminar las impurezas del arrabio lquido y reducir su contenido de carbono mediante la inyeccin de aire en un "convertidor" de arrabio en acero. El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante un proceso de descarburacin gracias a la introduccin de chorros de aire caliente. Este sistema logr mejorar la calidad y la produccin del producto consumiendo menos mineral y utilizando adems un tipo de mineral no fosfato extrado de las propias minas.

HORNO BESSEMER

Bessemer logr convencer a los grandes seores del hierro de la poca victoriana para que aplicaran industrialmente los procedimientos que l haba desarrollado a escala de laboratorio. Se invirtieron enormes recursos en el proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer fue obligado a reponer el dinero a los industriales y se hundi en el mayor descrdito. Pero Bessemer no se dio por vencido. Le cost mucho darse cuenta de que el arrabio que l haba empleado en sus experimentos de laboratorio era distinto al que explotaban industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna razn, Bessemer haba empleado un arrabio de bajo contenido de fsforo que contrastaba con el arrabio obtenido de muchos minerales nativos de Inglaterra y Europa que eran muy ricos en este elemento

FASES DEL PROCESO ESCORIFICACIN Cuando se trata de la primera conversin, primero se limpia y se retiran las cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundicin hasta 1/5 de su capacidad, la capacidad es de 8 a 15 toneladas. Se le inyecta aire a presin y enseguida se devuelve al convertidor a suposicin normal.

El oxgeno del aire, a travs de la masa lquida, quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundente y los transforma en los correspondientes xidos. Esta primera fase se efecta sin llamas dentro de unos 10 min, y recin se termina la operacin aparecen chispas rojizas que salen de la boca del convertidor.

DESCARBURACIN Continuando la accin del soplete, el oxgeno empieza la oxidacin del carbono, lo que se efecta con mucha violencia y con salidas de llamas muy largas, debido a las fuertes corrientes del aire y al xido de carbono en combustin. RECARBURACIN Quemndose elcarbono,eloxgenollegaraaoxidartotalmenteelhierrodejndoloinservible;aestepunto secortaelaire,seinclinaelconvertidoryseaadealamasaliquidaunaaleacindehierro,car bonoymanganesoenunacantidadrelacionadaconlacalidaddelaceroquesedeseaobtener. Luegoseenderezaelaparatoysimultneamenteseleinyectaotravezaireporpocosminutos yporltimosesacaporsubocaprimerotodaslasescoriasydespusel acero oel hierro elaborado

Convertidor De Inyeccin De Oxigeno Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus contemporneos. Conocidos generalmente por sus iniciales en ingls, los convertidores BOF (Basic Oxygen Furnace) logran la refinacin del arrabio empleando la misma idea de Bessemer para eliminar las impurezas y el exceso de carbono por oxidacin, adems de aprovechar el calor de la oxidacin como fuente de energa para la fusin. En lugar del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidacin se hace directamente con oxgeno. Esta idea tambin la tuvo Bessemer porque el aire contiene solamente un 21%, de oxgeno contra un 78% de nitrgeno. Lo que pas fue que en los tiempos de Bessemer el oxgeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer experimentos en el laboratorio. Cien aos despus la situacin era otra porque se desarrollaron mtodos baratos para producir oxgeno y en la escala necesaria para abastecer a las grandes siderrgicas. Consiste en una olla de acero recubierta en su interior con material refractario del tipo bsico, por ejemplo xido de magnesio. A diferencia del convertidor de Bessemer donde se soplaba el aire por la parte inferior, en el BOF se inyecta el oxgeno por una lanza que entra por la parte superior. La lanza se enfra con serpentines de agua, interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen tambin por la parte superior y por eso la olla est montada en ejes rotatorios.

Mediante un chorro de oxgeno con polvo de piedra caliza el arrabio es convertido en acero en un BOF. El oxgeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de bixido (o monxido) de carbono. La caliza sirve para eliminar impurezas, entre las que destaca el fsforo. Una de las grandes ventajas que desde un principio se observ en los convertidores BOF fue su capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio lquido. La diferencia de precios entre la chatarra fra y el arrabio lquido ha motivado la bsqueda de tecnologas para incrementar lo ms posible la carga de chatarra. Algunos xitos en esta direccin se han obtenido al adicionar al oxgeno que entra por la lanza combustleo y carburos de silicio y calcio. La entrada de los convertidores BOF al mercado mundial fue muy acelerada. En la figura se muestra cmo los BOF marcaron el fin de los cada ves mas obsoletos convertidores de Bessemer y de los Siemens-Martin que haban dominado por dcadas.

AFINO DEL ACERO. HORNO DE AFINO MARTIN SIEMENS. Introduccin Los procesos de afino son una serie de operaciones que tienen como objeto la

eliminacin de impurezas y as purificar el arrabio obtenido en el alto horno y obtener un acero con las especificaciones deseadas en cuanto a composicin. Para llevar a cabo estos procesos es necesaria la utilizacin de diversos

hornos, los cuales se han ido modificando y modernizando a lo largo de los aos. En este caso echaremos un vistazo al pasado y nos situaremos alrededor del ao 1864, fecha en la cual se crea el horno Martin Siemens.

Qu es un horno Martin-Siemens? Los hornos MartinSiemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la fusin y afino del acero. El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquera, gas de gasgenos o una mezcla da gas de alto horno y de coquera, si se dispone de ella. Cuando se emplea un gas de

poco poder calorfico, como el gas de gasgeno o la mezcla citada, es fundamental precalentar el gas en un regenerador. El aire se recalienta siempre para conseguir la mxima economa trmica y lograr una elevada temperatura de llama. Un poco de historia El procedimiento Siemens es el fruto de una cuidadosa investigacin en los

distintos mtodos de fabricar acero. Los hermanos Siemens descubrieron que el combustible exterior poda arder ms convenientemente en un dispositivo separado del horno, denominado generador de gas. F. Siemens introdujo importantsimas mejoras con sus cmaras recuperadoras solucionando as el problema de conseguir la temperatura necesaria para la fusin en el proceso del crisol abierto. Alrededor de 1864, los hermanos Siemens idearon un horno de fusin de crisol, abierto, sometido al efecto de una llama producida fuera del horno, con recuperacin del calor de los humos mediante recuperador, con el que se consigui obtener temperaturas ms elevadas. En el 1865 el horno sufri una importantsima mejora al incorporar el procedimiento del francs P. Martin (sistema cido).Los hornos Siemens-Martin superaron a los convertidores Bessemer en aspectos como el control de los componentes de la colada (carbono y azufre), el consumo de un input barato (chatarra) o algunas cualidades del acero (maleabilidad, ductilidad, laminabilidad). En 1867 era presentado en Pars un nuevo mtodo (sistema bsico) aadiendo hierro hematite, magnetita y cal para conseguir un material an ms puro (con menos carbono y sin apenas fsforo). En 1883 la produccin britnica de acero Siemens ya alcanzaba las 500.000 toneladas

Cmo es un horno Martin-Siemens? El horno propiamente dicho comprende tres partes principales: la solera, el

laboratorio y la bveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de cubeta rectangular, cuyo fondo est inclinado hacia el agujero de colada. El laboratorio es la parte comprendida entre la solera y la bveda, donde se producen las reacciones de afino. Cierto nmero de aberturas colocadas en la parte anterior del horno, permiten efectuar la carga, y una de ellas est dispuesta de modo que permite la limpieza. La bveda es de ladrillos silceos y su misin es dirigir el calor por radiacin sobre la solera. La particularidad del mtodo Martin-Siemens de poder utilizar despuntes de chatarra para fabricar acero es de gran importancia en la industria siderrgica.

GASES EN LOS ACEROS Hidrgeno, nitrgeno y oxgeno son gases que estn frecuentemente en contacto con los aceros fundidos en diversas etapas de los procesos de fabricacin y, en ocasiones, son causa de importantes problemas en piezas moldeadas, forjadas o laminadas de acero. La solubilidad de esos gases en los aceros aumenta con la temperatura, y esa solubilidad es mucho mayor en los aceros lquidos que en los aceros en estado slido. El hierro puro y los aceros llegan a contener importantes porcentajes de gases cuando el bao metlico alcanza las mayores temperaturas en los procesos de fabricacin. Al enfriarse el acero lquido en el horno, y en especial durante la colada, se van desprendiendo los gases, sobre todo en el momento de la solidicacin, en que disminuye mucho y muy bruscamente la solubilidad. Los principales problemas que se pueden derivar de la presencia de cada uno de estos gases en el acero son: El hidrgeno da lugar a la formacin de las llamadas manchas brillantes o copos que reducen la tenacidad y ductilidad de los aceros. De los tres gases, hidrgeno, nitrgeno y oxgeno, que se disuelven en el acero a elevada temperatura luego, a la temperatura ambiente, slo el hidrgeno aparece libre en el acero slido. El nitrgeno reduce la ductilidad y comunica fragilidad a los aceros. Se suele encontrar en forma combinada, formando nitruros.

El oxgeno origina porosidades en los aceros mal desoxidados y facilita la formacin de inclusiones no metlicas. En los aceros a temperatura ambiente el oxgeno siempre aparece combinado, formando xidos o silicatos. Se encuentra formando inclusiones no metlicas, excepto en el caso de aceros efervescentes, en que puede aparecer en pequeas cantidades en forma de CO en los poros o cavidades que hay en el material. Para disminuir la accin perjudicial de los gases se suele recomendar colar los aceros a la temperatura ms baja posible compatible con otras limitaciones, evitando siempre que quede algo de acero solidicado (lobos) en el fondo de la cuchara. EL NITRGENO EN LOS ACEROS El nitrgeno crea en ocasiones dicultades en los aceros por comunicarles fragilidad y reducir la ductilidad. En el estado lquido el acero puede llegar a contener hasta 0,0450% de nitrgeno. El contenido de este gas, en equilibrio con el hierro lquido a 1539 C es de 0,0390% (gura 4.2). Al baja r la temperatura esta solubilidad pasa a ser de slo 0,0105%. A 1400 C es de 0,0080%.

En el hierro gamma la solubilidad es bastante mayor que en el hierro delta; vara de 0,0210 a 0,0255%. Como tambin ocurre con el oxgeno, el nitrgeno se puede jar en forma de compuestos complejos por la accin de ciertos elementos como Al, Ti y Zr, que forman nitruros.

ELIMINACIN DEL NITRGENO El contenido de nitrgeno viene tambin regulado por la ley de Sievert, y en el equilibrio es proporcional a la raz cuadrada de la presin de este gas en la atmsfera en contacto con el acero lquido. En el desgasicado, el nitrgeno es eliminado slo en un pequeo porcentaje, generalmente comprendido entre el 10 y el 25% de la cantidad que contiene el acero. En los aceros altos en nitrgeno la eliminacin puede llegar al 40%, pero eso ocurre slo en pocas ocasiones. En los aceros calmados con aluminio o titanio el nitrgeno est tan fuertemente combinado con estos elementos que su eliminacin es prcticamente nula. La baja eliminacin del nitrgeno es probablemente debida a la menor velocidad de difusin del nitrgeno, que es mucho ms baja que la del hidrgeno. Contraria- mente a lo que ocurre con este gas, no se puede conseguir la eliminacin del nitrgeno hasta lmites prximos a los sealados por la ley de Sievert

DES GASIFICADO DE ACERO CON ARGON Los tratamientos de Desgasificacin forman parte de la aceracin secundaria y tienen la finalidad de remover gases e inclusiones perjudiciales a partir del metal fundido y estn orientados principalmente a la minimizacin del contenido de Hidrgeno, al control de Nitrgeno en el bao lquido, as como la eliminacin de inclusiones metlicas y no metlicas.

Los mtodos comunes de tratamiento suelen utilizar vaco como medio de evacuacin de gases, pero estos slo remueven el gas contenido en la superficie del metal fundido; siendo procesos muy tardados y con una considerable heterogeneidad trmica y qumica. Es por esto que se han implementado tcnicas de vaco auxiliadas con el burbujeo controlado de gas inerte, principalmente Argn.

El Nitrgeno es un aleante necesario en los aceros que puede ocasionar daos en las piezas dependiendo de la forma en la que se encuentre. De forma genrica, el Nitrgeno presenta tres estados en los aceros: soluble, formando nitruros y gaseosa; los dos primeros pueden ser requeridos segn las caractersticas del acero, sin embargo si se rebasa el lmite de solubilidad del Nitrgeno pueden originarse burbujas que darn lugar a porosidades. El lmite de solubilidad del Nitrgeno tiene una gran dependencia de la temperatura y de la composicin aunque, contrario al Hidrgeno, puede ser controlado en base a composicin El proceso de Desgasificacin de aceros consiste en la inyeccin de un flujo de gas de arrastre (Argn) en el metal fundido; dicha inyeccin debe llevarse a cabo antes de iniciar la colada del metal fundido. El mecanismo de Desgasificacin (ver figura 1), consiste en la difusin del Hidrgeno y/o Nitrgeno hacia el interior de las burbujas del gas de arrastre, esto debido a la diferencia de presiones parciales de Hidrgeno entre el gas de arrastre y el acero lquido.

Fig. 1 VENTAJAS La Desgasificacin de aceros con gas ofrece grandes ventajas sobre otros tratamientos en su tipo como son: Homogeneidad de la composicin en el metal lquido. Homogeneidad de la temperatura del bao metlico. Ajuste de elementos aleantes slidos (polvos). Promueve un buen contacto escoria-metal incrementando el refinamiento del acero.

Acelera la remocin de inclusiones. Es ms econmico en comparacin con los tratamientos de desgasificacin al vaco y agitacin electromagntica.

Los mtodos empleados en la Desgasificacin del aluminio, se diferencian en dos factores: tipo de des gasificante y medio de inyeccin.

Los medios de inyeccin (Fig. 2) pueden ser:

Inyeccin mediante lanzas. Sistema simple. Seguro.

Inyeccin mediante elementos porosos. Minimiza zonas muertas. Alta limpieza del producto. Capacidad de arreglo para multiburbujeo.

COMBINACIN DE AMBAS - OTROS (TOBERAS).

Fig. 2

DESULFURACIN Cuando el acero se produce a gran escala el contenido de azufre solamente se puede reducir de forma limitada. Por ejemplo, en el proceso de horno alto slo se puede realizar econmicamente una desulfuracin modesta, tras la cual se lleva a cabo una desulfuracin externa (gura 4.14) previa a la transferencia del arrabio al convertidor. Para obtener aceros de contenido de azufre extremadamente bajo es necesario desulfurar nuevamente el acero en la fase de Metalurgia Secundaria. Lo mismo ocurre en el proceso de horno de arco, ya que la chatarra suele contener cantidades importantes de azufre. La prctica normal es colar el acero lquido del horno elctrico sin desulfurar y realizar la desulfuracin en el horno-cuchara.

El mtodo bsico consiste en aadir elementos que tienen gran anidad por el azufre, normalmente cal o compuestos de calcio, aunque en ocasiones tambin se utilizan otras tierras alcalinas. Durante este proceso de ano en el que se trata de conseguir contenidos de azufre del orden de 0,010% e incluso inferiores, se eliminan tambin otras impurezas del acero. La desulfuracin se realiza hoy da casi exclusivamente usando la instalacin de horno-cuchara, con caldeo elctrico mediante tres electrodos, para lo cual la cuchara se coloca debajo de una bveda parecida a la del horno elctrico de arco, aunque ms pequea, dotada de tres electrodos que permiten calentar el bao de acero. Simultneamente se realiza la agitacin, mediante la inyeccin a travs de tapn poroso de gas argn que permite incrementar las reacciones qumicas entre la escoria y el bao de acero.

La desulfuracin tambin se puede realizar durante el vaco, y de hecho los aceristas que tienen instalaciones combinadas de horno cuchara y vaco realizan la desulfuracin en el calentamiento y el proceso de desulfuracin se completa hasta valores muy bajos durante la operacin de vaco. La desulfuracin con calcio provoca la formacin de productos esfricos de los compuestos de azufre, que en ocasiones son de interesante aplicacin para ciertos tipos de aceros.

Teniendo en cuenta que en el acero el azufre est en forma pirtica, es decir, como sulfuro, la reaccin tpica de desulfuracin es: [FeS] + (CaO) (CaS) + [FeO] La constante de equilibrio de esa reaccin es: [ [ Cuyo valor a 1600C es ][ ][ ] ]

valor que decrece al aumentar la temperatura. En

consecuencia, termodinmicamente hablando, la reaccin se frenara al crecer la temperatura. No obstante, consideraciones cinticas hacen que la temperatura creciente favorezca el desarrollo de la reaccin. Si se da por hecho que las actividades de la cal CaO y el sulfuro de cal CaS valen 1, la frmula anterior quedara como: [ [ ] ]

Esto indica que desulfuracin implica la necesidad simultnea de desoxidacin a n de que el sentido de esa reaccin se desplace plenamente hacia la derecha. Las guras 4.15, 4.16, 4.17, 4.18, 4.19, 4.20 y 4.21 muestran grcamente la inuencia de diversos elementos sobre la concentracin de oxgeno y, en consecuencia, de azufre, en el bao de acero

El contenido nal de azufre en el bao de acero depende de las cantidades relativas de escoria y metal as como del contenido inicial de azufre, pudiendo llegar a alcanzar contenidos de azufre tan bajos como 0,001%. Puede tambin asumirse que para ello se precisa alcanzar suciente contacto entre metal y escoria, as como evitar la entrada de fuentes inesperadas de oxgeno. El magnesio ejerce una accin ligeramente diferente. Se ha empleado magnesio y mezclas de Mg y CaO para desulfuracin de acero, pero el equilibrio MgS-MgO es menos favorable que el CaS-CaO. La reaccin es ahora: [FeS] + (MgO) (MgS) + [FeO]

Si las actividades de MgO y MgS se consideran unidad el valor de la constante de equilibrio es bastante menor que con CaO, lo que indica que la desulfuracin de baos de acero basada en magnesio slo es viable para actividades muy bajas de oxgeno. De ah su empleo en la desulfuracin del arrabio de horno alto, con el que se trabaja a menor temperatura y con potenciales de oxgeno bastante ms bajos.

El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de afino. FASE DE FUSIN Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

FASE DE AFINO El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin.

LA COLADA CONTINA Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida. La laminacin Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente. De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ah que la laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250C, al inicio del proceso, y 800C al final del mismo. La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el caso de las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de recalentamiento hasta un valor ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin. Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. Este tren est formado por parejas de cilindros que van reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se redujo la seccin en la anterior.

El tren de laminacin se divide en tres partes: - Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno. - Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de sucesivas pasadas la seccin. - Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su geometra de corrugado. Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ah, son trasladadas a las lneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y expedicin. En el caso de la laminacin de rollos, stos salen del tren acabador en forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedicin, o bien se lleva a una zona de encarretado, dnde se forman bobinas en carrete. Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva d lugar a roturas o agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

FLUJOS DE MATERIA DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL ACERO Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro, 225kg de piedra caliza y 750kg de carbn (en forma de coque). La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos lmites especificados segn el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades.

Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del acero requieren temperaturas superiores a los 1000C para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la escoria Ver tabla 5.1.

Por cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg de escoria granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de 2 toneladas de emisiones gaseosas (incluyendo CO2, xidos sulfurosos y xidos de nitrgeno)

Los valores del desglose de las emisiones gaseosas de la tabla 5.2 han sido obtenidos a partir de las estadsticas de emisiones de la industria de hierro y acero del Reino Unido en el ao 1997 y la produccin de acero de dicha industria ese ao (datos publicados por el gobierno del Reino Unido y actualizados segn los factores de conversin indicados por el mismo).

CONCLUSIN: De lo citado anteriormente podemos resumir que no hay un solo tipo de acero, es ms, el acero se divide en varias clases, de acuerdo a las propiedades que han adquirido luego de la introduccin de ciertos elementos en l. La produccin del acero no es muy compleja, sin embargo necesita mucho calor para poder llegar a la temperatura de fusin del xido de hierro (su principal materia prima), y as poder, primero, reducir ste y luego, oxidar el carbono (adquirido en la primera fase), hasta dejarlo con un contenido de carbono no mayor a 1,7%. Tambin he comprobado que la produccin, si no de acero, de productos siderrgicos ms carburados, se realiza desde tiempos muy remotos, y fue desarrollndose y mejorando a travs del tiempo, hasta llegar a complejas tecnologas de produccin que cuidan hasta el menor detalle mediante dispositivos automticos. BIBLIOGRAFIA:

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