CONAMET/SAM 2006.

ESFUERZOS RESIDUALES GENERADOS EN LA SOLDADURA DE PLACAS DE ACERO INOXIDABLE AISI 304 MEDIANTE EL PROCESO SMAW
I. Meja(1), C. Maldonado(1), A. Bedolla(1), Ch. J. Garca(1) Instituto de Investigaciones Metalrgicas, Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo. Edif. U, Ciudad Universitaria. 58066-Morelia, Mich., MXICO. Tel. (443) 322 3500 ext. 4036, Fax. ext. 4010. E-mail: imejia@zeus.umich.mx
(1)

RESUMEN Los aceros inoxidables austenticos representan el mayor de los grupos generales de aceros inoxidables y son producidos en mayor tonelaje que otros grupos. Estos aceros tienen buena resistencia a la corrosin en la mayora de los ambientes de trabajo. Aunque los aceros inoxidables austenticos, en general, son considerados de buena soldabilidad, estn sujetos a una serie de problemas si no son tomadas en cuenta las precauciones pertinentes. En el caso especfico de procesos de soldadura, los esfuerzos residuales son consecuencia de la interaccin de diferentes procesos separados, tal como expansin impedida y contraccin resultante de una distribucin de temperatura no-homognea, efectos de enfriamiento rpido y transformaciones de fase. La microestructura de los aceros inoxidables a temperatura ambiente en la zona de fusin depende tanto del comportamiento de solidificacin como de las subsecuentes transformaciones en estado slido. Todos los aceros inoxidables solidifican ya sea con ferrita o austenita como fase primaria, y una posterior transformacin de la ferrita en austenita. Debido a que el coeficiente de expansin y contraccin trmica en los aceros inoxidables austenticos es mayor que en los otros aceros inoxidables, la magnitud de esfuerzos residuales puede ser mayor. As, el tratamiento de relevado de esfuerzos post-soldadura se hace necesario para reducir los efectos de distorsin en el componente, de manera particular si son requeridas operaciones de maquinado post-soldadura o si el elemento soldado debe mantener una alta estabilidad dimensional durante el servicio. En el presente trabajo de investigacin fue determinado el tipo y magnitud de esfuerzos residuales generados a diferentes distancias del centro de la unin soldada de placas de acero inoxidable austentico AISI 304 de 6.35 mm de espesor mediante el proceso SMAW. Las mediciones para determinar la naturaleza y magnitud de esfuerzos residuales se realizaron mediante el mtodo de Hole Drilling empleado rosetas tipo CEA-06-062UM120 y EA-06-062RE-120 de acuerdo con las pautas establecidas por la norma estndar ASTM E 837-99. Los esfuerzos residuales se determinaron mediante el programa de clculo de esfuerzos residuales HDRILL. Bajo las condiciones de soldadura aplicadas, la unin soldada present un alto grado de distorsin y el valor de esfuerzo mximo localizado en la proximidad de la interfase alcanza 350 MPa. Se corrobora la tendencia de disminucin de esfuerzos residuales conforme se aleja de la zona afectada por el calor. En este caso, el valor mximo de esfuerzo residual rebasa el 50% del esfuerzo de cedencia del material base, por lo que la unin bajo estudio presenta un carcter de crtico. Palabras Clave: Esfuerzos Residuales, Mtodo de Hole-Drilling, Proceso SMAW, Zona Afectada Trmicamente (ZAT), Acero Inoxidable AISI 304.

CONAMET/SAM 2006. 1. INTRODUCCIN Se denomina esfuerzos residuales internos, al estado de esfuerzos existente en el volumen de un material en ausencia de una carga externa (incluyendo la gravedad) u otra fuente de esfuerzos, tal como un gradiente trmico [1, 2]. En general, se distinguen tres clases de esfuerzos residuales de acuerdo con la distancia o rango sobre el cual pueden ser observados [3]. La primera clase de esfuerzos residuales, denominados macroscpicos, son de naturaleza de largo alcance y se extienden sobre varios granos del material. La segunda clase de esfuerzos residuales son denominados micro esfuerzos estructurales, abarcan la distancia de un grano o parte de uno, y pueden presentarse entre fases diferentes y tener caractersticas fsicas distintas. La tercera clase de esfuerzos residuales se presenta sobre varias distancias interatmicas dentro de un grano. Los esfuerzos residuales son siempre consecuencias de deformaciones elsticas y/o plsticas no-homogneas sobre una escala macroscpica o microscpica [4]. En el caso especfico de procesos de soldadura, los esfuerzos residuales son consecuencia de la interaccin de los siguientes procesos separados [5]: a) expansin impedida y contraccin resultante de una distribucin de temperatura no-homognea, b) efectos de enfriamiento rpido (temple) y, c) transformaciones de fase. Consecuentemente, el tipo y cantidad de esfuerzos residuales en la pila de soldadura y zona afectada trmicamente dependen de la temperatura de transformacin determinada por el diagrama tiempo-temperaturatransformacin del material y la velocidad de enfriamiento. Obviamente, la composicin qumica local tiene un papel importante. En adicin, la resistencia a la cedencia dependiente de la temperatura local y el grado de rigidez del elemento estructural son decisivos. El mtodo de Hole Drilling es uno de los mtodos de medicin de esfuerzos residuales ms comnmente empleados, ya que el equipo requerido para realizar las mediciones tiene un costo razonable y la tcnica es relativamente simple [6]. El mtodo se encuentra, relativamente, bien desarrollado en comparacin con otros mtodos no destructivos, los cuales requieren considerable trabajo de investigacin y desarrollo antes de quedar completamente disponibles para aplicaciones generales en funcin del material y condiciones del campo de esfuerzos. Este mtodo data de los primeros trabajos realizados por Mathar [7] en 1930, quien empleo un extensometro mecnico para la medir los desplazamientos alrededor de un orificio circular perforado a travs de una placa estresada. Posteriormente, en 1950, Soete y Vancrombrugge [8] mejoraron la exactitud de las mediciones mediante el uso de galgas extensometricas. En 1956, Kelsey [9] public el primer trabajo de investigacin respecto a la

variacin de esfuerzos residuales con la profundidad usando el mtodo de Hole Drilling. Sin embargo, la aplicacin moderna del mtodo de Hole Drilling para esfuerzos residuales uniformes data del trabajo de Rendler y Vigness [10] en 1966, quienes desarrollaron el mtodo de Hole Drilling en un procedimiento sistemtico y de fcil reproduccin y, adems, definieron la geometra de la roseta de Hole Drilling del estndar ASTM E-837 [11]. El mtodo de Hole Drilling involucra la eliminacin localizada de material bajo esfuerzo y la medicin de las deformaciones relajadas en el material adyacente [12]. El mtodo de Hole Drilling requiere perforar un pequeo orificio, normalmente de 1 a 4 mm de dimetro, a una profundidad aproximadamente igual a su dimetro. Se utiliza una galga especial tipo roseta de tres elementos para medir las deformaciones superficiales relajadas en el material alrededor del orificio perforado. Finalmente, los esfuerzos residuales existentes en el material antes de la perforacin del orificio pueden ser calculados a partir de las deformaciones relajadas. El mtodo de Hole Drilling esta considerado como semi-destructivo, ya que el material removido esta limitado, y en la mayora de los casos puede ser tolerado o reparado adecuadamente. El presente trabajo de investigacin tiene como objetivo determinar el tipo y magnitud de esfuerzos residuales generados a diferentes distancias del centro de la unin soldada por el proceso SMAW de placas de acero inoxidable austentico AISI 304 mediante el mtodo de Hole Drilling. 2. MTODO ANALTICO La relacin entre los esfuerzos residuales originales con el orificio y las deformaciones radiales relajadas alrededor del orificio es de la forma siguiente [12]:
#=

( " mx + " min ) A+( " mx $ " min ) B cos 2 !

.. (1)

donde !mx es el esfuerzo principal mximo, !min el esfuerzo principal mnimo, " el ngulo medido en sentido de la manecillas del reloj de la direccin de la galga 1 con la direccin del esfuerzo principal mximo (figura 1), y A y B son constantes de calibracin dependientes de las condiciones de medicin, tales como la geometra de la roseta, propiedades del material a ensayar y dimetro y profundidad del orificio. Las constantes A y

B determinadas de forma que incluyan el efecto de un rea de galga finita, estn dadas por las siguientes relaciones:
A= #

( 1+" ) ra 2 ( ! 1 #! 2 ) E (R 2 # R1 ) W

.. (2)

B=

# ( 1 + )) ra 2 & 2( 1 ')) ( ' ( 1 ' ( 2 )+ sen2( 1 ' sen2( 2 ' .....! $ E (R2 ' R1 ) W %( 1 + )) "
2 # ) ! ' (2 sen2. 2 + sen4. 2 ) ' ! ( ! "

2 & r ) 1, r $..... - 1 , * a ' (2 sen2. 1 + sen4. 1 )+ * a * ' $ 8 + R1 ( 8* + R2 $ %

orificios a travs de placas delgadas. La ecuacin (1) puede invertirse para dejar la magnitud y direccin de los dos esfuerzos residuales principales en trminos de las tres deformaciones relajadas medidas, por lo que, para una roseta rectangular a 45, se tiene la siguiente relacin:
" mx / " min = ! 3 # !1 4A

.. (3) donde ! y E son el mdulo de Poisson y de elasticidad del material bajo ensayo, ra el radio del orificio, R1 y R2 las localizaciones radiales a las esquinas de malla de galga, "1 y "2 los ngulos a las esquinas de la malla de galga y, W el ancho de malla de galga. Las soluciones anteriores estn dispuestas para mediciones de perforacin de

(! 3 # !1)2 + (! 3 + !1 # 2! 2 )2
4B

.. (4) donde #1, #2 y #3, son las deformaciones radiales mediadas por las galgas correspondientes en la roseta de tres elementos (figura 1).

Figura 1. Geometra de una roseta tpica de tres elementos [10] empleada en el mtodo de Hole Drilling. 3. MATERIALES Y EXPERIMENTAL PROCEDIMIENTO intensidad de corriente de 100 A, en la soldadura de relleno el voltaje fue de 26 V y la intensidad de corriente de 118 A. En ambos casos fue utilizado electrodo UTP-308L-16 de 1/8 de dimetro. El aporte trmico fue determinado por medio de siguiente relacin [13]:
HI = VI ! v

En este trabajo fueron utilizadas placas de acero inoxidable austentico AISI 304 de 6.35 mm de espesor de composicin qumica mostrada en la tabla 1. La microestructura austentica tpica de las placas de acero en condicin de recepcin se muestra en la figura 2. Dos placas de acero inoxidable AISI 304 de 75 mm de ancho x 220 mm de longitud con preparacin de borde, indicada en la figura 3, fueron soldadas con una maquina multiprocesos utilizando el proceso de soldadura elctrica de arco manual (SMAW) en dos pasadas y utilizando placas de restriccin en los extremos para estabilizar el arco y atenuar la distorsin. En la soldadura de raz se empleo un voltaje de 24 V e

.. (5)

donde V, representa el voltaje de soldadura (V), I, la intensidad de corriente (A), $, el coeficiente de aprovechamiento de calor (0.75 para el proceso SMAW) y, v, la velocidad de avance (mm/s). En este caso, los valores de aporte trmico calculados fueron de 1440 y 1840.8 J/mm en las pasada de raz y relleno, respectivamente.

Tabla 1. Composicin qumica de acero inoxidable AISI 304 (% en peso) . Designacin de acero: AISI 304/ ASTM A240/ EN 1.4301/ UNS S30400 Si Mn P S Cr Ni 0.75 2.0 0.04 0.03 19.0 9.5

C 0.08

Fe 68.0

Figura 2. Microestructura tpica de acero inoxidable austentico AISI 304 (microscopio electrnico de barrido).

Figura 3. Preparacin de borde y vista de las placas de acero inoxidable AISI 304. La medicin de esfuerzos residuales se llevo a cabo siguiendo las pautas establecidas por el procedimiento estndar ASTM E 837-99 [11]. En este caso se utilizaron rosetas tipos CEA-06062UM-120 y EA-06-062RE-120 de 120 ohms, pegadas sobre la superficie de la placa previamente acondicionada en tres puntos a diferentes distancias del centro de la unin, alineadas en direccin perpendicular al eje de soldadura y a un # de la longitud de la placa (fig. 4). En el punto de medicin ms cercano al cordn de soldadura (A, 16 mm) se empleo roseta tipo CEA-06-062UM120, mientras que en los puntos ms alejados (B, 41 mm y C, 64 mm), se utiliz roseta tipo EA-06062RE-120. Las galgas de la roseta fueron conectadas a un medidor de micro-deformacin Vishay P-3 operado a un cuarto de puente. La perforacin de orificios se realiz mediante una barra perforadora Vishay RS-200 activada mediante turbina de aire de alta velocidad y empleando una herramienta de corte de 2.032 mm de dimetro. Las lecturas de deformaciones relajadas en cada una de las galgas fueron realizadas conforme la perforacin avanzaba en incrementos de 0.254 mm, hasta una profundidad final de 2.032 mm. La informacin de deformaciones relajadas fue procesada mediante el programa de clculo de esfuerzos residuales HDRILL [14] empleando un valor de mdulo de Poisson ($) y elasticidad (E) de 0.3 y 193 GPa, respectivamente, y de esta forma determinados los esfuerzos residuales principales uniformes, as como la graficacin de las deformaciones medidas por cada una de las galgas respecto a la profundidad.

CONAMET/SAM 2006.
punto C

punto A

punto B

Figura 4. Ubicacin de puntos de medicin de esfuerzos residuales.

4. RESULTADOS Y DISCUSIN Los resultados de las lecturas de deformaciones relajadas en cada una de las galgas respecto a la profundidad del orificio en los diferentes puntos de medicin se presentan en la figura 5. Los esfuerzos residuales calculados y otros parmetros importantes asociados al estado de esfuerzos en los puntos de medicin se muestran en la tabla 2. Bajo las condiciones de soldadura aplicada, la placa unida se distingue por un alto grado de distorsin, la cual en parte es equilibrada por las restricciones en los extremos, y por lo tanto, los esfuerzos residuales tienden a concentrarse. Los valores de esfuerzos residuales detectados en los tres puntos de medicin son de tensin, y presentan una tendencia a disminuir a medida que

se aleja del centro de la unin (fig. 6). Por otro lado, el valor mximo de esfuerzo, localizado en la proximidad de la interfase, alcanza un valor de 355 MPa. Ya que el valor de esfuerzo residual mximo encontrado supera el 50 % de la resistencia a la cadencia (!0) del material base, la unin soldada bajo estudio concentra un elevado nivel de esfuerzos residuales en la cercana del cordn de soldadura y, por lo tanto, pasa a tener un carcter crtico. Sin embargo, este valor deber ser considerado con reserva, ya que en estos casos, alguna regin de los alrededores del permetro del orificio deforma plsticamente, lo cual invalida la relacin entre la deformacin superficial relajada y el esfuerzo original antes del realizar el orificio, ya que esta relacin se fundamenta en las leyes de la elasticidad lineal [12].

Punto A
200 100 200 100

Punto B
200 100

Punto C

! Deformacin relajada,

! Deformacin relajada,

-100 -200 -300 -400 -500 -600 -700 -800 Galga 1, !1 Galga 2, !2 Galga 3, !3 0,5

-100 -200 -300 -400 -500 -600 -700 Galga 1, !1 Galga 2, !2 Galga 3, !3

! Deformacin relajada,

-100 -200 -300 -400 -500 -600 -700 Galga 1, !1 Galga 2, !2 Galga 3, !3

Roseta tipo CEA-06-062UM-120

0,0 1,0 1,5 2,0

-800

Roseta tipo EA-06-062RE-120

0,0 0,5 1,0 1,5 2,0

Roseta tipo EA-06-062RE-120

0,0 0,5 1,0 1,5 2,0

-800

Profundidad de orificio, mm

Profundidad de orificio, mm

Profundidad de orificio, mm

Figura 5. Deformaciones relajadas, #1, #2, #3, respecto a la profundidad del orificio.

Tabla 2. Esfuerzos residuales calculados en puntos diferentes a partir del centro de la unin. Tipo de roseta Distancia al centro de la unin, (mm) Esfuerzos !mx, MPa !min, MPa %mx, MPa ", !1, MPa !3, MPa %13, MPa

Punto

CEA-0616 355.7 272.3 41.3 -61 292.3 335.7 35.1 062UM-120 EA-06B 41 252.3 -228.2 240.6 56 -80.6 104.8 -222.0 062RE-120 EA-06C 64 241.3 -7.6 124.8 -34 164.1 69.6 115.1 062RE-120 !mx, y !min son los esfuerzos mximo y mnimo. %mx es el esfuerzo cortante mximo presente. !1 y !3 son los esfuerzo axiales en la direccin de la galga 1 y 3, respectivamente. %13 es el esfuerzo cortante en el plano de las direcciones de las galgas 1 y 3. A

Esfuerzo Residuales en los Distintos Puntos

Esfuerzo residual mximo, MPa
380 360 340 320 300 280 260 240 220 200 180 0 !mx, Mtodo de "hole drilling" 10 20 30 40 50 60 70

Distancia al centro de la unin, mm

Figura 6. Esfuerzos residuales mximos en funcin de la distancia al centro de la unin soldada.

5. CONCLUSIONES 1. Los esfuerzos residuales uniformes determinados mediante el mtodo de Hole Drilling segn el estndar ASTM E 837-99 en placas soldadas de acero inoxidable AISI 304 a medida que se aleja del centro de la unin son de tensin. 2. Bajo las condiciones de soldadura aplicadas, la placa soldada presenta un alto grado de distorsin y el esfuerzo residual mximo se localiza en las cercanas del cordn de soldadura. 3. El esfuerzo residual mximo alcanza un valor de 355 MPa, el cual rebasa el 50% de la resistencia a la cedencia del material base, por

lo que, la unin soldada bajo estudio pasa a tener un carcter crtico. 4. Se corrobora la tendencia a disminuir de esfuerzos residuales a medida que se aleja de centro de la unin soldada. 5. Para atenuar y/o eliminar los esfuerzos residuales en la placa soldada, se recomienda el empleo de aporte trmico ms bajo, as como el empleo de tratamiento trmico post-soldadura. Agradecimientos: I. Meja y Ch. J. Garca agradecen al Programa de Mejoramiento del Profesorado (PROMEP) de la Subsecretara de Educacin Superior e Investigacin Cientfica de la Secretara de Educacin Publica (SESIC-SEP) de Mxico, por los diferentes apoyos econmicos otorgados al proyecto de investigacin enmarcado dentro del convenio PROMEP 130.5/03/1153 y

No. de folio PTC-60, que ha hecho posible la REFERENCIAS: [1] M. R. James: in Handbook of Measurement of Residual Stresses, Edited by J. Lu, Society for Experimental Mechanics, Inc., 1996, pp. 1-4. [2] K. Masubuchi: Analysis of Welded Structures, Pergamon Press, Elmsford, N.Y., 1980. [3] M. R. James and O. Buck: Quantitative Nondestructive Measurements of Residual Stresses, CRC, Critical Reviews in Solid State and Materials Science, Vol. 9, Issue 1, 1980. [4] E. Macherauch and K.-H. Kloos: Proc. Int. Conf. Residual Stresses in Science and Technology, Vol. 1, GarmischPartenkirchen, DGM-Verlag, Oberursel, 1986, pp. 3-26. [5] W. Zinn and B. Scholtes: In Handbook of Residual Stresses and Deformation of Steel, Edited by G. Totten, M. Howes and T. Inoue, ASM International, 2002, pp. 391-396. [6] C. Ruud: in Handbook of Residual Stresses and Deformation of Steel, Edited by G. Totten, M. Howes and T. Inoue, ASM International, 2002, pp. 99-110.

realizacin del presente trabajo. [7] J. Mathar: Transactions ASME, 56, (4), 1934, pp. 249-254. [8] W. Soete and R. Vancrombrugge: Proceedings SESA, 8, (1), 1950, pp. 17-28. [9] R. A. Kelsey: Proceedings SESA, 14, (1), 1956, pp. 181-194. [10] N. J. Rendler and I. Vigness: Experimental Mechanics, 6, (12), 1966, pp. 577-586. [11] ASTM: Annual Book of ASTM Standards, Vol. 03.01, ASTM Standard E-837-99, American Society for Testing and Materials, 2000, pp. 675-684. [12] G. S. Schajer, G. Roy, M. T. Flaman and J. Lu: in Handbook of Measurement of Residual Stresses, Edited by J. Lu, Society for Experimental Mechanics, Inc., 1996, pp. 534. [13] K. Easterling: Introduction to the Physical Metallurgy of Welding, ButterworthHeinemenn, 1992, pp. 18-19. [14] G. S. Schajer: Hole-Drilling Residual Stress Calculation Program (H-DRILL) , V. 2.2, 2001.