Moldeo por inyeccin

Moldeo por inyeccin

En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero, cermico o un metal[1] en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy Mquina de inyeccin de plstico. diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales. Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos al medio ambiente. La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

Antecedentes histricos
El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la demanda de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes polmeros involucrados y colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso. John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la mquina de inyeccin moderna. Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la descripcin de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato de celulosa. Los britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma tcnica en Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.

Moldeo por inyeccin El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extraccin de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de seguridad.

El principio del moldeo

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma es idntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamao se aplica un factor de contraccin el cual se agrega en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg Temperatura de transicin vtrea - y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, no existen movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina termodinmicamente estable. La entropa de las molculas del plstico disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales.

Maquinaria
Las partes ms importantes de la mquina son:

Unidad de inyeccin
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas: 1. Las temperaturas de procesamiento del polmero. 2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C]. 3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino. El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que resulta del calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo. La friccin y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser

La unidad de inyeccin.

Moldeo por inyeccin ajustados durante el proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosin o la degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas. La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo la cmara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en la cmara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calentamiento, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido. Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la dosificacin el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cmara. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; el husillo entonces, se comporta como el mbolo que empuja el material. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.

Unidad de cierre
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del ocano. Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material escapar por la unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Donde: F = Fuerza (N) Pm = Presin media (Pa) Ap = rea proyectada (m2) El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t). Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes

Moldeo por inyeccin

Molde

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para la pieza deseada.

Control de parmetros
Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes.

Ciclo de moldeo
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta 9 pasos): 1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de polmero fundido. 2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde.

Llenado de molde por inyeccin.

3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse. 4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar tambin retrocede.

Moldeo por inyeccin 5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad. 6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse. PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura) En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son muy importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el volumen de un polmero aumenta al ascender la temperatura del mismo. El comportamiento de los polmeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta calidad. Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo polmeros que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A continuacin se mencionan los parmetros ms comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados en la ecuacin de Flory: = Coeficiente de expansin trmica = Compresibilidad isotrmica

Lneas genricas isobricas de polmeros amorfos y semicristalinos en inyeccin.

Al enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la cavidad.

Y una ecuacin emprica es:

Cuando Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr un sistema tcnico que, basado en la teora molecular, proporcione

Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automvil.

datos

aplicados

los

Moldeo por inyeccin

polmeros en estado fundido en un amplio rango de presin y temperatura. Esto se logra con datos empricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Snchez y Lacombe y por supuesto, la ecuacin de mayor xito, la ecuacin de Flory (Flory-Orwoll-Vrij).

Molde para fabricar un clip de plstico para papel.

Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin)

Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico, particular para cada polmero, y que puede ser istropo o anistropo. De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una contraccin, presentando cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin istropa:

Donde: Lc = longitud de la cavidad Lmp = longitud de la parte moldeada Cv = contraccin volumtrica CL = contraccin lineal Vc = Volumen de la cavidad Vmp = Volumen de la parte moldeada Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener piezas de calidad. A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin en polmeros para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango especfico).

Moldeo por inyeccin

Termoplstico

Contraccin (%)

Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 0,8 Poliacetal Polimetilmetacrilato (PMMA) Acetato de celulosa Nylon 6,6 Policarbonato Polietileno de baja densidad Polipropileno Poliestireno PVC rgido PVC plastificado 0,1 2,3 0,2 0,7 0,5 1,4 1,6 0,6 4,0 4,5 1,3 1,6 0,4 0,7 0,6 1,2 1,0 4,5

Colada fra y caliente

Existen dos tipos de colada. La colada fra es el remanente de polmero solidificado que queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente mantiene al polmero en estado fundido para continuar con la inyeccin. Con esta tcnica se ahorra una considerable cantidad de plstico, aunque presenta algunos inconvenientes: los pigmentos deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el molde debe ser diseado especialmente para esto, etc.

Coloracin de la pieza
La coloracin de las piezas a moldear es un paso crtico, puesto que la belleza de la pieza, la identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso. Bsicamente existen tres formas de colorear una pieza en los procesos de inyeccin: 1. Utilizar plstico del color que se necesita (precoloreados). 2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante lquido. 3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color. La eleccin cmoda y limpia es el uso del concentrado de color (en ingls Masterbatch), el cual se disea con Piezas de LEGO de diferentes colores moldeados por caractersticas de ndice de fluidez y viscosidad acordes al inyeccin. polmero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de manera rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloracin que los concentrados de color y estos ms que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los ms caros y presentan una historia trmica mayor. Los problemas de procesamiento ms comunes con relacin al color de una pieza son: lneas de color ms o menos intenso, puntos negros, rfagas, y piel de naranja.

Moldeo por inyeccin Los colores pueden ser opacos y, si el polmero es transparente, colores translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicacin final de la pieza, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie. En poliolefinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy comn en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la pieza y puede resultar en una reclamacin por parte del cliente. Los colores finales en la pieza pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Algunos polmeros como el ABS son ms difciles de colorear que otros como el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color amarillento. Un experto en diseo de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante, puesto que sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias mnimas, lo cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta tambin la teora del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva; adems, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, lquido, papel o polmero diferente al polmero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cul ser la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificacin de color, son muy tiles los colormetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%. Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales como diferentes, debido a errores en el ngulo con respecto a la incidencia de la luz, distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.

Temperatura de proceso
Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina (Tm), si es un polmero semicristalino. La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn el proveedor (de acuerdo con el peso molecular, ramificacin del polmero, polidispersidad y aditivos). Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se encuentre tanto el ndice de fluidez como la temperatura de trabajo, que adems es un rango de temperaturas, y la temperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.

Dimensiones de la mquina
La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de presin que esta pueda generar, por dos razones principales: 1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material 2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en menor costo de operacin. Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van desde 10 Ton las ms pequeas, hasta 4.400 Ton las de mayor capacidad. Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se muestra un husillo tpico de laboratorio para polioleofinas:

Moldeo por inyeccin Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de polmero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de mquinas vendan equipos ms o menos estndares. Las principales caractersticas para determinar las dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de inyeccin, caractersticas de plastificado y velocidad de inyeccin..

Flujo y diseo de flujo

Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms simples, a causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms posible la orientacin de las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una orientacin extremadamente alta no se libera, la pieza se deformar al enfriarse o al calentar el material en su aplicacin.

Flujo de polmero en la cavidad. La viscosidad del polmero aumenta al enfriarse en contacto con las paredes del molde.

El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrndose por las paredes y empujando el polmero en el centro. Cuando este toca las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientacin, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la orientacin se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parablico en un tubo. El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando condiciones isotrmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polmero a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de polmero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo radial despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se aproxima a un flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared fra. El flujo de cada polmero es estudiado por la reologa. Una aproximacin al estudio del flujo de polmeros en el llenado de un molde es la ecuacin de Hagen y Poiseuille, la cual considera parmetros en el rgimen laminar. Esta ecuacin, despejada para la viscosidad del material es:

Donde: = Viscosidad r = Radio del tubo o canal P = Cada de presin L = Longitud del tubo Q = Flujo volumtrico = Esfuerzo cortante

Moldeo por inyeccin = Velocidad de corte Para el diseo de los canales en el molde, se observa de la ecuacin anterior que la velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseo del radio del canal. Si el flujo volumtrico y la cada de presin se mantienen constantes, en condiciones isotrmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante. En la prctica, los ingenieros toman en cuenta que los polmeros son fluidos no newtonianos (particularmente. son materiales viscoelsticos). Por lo tanto, se debern hacer correcciones a la frmula anterior dependiendo de para qu plstico se realizar el molde. Tambin se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican frente a . Un parmetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximacin a polmeros obedece a la ecuacin de Arrhenius:

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Donde: = Constante del polmero en cuestin R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins y moles T = Temperatura E = Energa de activacin para el flujo viscoso Ventilacin y presin Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de sus grnulos por medios tanto mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos (aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin generada a la presin atmosfrica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo escapa mediante la ventilacin una parte mnima de plstico. El error ms comn con la ventilacin es el aadir aditivos espumantes desde la tolva. Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en clulas abiertas o cerradas del polmero. No obstante, si la presin disminuye a presin atmosfrica, este gas generado escapa, resultando as un polmero sin espumar. Para una eficiente alimentacin del espumante, ste debe ser aadido despus de la ventilacin o eliminar el mismo. Tcnicas modernas Algunas de las tcnicas modernas incluyen la inyeccin de multicomponentes, es decir, una pieza que contiene dos polmeros unidos entre s o un polmero con diferentes colores y aditivos separados en capas. En esta tcnica es posible inyectar dos polmeros en la misma pieza. Existen dos mtodos para lograr esto: uno es con dos unidades de inyeccin, y otro con una unidad de inyeccin compuesta. Un polmero queda inmerso en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando as costos: esta tcnica es llamada inyeccin emparedado o sndwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada. La inyeccin puede contener injertos metlicos, cermicos o plsticos. Estos son colocados manual o automticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el polmero que, por medios geomtricos, evita su separacin al enfriarse. En el moldeo con reaccin qumica no se usa el extrusor, sino ms bien componentes lquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al unir los diferentes fluidos. Un ejemplo tpico de polmero inyectado por este proceso es el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho ms bajas que las temperaturas de la inyeccin con husillo.

Moldeo por inyeccin La inyeccin de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyeccin con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas bajas en el can. ste debe provocar poca friccin en el material para evitar el sobrecalentamiento y reaccin prematura, cambiando as la cintica de reaccin deseada. La reaccin termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar. La inyeccin con equipo moderno de polmeros semiconductores y de polmeros conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyeccin de equipo mdico. La inyeccin de materiales compuestos como madera-plstico o fibras naturales con polmero, fibra de carbn y nanopartculas tienen una problemtica particular, debido a que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partculas, por lo que presentan un doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier pigmento), a la vez que deben permanecer lo ms estables posible. Las nanopartculas generalmente forman aglomerados, que reflejan una prdida de propiedades mecnicas y no un aumento, ya que el estrs es funcin directa del rea de la unin partcula-polmero. Entradas Las funciones concretas de una entrada son simples: sirven para ayudar a que el polmero solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar fcilmente los remanentes de inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyeccin. Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es imprescindible tener en cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el flujo del polmero. Recurdese que no se habla de molculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas de macromolculas en estado gomoso. Las entradas son as diseadas para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las entradas ms comunes son:
Tipo de entrada Entrada de canal Entrada cnica Esquema Caracterstica

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(sin esquema)

Alimentan de manera directa desde la cavidad.

Alimentan el polmero permitiendo una ligera relajacin de esfuerzos.

Entrada puntiforme Entrada lateral Entrada anular Entrada de diafragma Entrada de abanico Entrada de lengeta Entrada de cinta o laminar

Se llenan desde los bebederos; comnmente usadas en moldes de tres placas, permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin dificultad de la pieza moldeada. Alimentan desde un lado del molde; comnmente utilizadas para impresin mltiple. Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a la forma final. Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el canal de alimentacin.

Sirven para cubrir reas grandes o largas de manera homognea y distributivamente correcta.

Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de rgimen laminar cuyo nmero de Reynolds es adecuado para la inyeccin. Sirven para moldear homogneamente reas planas y delgadas, sobre todo en productos translcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, lminas de PMMA y dispositivos pticos de medicin, ya que minimiza las aberraciones cromticas y pticas debidas a ondas formadas por flujo en rgimen turbulento.

Estas entradas se utilizan en el diseo de molde preferentemente bajo la experiencia y el diseo por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de polmeros en el molde.

Moldeo por inyeccin

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Defectos, causas posibles y soluciones en partes moldeadas

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los mejores maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las soluciones a los problemas ms comunes:
Defecto Enchuecamiento Causas posibles Probables soluciones

Enfriamiento demasiado intensivo. Diseo inadecuado de la pieza. Incremente el tiempo de enfriamiento dentro del molde. Tiempo de enfriamiento muy corto. Sistema de extraccin Utilizar un polmero reforzado. inapropiado. Esfuerzos en el material. Presin de cierre demasiado baja. Mala dispersin del concentrado de color o del pigmento. Temperatura demasiado baja. Incrementar la presin de la unidad de cierre. Cargar el material ms lentamente. Incrementar la temperatura del barril. Modificar el perfil de temperaturas. Purgar el husillo. Reducir la temperatura de proceso. Limpiar el husillo manualmente. Disminuir la temperatura de proceso. Incrementar la temperatura del molde. Cambiar el concentrado de color. Inyectar ms material. Cambiar el molde a una mquina de mayor capacidad. Incrementar la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar el tamao de los canales del molde.

Flash Lneas de flujo

Puntos negros

Hay carbonizaciones.

Piel de naranja

Incompatibilidad del material.

Parte incompleta

Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva. Can demasiado pequeo. Temperatura demasiado baja. Obstruccin de la tolva o de la boquilla. Vlvula tapada. Tiempo de sostenimiento demasiado corto. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Canales demasiado pequeos. Respiracin insuficiente. Dosificacin excesiva. Temperatura de inyeccin muy alta. Presin de inyeccin muy alta. Tiempo de inyeccin muy largo. Temperatura de molde muy alta. Presin de inyeccin demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de presin muy corto. Velocidad de inyeccin baja. Material sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme. Canales o compuerta muy pequeos. Mal diseo de la pieza.

Parte con rebabas

Dosificar menos material. Disminuir la temperatura de inyeccin. Disminuir la presin. Disminuir el tiempo de inyeccin. Disminuir la temperatura del molde. Incrementar la presin. Incrementar el tiempo de sostenimiento de presin. Disminuir la temperatura del barril. Incrementar la velocidad de inyeccin. Abrir el venteo o preseque el material. Modificar los canales de enfriamiento del molde o el flujo del agua. Modificar el molde. Incrementar la temperatura. Incrementar la presin. Incrementar la velocidad de inyeccin. Modificar la respiracin del material en el molde. Modificar la compuerta para uniformar el flujo.

Rechupados y huecos

Lneas de unin

Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del fundido no uniforme. Presin de inyeccin muy baja. Velocidad de inyeccin muy baja. Insuficiente respiracin en la zona de unin de los flujos encontrados. Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no adecuado del material por los canales o la cavidad. Humedad. Degradacin de aditivos. Temperatura demasiado alta. Respiracin del molde insuficiente. Temperatura demasiado baja. Velocidad de inyeccin demasiado baja. Baja contrapresin de la mquina. Temperatura del molde muy baja. Temperatura del molde demasiado baja. Sistema de eyeccin demasiado agresivo o inadecuado. Empacado excesivo.

Degradacin por aire atrapado Delaminacin de capas

Secar el material. Disminuir la temperatura. Modificar la respiracin del molde. Incrementar la temperatura. Incrementar la velocidad de inyeccin. Incrementar la contrapresin de la mquina.

Fracturas o grietas en la superficie

Incrementar la temperatura. Modificar las barras eyectoras. Utilice un robot para extraer la pieza. Disminuir la presin de sostenimiento. Incrementar el tiempo de enfriamiento. Disminuir la temperatura del fundido. Disminuir la rapidez de eyeccin. Modificar la ubicacin de las barra eyectoras.

Marcas de las barras eyectoras

Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde alta. Temperatura del polmero demasiado alta. Rapidez de eyeccin demasiado alta. Localizacin inadecuada de las barras eyectoras.

Moldeo por inyeccin

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Disminuya la velocidad de inyeccin.

Quemado de la pieza El concentrado de color no se mezcla

Quemado por efecto de jet.

Perfil incorrecto de temperaturas.

Probar un perfil inverso de temperaturas. Bajar la temperatura de las primeras dos zonas de la unidad de inyeccin. Usar un perfil de temperaturas ms agresivo. Disminuir la temperatura. Modificar la compuerta del molde.

El color es ms obscuro

La temperatura es demasiado alta. La compuerta es demasiado pequea y se quema el polmero por presin.

Referencias
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Enlaces externos
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En ingls Pgina con temas de inyeccin [7]

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Referencias
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Fuentes y contribuyentes del artculo

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Fuentes y contribuyentes del artculo

Moldeo por inyeccin Fuente: http://es.wikipedia.org/w/index.php?oldid=60247118 Contribuyentes: .Sergio, Albrutus, Azarahi, Aipni-Lovrij, Bernardogu ar, CleverChemist, Darz Mol, Enric Naval, HUB, Icvav, Ideea, Iqmann, J.M.Domingo, JMCC1, Janopo, Jcaraballo, John plaut, JorgeGG, Josezam, Kordas, Loqu, Macarrones, Matdrodes, Miguelbarra, Mushii, Plux, Ravave, Ricardogpn, RoyFocker, Sasquatch21, Sergio Andres Segovia, Superzerocool, Svgv 13, Taichi, Tano4595, Tjmoel, 92 ediciones annimas

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