Serie: Desarrollo de contenidos

Coleccin: Tecnologa qumica en industrias de procesos

Los minerales como materia prima bauxita y minerales de hierro Miguel Katz

Ministerio de Educacin, Ciencia y Tecnologa. Instituto Nacional de Educacin Tecnolgica. Saavedra 789. C1229ACE. Ciudad Autnoma de Buenos Aires. Repblica Argentina.

a u t o r i d a d e s
PRESIDENTE DE LA NACIN Dr. Nstor Kirchner MINISTRO DE EDUCACIN, CIENCIA Y TECNOLOGA Lic. Daniel Filmus DIRECTORA EJECUTIVA DEL INSTITUTO NACIONAL DE EDUCACIN TECNOLGICA Lic. Mara Rosa Almandoz DIRECTOR NACIONAL DEL CENTRO NACIONAL DE EDUCACIN TECNOLGICA Lic. Juan Manuel Kirschenbaum

Educacin tcnico-profesional

Los minerales como materia prima

_bauxita y minerales de hierro_

Serie: Desarrollo de contenidos

Tecnologa qumica en industrias de procesos

Serie Desarrollo de contenidos. Coleccin Tecnologa qumica en industrias de procesos Distribucin de carcter gratuito. Queda hecho el depsito que previene la ley n 11.723. Todos los derechos reservados por el Ministerio de Educacin, Ciencia y Tcnologia - Instituto Nacional de Educacin Tecnolgica. La reproduccin total o parcial, en forma idntica o modificada por cualquier medio mecnico o electrnico incluyendo fotocopia, grabacin o cualquier sistema de almacenamiento y recuperacin de informacin no autorizada en forma expresa por el editor, viola derechos reservados. Industria Argentina. ISBN 950-00-0542-5

Direccin del Programa:

Juan Manuel Kirschenbaum

Coordinacin general:

Hayde Noceti
Diseo didctico:

Katz, Miguel Los minerales como materia prima: bauxita y minerales de hierro, coordinado por Juan Manuel Kirschenbaum. - 1a ed. - Buenos Aires: Ministerio de Educacin, Ciencia y Tecnologa de la Nacin. Instituto Nacional de Educacin Tecnolgica, 2006. 116 p.; 22x17 cm. (Desarrollo de contenidos; 3)0 ISBN 950-00-0542-5 1. Tecnologa Qumica. I. Kirschenbaum, Juan Manuel, coord. II. Ttulo CDD 622.349 26
Fecha de catalogacin: 3/01/2006

Ana Ra
Administracin:

Adriana Perrone
Diseo grfico:

Toms Ahumada Carolina Macedra

Diseo de tapa:

Toms Ahumada Con la colaboracin del equipo de profesionales del Centro Nacional de Educacin Tecnolgica
Impreso en MDC MACHINE S. A., Marcelo T. de Alvear 4346 (B1702CFZ), Ciudadela, en setiembre 2006 Tirada de esta edicin: 2.000 ejemplares

Instituto Nacional de Educacin Tecnolgica Centro Nacional de Educacin Tecnolgica CeNET-Materiales

Serie: Desarrollo de contenidos Construcciones Diseo industrial y grfico Electricidad, electrnica y sistemas de control Empresa simulada Fludica y controladores lgicos programables (PLC) Gestin de la calidad Gestin de las organizaciones Invernadero computarizado Proyecto tecnolgico Tecnologa de las comunicaciones Tecnologa de los materiales Tecnologa en herramientas de corte Tecnologa qumica en industrias de procesos 1. El aire como materia prima 2. El azufre como materia prima 3. Los minerales como materia prima bauxita y minerales de hierro Unidades de Cultura Tecnolgica

Todos los libros estn disponibles en la pgina web del INET. www.inet.edu.ar

A la memoria de mi hijo Pablo

ndice
Las metas, los programas y las lneas de accin del Instituto Nacional de Educacin Tecnolgica Las acciones del Centro Nacional de Educacin Tecnolgica Presentacin 1 La bauxita como materia prima Obtencin de almina a partir de la bauxita. Proceso Bayer El aluminio Algunas nociones de electroqumica Obtencin de aluminio por el proceso Hall-Hroult Consumo de energa en la fabricacin de aluminio Productos comerciales La produccin de aluminio primario en la Argentina Reciclaje del aluminio Usos y aplicaciones del aluminio Aspectos ambientales derivados de la produccin de aluminio 8 9 10 12 2 Los minerales de hierro como materia prima El hierro El sistema hierro-carbono Fundiciones; clasificacin y propiedades Obtencin del hierro a partir de los minerales Obtencin de arrabio en el alto horno Obtencin de acero a partir del arrabio Proceso de desgasificacin del acero fundido Proceso de colada continua Tratamientos trmicos que se aplican al acero Produccin de acero crudo Aceros aleados Aceros inoxidables Principales establecimientos siderrgicos del pas La industria siderrgica y el medio ambiente Bibliografa de consulta 70

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Miguel Katz
Profesor en Qumica (Instituto Nacional Superior del Profesorado "J. V. Gonzlez"), licenciado en Enseanza de la Qumica (Universidad CAECE). Es docente en el ISP "J. V. Gonzlez" donde dicta diversas disciplinas en los Departamentos de Qumica y de Fsica, y en el Instituto de Educacin Superior N 2 "Mariano Acosta" donde es profesor de "Termodinmica". Fue profesor adjunto de "Termodinmica" (Facultad Regional Buenos Aires. Universidad Tecnolgica Nacional) y profesor asociado de "Qumica Orgnica" en la Facultad de Ingeniera de la Universidad de Morn. En los ltimos aos ha dictado gran cantidad de cursos de capacitacin docente en temas de Qumica.

Este libro fue desarrollado por:

LAS METAS, LOS PROGRAMAS

Y LAS LNEAS DE ACCIN DEL INSTITUTO NACIONAL DE EDUCACIN TECNOLGICA
El Instituto Nacional de Educacin Tecnolgica -INETenmarca sus lneas de accin, programas y proyectos, en las metas de: Coordinar y promover programas nacionales y federales orientados a fortalecer la educacin tcnico-profesional, articulados con los distintos niveles y ciclos del sistema educativo nacional. Implementar estrategias y acciones de cooperacin entre distintas entidades, instituciones y organismos gubernamentales y no gubernamentales-, que permitan el consenso en torno a las polticas, los lineamientos y el desarrollo de las ofertas educativas, cuyos resultados sean considerados en el Consejo Nacional de Educacin-Trabajo CoNE-T y en el Consejo Federal de Cultura y Educacin. Desarrollar estrategias y acciones destinadas a vincular y a articular las reas de educacin tcnicoprofesional con los sectores del trabajo y la produccin, a escala local, regional e interregional. Disear y ejecutar un plan de asistencia tcnica a las jurisdicciones en los aspectos institucionales, pedaggicos, organizativos y de gestin, relativos a la educacin tcnico-profesional, en el marco de los acuerdos y resoluciones establecidos por el Consejo Federal de Cultura y Educacin. Disear y desarrollar un plan anual de capacitacin, con modalidades presenciales, semipresenciales y a distancia, con sede en el Centro Nacional de Educacin Tecnolgica, y con nodos en los Centros Regionales de Educacin Tecnolgica y las Unidades de Cultura Tecnolgica. Coordinar y promover programas de asistencia econmica e incentivos fiscales destinados a la actualizacin y el desarrollo de la educacin tcnico-profesional; en particular, ejecutar las acciones relativas a la adjudicacin y el control de la asignacin del Crdito Fiscal Ley N 22.317. Desarrollar mecanismos de cooperacin internacional y acciones relativas a diferentes procesos de integracin educativa; en particular, los relacionados con los pases del MERCOSUR, en lo referente a la educacin tcnico-profesional. Estas metas se despliegan en distintos programas y lneas de accin de responsabilidad de nuestra institucin, para el perodo 2003-2007:

Programa 1. Formacin tcnica, media y superior no universitaria: 1.1. Homologacin y validez nacional de ttulos. 1.2. Registro nacional de instituciones de formacin tcnica. 1.3. Espacios de concertacin. 1.4. Perfiles profesionales y ofertas formativas. 1.5. Fortalecimiento de la gestin institucional; equipamiento de talleres y laboratorios. 1.6. Prcticas productivas profesionalizantes: Aprender emprendiendo. Programa 2. Crdito fiscal: 2.1. Difusin y asistencia tcnica. 2.2. Aplicacin del rgimen. 2.3. Evaluacin y auditora. Programa 3. Formacin profesional para el desarrollo local: 3.1. Articulacin con las provincias. 3.2. Diseo curricular e institucional. 3.3. Informacin, evaluacin y certificacin. Programa 4.Educacin para el trabajo y la integracin social. Programa 5. Mejoramiento de la enseanza y del aprendizaje de la Tecnologa y de la Ciencia: 5.1. Formacin continua. 5.2. Desarrollo de recursos didcticos. Programa 6. Desarrollo de sistemas de informacin y comunicaciones: 6.1. Desarrollo de sistemas y redes. 6.2. Interactividad de centros. Programa 7. Secretara ejecutiva del Consejo Nacional de Educacin Trabajo CoNE-T. Programa 8. Cooperacin internacional. Los libros que, en esta ocasin, estamos acercando a la comunidad educativa, se enmarcan en el Programa 5 del INET; han sido elaborados por especialistas del Centro Nacional de Educacin Tecnolgica del INET y por especialistas convocados a travs del Programa de las Naciones Unidas para el Desarrollo PNUD desde su lnea Conocimientos cientfico-tecnolgicos para el desarrollo de equipos e instrumentos, a quienes esta Direccin expresa su profundo reconocimiento por la tarea encarada.

Directora Ejecutiva del Instituto Nacional de Educacin Tecnolgica. Ministerio de Educacin, Ciencia y Tecnologa

Mara Rosa Almandoz

disponibles en el espacio web www.inet.edu.ar:

LAS ACCIONES DEL CENTRO NACIONAL DE EDUCACIN TECNOLGICA

Desde el Centro Nacional de Educacin Tecnolgica CeNET encaramos el diseo, el desarrollo y la implementacin de proyectos innovadores para la enseanza y el aprendizaje en educacin tcnico-profesional. El CeNET, as: Es un mbito de desarrollo y evaluacin de metodologa didctica, y de actualizacin de contenidos de la tecnologa y de sus sustentos cientficos. Capacita en el uso de tecnologa a docentes, profesionales, tcnicos, estudiantes y otras personas de la comunidad. Brinda asistencia tcnica a autoridades educativas jurisdiccionales y a educadores. Articula recursos asociativos, integrando a los actores sociales involucrados con la Educacin Tecnolgica. Desde el CeNET venimos trabajando en distintas lneas de accin que convergen en el objetivo de reunir a profesores, a especialistas en Educacin Tecnolgica y a representantes de la industria y de la empresa, en acciones compartidas que permitan que la educacin tcnico-profesional se desarrolle en la escuela de un modo sistemtico, enriquecedor, profundo... autnticamente formativo, tanto para los alumnos como para los docentes. Una de nuestras lneas de accin es la de disear y llevar adelante un sistema de capacitacin continua para profesores de educacin tcnico-profesional, implementando trayectos de actualizacin. En el CeNET contamos con quince unidades de gestin de aprendizaje en las que se desarrollan cursos, talleres, pasantas, conferencias, encuentros, destinados a cada educador que desee integrarse en ellos presencialmente o a distancia. Otra de nuestras lneas de trabajo asume la responsabilidad de generar y participar en redes que vinculan al Centro con organismos e instituciones educativos ocupados en la educacin tcnico-profesional, y con organismos, instituciones y empresas dedicados a la tecnologa en general. Entre estas redes, se encuentra la Red Huitral, que conecta a CeNET con los Centros Regionales de Educacin Tecnolgica -CeRET- y con las Unidades de Cultura Tecnolgica UCT instalados en todo el pas. Tambin nos ocupa la tarea de producir materiales de capacitacin docente. Desde CeNET hemos desarrollado distintas series de publicaciones todas ellas

Educacin Tecnolgica, que abarca materiales que posibilitan una definicin curricular del rea de la Tecnologa en el mbito escolar y que incluye marcos tericos generales, de referencia, acerca del rea en su conjunto y de sus contenidos, enfoques, procedimientos y estrategias didcticas ms generales. Desarrollo de contenidos, nuestra segunda serie de publicaciones, que nuclea fascculos de capacitacin en los que se profundiza en los campos de problemas y de contenidos de las distintas reas del conocimiento tecnolgico, y que recopila, tambin, experiencias de capacitacin docente desarrolladas en cada una de estas reas. Educacin con tecnologas, que propicia el uso de tecnologas de la informacin y de la comunicacin como recursos didcticos, en las clases de todas las reas y espacios curriculares. Educadores en Tecnologa, serie de publicaciones que focaliza el anlisis y las propuestas en uno de los constituyentes del proceso didctico: el profesional que ensea Tecnologa, ahondando en los rasgos de su formacin, de sus prcticas, de sus procesos de capacitacin, de su vinculacin con los lineamientos curriculares y con las polticas educativas, de interactividad con sus alumnos, y con sus propios saberes y modos de hacer. Documentos de la escuela tcnica, que difunde los marcos normativos y curriculares que desde el CONET Consejo Nacional de Educacin Tcnica- delinearon la educacin tcnica de nuestro pas, entre 1959 y 1995. Ciencias para la Educacin Tecnolgica, que presenta contenidos cientficos asociados con los distintos campos de la tecnologa, los que aportan marcos conceptuales que permiten explicar y fundamentar los problemas de nuestra rea. Recursos didcticos, que presenta contenidos tecnolgicos y cientficos, estrategias curriculares, didcticas y referidas a procedimientos de construccin que permiten al profesor de la educacin tcnico-profesional desarrollar, con sus alumnos, un equipamiento especfico para integrar en sus clases.

Juan Manuel Kirschenbaum

Director Nacional del Centro Nacional de Educacin Tecnolgica. Instituto Nacional de Educacin Tecnolgica

PRESENTACIN
A lo largo de este trabajo abarcamos los fundamentos tericos de la produccin de aluminio, de hierro y de acero, as como una descripcin de los principales procesos industriales que, en la actualidad, se efectan para obtenerlos. En apenas 120 aos, la industria del aluminio experiment un crecimiento vertiginoso, suministrando un material de mltiples aplicaciones. Ese metal que, a mediados del siglo XIX, era mucho ms caro que el oro pas a ser constituyente de una infinidad de artculos de nuestra vida cotidiana: marcos de ventanas, envases de bebidas gaseosas, bateras de cocina, etc. El mtodo de su obtencin es prcticamente nico. Descubierto por un estudiante de escuela secundaria que experimentaba en el fondo de su casa, ha dado lugar a la formacin de una media docena de empresas multinacionales que proveen de este material a todo el mundo. La bauxita es la materia prima que ms se utiliza; es tan abundante sobre la corteza terrestre que asegura la produccin de aluminio por muchas dcadas. Pero, el costo mayor lo constituye la energa requerida para el proceso de obtencin. La bsqueda de fuentes de energa baratas ha dado lugar a operaciones comerciales que parecen inslitas como, por ejemplo, que una empresa lleve la bauxita desde Australia hasta Islandia, obtenga all el aluminio y lo exporte a los Estados Unidos. Ms all de los aspectos beneficiosos que brindan los productos de aluminio, hay perjuicios ambientales que estn causando preocupacin: la emisin de contaminantes atmosfricos; especialmente, CO2 y perfluorocarbonos. Estos ltimos contribuyen en tal grado al efecto invernadero que se estima que un kilogramo de tetraflurometano contamina tanto como seis toneladas y media de CO2. La segunda parte de este trabajo est dedicada la obtencin del hierro y el acero. En ciertas pocas, el conocimiento de la tecnologa de estos metales ha cambiado el curso de la historia y es as que una de las transiciones de la civilizacin est constituida por el paso de la edad de bronce a la edad del hierro. Los objetos de hierro y acero son parte de nuestra vida cotidiana y es de particular inters que los estudiantes conozcan los procesos mediante los cuales se obtienen. Pero, tambin es importante que tomen conciencia del efecto ambiental que provoca la reduccin del mineral por el carbn. La produccin mundial de acero crudo ronda los 1000 millones de toneladas anuales y por cada tonelada de metal se liberan a la atmsfera 2,0-2,2 toneladas de CO2, con lo que la industria siderrgica se constituye en uno de los mayores emisores de ese gas. Para el docente que desee ampliar la informacin sobre algunos procesos, se indican pginas de Internet, as como una bibliografa de consulta.

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Tambin se agregan algunos encuadres tericos y referencias biogrficas de personas que han contribuido al desarrollo de la ciencia o la tecnologa.

Esperamos que el contenido de este trabajo sea de utilidad al docente y le sugiera algunas ideas para su traslado al aula.

A lo largo de este material de capacitacin apelamos al anlisis de productos y de procesos tecnolgicos, procedimiento clave de la Educacin Tecnolgica. "Las diversas etapas del mtodo de anlisis o lectura surgen como respuesta a interrogantes que, normalmente, un observador crtico se planteara frente a los objetos en general y a un objeto en particular: Qu forma tiene? Qu funcin cumple? Cules son sus elementos y cmo se relacionan?

Cmo funciona? Cmo est hecho y de qu material? Qu valor tiene? Cmo est relacionado con su entorno? Cmo est vinculado a la estructura sociocultural y a las demandas sociales?" (Gay, Aquiles; Ferreras, Miguel. 1997. La Educacin Tecnolgica. Aportes para su implementacin. Prociencia-CONICET. Ministerio de Cultura y Educacin de la Nacin. Buenos Aires). Usted puede acceder a la versin digital de esta obra desde el sitio web: www.inet.edu.ar

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1. LA BAUXITA COMO MATERIA PRIMA

La bauxita es el mineral ms comnmente usado como materia prima para la obtencin de aluminio. Este mineral fue descubierto en 1821 por P. Berthier en un lugar prximo a Les Baux, en el sur de Francia, de donde deviene el nombre. La bauxita se presenta en tres formas mineralgicas que difieren en el nmero de molculas de agua de hidratacin y estructura cristalina. Las tres formas estructurales de la bauxita se llaman gibbsita, bhmita y disporo. La gibbsita es un verdadero hidrxido de aluminio mientras que la bhmita y el disporo son xidos-hidrxidos de aluminio. La principal diferencia entre estas dos ltimas radica en la estructura cristalina. En la bauxita, acompaan a los compuestos de aluminio: magnetita (Fe3O4), hematita (Fe2O3), goethita (FeO(OH)), siderita (FeCO3), caolinita (H4Al2Si2O9), ilmenita (FeTiO3), anatasa, rutilo y brookita (estos ltimos minerales de TiO2). La naturaleza y
Unidades Composicin Contenido mximo de almina Sistema cristalino Densidad Temperatura para una deshidratacin rpida
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cantidad de estos minerales presentes en la bauxita son las responsables de su aspecto fsico; as hay bauxitas de color pardo oscuro, amarillo plido, rosado, etc. A fines de 1995, la U. S. Bureau of Mines estimaba las reservas mundiales de bauxita en 25.000 millones de toneladas, probadas y probables. Las estimaciones actuales apuntan a 75.000 millones de toneladas. La mayor parte de las reservas de bauxita se encuenDe acuerdo con la U.S. tra en zonas tropiGeological Survey "La cales, en Amrica magnitud de esas del Sur (33 %), reservas es suficiente frica (27 %), Asia para asegurar un (17 %) y Oceana suministro accesible y (13 %). 1
fluido para el futuro".

La produccin de bauxita creci casi un 20 % (de 112 a 134 millones de toneladas) entre
Bhmita AlO(OH) 85,0 Ortormbico 3,01 350 Disporo AlO(OH) 85,0 Ortormbico 3,44 450

Gibbsita Al(OH)3

65,4 Monoclnico

g . cm-3 C

2,42 150

U.S. Geological Survey (1996) "Bauxite and alumina".

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1994 y 2004. Australia el es mayor productor (38 %) seguido por Guinea (12 %). La produccin de Brasil creci, en ese perodo, del 7 al 10 % del total mundial, superando a Jamaica (9 %). La produccin de bauxita est creciendo rpidamente en China y la India. Segn la Africa Resources Corp., ms de la mitad del costo de produccin de bauxita se debe a las cargas laborales (34 %) y a la energa (21 %). Ms del 85 % de la produccin mundial de bauxita se destina a la produccin de almina y aluminio. Las empresas internacionales dedicadas a la produccin de aluminio participan en ms del 62 % de la produccin mundial de bauxita. Alcoa World Alumina and Chemicals group (AWAC), un consorcio formado por Alcoa (60 %) y Western Minning Corp. (40 %), produce ms almina que cualquier otra compaa en el mundo. Luego de su fusin con Reynolds Metal Co., Alcoa controla el 38 % del mercado mundial de almina y aluminio.

Obtencin de almina a partir de la bauxita. Proceso Bayer

En 1889, Karl Josef Bayer, hijo del fundador de la empresa qumica del mismo apellido, desarroll un mtodo para la obtencin de almina a partir de la bauxita, proceso que desde entonces ha sufrido muy pocas modificaciones. En el proceso Bayer, el mineral se hace pasar por quebrantadoras de rodillos y, luego, es molido en molinos de bolas. La bauxita molida es dispersada en una leja de soda custica para extraer la gibbsita, la bhmita o el disporo presente y, as, separar selectivamente los compuestos de aluminio de los componentes insolubles (generalmente, xidos). Para que la separacin sea eficiente, se requiere que el mineral de partida contenga menos del 3 % de silicatos, ya que estos compuestos tienden a solubilizarse por reaccin con hidrxido de sodio.

Esquema del proceso Bayer para la obtencin de la almina

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La reaccin de la gibbsita con el hidrxido de sodio ocurre segn: Al(OH)3 + Na+ + OHAl(OH)4- + Na+

La bhmita y disporo reaccionan con el hidrxido de sodio formando, tambin, aluminato de sodio: AlO(OH) + Na+ + OH- + H2O Al(OH)4- + Na+ La solucin de aluminatos, conjuntamente con los productos insolubles forma una lechada que se enva a un digestor. Las condiciones en el digestor (temperatura, presin y concentracin) se fijan de acuerdo con las propiedades del mineral de partida. Minerales con un alto porcentaje de gibbsita pueden procesarse a 140 C; en cambio, si la bauxita contiene porcentajes importantes de bhmita o disporo requiere que el digestor opere entre 200 y 240 C. La presin de trabajo es relativamente elevada y depende, tambin, de los porcentajes de los tres compuestos de aluminio. Para un mineral rico en bhmita para el cual la temperatura en el digestor es de 240 C, la presin ptima es de unas 35 atmsferas. Por consideraciones cinticas sera provechoso efectuar el proceso a temperaturas elevadas. Sin embargo, en la prctica surgen algunos inconvenientes corrosin en los aparatos, disolucin de componentes del mineral que a temperatura ambiente son escasamente solubles, etc., lo que obliga a los elaboradores a ajustar muy bien la temperatura del digestor para obtener un rendimiento ptimo en la extraccin de los compuestos de aluminio del mineral. Despus de la disolucin, la leja que contiene el aluminato de sodio se separa, por sedi14

mentacin, del residuo insoluble presente en la bauxita. El barro depositado por sedimentacin, llamado "barro rojo", contiene xidos de hierro, silicato de aluminio y sodio, xido de titanio y otras impurezas, principalmente xidos. El tamao de partcula del barro rojo es muy pequeo en algunos casos, menor que 1 micrn, por lo que deben regularse cuidadosamente las condiciones en que se produce su decantacin y sedimentacin. Una vez separado el barro rojo, el remanente se filtra y los slidos que quedan en los filtros se lavan, para recuperar el hidrxido de sodio que se recicla al proceso principal. Un problema bastante por la deposicin del barro rojo. Generalmente, se lo deposita en zonas bajas y se lo cubre con agua, formando una suerte de laguna. serio est constituido
Una planta que procese 3 millones de toneladas de bauxita por ao, requiere un rea de 1 km2 para el depsito del barro.

La leja purificada contiene una relacin molar Na2O:Al2O3 que vara entre 1,5 y 1,8. Esta leja se transfiere a precipitadores donde se enfra a temperaturas entre 47 y 62 C, lo que induce una precipitacin de alrededor del 50 % de su contenido en almina. Para que la precipitacin se produzca, se requiere la hidrlisis del aluminato de sodio: Al(OH)4- + Na+ Al(OH)3 + Na+ + OH-

La hidrlisis del aluminato de sodio se logra mediante la siembra de cristales de hidrxido de aluminio. De esta manera, se produce una nucleacin selectiva que permite la precipitacin del hidrxido de aluminio. La proporcin de cristales de hidrxido de aluminio debe ser 3 a 4 veces mayor que la que se encuentra disuelta. El proceso se lleva a cabo

agitando la mezcla en grandes tanques de acero, y dura entre 20 y 80 horas. Las partculas de hidrxido de aluminio se depositan en el fondo del tanque, se remueven y son lavadas en filtros rotatorios. La precipitacin del hidrxido de aluminio es, esencialmente, el proceso inverso a la extraccin con soda custica. En esta etapa deben regularse cuidadosamente las condiciones operativas, tanto la temperatura como la velocidad de enfriamiento. Los cristales de hidrxido de aluminio comnmente, llamados "hidrato" se clasifican por rangos de tamao. Las partculas cuyos tamaos estn por debajo de los valores requeridos se reenvan a los precipitadotes. Los cristales de "hidrato" de tamao apropiado, se envan a un horno rotatorio o a un horno de lecho fluidizado para su calcinacin.
Grado de la almina

En esta etapa, a unos 1100-1200 C, se forma almina segn: 2 Al(OH)3 Al2O3 + 3H2O El proceso de calcinacin debe ser controlado cuidadosamente, ya que determina las propiedades del producto. La almina obtenida es la materia prima para la obtencin de aluminio. A partir de la dcada de 1970, muchas refineras de almina se han mudado de Europa y los Estados Unidos a las zonas donde estn las minas de bauxita, especialmente a Australia, Brasil, Venezuela e India. Se ha encontrado que es ms econmico convertir la bauxita en almina in situ que afrontar los gastos de transporte de la bauxita. Cuatro pases, Australia (32 %), Estados Unidos, China y Jaaica producen ms del 55 % de la almina mundial.

Produccin2 mundial de almina3 (Miles de toneladas mtricas) rea 2: rea 3: rea 6A: rea 6B: rea 4/5: rea 7: rea 14: Amrica Amrica Europa Europa Asia Oceana frica del Norte Latina Occ. Oriental 0 188 188 0 198 198 236 1.474 1.710 266 1.486 1.752 58 3.230 3.288 67 3.052 3.119 239 1.090 1.329 232 1.098 1.330 354 1.244 1.598 340 1.252 1.592 156 1.174 1.330 159 1.189 1.348 61 4.176 4.237 50 4.175 4.225 Total 1,104 12.576 13.680 1.114 12.450 13.564

Perodo

Qumico 2 Metatrimestre lrgico 2004 Total Qumico 3 Metatrimestre lrgico 2004 Total

2 La produccin total de almina es el peso del xido de aluminio trihidrato expresado como 100 % de equivalente en Al O antes de su posterior tratamiento. La 2 3 produccin total de almina se desagrega segn se utilice para la produccin de aluminio (almina de grado metalrgico) o para otros procesos qumicos. 3 International Aluminium Institute (2005) New Zealand House. Haymarket. United Kingdom. 4 rea 1 frica: Guinea. rea 2 Amrica del Norte: Canad, Estados Unidos de Amrica. rea 3 Amrica Latina: Brasil, Guyana, Jamaica, Surinam, Venezuela. rea 4 Asia: China*, Japn, Corea del Sur*. rea 5 Asia (Sur): Azerbaijan*, India, Irn*, Kazakhstan, Turqua. rea 6A Europa Occidental: Francia, Alemania, Grecia, Irlanda, Italia, Espaa. rea 6B Europa del Este: Bosnia & Herzegovina*, Hungra, Rumania*, Federacin Rusa, Serbia & Montenegro, Ucrania. rea 7 Oceana: Australia. Los asteriscos indican que la informacin no fue informada directamente a la IAI.

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Perodo

Grado de la almina

Produccin mundial de almina (Miles de toneladas mtricas) rea 1: frica 0 204 204 0 779 779 0 160 160 0 195 195 rea 2: rea 3: rea 6A: rea 6B: rea 4/5: rea 7: Amrica Amrica Europa Europa Asia Oceana del Norte Latina Occ. Oriental 251 1.504 1.755 992 5.895 6.887 240 1.509 1.749 277 1.499 1.776 75 3.275 3.350 252 12.824 13.076 60 3.239 3.299 65 3.259 3.324 239 1.158 1.397 937 4.460 5.397 216 1.136 1.352 218 1.115 1.333 364 1.256 1.620 1.395 4.982 6.377 391 1.195 1.586 401 1.180 1.581 155 1.203 1.358 610 4.771 5.381 144 1.203 1.347 155 1.195 1.350 60 4.234 4.294 229 16.746 16.975 68 4.311 4.379 60 4.450 4.510 Total 1.144 12.834 13.978 4.415 50.457 54.872 1.119 12.753 13.872 1.176 12.893 14.069

Qumico 4 Metatrimestre lrgico 2004 Total Qumico 2004 Metalrgico Total Qumico 1 Metatrimestre lrgico 2005 Total Qumico 2 Metatrimestre lrgico 2004 Total

PROPIEDADES DE LA ALMINA
Frmula N CAS Masa molar Densidad Punto de fusin Punto de ebullicin Solubilidad en agua Color Capacidad calorfica molar (a 25 C) Al2O3 1344-28-1 101,96 uma 3,97 g . cm-3 2030 C 2977 C Insoluble Blanco

El aluminio
Si bien el aluminio es el elemento metlico ms abundante de la corteza terrestre, su produccin industrial recin pudo llevarse a cabo hace apenas algo ms de un siglo. Varias civilizaciones utilizaron compuestos naturales de aluminio para diversos usos. As, las arcillas con alto contenido de silicatos de aluminio hidratados se usaron para productos cermicos y el sulfato de aluminio fue conocido por los egipcios, griegos y romanos, quienes lo emplearon como mordientes en los procesos de teido de las telas.

Calor estndar de formacin 1675,69 kJ mol-1 78,766 J K-1mol-1

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Algunos estudiosos de la historia antigua han sugerido que hace ms de 2.000 aos hubo una pequea produccin de aluminio, sosteniendo que, en su enciclopedia Historia Naturalis Plinio el Viejo mencion la existencia de un metal plateado particularmente sonoro: "Un da, se le permiti a un joyero en Roma mostrar al Emperador Tiberio un plato hecho de un metal nuevo. El plato era muy liviano y, al menos, tan brillante como la plata. El joyero le dijo al Emperador que haba obtenido el metal de arcilla comn. Tambin le asegur al Emperador que slo l y los Dioses saban cmo producir ese metal a partir de arcilla. El Emperador se interes mucho y como un experto en finanzas comenz a preocuparse. El Emperador se dio cuenta que sus tesoros de oro y plata perderan bastante valor si la gente comenzaba a producir ese metal brillante a partir de la arcilla. Por eso, en lugar de darle al joyero la recompensa que aqul esperaba, orden decapitarlo." Obviamente, no hay manera de comprobar la veracidad de esta historia (la Historia Naturalis de Plinio el Viejo no se caracteriza por su rigor cientfico).

Morveau propuso que esa "tierra" debera llamarse alumine. Sir Humpry Davy, quien determin que todas las "tierras" eran combinaciones de algn metal con oxgeno, intent obtenerlo por destilacin de una amalgama de cloruro de aluminio y potasio metlico. No logr aislar el metal; pero, a pesar de ello, propuso llamarlo alumium. John Dalton crea que el xido de aluminio era una sustancia simple y, en su particular manera de representar a los elementos, le asign el smbolo:

En 1825, el fsico dinamarqus Hans Christian ersted perfeccion la tcnica de Davy y logr obtener pequeas cantidades de aluminio haciendo reaccionar una amalgama diluida de potasio con cloruro de aluminio anhidro y separando el mercurio por destilacin: 3 K(Hg) + AlCl3 3 KCl + Al + Hg En 1827, Friedrich Whler mejor el mtodo de ersted de reaccin de potasio con cloruro de aluminio anhidro, logrando obtener aluminio puro en polvo. Whler describi algunas de las propiedades fsicas del aluminio: la densidad, la conductiviHans Christian ersted (1777-1851) dad elctrica, etc. 17

Los romanos llamaban alumen a toda sustancia de sabor astringente. Es por ello que, en la Edad Media, se le dio el nombre de alumen (tambin alumbre) a la sal doble Al2(SO4)3 . K2SO4 . 24 H2O obtenida de un mineral llamado alunita, que contiene porcentajes apreciables de este sulfato de aluminio y potasio. Con el desarrollo de la Qumica, y el entendimiento del proceso de neutralizacin se sospech que la "tierra" que por neutralizacin con cido sulfrico formaba el sulfato de aluminio debera contener un elemento metlico an no aislado. En 1761, el qumico francs Louis-Bernard Guyton de

PROPIEDADES DEL ALUMINIO

Smbolo Nmero atmico Familia Grupo y perodo Densidad Apariencia Masa atmica Radio atmico (calc.) Radio inico Al3+ Configuracin Niveles electrnicos Estados de oxidacin (xido) Estructura cristalina Modo de agregacin Punto de fusin Punto de ebullicin Volumen molar Al 13 Elementos trreos 13 (IIIA), 3 2700 kg/m3 Metlica, plateada 26,981538 uma 125 pm (118 pm) 68 pm [Ne] 3 s2 3 p1 2, 8, 3 3 (anfotro) Cbica centrada en las caras Slido 933,45 K (1220,58 F) 2792 K (4566 F) 10,00 10-6 m3/mol Electronegatividad Calor de vaporizacin Calor de fusin (a 933,45 K) Presin de vapor Velocidad del sonido 293,4 kJ/mol 10,56 kJ/mol 2,42 x 10-6 Pa a 933 K 5100 m/s a 933 K 1,61 (Escala de Pauling)

Calor especfico a 25 C 897,1 J/(kg K) 28,0892 - 5,414849 + + 8,5604232 + 3,427373 Capacidad calorfica - 0,277375/2 del Al slido ( = K/1000) en kJ/mol 31,751+ 3,936.10-8 - 1,7865.10-8 2 + Capacidad calorfica + 2,6942.10-9 3 + del Al lquido + 5,480.10-9/2 ( = K/1000) en kJ/mol Conductividad elctrica 37,7 106/m ohm Conductividad trmica 237 W/(m K) Energa de 1 ionizacin 577,5 kJ/mol Energa de 2 ionizacin 1816,7 kJ/mol Energa de 3 ionizacin 2744,8 kJ/mol

Friedrich Whler (1800-1882)

En 1852, Robert Wilhelm Bunsen haba electrolizado cloruro de magnesio en un crisol de porcelana utilizando electrodos de grafito, obteniendo magnesio metlico en el ctodo. Henri Etienne SanteClaire Deville tom la idea de Bunsen e intent electrolizar cloruro de aluminio.

Pero, en esa poca no haba dispositivos elctricos adecuados para ese proceso, de modo que comenz a investigar si se poda mejorar el mtodo de Whler. Para ello, luego de varios intentos, encontr que se poda obtener aluminio de buena pureza empleando cloruro doble de aluminio y sodio. El sodio no slo era mucho ms barato que el potasio sino que la sal doble es mucho menos voltil que el cloruro potasio. Present su memoria ante la Academia de Ciencias en marzo de 1854 y en la Exposicin Universal de Pars de 1855 exhibi un lingote de aluminio de 7 kg. Su amistad con el Ministro de Educacin de Francia le per-

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Saba usted que a mediados del siglo XIX el aluminio era un metal ms caro que el oro? En 1853, el emperador Napolen III us platos y cubiertos de aluminio en un banquete ofrecido al rey de Siam. En esa poca, el aluminio era un metal tan precioso que esa vajilla se utilizaba para recepciones a reyes, mientras que en las recepciones a dignatarios no tan importantes, la vajilla era de oro. miti interesar a Napolen III en un proyecto para instalar la primera fbrica de aluminio. El emperador contribuy con la financiacin del proyecto y la planta de elaboracin, inicialmente en Javel (Pars), se traslad luego en Nanterre. En 1859, la fbrica produjo unos 500 kg de aluminio destinados, principalmente, a la fabricacin de bijouterie. El proceso de Sante-Claire Deville provoc una cada del precio del aluminio que, antes de su obtencin industrial, era mucho ms caro que el oro o el platino, logrando que a fines de la dcada de 1860, costase una centsima parte que en la dcada anterior. An con mtodos industriales de produccin, el aluminio segua siendo un metal caro. As, por ejemplo, el pice del obelisco de Washington, que se representa en los billetes de un dlar es una pirmide de aluminio de slo 22 cm de alto y 13,9 cm

Saba usted que Jules Verne, en su De la Tierra a la Luna (1865), describi al aluminio como el metal ideal para el proyectil que los norteamericanos enviaran a la Luna? Al respecto escribi: "Este valioso metal posee la blancura de la plata, la indestructibilidad del oro, la tenacidad del hierro, la fusibilidad del cobre, la luminosidad del vidrio, se forja con facilidad, est distribuido ampliamente formando la base de la mayora de las rocas, es tres veces ms liviano que el hierro y parece haber sido creado para el expreso propsito de proveernos de material para nuestro proyectil."

Henri Ettienne SanteClaire Deville (1818-1881)

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Charles Martin Hall (1863-1914) Charles Martin Hall fue alumno de Frank F. Jewett en el Oberlin College de Ohio. Jewett, quien haba sido discpulo de Whler en Gotinga, sola describir a los alumnos los trabajos de Whler para obtener aluminio y las dificultades de su produccin industrial. Este tema le interes al joven Hall quien eligi la obtencin de aluminio como trabajo final de su curso de Qumica. En el fondo de su casa mont un pequeo taller, arm una batera elctrica y un horno, e intent fundir bauxita para electrolizarla. Dada la alta temperatura de fusin del mineral, el resultado de su experimento fue negativo, por lo que se dedic a buscar algn material que bajase la temperatura de fusin de la bauxita. Luego de varios intentos, encontr que disolviendo bauxita en criolita fundida que contena algo de espato flor se obtena una masa pastosa susceptible de electrolizar. Variando el amperaje de la cuba en que se encontraba la masa fluida, el 23 de febrero de 1886, logr que se formaran unos glbulos de aluminio en el ctodo. Ni bien el aluminio se enfri, lo tom y fue corriendo a mostrrselo a su maestro Jewett. Hall patent su invento; pero, inicialmente, no encontr quien financiase su produccin industrial. Recin en 1888 se contact con la Pittsburgh Reduction Company (que, ms tarde, se convertira en la Aluminium Company of Amrica y es hoy el primer producto mundial de aluminio), de la que fue su vicepresidente hasta su muerte.

Paul Louis Toussaint Hroult (1863-1914) Paul Louis Toussaint Hroult naci en 1863 en ThuryHarciurt, Normanda, en una pequea curtidura, propiedad de su padre, cerca de Pars, transformada en laboratorio de pruebas. Disponiendo de una mquina de vapor de dbil potencia y de una pequea dinamo Gramme, realiz los primeros ensayos de electrlisis de la almina, experimentando diversos fundentes, hasta llegar a la criolita. El procedimiento electroltico inventado por Heroult consiste en electrolizar la almina disuelta en la criolita fundida, con nodo de carbono, para recolectar el aluminio fundido. Con Charles Hall entablaron una amistad que dur hasta la muerte. Curiosamente, ambos nacieron y murieron en los mismos aos.

En 1886, dos jvenes, Charles Martin Hall en los Estados Unidos y Paul Louis Toussaint Hroult en Francia, trabajando separadamente y sin conocer el uno el trabajo del otro, inventaron un nuevo proceso electroltico, llamado hoy "Proceso Hall-Hroult", que es la base de toda la produccin actual de aluminio.

de lado de la base que pesa 2,85 kg. En 1884 cost 225 dlares, cuando el salario de un operario era de 1 dlar diario. En 1885, Hamilton Y. Cassner mejor el proceso de Sante-Claire Deville, logrando una produccin anual de 15 toneladas.

Algunas nociones de electroqumica

La obtencin del aluminio es uno de los procesos ms representativos de la industria electroqumica. Por ello, en las pginas siguientes se presentan algunas nociones de electroqumica. El docente avezado en temas tales como la conduccin por electrolitos, pilas qumicas y

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de concentracin, pilas y electrodos reversibles, puede omitirlas y dirigirse, directamente, al ttulo "Obtencin de aluminio por el proceso Hall-Hroult".

Las leyes de la electrlisis de Faraday

Hay sustancias, como la sacarosa, cuyas soluciones acuosas son tan malas conductoras de la electricidad como el agua pura. Tales sustancias reciben el nombre de no electrolitos. Otras sustancias, como el cloruro de sodio o el cido actico, cuyas soluciones acuosas conducen mejor la corriente elctrica que el agua pura, se llaman electrolitos. Tambin, son electrolitos sustancias que al estado slido no son conductoras de la corriente elctrica como los xidos bsicos, las sales, los hidrxidos metlicos, etc., pero que se vuelven conductoras cuando, por fusin, son llevadas al estado lquido. La circulacin de una corriente elctrica a travs de una solucin de electrolito o de un electrolito fundido, suele provocar distintas transformaciones en ellos. En algunos casos, se deposita sobre alguno o ambos electrodos del generador de corriente elctrica una sustancia simple que se encontraba formando parte del compuesto electroltico. En otros casos, algn elemento presente en el electrolito se La comprensin de los libera como susprocesos electroqumitancia simple gasecos se inicia con los osa. Hay casos en trabajos de Michael que el electrodo se Faraday, quien encondisuelve. Tambin tr la relacin entre la hay casos en que circulacin de corriense descompone el te en soluciones de solvente. sales, y las masas
depositadas o liberadas en los electrodos. El conjunto de las transformaciones qumicas originadas por la circulacin de una corriente elctrica a travs de un electrolito fundido o una solucin de electrolito se llama electrlisis.

ELECTROQUMICA
Las leyes de la electrlisis de Faraday Conductividad molar Electrolitos dbiles. La teora de Arrhenius FEM y su medicin Pilas qumicas y de concentracin Pilas reversibles Variaciones de energa libre en pilas reversibles Potenciales de electrodos reversibles Fenmenos elctricos en las interfases. Doble capa elctrica Electrlisis y polarizacin. Tensin de descomposicin

21

En 1833, al estudiar los fenmenos de electrlisis, Michael Faraday encontr una relacin entre la cantidad de electricidad que circula a travs de la solucin de electrolito y la masa de sustancia que reacciona en los electrodos por efecto de la corriente. Michael Faraday Sean w , w , ... , w las 1 2 n (1791-1869) masas que se depositan, liberan, disuelven, etc., por la accin de las respectivas cargas q1, q2, ... , qn. Experimentalmente, Faraday encontr que: w1 w2 wn q1 = q2 = ... = qn = EEQ (1) sta constituye la expresin matemtica de la llamada Primera Ley de Faraday, cuyo enunciado es:
La masa de sustancia que sufre una transformacin qumica por el paso de una corriente elctrica a travs de un electrolito es proporcional a la cantidad de electricidad que ha circulado.

Posteriormente, Faraday hizo circular una corriente elctrica a travs de varias cubas conectadas en serie, conteniendo cada cuba un electrolito distinto, y encontr que las masas de las distintas sustancias simples que reaccionaban en los electrodos por el paso de esa corriente eran proporcionales a sus respectivos pesos equivalentes qumicos5. Es decir, si por el paso de una corriente de q coulomb en la cuba 1 reacciona una masa w1 de sustancia simple cuyo equivalente qumico en el electrolito es Eq1, y en la cuba 2 reacciona una masa w2 de sustancia simple cuyo equivalente qumico en el electrolito es Eq2, ... , y en la cuba n reacciona una masa de sustancia simple wn cuyo equivalente qumico en el electrolito es Eqn se verifica: w1 w2 w = = ... = n Eq1 Eq2 Eqn

(2)

sta constituye la expresin matemtica de la llamada Segunda Ley de Faraday cuyo enunciado es:
Las cantidades de sustancias distintas que se depositan, disuelven o liberan por el paso de la misma cantidad de electricidad son proporcionales a sus respectivos pesos equivalentes qumicos.

EEQ recibe el nombre de equivalente electroqumico del elemento que se transforma en el electrodo. Resulta evidente que el equivalente electroqumico de un elemento en un compuesto viene medido por la masa de dicho elemento que se transforma (en el electrodo) por la accin de la unidad de carga. Si bien en el Sistema Internacional se lo expresa en kg C-1 usualmente se usa g C-1.

En rigor, las dos leyes de Faraday se pueden compendiar en una sola. En efecto, si aplicamos la primera ley sucesivamente a dos elementos distintos cuando son producidos por dos cargas distintas q' y q" tendremos: wE1 = EEQ1 . q y wE2 = EEQ2 . q

5 El peso equivalente qumico, tambin llamado "equivalente qumico", "masa de combinacin" o "equivalente gramo" de un elemento en un compuesto es una magnitud que viene dada por la relacin entre el tomogramo de dicho elemento y la valencia con la que acta en el compuesto.

22

y, cuando en ambas electrlisis la cantidad de electricidad es la misma q' = q" = q, la segunda ley nos autoriza a escribir: wE1 = Eq1 . q y wE2 = Eq2 . q De esto: Eq1 Eq2 = = constante EEQ1 EEQ2

(3)

El equivalente qumico de un elemento en un compuesto es una constante caracterstica del elemento en ese compuesto. El equivalente electroqumico de un elemento, tambin lo es. Por lo tanto, el cociente entre ambos es una constante que tiene el mismo valor, cualquiera sea el electrolito; es decir, es una constante universal. Esa constante universal, que se ha determinado con bastante precisin, recibe el nombre de constante de Faraday y se indica con la letra . Su valor es:

elctrico, los cationes (iones con carga positiva) migran hacia el ctodo donde captan los electrones de la corriente elctrica, mientras que los aniones (iones con carga negativa) se descargan en el nodo. Si el proceso catdico o andico de un equivalente gramo requiere el paso de un faraday de electricidad, es razonable suponer que esta cantidad de electricidad representa la carga que lleva un equivalente gramo de cualquier in. Si el in tiene valencia z, en un mol de iones habr z equivalente-gramo y, por lo tanto, su carga total ser z coulomb. Como en un mol de iones hay el nmero de Avogadro (NA) iones, la carga que transporta cada in ser z / NA. La valencia z es un nmero entero: 1 para un in monovalente, 2 para un in divalente, 3 para un in trivalente, etc. Esto implica que la carga que transporta cualquier in es un mltiplo de una unidad de carga elctrica fundamental cuyo valor es / NA. Mediante un gran nmero de experimentos independientes se logr identificar esta unidad de carga elctrica con el valor absoluto de la carga del electrn. La determinacin ms precisa del nmero de Avogadro (en la escala de masas atmicas relativas que establece un valor 12,00000 para el 12C) arroja un valor: NA = 6,022137 . 1023 mol-1 (5)

= 96485,31 C / Eq

(4)

Las unidades surgen del hecho que el equivalente qumico se expresa en gramos/equivalente qumico y el equivalente electroqumico se expresa en gramos/coulomb. Para los clculos comunes, se suele aproximar el valor de a 96500 C/Eq. En electricidad, a 96500 coulomb se lo llama "faraday". Adems de su valor prctico, las leyes de Faraday tienen un significado terico de gran importancia. Por accin del campo

Por lo tanto, el valor absoluto de la carga del electrn es:

96485,31/6,022137.1023 = 1.60217733.10-19 C

23

Actividad 1.1. Electrolizando la sal de mesa sobre una servilleta Le proponemos realizar con sus alumnos el siguiente experimento que ejemplifica la ocurrencia de una reaccin electroqumica y que puede servir como experiencia introductoria para desarrollar los conceptos vinculados con la electrlisis de la almina:
Coloquen,

Conductividad molar
Algunos electrolitos en soluciones acuosas de la misma molaridad conducen la corriente elctrica mejor que otros; esto sugiere que, al disolverse, forman ms partculas con carga elctrica (iones) que otros, ya sea por disociacin inica o por ionizacin. Los procesos electroqumicos no slo dependen de la intensidad de corriente y de la concentracin de electrolito disuelto sino que varan segn la naturaleza del electrolito. Es por ello que se los clasifica en electrolitos fuertes y dbiles. Aquellos electrolitos que en solucin acuosa se consideran disociados o ionizados en su casi totalidad se llaman electrolitos fuertes. Son ejemplos de electrolitos fuertes las sales inorgnicas, los hidrxidos metlicos y algunos cidos minerales como el sulfrico, ntrico o clorhdrico. Otros electrolitos, como el amonaco, los cidos orgnicos, que se consideran parcialmente ionizados se dicen electrolitos dbiles. La resistencia de un conductor elctrico depende no slo de su naturaleza sino tambin de la temperatura, su longitud y su seccin. A una temperatura dada, la resistencia elctrica R de un conductor de longitud l y seccin A se expresa como: R= l A

aproximadamente, media cucharadita de sal de mesa (que contenga menos de 1 % de MgCO3) sobre una servilleta de papel doblada por la mitad. Doblen suavemente la servilleta tapando la sal y cuidando que sta no se desparrame. Mediante un gotero, humedezcan con agua la zona del papel debajo de la cual se encuentra la sal. Viertan una gota de solucin de fenolftalena sobre la zona humedecida que cubre a la sal. Si se forma una mancha rosada, esto se debe a que la sal contiene demasiado MgCO3. Utilicen, entonces, otra marca de sal para la cual no se observen cambios de color por el agregado de fenolftalena. Mediante pinzas de cocodrilo, sujeten dos cables a los bornes de una batera de 9 V y apoyen los otros terminales de estos cables sobre la zona hmeda de la servilleta que cubre a la sal. Observen el cambio de coloracin y planteen las ecuaciones que correspondan a los procesos que, presumiblemente, han ocurrido.

(6)

Donde: se denomina resistividad del conductor.

24

El recproco de la resistencia elctrica es la conductancia elctrica (G), cuya unidad en el Sistema Internacional es el siemens (S -1). La inversa de la resistividad se llama conduc tividad (antes conductividad especfica) y se simboliza con la letra griega . Es decir: G= A l

(7)

Para el caso particular en que el conductor elctrico sea una solucin de electrolito, se denomina conductividad electroltica. Su unidad en el Sistema SI es S . m-1. La conductividad electroltica no es una magnitud apropiada para comparar las conductividades de diferentes soluciones. Si una solucin de cierto electrolito est mucho ms concentrada que otra, puede tener una conductividad electroltica ms alta simplemente, por contener ms iones. Por ello, en 1883 Friedrich Wilhelm Georg Kohlrausch propuso usar una magnitud que hoy se denomina con ductividad molar (anteriormente conductividad equivalente) que se representa mediante la letra griega mayscula y que se obtiene dividiendo la conductividad electroltica por la concentracin de electrolito. =

Cualquiera sea el electrolito, su conLa conductividad molar ductividad molar suministra informacin acerca de la conductidisminuye a medividad de los iones preda que la concensentes en una solucin tracin aumenta. que contiene un mol de Este descenso reselectrolito; su depenponde a dos patrodencia con la concennes bien diferentracin es marcadaciados: para los mente diferente segn electrolitos fuertes, el electrolito sea fuerte la conductividad o dbil. molar desciende muy poco a medida que la concentracin aumenta; en cambio, para los electrolitos dbiles, el descenso de la conductividad molar con el aumento de la concentracin es marcado, especialmente en el rango de concentraciones bajas (0-0,5 M6).

(8)

Donde: c es la concentracin molar de electrolito.

6

Conductividad molar en funcin de las concentraciones, para el cloruro de potasio (electrolito fuerte) y para el cido actico (electrolito dbil)

M es el smbolo de la concentracin molar en moles/litro. Hay otras formas de expresar la concentracin.

25

Usualmente, se extrapolan los valores de conductividad molar de un electrolito para concentracin igual a cero. El valor as hallado se denomina conductividad molar a dilu cin infinita (0). Sin embargo, para electrolitos dbiles los valores de conductividad molar a dilucin infinita calculados por extrapolacin son poco confiables.

ductos y la conductividad molar se aproxima a 0. A medida que la concentracin aumenta, el estado de equilibrio se desplaza hacia los reactantes y la conductividad molar disminuye a valores de menores que 0. El grado de disociacin (es decir, la fraccin de la concentracin original de AB que se ha transformado en A+ y B-) viene medida por /0 y se representa mediante la letra griega :

Para explicar las diferencias observadas entre las conductividades de electrolitos fuertes y dbiles, Svante Arrhenius supuso que los electrolitos dbiles no estn completamente disociados en iones conductores de la electricidad.

(9)

Electrolitos dbiles. La teora de Arrhenius

Los datos de conductividades molares y el hecho de que, en la neutralizacin de cidos fuertes con bases fuertes, el calor de neutralizacin por mol de agua formado es prcticamente el mismo (aproximadamente, 54,7 kJ/mol de agua), condujeron a Svante Arrhenius a proponer una nueva teora sobre las soluciones electrolticas. Segn esta teora, en las soluciones acuosas de electrolitos dbiles existe equilibrio entre el electrolito sin disociar y los iones productos de su disociacin. As, para un electrolito AB en solucin acuosa, se cumple: AB A+ + B-

Cuando la concentracin de electrolito es tan baja que su solucin puede considerarse infinitamente diluida, puede presumirse que dicho electrolito est completamente disociado en sus iones y tiende a 1. La teora de Arrhenius explica por qu el calor de neutralizacin por mol de agua producida es constante: los cidos y bases fuertes en solucin acuosa pueden considerarse casi completamente disociados, por lo que la neutralizacin consiste, simplemente, en la reaccin de los iones H+ con los iones HOpara formar agua. Jacobus Hendericus van't Hoff corrobor la teora de Arrhenius mediante mediciones de presin osmtica de soluciones de electrolitos, las que son siempre mayores que las soluciones de no electrolitos de las mismas concentraciones y a las mismas temperaturas. As, van't Hoff propuso la ecuacin

A concentraciones muy bajas, el estado del equilibrio est desplazado hacia los pro26

= icRT

(10)

para la relacin entre la presin osmtica , la concentracin c y la temperatura T. El factor i se llama factor de van't Hoff. Van't Hoff encontr que, para electrolitos fuertes, el factor i es prcticamente igual al nmero de iones que se forman por disociacin total. As, para el NaCl o el HCl, etc., i = 2; para el Ca(NO3)2, H2SO4, etc., i = 3; y, as, sucesivamente. En cambio, un electrolito dbil que en el caso de estar totalmente disociado produjera iones, al estar parcialmente disociado con un grado de disociacin , producira iones por mol de electrolito original mientras que en la solucin quedara una fraccin 1 - sin disociar. De modo que el nmero de partculas que se forman por unidad de electrolito original es: i = 1 - + Por lo tanto:

+ Kc = [A ][B ] [AB]

(12)

Si se disuelven n moles de electrolito AB en un volumen V y la fraccin disociada es , la fraccin no disociada ser 1 - . Alcanzado el equilibrio, las concentraciones de las tres especies sern: [AB] = n (1 - ) / V [A+] = n / V [B-] = n / V Por consiguiente, la constante de equilibrio estar dada por: Kc = (n / V)2 n2 = [n (1 - )] / V V (1 - )

i - 1 (11) v-1

Siendo n/V = c, la concentracin inicial de electrolito, la ecuacin anterior puede escribirse: c2 1-

Kc = Esta expresin permite calcular el grado de disociacin a partir de mediciones de presin osmtica. En 1888, Friedrich Wilhelm Ostwald expres de manera cuantitativa la concepcin de Arrhenius. Si, en solucin acuosa, un electrolito AB se disocia parcialmente en iones A+ y B-: AB A+ + B-

(13)

Esta expresin permite calcular el grado de disociacin de un electrolito en funcin de su concentracin (a una temperatura dada). Como = /0, la ecuacin anterior toma la forma
0 2 Kc = c ( / )0 (14) 1 - ( / )

una vez que se alcanza el equilibrio, y suponiendo comportamiento ideal, la constante de equilibrio toma la forma:

Siendo 0 y Kc constantes para un electrolito dado, esta ecuacin permitira encontrar la 27

conductividad de una solucin de un electrolito de concentracin conocida; de hecho, los resultados experimentales muestran que esta relacin entre c y es satisfactoria para electrolitos dbiles. En cambio, para electrolitos fuertes se observan desviaciones importantes respecto de los valores calculados a partir de esta ecuacin. En 1923, Petrus Debye y Erich Hckel propusieron una ecuacin terica7 que es aplicable para soluciones diluidas de electrolitos tanto dbiles como fuertes: = 0 - (P + Q0) c (15)

Estos valores no pueden obtenerse solamente a partir de los valores de 0 sino que se calculan a partir de las velocidades con que se desplazan los iones bajo condiciones estandarizadas. Si bien los cationes y aniones se neutralizan en cantidades equivalentes en ambos electrodos, estos iones no se mueven con la misma velocidad bajo la accin de la FEM fuerza electromotriz aplicada. Esto se debe a que, en muchos casos, la carga que transporta cada in es diferente a la que transporta el in de carga opuesta o como en el caso de ciertas sales fundidas la corriente es transportada por un solo tipo de iones. Consideremos el caso en que el electrolito est disuelto en agua y la carga de los cationes es diferente a los aniones supongamos que la relacin de cargas es 1 a 3. Dado que se deben cumplir las leyes de Faraday, los cationes se deben mover ms rpido por accin del campo elctrico ya que por cada anin que se descarga en el nodo se deben cargar 3 cationes en el ctodo, de manera de mantener una circulacin uniforme de corriente. A partir de este caso y de cualquier otro que se considere, encontramos que el nmero total de iones descargados o cargados en cada electrodo en un intervalo de tiempo, depende de la velocidad que tenga cada especie inica. O, en forma ms general:
El nmero de equivalentes electroqumicos que reaccionan en cada electrodo por la circulacin de la corriente elctrica en la unidad de tiempo es proporcional a la velocidad de la especie inica que interacta con cada electrodo.

Donde: P y Q pueden expresarse en trminos de diversas constantes y propiedades de la solucin. En 1875, Kohlrausch efectu un nmero considerable de determinaciones de conductividades molares a dilucin infinita, encontrando que cada uno de los iones que produce un electrolito efecta su propia contribucin al valor de 0, sin importar la naturaleza del otro in con el cual est asociado. Esto puede expresarse:
0 = 0 + + -

Donde:
0 0 + y - son, respectivamente, las conductividades inicas a dilucin infinita del catin y del anin.

Si desea consultar la Teora de Debye-Hckel sobre la conductividad de soluciones de electrolitos, puede recurrir a: - Laidler, K. J.; Meiser, J. H. (1997) Fisicoqumica. CECSA. Mxico. - Castellan, G. W. (1987) Fisicoqumica. Addison-Wesley Iberoamericana. Mxico.

28

Si llamamos n- al nmero de equivalentes electroqumicos del anin que interacta en el nodo y n+ al nmero de equivalentes electroqumicos del catin que interacta en el ctodo:

transporte y se los representa mediante los smbolos t- y t+. Por lo tanto, el nmero de transporte del anin ser: uu- + u+

t- = n- = k u(16) y y t+ = n+ = k u+ (17) de modo que: Donde: u- es la velocidad del anin. u+ es la velocidad del catin. Por lo tanto, el nmero total de equivalente electroqumicos ntotal ser: ntotal = k (u- + u+) (18)

(19)

u+ u- + u+

(20)

t- + t+ = 1 Se han desarrollado varios mtodos para determinar el nmero de transporte. Uno de ellos fue ideado en 1853 por Johann Wilhelm Hittorf y consiste en medir los cambios de concentracin en las proximidades de los electrodos. Otro, llamado mtodo de la frontera mvil, analiza con qu velocidad se desplaza el lmite entre dos soluciones por accin de una corriente elctrica. Como la velocidad de un in es proporcional a su conductividad inica, en el caso de una dilucin infinita, las ecuaciones (19) y (20) pueden escribirse: 0 + 0 0 0

De las expresiones anteriores se deduce que la fraccin de carga elctrica que transportan los aniones en la unidad de tiempo ser n- / ntotal y la fraccin de carga elctrica que transportan los cationes en el mismo intervalo ser n+ / ntotal. Se llama nmero de Cada fraccin de transporte a la fraccorriente total que cin de corriente elctransporta cada trica que transporta especie inica se cada especie inica en llama nmero de solucin.

t+ =

y t- =

(21)

Una vez que se establece alguno de los valo0 res de 0 + o -, se puede calcular todo el conjunto a partir de los valores disponibles de 0. Por otra parte, a partir de los datos tabu29

lados de conductividades inicas a dilucin infinita, se pueden obtener los valores de 0 para electrolitos dbiles, valores que cuando se extrapolan a partir de mediciones de concentraciones finitas no son muy confiables.

te manera: las fases o soluciones de diferentes composiciones concentraciones en contacto se separan mediante lneas verticales. Deben indicarse las concentraciones de las soluciones, pues stas afectan la FEM En nuestro caso, la pila de Weston se representa: 12,5 % Cd en Hg | 3 CdSO 4 . 8 H2O (s) | | CdSO4 (sol. sat) | Hg2SO4 (s) | Hg

Los clculos termodinmicos establecen que, en las condiciones de temperatura y concentracin en que se produce industrialmente la electrlisis de la almina, si el proceso fuese reversible, se requerira una diferencia de potencial de 1,222 V. Sin embargo, en los procesos ms modernos de obtencin del aluminio por electrlisis se requieren diferencias de potencial de 4,1-4,3 volt. En las secciones siguientes hacemos una resea de los factores que inciden en esa diferencia.

FEM y su medicin
En las mediciones de FEM suele utilizarse una pila de referencia llamada pila patrn. La pila patrn que se utiliza con mayor frecuencia es una variante de la pila de Weston cuyas principales ventajas son que su FEM permanece constante durante mucho tiempo y que su coeficiente trmico es muy bajo. El electrodo "negativo" de una pila de Weston consiste en una solucin saturada de sulfato de cadmio 3 CdSO4 . 8 H2O que contiene un 12,5 % de amalgama de cadmio; el electrodo "positivo" es mercurio, cubierto con sulfato mercurioso slido (Hg2SO4) en la misma solucin. Convencionalmente, las caractersticas de una pila galvnica se expresan de la siguien30

Esquema de la pila Weston; las conexiones a la amalgama de cadmio y al electrodo de mercurio son de platino. Su FEM es de 1,018636 volt absolutos a 0 C y vara unos 4. 10-8 por cada grado de aumento de temperatura

Pilas qumicas y de concentracin

Cuando una pila galvnica funciona, genera energa. En muchos casos, la energa proviene de transformaciones qumicas que se producen en los electrodos. Las pilas que suministran energa debido a transformaciones qumicas en sus electrodos se llaman pilas

qumicas. En otros casos, la energa suministrada se debe a una variacin en la concentracin de una solucin; estas pilas se llaman pilas de concentracin.

Pilas reversibles
Si el proceso que ocurre en una pila es reversible, la energa involucrada puede interpretarse en funcin de sus propiedades termodinmicas. Las pilas en las cuales el proceso de generacin de energa es reversible se llaman pilas reversibles. Para que una pila reversible tenga ese carcter, se requiere que al ser conectada a una fuente externa de la misma FEM no experimente cambio fsico o qumico alguno: Al disminuir la FEM externa en un infinitsimo, debe producirse en la pila un cambio proporcional a la carga que circul. Al aumentar la FEM en un infinitsimo, debe producirse el cambio inverso.

Entre las pilas reversibles se encuentra la pila de Daniell. sta consiste en un electrodo de cinc sumergido en una solucin acuosa de sulfato de cinc y un electrodo de cobre sumergido en una solucin acuosa de sulfato de cobre. Ambas soluciones estn vinculadas por un puente salino que permite el pasaje de corriente pero no de los iones Zn2+ o Cu2+. Las conexiones a los electrodos son de platino. Los contactos en la pila de Daniell se representan: Pt | Zn | ZnSO4 (sol) | | CuSO4 (sol) | Cu | Pt La doble barra vertical representa el puente salino. Si se cierra el circuito por una FEM apenas menor que la de la pila, la reaccin qumica que se produce en ella es: Zn + Cu2+ Zn2+ + Cu

Es decir, el cinc del electrodo de cinc se disuelve para formar iones Zn2+, mientras que los iones Cu2+ se descargan y depositan en forma de Cu metlico sobre el otro electrodo. Si, en cambio, se cierra el circuito por una FEM ligeramente mayor que la de la pila, se produce el proceso inverso: El electrodo de cobre se disuelve mientras que se deposita cinc metlico en el electrodo de cinc. Cu + Zn2+ Cu2+ + Zn

Esquema de la pila Daniell

Los electrodos de una pila reversible son electrodos reversibles. Se conocen tres tipos de electrodos reversibles: a. Metal o no metal en contacto una solucin de sus propios iones. Por ejemplo, cinc en solucin de sulfato de cinc, cobre en solucin 31

de sulfato de cobre, cloro en solucin de cloruro de sodio, etc. Estos electrodos se representan por: M | M+ (si es un metal) o Pt | A- | A (si es un no metal)8 b. Metal y una sal poco soluble de su catin en contacto con una sal soluble del mismo anin. Por ejemplo: Ag | AgCl (s) | HCl (sol) c. Metal inatacable sumergido en una solu cin que contiene tanto la forma oxidada como la forma reducida de un sistema redox. Por ejemplo Pt | Sn2+ | Sn4+ Au | Fe2+ | Fe3+ Pt | Fe(CN)64- | Fe (CN)63El metal inatacable acta como conductor, para hacer contacto con la solucin. Los estados oxidados y reducidos pueden, inclusive, no ser inicos; por ejemplo, el electrodo de quinona | hidroquinona. Los electrodos de esta clase se suelen llamar electrodos de xido-reduccin. La reaccin que en ellos ocurre depende del sentido de la corriente. Debemos remarcar que: Dos electrodos reversibles de cualquier clase constituyen una pila reversible. En todo electrodo reversible se incluye un estado oxidado y un estado reducido en su sentido ms amplio.
8

Estado reducido

Estado oxidado + e-

Como una pila reversible est formada por dos electrodos reversibles, slo se establecer una circulacin de corriente si a travs del circuito externo se produce una oxidacin en un electrodo y una reduccin en el otro. Es comn el uso de la siguiente convencin:
La FEM de una pila es positiva cuando la oxidacin se produce en el electrodo que se representa a la izquierda de su esquema y negativo cuando la oxidacin se produce en el electrodo que se representa a la derecha de su esquema.

As, por ejemplo, la pila de Daniell: Pt | Zn | ZnSO4 (sol 1 M) | | CuSO4 (sol 1M) | | Cu | Pt tiene una FEM de 1,10 volt y, por la convencin anterior, su signo es positivo. Esto significa que cuando la pila funciona, se produce una oxidacin en el electrodo de la izquierda: Zn Zn2+ + 2 e-

y una reduccin en el electrodo de la derecha: Cu2+ + 2e Cu

Los electrones liberados en el proceso de oxidacin se desplazan a travs del circuito externo de conexin y son los que se utilizan para la reduccin de los cationes Cu2+. De modo que el proceso completo es: Zn + Cu2+ Zn2+ + Cu

Dado que los no metales, excepto el grafito, no son conductores de la electricidad, se usa un metal inerte como complemento del electrodo generalmente, platino.

32

Actividad 1.2. Reloj que funciona con jugo de naranja Le recomendamos desarrollar esta experiencia con sus alumnos. sta va a permitirle ejemplificar una pila cuya diferencia de potencial es positiva y plantear que slo en estos casos la generacin de corriente es espontnea mientras que en la electrlisis como en el caso de la almina se requiere el suministro de corriente elctrica desde el exterior.

Las acciones son:

En

un recipiente de boca ancha, coloquen jugo de naranja hasta la mitad. En el jugo de naranja, sumerjan una chapita de cobre y una cintita de magnesio (previamente pulida con lana de acero); cada uno de estos metales va a estar sujeto a un cable de cobre. Conecten los extremos libres de los cables a los bornes de un reloj, al que se le ha retirado la pila de 1,5 V. Observen el funcionamiento del reloj. Observen qu ocurre en los electrodos. Repitan el experimento empleando agua destilada en lugar de jugo de naranja. Escriban las ecuaciones correspondientes a los procesos que ocurren en cada electrodo Si el sistema funcionase reversiblemente, cul sera la diferencia de potencial mnima para producir la electrlisis?.

Variaciones de energa libre en pilas reversibles

Cuando una pila reversible opera isotrmica e isobricamente, el trabajo elctrico que es trabajo til, mide la variacin de la energa libre del sistema (cambiada de signo). A su vez, el trabajo elctrico viene dado por el producto la FEM por la carga elctrica que circula. Si la FEM de una pila es E volt y la transformacin que se produce corresponde al pasa-

je de n faraday es decir, n coulomb, el trabajo elctrico es nE; y, por lo tanto, la variacin de energa libre que acompaa al proceso: G = - n E

(22)

Para que la reaccin ocurra sin consumir trabajo del medio exterior, la variacin de energa libre tiene que ser negativa. 33

Observando la ecuacin (22) se nota que para que ello ocurra, la FEM de la pila debe ser positiva. La variacin de energa libre que acompaa a una reaccin depende de las concentraciones en rigor, de las actividades de las sustancias actuantes. Por lo tanto, la FEM de una pila reversible tambin vara con las concentraciones de las sustancias actuantes. Si en la pila se produce una reaccin general del tipo; a A + b B + ... l L + m M + ...

la pila cuando todas las sustancias actuantes estn en sus estados estndar. En ese estado estndar, la FEM de la pila es E0 y el trabajo til es n E0. Por lo tanto: -n E = - n E0 + RT ln Ja (25)

de donde E = E0 RT ln Ja (26) n

la variacin de energa libre, a presin y temperatura constante, que le acompaa viene dada por: GP,T = G0 + RTln alL x am M x ... (23) a x ab x ... aA B

Esta expresin relaciona la FEM de una pila con las actividades de las sustancias actuantes. E0 es una constante para la reaccin dada, variando slo con la temperatura a 1 bar de presin.

Donde: aA, aB, ... , aL, aM, ... , son las actividades de A, B, ..., L, M, ... , tal como se presentan en la pila reversible. Si el cociente entre las actividades se representa mediante Ja el cociente entre las actividades, la (23) se puede escribir:

Potenciales de electrodos reversibles

Hasta ahora no se ha podido disear un experimento que permita determinar el potencial de un solo electrodo; slo se pueden determinar diferencias de potenciales. Sin embargo, adjudicndole arbitrariamente un valor cero a un electrodo en determinadas condiciones, queda asignado un valor a cada electrodo individual. Por convencin:
Se asigna arbitrariamente potencial de electrodo cero al potencial de un electrodo reversible del gas hidrgeno con el gas a 1 bar en equilibrio con una solucin de iones hidrgeno de actividad unitaria.

GP,T = G0 + RTln Ja

(24)

Donde: G0 es la variacin de la energa libre que acompaa a la reaccin que se produce en 34

Ese electrodo se representa: Pt | H2 (1 bar) | H+ (a = 1) Y se llama electrodo normal de hidrgeno. Se dice que los potenciales de los dems electrodos que se determinan por interaccin con l, estn dados en la escala del hidrgeno. Para establecer el potencial de un electrodo cualquiera, por ejemplo M | M+ (sol), se lo combina con un electrodo normal de hidrgeno para formar la pila: M | M+ . sol | H+ (a=1) | H2 (1 atm) | Pt (27) E 0 La FEM de esta pila, o sea E, es igual al potencial del electrodo M | M+ . sol) en la escala del hidrgeno. Hemos dicho que el electrodo que se escribe a la izquierda representa al proceso de oxidacin; es decir Estado oxidado + e- (28)

y la FEM de la pila ser

aestadooxidado x a 1/2 RT H2 ln (30) aestadoreducido x a n H+

E=

E0

Como, por la definicin del electrodo normal de hidrgeno, tanto la actividad del gas hidrgeno como la de los iones hidrgeno es unitaria, (30) toma la forma: aestadooxidado RT ln aestadoreducido n

E = E0 -

(31)

Donde: E recibe el nombre de potencial de oxidacin del electrodo en cuestin. E0 es el correspondiente potencial de oxidacin normal, esto es, el potencial del electrodo cuando todas las sustancias actuantes estn en sus estados normales de actividad unitaria. La palabra "oxidacin" se emplea porque describe el proceso que ocurre en ese electrodo. De manera similar a la deducida para el potencial de oxidacin, se puede deducir una expresin para el potencial de reduccin. Si la FEM de una pila constituida combinando un electrodo dado con uno normal de hidrgeno es positiva, entonces la reaccin en el interior de la pila ocurre espontneamente. Pero puede ocurrir que la FEM sea negativa; en ese caso, la reaccin que ocurre espontneamente es la inversa y el hidrgeno gaseoso es el que se oxida dando iones H+.

Estado reducido

En este caso, el hidrgeno se reduce segn la ecuacin:

n H+ + ne-

n H2 (g)

(29)

La reaccin completa por el pasaje de faraday ser la suma de (28) y (29): Estado reducido + H+ Estado oxidado + H2 (g)

35

POTENCIALES NORMALES DE OXIDACIN A 25 C EN LA ESCALA DEL HIDRGENO

Electrodo Li | Li+ K | K+ Rb | Rb+ Cs | Cs+ Reaccin Li Li+ + eK K+ + eRb Rb+ + eCs Sr Cs+ + eBa Ba2+ + 2eSr2+ + 2eCa Ca2+ + 2eNa Na+ + eLa La3+ + 3eCe Ce3+ + 3eMg Mg2+ + 2e2H- H2 + 2eSc Sc3+ + 3eU U3+ + 3eAl Al3+ + 3eTi Ti2+ + 2eMn Mn2+ + 2eH2 +2 HO- 2H2O + 2eZn Zn2+ + 2eFe Fe2+ + 2eNi Ni2+ + 2eSn Sn2+ + 2ePb Pb2+ + 2eH2 2H+ + 2eSn2+ Sn4+ + 2eCu Cu2+ + 2e MnO2 +4 HO- MnO42- + 2 H2O + 2eE0 (volt) + 3,00 + 2,925 + 2,93 + 2,92 + 2,91 + 2,89 + 2,87 + 2,714 + 2,52 + 2,48 + 2,36 + 2,25 +2,09 +1,79 + 1,66 + 1,63 + 1,18 + 0,83 +0,77 +0,440 +0,250 +0,136 +0,126 0,000 -0,150 -0,337 - 0,600

Ba | Ba2+ Sr | Sr2+ Ca | Ca2+ Na | Na+ La | La3+ Ce | Ce3+ Mg | Mg2+ Pt | H- | H2 Sc | Sc3+ U | U3+ Al | Al3+ Ti | Ti2+ Mn | Mn2+ H2 | H2O Zn | Zn2+ Fe | Fe2+ Ni | Ni2+ Sn | Sn2+ Pb | Pb2+ Pt | H2 | 2H+ Sn2+ | Sn4+ Cu | Cu2+ MnO2 | MnO42-

36

Fe2 | Fe3+ Ag | Ag+ Pt | Hg22+ | Hg2+ NO | NO3Pt | Br- | Br2 Pt | Cl- | Cl2 Pt | Br2 | HBrO H2O | H2O2 Pt | F- | F2

Fe2+ Fe3+ + eAg Ag+ + eHg22+ 2Hg2++ 2eNo + 3 H2O NO3- + 4 H++ 3eBr- Br2 + eCl- Cl2 + eBr2 + 2 H2O 2 HBrO + 2H++ 2e2 H2O 2 H2O2 + 2 H+ + 2eF- F2 + e-

-0,771 - 0,799 -0,789 -0,960 -1,0052 -1,3595 -1,600 -1,78 -2,87

Los respectivos potenciales de reduccin se obtienen, simplemente, cambiando el signo del potencial de oxidacin. De esta manera, teniendo tabulados los potenciales de oxidacin de los electrodos, puede calcularse

la FEM de cualquier pila que se forme con esos electrodos. Recordemos que la pila funcionar espontneamente si su FEM es mayor que cero.

Actividad 1. 3. Una pila ctrica Proponga a sus alumnos que:

Inserten

- Estimen la resistencia interna de la pila ctrica. Sabiendo que para: Al2O3 Y para: C + O2 CO2 E = +1,026 V 2 Al + 1,5 O2 E = - 2,248 V

un clavo de hierro y un alambre de cobre (desnudo) en dos lugares diferentes de un limn. Mediante un voltmetro, midan la diferencia de potencial entre los dos metales. Escriban las ecuaciones correspondientes a las hemirreacciones de oxidacin y reduccin. Comparen los valores de la diferencia de potencial medidos con los que obtendra a partir de la serie electromotriz.

Indiquen si un sistema formado por estos dos electrodos funcionar espontneamente. Cul sera la FEM mnima a aplicar para que se deposite aluminio en el ctodo?

37

Para que un proceso electroltico funcione reversiblemente, debe efectuarse a una velocidad tan lenta que, en cada instante, las diferencias entre las condiciones reales en que se encuentran los electrodos y las condiciones de equilibrio deben ser infinitesimales. De hecho, esto implica que no hay acumulacin de partculas cargadas sobre los electrodos o en sus proximidades. En los procesos reales como en el caso de la electrlisis de la almina esto no ocurre as. La migracin de los iones provoca una acumulacin de especies cargadas en las proximidades de cada electrodo. Cuando, por ejemplo, los cationes se acercan al ctodo, se encuentran con una alta concentracin de cationes que han llegado anteriormente, lo que provoca su repulsin electrosttica. Por consiguiente, se requiere un sobrevoltaje para que la electrlisis contine. En las secciones siguientes hacemos una breve resea de las distintas teoras que tratan de explicar los fenmenos que ocurren al nivel de los electrodos, lo que permitir entender por qu en el proceso de electrlisis de la almina se requiere trabajar con 4,1-4,3 V, cuando la diferencia de potencial para el mismo proceso pero reversible, es de apenas 1,222 V.

de corriente estacionario, se forma una interfase en las proximidades de los electrodos que es considerada responsable de ciertos fenmenos elctricos. Consideremos, por ejemplo, al electrodo Cd | Cd2+. La transferencia de cargas de una fase a la otra puede ocurrir mediante la reaccin de disolucin del metal: Cd Cd2+ + 2 eO mediante la reaccin de deposicin: Cd2+ + 2 e- Cd La electrizacin de la interfase puede ocurrir, tambin, debido a la disociacin de los componentes de la solucin con la consecuente adsorcin de los iones sobre la superficie metlica. Debido a la interaccin electrosttica, habr cargas de signo opuesto en las proximidades de la superficie. Estas cargas de signo opuesto pueden localizarse sobre la fase metlica en forma de exceso o defecto de electrones, o en la solucin en forma de iones. El conjunto de cargas presentes en la interfase se llama doble capa elctrica. La presencia de la doble capa elctrica provoca la existencia de un campo elctrico en la interfase y, por lo tanto, una diferencia de potencial elctrico entre ambas fases. Esa diferencia de potencial se opone al proceso que le dio origen (por ejemplo, la disolucin del metal), alcanzndose as un estado estacionario. Se han propuesto varias distribuciones de cargas que corresponden a diferentes valores de potencial. Una de ellas fue sugerida por H. von Helmholtz en 1879. Segn este modelo, una de las capas de carga est presente sobre la superficie del metal, y corresponde a un exceso o defecto de electrones; la

Fenmenos elctricos en las interfases. Doble capa elctrica

Cuando se establece un campo elctrico en una solucin de electrolito, se producen variaciones de concentracin debido tanto a la migracin de los iones como a que los electrodos estn cediendo o captando electrones, modificando dicho campo. Como consecuencia, cuando se alcanza un rgimen 38

otra, presente en la solucin de electrolito adyacente al metal, est formada por iones de igual carga pero de signo opuesto.

cias cuyo resultado sera una capa difusa de iones en la fase lquida. En las proximidades del metal prevalecera la fuerza electrosttica, la que disminuira con la distancia. De esta manera, habra una alta concentracin de iones con carga opuesta en las proximidades de la superficie metlica, la que ira disminuyendo a medida que la distancia a esa superficie aumenta hasta que, a partir de cierta distancia, la solucin se hace perfectamente homognea. Esta capa difusa de iones tiene cierta similitud con la atmsfera inica de la teora de Debye-Hckel, con la diferencia que presenta una distribucin plana y no esfrica.

Modelo de Helmholtz de la doble capa elctrica

De acuerdo con el modelo de Helmholtz, la doble capa elctrica debera comportarse como un capacitor plano de caras paralelas; la capacidad de un capacitor de este tipo no debera variar con el potencial. Pero, determinaciones experimentales demostraron que la capacidad de la doble capa elctrica no es constante sino que depende del potencial. Por ese motivo, el modelo en cuestin fue posteriormente modificado. Guoy y Chapman en 1909, trabajando independientemente, dedujeron que los iones no pueden permanecer en posiciones fijas ya que, si bien el campo elctrico tiende a orientarlos en una posicin determinada, la agitacin trmica tiende a distribuirlos uniformemente a travs de toda la solucin. Por lo tanto, debera alcanzarse una solucin de compromiso entre estas dos tenden9

Modelo de Guoy y Chapman de la doble capa elctrica; por comodidad, se omiten los aniones

Guoy y Chapman consideraron a los iones como cargas puntuales y que la concentracin de los iones de la capa difusa sigue una distribucin de Boltzmann. Utilizando consideraciones electrostticas que aqu no detallamos9, encontraron una expresin para la densidad de carga de la capa difusa que est ms de acuerdo con los resultados experimentales.

Un desarrollo detallado de esta teora puede verse en: - Delahay, P. (1966) Double Layer and electronic Kinetics. Interscience. Nueva York.

39

el modelo de Helmholtz, y el de Guoy y Chapman. El plano de mayor aproximacin se llama plano de Helmholtz externo. Formalmente, este modelo es equivalente a dos capacitores conectados en serie siendo su capacidad la equivalente a las que se obtienen por los modelos de Helmholtz, y de Guoy y Chapman: 1 1 1 = + (32) CGC C CH El resultado es una cada gradual de potencial en la masa del lquido, donde la distribucin de la carga es estacionaria. La cada de potencial puede verificarse de dos formas que dependen de las caractersticas de las partculas disueltas que forman la porcin exterior de la capa.

Modelo de Stern de la doble capa elctrica; por comodidad se omiten los aniones

Otto Stern en 1924, abandon la aproximacin de cargas puntuales de Guoy y Chapman y consider que, debido al tamao de los iones, stos no llegan nunca a la superficie slida sino que permanecen a una cierta distancia de ella. Esa distancia caracteriza a un plano llamado plano de mayor aproximacin. El modelo de Stern divide a la doble capa elctrica en dos partes: (a) una doble capa compacta comprendida entre la superficie slida y el plano de mayor aproximacin, en el cual los iones se encuentran en posiciones fijas y (b) una doble capa difusa que se extiende desde el plano en cuestin hasta el interior de la solucin, dentro de la cual los iones se distribuyen de acuerdo con la teora de Guoy y Chapman, extendindose alguna distancia en el interior de la fase lquida que, en esta regin es difusa, debido a que la agitacin trmica permite un movimiento ms libre de las partculas. Sin embargo la distribucin de iones positivos y negativos no es uniforme, debido a que el campo electrosttico en la superficie provocar una atraccin preferente por los iones de signo opuesto. El modelo de Stern es, as, una asociacin entre 40

Curvas de cada de potencial, segn el modelo de Stern de la doble capa elctrica. Tanto en el caso I como en el caso II, AC es la cada definida de potencial en la parte fija y CB es la variacin gradual en la parte difusa de la doble capa. El potencial entre C y B se denomina potencial electrocintico o zeta ().

El modelo de Stern fue modificado por Grahame, quien introdujo un segundo plano de mayor aproximacin. Ms cercano a la

superficie, se encuentra un plano formado por los aniones adsorbidos qumicamente por el metal, llamado plano interno de Helmholtz. Algo ms alejado est el plano exterior de Helmholtz formado por los cationes hidratados y a partir de ese plano comienza la capa difusa.

Representacin esquemtica de la estructura de la doble capa segn Grahame; se ha omitido la representacin de las molculas de solvente, aunque stos juegan un rol importante en el fenmeno. En general, los cationes son bastante ms pequeos que los aniones y debido a la estructura polar del agua se encuentran solvatados en la solucin acuosa. No ocurre lo mismo con los aniones; son muy pocos los que se hidratan. Las molculas de agua que rodean a los cationes impiden el acercamiento con los aniones y amortiguan la repulsin de cationes entre s.

les de electrodos y aplicando la ecuacin de Nernst. Sin embargo, cuando se produce un proceso electroltico, la fuerza electromotriz requerida para provocar una electrlisis continua difiere de la que correspondera a una pila reversible. El funcionamiento reversible de una pila se consigue compensando su FEM con una FEM externa, hasta lograr que tan slo un flujo de corriente imperceptible atraviese la pila, de manera que las reacciones en su interior se efecten con extrema lentitud. Resulta obvio que, en la casi totalidad de las aplicaciones de la electroqumica, se verifican velocidades de reaccin mucho mayores. En estos casos, cuando el dispositivo funciona como pila generadora de corriente o si est sufriendo una electrlisis debido a una fuente externa, opera en forma termodinmicamente irreversible. En consecuencia, la diferencia de potencial entre los bornes de una pila irreversible ser menor que la correspondiente a su funcionamiento reversible y para una electrlisis irreversible, el voltaje requerido ser mayor que la diferencia entre sus potenciales de electrodo reversibles. Se llama voltaje de descomposicin de un electrolito a la FEM externa mnima que debe aplicarse entre los dos electrodos, para producir una descomposicin electroltica continua. La diferencia entre el voltaje de descomposicin observado y el que es de esperar para una pila reversible se llama voltaje de polarizacin. Esta diferencia entre el voltaje de descomposicin y el correspondiente a la pila reversible se debe a la doble capa elctrica que, al obstaculizar la migracin de los iones, requiere una diferencia de potencial mayor para que las especies lleguen, y se carguen o descarguen los electrodos. Experimentalmente, se observa que antes de que se alcance el voltaje de descomposicin, el aumento del voltaje produce una leve circula41

Electrlisis y polarizacin. Tensin de descomposicin

Cuando se tiene una pila reversible, la diferencia de potencial entre los electrodos puede calcularse a partir de los respectivos potencia-

cin de corriente. La intensidad de corriente que se registra antes de alcanzar el voltaje de descomposicin se denomina corriente de difusin y proviene de la lenta difusin de los iones en la llamada zona difusa existente en las proximidades de cada electrodo. Entre los factores que contribuyen a un aumento en el voltaje requerido para se produzca la electrlisis se suelen distinguir la lla-

mada polarizacin por concentracin y la llamada sobretensin. La polarizacin por concentracin se debe a los gradientes de concentracin en el seno de la solucin electroltica por accin de la diferencia de potencial entre los electrodos. La sobretensin se debe al retraso en trnsito de los electrones desde los electrodos hacia los iones o viceversa. La sobretensin depende de la densidad de corriente.

Actividad 1.4. Determinacin del voltaje de descomposicin de un electrolito El voltaje de descomposicin de un electrolito es la FEM externa mnima que debe aplicarse entre los dos electrodos para producir una descomposicin electroltica continua. Le recomendamos desarrollar esta experiencia, que va a permitirles a sus alumnos entender por qu el voltaje requerido para la electrlisis de la almina es mucho mayor que el que bastara si el proceso fuese reversible.
Preparen una solucin 0,5 N de HCl. Introdzcanla

Para medir el voltaje, conecten los electrodos a un dispositivo como el que ilustramos.
Mediante

en una cuba de electrlisis.

la resistencia variable, aumenten gradualmente la diferencia de potencial y registren la intensidad de corriente en funcin de la diferencia de potencial entre los electrodos. La intensidad de corriente es extremadamente baja, hasta que se alcanza un cierto voltaje definido. Para ese valor, se observa el desprendimiento de burbujas gaseosas que evidencian una reaccin electroltica. La intensidad de corriente aumenta sensiblemente a medida que la diferencia de potencial aumenta. Si representan grficamente los valores de intensidad de corriente en funcin del voltaje, obtendrn una curva:

42

El voltaje de polarizacin es tanto mayor cuanto mayor es la densidad de corriente. En 1908, J. Tafel propuso una ecuacin que, de manera aproximada, vincula la sobretensin en un electrodo (w) con la densidad de corriente (I) w = a + b log I Los valores de a y b son constantes para un electrodo dado en condiciones establecidas.

a los mismos procesos pero realizados en forma reversible, hemos planteado una descripcin somera de las distintas teoras sobre la interfase a nivel de los electrodos, a la vez que hemos definido los voltajes de polarizacin y de descomposicin. Con estos conceptos estamos en condiciones de desarrollar, en las secciones siguientes, el proceso industrial de electrlisis de la almina.

De la pgina web: http://chemmovies.unl.edu/chem_source_pdf/ electrochem.pdf Pueden bajarse trabajos de laboratorio de electroqumica.

Obtencin de aluminio por el proceso Hall-Hroult

Las plantas de produccin de aluminio primario estn localizadas por todo el mundo; por lo general, en reas donde hay abundantes recursos de energa elctrica barata.

En el ttulo "Algunas nociones de electroqumica" hemos desarrollado brevemente los conceptos necesarios para el mejor entendimiento del proceso Hall-Hroult. As, hemos mencionado las leyes de Faraday que constituyen la base de la electroqumica moderna, la diferencia de comportamiento de electrolitos fuertes y dbiles, la teora de Arrhenius para electrolitos dbiles y la corroboracin emprica hecha por van't Hoff, y las ecuaciones de Ostwald y Debye; y hemos presentado la ley de Kohlrausch de la independencia de las conductividades inicas a dilucin infinita; todos stos, conceptos necesarios para entender el comportamiento de las soluciones de electrolitos. Tambin hemos hecho una sntesis de los conceptos de pilas reversibles y electrodos reversibles; y, para una cabal comprensin de por qu, en los procesos electroqumicos irreversibles, la diferencia de potencial es siempre mayor que la correspondiente
10 Tambin pueden formarse pequeas cantidades de CO segn 1/2 Al O + 3/2 C 2 3 se forma CO2.

Se requieren dos a tres toneladas de bauxita para producir una tonelada de almina. Se necesitan, aproximadamente, dos toneladas de almina para producir una tonelada de aluminio.

El proceso industrial Hall-Hroult de obtencin de aluminio, consiste en electrolizar almina (xido de aluminio) disuelta en una mezcla de sales fundidas o bao electroltico. El proceso puede representarse: Al2O3 (s) + C (s) Al (s) + CO2 (g)10

La almina funde a 2030 C, por lo que lleAl + 3/2 CO, reaccin indeseable porque consume el doble de carbono que cuando

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varla al estado lquido insumira una cantidad apreciable de energa. El hallazgo de Hall y de Hroult fue utilizar criolita fundida como medio para disolverla. La criolita funde a 1012 C y los aditivos que se emplean provocan un descenso crioscpico que permite mantener la solucin al estado lquido a temperaturas inferiores. En diversos procesos se han agregado a la criolita otros fundentes, como el fluoruro de sodio (NaF), el fluoruro de calcio (CaF2) y el fluoruro de aluminio (AlF3). La adicin de AlF3 baja la temperatura de fusin del electrolito a unos 850 C, lo que permitira operar con hasta un 30 % de almina. El NaCl reduce la temperatura de fusin a unos 700 C; pero, los problemas tcnicos que ocasiona el agregado de esta sal hacen que slo se utilice para poner en marcha rpidamente la cuba electroltica. Generalmente, en las distintas plantas se regulan las condiciones de la corriente y la composicin para que el proceso se efecte entre 940 y 960 C. El reactor donde se desarrolla el proceso, usualmente conocido como celda o cuba de electrlisis, es un recipiente de, aproximadamente, 4.5 m de ancho por 8.5 m de largo por 1.5 m de altura, conformado por carbn y material refractario, soportados externamente por una rgida estructura de acero. En dicho reactor pueden distinguirse desde arriba hacia abajo cuatro elementos constitutivos bien diferenciados: nodos de carbn (electrodo positivo), mezcla de sales fundidas, aluminio lquido y ctodos de carbn (electrodo negativo). En este sistema, la corriente elctrica continua circula desde el nodo hacia el ctodo. Al atravesar el bao electroltico, la corriente 44

produce la descomposicin de la almina disuelta dando lugar a la formacin de aluminio metlico y oxgeno. El aluminio as reducido se deposita en el fondo de la cuba, mientras que el oxgeno generado consume el carbn de los nodos, produciendo dixido de carbono. Peridicamente, el aluminio obtenido en cada celda de electrlisis se extrae de sta por succin, utilizando para el transporte recipientes trmicamente aislados de 6 toneladas de capacidad. Estos recipientes se trasladan a la fundicin, prxima a las salas de electrlisis, donde el metal lquido se solidifica en diferentes aleaciones y formatos que constituyen los productos finales del proceso. Las series de cubas en el proceso HallHroult. Dentro de la planta de produccin de aluminio, las cubas estn organizadas en series. Las series de cubas ms modernas tienden a ubicar a las cubas "lado a lado", por lo que la mayora de las tareas de mantenimiento se llevan a cabo usando puentes gras multiuso. Algunas tareas deben realizarse regularmente como, por ejemplo, el cambio de los nodos, la remocin del producto terminado, etc. Los electrodos de la celda electroltica estn formados por: Un bloque de carbono que se ha obtenido a partir de una mezcla de coque y brea; este bloque acta como nodo (o electrodo positivo). El ctodo (o electrodo negativo) que comprende un cajn de acero rectangular asentado sobre hormign, que contiene un crisol carbonoso sobre el cual descansa el aluminio lquido.

Esquema de una cuba electroltica

Entre el nodo y el ctodo hay un espacio donde se encuentra el electrolito. ste est en estado lquido a 960 C. A medida que transcurre la electrlisis, se va agregando almina refinada para mantener una composicin constante del electrolito fundido. Con el fin de mejorar el rendimiento de la corriente elctrica se han desarrollado distintas variantes de cubas electrolticas: Reynolds Metal Company (actualmente, fusionada con ALCOA) ha patentado, entre otras, la cuba P-19 que incluye: compensacin de campo magntico, alimentacin puntual de almina y sistema de control adaptativo. El sistema de alimentacin de almina est compuesto por 4 alimentadores con su respectivos rompecostras, los cuales operan independientemente. La temperatura de operacin de las celdas es de 960 C. La adicin de fluoruro de aluminio es realizada utilizan-

do un alimentador localizado en el centro de la celda. El amperaje de operacin es 162 kA. La frecuencia de trasegado del aluminio es cada 24 horas. Hydro Aluminium Inc. ha instalado, en varias plantas, la tecnologa HAL-230 side by side, en la que cada cuba tiene 5 alimentadores de almina y uno de fluoruro de aluminio; usa 26 nodos, los cuales tienen una vida til de 22 das. La produccin diaria de la celda es 1,6 toneladas, la temperatura de operacin es 960 C y el amperaje de operacin es 223 kA. El alimentador de fluoruro de aluminio est localizado en el centro de la celda. La frecuencia de trasegado es cada 24 horas. La alimentacin de almina es controlada por un sistema de control adaptativo. CVG Venalum desarroll la tecnologa V-350 side by side, que tiene 6 alimentadores de almina, uno de fluoruro de aluminio, y un 45

sistema de control automtico de alimentacin. Cada celda usa 36 nodos con una vida til de 22 das y una produccin de 2,5 toneladas diarias. La temperatura de operacin es 958 C, la adicin de fluoruro es realizada con un alimentador localizado en el centro de la celda y el amperaje de operacin es de 320 kA. La frecuencia de trasegado es cada 48 horas. El electrolito. El electrolito usado es la criolita, Na3AlF6, que es el mejor solvente para la almina. Para mejorar el rendimiento de las cubas, se agregan otros componentes como el fluoruro de aluminio y el fluoruro de calcio (utilizados para bajar el punto de solidificacin del electrolito). Si bien la criolita se encuentra en yacimientos de Groenlandia con un grado de pureza bastante aceptable, es una sustancia relativamente escasa para abastecer una produccin mundial de aluminio de 25 millones de toneladas. Es por ello que se la obtiene sintticamente por reaccin de fluoruro de hidrgeno con aluminato de sodio formado en una de las etapas del proceso Bayer. La reaccin puede representarse: 6 HF + 3 NaAlO2 Na3AlF6 + 3 H2O Tambin se puede obtener por reaccin del fluoruro de hidrgeno con hidrxido de sodio y xido de aluminio: 12 HF + 6 NaOH + Al2O3 2 Na3AlF6 + 9 H2O El fluoruro de hidrgeno gaseoso para estas reacciones se obtiene a partir de espato flor y cido sulfrico: CaF2 + H2SO4 2 HF + CaSO4 46

La criolita funde a 1012 C; pero, el agregado de aditivos como 5-7 % de fluoruro de calcio, 5-7 % de fluoruro de aluminio y 0,7 % de fluoruro de litio provocan su descenso crioscpico, el que permite operar al estado lquido entre 920 y 980 C. El sistema forma un eutctico a 960 C cuando la concentracin en peso de la almina es de 10,5 %.

Diagrama de fases del sistema criolitaalmina con porcentajes de almina entre 0 y 18,5 %

El nodo. Los nodos se disean para estar "colgados" sobre las cubas electrolticas, de modo de transportar la corriente elctrica. Se elaboran a partir de una mezcla de coque y alquitrn de petrleo. El coque, triturado hasta una granulometra muy precisa, se mezcla con alquitrn para formar una pasta que es moldeada en compactadores vibratorios. Se obtienen, as, los llamados nodos crudos o nodos green. Estos materiales son transferidos a hornos de gas o de fuel oil donde son calcinados durante varios das a alta temperatura (alrededor de los 1100 C). Una vez horneados, los nodos son fijados a

vstagos de aluminio que permiten que cuelguen sobre las cubas electrolticas. Los nodos se "queman" al formar CO2 y, cuando se consumen hasta cierta altura generalmente, esto ocurre cada 20-22 das deben ser reemplazados. Tanto los restos del nodo como las varas de aluminio a las que estn fijados se reciclan. A partir de 1920, comenz a utilizarse la llamada tecnologa Soderberg. En esta tecnologa una pasta formada por coque de petrleo pulverizado y alquitrn ingresa continuamente a una envoltura de acero calentada por el contacto con la celda electroltica. A medida que atraviesa la envoltura, la mezcla se va
Esquema de una celda con nodo Soderberg

horneando y sale como nodo al entrar en contacto con el electrolito de la celda. La velocidad de flujo de la mezcla se regula de manera tal que el nodo cocido que ingresa a la celda reemplaza continuamente al nodo consumido por la formacin de CO2. Se han diseado nodos Soderberg verticales y horizontales. Si bien esta tecnologa disminuye el costo de la produccin de nodos, debido al aprovechamiento del calor de la celda electroltica, presenta algunas desventajas respecto de los nodos prehorneados; especialmente, en plantas que operan con intensidades de corriente muy altas. As, por ejemplo, las celdas ms eficientes que funcionan con nodos

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prehorneados consumen 13 kWh por kilogramo de aluminio, mientras que las mejores celdas con nodos verticales Soderberg cuya resistividad es casi un 30 % mayor y trabajan con densidades de corrientes menores (0,650,9 A.cm-2) requieren 14 kWh por kilogramo de aluminio producido. Adems, los nodos Soderberg generan un porcentaje mayor de perfluorocarbonos que los nodos prehorneados. Por todo esto, en la actualidad, slo un 17-18 % de la produccin mundial de aluminio se realiza con esta tecnologa y son muchas las plantas que la estn cambiando por las celdas con nodos precocidos. El efecto andico y la formacin de PFC. Si las condiciones operativas no estn bien reguladas, las celdas pueden producir pequeas cantidades de perfluorocarbonos (PFC) especialmente, tetrafluorometano (CF4) y hexafluoroetano (C2F6) por reaccin del fluoruro de aluminio con el carbono del nodo. Estos PFC contribuyen marcadamente al "efecto invernadero". La produccin de estas sustancias contaminantes slo ocurre durante el llamado efecto andico, cuando la concentracin de la almina en el bao electroltico cae por debajo de cierto umbral. Durante el efecto andico el voltaje de la celda trepa de 4,2-4,6 a ms de 40 volt. Es por ello que, en las cubas electrolticas modernas, los sistemas neumticos de transporte y alimentacin de almina son ejecutados mediante microprocesadores, los que se monitorean desde el control de la sala de cubas. De este modo, se mantiene la concentracin de la almina en el electrolito en un valor prcticamente constante. No obstante, siempre hay una pequea produccin de PFC que se estima entre 0,3-0,5 kg de CF4 y 0,03-0,05 kg de C2F6 por tonelada de aluminio. Las proporciones de PFC son mayores 48

en las cubas Soderberg debido a que, por la forma en que se producen, los nodos no son tan homogneos. El fluoruro de hidrgeno que puede formarse se separa por reaccin con lcali y los materiales particulados son dirigidos a travs de campanas que estn sobre las cubas, hacia precipitadores electrostticos o hacia dispositivos de scrubbing seco donde los fluoruros se "fijan" a almina en polvo mediante una agitacin intensa. Esta mezcla de fluoruros y almina va a un separador de polvos para recuperar la almina y reciclarla a la cuba. Lo que queda, libre de fluoruros, se ventea a la atmsfera. El ctodo. El ctodo consiste en un armazn de grafito que tiene incrustadas barras de acero que colectan la corriente elctrica. Esta suerte de crisol de grafito est soportado por una estructura de acero. Entre el grafito y el armazn de acero hay material aislante elctrico. Durante el proceso, el aluminio lquido funciona como ctodo. Generalmente, la vida til de un ctodo es de 2.000 a 3.000 das. El producto de la electrlisis. Diariamente, el aluminio lquido producido en las cubas es retirado de stas por succin y volcado a crisoles que admiten 6 y ms toneladas de metal. Manteniendo una temperatura de 700 C, el aluminio lquido es llevado a la seccin de colada. Generalmente, la pureza del aluminio que ingresa a la sala de fundicin es de 99,5 a 99,9 %. Las impurezas ms comunes son Fe, Si, Ti, V y Mn que, en su mayor parte, provienen del nodo; pero, tambin suelen provenir de las impurezas de la almina. En la seccin de colada, el aluminio lquido es vertido en hornos de retencin donde se le agre-

gan metales como titanio, magnesio, hierro y cobre, para preparar las aleaciones requeridas por los clientes. Cada horno de retencin determina la colada de una forma especfica:

lingotes de 10 kg, 22 kg y 680 kg, cilindros para extrusin, planchones para laminacin y metal lquido. Una vez que el proceso es completado, el aluminio est listo para la venta en los mercados nacional e internacional. Actividad 1.4 En la pgina web www.alcoa.com/ global/en/about_alcoa/dirt_video.asp, sus alumnos pueden ver un video de 3 minutos sobre la obtencin de aluminio de ALCOA, la empresa productora de este metal ms grande del mundo.

Lingotes de aluminio de 680 kg (1500 lbs)

Consumo de energa en la fabricacin de aluminio

La industria del aluminio es una industria electrointensiva. Consume energa para mantener los electrolitos a temperaturas de 940960 C, para producir la electrlisis mediante diferencias de potencial de 4,1 a 4,5 V con intensidades de corriente de hasta 500.000 A, para refinar electrolticamente el aluminio primario, para la fabricacin de electrodos, para los procesos de laminado, para la extrusin de barras y perfiles, etc. Este consumo hace que la energa se constituya en el componente principal del costo del producto terminado y, en muchos casos, hace que sea ms econmico traer las materias primas desde miles de kilmetros y llevar los productos terminados a distancias parecidas que instalar la fbrica en los centros de consumo de los productos. En 1888, las celdas de la Pittsburg Reduction Company operaban con diferencias de potencial de 15 volt e intensidades de corriente de 5.000 A. En estas condiciones, el consumo de energa elctrica representaba ms del 75 % del costo. Las mejoras tecnolgicas incorporadas al proceso han reducido sensiblemente ese porcentaje; pero, an hoy, la energa es el insumo ms caro del proceso. En este ttulo analizamos el consumo de energa terico que resultara de considerar que la reduccin de la almina en carbono es un proceso termodinmico reversible y comparamos este resultado con los valores reales de consumo de energa. Las entalpas estndar del Al2O3 y el CO2 (g) son -1675,69 y -393,52 kJ/mol, respectivamente. De modo que el calor estndar de reaccin sera:

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H0 = (-393,52 x ) - (- 1675,69 x ) H0 = +542,70 kJ/mol Es decir, si la reaccin pudiese ocurrir en condiciones estndar sera fuertemente endotrmica. Las entropas molares estndar de Al2O3, C, Al y CO2 son, respectivamente: 50,92; 5,6; 28,27 y 213,79 J/(K mol). Por lo tanto, la entropa estndar de reaccin sera: S0 = (28,27 + x 213,79) - ( 50,92 + + x 5,6) S0 = 158,95 J/(K mol) Entonces, la variacin de energa libre estndar asociada a la produccin de un mol de aluminio resulta: G0 = H0 - T S0 G0 = 542,70 - 298,15 x 158,95 / 1000 G0 = 495,31 kJ/mol Esto indica que, en las condiciones estndar, la reaccin es fuertemente endergnica. En condiciones estndar, obtener un mol de aluminio, mediante una transformacin reversible, requerira absorber una energa de 495,31 kJ; pero, en condiciones estndar 25 C y 1 bar es fcticamente imposible hacer reaccionar dos slidos. Se han hecho los clculos termodinmicos11 para la variacin de energa libre asociada al proceso en las condiciones en que se opera en las fbricas, encontrndose que a temperatura de 960 C y en una solucin al 10 % de - almina (33 % de saturacin) el potencial de reduccin reversible (Al2O3 2Al + 1,5 O2) es de -2,248 V y el correspondiente a la oxidacin del carbono (C + O2 CO2) es de +1,026 V. De modo que, si el proceso fuese reversible, la
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electrlisis de la almina requerira una diferencia de potencial de 1,222 V. En la prctica se observan diversos sobrevoltajes andicos y catdicos, polarizaciones por concentracin andica y catdica, corrientes parsitas, etc., a los que hicimos referencia al hablar de fenmenos elctricos en las interfases que elevan el potencial a 4-4,1 V. Desde su puesta en funcionamiento, en 1889, hasta nuestros das todos los esfuerzos en el proceso Hall-Hroult estn destinados a la optimizacin del consumo de energa. De los 19-20 kWh por kilogramo de aluminio que se requeran a principios del siglo XX, el consumo de energa se ha reducido a 13-15 kWh/kg, con hasta un 95 % de eficiencia en la corriente. La meta propuesta por las principales fbricas del mundo es llegar a 2020 con un rendimiento energtico de 11 kWh/kg, para lo cual la mayora de las investigaciones estn orientadas hacia el logro de una disminucin de la distancia entre ctodo y nodo (que es la principal componente de la resistencia hmica). Tambin se estudia mejorar los sistemas de control de los efectos electromagnticos y de la agitacin del metal, lo que permitir mejorar el sistema just in time de alimentacin de almina. Con el transcurso de los aos se ha ido incrementado la intensidad de corriente usada en el proceso. De los 5000 ampere con que trabajaban las celdas de fines del siglo XIX, hoy en da hay celdas que operan bajo intensidades de corriente del orden de los 500.000 A. El reemplazo promedio de los ctodos es, en la actualidad, de 2000 a 3000 das, lo que potencia la productividad, reduciendo los costos de parada de la cuba. Ya estn en uso ctodos que contienen TiB2

Kvande, H.; Haupin, W. (2001) "Inert Anodes for Al Smelters: Energy Balances and Environmental Impact." The Journal of The Minerals, Metals & Materials Society.

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Saba usted que el costo de la electricidad es un factor tan dominante en la obtencin de aluminio por electrlisis que supera los costos de transporte tanto del mineral como del producto terminado? Esto queda ilustrado por el proyecto de ALCOA de construir una planta de fundicin de aluminio en Islandia, a miles de kilmetros de los yacimientos de su propiedad en Kwinana, Pinjarra y Wagerup, (Western Australia), y en Poos de Caldas, Brasil, a miles de kilmetros de los EE.UU., adonde ser exportado. El gobierno de Islandia ha ratificado la propuesta de ALCOA en Islandia oriental y la construccin se est llevando a cabo. Se espera que el proyecto Fjardaal, traducido como "aluminio de los fiordos," cueste u$s 1.100 millones y que la planta de fundicin de aluminio que tendr una capacidad anual de 322.000 toneladas combinados con nodos inertes que suponen una mejora en la eficiencia de la corriente del orden del 22 %, a la vez que reducen la emisin de CO2. Si bien las celdas ms modernas y eficientes logran reducir el consumo de energa elctrica a valores prximos a los 13 kWh por kilogramo de aluminio, en el mundo existen muchas

mtricas quede finalizada en 2007. La instalacin primaria de produccin de aluminio estar apoyada por la construccin de la Central Energtica Karahnjukar, de 500 MW, por parte de la compaa nacional de energa. El Fjardabyggd Harbor Fund construir un puerto en Mjoeyri para recibir los cargamentos de bauxita. La central es un diseo hidroelctrico que consiste en una represa principal de 190 metros de alto por 730 metros de ancho, dos presas de collado ms pequeas y tneles de toma, a ser pagada por Landsvikjun, la compaa nacional de energa. Una vez finalizado, el proyecto Fjardaal representar una de las mayores inversiones privadas en Islandia. instalaciones que consumen mucha ms energa, por lo que el consumo promedio global de la industria est alrededor de 14,2 kWh/kg. Si se toman en cuenta los consumos de energa debidos a la rectificacin de la corriente y a los sistemas de control de emisiones, los valores son prximos a los 15,2 kWh/kg. En la tabla se da el detalle, al ao 2003, del consumo de energa por tonelada de aluminio producido.

ENERGA ELCTRICA CONSUMIDA POR TONELADA MTRICA DE ALUMINIO PRIMARIO PRODUCIDO EN EL MUNDO DURANTE 200312
rea 1: frica 14.321
12

rea 2: Amrica del Norte 15.529

rea 3: Amrica Latina 15.359

rea 4/5: Asia 15.413

rea 6A: Europa Occ. 15.139

rea 6B: Europa Oriental 14.782

Promedio ponderado 15.202

Incluye los valores de la energa elctrica usada para la electrlisis de los procesos Hall-Hroult, con los correspondientes a la rectificacin de AC en DC y todo otro consumo incluyendo los de los equipos de control de polucin, hasta el punto en que el aluminio lquido es succionado de la celda. Excluye la energa consumida en la fundicin y en la fabricacin de nodos. Fuente: International Aluminium Institute New Zealand House Haymarket (2004) London.

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En la bsqueda de fuentes de energa elctrica, los productores recurren siempre a las que, de acuerdo con las condiciones econmicas imperantes a la poca de poner en ejecucin la construccin de la planta, suministran energa ms barata. Es por ello que, an en plantas pertenecientes a la misma empresa, se utiliza energa proveniente de distintas fuentes: hidroelctrica, carbn, gas natural,

etc. Ms an, con el objeto de asegurarse un suministro continuo y barato de energa elctrica, hay productores que tienen todo o parte de control accionario de las centrales que los abastecen. As, al ao 2003, el 27,3 % de la energa elctrica usada en los procesos Hall-Hroult es generado por los propios productores.

FUENTES DE ENERGA ELCTRICA INFORMADA (GIGAWATT-HORA)13

Fuente de energa Hidroelctrica Carbn Petrleo Gas natural Nuclear Total rea 1: frica 4.881 15.432 0 57 280 20.650 rea 2: rea 3: Amrica Amrica del Norte Latina 52.843 27.545 5 318 437 81.148 33.254 0 0 1.415 0 34.669 rea 4/5: Asia 958 11.610 106 16.974 0 29.648 rea 6A: Europa Occid. 31.704 16.645 1.123 6.183 12.110 67.765 rea 6B: Europa Oriental 7.382 25.058 2 0 0 32.442 rea 7: Oceana 131.022 96.290 1.236 24.947 12.827 266.322 Porcentaje del total general 49,2 36,1 0,5 9,4 4,8 100,0

Productos comerciales
El aluminio para uso elctrico no debe contener porcentajes elevados de impurezas que afecten sus propiedades elctricas. Como las impurezas de titanio, vanadio, manganeso y cromo reducen considerablemente su conductividad elctrica, el aluminio destinado a la fabricacin de conductores elctricos se obtiene seleccionando el metal ms puro disponible de las mejores celdas. Si an as, el porcentaje de impurezas es muy grande, se aade boro, que pre11

cipita las impurezas como boruros insolubles, los que tienen un efecto mnimo sobre la conductividad elctrica. Los estndares internacionales distinguen dos tipos de aluminio no aleado: aluminio puro de 99,0 a 99,9 % de Al y aluminio de alta pureza de, al menos 99,97 % de Al, que se produce por una posterior refinacin.

International Aluminium Institute New Zealand House Haymarket. (2004) Op. Cit.

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COMPOSICIN (EN % M/M) DE LOS LINGOTES DE ALUMINIO NO ALEADO 14

Otros Cdigo 1050 1060 1100 1145 1175 1200 1230 1235 1345 1350 Si 0,025 0,025 Fe 0,40 0,35 Cu 0,05 0,05 0,050,20 0,05 0,10 0,05 0,10 0,05 0,10 0,05 Mn 0,05 0,03 0,05 0,05 0,02 0,05 0,05 0,05 0,05 0,01 Mg 0,05 0,03 0,05 0,02 0,05 0,05 0,05 Cr 0,01 Ni Zn 0,05 0,05 0,10 0,05 0,04 0,10 0,10 0,10 0,05 0,05 Ti c/u 0,03 0,03 0,03 0,02 0,05 0,03 0,06 0,03 0,03 0,03 0,05 0,03 0,02 0,05 0,03 0,03 0,03 0,03 0,15 0,15 0,10 Total Al (mn) 99,50 99,60 99,00 99,45 99,75 99,00 99,30 99,35 99,45 99,50

0,095 Si + Fe 0,055 Si + Fe 0,015 Si + Fe 1,00 Si + Fe 0,70 Si + Fe 0,65 Si + Fe 0,30 0,10 0,10 0,40

ALUMINIO

Aluminio de alta pureza

Aluminio de alta pureza Aleaciones de aluminio Aluminio laminado, moldeado y extruido Aluminio anodizado
14

Para la mayora de las aplicaciones, la pureza del aluminio que proviene de las cubas (por ejemplo, hasta 99,9 %) es adecuada. Cuando se requiere aluminio de alta pureza (como mnimo 99,97 %) para propsitos especiales como, por ejemplo, capacitores electrolticos o conductores de alta tensin, el metal que viene de las cubas debe ser refinado mediante un proceso adicional. El aluminio de alta pureza se produce mediante la llamada electrlisis de tres capas o

The Aluminum Association (1997) Aluminium Standards & Data. Tabla 6.2.

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electrlisis en celdas Hoopes. Estas celdas a diferencia de las celdas del proceso HallHroult que tienen dos capas operan con tres capas lquidas: La ms baja, llamada "nodo metal" recibe un aluminio primario al que se le ha adicionado alrededor de un 30 % de cobre, para incrementar su densidad hasta 3,4-3,7 g. cm-3. La segunda capa es el electrolito fundido de densidad 2,7-2,8 g.cm-3. La capa superior es el aluminio de alta pureza a separar, cuya densidad es de 2,3 g,cm-3. La celda tiene una cmara que, mediante sifonado, permite el manejo del nodo metal. El aluminio producido mediante una electrlisis de este tipo tiene una pureza La fusin por zonas del 99,99 %. Se permite separar las puede obtener impurezas en una zona aluminio de hasta fundida que se mueve 99,9999 % (alumigradualmente, de un nio seis nueves) extremo a otro de un mediante operalingote especialmente ciones de fusin preparado. por zonas. El aluminio de 99,97-99,98 % se obtiene en pequeas cantidades mediante cristalizacin fraccionada en la que las impurezas que forman un eutctico con el aluminio quedan concentradas en la fase lquida. Tambin se obtiene aluminio de 99,97-99,98 % fundiendo, en proporciones adecuadas, aluminio de menor pureza con aluminio de pureza mayor.

Aleaciones de aluminio
Hoy en da, ms de la mitad de la produccin de aluminio semielaborado corresponde a aleaciones. Los elementos ms comunes que se le aaden al aluminio son (en orden alfabtico): bismuto, boro, cinc, cobre, cromo, hierro, magnesio, manganeso, nquel, plomo, silicio, titanio y zirconio. De entre todos ellos, el ms frecuente es el magnesio. En algunas aleaciones se le agregan al aluminio dos o ms elementos por ejemplo, magnesio junto con silicio y manganeso. Las aleaciones de aluminio pueden ser divididas principalmente en dos grupos, segn el tipo de proceso en que son utilizadas: las aleaciones para trabajado mecnico (extrusin, forja, laminacin, etc.) y las aleaciones de moldeo (colada de piezas). Adems, ambos grupos contienen ciertas aleaciones que pueden endurecerse mediante tratamientos trmicos y otras que no son susceptibles de endurecimiento al tratarlas trmicamente.

Aluminio laminado, moldeado y extrudo

El aluminio puede ser laminado en chapas, laminados finos y foil hasta espesores menores al del cabello humano. El proceso de laminacin cambia las caractersticas del metal, hacindolo menos frgil y ms dctil. En primera instancia, el aluminio se procesa en laminadores en caliente para, luego, ser transferido a laminadores en fro. En el proceso de laminacin en caliente, el lingote o placa de aluminio es calentado hasta unos 500 C y pasado repetidas veces por este pri-

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FORMAS ESTNDAR DE DESIGNACIN DE ALEACIONES DE ALUMINIO

Aleaciones para trabajado mecnico Al (mn 99,00 %) Series 1xxx Aleaciones para moldeo Al (mn 99,00 %) Series 1xx.x

Aleaciones agrupadas por los aleantes ms frecuentes Cu Mn Si Mg Mg + Si Zn Otros elementos Series no usadas 2xxx 3xxx 4xxx 5xxx 6xxx 7xxx 8xxx 9xxx Cu Si + (Cu o Mg) Si Mg Zn Sn Otros elementos Series no usadas 2xx.x 3xx.x 4xx.x 5xx.x 6xx.x 7xx.x 8xx.x 9xx.x

La designacin de aleaciones para trabajado mecnico usa 4 dgitos para identificar aluminio en bruto y aleaciones de aluminio en bruto: - El primer dgito indica el principal aleante al aluminio. - Las modificaciones hechas a la aleacin original y los lmites de impurezas se indican mediante el segundo dgito. - En el caso de 1xxx, los ltimos dos dgitos indican el porcentaje mnimo de aluminio. - En los grupos 2xxx a 8xxx, los ltimos dos dgitos sirven para identificar los dems aleantes individuales. - Para aleaciones experimentales, se aade una X al nmero de 4 dgitos (por ejemplo, X2037). - Cuando la aleacin deja de ser experimental para ser comercializada regularmente, se elimina el prefijo X. El sistema de designacin de aleaciones para moldeo es similar: - El primer dgito indica el elemento principal. - El segundo y el tercer dgito indican la pureza. - El dgito despus del punto indica la forma del producto por ejemplo, planchn, lingote, etc.. - Las modificaciones a la aleacin original se indican mediante una letra mayscula antes de la designacin numrica por ejemplo, A356.0 o B413.0.

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mer tipo de laminadores. Este proceso reduce, gradualmente, el espesor del lingote hasta unos 6 mm. Una vez finalizado el laminado en caliente, el aluminio es enfriado y transportado a los laminadores en fro, para su posterior tratamiento. Hay una gran diversidad de laminadores en fro. Grande tambin es la gama de productos que se obtienen que llegan hasta espesores de 0,05 mm. En general, el tipo de producto depende de la aleacin utilizada, del proceso de deformacin va laminacin y del tratamiento trmico aplicado al producto, ajustando as sus propiedades mecnicas y fsicas. Los productos de los procesos de laminacin pueden ser agrupados en grandes categoras: laminados finos y laminados gruesos. Entre los laminados finos se puede distinguir el foil del resto. El foil tiene un espesor menor a los 0.2 mm y es utilizado, por lo general, en la industria de packaging, en envases o coberturas. Tambin se lo utiliza en aplicaciones elctricas y como componente en aislamientos trmicos. El resto de los laminados finos, con espesores entre 0.2 mm y 6 mm se aplica de manera muy diversa en el sector de la construccin (ya sea en revestimientos o techos) y tambin tiene como destino el sector de transporte (paneles laterales y estructuras de automotores, barcos y aviones). Los laminados gruesos tienen un espesor superior a los 6 mm. Suelen ser utilizados en estructuras de aviones, componentes estructurales de puentes y edificios, y vehculos militares.

Los productos fundidos y moldeados tienen una amplia variedad de aplicaciones: componentes livianos para vehculos, aeronaves, barcos y naves espaciales, componentes de mquinas productivas en las que el peso reducido y la resistencia a la corrosin son condiciones indispensables, bienes de alta tecnologa para la oficina y el hogar. Se reconocen dos mtodos bsicos de fundicin: moldeo en arena consistente en introducir aluminio lquido en un molde formado por arena y arcilla, y en comprimirlo mediante prensas neumticas y moldeo en coquilla en el que el aluminio lquido se introduce en un molde de fundicin de hierro. Los productos extrudos de aluminio conocidos como "perfiles" son confeccionados a partir de cilindros de aluminio primario llamados barrotes. Los barrotes se encuentran disponibles en variados tamaos, aleaciones, tratamientos trmicos y dimensiones, y se ajustan a los mltiples requerimientos del usuario. El proceso de extrusin se caracteriza por hacer pasar a presin el aluminio a travs de una matriz, para obtener el perfil deseado. Esto es posible tras haber calentado los barrotes a utilizar a una temperatura cercana a los 450-500 C y haberles aplicado una presin de 500 a 700 MPa. El metal precalentado es impulsado dentro de la prensa y forzado a salir por la matriz, obtenindose as, el perfil extrudo. El proceso de extrusin lleva la temperatura de las prensas a unos 500 C; la temperatura de salida es cuidadosamente controlada para conservar las propiedades mecnicas, una alta calidad en la superficie de los productos terminados y una elevada productividad.

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Los productos extrudos son de uso generalizado en el sector de la construccin, particularmente en ventanas y marcos de puertas, en casas prefabricadas y estructuras de edificios, en techos y cortinas. Tambin son utilizados en automotores, trenes y aviones, y en el sector de la nutica

mucho ms gruesas, ms protectoras y de caractersticas distintas a las de la capa natural. Uno de esos procedimientos es la "oxidacin andica" del aluminio, que consiste en electrolizar una solucin acuosa dbilmente acidulada con H2SO4, empleando un ctodo inerte (como nquel o platino) y, como nodo, el objeto de aluminio a tratar. Cuando se trata de decorar o proteger al objeto de aluminio, la electrlisis se realiza de manera de formar una capa de xido de 10-30 de espesor. El objeto as tratado se caracteriza como "anodizado". Si lo que se desea es un endurecimiento del objeto, se regulan las condiciones de la electrlisis para que se forme una capa de xido de un espesor superior a los 100 . En algunos casos, se agregan colorantes orgnicos o pigmentos minerales al bao electroltico, para que el aluminio anodizado tome coloracin. No slo se puede anodizar el aluminio puro sino tambin sus aleaciones, excepto las de cobre ya que este metal tiende a disolverse.

Aluminio anodizado
Por la mera exposicin al aire, el aluminio se recuEn la jerga metalrgica, bre de una delgase dice que el metal "se pasiva". dsima capa de xido de aluminio que se adhiere con bastante firmeza a la superficie del metal y que impide que la oxidacin contine. La pelcula de xido de aluminio suele ser de alrededor de 0,01 de espesor y puede ser removida por alguna sustancia cida o alcalina, o por frotacin con un material abrasivo. Mediante procedimientos qumicos y electrolticos se pueden obtener, artificialmente, pelculas de xido

PRODUCCIN DE ALUMINIO PRIMARIO15 (MILES DE TONELADAS MTRICAS)

Periodo 2001 2002 2003 2004 rea 1: frica 1,369 1,372 1,428 1,711 rea 2: rea 3: rea 6A: rea 6B: rea 4/5: rea 7: Amrica Amrica Europa Europa Asia Oceana del Norte Latina Occ. del este 5,222 5,413 5,495 5,110 1,991 2,230 2,275 2,356 2,234 2,261 2,475 2,735 3,885 3,928 4,068 4,295 3,728 3,825 3,996 4,139 2,122 2,170 2,198 2,246 Total 20,551 21,199 21,935 22,592 Promedio diario 56.3 58.1 60,1 61.7

15 International Aluminium Institute New Zealand House Haymarket (2005) London. Produccin mundial de aluminio informada a IAI por los productores; no incluye a China que fabrica unos 3 millones de toneladas/ao.

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INVENTARIOS DE ALUMINIO INFORMADOS POR LOS PRODUCTORES16 (EN MILES DE TONELADAS MTRICAS)
Tipo de inventarios A finales de: Abril 2004 Mayo 2004 Junio 2004 Julio 2004 Agosto 2004 Setiembre 2004 Bruto Octubre 2004 Noviembre 2004 Diciembre 2004 Enero 2005 Febrero 2005 Marzo 2005 Abril 2005 Abril 2004 Mayo 2004 Junio 2004 Julio 2004 Agosto 2004 Setiembre 2004 Total Octubre 2004 Noviembre 2004 Diciembre 2004 Enero 2005 Febrero 2005 Marzo 2005 Abril 2005
16

rea 2: rea 3: rea rea 1: rea 4/5: Amrica Amrica 6A/6B: frica Asia del Norte Latina Europa 18 11 21 18 15 30 20 30 48 31 35 25 39 37 30 39 37 36 52 40 52 69 54 58 47 65 441 466 468 459 460 441 442 455 466 498 466 476 484 900 923 919 896 893 863 869 876 899 915 907 936 944 115 111 85 102 110 108 129 121 109 117 108 121 113 194 194 163 173 186 182 208 201 192 198 190 208 200 196 198 201 207 211 192 225 203 196 218 212 217 176 303 303 303 314 326 304 344 324 320 339 337 329 289 703 858 777 780 820 794 789 774 863 866 828 874 806 1.357 1.520 1.438 1.456 1.520 1.478 1.473 1.464 1.567 1.569 1.532 1.589 1.520

rea 7: Oceana 97 95 88 101 94 93 96 94 106 124 122 116 120 125 122 114 128 122 120 124 122 135 149 144 141 145

Total 1,570 1,739 1,640 1,667 1,710 1,658 1,701 1,677 1,788 1,854 1,771 1,829 1,738 2.916 3.092 2.976 3.004 3.083 2.999 3.058 3.039 3.182 3.224 3.168 3.250 3.163

International Aluminium Institute New Zealand House Haymarket (2005) London.

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La produccin de aluminio primario en la Argentina

La produccin de aluminio primario en la Argentina se inici a comienzos de la dcada del '70, dentro de un programa pblico-privado de desarrollo de la industria del aluminio. A tal fin se crea la empresa Aluar SA. La localidad seleccionada para la instalacin de la planta de aluminio primario fue la ciudad de Puerto Madryn, en la provincia del Chubut, 1.400 km al sur de la Ciudad Autnoma de Buenos Aires. La capacidad productiva inicial de la planta se estableci en 140.000 toneladas anuales. En forma simultnea a la construccin de la planta de aluminio primario se llevaron a cabo: un puerto de aguas profundas en Puerto Madryn; su objetivo inicial fue facilitar la importacin de materias primas para la produccin, as como la exportacin de metal producido; la central hidroelctrica Futaleuf, en Trevelin a 500 km al oeste de Puerto Madryn, sobre la Cordillera de los Andes, para abastecer de energa elctrica a la planta de aluminio. Este conjunto de emprendimientos constituy un importante polo de desarrollo regional en la provincia del Chubut. En efecto, la ciudad de Puerto Madryn, con slo 4.000 habitantes a comienzos de los '70, supera en la actualidad los 65.000 habitantes. A meses de la puesta en marcha de la fbrica de aluminio primario, ocurrida en 1974, Aluar comenz a abastecer totalmente la demanda domstica de aluminio primario.

Desde el inicio de sus operaciones y con el objetivo de mejorar su posicin competitiva, Aluar procur y alcanz mejoras productivas de forma permanente y gradual. En lo que refiere al mercado local de productos elaborados de aluminio, el mismo estuvo liderado durante muchos aos por Kicsa, del Grupo Aluar, y por Camea, una empresa de la multinacional canadiense Alcan. En 1993 ambos lderes se fusionaron para formar C&K Aluminio S.A., participando en partes iguales en la nueva sociedad. En 1996 Aluar adquiri la totalidad de las acciones de C&K, constituyendo as la "Divisin Elaborados" de la empresa. Hacia 1998, las instalaciones para solidificacin del aluminio lquido en Puerto Madryn fueron ampliadas mediante la compra y posterior fusin por absorcin de la empresa Refinera Metales Uboldi, prxima a la planta de aluminio primario. Adicionalmente, se realizaron inversiones de actualizacin tecnolgica y de ampliacin productiva en la empresa as adquirida. En 1999, con la puesta en marcha de nuevas instalaciones, se verific un salto en sus economas de escala, ampliando un 40 % su capacidad productiva de aluminio primario. Las obras requirieron una inversin superior a los 340 millones de dlares. Esta ampliacin respondi a una estrategia de reduccin del costo de produccin y continua actualizacin tecnolgica. En la actualidad la produccin de la planta de aluminio en Puerto Madryn supera las 275.000 toneladas anuales, destinndose a mercados externos cerca del 75 % de sta. Hoy, la planta productora de aluminio primario consta de 6 salas que albergan, en total, 544 cubas electrolticas. El consumo de 59

energa elctrica es de, aproximadamente, 3.980.000 MWh anuales, equivalente al consumo medio anual de una ciudad de un milln de habitantes. La energa es provista por la central hidroelctrica Futaleuf con una capacidad instalada de 472 MW y una generacin media anual de 2.600.000 MWh y por una central trmica de ciclo combinado de 120 MW de potencia y seis turbinas de gas, con una potencia total de 164 MW. Adems de aluminio primario, Aluar produce unas 35.000 toneladas de aluminio elaborado perfiles, barras, tubos, laminados gruesos y foil en su planta de Abasto (Provincia de Buenos Aires).

La industria del reciclado del aluminio comenz a desarrollarse al finalizar la Segunda Guerra Mundial. La expansin de la industria automotriz generaba chatarra de hierro y aluminio a partir de los automviles fuera de uso, lo que contribuy al mejoramiento de la tecnologa del reciclado. La obtencin del aluminio secundario experiment una formidable expansin a partir de la dcada de 1970 en que comenzaron a reciclarse las latas de bebidas. A partir de entonces y alentada por las polticas gubernamentales, la produccin de aluminio secundario ha crecido constantemente. As, en el 2002, se reciclaron alrededor de 53 millones de latas de bebidas slo en los Estados Unidos. Los deshechos de aluminio a reciclar reciben el nombre de scrap trozo y se clasifican segn sean recortes o residuos de la fabricacin de piezas nuevas de aluminio, del desguace de automviles u otros objetos viejos, o de las latas de bebidas. Las tecnologas modernas tienden a reciclar material segn su origen; as, las fundiciones de las plantas de extrusin recuperan scrap proveniente de aluminio extrudo. Los productores de latas de bebidas usan scrap UBC used beverage cans; latas de bebida usadas, etc. En el reciclado de las latas, las principales etapas del proceso son: deballer, operacin mecnica para desembalar las latas de aluminio prensadas; shreding, operacin mecnica de picar latas, reducindolas a pequeas dimensiones (10 x 40-70 mm); decoating, pasado de los fragmentos de las latas por un horno continuo, para quemar

Una informacin detallada de las actividades industriales y comerciales de Aluar SACI puede obtenerse de su pgina web: www.aluar.com.ar.

Reciclaje del aluminio

El alto costo de producir aluminio a partir del mineral hace muy atractivo el reciclaje. La energa necesaria para reciclar por ejemplo, latas de bebidas es slo de alrededor del 5 % de la requerida para producir una cantidad equivalente de metal a partir del mineral. La energa ahorrada al reciclar una tonelada de aluminio es, entonces, El aluminio producido suficiente para a partir de chatarra, proveer energa a se denomina aluminio una casa de tamasecundario . o promedio durante 10 aos. 60

la capa de barniz y tinta; los compuestos voltiles son incinerados; refundicin, fundicin de los trozos del aluminio en hornos rotativos o en hornos de induccin. El rendimiento del proceso es del 88-90 %; o sea, por cada tonelada de latas se obtienen 880 kg de lingote de aluminio.

ALUMINIO RECUPERADO A PARTIR DE CHATARRA DURANTE 200317

Aluminio recuperado como Fundicin de alea ciones Aleaciones en bruto Total Toneladas mtricas 415.717 2.159.626 2.575.343

Usos y aplicaciones del aluminio

Los principales usos del aluminio laminado en caliente se encuentran en la industria aeronutica y en la fabricacin de utensilios domsticos. Los laminados finos se usan en el envasado de diversos productos, en la industria de la construccin ya sea como membranas o como revestimientos etc. El aluminio extrudo se emplea en la construccin, en marcos de puertas y ventanas. El aluminio moldeado, en la industria automotriz. Otra aplicacin importante del aluminio es la fabricacin de cables de alta tensin; porque, el aluminio combina una buena conductividad elctrica con una densidad que es una tercera parte de la densidad del cobre.

Actividad 1.5. Aluminotermia Una de las maneras de comprobar el carcter fuertemente reductor del aluminio es mediante el llamado proceso Goldschmidt de aluminotermia, consistente en reducir xidos de metales de transicin por aluminio en polvo. As como en la reduccin de la almina se consume una cantidad considerable de energa, la oxidacin del aluminio libera una cantidad

muy grande de energa. Esto se aprovecha, en la prctica, para producir temperaturas elevadas en zonas relativamente pequeas. El proceso Goldschmidt se emplea para producir industrialmente varios metales, como el manganeso y el cromo, en estados de elevadsima pureza, para reparar maquinaria pesada, como carriles y cigeales, y para soldar rieles ferroviarios (proceso de la termita). En estos dos ltimos casos, empleando magnesio como iniciador, se hace reaccionar en un crisol

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International Aluminium Institute New Zealand House Haymarket (2004) London.

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aluminio en polvo con xido de hierro (III) (termita). La reaccin 2 Al + Fe2O3 2 Fe + Al2O3 libera unos 840 kJ por mol de almina formada. La reaccin ocurre rpidamente, elevando la temperatura a unos 3000 C. El hierro fundido se recoge en el fondo del crisol. De la parte superior del crisol se retira la almina lquida y el hierro fundido se vierte en un molde de arena en el que se encuentra el material a soldar o reparar. En esta actividad se obtiene cromo, segn la reaccin: Cr2O3 + 2 Al
3000C

Colocan

el crisol en un bao de arena y disponen el conjunto de modo que las chispas que eventualmente se desprendan no causen dao en un radio de 1 m. Retiran de los alrededores todo material inflamable, se resguardan los ojos con gafas y, mediante una cerilla, encienden la cinta de magnesio (o la tira de papel nitratado).

Al2O3 + 2 Cr Segn la forma y las dimensiones del crisol, podra ocurrir que slo arda la mezcla inflamable sin que se inicie la combustin en el resto de la masa. En este caso, se repite la operacin agregando el doble de mezcla inflamable. La reduccin del xido de cromo por el aluminio es fuertemente exotrmica, al punto que la temperatura en el crisol puede alcanzar los 3000 C. Una vez completada la reaccin, se deja enfriar el crisol y se lo rompe para separar el rgulo de cromo de la ganga. Luego, se pesa el rgulo de cromo y se calcula el rendimiento.

La tcnica a desarrollar por sus alumnos es:

En un crisol de tierra refractaria de unos 10 cm

de alto, introducen 10 gramos de fluoruro de calcio en polvo. Sobre el fluoruro de calcio, agregan una mezcla formada por 17,5 g de xido de cromo (III), 12,5 g de dicromato de potasio y 20 g de aluminio en polvo (finsimo). Cubren la mezcla con una delgada capa de material inflamable formada por 5 g de aluminio en polvo y 15 g de perxido de sodio. En la mezcla, insertan una cinta de magnesio o una tira de papel nitratado seco (preparado mediante la impregnacin de papel de filtro con solucin de KNO3 al 10 %).

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Para identificar el cromo, se disuelve el rgulo en cido clorhdrico y se efectan las reacciones:
con solucin de NaOH, con

A la solucin amarilla que se obtiene se le agregan unas gotas de solucin de cloruro de bario.

solucin de NaOH y unos gramos de perxido de sodio.

Aspectos ambientales derivados de la produccin de aluminio

La fabricacin de aluminio produce varios efectos ambientales no deseados. Los ms importantes son la emisin de CO2 y la formacin de perfluorocarbonos; por la naturaleza misma del proceso, cada mol de aluminio producido por electrlisis genera, tericamente, de mol de CO2. A estas cantidades hay que sumarle las emisiones de contaminantes que se producen en el proceso de fabricacin de los nodos y en los tratamientos posteriores a la electrlisis. Adems, como casi el 50 % de la fabricacin del aluminio usa electricidad generada por centrales trmicas debe computarse tambin el CO2 producido en la generacin elctrica. En cuanto a las emisiones de perfluorocarbonos, el IAI calcul 0,30 kg de tetrafluorometano y 0,03 kg de hexafluoroetano por tonelada mtrica de aluminio. Aplicando los valores de la Tabla de factores potenciales de calentamiento global recomendada por la Comisin Intergubernamental sobre el Cambio Climtico de las Naciones Unidas (1 kg CF4 6500 kg CO2; 1 kg C2F6 9200 kg CO2), las emisiones de PFC generan un equivalente de 2,23 toneladas de CO2 por tonelada de aluminio primario. An con estos clPor su parte, las orgaculos conservadonizaciones ecologistas res, estimando la sostienen que la poluproduccin muncin generada por dial por electrlisis estos procesos ronda en 25 millones de las 8 toneladas de toneladas/ao y CO2/tonelada de alumiconsiderando que nio, lo que elevara la el 47 % de la eleccifra a unos 200 millones de toneladas de tricidad es sumiCO2/ao. nistrada por centrales trmicas, la contaminacin ambiental generada por los 63

La organizacin que agrupa al 89 % de los productores, el International Aluminium Institute, ha estimado, cautelosamente, que en la electrlisis, con un consumo de 15,95 kWh por tonelada de aluminio lquido, se producen 1,6 toneladas de CO2 por tonelada de aluminio y 5,8 toneladas mtricas de CO2 por tonelada de aluminio debido al combustible empleado en las centrales trmicas.

procesos Hall-Hroult es equivalente a casi 164 millones de toneladas de CO2 por ao. Conservadores o exagerados, los distintos clculos han puesto en evidencia no slo el problema sino la necesidad de resolverlo o, al menos, de paliarlo; y esto ha sido tratado en diversos mbitos internacionales. En 1992, se firm el Convenio Marco de las Naciones Unidas sobre Cambio Climtico y, en 1997, los representantes de ms de 150 pases suscribieron el Protocolo de Kyoto, proponiendo disminuciones obligatorias en las emisiones de gases de invernadero por parte de los 39 pases ms industrializados. La Iniciativa mundial de desarrollo sostenible del aluminio, publicada por el IAI aborda los asuntos de sustentabilidad de la industria del aluminio en una escala internacional. El informe destaca los objetivos comunes que la industria del aluminio aspira alcanzar: Reduccin del 80 % de las emisiones de gases de efecto invernadero de los compuestos perfluorcarbonados para la industria en su conjunto, para 2010 en relacin con 1990. Reduccin de las emisiones de fluoruros por tonelada de aluminio producido en un mnimo del 33 % para la industria en su conjunto para 2010, en comparacin con las cifras de 1990. La meta a cumplir se revisar en 2006. Reduccin del 10 % del consumo de la energa de fundicin de la industria para 2010 en relacin con 1990. Para 2010, el 95 % de todas las fbricas miembros del International Aluminium Institute (IAI) implementarn Sistemas de Gestin para el Medio Ambiente (incluyen64

do normas ISO 14000 o certificaciones equivalentes), y para la Salud y la Seguridad. Control del rendimiento global del reciclado y uso de los datos para establecer objetivos voluntarios. Se desarrollar un programa de accin global para alentar un incremento en el volumen de metal de aluminio recuperado de la chatarra. Supervisin anual de los cargamentos de aluminio destinados al sector transporte, para rastrear la contribucin del aluminio (debido a su baja densidad) en la reduccin de las emisiones de gases de efecto invernadero del transporte carretero, ferroviario y martimo. Los temas ambientales asociados con la produccin de aluminio entran en dos categoras principales: Necesidad de abordar los requisitos de alta energa del proceso Hall (y del proceso Bayer, que calcina los minerales de aluminio para producir la almina de alta pureza requerida por el proceso Hall). Hoy en da, el porcentaje mayor de la energa elctrica consumida en la produccin electroltica del aluminio proviene de centrales hidroelctricas, de manera que los costos y las emisiones son relativamente bajos; sin embargo, hay una presin continua para reducir los costos y mejorar la eficiencia de la produccin, esfuerzos que contribuirn a reducir el impacto ambiental de la produccin. Control de la emisin de gases de efecto invernadero. En el proceso Hall, el oxgeno producido por la reduccin de la almina oxida y consume el nodo de carbono; el mejoramiento de la eficiencia de la produccin de aluminio puede reducir sustancialmente la emisin de CO2.

Recordemos que cada tonelada de aluminio que se obtiene electrolticamente produce un mnimo terico de 1,23 toneladas de CO2 por oxidacin andica. Pero, el promedio real es del orden de 1,7 toneladas de CO2 por tonelada de aluminio. A esto hay que sumarle la emisin de CO2 producida por la combustin de materiales fsiles en las centrales trmicas y la formacin de compuestos perfluorocarbonados. Todo esto hace que la contribucin a la polucin ambiental de la industria del aluminio por el proceso Hall-Hroult ronde las 164 millones de toneladas anuales de CO2 o su equivalente.

Reducir significativamente las emisiones de gases de efecto invernadero. Cumplir o superar un objetivo de consumo energtico mximo de 11 kWh/kg de aluminio, as como lograr otros objetivos de eficiencia energtica establecidos por la industria. Este objetivo incluye la definicin de una generacin de procesos (no Bayer y no Hall-Heroult) de eficiencia energtica. Reducir el costo de la produccin y productos de metal en un 25 % para 2020, reducir el uso de la energa en la fundicin en un 25 % para 2020 y reducir el consumo de carbono a 0,4 kg por kg de aluminio. El plan de trabajo tambin incluye un resumen de las necesidades prioritarias de desarrollo tecnolgico: Sustituir los electrodos de carbono consumibles por nodos inertes o refractarios. Reducir los costos, mejorar la productividad, reducir el uso de energa y eliminar los gases de efecto invernadero (tanto el CO2 como los compuestos perfluorcarbonados). El plan de trabajo define un conjunto de caractersticas de rendimiento que debe tener un nodo inerte, incluyendo el comportamiento electroqumico, la conductividad elctrica, la tasa de erosin, las propiedades mecnicas, la resistencia a la oxidacin y los beneficios econmicos. Actualmente, no hay materiales que satisfagan todos o, al menos, la mayora de estos requisitos. Sin embargo, el plan de trabajo define los pasos crticos en el proceso de desarrollo tecnolgico, desde la definicin de los apuntalamientos qumico y termodinmico de un proceso exitoso, estudios tericos de tecnologas candidatas, hasta demostraciones piloto y totales.

Desde el ao 2003, la Asociacin del Aluminio y el Departamento de Energa de los EE.UU. vienen desarrollado un plan de trabajo tecnolgico para la industria del aluminio. Entre los objetivos principales se encuentran los siguientes: Superar la tasa de reciclado de cualquier otro material reciclable, de modo de convertir a la industria del aluminio en lder de la sustentabilidad. El objetivo de mxima incluye alcanzar un 100 % de reciclado de aluminio para 2020 y cerrar la brecha de valor entre los materiales vrgenes y reciclados. Producir un impacto positivo neto sobre el medio ambiente a lo largo del ciclo de vida de los productos de aluminio que sustituyen al acero. As, se ha estudiado que, en un automvil, la sustitucin del acero por el aluminio menos denso reduce la emisin de CO2 debido al mejor aprovechamiento del combustible. Los clculos indican que, a lo largo del ciclo de vida de un automvil, cada kilogramo de aluminio sustituyente reduce la emisin de CO2 en 20 kilogramos.

65

 Las brechas de conocimiento en el procesamiento de aluminio van desde la necesidad de informacin fundamental sobre solidificacin, hasta predicciones sobre las relaciones entre la calidad del metal y la economa, optimizacin de los procesos de fabricacin de aleaciones, etc. Los temas a investigar incluyen el desarrollo de modelos con capacidad de prediccin para todos los aspectos del procesamiento del aluminio, incluyendo fundicin, solidificacin y reciclado. Un segundo tema prioritario de investigacin es el desarrollo de tecnologas de colada de cintas y planchones para producir un producto ms uniforme con un mejor acabado de la superficie y una reducida segregacin. Otro tema de investigacin es la integracin de una variedad de conceptos que permitan la optimizacin de la planta de colada y fundicin del futuro. Otros aspectos importantes a investigar son el uso de modelos computarizados, como herramientas para evaluar las nuevas tecnologas, y la necesidad de desarrollar mejores sensores para mejorar el control y la verificacin de los procesos de produccin y fabricacin de aluminio. El Plan de Trabajo de Tecnologa para la Industria del Aluminio del IAI, iniciado en 2003 se centra, principalmente, en tres reas: Productos y mercados. Desarrollo sustentable y energa. Recursos. El Plan de Trabajo define los objetivos de rendimiento en la totalidad de la industria para rastrear los avances y lograr los objetivos estratgicos que involucran las soluciones tcnicas en estas reas. El plan presenta objetivos detallados especficos de cada sector, barreras tecnolgicas, y prioridades de I+D. Tambin pro66

vee lneas de tiempo y clasifica las necesidades de I+D, basndose sobre diferentes procesos: Produccin primaria. Fundicin, solidificacin y reciclado. Fabricacin. Desarrollo de aleaciones y productos terminados. Los objetivos estratgicos se alinean con los objetivos de rendimiento de la totalidad de la industria, para asegurar el oportuno cumplimiento de los objetivos. Los objetivos estratgicos se prevn a fin de establecer a la industria del aluminio como lder en la economa mundial. El objetivo de desarrollo sustentable es superar la tasa de reciclado de todos los otros materiales y establecerse como lder en sustentabilidad. La industria del aluminio apunta a generar un impacto positivo sobre el medio ambiente a lo largo del ciclo de vida de los productos y, tambin, desea producir cero emisiones de gases de efecto invernadero sobre una base del ciclo de vida. Para alcanzar los objetivos de sustentabilidad, la industria ha definido ciertos objetivos de rendimiento: Reciclado del 100 % del aluminio para 2020. Cierre de la brecha de valor entre los materiales nuevos y los reciclados, a fin de optimizar el valor de los productos reciclados. Uso del sistema establecido de registro de resultados en el ciclo de vida en todas las industrias, para evaluar los avances Produccin de cero emisiones peligrosas para 2020. Sin embargo, el proyecto tiene sus detractores. Grupos ambientalistas y otros grupos han criticado el proyecto por razones econmicas, ambientales y de sustentabilidad a largo plazo. Entre las preocupaciones se encuentran:

 Emisiones de gases de efecto invernadero, debido a que slo la combustin de los nodos genera ms de 50 millones de toneladas/ao de CO2. Emisiones de SO2, subproducto de los procesos de fundicin de aluminio.
El Protocolo de Kyoto y la reduccin de emisin de contaminantes Con el objetivo de reducir el "efecto invernadero" y promover el desarrollo sustentable, los pases miembros de las Naciones Unidas sancionaron la Convencin de Cambio Climtico. Bajo el paraguas de dicha Convencin, en 1997 sancionaron el Protocolo de Kyoto donde los pases industrializados (definidos en su Anexo 1) se comprometieron a reducir sus emisiones de gases de efecto invernadero en un promedio de 5,2 % respecto del ao 1990, en un perodo de compromiso que abarca los aos 2008 a 2012. Los gases de efecto invernadero definidos en dicho Protocolo son: dixido de carbono (CO2), metano (CH4), xido nitroso (N2O), CFCHFC-PFC, y el hexafluoruro de azufre (SF6). Mecanismos de mercado del Protocolo de Kyoto Debido a que los gases de efecto invernadero se mezclan en la atmsfera, la solucin ms econmica es reducirlos donde el costo marginal de reduccin sea ms bajo. A tal efecto, el Protocolo de Kyoto introduce tres mecanismos de mercado flexibilizadores: - Implementacin conjunta (Art. 6): Slo pueden hacerla los pases incluidos en el Anexo 1 (los ms industrializados). Un pas desarrollado puede hacer inversiones para reducir la emisin, tanto en otro pas desarrollado como en un pas en vas de desarrollo, donde los costos de reduccin sean menores, y computar dicha reduccin como crdito para cumplir su meta interna de reduccin. - Venta de permisos de emisiones (Art. 17): Slo pueden hacerla los pases incluidos en el Anexo 1; posibilita la venta de cupos de emisin. Los pases que excedan sus metas de reduccin podrn vender sus excedentes a los pases deficitarios. - Mecanismo de desarrollo limpio (Art. 12): A diferencia de los anteriores, no est limitado a los pases del Anexo 1. Segn este mecanismo, un pas ms desarrollado puede efectuar inversiones en pases menos desarrollados y usar la reduccin de

Asuntos ambientales locales, tales como la turbidez del agua en el depsito, y los ros y lagos afectados. Soplado de polvo del barro rojo que queda al descubierto cuando el depsito est bajo.

emisiones como crdito para cumplir su meta domstica. El Mecanismo de Desarrollo Limpio y la Implementacin Conjunta funcionan sobre la base de proyectos especficos, mientras que el Comercio de Emisiones opera contra la meta general que debe cumplir un pas o una empresa. El Protocolo de Kyoto entr en vigencia el 16 de febrero de 2005. Los pases que no estn incluidos entre los ms industrializados, es decir, los pases en vas de desarrollo, no estn obligados a cumplir metas de reduccin de emisiones, en virtud del principio de responsabilidades comunes pero diferenciadas; pero, pueden aprovechar sus ventajas comparativas de costos a travs del Mecanismo de Desarrollo Limpio. El objetivo es que los pases ms industrializados hagan sus reducciones de emisiones donde el costo marginal sea ms bajo. Los proyectos de Mecanismo de Desarrollo Limpio otorgan crditos computables contra las cuotas de emisin asignadas a los pases ms industrializados. Estos crditos se denominan unidades de reduccin de emisin certificadas. Estos certificados tambin son llamados bonos de carbono. Toda reduccin de emisiones debe ser verificada por una "Entidad Operacional". Para que un proyecto califique para obtener los bonos de carbono, debe demostrar: a) una reduccin real, medible y a largo plazo de las emisiones, b) que la reduccin es adicional a la que se producira en ausencia del proyecto. Para demostrar la adicionalidad se requiere construir una lnea de base, que representa la situacin de desarrollo ms probable en ausencia del proyecto. Estas disposiciones han dado lugar a la creacin de un incipiente mercado de bonos de carbono. El Banco Mundial ha sido uno de los impulsores de este mercado al constituir, en el 2000, un fideicomiso denominado "Fondo Prototipo Carbono" destinado a invertir en proyectos de Implementacin Conjunta y de Mecanismo de Desarrollo Limpio.

67

A los efectos de reducir el impacto ambiental que genera la produccin electroltica de aluminio, se han propuesto diversos paliativos. El de mayor viabilidad en el corto plazo es incentivar el reciclado; esto produce un doble efecto: por un lado, reduce el consumo de electricidad en un 95 % y, por otro, no genera CO2. Otra de las herramientas viables en el corto plazo es mejorar los mtodos de controlar la concentracin ptima de la almina en el bao electroltico, para minimizar la produccin de PFC cuando esa concentracin cae por debajo del umbral del "efecto andico". Para el corto y mediano plazo, quizs estn disponibles a escala industrial los llamados "ctodos humectables". En el bao electroltico, el aluminio lquido que se deposita en el fondo de la celda no "moja" al ctodo de carbn. Se estn experimentando materiales que permiten un mejor contacto; entre ellos, el TiB. Este material tiene excelente conductividad elctrica, es "mojable" por el aluminio lquido y, cuando funciona como ctodo, es muy resistente a la corrosin, tanto por el aluminio como por los dems componentes del bao electroltico. Cubriendo el fondo ligeramente inclinado del carbn de la celda con una capa de boruro de titanio y proveyendo de un sumidero apropiado para colectar el aluminio lquido, se reduce sensiblemente la distancia nodo-ctodo (ACD) que es la principal causa del sobrevoltaje que se produce en la celda. La ACD de las celdas ms modernas es de unos 5 cm; pero, mediante los ctodos humectables podra reducirse esa distancia a menos de 4 cm, con lo que el voltaje requerido para la electrlisis podra bajar de 4,1-5,2 V a menos de 3,5 V. Otra manera de reducir la contaminacin sera emplear nodos inertes. Se han ensaya68

do diversos materiales para que funcionen como nodos inertes entre ellos, la hematita, el xido de estao (IV), aleaciones de ferrita de nquel y cobre, etc.. Tanto los ctodos humectables como los nodos inertes estn en etapa de experimentacin y an no se aplican industrialmente. Se han propuesto algunos mtodos alternativos al proceso Hall-Hroult. Algunos hasta se han aplicado a escala industrial. As, en la dcada de 1960, Alcan desarroll el proceso catotrmico subhaluro o proceso de monocloruro de aluminio, mediante el cual se reduca la bauxita con carbn, y el aluminio as obtenido se purificaba mediante un mtodo en el que se empleaba monocloruro de aluminio. Pero, se encontr que el consumo de energa era mayor que el proceso HallHroult y que, adems, presentaba muchos problemas debido a la corrosin, por lo que fue abandonado. Para la misma poca en que Alcan pona en funcionamiento su proceso, la Toth Company puso en funcionamiento una planta en la que se trataba, a alta temperatura, arcilla con carbn y cloro para obtener cloruro de aluminio. Esta sal era tratada con manganeso con lo que se formaba cloruro de manganeso y aluminio. Mediante la accin del aire sobre el cloruro de manganeso se regeneraba el cloro y el xido de manganeso formado era, luego, reducido a manganeso por calentamiento con carbn. Alcoa Aluminum Company of Amrica intent, tambin, un mtodo alternativo mediante el cual se calentaba almina con carbn y cloro para producir cloruro de aluminio anhidro. Del cloruro de aluminio se obtena el aluminio por electrlisis en celdas con electrodos de grafito. Los problemas tcnicos que presentaba el proceso

hicieron que la empresa discontinuase esta manera de producir aluminio.

La Office of Energy Efficiency and Renewable Energy es una dependencia del Departamento de Energa de los EE.UU. De su pgina web: w w w . eer e. ener gy . gov / i ndus t r y / al um i num / com pleted_rd.html pueden bajarse diversos archivos en formato pdf sobre los diversos aspectos de los procesos de elaboracin del aluminio que pueden reducir el consumo de energa y la emisin de contaminantes.

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2. LOS MINERALES DE HIERRO COMO

MATERIA PRIMA
El hierro
El hierro constituye cerca del 1,51 % en peso de la corteza terrestre. Es uno de los siete metales conocidos desde la antigedad. Aunque muy raramente se encuentra libre en la naturaleza, la facilidad con que sus xidos son reducidos por el carbn y la abundancia de stos en la superficie terrestre, hicieron posible su descubrimiento y aplicacin a la fabricacin de utensilios y armas. El hierro se encuentra en numerosos minerales y mineraloides: magnetita (Fe3O4), hematites Fe2O3), limonita (Fe2O3 . nH2O), siderita (FeCO3), pirita (FeS2), etc. Si bien hay una diversidad de minerales de hierro distribuidos sobre la corteza terrestre (xidos, carbonatos, sulfuros, sulfatos, silicatos, etc.), son pocos los minerales usados comercialmente como fuente de hierro. La razn estriba en el porcentaje de metal o ley que el mineral contenga. Para ser utilizados en la industria siderrgica, estos materiales deben contener un mniLa magnetta contiene, mo de 40 % de tericamente 72,3 % hierro; las impurede hierro, la hematita zas (ganga) que 69,9 %. En cambio, el siempre acompacontenido terico de an a los minerahierro en la pirita es de les, disminuyen apenas 46,6 %. Los este porcentaje de porcentajes reales dishierro. minuyen debido a la
ganga.

acero es la presencia de ciertos elementos que puedan dificultar el proceso o que le comuniquen al producto caractersticas indeseadas. En la Argentina hay yacimientos de minerales de hierro en la regin Noroeste (Jujuy, Salta, Catamarca y La Rioja), en la regin cuyana (Mendoza, San Juan y San Luis) y en ciertas zonas de la Patagonia. Sin embargo, hoy en da, no se cuenta con ningn yacimiento ferrfero en funcionamiento en escala de explotacin industrial. De hecho, la industria siderrgica se provee ntegramente de mineral de hierro importado especialmente, desde Brasil. Hasta mediados de la dcada de los '90 funcion el yacimiento de Sierra Grande, en la provincia de Ro Negro, explotado por HIPARSA, Hierro Patagnico Rionegrino SA, que provea de mineral a los establecimientos siderrgicos ms importantes, ubicados sobre la ribera del Paran. El yacimiento se encuentra en la cuenca ferrfera de Sierra Grande, en las proximidades de la localidad del mismo nombre, a 130 kilmetros de la localidad de San Antonio Oeste. La estructura dominante de este yacimiento es un anticlinal, cuyo ncleo ha sufrido un proceso intrusivo que transform la hematita original (Fe2O3) en magnetita (Fe3O4). Tiene la forma de un manto de direccin general N-S y aflora a lo largo de ms de 3 km. El espesor medio es de 10 m, en tanto la profundidad alcanzada hasta el presente con conocimiento de las

Otro factor que puede condicionar el uso de un mineral de hierro como materia prima para la obtencin de 70

Un grupo inversor chino arribar hoy a Sierra Grande para efectuar un estudio tcnico del complejo de Hiparsa. La comitiva es especialmente tcnica y la integran una docena de profesionales, la mayora con especialidades en los procesos y reas mineras instaladas en la localidad rionegrina. El gobierno provincial tiene marcadas expectativas pero, pblicamente, aparece como moderado en sus actitudes. Los responsables de la comitiva china se reunirn esta semana -seguramente, el martes- con el ministro Juan Accatino. Pero, el gobernador Miguel Saiz recin tendr contactos cuando concurran a Ro Negro con "el proyecto de iniciativa privada", coment una fuente gubernamental, expresando as que la administracin no quiere alentar mayores expectativas pblicas en los primeros contactos. En total reserva, una delegacin mnima visit Sierra Grande hace algunos das. Ahora, el grupo lo componen tcnicos para profundizar as cualquier alternativa productiva18.

El mayor productor mundial de mineral de hierro es Brasil, seguido de Australia. En la tabla se dan los tonelajes brutos de la produccin de los principales pases productores. Si se considera el contenido en hierro metal, en 2001, Brasil alcanz los 125 millones de toneladas, Australia 113 millones y China que, en mineral, supera a ambos pases, dado el bajo contenido en hierro de sus menas, produjo unos 73 millones. Segn informacin suministrada por FIMESA19, la produccin de mineral de hierro latinoamericana, en 2004, se desarrolla en niveles similares a 2003. Los incrementos no resultan significativos en trminos comparativos. Sin embargo, la CVRD (la principal empresa minera brasilea) tiene previstas fuertes inversiones a corto plazo. Por una parte, construir un nuevo muelle en el puerto de Ponta de Madeira, a fin de elevar su capacidad hasta los 56 millones de toneladas anuales, permitiendo la entrada a barcos de hasta 2.000.000 toneladas de porte bruto. Tambin pretende ampliar sus instalaciones, tanto de minera como de beneficio en Carajs, tras el desarrollo de un nuevo depsito que elevar la produccin de Carajs en un 30 %. Estas expansiones son necesarias para suministrar mineral a la planta de pelletizacin, con capacidad para 6 millones de toneladas por ao, que se termin de construir en 2002. Por otra parte, CVRD firm un acuerdo con el mayor fabricante de acero de China, Shanghai Baosteel Group Corp., para crear una joint-venture20 al 50 %, Baovale Mineraao SA, a fin de explotar una mina en Agua Limpia (Minas Gerais, Brasil) para producir 8 millones de toneladas de mineral de hierro por ao. MBR, otra empresa brasilea, est ampliando su capacidad de produccin en las minas de

caractersticas del mineral, es de 800 m. La mineralizacin se compone, principalmente, de magnetita, con turingitas y hematitas como minerales secundarios. Las reservas comprobadas del yacimiento son cercanas a los 90 millones de toneladas, mientras que las probables alcanzaran los 200 millones de toneladas. El complejo minero industrial de Hiparsa est integrado por la mina subterrnea propiamente dicha, plantas de beneficio magntica y por flotacin, transporte del concentrado, pelletizacin, playa de productos terminados y embarcadero. Se ha llamado a licitacin internacional, lo que ha concitado el inters de algunos empresarios, entre ellos inversores chinos.
18 19

La Nacin (06/06/2004). FIMESA, Financiera Metropolitana SA (2004) Estadsticas mineras. 20 Es una asociacin circunstancial entre dos o ms empresas para encarar una actividad de resultado incierto.

71

PRODUCCIN DE MINERAL DE HIERRO EN BRUTO21 EN MILES DE TONELADAS

Pases Argelia Australia Austriae Azerbaijane Bosnia & Brasil Bulgaria Canad4 Chile Chinae, 5 Colombia Egipto Franciae Alemania Grecia India Indonesia Irn Japn Kazakhstan2 Kenya Corea del Nortee Repblica de Corea Macedoniae Malasia Mauritania Mxico Marruecos Nueva Zelanda7 Nigeria
21

1999 1.336 154.268 1.7525 -150 194.000 699 33.900 8.345 237.000 576 2.700e 250 100 1.600 11 70.220 584 10.776 1 9.091 NA 3.800 410 15 337 10.400 11.475 7 2.303 -Herzegovinae

2000 1.645 167.935 1.800 NA 150 212.576r 559 35.427r 8.729 223.000 660 1.900 --1.500 16 75.950 489r 12.370 1 16.160 1 3.800 336 15 259 11.345r 11.325 6r 2.692 25

2001 1.291r 181.553 1.800 NA 150 210.000 464r 26.981r 8.834 220.000 637 2.600 --1.500 15 79.200 469r 10.300 1 14.140 1 4.200 195 15 376 10.302r 8.783 8 1.636 25

2002 1.202r 182.704 1.900 NA 150 212.000r 373r 30.969 7.269r 231.000 688r 2.300 --1.500 15e 94.300r. e 379r 11.300 1 15.423 1 4.100r 157r 15 404 9.600e 9.900r 9r 1.700r. e 25

2003e 1.3783 187.219 1.800 NA 150 212.000 375 31.000 7.300 261.000 625p 2.900 --1.500 15 105.500 2455 16.000 1 17.3115 1 4.300 150 15 5975 10.100 11.200 45 1.900 --

e, 6

Guatemala

British Geological Survey. Index Mundi y United States Geological Survey Mineral Resources Program y World Mineral Statistics 1997-2001.

72

Noruega Per Portugal8 Rumaniae Rusia Serbia & Montenegroe Eslovaquia Sudfrica8 Suecia Tailandia Tnez Turqua Uganda: Limonite Other Ukrania Reino Unido U.S.A. Venezuela Vietnam Zimbabwe Total
e 1

520 3.949r 16 131 81.311 50 479 29.508 18.558 123 219 4.846 3 (10) 47.769 1 57.749 14.051 300 599 1.016.289r

543e 4.144r 15e 116r 86.630 50 477 33.707 20.557 (10) 182 4.076 2 2 55.883 1 63.089 17.353 300 451 1.078.251r

500 4.564 15 292r 82.500 -435r 34.757 19.486 (10) 204 3.932 -1 54.650 1 46.192 16.902 300 361 1.050.568r

515 5.494 15e 341r 84.236 -326r 36.484 20.300r. e 570 198 4.500 ---r 58.900 1 51.570 16.684r 300 272 1.100.089r

515 5.2295 15 315 91.7605 -325 38.0865 21.500 105 164 3.700 --62.498 1 46.447 17.954 300 367 1.163.770

estimado; p: preliminar; r: revisado; NA: no disponible, cero. La tabla incluye datos disponibles hasta el 16 de julio de 2004. 2 Los datos de Azerbaijan, Kazakhstan, Corea del Norte, y Ucrania fueron informados por el U. S. Geological Survey 3 Informado. 4 Incluye algunos subproductos. 5 Los valores de la produccin china son excesivamente altos porque este pas informa la produccin con un contenido promedio de hierro del 33 %, mientras que los dems pases informan slo las cantidades de mineral usable. 6 Mineral de nquel-hierro. 7 El clculo de mineral en bruto parte de una estimacin del 60 % de hierro en l. 8 Concentrados de arenas con magnetita y mineral de titanio. 9 Incluye minerales de hierro y manganeso.

73

Tamandu y Capitao de Mato, que reemplazarn a las de Aguas Claras y Matuca. Una primera lnea de su planta de beneficio en Capitao de Mato se ampli en 2001; la segunda lnea se complet en 2003. Cada lnea tiene una capacidad de produccin de 8 millones de toneladas de mineral por ao. China, primer productor mundial de acero, seguir incrementando su produccin en los prximos aos. Aunque cuenta con grandes recursos propios de mineral de hierro, su contenido en Fe es bajo (aproximadamente,

32 %), por lo cual el pas est invirtiendo en minas en otros pases, a travs de joint-ventures, como la ya citada en Brasil y tambin en Australia. As, Shanghai Baosteel Group Corp. firm un acuerdo con Hamersley Iron Ore Pty Ltd. (100 % de Ro Tinto), para formar una joint-venture y explotar mineral de hierro en el oeste de Australia La nueva mina se sita 10 km al este de la mina Paraburdoo, en la regin de Pilbara. Hamersley suministrar a Baosteel 200 Mt/ao durante los 20 aos de duracin del joint-venture.

PROPIEDADES FSICAS DEL HIERRO22

Smbolo Nmero de registro CAS Masa atmica promedio (u.m.a.) Masas isotpicas (u.m.a.) y abundancia relativa : 54Fe 56Fe 57Fe 58Fe Densidad a 20 C (g. cm-3) Punto de fusin (K) Punto de ebullicin (K) g-1 C-1) Fe 7439-89-6 55,847 53,939612 . (5,82 %) 55,934939 . (91,18 %) 56,935396 . (2,1 %) 57,933277 . (0,28 %) 7,869 1809 3273

0,111 Calor especfico 0 - 100 C (cal Capacidad calorfica molar a presin constante 23,97449 + 8,67750t + 0,000277t2 - 0,000086 t3 entre 298 y 1809 K en J. K-1 mol-1 - 0,000005/t2 (t =K/1000) Capacidad calorfica molar del lquido a presin 46,02400 -1.88466710-8t + 6.094750 10-9 t2 constante entre 1809 y 3133 K en J. K-1 mol-1 - 6 ,64030110-10/t3 -8.246121 10-9/t2 (t =K/1000) Calor molar de fusin (a 1809 K y 1 bar) 12,40 kJ.mol-1 Conductibilidad trmica a 18 C (cal.cm-1. C-1.s-1) 0,16 Coeficiente de dilatacin lineal (C-1) Mdulo de elasticidad longitudinal (kg. mm-2) Resistencia a la traccin (kg. mm-2) Alargamiento a rotura (L = 5D) Dureza Brinell (Hd)
22

1,3 x 10-5 21.070 22,0 50,0 % 60

National Institute of Standards and Technology.

74

El hierro cristaliza en el sistema cbico. Por debajo de los 910 C, la celdilla elemental es cbica intracentrada. Hasta los 768 C tiene propiedades magnticas (hierro ); a esta temperatura, desaparecen las propiedades magnticas (hierro ) y la arista de la celdilla elemental aumenta ligeramente de 2,86 a 2,90 ngstrom. A los 910 C se produce la transformacin a hierro , en el cual la celdilla es cbica de caras centradas. A partir de los 1401C es cbica intracentrada (hierro ) estructura que se mantiene hasta los 1530 C temperatura a la cual el hierro funde. Por lo tanto en sentido estricto, el hierro tiene slo dos formas alotrpicas: la , estable hasta 910 C y desde 1401 hasta 1530 C, y la que slo es estable entre 910 y 1401 C. Sin embargo, los cambios de estado son relativamente lentos; especialmente, a medida que disminuye la temperatura del metal. As, es bastante frecuente encontrar ambas formas fuera de sus lmites de temperatura. Se puede obtener hierro de elevada pureza electrolizando soluciones de sus sales (cloruros, sulfatos, etc.). En este proceso se utiliza chatarra de hierro como nodo. El hierro puro as obtenido es muy frgil; sin embargo, al ser sometido al proceso de recocido, se vuelve dctil, adquiriendo buenas propiedades elctricas y magnticas. Pero, en la industria no se utiliza el hierro puro sino aleado con otros e1ementos entre los cuales el ms importante es el carbono.

El sistema hierro-carbono
El valor de la temperatura de transicin de la forma a la forma del hierro se modifica por la presencia de otros elementos. Al agregar otros elementos al hierro, se produce un cambio en el intervalo de temperaturas dentro del cual la forma es estable. Adems, como efecto secundario, se produce una variacin de la velocidad del cambio de fase. Entre los elementos que se agregan al hierro, el carbono es el que ms influye en sus propiedades, pudiendo formar con aquel tanto mezclas como compuestos definidos. Los distintos cambios que provoca la presencia de carbono en el hierro, se suelen representar en un diagrama llamado diagrama hierro-carbono. En este diagrama se consideran todas las variantes de composicin y sus respectivas temperaturas de equilibrio para mezclas de hierro con hasta un 6,67 % de carbono. Se han estudiado aleaciones con contenidos de hasta 12 % de carbono; pero, como carecen de valor industrial, la parte correspondiente del diagrama suele despreciarse. El diagrama es de solubilidad parcial en el estado slido y puede presentarse en dos tipos: estable, cuando considera las mezclas de hierro con carbono graftico; metaestable, cuando considera al carbono formando parte de la cementita. Las temperaturas a las cuales tienen lugar las transiciones se suelen indicar con la letra A seguidas de una c del francs chauffage si se verifican al calentar, y con la letra A seguida de una r del francs, refroidissement si se registran al enfriar. Para una transformacin dada Ac y Ar pueden diferir en varios grados debi75

Diagrama hierro-carbono. Se representan las temperaturas en ordenadas y los porcentajes de carbono en el hierro en abscisas. Las lneas continuas representan el sistema metaestable hierro-cementita, mientras que las lneas punteadas representan el sistema estable hierro-grafito. La cementita es una sustancia que contiene 6t67 % de carbono y que responde a la frmula Fe3C. Es estable a altas temperaturas pero al enfriarse tiende a descomponerse con separacin de grafito. Para las aplicaciones industriales es ms importante el diagrama, metaestable ya que a las velocidades a las que se enfran en el proceso las aleaciones forman cementita.

76

do a fenmenos de histrisis trmica. As para el equilibrio Fe () Fe () , Ac es 910 C y Ar es 899 C. Todas las mezclas lquidas que contengan entre 4,3 y 6,67 % de carbono depositan cementita slida al ser enfriadas. Por lo tanto, al disminuir la temperatura, la composicin de la fase lquida se empobrece en carbono aproximndose a la sealada por el punto E1. Al enfriar mezclas lquidas que contengan entre 0,5 y 4,3% de carbono, estas depositan austenita una solucin slida de carbono en hierro y, a medida que disminuye la temperatura, la composicin del lquido se aproxima a la indicada por el punto E1. El punto E1 corresponde a una mezcla eutctica en la cual el slido tiene 52 % de cementita y 48 % de austenita. Esta mezcla eutctica se conoce como ledeburita y funde a 1145 C. Las mezclas lquidas que tienen menos de 0,5 % de carbono depositan, por enfriamiento, una fase transitoria de hierro .

Si se tiene, por ejemplo, un lquido con 1,5 % de carbono P1 en el diagrama y se lo enfra hasta 1420 C, comenzar a separarse un slido austentico cuya composicin estar dada por P2. Como este slido slo contiene 0,5 % de carbono, el lquido se enriquece en carbono y su composicin se mueve a lo largo de la curva AB. A temperaturas elevadas, los fenmenos de difusin son rpidos, de modo que, a medida que se produce el enfriamiento, la composicin de la austenita vara segn la lnea P2D. Cuando el lquido alcanza la composicin dada por el punto P3, la austenita depositada tiene el 1,5 % de carbono. Si el lquido contiene ms de 1,7 % de carbono por ejemplo, un lquido cuya composicin y temperatura estn dadas por el punto P4 del diagrama ir depositando austenita a medida que se enfra y, al alcanzar la composicin del eutctico, solidificar sin cambios posteriores, con lo cual el slido estar formado por ledeburita y austenita primaria.

77

En el grfico anterior, la regin I corresponde a composiciones y temperaturas a las cuales la austenita es estable en solucin. En la regin II, la austenita es estable como fase slida homognea. Como se puede apreciar en el diagrama, el contenido mximo de carbono en esta regin es 1,7 %.

las que contienen ms de 4,3 % se dicen hipereutcticas. Asimismo, las fases slidas que se forman antes de alcanzar la composicin eutctica o eutectoidea se denominan, respectivamente, proeutctica y proeutectoidea. Un acero que contenga 0,5 % de carbono formar ferrita proeutectoidea y perlita, mientras que una mezcla que contenga 3 % de carbono separar inicialmente austenita proeutctica y ledeburita. La solubilidad del carbono en la austenita disminuye de un 1,7 % a 1135 C hasta el 0,89 % a 723. Por ese motivo, a medida que disminuye la temperatura, la austenita libera carbono como cementita. Cuando el enfriamiento alcanza los 723 C, la austenita se vuelve inestable y se transforma en perlita. La cementita es inestable a bajas temperaturas y se descompone en carbono y ferrita. La grafitacin de aceros y fundiciones puede ser acelerada por otros elementos. Todas las fundiciones comerciales tienen grafito libre, ya sea como copos gruesos, como partculas finas o como ndulos.

El porcentaje de carbono en la aleacin permite definir: como aceros, todas las aleaciones de hierro que contienen menos de 1,7 % de carbono, como fundiciones a todas aquellas aleaciones que contienen ms de 1,7 % de carbono.

La austenita slida que se encuentre a temperaturas superiores a los 723 C y que contenga entre 0,89 y 1,7 % de carbono, al alcanzar por enfriamiento la curva DE, sufre un proceso de disyuncin, en el cual se separa cementita. Mediante este proceso, la austenita se empobrece en carbono hasta que, al alcanzar el punto E con un 0,89 % de carbono, se transforma en una mezcla eutectoidea especial. Esta mezcla eutectoidea tiene una estructura cristalina caracterstica llamada perlita. La perlita est formada por ferrita hierro con trazas de carbono y cementita. Las aleaciones austenticas que contengan menos de 0,89 % de carbono, liberarn ferrita a lo largo de la curva FE, hasta alcanzar la composicin eutectoidea. A los aceros que contienen menos de 0,89 % de carbono se los suele llamar hipoeutectoi deos y a los que tienen entre 0,89 y 1,7 % de carbono, hipereutectoideos. Anlogamente, las aleaciones que contienen entre 1,7 y 4,3 % se dicen hipoeutcticas y 78

Fundiciones; clasificacin y propiedades

Las fundiciones tienen innumerables usos; sus ventajas ms importantes: Son ms fciles de maquinar que los aceros. Se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad. En su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.

 Absorben las vibraciones mecnicas y actan como autolubricantes. Son resistentes al choque trmico, a la corrosin y tienen buena resistencia al desgaste. El carbono presente en las fundiciones, puede encontrarse como grafito, como cementita y en solucin slida, asociado tanto a la forma como a la forma . El silicio, producido por reduccin parcial de la escoria, promueve la formacin de grafito. Por el contrario, un enfriamiento rpido de la aleacin fundida puede mantener al carbono combinado en el slido. De all que las cantidades relativas de carbono libre y combinado estn determinadas por la historia trmica previa, por el contenido de silicio y en menor medida por otros elementos. La llamada fundicin blanca presenta formas estructurales inestables a temperatura ambiente, ya que consiste, fundamentalmente, en perlita y cementita. La llamada fundicin gris presenta formas estructurales con equilibrio estable a temperatura ambiente, conteniendo, principalmente, ferrita y grafito. Se suele distinguir otra variedad de fundicin, la llamada atruchada. Su caracterstica es que presenta puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa, debido a que tiene una matriz de fundicin blanca combinada parcialmente con fundicin gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo difcilmente maquinable. El color de la fundicin no est determinado por el porcentaje de carbono que, generalmente, no supera el 4,3 % sino por el estado en que ste se encuentre: combinado o como grafito. Generalmente, la fundicin gris tiene un porcentaje de carbono inferior a la blanca. La temperatura de fusin vara entre 1100 C para la fundicin blanca y 1200 C para la fundicin gris.

La fundicin blanca, perltica, es de una dureza muy elevada, pero es frgil. Su dureza y fragilidad hacen que sea muy difcil mecanizarla en mquinas-herramientas normales. La fundicin gris, ferrtica, es lo suficientemente tenaz para los usos comunes y puede mecanizarse con relativa facilidad. La fundicin gris ideal debe tener el grafito disperso regularmente en ndulos o flculos pequeos, ya que las lminas de grafito actan como ncleos de corrosin. Se puede obtener una buena fundicin gris a partir de un metal fundido con 3,5 % de carbono y 1 % de silicio. Justo antes de producirse la fusin, se le agrega un 2 % de silicio como ferro-silicio o siliciuro de calcio, y alrededor de 0,1 % de cerio o magnesio. A veces, se prefiere agregar nquel en vez de silicio, ya que el nquel no afecta la estructura perltica y descompone a la cementita, dando grafito en copos pequeos. Las fundiciones con base de nquel tienen la ventaja de presentar una estructura consistente, aunque vare el tiempo de enfriado. Si se aumenta el contenido de nquel hasta un 4-5 %, se estabiliza la forma austentica de hierro formada en la solidificacin inicial. Uno de los elementos que afectan el proceso de obtencin de una fundicin es el azufre. La presencia de azufre aumenta la viscosidad de la fase lquida, dificultando la colada. Si bien estabiliza a la cementita, el azufre forma un sulfuro ferroso de bajo punto de fusin que torna quebradizas a las fundiciones y facilita el agrietamiento del material al solidificar. Mientras que el silicio favorece la separacin del grafito, el manganeso, en pequeos porcentajes, favorece la permanencia del carbono combinado como eementita. 79

El fsforo forma un eutctico de bajo punto de fusin que contiene Fe3P, La adicin de 0,1 % de fsforo da mayor fluidez a la colada pero disminuye la carga de ruptura de la fundicin resultante. Al solidificar, las fundiciones sufren una contraccin de volumen, con la consiguiente formacin de tensiones internas. Despus de solidificar, la fundicin blanca contina su contraccin a medida que se enfra. Su contraccin es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1000). En la fundicin gris se observa un aumento de volumen, debido a la separacin de grafito cuya densidad es considerablemente ms baja que la de la fundicin o del hierro. Por calentamiento prolongado a 300-400 C y, especialmente, por calentamientos repetidos, las fundiciones experimentan un aumento irreversible de volumen que, en algunos casos, puede llegar hasta un 30 %. Este aumento de volumen se debe tanto a la descomposicin de la cementita como a la oxidacin del hierro y del silicio. Esta caracterstica hace inadecuado el uso de la fundicin a temperaturas superiores a los 400 C. Segn el tipo de fundicin, la carga de ruptura vara entre 1750 y 4400 kg/cm2; la densidad oscila entre 7,1 y 7,2 g/cm3 y la conductibilidad trmica entre 0,11 y 0,12 cal.s-1.cm-1 C-1. Generalmente, a la fundicin blanca no se le realizan tratamientos trmicos, excepto cuando se emplea para obtener funcin maleable. En cambio, la fundicin gris se somete al tratamiento de recocido para eliminar las tensiones internas producidas durante la colada, para mejorar las propiedades mecnicas transformando la perlita laminar en globular o para descomponer la cementita que pudiera hallarse presente. 80

El peso especfico vara con la composicin y, por consiguiente, con el aspecto de la fundicin; se puede admitir, por trmino medio: Fundicin gris: 7 a 7.2 Fundicin atruchada: 7.3 a 7.4 Fundicin blanca: 7.4 a 7.6 La temperatura de fusin vara con la composicin y el aspecto de la fundicin. En promedio es: Fundicin negra gris: 1200 C Fundicin blanca: 1100 C La dureza de las fundiciones es relativamente elevada. La fundicin gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell y se puede mecanizar fcilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta. La dureza de una fundicin blanca puede tomar valores superiores a los 350-400 Brinell. Las fundiciones especiales se producen para obtener materiales con alta resistencia mecnica, para aumentar la resistencia a la corrosin, para poder trabajar a altas temperaturas o para conferirles determinadas propiedades magnticas, elctricas, qumicas, etc. Fundicin maleable. Se obtiene empaquetando fundicin blanca en recipientes cerrados fabricados de una aleacin de hierro resistente a la temperatura y calentando esa fundicin en un horno hasta 900 C durante tres o cuatro das. Durante el calentamiento, la cementita se descompone gradualmente en grafito y ferrita, mientras que la perlita se transforma en austenita. Al enfriar lentamente, se deposita ms grafito que cementita, de modo que el material fro contiene, princi-

palmente, ferrita y grafito; este ltimo, bien disperso como flculos o ndulos pequeos. Debido a la manera de enfriarse, el interior de la fundicin tiene mayor porcentaje de carbn libre, de all que se la llame fundicin maleable de ncleo negro. Se puede obtener una fundicin maleable de ncleo blanco recubriendo la fundicin primaria con Fe2O3 y Fe3O4 molidos antes de recocer. De esta manera se oxida el carbono, obtenindose una ferrita residual casi completamente libre de grafito o cementita muy parecida al hierro batido pero sin las inclusiones laminares de escoria que presenta este ltimo. Una forma menos comn de fundicin maleable se obtiene aumentando la velocidad de enfriamiento despus que se ha estabilizado la forma austentica. De esta manera se logra una estructura perltica. Las fundiciones maleables constituyen materiales tenaces y fcilmente deformables en fro; tienen una carga de ruptura del orden de los 3180 kg/cm2 y su contenido de fsforo suele ser de 0,1 %, para las de ncleo blanco, y de 0,2 %, para las de ncleo negro. Se las utiliza, principalmente, en las juntas de caeras y en el asiento de vlvulas. Fundiciones resistentes a la temperatura. Generalmente, contienen de 5 a 10 % de silicio. Estas fundiciones pueden ser utilizadas sin peligro hasta 850 C, sin que sean atacadas seriamente por el aire. Poseen una matriz de ferrita-silicio y grafito finamente dividido. Pueden ser maquinadas; pero, la presencia de silicio hace algo ms quebradiza a la base ferrtica. Fundicin acicular. Es una fundicin que contiene 4 % de nquel, 1 % de manganeso y 1 % de molibdeno. Tiene una estructura intermedia entre la perlita y la martensita solucin slida de carbono en hierro que cristaliza en

agujas y una resistencia a la traccin de 4000 a 5000 kg/cm2, una elevada resistencia al impacto y una dureza Brinell de 300 a 350, lo que permite que sea maquinada. Fundicin especular. Es una aleacin de hierro con hasta un 20 % de manganeso que se utiliza para fabricar aceros especiales.

A travs de la pgina web www.acerosare quipa.com, Corporacin Aceros Arequipa SA pone a disposicin, en formato digital (archivos PDF), el libro "El acero. Lo que hay que saber" que abarca los interesantes y didcticos temas de la historia del acero, la caracterizacin de su microestructura, su proceso de fabricacin y de laminacin, que se pueden bajar a la computadora.

Obtencin del hierro a partir de los minerales

La historia del hierro es la historia del hombre. Desde su descubrimiento, en tiempos primitivos, el hombre con su inventiva ha logrado convertirlo en acero y adecuarlo a los mltiples usos que hoy tiene. Desde una aguja hasta un buque, desde un delicado instrumento hasta la Torre Eiffel. Si bien el hierro es conocido por el hombre desde hace ms de 6000 aos, se tienen muy pocos datos sobre su modo de obtencin en la antigedad. En los Pirineos tuvo origen un procedimiento de obtencin denominado forja catalana, el cual se utiliz hasta el siglo XIV. Las forjas catalanas consistan en peque81

os pozos o en crisoles, con las paredes revestidas de arcilla, dentro de los cuales se introduca el mineral junto con una gran cantidad de carbn vegetal. El fuego era atizado con fuelles manuales o accionados a pedal. En estos hornos no se alcanzaba la temperatura de fusin del hierro, sino que se obtena una masa metlica esponjosa impregnada en escorias, las cuales se separaban mediante un batido enrgico. Operando de esta manera, apenas si se obtena un tercio del hierro, el resto se perda con la escoria. A partir del siglo XIV comenz a utilizarse un horno llamado alto fuego, precursor de los actuales hornos de cuba. En estos hornos se alcanzaba una temperatura ms elevada, lo que

provocaba una fusin parcial del hierro. Segn las tcnicas de trabajo, se poda obtener hierro dulce, hierro duro y un material duro pero frgil llamado arrabio. Todos los procedimientos citados eran directos, es decir, se obtena el hierro a partir del mineral. Posteriormente fueron sustituidos por el proceso indirecto, mediante el cual, a El arrabio se considepartir del mineral, raba un producto se obtiene primero desechable debido a el arrabio y de este, su fragilidad; ms por un tratamiento tarde comenz a ser posterior, la aleaaprovechado, fundincin de hierro con dolo y colndolo en el contenido de moldes. carbono deseado.

Los primeros hornos alto fuego accionados por fuelles manuales -siglos XIV o XV-, ilustrados por J.P. Guichard d'Arenc

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Obtencin de arrabio en el alto horno

El mineral de hierro se calcina para eliminar el agua, descomponer los carbonatos, y oxidar los sulfuros y la materia orgnica que pudiera contener y, luego debe, someterse a un proceso de reduccin de tamao, para que la reaccin qumica ocurra eficientemente. Para eso se puede triturar el material o pelletizarlo. Mediante la trituracin se obtienen granzas, que es la forma ms comn de hierro comercializable. Generalmente, se lo somete a un proceso de beneficio, para separarlo de la ganga, con lo que aumenta su ley de hierro al 60-63 %. Sus dimensiones son de 10 a 30 mm. Un porcentaje cada vez ms importante del mineral de hierro que se emplea para la obtencin del acero viene en forma de pellets. Los pellets son preconcentrados de hierro aglomerado en forma de ndulos. Se manufacturan con un aditivo especial alcalino, como caliza o dolomita, en plantas de pelletizacin. Sus dimensiones son de 9 a 16 mm. Las materias primas que se emplean en el proceso de obtencin de aceros y fundiciones son, adems del mineral de hierro, el carbn -ya sea coque o carbn vegetal- y fundentes.
Planta de arrabio en Hattinge, cuadro pintado en 1954 por Josef Steib (1883-1957)

Pellets de mineral de hierro

Granzas de mineral de hierro

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Esquema del proceso de pelletizacin del mineral de hierro

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Cuando el coque o el carbn vegetal es de tamao grueso, se lo tritura hasta un tamao adecuado, y las partculas pequeas y el polvo se separan por cribado. En el interior del horno alto, los distintos componentes del mineral de hierro deben ser transformados en productos fusibles, susceptibles de ser separados. Para ello se utilizan distintos fundentes; si el mineral contiene gangas calcreas, se usa un fundente cido, tal como arena o arcilla, cuya combinacin con el material alcalino forma una escoria fusible; en cambio, si las gangas son silceas, se utiliza caliza o dolomita como fundentes. Para minerales con gangas silceas y calcreas, se emplea bauxita. Los materiales de partida, previamente pesados en carros-balanza, se vuelcan en vagonetas que llevan esta carga hasta la boca del horno.

El alto horno est constituido por dos troncos de cono de distintas longitudes, unidos por sus bases ms anchas. El superior recibe el nombre de cuba y el inferior se denomina etalage. La parte superior de la cuba, llamada tragante, lleva un doble cierre para impedir que escapen los gases. La parte ms ancha del horno se llama vientre. Debajo del etalage se halla el crisol, en el cual se recogen el hierro fundido y la escoria. Cerca del fondo hay varios tubos de bronce llamados toberas, a travs de los cuales se introduce aire caliente a presin. La escoria y el hierro se extraen por diferencia de densidad a travs de dos orificios llamados escoriero o "bigotera" y piquera, respectivamente. El alto horno se construye en acero revestido interiormente de ladrillos refractarios arcillosos o slico-aluminosos, los cuales deben resistir, adems del calor, la erosin producida por el descenso de las cargas y por las reacciones qumicas que se producen en su interior. La obtencin del arrabio hierro de primera fusin en el horno alto insume grandes cantidades de aire (de 4 a 5 m3 por kilogramo de carbn); para su obtencin se utilizan turbosoplantes accionados por el vapor que producen las calderas de una central termoelctrica. El aire procedente de los turbosoplantes ingresa a un sistema de estufas en las cuales se calienta a 600-800 C. Como combustible, las estufas utilizan gas proveniente del horno alto, que ha sido convenientemente depurado. El aire caliente es inyectado al horno a travs de las toberas, las cuales son refrigeradas exteriormente con agua. En la zona de introduccin de la carga, la temperatura es de unos 150 C y, a medida que la carga desciende por la cuba, encuentra temperaturas cada vez mayores.

Esquema de un alto horno

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Cuando se alcanzan los 400 C se produce la desecacin de los materiales y los xidos hidratados se transforman en anhidros. Alrededor de los 450 C se produce una reduccin parcial del dixido de carbono proveniente de la combustin del coque en las capas inferiores y se forma carbn, que favorece la carburacin del hierro. Cuando la temperatura alcanza los 700 C, se produce la reduccin de los xidos de hierro por accin del monxido de carbono. Entre los 700 y los 1350 C aumenta la reduccin del xido de hierro por reaccin directa con el carbn y tiene lugar la disociacin de los carbonatos de calcio y de magnesio. En esta zona, tambin se produce una reduccin parcial de los xidos de manganeso, lo que, posteriormente, producir sulfuro y silicatos de manganeso. A los 700 C comienzan a formarse las escorias primarias. Inicialmente, se forma silicato ferroso que, al reaccionar con la cal producida por la descomposicin de los carbonatos, libera xido ferroso. En el etalage, la temperatura vara entre 1350 y 1550 C. En esta zona se produce la carburacin del hierro, que pasa del estado esponjoso al lquido. El xido de manganeso se reduce por accin del carbn y el silicato de manganeso se descompone por accin de la cal. El manganeso liberado se diluye en el arrabio. La escoria sufre, adems, ciertas transformaciones no muy bien estudiadas. Las toberas insuflan aire a presin que quema rpidamente el coque, produciendo dixido de carbono y liberando gran cantidad de calor. De all que en la zona de combustin se 86

alcancen temperaturas del orden de los 1800-2000 C. Es en la zona de combustin donde se completan las reacciones de formacin de escoria y la desulfuracin del arrabio. Debido a la refrigeracin exterior, la temperatura en el crisol es de 1500-1600 C. En 1 se separa el arrabio de la escoria, la cual por ser menos densa forma la capa superior, protegiendo al metal de la oxidacin. Al trmino de la operacin, para extraer la escoria se perfora el tapn de arcilla cocida que cierra la bigotera. Esta operacin se conoce como "sangrado de la escoria". Luego, se sangra el crisol por la piquera por donde se extrae el arrabio. Por la chimenea sale una mezcla gaseosa que contiene, aproximadamente, 24 % de CO, 12 % de CO2, 2 % de H2, 2 % de CH4 y un 60 % de N2 (todos los porcentajes, en volumen). Esta mezcla se destina, previa purificacin, para calefaccin del aire o como combustible en la central termoelctrica. El proceso el alto horno se realiza de tal manera que los materiales se van cargando a medida que los productos fundidos el arrabio y la escoria son sangrados del crisol. El horno alto se mantiene, as, siempre cargado y en sus distintas zonas se producen siempre las mismas reacciones. En la plataforma del horno alto hay dos canales: el canal de escoria, por donde la escoria fluye desde la bigotera hacia las vagonetas que la recogen, y el canal de arrabio, por donde el arrabio lquido fluye hacia vagonestermos (colada). Los vagones-termos transportan parte del arrabio lquido hacia la acera y otra parte es conducida a una lingotera a cangilones que lo transforman en lingotes fros. Estos lingotes pueden ser utilizados

ESQUEMA DE LAS REACCIONES QUMICAS

QUE TIENEN LUGAR EN EL INTERIOR DE UN HORNO ALTO
Fenmenos Eliminacin de agua higroscpica, de hidratacin, etc. Reduccin indirecta del mineral. Depsito de C a partir de CO. Descomposicin de CaCO3 y MgCO3. Reduccin directa del mineral. Formacin de las primeras escorias. Reduccin de los xidos de Mn. Fusin incipiente. Fusin completa. Reduccin de MnO, SiO2 y P2O5. Carburacin y sulfuracin. Fe2O3 + 3 C Fe + 3 CO CaCO3 CaO + CO2 FeSiO3 Fe2O3 + 3 CO 2 Fe + 3 CO2 2 CO CO2 + C CO2 + C 2 CO Reacciones de los minerales Reacciones de Reacciones de los minerales las corrientes con los gases gaseosas

FeO + SiO2

FeO.SiO2 + 2 CaO CaO.SiO2 + FeO MnO + C SiO2 + 2 C Mn + CO Si + 2 CO

P2O5 + 5 C 2 P + 5 CO C + O2 CO2 + C CO2 2 CO

Combustin de coque. CaO + FeS CaS + FeO Desulfuracin y formacin completa de Mn + FeS escorias. MnS + Fe Separacin del arrabio de la escoria.

como carga fra en los hornos SiemensMartin o destinados a talleres de fundicin. El arrabio suele contener: 91,0-94,0 % de hierro,

3,5-4,5 % de carbono, 0,5-2,5 % de manganeso, 0,0017-0,1 % de azufre, 0,03-0,1 % de fsforo y 0,03-0,l % de silicio.

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Obtencin de acero a partir del arrabio

La transformacin del arrabio en acero se llama afino. El afino se puede realizar en distintas aparatos. Entre los tipos de aparatos que se emplean estn los llamados "convertidores". Un convertidor es un gran recipiente en forma de pera, revestido interiormente de material refractario, cuyo fondo est perforado. Mientras se vierte la colada lquida, el convertidor se mantiene en posicin horizontal, para evitar que el lquido alcance los orificios del fondo. Una vez que se ha completado la carga, el convertidor se endereza, al mismo tiempo que comienza el soplado de aire a 2-3 atm de presin a travs de los orificios del fondo. El oxgeno del aire oxida al hierro formando FeO. ste se disuelve, y oxida el silicio y al manganeso. Los xidos formados reaccionan con el SiO2 y con el revestimiento, formando una escoria que flota sobre el material fundido. Luego, comienza la oxidacin del carbono. Cuando el CO llega a la atmsfera se observan llamaradas de 7 a 9 metros en la boca del convertidor, alcanzndose en el interior una temperatura de 1600 C. Una rpida disminucin
Esquema del convertidor Bessemer (Routledge, R. Discoveries & Inventions of the Nineteenth Century. 1900).

en el largo de la llama revela que la decarburacin ha terminado. El proceso en el convertidor dura unos 20 minutos durante los cuales se pueden afinar de 10 a 25 toneladas de arrabio. Esta rapidez no permite un control muy exacto del proceso y. por lo tanto, de la composicin final del acero.

Convertidores Bessemer
Si la colada est exenta de fsforo, se usan los convertidores Bessemer revestidos de refractario cido, cuarzo o arena amasada con arcilla. Con el aire insuflado se eliminan el silicio, el carbono y el manganeso del arrabio.

El proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contiene menos del 0,01 % de carbono y no ms de 0,003 % de escoria. Para su obtencin, se
Funcionamiento del converidor Bessemer

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requiere del proceso conocido como pudelado. Antiguamente, el pudelado se haca fundiendo arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg; este horno era calentado con carbn, fuel oil o gas. La temperatura se elevaba lo suficiente como para que se produjera la oxidacin el carbn, el silicio y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado deba estar recubierto con refractarios bsicos (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retiraba del horno en grandes bolas en estado pastoso. En la actualidad existen otros procedimientos, como el llamado proceso Aston, en el cual en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer, con el que se obtiene mayor cantidad de material. El producto se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales.

Sir Henry Bessemer, naci en Charlton, Hertfordshire. Fue, en gran medida un autodidacta. Inventor prolfico, se lo conoce sobre todo por sus innovaciones en la siderurgia, que elevaron enormemente la produccin anual de acero en Inglaterra, consiguiendo un acero de gran calidad, Sir Henry Bessemer disponible a un costo (1813-1898) muy reducido. En 1856, Bessemer desarroll un horno especial llamado convertidor, que poda producir cantidades mayores de acero refinado que los procesos hasta entonces conocidos. El sistema consista en insuflar aire en el fondo del horno para que burbujeara a travs del hierro fundido; as, el calor generado por la oxidacin del carbono no slo funda el metal sino que lo refinaba. En 1860 patent el convertidor inclinado que produjo acero ms eficazmente que el horno fijo anterior. Mediante este horno se logr reducir el costo del acero de 40 libras a 20 libras por tonelada. Mediante el proceso Bessemer, Gran Bretaa aument la produccin de acero de 50.000 toneladas/ao en la dcada de 1850 hasta 1.300.000 toneladas/ao en la dcada de 1880. Por su contribucin al desarrollo de la tecnologa del acero, Bessemer fue nombrado caballero, en 1879. Ese mismo ao, fue Primer convertidor electo miembro de Bessemer (Science la Royal Society.

Convertidores Thomas
Como los convertidores Bessemer estn revestidos interiormente de materiales ricos en slice, el silicio, el manganeso se separan del acero pero todo el fsforo queda en el hierro; por esta razn, el procedimiento Bessemer no es aplicable a materiales ricos en fsforo. En 1875, Sydney Thomas emple como revestimiento del convertidor, un aglomerado bsico de xido de magnesio y dolomita calcinada y termofraguada, para que en el proceso se puediera separar el fsforo. Posteriormente, el proceso de perfeccion, adicionndole CaO al hierro para que se forme fosfato clcico, el que queda en las

Museum. Londres)

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escorias. De esta manera, las escorias Thomas se emplean como fertilizantes, suministrando fsforo al suelo. El calor liberado en la oxidacin del fsforo para formar P4O10 es muy elevado, alrededor de 3000 kJ/mol, lo que contribuye a facilitar el proceso de obtencin del acero.

fuerte y suele tener alturas superiores a los 6 metros. Se carga de manera tal de ocupar 1/8 de su volumen. Si la materia prima es pobre en fsforo, se aaden escorias ricas con 12-25 % de P4O10. El hierro queda casi completamente descarburado. Para corregir el porcentaje de carbono hasta los porcentajes deseados, posteriormente, se aade fundicin especular para carburarlo adecuadamente. El acero bruto producido por el convertidor Thomas se vierte a calderos de colada; y de stos se pasa a lingoteras de seccin prismtica donde se solidifica en los llamados "tochos de acero". Estos son, luego, manipulados en caliente por el laminador, para obtener los productos comerciales.

Sidney Gilchrist Thomas (1850-1885)

El convertidor Thomas es de hierro forjado

Esquema del funcionamiento de un convertidor Thomas

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HORNOS
Hornos Siemens-Martin

Hornos Siemens-Martin
Este tipo de hornos fue desarrollado por Friedrich Siemens, en Alemania, en 1868. Ese mismo ao, Pierre Martin, en Francia, mejor el diseo.

Hornos elctricos De resistencia Por arco De calentamiento mixto A induccin a baja frecuencia A induccin a alta frecuencia

Friedrich Siemens (1826-1904)

Pierre Martin (1824-1915)

Hornos de crisol

Convertidores a oxgeno

Hornos bsicos de oxgeno (BOF)

Es un horno de reverbero revestido interiormente de material refractario cido o bsico, segn la naturaleza del material de afino. Tiene forma rectangular y utiliza como combustible fuel oil o gas de coque. El horno lleva adosadas cuatro cmaras recuperadoras de calor que permiten alcanzar altas temperaturas y economizar combustible. Los gases producidos por la combustin entran en las cmaras recuperadoras, donde calientan a los ladrillos refractarios en ellas apilados. Al cabo de unos minutos, los ladrillos alcanzan los 1000-1150 C, entonces se invierte la circulacin de los gases. De esta manera, durante la combustin se pueden obtener temperaturas del orden de los 1800 C. Al arrabio se le puede agregar chatarra, mineral de hierro o ambos en los dos ltimos casos, se agregan fundentes. El porcentaje de carbono disminuye, en parte, por oxidacin y, en parte, por dilucin. Si el arrabio tiene elevados porcentajes de fsforo o azu91

Hornos de crisol abierto

fre, se agregan fundentes bsicos (caliza o dolomita). Si se desea reducir el porcentaje de manganeso, se agregan fundentes cidos (cuarzo o arena). La forma en que se realiza la combustin tiene mucha importancia, pues las llamas no slo ejercen una accin calefactora sino tambin qumica: variando las proporciones de combustible y aire se obtiene una atmsfera oxidante, reductora o neutra. La posibilidad de regular la influencia de la llama permite reducir notablemente la accin erosiva sobre las paredes y el techo. El ciclo de fabricacin del acero se inicia dejando caer mineral de hierro y fundente y/o chatarra en los hornos. Al comenzar la fusin, se agrega arrabio, lquido o en lingotes. Cuando funde toda la carga, se realizan sucesivos controles qumicos y de temperatura, a fin de efectuar los ajustes necesarios que den al acero las especificaciones previstas. Al cabo de varias horas se destapa el orificio de

colada y el acero fluye por gravitacin a travs de un canal, llenando un recipiente llamado cuchara de colada. Eventualmente, a este recipiente se le agregan materiales de aleacin, a fin de obtener aceros especiales. En la cuchara de colada, la escoria excedente sobrenada al acero; se la elimina dejndola fluir a travs de un canal de desborde hacia un recipiente llamado pote de escoria. Una vez enfriada, es triturada y utilizada en la carga del horno alto. Desde la cuchara de colada y a travs de un orificio ubicado en su fondo (llamado buza), el acero es vaciado en lingoteras de formas y tamaos apropiados. El piso del horno Siemens-Martin sufre la accin continua del bao y la corrosin de la escoria; las paredes y el techo estn sometidos a la accin de la llama, de las altas temperaturas, y a las salpicaduras de metal fundido y escoria. Los deterioros en la superficie interior del horno requieren reparaciones
Esquema del horno Siemens-Martin

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peridicas. Estas reparaciones se efectan mediante una mquina que proyecta materiales refractarios granulados, reconstruyendo las zonas afectadas.

rendimiento trmico elevado (hasta un 80 %) que compensa, en gran parte, el alto costo de la energa elctrica. Los hornos elctricos son recipientes de chapas de acero y estn revestidos interiormente de material refractario, cido o bsico, de acuerdo con las necesidades. Estos hornos slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad y estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren, aproximadamente, tres horas y 50.000 kWh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza. La mayora de los hornos operan con tensiones de 40 V y con intensidad de corriente elctrica de 12.000 A.

Hornos elctricos
Debido a las cada vez mayores exigencias de aceros de calidad, un pequeo porcentaje del producto del horno alto es refinado posteriormente en hornos elctricos. Las principales ventajas que ofrecen estos hornos son: Posibilidad de alcanzar temperaturas muy elevadas, del orden de los 2000-2500 C en los hornos grandes y hasta 3600 C en los pequeos, temperaturas fcilmente regulables, ausencia de impurezas en el material tratado, posibilidad de trabajar en ausencia de aire o en atmsfera especial,
Dibujo de corte de un horno elctrico con revestimientos tipo cido y bsico

93

Segn el modo en que la energa elctrica se transforma en calor, los hornos elctricos se clasifican en: Hornos de resistencia. En estos hornos, la transmisin de calor se efecta tanto por radiacin como por conduccin o por conveccin. Cuando el material a fundir forma parte del circuito elctrico y hace las veces de resistencia, se dice que el horno de resistencia es de calentamiento directo. En cambio, si la resistencia es independiente, el horno se llama de calentamiento indirecto. Las resistencias utilizadas en los hornos de calentamiento indirecto son de grafito o carborundum, y transmiten el calor por radiacin o por conveccin. En los hornos de resistencia se alcanzan temperaturas de hasta 1800 C, con rendimientos variables segn su construccin. Hornos por arco. Utilizando este tipo de hornos, se pueden alcanzar temperaturas de hasta 3600 C. En los llamados de arco indirecto (hornos Stassano, Rennerfieldt, Bassanese, etc.) el arco se establece entre dos o tres electrodos, y el calor se transmite nicamente por radiacin. Los electrodos estn inclinados de manera que deslizando uno respecto de otro se puede modificar la longitud del arco. En el nodo se pueden alcanzar los 3600 C, siendo la temperatura del ctodo 2700-2800 C. El material a afinar se carga en recipientes de cierre hermtico, para evitar contaminaciones. Estos recipientes son, a menudo, basculantes, con lo que se facilita la mezcla. Pueden operar con carga fra o fundida, y el revestimiento refractario interior se elige de acuerdo con la naturaleza del material de afino. Algunos inconvenientes de los hornos por arco indirecto larga duracin de la fusin, 94

reducida capacidad y elevado consumo de energa y electrodos han dado lugar a su reemplazo por hornos de arco directo (hornos Siemens, FIAT, Hroult, Tagliaferri, Girod, etc.); en stos, los electrodos, dispuestos verticalmente, se hacen descender hasta unos pocos centmetros de la superficie y el arco salta entre los electrodos y la carga. El calentamiento se efecta por radiacin desde los electrodos y como resultado del efecto Joule producido por la resistencia que ofrece la carga. Hay hornos de arco directo con solera no conductora y con solera conductora. En los hornos de solera no conductora, el arco salta entre el electrodo y el bao metlico, atravesando la carga y saliendo por el otro electrodo (en circuitos trifsicos, la corriente de cada arco se cierra en tringulo a travs de la carga). Son de fcil manejo y regulacin. Los hay de hasta 15-20 toneladas (Hroult, Siemens, FIAT, etc.) fijos o basculantes. Los pequeos funcionan con corriente alterna monofsica y usan dos electrodos. Los de mayor capacidad tienen tres electrodos alimentados por una corriente trifsica. El hecho que los arcos estn conectados en serie permite emplear tensiones de 100-120 volt, menor intensidad de corriente y conductores ms delgados. Los hornos de solera conductora (tipo Girod) tienen los arcos en paralelo. La corriente atraviesa el arco y la carga, alcanzando la solera conductora, que es refrigerada exteriormente. Si bien presenta ciertas ventajas sobre los hornos de arco con solera no conductora, exige un costoso mantenimiento de la solera. Hornos de calentamiento mixto. En ellos, el calor es producido, en parte, por la resistencia elctrica y, en parte, por la circulacin de corriente a travs del material que se afina.

Hornos a induccin a baja frecuencia. En estos hornos, el calor necesario para fundir la carga se obtiene del efecto Joule originado por corrientes elctricas inducidas. Estn provistos de un arrollamiento primario con ncleo magntico alimentado directamente por la corriente elctrica. La induccin electromagntica provoca el paso de la corriente por la carga metlica, que funciona como el secundario de un transformador. Estos hornos permiten una regulacin amplia, la carga funde rpidamente, con el consiguiente ahorro en crisoles y refractarios. Las prdidas por radiacin son pequeas y se logra una mayor homogeneidad en el material, debido a los movimientos que la corriente elctrica produce en el interior de la carga. Trabajan con corriente alterna (250-500 volt) y con una frecuencia de 5-25 hertz, a fin de que el factor de potencia (cos ) no disminuya mucho. La temperatura ptima de trabajo oscila alrededor de los 1350 C. Hornos a induccin a alta frecuencia. Estos hornos operan a 500-1000 hertz; esto permite llegar a los 2500 C en 10 minutos. Estos hornos no poseen ncleo magntico, sino que consisten en un enrollamiento espiralado alrededor de un crisol que contiene el material a fundir. Sus rendimientos son algo inferiores a los de baja frecuencia y su costo de instalacin es mayor; pero, las prdidas por merma son inferiores al 1 %.

Horno de crisol

nacin del material con los gases de combustin. Una vez lleno, se coloca el crisol en el horno durante 3-4 horas. Despus de producida la fusin, se deja un tiempo en reposo para desoxidar el metal fundido. El horno tiene forma cilndrica. Dentro de l, el crisol se apoya sobre un pilar de material refractario de 8-10 cm de altura. Los crisoles son de pequeo tamao y su vida til es limitada, ya que se estropean tanto al ser apretados por las tenazas durante su transporte como por su exposicin a cambios bruscos de temperatura. Estos hornos usan gas o petrleo como combustible.

Hornos de crisol
Los hornos de crisol fueron uno de los primeros hornos empleados para producir aceros de calidad. La carga se introduce en trozos pequeos dentro de un crisol que se cubre con una tapa, para evitar la contami-

Convertidores a oxgeno
Desde mediados del siglo pasado se han logrado notables progresos en la fabricacin del acero; especialmente, con la introduccin de los convertidores a oxgeno, en los que se emplea un chorro de oxgeno puro lanzado 95

sobre la superficie de la carga fundida, para que se produzca la rpida conversin de la colada en acero. Los distintos sistemas LD (Linzer-Dsenverfahren), OLP, Kaldo, etc. utilizan convertidores similares al Bessemer, pero sin perforaciones en el fondo, o bien recipientes cilindricos de eje horizontal. Los recipientes pueden ser fijos o rotatorios. Mediante lanzas especiales, se dirige un chorro de oxgeno que roza la superficie del bao o penetra en su interior. El proceso dura unos 15 minutos, obtenindose productos de elevada pureza, exentos de nitrgeno, fsforo y azufre. Estos aceros poseen muy buenas propiedades mecnicas y se hallan libres de escorias.

lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75 % de arrabio procedente del alto horno; el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650 C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a mediados de 1850; slo que como, en esa poca, la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya hemos descrito.

Hornos de crisol abierto

Los hornos de crisol abierto funcionan a altas temperaturas, gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin. En el precalentado regenerativo, los gases que escapan del horno se hacen pasar por cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuacin, se invierte el flujo a travs del horno, de modo que el combustible y el aire pasen a travs de las cmaras y sean calentados por los ladrillos. Mediante esta tcnica, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C. El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de alrededor de 6 10 m, con un techo a una altura de 2,5-2,8 m. El crisol est intercomunicado con una planta de trabajo y ambos estn situados sobre las cmaras de regeneracin de calor del horno. El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de hierro. Como fundente se emplea caliza; se le suele agregar fluorita, para que aumen-

Convertidor LD

Hornos bsicos de oxgeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer, con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la 96

te la fluidez de la escoria. Las proporciones de la mezcla varan segn la naturaleza de la chatarra y el tipo de producto a obtener. Por oxidacin de la mezcla, se reduce el contenido de carbono a los valores deseados, a la vez que impurezas tales como silicio, fsforo, manganeso y azufre se separan por combinacin con la caliza, formando la escoria. El horno se mantiene a una temperatura comprendida entre 1550 y 1650 C, lo que hace que el metal se encuentre en estado lquido. La composicin del metal fundido se prueba extrayendo una muestra que se somete a anlisis fsicos y qumicos. Cuando se alcanza el contenido de carbono deseado, se sangra el horno a travs de un orificio situado en su parte trasera. Un horno de las dimensiones indicadas ms arriba produce unas 100 toneladas de acero cada 11-12 horas. El acero fundido que sale del horno fluye por un canal corto, hasta una gran cuchara situada a ras de suelo. Mediante esta cuchara, se vierte el acero en moldes de hierro colado, para formar lingotes generalmente, de seccin cuadrada de unos 0,50 m de lado y 1,5 m de longitud. En los procesos de colada continua, el metal lquido que fluye del horno es transportado a la seccin de elaboracin del producto final.

removiendo los gases (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno) que fueron absorbidos o formados durante el proceso de fabricacin. Con esto se evita que, al solidificar, se produzcan defectos en el acero como inclusiones de xidos, sopladuras, grietas internas, que pueden aumentar la fragilidad del producto terminado. La desgasificacin del acero lquido se efecta volcndolo en una lingotera en la cual se hace vaco; con esto se consigue que los gases ocluidos escapen a travs de la superficie del metal fundido, succionados por una bomba de vaco.

Proceso de colada continua

Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades, se puede utilizar el mtodo de la colada continua, consistente en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad, el material fundido pasa por el molde, refrigerado externamente por un sistema de agua. Al pasar por el molde fro, el material fundido se vuelve pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente, el material es conformado con una serie de rodillos que, al mismo tiempo, lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada, el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones, y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de uso comercial. 97

Proceso de desgasificacin del acero fundido

Luego de producido en cualquiera de los hornos presentados, el acero lquido puede refinarse an ms, para lograr un producto de alta pureza y homogeneidad. Esto se consigue

TRATAMIENTOS TRMICOS MS
IMPORTANTES

Tratamientos trmicos que se aplican al acero

Las propiedades del acero pueden modificarse mediante cambios de temperaturas efectuados a determinadas velocidades. Todos aquellos procedimientos destinados a variar la estructura y las propiedades fsicas del acero por calefaccin y enfriamiento se llaman tratamientos trmicos. Recocido. Muchas piezas de acero presentan tensiones internas debidas a las operaciones a las que han sido sometidas. Estas tensiones pueden provocar grietas y an la ruptura, de piezas aparentemente muy resistentes. Para evitar estos inconvenientes se recurre al recocido. El recocido consiste en calentar la pieza hasta determinada temperatura, dejndola enfriar, luego, lentamente. El recocido tiende a eliminar las tensiones internas, reconstituir la estructura primitiva y reducir la excesiva dureza de un acero. Segn la temperatura a la cual se calienta el acero, se distinguen: Recocido verdadero o completo. Consiste en calentar el acero hasta una temperatura superior a la que corresponde a su transformacin en austenita y, luego, dejar enfriar lentamente. Las velocidades de calentamiento y de enfriamiento deben controlarse rigurosamente. Un calentamiento prolongado puede provocar la coalescencia de las fases o la formacin de cristales de tamao grande que le restan tenacidad al material.

Recocido Verdadero o completo De maleabilidad De cristalizacin De distensin Templado Tratamientos qumicos Cementacin Cianuracin Nitruracin Calentamiento Temple por induccin Temple oxiacetilnico Revenido Refinado
98

 Un enfriamiento rpido aumenta la dureza y la fragilidad del acero. Durante el recocido puede producirse la descarburacin de la superficie de la pieza o reacciones indeseables con los gases del horno. Estos inconvenientes se evitan efectuando el recocido en atmsfera reductora. Recocido de maleabilidad. Se efecta manteniendo los aceros al carbono a 710-720 C durante algunas horas para, luego, dejarlos enfriar en el horno. Con este recocido se eliminan las zonas quebradizas, y el material se vuelve dctil y apto para ser maquinado. Recocido de cristalizacin. Es un procedimiento similar al anterior, mediante el cual las zonas quebradizas se eliminan por recristalizacin. Se efecta a 600-700 C.

Recocido de distensin. Se efecta para eliminar las tensiones provocadas por operaciones de deformacin en fro. Este recocido se realiza manteniendo al acero a 500-600 C durante unas horas. Luego, se lo deja enfriar en el horno. Este tratamiento no provoca cambios estructurales. Templado. Mediante ciertos procedimientos se puede obtener una mayor dureza que la que le corresponde por su porcentaje de carbono. Estos procedimientos se llaman de endurecimiento. El endurecimiento de una pieza de acero puede ser: total, cuando afecta a toda su masa, parcial, cuando afecta a una parte o superficial, cuando se produce sobre su superficie.
Algunas propiedades de los aceros recocidos

99

El endurecimiento total puede lograrse mediante una variacin cristalogrfica conocida como temple. El temple consiste en calentar al acero hasta que adquiera una estructura austentica y enfriarlo bruscamente. En algunas celdillas, un tomo de carbono ocupa el centro del cubo. Al pasar a la forma , el tomo central debe ser reemplazado por uno de hierro. Esta sustitucin requiere cierto tiempo; por eso, enfriando rpidamente, el tomo de carbono queda aprisionado en la celdilla cbica y, cuando el acero se encuentra por debajo de los 250 C, la sustitucin del tomo de carbono por el de hierro es imposible. Esta temperatura se llama punto martenstico. Un acero bien templado presenta al microscopio un aspecto acicular, estructura que se llama martensita. Cuando el tamao de las agujas es muy pequeo, la estructura acicular recibe el nombre de hardenita. Enfriando con velocidades inferiores a la crtica (que es la menor velocidad que permite la transformacin directa de la austenita en martensita), pueden lograrse estructuras intermedias (sorbita y troComo se recordar, la ostita). La martenaustenita es una solusita es el producto cin de carbono en ms duro derivado hierro . de la austenita y, para aceros con elevado porcentaje de carbono, tiene una dureza Rockwell entre 64 y 70. El temple se efecta en aceros con ms de 0,4 % de carbono. Un enfriamiento rpido y continuo hasta temperatura ambiente permite obtener la mxima dureza; pero, es bastante comn que el acero se agriete. Para prevenir este inconveniente, el enfriamiento se realiza en dos etapas: primero, se enfra rpidamente hasta 200-250 C (usualmente, sumergiendo la pieza en un bao de aceite) y, luego, lentamente hasta temperatura ambiente. 100

Cuando un acero se forja, lamina, estira, etc. por debajo de su punto crtico inferior, se dice que se trabaja en fro. Al trabajar un acero en fro, se produce una deformacin de su estructura cristalogrfica que trae aparejados un aumento de tenacidad, del lmite elstico y de la dureza; pero, se reduce la ductibilidad. La deformacin en fro produce el deslizamiento de ciertos planos de tomos, distorsionando los cristales en la direccin del esfuerzo. La deformacin en fro es particularmente til para darle mayor dureza a aquellos aceros que, por su reducido porcentaje de carbono, no pueden ser templados. El endurecimiento superficial puede efectuarse tanto por reaccin qumica sobre la superficie como por un calentamiento local intenso. Los tratamientos qumicos ms usuales son: la cementacin, la cianuracin y la nitruracin. Los mtodos ms comunes de endurecimiento superficial por calentamiento son: el temple por induccin y el temple oxiacetilnico. Cementacin. Es un procedimiento mediante el cual se aumenta el porcentaje de carbono en la superficie de un acero. Se aplica a aceros con menos de 0,4 % de carbono y produce una gran dureza superficial combinada con una gran tenacidad en el ncleo. La superficie endurecida se puede regular a voluntad. Los materiales empleados para cementar pueden ser slidos, lquidos o gases. La cementacin se efecta en recipientes cerrados a 870-930 C. Segn el tiempo de exposicin, se obtienen capas cementadas de 0,125 a 0,875 mm de espesor.

La qumica de la cementacin es bastante complicada. En todos los casos, se verifica una reaccin del CO proveniente del material cementante sobre la superficie del acero: CO2 + C. Parte del carbono se 2 CO disuelve en la fase austentica, difundiendo hacia el ncleo, y parte forma cementita. El acero cementado se enfra rpidamente y se vuelve a templar a 750-800 C, para darle la mayor dureza compatible con el porcentaje de carbono. Cianuracin. Es un proceso en el cual se emplean como cementantes lquidos, mezclas de cianuros o ferrocianuros alcalinos con CaCl2 o NaCl. El bao es calentado a 815-900 C durante 10-30 minutos, segn el espesor de la capa endurecida que se desee. A altas temperaturas, los cianuros o ferrocianuros se descomponen liberando carbono, obtenindose capas de extraordinaria dureza pero de 0,1-0,25 mm de espesor. Las piezas cianuradas se enfran directamente en agua o en aceite. Nitruracin. Es un proceso de endurecimiento superficial consistente en inyectar amonaco anhidro a 480-650 C sobre la superficie de ciertos aceros especiales. El amonaco se descompone, liberando nitrgeno. El nitrgeno forma con el hierro una solucin slida y nitruros complejos (Fe4N) de gran dureza. El tiempo requerido puede llegar hasta las 90 horas, alcanzndose capas nitruradas de hasta 0,8 mm de espesor con una dureza de 900 Brinell. Temple por induccin. Es un calentamiento superficial producido por corrientes inducidas de altas frecuencias (900-1100 Hz). Una frecuencia tan alta permite alcanzar temperaturas de hasta 840 C en menos de un segundo. Cuando el acero alcanza la temperatura deseada, se corta la corriente y se roca la

superficie con un chorro de agua, a temperatura ambiente, que sale del inductor. De este modo, se obtiene una estructura martenstica muy fina que, sin embargo, le confiere al acero una dureza mayor que en los procesos comunes de temple. Temple oxiacetilnico. El calentamiento superficial puede tambin efectuarse mediante la llama de un soplete oxiacetilnico seguido de un rpido enfriamiento con agua. Como la temperatura de la llama del acetileno es de 3100 C, se verifica un calentamiento ms intenso en un lapso bastante menor que en el temple por induccin. Revenido. Los aceros templados, si bien tienen elevada dureza, son quebradizos y poseen tensiones internas. De all que, en casi todos los casos, se calientan las piezas a temperaturas que usualmente no superan los 320 C durante lapsos variables, dejndolas enfriar, finalmente, en forma lenta. Este tratamiento se llama revenido. El revenido elimina las tensiones residuales y aumenta la tenacidad del acero. Si el tratamiento se produce a ms de 200 C, disminuye la resistencia y la dureza. Si la duracin del revenido es prolongada, la dureza ir decreciendo paulatinamente, an a temperaturas de 150-160 C. Refinado. El refinado es un tratamiento trmico destinado a conferirle propiedades particulares a un determinado tipo de acero. Si, por ejemplo, se necesita acero que soporte elevadas temperaturas sin sufrir alteraciones en sus propiedades primitivas, se lo templa a 1070-1120 C enfrindolo en aceite y, luego, se somete a un recocido durante una hora, a 720-770 C. Un acero refinado no se oxida por debajo de los 900 C, por lo que es particularmente apto para fabricar objetos que estn expues101

tos a altas temperaturas. Adems de los tratamientos descriptos existe

un gran nmero de tratamientos trmicos especiales, cromodifusin, metalizacin, chapeado, sherardizacin, etc.

Produccin de acero crudo

PRODUCCIN DE ACERO CRUDO INFORMADA POR LOS 62 PASES MIEMBROS DEL IISI (INTERNATIONAL IRON AND STEEL INSTITUTE) EN MILES DE TONELADAS
Pas Austria Blgica Repblica Checa Finlandia Francia Alemania Hungra Italia Luxemburgo Holanda Polonia Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Reino Unido Otros U.E. (25) (e) Unin Europea (25) Unin Europea (15) Croacia Noruega Rumania Serbia y Montenegro Turqua Otros europeos Bielorrusia Kazakhstan Moldavia Rusia Ukrania Uzbekistn 2002 6 189 11 343 392 4 003 20 258 45 015 1 840 25 970 2 719 6 117 894 4.275 481 16 408 5 753 11 665 4.118 158 567 33 694 5.492 562 16472 45.814 1 484 4 814 514 58 590 34 056 450 2003 6 261 11 135 6 791 4 766 19 758 44 809 1 989 26 832 2 675 6 571 9 107 4 588 542 16 472 5 707 12 965 2 943 183 910 160 374 41 703 5 691 711 18 298 25 445 1 591 4 898 850 61 450 36 932 499 2004 6 530 11 733 7 033 4 831 20 773 46 408 1 942 28 334 2 684 6 854 10 648 4 454 565 17 665 6 001 13 772 3 280 193 507 168 344 78 722 5 708 1 167 20 478 28 153 1 792 5 385 1 011 64 289 38 738 594 Al 10/2005 5 944 8 752 5 083 3 923 16 244 37 392 1 586 24 396 1 741 5 726 6 959 3 687 486 14 663 4 750 11 071 1 033 155 343 137 110 0 578 4 769 1 038 17 390 23 774 1 655 3 709 877 53 468 31 607 543

102

Pas CIS (6) Canad Cuba El Salvador Estados Unidos Guatemala Mxico Trinidad y Tobago Amrica del Norte Argentina Brasil Chile Colombia Ecuador Paraguay Per Uruguay Venezuela Amrica del Sur Argelia Egipto Libia Sudfrica Tnez Zimbabwe frica Irn Qatar Arabia Saudita Medio Oriente China India Japn Corea del Sur Taiwan Asia Australia Nueva Zelanda Oceana Total 62 pases E: estimada
23

2002
23

2003 106 220 15 927 210 57 93 677 226 15 178 903 126 179 5 033 31 135 1 377 668 80 91 669 41 3 930 43 024 1 051 4 398 1 007 9 481 86 152 16 174 7 869 1 055 3 944 12 868 221 149 31 779 110 511 46 310 18 832 428 581 7 544 853 8 397 950 798

2004 111 809 16 428 186 59 98 545 220 16 701 820 132 960 5 125 32 918 1 568 745 70 107 710 55 4 714 46 012 1 014 4 757 1 026 9 504 63 152 16 517 8 682 1 046 3 902 13 631 272 456 32 626 112 675 47 521 19 347 484 625 7 414 868 8 282 1035 495

Al 10/2005 91 859 12 983 194 47 77 399 195 13 539 750 105 108 4 464 26 333 1 298 698 70 88 642 52 3 907 37 552 796 4 700 1 094 8 014 Nd 200 14 805 7 781 897 3 462 12 140 286 793 30 869 94 241 39 544 16 135 467 582 6 554 708 7 262 915 425

99 908 16 002 268 49 92 241 216 14 051 817 123 644 4 363 29 604 1 280 663 67 80 611 34 4 164 40 866 1 091 4 316 886 9 095 200 105 15 692 7 321 1 027 3 570 11 918 181 688 28 814 107 745 45 390 18 230 381 867 7 527 765 8 292 885 766

Commonwealth of Independent States. Ex-repblicas socialistas soviticas.

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Aceros aleados
Saba usted que el puente de acero ms largo del mundo es el puente Akashi-Kalkyo, entre Kobe y Awaji-shima, Japn? Tiene casi 4000 metros de longitud y para su construccin se emplearon 193.000 toneladas de acero. Los elementos de aleacin especficos y sus cantidades determinan el tipo de acero de aleacin y sus propiedades particulares.

ACEROS ALEADOS
Aceros al manganeso Aceros al nquel Aceros al cromo Aceros al cromo-nquel Otros
Aceros al manganeso. Son aquellos aceros ternarios con ms de 0,8 % de manganeso. El manganeso forma una solucin slida tanto con hierro como con hierro , disminuyendo la temperatura de la transformacin alotrpica. Adems, con el carbono forma Mn3C, isomorfo con la cementita y soluble en hierro .

Saba usted que la montaa rusa ms larga del mundo se llama "Dragn de acero"? Est ubicada en Nagashima Spaland Mie. Japn. Tiene 2,5 km de largo y una cada de 97 metros. En ella, los coches alcanzan velocidades superiores a los 150 km/h.

El manganeso acta como desoxidante y, tambin, neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminacin, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta el tamao de los granos de un acero y lo hace sensible al tratamiento trmico, especialmente al templado, en el cual disminuye la velocidad crtica de enfriamiento. De acuerdo con su estructura, los aceros al manganeso se clasifican en:

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 martensticos, perlticos y austenticos. Los martensticos son extremadamente duros para ser maquinados. Los perlticos tienen 0,25-1,0 % de carbono y 0,8-20 % de manganeso; se utilizan para la construccin y para la fabricacin de resortes. Los austenticos tienen 0,90-1,3 % de carbono y 10-14 % de manganeso; son aceros de excelente resistencia al desgaste. Aceros al nquel. Reciben este nombre las combinaciones ternarias hierro-carbononquel. El nquel no se combina con el carbono; pero, disminuye la velocidad crtica de enfriamiento para el templado. Al igual que los aceros al manganeso se clasifican, segn su porcentaje de carbono, en perlticos, martensticos y austenticos. Los perlticos tienen menos de 0,5 % de carbono y hasta 3,5 % de niquel; son de mayor resistencia y ductibilidad que los aceros al carbono. Los martensticos no tienen muchas aplicaciones, debido a que son muy duros. Los austenticos tampoco encuentran mucha aplicacin, ya que no son dctiles y tieEl invar es una aleanen bajo lmite cin con 36 % de Ni elstico. Algunos cuya dilatacin a temtipos de aceros al peratura ambiente es nquel austenticos prcticamente nula; se encuentran aplicala emplea para fabricin debido a la car instrumentos de influencia del precisin. nquel en la dilatacin de la aleaPlatinite, una aleacin con 0,15 % de carbono cin. Aceros al cromo. Como su nombre lo indica, tienen
y 46 % de nquel tiene un coeficiente de dilatacin similar al vidrio.

hierro, carbono y cromo. El cromo es soluble en hierro lquido y forma soluciones slidas tanto con el hierro como con el hierro a. Se combina con el carbono formando distintos carburos, algunos de los cuales son isomorfos con la cementita y pueden quedar retenidos en solucin slida por un enfriamiento rpido a temperatura ambiente. El cromo aumenta mucho la resistencia del acero a la corrosin (atmosfrica, del agua o de cidos). Los aceros inoxidables tienen 0,30 % de C y 10-15 % de Cr. Aceros al cromo-nquel. Son aceros cuaternarios donde el nquel est disuelto en el hierro g como en el hierro a, en tanto que el cromo puede estar disuelto como tal o como carburos. Poseen elevado lmite elstico combinado con una mayor ductibilidad, dureza y resistencia al desgaste, que los aceros al carbono. Los porcentajes de cromo y nquel varan segn las propiedades requeridas. Un acero que se ha popularizado es el llamado 18/8, de gran resistencia a la corrosin. Contiene 18 % de Cr y 8 % de Ni, y se utiliza para la fabricacin de cubiertos, menaje, etc. Otros elementos que suelen entrar en la composicin de aceros son: Aluminio. Empleado en pequeas cantidades, acta como un desoxidante para el acero fundido y produce un acero de grano fino. Boro. Aumenta la templabilidad del acero (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido). Cobre. Mejora significativamente la resistencia a la corrosin atmosfrica. Molibdeno. Mediante el aumento de la penetracin de temple, mejora las propiedades del tratamiento trmico. Aumenta, tambin, la dureza y resistencia a altas temperaturas. Silicio. Se emplea como desoxidante y acta como endurecedor en el acero de aleacin. 105

SISTEMA DE DESIGNACIONES SAE-AISI PARA ACEROS

Aceros al C 10xx 11xx 12xx 15xx al Mn 13xx al Ni 23xx 25xx al Ni -Cr 31xx 32xx 33xx 34xx al Mo 40xx 44xx Mo: 0,20 y 0,25 Mo: 0,40 y 0,52 Ni: 3,50 Ni: 5,00 Mn: 1,75 Acero al C (Mn: 1,00 mx) Con S agregado Con S y P agregados Acero al C (Mn: 1,00 a 1,65) Composicin nominal Aceros Composicin nominal Aceros 51xxx Composicin nominal Cr: 1,02; C: 1,00 mn. al Ni-Cr-Mo 43xx 43BVxx 47xx 81xx 86xx 87xx 88xx 93xx 94xx 97xx Ni: 1,25; Cr: 0,65 y 0,80 98xx Ni: 1,75; Cr: 1,07 Ni:3,50; Cr:1,50 y 1,57 Ni:3,00, Cr: 0,77 al Ni-Mo 46xx 48xx al Cr 50xx 51xx Cr: 0,27, 0,40, 0,50 y 0,65 Cr: 0,80, 0,87, 0,92, 0,95, 1,00 y 1,05

Ni:1,82; Cr: 0,50 y 0,80; 52xxx Cr: 1,45; C: 1,00 mn. Mo: 0,25 Ni: 1,82; Cr: 0,50; Mo: al Cr-V 0,12 y 0,25; V: 0,03 mn Ni: 1,05; Cr: 0,45; Mo: Cr: 0,60, 0,80, 95. V: 0,10 61xx 0,20 y 0,35 y 0,15 Ni: 0,30; Cr: 0,40; Mo: al W-Cr 0,12 Ni: 0,55; Cr: 0,50; Mo: 72xx W: 1,75; Cr: 0,75 0,20 Ni: 0,55; Cr: 0,50; Mo: al Si - Mn 0,25 Ni: 0,55; Cr: 0,50; Mo: Si: 1,40 y 2,00; Mn: 0,65, 92xx 0,35 0,82 y 0,85; Cr: 0 y 0,65 Ni: 3,25; Cr: 1,20; Mo: De baja aleacin 0,12 Ni: 0,45; Cr: 0,40; Mo: 9xx Varios grados SAE 0,12 Ni: 0,55; Cr: 0,20; Mo: al B 0,20 Ni: 1,00; Cr: 0,80; Mo: xxBxx B denota boro 0,25 Con Pb Ni: 0,85 y 1,82; Mo: 0,20 xxLxx y 0,25 Ni: 3,50; Mo: 0,25 L denota plomo

al Cr y Mo 41xx

Al Cr con alto % de C Cr: 0,50; C: 1,00 mn

Cr: 0,50; 0,80 y 0,95; Mo: 50xxx 0,12, 0,20, 0,25 y 0,30

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Adems de los aceros aleados mencionados existen aceros al cromo-manganeso, al tungsteno, al vanadio, al cromo-vanadio, etc.

En el sistema SAE-AISI Society of Automotive Engineers, American Iron and Steel Institute los aceros se clasifican con cuatro dgitos XXXX: los primeros dos nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin ms importantes y los dos (o tres; porque, unos pocos aceros se identifican mediante nmeros de 5 dgitos) ltimos dgitos indican cuntos centsimos de % de carbono se encuentra presente en la aleacin. As, por ejemplo 1040 indica acero al carbono con 0,4 % de carbono; 1330, indica un acero con 1,75 % de mangeneso y 0,3 % de carbono. En la tabla de la pgina anterior se da el sistema de designaciones que recomiendan estas dos instituciones.

Nomenclatura de los aceros; sistema SAE-AISI

La mayora de las propiedades de los aceros est determinada por su microestructura y sta, a su vez, est determinada por el tratamiento y la composicin qumica. Uno de los sistemas ms generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que est basado en su composicin qumica.

Actividad 2.1. Corrosin de un clavo de hierro La corrosin puede definirse como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque qumico en su entorno. Los metales pueden reaccionar por contacto con otros metales formando pilas electroqumicas: Algunos pueden ser atacados por cidos; otros, como el aluminio, pueden ser atacados por bases. Los metales que antiguamente se llamaban "metales viles" pueden reaccionar con oxgeno formando los respectivos xidos. En cambio, los "metales nobles" como el oro, el platino, etc., no se oxidan con facilidad.

Se suele hacer una distincin entre oxidacin directa y corrosin electroqumica. En los procesos de oxidacin, el metal, generalmente en estado de sustancia simple, forma cationes: M Mn+ + n eSimultneamente, tiene la reduccin del oxgeno molecular: O2 + 2 e- O2Estas reacciones redox provocan la formacin de una capa de xido metlico sobre la superficie metlica que, en algunos casos, se adhiere firmemente, brindando proteccin frente a futuras oxidaciones. En otros casos, el xido formado queda retenido tan dbilmente sobre

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la superficie que la accin de agentes atmosfricos lo desprende, posibilitando que la corrosin contine. Y, en otros casos, la corrosin de un metal se produce por contacto con otro que tiene un potencial de oxidacin mayor segn la serie electroqumica. Existe tambin un fenmeno de corrosin bajo esfuerzo. El proceso de corrosin puede prevenirse de mltiples formas. Una de ellas es el recubrimiento metlico. Estos recubrimientos se aplican mediante distintas tcnicas y forman pelculas protectoras sobre los metales que cubren. Por ejemplo, en el caso del acero galvanizado (acero recubierto de cinc), el cinc tiene un potencial de oxidacin mayor que el del acero y, por lo tanto, en la interfase entre los metales, constituye el nodo de la reaccin. El acero acta como ctodo y no sufre oxidacin alguna. En los ensayos que proponemos, se estudian las reacciones de oxidorreduccin que tienen lugar en varios clavos en los que se provocan fenmenos de corrosin. Se comprobar que, en las zonas de los clavos donde el metal sufre las mayores tensiones, aumenta el potencial andico; esto es, el metal tiene mayor capacidad para oxidarse. El hierro en ambiente anhidro tiene una gran resistencia a la oxidacin. En cambio en ambiente hmedo se oxida con facilidad. El

xido de hierro que se forma se desprende con facilidad de la superficie del metal, permitiendo que la oxidacin contine: La oxidacin del hierro a catin ferroso se representa: 2Fe (s) + 2 Fe2+ (aq) + 4 eLos cationes ferrosos reaccionan con ferricianuro potsico para producir un precipitado azul, el azul de Turnbull. H2O + K+ + Fe2+ (aq) + Fe(CN)63+ (aq) KFe[Fe(CN)6. H2O Los electrones cedidos por el clavo reducen al oxgeno, el que se transforma en iones hidrxido. Para poner en evidencia este proceso, se usa fenolftalen como indicador. La fenolftalena, incolora en medio cido o neutro, vira al color rosa en medio alcalino. O2 + 2 H2O + 4 e- 4 HOLos siguientes ensayos tienen por objetivos la observacin el proceso de corrosin y los cambios que se producen en las superficies metlicas cuando son tratadas con diversos agentes. Material y reactivos: Vaso de precipitado de 250 ml. Placa de Petri. Clavos de hierro y de acero galvanizado.

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Clavos cobreados y cromados. Papel de aluminio. Gelatina o agar-agar en polvo. Ferricianuro potsico K3 [Fe (CN)6] 0,5 M. Solucin de fenolftalena.

El procedimiento es: prepara una disolucin de agar-agar o gelatina en agua caliente. Se vierte una cantidad (6 g) en 150 ml de agua en un vaso de precipitados y se pone a calentar con agitacin constante. Cuando la gelatina est completamente disuelta, se deja enfriar. Cuando est templada, con un cuentagotas se le aaden unas 10 o 12 gotas de la solucin de ferricianuro potsico 0,5 M y unas 810 gotas de solucin de fenolftalena, siempre con agitacin. Se preparan dos placas de Petri24, cada una de ellas con tres clavos. En la primera, se coloca un clavo normal, un clavo doblado por su parte central y un tercer clavo galvanizado. En la segunda placa de Petri, se coloca un clavo recubierto en parte de papel de aluminio, un clavo cobreado y un ltimo clavo cromado. En ambas placas se vierte la disolucin de agar o gelatina (con el ferricianuro y la fenolftalena) sobre los clavos, de manera que stos queden completamente cubiertos por el agar y/o gelatina. Al cabo de unos minutos se puede observar cierta coloracin tenue en la cabeza y en la
Se

punta de los clavos. Sin embargo, para apreciar mejor el efecto de la corrosin, es necesario dejar las placas durante toda la noche en los cajones de las mesas de prcticas. Se observa la coloracin al da siguiente y se anotan las diferencias que aparecen en los distintos clavos. Proponga a sus alumnos: 1. Consultar la tabla de potenciales de reduccin estndar para el hierro y el aluminio, y responder a las siguientes preguntas: a) Qu metal (Al o Fe) tiene mayor capacidad para oxidarse? Cul de los dos es ms oxidante? Si estos dos metales se ponen juntos en una disolucin acuosa que contenga iones de ambos, qu metal resultar reducido y cul oxidado? b) De acuerdo con la respuesta del apartado a, por qu los materiales de aluminio sufren una corrosin mucho ms lenta que los de hierro? El aluminio, es un buen protector para evitar la corrosin del hierro? 2. Consultar la tabla de potenciales estndar de reduccin y localizar otros metales que sean ms fcilmente oxidables que el hierro y que, por tanto, puedan protegerlo de la corrosin. 3. Algunas veces se ponen varillas de magnesio metlico en los calentadores de agua, cul es la razn?

24

Es importante no mover la placa de Petri una vez colocados los clavos.

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Aceros inoxidables
Dentro de la gran variedad de aceros merecen destacarse, por su popularidad, los aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son una gama de aleaciones que contienen un mnimo de 11 % de cromo. El cromo tiene la particularidad de formar una pelcula pasivante, que inhibe la posterior oxidacin del metal sobre la superficie del acero que impide su corrosin por agentes atmosfricos o qumicos. Esa pelcula es extremadamente delgada, continua y estable. La resistencia a la corrosin y la diversidad de propiedades y caractersticas secundarias, presentes en los aceros inoxidables hacen de ellos un grupo de aceros muy verstiles. Los aceros inoxidables tienen una resistencia mecnica que es ms del doble que la del acero al carbono; son resistentes tanto a temperaturas elevadas como a temperaturas bajo cero. Son relativamente fciles de maquinar y su apariencia esttica puede variarse, sometiendo el acero a diferentes tratamientos superficiales. Mediante estos tratamientos se obtienen acabados a espejo, satinado, coloreado, texturizado, etc. Los llamados aceros inoxidables Serie 400 aceros inoxidables martensticos fueron los primeros desarrollados industrialmente. Se los llama, simplemente, "al cromo" y se los emplea para la fabricacin de cubiertos. Tienen un contenido de carbono relativamente alto de 0,2 a 1,2 %, y de cromo de 12 a 18 %. Los tipos ms comunes son el AISI 410, 420 y 431. Sus propiedades ms relevantes son: elevada dureza, que se puede incrementar por tratamiento trmico, gran facilidad de maquinado y resistencia a la corrosin moderada. Actualmente, sus principales aplicaciones son: fabricacin de ejes, instrumental quirrgico y cuchillera. 110

Hay otros aceros inoxidables Serie 400 que son aceros inoxidables ferrticos que tambin se consideran, simplemente, "al cromo"; su contenido vara de 12 a 18 %, con contenido de carbono bajo de menos del 0,2 %. Los tipos ms comunes son el AISI 430, 409 y 434. La propiedad ms relevante es su buena resistencia a la corrosin. Su dureza no es muy alta y no puede incrementarse por tratamiento trmico. Los principales usos de este tipo de aceros son para la fabricacin de equipos y utensilios domsticos, y en aplicaciones arquitectnicas y decorativas. Los aceros inoxidables Serie 300 aceros inoxidables austenticos son los ms utilizados por su amplia variedad de propiedades. Se obtienen agregando nquel a la aleacin, por lo que la estructura cristalina del material se transforma en austenita (de aqu deriva el nombre). El contenido de cromo vara de 16 a 28 %, el de nquel de 3.5 a 22% y el de molibdeno 1,5 a 6 %. Los tipos ms comunes son el AISI 304, 304L, 316, 316L, 310 y 317. Entre sus propiedades se destacan: excelente resistencia a la corrosin, muy buen factor de higiene y limpieza, facilidad de transformarse, excelente soldabilidad; no se endurecen por tratamiento trmico y se pueden utilizar tanto a temperaturas muy bajas como a temperaturas elevadas. Sus principales aplicaciones son: fabricacin de utensilios y equipo para uso domstico, hospitalario y en la industria alimentaria; en la industria qumica, para la fabricacin de reactores resistentes a la corrosin, tanques, tuberas, etc.

Principales establecimientos siderrgicos del pas

Por volumen de produccin, Siderar es la mayor empresa siderrgica argentina. Partiendo del mineral de hierro y del carbn que llegan a su puerto, elabora coque, arrabio y acero para producir chapas laminadas en caliente, en fro y revestidas. Desarrolla sus actividades en 7 plantas industriales; la ms importante de todas es la Planta San Nicols, ubicada sobre la margen derecha del Ro Paran, en el partido de Ramallo, a 7 km de la ciudad de San Nicols de los Arroyos, provincia de Buenos Aires. Las instalaciones del complejo, de ciclo integrado, comprenden el Puerto Ingeniero Buitrago, una planta de coque con cuatro bateras, una planta de subproductos, una planta de snter 25, dos altos hornos, una acera LD con tres convertidores, horno cuchara, colada continua, laminacin en caliente, laminacin en fro, instalaciones de terminacin en fro, una lnea de estaado electroltico y servicios auxiliares de envergadura. Entre estos ltimos se destacan una usina elctrica propia, una planta de oxgeno, talleres de mantenimiento y una importante red ferroviaria. La Planta Ensenada produce, a partir de las bobinas laminadas en caliente que llegan a su puerto, chapas de acero laminadas en fro, en hojas y bobinas. El puerto consta de un muelle de 150 m, para barcos de hasta 35.000 t. La planta comprende una lnea de decapadado acabado superficial con cido continuo, un tren de laminacin en fro, recocido batch discontinuo para tratamiento trmico discontinuo, laminador de temple, una lnea de aplanado bajo tensin y servicios auxiliares.
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En la Planta Haedo, Siderar produce chapas galvanizadas para las industrias de la construccin, de base agrcola y vial. Cuenta con una lnea de galvanizado por inmersin en caliente y distintas lneas de corte y conformado de chapa. En la Planta Sidercolor localizada en Florencio Varela, provincia de Buenos Aires, a partir de chapas laminadas en fro, se producen chapas de acero electrocincadas, chapas prepintadas y chapas revestidas con pelculas de PVC en una amplia gama de colores, destinadas a la industria automotriz, de artculos para el hogar y de la construccin. Cuenta con lneas de electrocincado, prepintado e instalaciones auxiliares. Prximas a la Planta Sidercolor, se encuentran las Plantas 1 y 2 de Serviacero, en cuyas instalaciones se realizan cortes especiales de chapa de acero laminado en fro (flejes, desarrollos, etc.) para diferentes rubros industriales. Las plantas cuentan con varias lneas de corte transversal y longitudinal, y un centro de corte automtico para producir medidas especiales e instalaciones auxiliares, que le otorgan una capacidad productiva del orden de 150.000 t/ao. La planta Serviacero 3 se encuentra vecina a la Planta Sidercrom, en el Parque Industrial Comirsa. En ella se realizan cortes de chapa laminada en caliente, que permiten entregar al mercado hojas, tiras y desarrollo a pedido. La planta posee una lnea de corte transversal, una lnea de corte longitudinal, una lnea de granallado y tres guillotinas aptas para entregar desarrollos. En el corto plazo aumentar su capacidad con una lnea de corte longitudinal que permitir flejar material de hasta 12,5 mm. La Planta Sidercrom, est prxima a la Planta

Pequeas partculas de hierro aglutinadas en trozos no mayores de una pulgada; se extraen de los hornos y se usan como materia prima para obtener aceros.

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de San Nicols. En ella, partiendo de bobinas estaadas, se producen todas las variantes dimensionales de hojas necesarias para la fabricacin de envases industriales, alimenticios y aerosoles. La planta posee dos lneas de corte que le permiten llegar a procesar hasta 120.000 t/ao de bobinas estaadas. Un rea cerrada y climatizada permite el almacenaje de hojas empaquetadas. La Planta Canning est situada en la localidad del mismo nombre, partido de Ezeiza (provincia de Buenos Aires). A partir de chapa laminada en fro, produce chapa galvanizada por inmersin y galvalume (recubrimiento de aleacin cinc-aluminio) en diferentes formas y longitudes destinados a la industria de la construccin, agro y vial. Adems, cuenta con una lnea de pintura en bobinas que produce galvanizado y prepintado con similares usos finales y aplicaciones. En estas plantas, Siderar produce una amplia gama de caos con costura para la construccin de gasoductos, oleoductos y entubamientos de pozos de petrleo, hojalata para la fabricacin de envases de alimentos y pinturas, laminados en caliente, en fro y electrocincados de elevada resistencia a la corrosin, productos galvanizados, cincalum y chapas prepintadas para la lnea blanca de electrodomsticos. Siderca SAIC, una compaa de Tenaris, utiliza en la Argentina la marca TenarisSiderca. Su planta productiva, localizada en la ciudad de Campana, provincia de Buenos Aires, posee una capacidad de produccin anual de 820.000 toneladas de tubos de acero sin costura y una dotacin de 4.300 empleados. Tenaris es productor y uno de los proveedores ms importantes del mundo de tubos de acero sin costura para las industrias del 112

petrleo y construccin de gasoductos. Posee plantas productivas en Argentina, Brasil, Canad, Italia, Japn, Mxico, Rumania y Venezuela y una red de centros de servicio al cliente en ms de 20 pases, Su capacidad de produccin anual es de 3,3 millones de toneladas de tubos sin costura y 850.000 toneladas de tubos con costura. Su facturacin supera los 3.000 millones de dlares y cuenta con 16.000 empleados en todo el mundo. Entre sus productos, se destacan el cromo 3 % para Vintage Oil un acero al cromo resistente a la corrosin por dixido de carbono, todo tipo de columnas tubulares con o sin costura para columnas y torres para iluminacin, semforos, estructuras y prticos para sealizacin, etc. cilindros para GNC, gas envasado, estructuras tubulares para construccin, para la fabricacin de calderas, tubos para pozos petrolferos, etc. Acndar SA es otra de las empresas siderrgicas importantes del pas. Posee 13 establecimientos industriales, ubicados en varias provincias, destinados a producir diversos materiales. Entre los productos que elabora Acindar se destacan: perfiles conformados en fro y perfiles laminados en caliente, alambres hogareos y para la construccin, alambres industriales y rurales (alambre de pas, boyeros, ovalados, redondos, etc.), sistemas de armaduras de acero para estructuras de hormign armado, barras para construccin DN-A-420, barras industriales: aleadas para resortes, aleadas de uso industrial, de uso mecnico, laminadas en caliente, varillas de bombeo, rectificadas, trefiladas, aptas para forja, palanquilla, piezas forjadas, mallas de acero, clavos, estribos, tubos de conduccin, tubos estructurales, caos de luz, planchuelas, laminadas en caliente, vigas reticuladas, cordones de acero para hormign pretensado, etc.

Actividad 2.2 Para que los alumnos tengan una experiencia prctica de los diversos procesos de la industria siderrgica, le sugerimos tratar de concertar una visita guiada a alguna de las plantas mencionadas anteriormente. Las direcciones de los establecimientos de Siderar son: Planta San Nicols: A. Gral. Savio S/N (2915) Ramallo. Provincia de Buenos Aires Planta Ensenada: Camino Almirante Brown S/N (1925) Ensenada. Provincia de Buenos Aires Planta Haedo Valentn Gmez 210 (B1706FMB) Haedo. Provincia de Buenos Aires Planta Sidercolor Camino Gral. Belgrano Km 32 (1888) Florencio Varela. Provincia de Buenos Aires Plantas Serviacero 1, 2 y 3 Camino Gral. Belgrano Km 31.5 (1888) Florencio Varela. Provincia de Buenos Aires Planta Sidercrom Parque Industrial Comirsa

(2915) Ramallo. Provincia de Buenos Aires Planta Canning Calle Barreiro s/n. Canning (1804) Partido de Esteban Echeverra. Provincia de Buenos Aires Las direcciones de Tenaris Siderca son: Av. L N Alem 1067 (1001). Buenos Aires Dr J Simini 250 (2804) Campana. Provincia de Buenos Aires Las direcciones de las plantas de Acindar S.A. son: Sede Corporativa Estanislao Zeballos 2739. Beccar. Tablada. Planta 1 Dr. Ignacio Arrieta 4936. La Tablada Produce alambres. Tablada. Planta 2 Armar Buenos Aires Presta el servicio de corte y doblado de acero. Provincia de Santa Fe: Planta Ing. Arturo Acevedo Ruta Prov. 21, Km 246,8. Villa Constitucin. El establecimiento es la acera principal de la firma. Produce tubos de conduccin, flejes, barras, alambrn y alambre.

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Armar Rosario Bulevar Segu 7618. Rosario Presta el servicio de corte y doblado de acero. Planta Heredia Bulevar Segu 7618. Rosario Produce alambres, telas y tejidos de acero. Planta Navarro: Av. Presidente Pern 8000. Rosario Produce perfilera y barras. Laminfer Av. Provincias Unidas 205 bis. Rosario Produce tubos estructurales. Provincia de San Luis. Sampa Ex Ruta Nac. 7, km 3,5. San Luis. Presta el servicio de enderezado de barras. Acindar Mallas Ruta 148 Ext. Sur, km 536. Villa Mercedes Produce mallas de acero Standard y Trilogic.

Indema Parque Industrial Norte, Ruta Nacional 7, km 703. Villa Mercedes Produce mallas de acero especficas, Standard y T-500 s. Impeco Calle 1 y 109. Parque Industrial Norte. Villa Mercedes Produce tubos estructurales y de luz. Clamet Ruta 148. Ext. Sur. km. 756. Villa Mercedes Produce clavos de acero. Provincia de Crdoba Armar Crdoba Monseor Pablo Cabrera 7500. Crdoba Presta el servicio de corte y doblado de acero.

La industria siderrgica y el medio ambiente

Uno de los principales efectos de los procesos siderrgicos sobre el ambiente est constituido por las emisiones de CO2. No obstante la mejora en la tecnologa evidenciada en las ltimas dcadas, las emisiones de CO2 ron114

dan las 2,0-2,2 toneladas de CO2 por tonelada de acero crudo. Dado que en el mundo se producen alrededor de 1000 millones de toneladas anuales de acero crudo, las emisiones de CO2 superan los 2.000 millones de toneladas anuales. En estas cantidades no se incluye el CO2 generado por centrales trmicas que suministran la energa para los procesos de afino y elaboracin de subproductos.

De esta manera, la siderurgia es, entre todas las industrias, la que contribuye en mayor proporcin al efecto invernadero.

colada, aguas residuales, etc.) por tonelada de arrabio producido; actualmente, slo se generan alrededor de 200 kg. An as, la contribucin al deterioro ambiental es muy grande. Se encuentran en desarrollo estudios de tecnologa que aportan un menor impacto por mayor eficiencia general de proceso (energtica, menor residuo generado, efluentes y emisiones controladas, etc.) tal como el proyecto de chapa ultrafina Thin Slab Casting o el proyecto Ultra Light Steel Auto Body ULSAB, en el cual un consorcio internacional integrado por empresas automotrices y varias empresas siderrgicas ha diseado y construido un prototipo de auto con carrocera ultraliviana, 35 % menos pesada que la convencional.

A la polucin por emisin de CO2, se suma la ocasionada por la emisin de SOx (SO2 y SO3) producidos en los procesos de afino. Los SOx, conjuntamente con los NOx son los responsables de la llamada "lluvia cida". Otro problema ambiental lo constituyen los subproductos slidos y lquidos de los procesos siderrgicos. En 1950, se generaban 700 kg de subproductos (escorias, barros de sistemas de limpieza de gases y humos de

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