Fundición Río Cuarto

UNIVERSIDAD NACIONAL DE RIO CUARTO
FUNDARG S.R.L
INFORME PRACTICA PROFESIONAL SUPERVISADA

Practicante: Beltramino, Matias S. Tutor de la empresa: Ing.Lic. Bocca, Ricardo A. Tutor de la universidad: Mg.Ing. Cotella, Nelson G. Lugar de realizacin: Fundarg S.R.L, Almafuerte, Oficina tcnica Periodo de realizacin: 28/01/2013 al 28/03/2013 Fecha de entrega: 03/07/2013
~2013~
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PRACTICA PROFESIONAL SUPERVISADA
RESUMEN:
El presente documento contiene informacin referida al desarrollo de la Prctica Profesional Supervisada, que fue realizada en FUNDARG S.R.L, en Almafuerte, provincia de Crdoba.
FUNDARG S.R.L es una empresa que se dedica a fabricar productos a partir de fundicin y se encuentra a disposicin de toda actividad industrial que requiera piezas y repuestos en aceros comunes y especiales, fundicin gris, fundicin nodular y aleaciones en todos sus requerimientos.
El proceso productivo incluye desde la recepcin del pedido por parte del cliente, pasando por la preparacin del modelo, diseo de moldes, produccin del metal, la colada y obtencin de la pieza final, limpieza y desbarbado, opcionalmente tratamiento trmico.
Se me asign formar parte del equipo de oficina tcnica de la empresa.
Se plantearon objetivos iniciales a cumplir dentro de los 2 meses de duracin de la prctica profesional.
Los objetivos fueron alcanzados de manera correcta en tiempo y forma.
INDICE:
Resumen............................................................................................................................2
ndice.................................................................................................................................3
Descripcin de la empresa.................................................................................................4
Objetivos propuestos (Plan de Trabajo)..........................................................................11
Descripcin de las actividades desarrolladas..................................................................12
Actividad n1.......................................................................................................13 Actividad n2.......................................................................................................15 Actividad n3.......................................................................................................37 Actividad n4.......................................................................................................60 Actividad n5.......................................................................................................61
Conclusiones....................................................................................................................66
Bibliografa......................................................................................................................67 Anexos
DESCRIPCION DE LA EMPRESA:
FUNGARG S.R.L es una empresa fundada en octubre de 1960 en la localidad de Tancacha, Crdoba, distante 35 km. De su actual emplazamiento en la ciudad de Almafuerte.
Datos y ubicacin geogrfica
Nombre y Razn Social: FUNDARG S.R.L.
Direccin: Leandro N. Alem S/N
Localidad: Almafuerte - CP. 5854
Provincia: Crdoba - Argentina
Ubicacin Geogrfica: Centro de la Provincia
Distancia de principales ciudades: de Crdoba: 96km. de Ro Cuarto: 110km. de Villa Mara: 130km. de Ro Tercero: 15km. Rutas de Acceso: Nacional Nro. 36 y Ruta Provincial Nro. 5 Superficie: 8040m2 cubiertos
Planta emplazada en un predio de 10 Hectreas
Perfil de la empresa
Empresa Argentina, lder en fundicin, con ms de cuatro dcadas de experiencia, logrando una alta capacidad tecnolgica que se encuentra a disposicin de toda actividad Industrial que requiera piezas y repuestos en Aceros Comunes y Especiales, Fundicin Gris, Fundicin Nodular y Aleaciones en todos sus requerimientos.
Poltica de calidad
La gestin de calidad de FUNDARG S.R.L. es una actividad permanente y deber siempre ser conducida supervisando su adecuacin al uso de sus productos y a la satisfaccin de sus clientes. Compromiso con el programa de aseguramiento de la calidad. El directorio y el grupo gerencial de FUNDARG S.R.L., representando todas las reas de la empresa asumen el compromiso de: Que los productos y servicios prestados atiendan las necesidades de nuestros clientes, expresadas en normas o especificaciones de modo de satisfacerlos. Que los productos o servicios sern adecuados al uso al cual fueron proyectados, especificados o producidos.
Actividades principales
La principal actividad en cuanto a la produccin de piezas fundidas por gravedad comprende: Piezas de aceros al carbono SAE 1010/80, para la industria automotriz, de maquinarias agrcolas e hidrulica, etc. Piezas de acero aleado para material ferroviario, fabricas militares, astilleros, siderurgia, etc. Piezas de acero inoxidable para la industria alimenticia, laminadoras, qumicas, plantas de tratamiento trmico, etc. 5
Piezas de acero al manganeso (Hadfield) para maquinaria vial, fbricas de cemento, caleras, moliendas, etc. Piezas de fundicin nodular para la industria petrolera, combustin, automotores, matricera, etc. Piezas de acero al ferro silicio, para plantas qumicas, de cincado, etc. Piezas de fundicin gris, en todas sus normas.
reas y naves de la empresa
A continuacin se enlista en detalle las diferentes reas y naves de trabajo dentro de la empresa: AREA DE LABORATORIO: control qumico, fsico y metalogrfico. Informe espectrogrfico. Todo segn norma SAE, ASTM, DIN y UNI.
AREA DE CONTROL DE CALIDAD: Durmetro. Magnaflux. Ultrasonido. Tintas penetrantes.
NAVE 1 PRODUCCION: 2 hornos (elctricos monofsicos) de arco playa de modelo 1000m2 . Maquinas moldeadoras. 2 puentes gras de 5 Tn. 4 noyeras para Shell Moulding. 4 mezcladoras continuas para moldeo con autofraguantes. Horno para estufado de noyos.
NAVE 2 SECTOR TERMINACION: 3 Hornos de tratamiento trmico (capacidad 2500/3000 kg. por ciclo) 3 Granalladoras (cinta y plato) Planta generadora de Oxgeno (cap. 1500 m3 por mes) Oficina de control de calidad Oficina despacho 2 Plumas 1000 kg. cada una Amoladoras fijas y colgantes Sector de Mecanizado liviano
NAVE 3 PRODUCCION: 3 hornos (elctricos) a Induccin capacidad 1000, 500 y 1000 kg. cada uno 1 Sistema de Cubilote 2500 kg. por hora Playa de Moldeo 1000 m2 Mquinas de Moldeo Puentes Gra capacidad 3 y 5 toneladas
NAVE 4 PLANTA FUSION ACEROS ESPECIALES POR GRAVEDAD: 2 Hornos Induccin media frecuencia, capacidad nominal 300 y 500 Kg. cada uno 1000 m2 cubiertos
NAVE 5 RECEPCIN DE MATERIALES (MATERIAS PRIMAS) PAOL.
NAVE 6 UN SISTEMA DE SECADO, RECUPERACIN Y DOSAJE DE ARENAS DE MOLDEO. CAPACIDAD 4 T/H.
NAVE 7 PLANTA DE ELABORACIN DE TIERRAS EN VERDE CON CARRUSEL PARA MOLDEO AUTOMTICO DE PIEZAS. 7
Capacidad de produccin y plantel laboral de la empresa
La capacidad de produccin es de 280 toneladas mensuales en piezas. Ampliable por turnos hasta 340/360 toneladas mensuales de piezas.
Plantel es variable entre 120/140 personas.
NOTA: para ms detalle sobre la distribucin de las naves consultar el plano ubicado en el Anexo: descripcin de la empresa
Organigrama general
Organigrama departamento de produccin
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OBJETIVOS PROPUESTOS (PLAN DE TRABAJO):
Las actividades a realizar durante la prctica profesional fueron las siguientes:
Actividad n 1: Estudio de metales, proceso y equipamiento de fundicin, defectos de fundicin, arenas para fundicin, mejora de la calidad de piezas fundidas, etc.
Actividad n2: Desarrollo de un proceso de fundicin parte I, eleccin del modelo, del material, tipo de proceso, horno. Diseo del bajo, sobre y dems accesorios. Planificacin (hoja de ruta, flujograma)
Actividad n 3: Desarrollo de un proceso de fundicin parte II, clculo del material, carga, correcciones, etc. Relevamiento y control del proceso (inspecciones)
Actividad n 4: Obtencin de la pieza, anlisis de defectos, terminacin y posibles mejoras sobre el proceso.
Actividad n 5: Calculo de pesos de piezas a partir de planos enviados a la oficina tcnica para presupuesto
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TAREAS DESARROLLADAS
Se desarroll la prctica en la empresa FUNDARG S.R.L., ms especficamente en la oficina tcnica de la misma. Cumpliendo un total de 8 horas diarias (de lunes a viernes) de trabajo se realizaron las siguientes tareas a los efectos de cumplir con los objetivos planteados en conjunto con el tutor en la empresa:
- Interpretacin de planos de clientes.
- Se realizaron recorridas por la planta con la intencin de conocer la manera en que se trabaja y relevar datos.
- Se estableci contacto con personal de distintas reas para obtener informacin necesaria para concretar las tareas programadas.
- Se estableci contacto con distintos clientes para evacuar dudas sobre los pedidos e indagar sobre informacin adicional si fuese necesaria.
- Debieron utilizarse software computacional para realizar el modelado en tres dimensiones de los planos presentados por los clientes.
- Se utiliz un software de clculo (Excel) para dimensionar canales de colada, entradas, bajadas, etc. y obtener los pesos de los materiales de carga para el horno.
- Se realizaron actividades de capacitacin con el personal operario de planta (horneros, moldeadores, etc.), junto con la preparacin de la posterior evaluacin de contenidos.
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DESCRIPCION DE LAS TAREAS REALIZADAS
Actividad n 1
Como primera medida y a modo de introduccin al rubro al que se dedica la empresa y como base para el desarrollo de actividades futuras; realice un estudio intensivo de los temas fundamentales y que son la piedra angular para la obtencin de piezas producidas por medio de la fundicin.
A partir de bibliografa brindada en la empresa, hice un repaso general de todos los procesos de fundicin existentes y profundice sobre aquellos que se llevan a cabo en la planta como por ejemplo moldeo en verde, moldeo con arena qumica, moldeo automatizado, Shell moulding, etc.
A continuacin se realiz un estudio sobre los diferentes elementos intervinientes en dicho proceso, tanto en la materia prima para moldes, materiales para fundir, y diseo de todas las partes constitutivas de un modelo (o del molde segn se vea)
Los metales estudiados fueron aquellos en los que se especializa la empresa, haciendo hincapi en los solicitados por los principales clientes. Debido a que el mayor volumen de piezas producidas est destinado a empresas cementeras o mineras se intensifico el estudio sobre materiales que se utilizan en este rubro es decir que como caracterstica principal poseen gran resistencia al desgaste. Se estudi sobre las caractersticas fundamentales de los nombrados materiales, sus principales constituyentes y de cmo lograr la obtencin del material sin afectar de manera negativa su desempeo. Adems en el caso de aquellos materiales altamente aleados se observ cmo afecta el tipo de elemento aleante y los porcentajes de su participacin en la aleacin.
Analic los diversos tipos de arena usado en cada uno de los procesos de fundicin para posteriormente poder elegir segn el proyecto a desarrollar el material de moldeo ms adecuado, pudiendo tener en cuenta as la reaccin del molde con material de la pieza, los tipos de aglomerantes utilizados en combinacin con la arena elegida, la disposicin y el precio del material, la terminacin superficial y posibles defectos de la pieza. 13
Luego proced a investigar acerca de los diseos ms favorables para las partes del modelo que hacen posible la obtencin de la pieza, como ser la bajada, el canal de entrada, las entradas, aires, diseo de montantes, analizar la dilatacin del material y ngulos de salida necesarios, etc. que posibilitaran la obtencin de la pieza final sin defectos y con el mejor rendimiento de fundicin posible.
Como ltimo punto enumer las distintas clases de defectos de fundicin y analic sus orgenes y cmo hacer para evitar su aparicin en las piezas terminadas para as poder mejorar la calidad de las piezas obtenidas mediante este mtodo.
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Actividad n 2 Para el desarrollo de esta actividad se procedi a realizar el desarrollo para la obtencin de una pieza solicitada por un cliente. En este caso se trata de un martillo de impacto que forma parte de una trituradora de martillos utilizada en la industria cementera. El cliente que solicito dicha pieza, es MINETTI (perteneciente al grupo HOLCIM).
En primer lugar se recibi el plano de la pieza solicitada para el cual incluye las especificaciones del material y las dimensiones con que debe realizarse la mencionada pieza (dureza HB=200), cabe aclarar que esto no es siempre as ya que en determinadas ocasiones tratndose de un producto nuevo o una pieza con problemas de desempeo las empresas suelen consultar a FUNDARG en cuanto a la eleccin del material ms recomendado para que la pieza tenga el desempeo deseado.
Con el plano se gener un modelado en tres dimensiones (3D) de la pieza, utilizando el software de diseo SolidWorks, para obtener el peso y decidir si el diseo elegido por el cliente es viable para su produccin mediante un mtodo de fundicin o si se debern realizar cambios en el mismo para la obtencin de las piezas, de ser as se deber hablar con el cliente para ponerse de acuerdo.
El plano de la pieza est disponible en el Anexo: Actividad n 2 El resultado del modelado en 3D es el siguiente. El peso de la misma es de 75 kg.
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La pieza se fabric en acero ASTM 128 grado C, este es un acero especial, de los denominados aceros austenticos al manganeso o acero HADFIELD, este material se caracteriza por ser la aleacin ms importante para resistir al desgaste con un porcentaje de carbono de 1,2 a 1,5% y un porcentaje de Mn de 12 a 14% posee templado al agua estructura completamente austentica. Bajo la accin de fuertes presiones en frio experimenta en su superficie un gran aumento de dureza por formacin de martensita y segregacin de carburos a lo largo de las lneas de deslizamiento a lo que se debe su elevada resistencia al desgaste. La capacidad de endurecimiento por deformacin en frio, alcanza en los aceros al 12% de Mn un valor varias veces superior que el resto de los materiales austenticos. Por otra parte la transformacin martenstica producida por la deformacin tiene lugar solamente en las capas superficiales, y el material situado en zonas ms profundas y que el ncleo de la pieza no sufre modificacin alguna conservando las fuertes resistencias por flexin y choque que caracterizan a la austenita. Cuando las piezas coladas en este acero sufran un rpido desgaste habr que buscar siempre que la causa es por endurecimiento superficial heterogneo. No se aprecia un efecto notable sobre las propiedades mecnicas de este acero cuando el Si vara entre el 0,3 y el 1%. El azufre (S) no tiene gran influencia debido a que durante el proceso de fabricacin es removido en forma de sulfuro de manganeso y evitndose la formacin de sulfuro de hierro. El porcentaje de fosforo (P) depende mucho del tenor de este elemento en el FeMn utilizado que generalmente est por debajo del 0,07%. El acero austentico al manganeso es no magntico por lo que puede ante una duda ser diferenciado del acero al carbono mediante el uso de un simple imn. Un severo trabajo de deformacin en frio puede producir leve magnetismo en la capa superficial. Este tipo de aceros, en trabajos de abrasin pura como puede ser la mandbula de arena no es mucho ms resistente al desgaste que un acero dulce, en particular es mucho menos resistente que los aceros aleados al C-Cr y templados. Sin embargo cuando la condicin de servicio implica un desgaste por impacto pesado con deformacin en frio, la capacidad de endurecimiento superficial de este acero y la alta tenacidad del mismo lo convierten en el material ptimo.
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En este caso su duracin en servicio suele ser del orden de diez veces mayor (depende de las tolerancias del desgaste) que la del acero dctil y sensiblemente mayor que los aceros templables, aceros aleados y fundiciones de hierro. Propiedades mecnicas del acero al 12% de Mn Hadfield Los valores de T sufren grandes variaciones y no pueden determinarse con exactitud ya que durante el ensayo se produce un endurecimiento que falsea los resultados. Pequeos defectos en la probeta o desigualdades en la superficie se deben al mecanizado produce elevadas solicitaciones locales y por lo tanto un endurecimiento hasta 55 RC. Este efecto se produce porque las probetas de R rompen sbitamente sin producir aparente extraccin a pesar de la elevada ductilidad de la austenita. El lmite elstico del acero al Mn con 1,2% de C y 13% de Mn es relativamente bajo, de un 40%. La R alcanza valores entre 80 y 90 kg/mm2. Si se refiere el esfuerzo de ruptura a la verdadera seccin de la probeta en el momento de romper se obtienen valores de resistencia a la traccin de 150 a 180 kg/mm2. Las probetas de traccin presentan generalmente alargamientos homogneos reportados a lo largo de toda la longitud de medida, que al producirse la rotura, alcanza valores entre 35 y 50%. La resistencia a la flexin y a la flecha proporcionan una buena informacin sobre las caractersticas mecnicas del acero al Mn. Empleando probetas redondas o cuadradas de 30 a 60mm de dimetro o lado puede estudiarse la influencia de la composicin qumica y de las temperaturas de colada y temple sobre las propiedades. La propiedad ms significativa del acero al Mn es su aumento de dureza debido a la deformacin en frio. La variacin de la temperatura de temple entre 900 y 1100C no ejerce influencia apreciable sobre la capacidad de endurecimiento lo mismo puede decirse del tamao de grano. Mayor influencia tiene la saturacin en carbono de la austenita. Al aumentar el contenido de carbono de 0,7 a 1,7% aumenta la dureza superficial mxima de 50 a 55 RC. Un acero con 12,5% de Mn muestra una creciente resistencia al desgaste al ser mayor el porcentaje de carbono pero a su vez sufre un fuerte deterioro en los valore de resiliencia con porcentajes de carbono superiores al 1,3%.
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Resistencia al desgaste El acero al Mn tiene una resistencia al desgaste de 5 a 6 veces mayor que un acero de 0,5% de C y de 7 a 10 veces mayor que un acero de 0,15% de C en el caso de mandbulas ya sean fijas o mviles de una trituradora de piedra. Si el desgaste tiene lugar por frotamiento, por ejemplo por la accin de arena arrastrada por el agua el acero al Mn muestra una resistencia superior nicamente en un 20% a la de los aceros normales.
Maquinabilidad El acero al Mn es muy difcil de maquinar con arranque de viruta por el endurecimiento que sufre en frio. Otro inconveniente es su baja conductividad trmica que produce temperaturas de corte ms elevadas que el acero al carbono. Muy difcil resulta efectuar taladros y prcticamente imposible la ejecucin de roscas. Para efectuar superficies roscadas, se realizan insertos en acero blando en los lugares convenientes y se maquinan sobre ellos las roscas. El procedimiento ms econmico de maquinar este acero es el rectificado.
Comportamiento durante soldadura Es difcil de soldar en secciones gruesas. Para soldaduras de fabricacin, en construcciones soldadas o para reponer el material desgastado de la superficie de la piezas coladas, se emplean electrodos de la misma composicin que el material base para lo cual tendr que tener en cuenta las perdidas por oxidacin. Durante la soldadura debe evitarse que las piezas se calienten en exceso, tal que no alancen a precipitar los carburos. Es conveniente realizar cordones cortos y martillarlos para producir su endurecimiento. Tambin da buen resultado enfriar la soldadura rpidamente para obtener una estructura totalmente austentica. Despus de efectuar soldaduras de gran tamao debe realizarse un nuevo tratamiento de disolucin con enfriamiento en agua, para conseguir una estructura austentica homognea libre de tensiones internas.
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Desarrollo del molde
Una vez estudiadas y comprendidas las caractersticas principales del material con el que deberemos trabajar se procedi a realizar la eleccin del mtodo de fundicin y el material de molde. Los mtodos de moldeo empleados en la planta para la fabricacin de piezas son de molde desechable; dentro de esta gran clasificacin se realizan moldeos con arena en verde con un automatizado para piezas pequeas (debido al tamao de las cajas para el que est prevista la maquina), moldeo con arena de contacto tambin utilizado para la produccin de piezas de pequeo tamao y moldeo con arena qumica. Este ltimo es el mtodo elegido para la produccin de la pieza solicitada. El moldeo conocido como moldeo con arena qumica se caracteriza por la elaboracin del molde con arena preparada con una mezcla de resina fenlica, el fraguado de esta resina puede ser por un tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. Se utiliza para moldes y noyos de piezas de acero al carbono, media y baja aleacin, aceros inoxidables y de alto porcentaje de manganeso, fundicin gris, nodular y blanca. Confiere caractersticas termorrgidas, elevada colapsibidad y muy baja evolucin de gases de este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao y mejor acabado superficial comparado con el que se pudiera lograr con un mtodo de moldeo en arena verde. La composicin y preparacin de los distintos tipos de arenas que utiliza la empresa estn enumerados en un manual de procedimientos de apoyo, en particular la formulacin para la arena seleccionada es la siguiente: FORMULA: Arena de slice A.F.S. 50/55..100 Kg Resina fenlica...1,400 Kg Catalizador.0.370 Kg PREPARACION: 1. Arena + catalizador..3.0 min 2. Resina Fenlica1.5 min TOTAL.....4,5 min
NOTA: La arena debe estar seca y fra.
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Las caractersticas principales de la arena utilizada en esta formulacin son descriptas a continuacin. Arena de slice o cuarciticas El cuarzo es el dixido de silicio, tambin llamado slica o slice es el compuesto ms abundante de nuestro planeta. Cuando el cuarzo alfa, que es la variedad alotrpica estable a temperatura ambiente, es calentado hasta 573 ocurre la transformacin reversible de cuarzo alfa a cuarzo beta. Esta transformacin es acompaada de una expansin, pero continuando el calentamiento el cuarzo beta se contrae ligeramente. Sobre los 867 se puede formar tridimita que es estable hasta los 1470. La cristobalita es estable entre 1470 y el punto de fusin a 1728. Todas estas transformaciones no ocurren fcilmente y es posible tener el cuarzo calentado encima de los 867 por horas o das, inalterado o apenas transformado. Por lo contrario puede obtenerse cualquier fase preservada
indefinidamente a temperatura ambiente. Como en los moldes de fundicin solo una pequea porcin de arena es calentada a una temperatura superior a 867 y que el tiempo de permanencia a estas temperaturas altas es relativamente corto, apenas una despreciable cantidad de granos de arena tiene la posibilidad de transformarse en tridimita o cristobalita. Para los efectos prcticos solamente la inversin alfabeta del cuarzo puede ser responsabilizada de los fenmenos de expansin trmica observados. Esta expansin trmica es muy pronunciada lo que constituye la mayor desventaja del uso de la slice como arena base. Algunos metales reaccionan con la slice a altas temperaturas, el manganeso es uno de ellos. El hierro no reacciona con la slice a no ser cuando esta oxidado y en este caso a la reaccin puede seguir una intensa penetracin. Es que el xido de hierro escorifica la slice formando un silicato de hierro de bajo punto de fusin y facilitando la penetracin del metal lquido. Esta arena quizs no sea la mejor eleccin debido a su comportamiento y reaccin con el material a moldear en comparacin con arenas de circonio, olivina o cromita que presentan un pequeo coeficiente de dilatacin, una elevada conductividad trmica(la arena se dilata en forma homognea sin saltos bruscos evitando as posibles defectos de fundicin) y no reaccionan con el material de la pieza; pero estas diferencias tericas se hacen a un lado debido a la principal diferencia practica entre estas arenas, y esa es el 21
costo que posee la arena. Para tener una idea de esta marcada diferencia a continuacin se detallan los precios manejados en el mercado actualmente.
Arena de SILICE..................................................................................................115 $/ Tn Arena de CROMITA..........................................................................................4,72 $/ Kg Arena de CIRCONIO.......................................................................................21,40 $/ Kg
Debido a estos datos nicamente los noyos sern realizados en arena de cromita y el resto del molde en arena de slice. En el Anexo: Actividad n 2 se pueden ver los resultados del ensayo granulomtrico a la arena comprada realizado por FUNDARG S.R.L. y por la empresa proveedora.
Diseo del modelo
Para realizar el diseo del modelo cont con una gua de pautas bsicas enumeradas en el MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE APOYO bajo el tema: IMPORTANCIA DEL DISEO DE LA PIEZA, el mencionado documento se adjunta en el Anexo: Actividad n 2
Adems tuve en cuenta los siguientes factores: Debido a la contraccin que sufre el metal durante la solidificacin y el enfriamiento de la pieza cuando est en el molde, el modelo debe sobredimensionarse linealmente segn el material de la pieza. Inicialmente el noyo no cede durante la solidificacin pero llega un momento en que quiebra debido a la presin a la que est sometido por la contraccin de la pieza. Como es difcil calcular en que momento cede el noyo, dimensionaremos las medidas exteriores del modelo como si el noyo no existiera. Dado que la pieza no recibir mecanizados posteriores no se tuvieron en cuenta sobremateriales para eliminar bajo esta circunstancia. Para el desmoldeo del modelo, este debe tener cierta conicidad de salida de entre 1,5 para que al hacerlo no destruyamos el molde de arena. A esta conicidad se le denomina ngulo de salida.
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El NOYO se disear el modelo con unas PORTADAS desde unos 25 mm y con una conicidad de 7 para piezas de hasta 300 mm. Todos los cantos del modelo deben ser redondeados para que no se produzcan enfriamientos rpidos en las esquinas que afecten a la estructura de la pieza. Dado que es una pieza de mucho desgaste y por lo discutido con el cliente el nmero de piezas que se producirn a lo largo del tiempo es elevado por lo tanto se eligi realizar un modelo dividido y emplacado.
Decid que debido al nmero de piezas solicitadas en conjunto con la capacidad de carga de los hornos disponibles para esta produccin, el modelo contara con 4 piezas comunicadas entre s por los debidos sistemas de alimentacin y se moldearan en cajas con las siguientes dimensiones: LARGO x ANCHO x ESPESOR= 1185 [mm] x 830 [mm] x 260 [mm]
Calculo del montante
Se decidi, que debido a la forma de la pieza y a la disposicin de las mismas en el modelo, que era conveniente en cuanto a rendimiento de la fundicin utilizar un montante para cada pieza obtenida. La metodologa de clculo utilizada fue mediante el teora del mdulo. Los pasos a que se siguieron fueron los siguientes:
1. Calcule el volumen total y el rea total de enfriamiento de la pieza 2. Calcule el mdulo de la pieza como 3. Calcule el modulo del montante en arena como 4. Posteriormente calcule el dimetro del montante de arena teniendo en cuenta que el mismo seria cilndrico y con una relacin entre el dimetro y altura obteniendo as que 5. Por cuestiones de rendimiento de fundicin se utilizara un manguito exotrmico en el montante, por lo tanto contando con la siguiente relacin
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, se obtiene que el dimetro y altura del montante sean los siguientes
A continuacin se puede ver en detalle el mencionado clculo.
Superficie total Superficie noyo circular superficie noyo lateral Superficie total pieza Volumen pieza Mdulo pieza (Mp) Mdulo montante de arena (Mma) Dimetro montante de arena (Dma) Dimetro montante exotrmico (Dme) Altura montante exotrmico (Hme)
373088,61 26879,47 15798,20
mm^2 mm^2 mm^2
330410,94 mm^2 10057898,06 mm^3 30,44 36,53 170,47 131,13 170,47 mm mm mm
Dadas las medidas calculadas opte por el manguito exotrmico con dimensiones ms cercanas a las calculadas, es decir un k5 de Dme= 150 [mm] y Hme= 200 [mm] El diseo del montante se finalizara con una galleta de corte situada en el extremo inferior del manguito exotrmico. El plano de la misma se puede ver en el Anexo: Actividad n 2 El montante se ubic en la zona de la pieza que presenta ms material para as poder alimentar con metal la misma durante el proceso de solidificacin.
Orientacin de la pieza en la placa modelo
La pieza se ubica de manera tal que se favorezca la direccin de solidificacin, de esta manera las partes circundantes al noyo con menos material y de mayor enfriamiento se ubicaron alejados del sistema de colada y los montantes, cabe recordar que la ubicacin estar limitada por el tamao de la caja de moldeo.
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Diseo del sistema de colada El paso ms importante en la obtencin de una pieza es el llenado de molde. El sistema de colada est formado por 3 partes: bebedero, canal de entrada, entradas. La misin del bebedero es recoger el metal que fluye de la cuchara y llevarlo hasta el canal sin arrastre de arena o escoria. Adems debe existir en este suficiente presin para que el acero recorra el sistema de colada restante penetre en el molde y lo llene completamente. Los canales de entrada tienen la propiedad de disminuir la velocidad del acero para evitar turbulencia que daran lugar a arrastres y oxidacin del acero. El canal de entrada debe tener una forma tal que distribuya por igual el lquido por todas las entradas para llenar el molde en forma homognea sin arrastrar material del molde o de los noyos, distribuyendo el metal de manera que permita una solidificacin dirigida hacia los montantes. El sistema de colada es una de las partes de la pieza sometida a fuertes solicitaciones por el acero lquido. Esta solicitacin ser mayor cuando ms elevadas sean las temperatura de colada y la cantidad de acero que fluye por l. El sistema de colada esta siempre sometido al efecto erosivo producido por el acero lquido, por lo que existe el peligro que se produzcan arrastres de arena que luego aparecern en la superficie de la pieza. Este peligro se acenta cuando se mantiene lleno completamente el bebedero o cuando existen cambios de direccin bruscos en el sistema de colada, por ejemplo en el paso del bebedero al canal de entrada cuando se cuela un molde de arena de slice puede combatirse el peligro de arrastre de la siguiente forma: 1. Empleando tuberas de material refractario para formar el bebedero 2. La solicitacin dentro del sistema de colada alcanzara un mximo al pie del bebedero, para mejorar la resistencia contra los arrastres en este punto pueden emplearse los llamados frenos de colada que consisten en un macho o una placa de material refractario. La arena nueva resiste mejor los arrastres que la usada, razn por la cual se acostumbra siempre moldear el canal de colada con arena nueva. 3. La arena del sistema de colada debe estar fuertemente apelmazada.
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4. Limpiar el sistema de colada antes de colar. En general es recomendable llenar el molde lo ms rpidamente posible, con lo que se evita un calentamiento excesivo de la arena lo que producira los conocidos defectos por dilatacin como ser dartas o colas de rata. El peligro de tales defectos se acenta cuando el acero no penetra en el molde de forma continua y regular sino a borbotones interrumpidos. Durante estos cambios de flujo la arena queda sin ser cubierta en algunos puntos y vuelve a cubrirse nuevamente cuando aumenta el caudal calentndose y enfrindose alternativamente. De todas formas, la regla de colar lo ms rpidamente posible no es solamente necesaria por los arrastres de arena y la formacin de dartas , colado de prisa se evitan soldaduras fras y pliegues en el acero. Tambin tiene ventajas en la colada de piezas de forma complicadas con paredes de diferente grosor. En este caso un llenado rpido del molde disminuye las diferencias de temperaturas entre la secciones y reduce las tensiones y por lo tanto el agrietamiento en caliente. Como es lgico la velocidad de colada tiene sus lmites. Para introducir en el molde en el menor espacio de tiempo posible la mayor cantidad de metal lquido hay que ampliar el sistema de colada, lo que disminuye el rendimiento. Adems hay que tener en consideracin que el aire que llena el molde tiene que tener tiempo para desalojar el mismo porque de lo contrario se producirn poros en la pieza. Las consideraciones anteriores ponen de manifiesto la gran importancia de la velocidad de colada. Esta se calculara previamente, considerando el grado de dificultad de la pieza, el espesor de sus secciones y la calidad del material de moldeo. La velocidad de colada en lts/seg determina la seccin del bebedero. Este debe tener forma cnica para evitar con una ligera sobrepresin los arrastres de aire y arena, pero realizarlo con esta forma se traducira en una contrasalida a la hora del desmoldeo, es por eso que en general se utilizan bebederos cilndricos. Una vez determinadas las dimensiones del bebedero, se determinara el canal de colada y las entradas a la pieza. En los sistemas en ngulo recto donde las distintas partes se ramifican perpendicularmente suelen recomendar relaciones del sistema de colada tales como: S.E: S.L: n*S.A = 1:0.9:0.8 1:0.9:0.7 26
Dnde: S.E es la seccin del bebedero S.L es la seccin del canal de entrada S.A es la seccin de la entrada Un sistema proporcionado segn estas proporciones va estrechndose paulatinamente desde el bebedero hasta las entradas. Si bien la velocidad a travs de las distintas secciones va en aumento lo que se intenta hacer con esta relacin es el atrape de la escoria a medida que el metal fundido circula por las diferentes etapas del sistema de colada, ya que la misma se alojara en la parte superior de cada seccin, este ltimo efecto se puede acentuar ms aun colocando el canal de entrada al sobre y la entrada al bajo. A este diseo de secciones para atrapar escoria se le suman trampas que se colocan al final del canal de entrada, constituyendo prcticamente una extensin del mismo o bien en los puntos donde los cambios de seccin son bruscos. El primer metal que entra en el molde arrastra generalmente metal y escoria, es conveniente pues apartarla, para que no perjudique la pieza. El primer metal corre por delante de las entradas y llega a la trampa colocada al final del canal de entrada donde queda retenido, mientras que la segunda ola de metal entra al molde.
Calculo del sistema de colada
Como primera medida calcul tiempo de solidificacin desde la temperatura de fusin y desde la temperatura de vaciado para moldes de baja conductividad trmica utilizando las siguientes formulas:
[ (
]( )
[ (
]( )
Luego calcul el tiempo de moldeo o de colada como: 27
Sabiendo que:
tm
volumen V caudal Acanal velocidad
Y habiendo calculado mediante el relevamiento de la colada de otra pieza el n de Reynolds con el que los operarios estn colando calcule el dimetro de la bajada a la pieza
Re
vmax D
46470
vmax
46470 D
V 4 46470 tm
La hoja de clculo en Excel se puede ver a continuacin
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densidad arena de slice calor especifico molde coeficiente de conduccin del molde densidad del metal calor de fusin del metal temperatura de vertido temperatura de fusin calor especifico coeficiente de conduccin del molde viscosidad rea del martillo
1600 kg/m3 795 J/kg*k 0,5 w/m*k 7850 247000 1450 1400 502 19,26 0,0067 kg/m3 J/kg C C J/kg*k W/m*k Pa*s
1321644 mm2 1,321644 m2 40231592 mm3 0,040232 m3
volumen del martillo
Tiempo de solidificacin desde temperatura de fusin tf= 2258,91883 seg
Tiempo de solidificacin desde temperatura de vaciado tv= 2276,17447 seg
Tiempo de moldeo tm=t=tv-tf= Dimetro de la bajada D= 0,07484819 m 74,8481937 mm vmax= 0,529903 m/s 17,25564 seg
Una vez determinado el dimetro del canal de bajada (D= 75 mm) establec las medidas de los canales de entrada y las entradas basndome en mantener una relacin 1:0.9:0.8 por los motivos mencionados con anterioridad. Las formas de estos canales los obtuve
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de catlogos que utiliza la empresa para estas partes del sistema de colada calculando las reas de las mismas
Bajada: circular (D=75mm) rea total: 4417.86 mm2
Canal de entrada: trapezoidal (ancho menor x ancho mayor x alto= 18x66x47) rea total: 1974 mm2
Entrada: rectangular (ancho x alto= 45x20) rea total: 900 mm2
Adems el inicio del bebedero se moldear un embudo cnico de vertido con una cara cortante plana para evitar el arremolinamiento del metal fundido. Los montantes tendrn su parte superior despejada de arene permitiendo que se realice la evacuacin de gases a medida que se llena el molde, que todo el molde este a la misma presin y que una vez colado el molde se pueda agregar en esta parte polvo exotrmico. En el Anexo: Actividad n2 se pueden ver los planos del modelo A continuacin se muestra una imagen del modelado del modelo y los moldes
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Rendimiento de fundicin El mismo se puede calcular como el cociente entre el peso de las piezas terminadas y el peso del material total necesario para fundir las piezas (incluyendo sistema de colada y montantes).
Confeccin de noyos Los noyos que se fabricaron para este modelo son noyos de banco, es decir, aquellos q generalmente pesan menos de 25 kg, hechos manualmente de mezclas de aceite o autofraguante. La arena utilizada para realizar estos noyos se denomina N6 y su formulacin es la siguiente: Arena de cromita.......................................50 kg Dextrina blanca..........................................0,280 kg Bentonita...................................................1,400 kg Mogul........................................................0,260 kg Aceite de lino............................................0,750 lt Agua..........................................................1,750 lt Preparacin: 1. Arena de cromita + aditivos....................................3 min 2. Agua........................................................................2 min 3. Aceite de lino..........................................................2 min Humedad.............................................................................3,3 - 3,6% Estufado: Todos los noyos son estufados para producir la polimerizacin del mismo. La temperatura final es de 250 260C, la misma se alcanza en un tiempo de 2 hs y se retiran los noyos de la estufa en un tiempo no menor a las 5 horas posteriores al estufado.
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Pintado de noyos y moldes Dado que el material con el que se confecciona el molde tiende a reaccionar con el manganeso del metal moldeado, una vez terminados el bajo, el sobre y los noyos y luego der limpiados debidamente se les aplica pintura para que sea esta la que reaccione con el material el molde y no el metal de la pieza dado que en este ltimo caso se veran alteradas sus propiedades. -Instrucciones generales para aplicacin de pinturas: Las pinturas generalmente se aplican a soplete y/o pincel. Las formulaciones de las mismas estn confeccionadas para aplicar con soplete las de alcohol y con pincel las de agua, no obstante se pueden aplicar indistintamente variando su densidad Baum de la siguiente manera: Aplicando a pincel 60 70 B (segn el tipo). Aplicando a soplete 40 50 B (segn el tipo).
Se debe aplicar la pintura en forma pareja; siendo a pincel trabajar siempre con el mismo bien empapado, pues si se deja secar puede pegarse al molde y dejar una terminacin superficial incorrecta. Cuando se deben dar dos manos se debe de dejar secar la primera al aire por 15 minutos. Siempre es conveniente dar dos manos de pintura de densidad baja que una muy espesa, pues la pintura debe entrar en los poros entre granos de arena provocando una mejor adherencia de la misma. Antes de retirar pintura preparada de los agitadores, ponerla en marcha 10 minutos para lograr una mezcla homognea. Cuando los moldes son pintados y no van a ser colados en un tiempo considerablemente corto, se los debe dejar abiertos y secarlos nuevamente en forma suave antes de colar. -Mtodo correcto de secado de pinturas por lanzallamas: Inmediatamente despus de pintar, prender fuego y esperar que la llama se extinga, posteriormente pasar el lanzallamas (con llama suave) de una manera metdica por sobre toda la superficie del molde con movimientos horizontal circular sin permanecer en un lugar fijo. Ello permite que el vapor generado escape a travs de la capa de pintura y salga al aire. Si se mantiene el lanzallamas en el lugar por demasiado tiempo, la superficie pintada
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ser sellada y el vapor penetrara dentro del molde donde se formara una zona de condensacin que tendr una excesiva humedad. Esta zona de arena dbil puede ser arrastrada cuando el metal penetre en el molde y por expansin dar lugar a la formacin de dartas, pudiendo as mismo tambin producir sopladuras debido a la elevada humedad. Los moldes secados correctamente quedaran de una coloracin uniforme. Si se notan zonas ms oscuras nos dar indicio que se detuvo demasiado tiempo el lanzallamas en un mismo lugar. Donde es difcil secar completamente son los ngulos, para comprobar si estn secos dichos puntos tener una herramienta simple que consiste en un alambre que tendr un extremo afilado. Con esta herramienta se pincha en los ngulos del molde, si este ofrece resistencia quiere decir que se ha secado correctamente, caso contrario indicara falta de secado. -Tipo de pintura: Magnesita al alcohol Designacin: 1 MG H Aplicacin: usado en moldes y noyos en aceros de alto contenido de manganeso para piezas livianas y pesadas. Su base refractaria compuesta mayoritariamente por magnesita calcinada, garantiza una elevada refractariedad y resistencia al ataque qumico de aceros altamente bsicos. Formula: para aplicaciones de soplete o pincel Alcohol isoproplico...............2 partes Pasta de magnesita................2 partes Preparacin: a) Poner en el tambor de mezclado el alcohol isoproplico. b) Con un agitador funcionando agregar gradualmente la pasta de magnesita. c) Agitar durante 30 minutos. d) Controlar que la densidad este en los grados Baum requeridos. Si la lectura es mayor al grado B requerido agregar alcohol con el agitador funcionando hasta encontrar la densidad buscada. Si la lectura es menor al grado B requerido agregar pasta de magnesita en proporciones pequeas con el agitador funcionando hasta encontrar la densidad deseada.
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e) una vez preparadas se recomienda un reposo de 24hs mnimo antes de ser usadas.
Horno
El horno elegido para fundir el metal que ser la materia prima del martillo son hornos de induccin de 1000 kg de capacidad, la misma puede ser extendida hasta unos 1300 kg, as se podrn fundir por cada carga de horno 3 moldes con 420 kg de material cada uno, ya que este es el nmero de moldes que un moldeador puede realizar por da incluyendo el tiempo que se necesita para permitir el secado de los mismos. El revestimiento del horno es bsico. En el Anexo: Actividad n 2 se pueden ver las hojas de seguridad de los materiales utilizados.
Flujograma
En el siguiente flujograma se pueden ver todas aquellas actividades que se realizaran para obtener la pieza final.
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Actividad n3 Antes de encarar la carga del horno para la obtencin del material es significativo que se ahonde sobre la composicin qumica del acero para poder entender porque es tan intensivo el cuidado que se realiza para la carga y los sucesivos anlisis qumicos previstos durante la fusin del material.
-Composicin qumica y estructura Para obtener la estructura adecuada y por lo tanto las propiedades anti desgaste, depende en primer lugar de la composicin qumica. En el diagrama ternario Fe-C-Mn puede apreciarse que el lmite de la zona de estabilidad de la fase austenita se desplaza hacia temperaturas ms elevadas al aumentar el porcentaje de C
El recocido de disolucin tendr que tener lugar por lo tanto, a temperatura comprendidas entre 950 a 1050C ya que es el porcentaje de C vara entre 0,9 y 1,4%. El Mn es soluble en hierro y . Contenidos crecientes de Mn disminuyen la temperatura de transformacin -. Se encontr que un equivalente de Mn del 16% (es decir % Mn + 12*%C=16%) disminuye la temperatura martenstica de un acero de este tipo hasta la temperatura ambiente, la figura nos muestra que la temperatura martenstica de un acero de 1,2%C y
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13% Mn se encuentra muy por debajo de la temperatura ambiente, ya que el equivalente de Mn es de: 13%Mn+12*1,2%C=24,3%
700 600 500 temperatura [C] 400 300 200 100 0 -100 -200 3 4,5 6 8 10 13 16 20
Series1
Se determin que la estructura de los aceros austenticos al Mn despus de un tratamiento en agua desde 1150C los resultados figuran segn la influencia de los
contenidos de C y Mn sobre la estructura despus de un recocido a 1000C con enfriamiento en agua o enfriamiento lento en horno. La zona de precipitacin de los carburos dobles responsables de la fragilidad, se desplaza hacia los contenidos bajos de 38
carbono al disminuir la velocidad de enfriamiento. Para el tratamiento trmico de las piezas de acero Hadfield, hay que tener en cuenta la fuerte influencia de la velocidad de enfriamiento, cuando las secciones son finas se alcanza normalmente una estructura austentica incluso para contenidos relativamente bajos de C y Mn. Si los espesores son mayores pueden precipitar carburos aunque se enfre en agua de acuerdo con la lnea correspondiente al enfriamiento en el horno.
Ya que el acero al 12% de Mn tiene una conductividad trmica muy baja (tan solo 1/3 de la del acero de baja aleacin). Estos carburos disminuyen la tenacidad disminuye, produciendo incluso grietas en el interior de las piezas.
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A pesar del enfriamiento en agua se ha observado precipitacin de carburos de Mn en forma de placas a una distancia de la superficie de 30mm. Durante el lento enfriamiento del acero Hadfield en el molde o en el horno de tratamiento trmico precipitan a lo largo de los bordes de grano carburos dobles (FeMn)3C y carburos de Cr, lo que fragiliza la estructura. Para obtener una estructura austentica libre de carburos, es conveniente por lo tanto enfriar lo ms rpidamente posible. As se obtiene una elevada capacidad de en endurecimiento por deformacin en frio junto a una alta ductilidad de la austenita en el interior de la pieza. Para obtener en este acero las caractersticas mecnicas favorables, hay que mantener u composicin qumica dentro de lmites estrechos. Si el contenido de C es demasiado bajo disminuye la capacidad de endurecimiento por deformacin en fio y con ella su resistencia al desgaste. Si la construccin de una pieza es desfavorable con secciones gruesas y finas, es conveniente reducir el C al lmite inferior y aumentar el Mn al lmite superior, para conseguir en todas las secciones una estructura totalmente austentica.
-Influencia de otros elementos sobre la estructura y propiedades mecnicas Para conseguir una estructura totalmente austentica con 1,2% de C y 13% de Mn en una pieza de 80mm de espesor es necesario adicionar Ni del 2 al 4% manteniendo el porcentaje de C al lmite inferior 1%. La adicin de Ni hace que la resistencia al desgaste disminuye ligeramente. Tambin se puede aadir cromo hasta 3%, los carburos de cromo que no llegan a disolverse en tratamiento trmico, aumentan la resistencia al desgaste por frotamiento puro. Es positiva la adicin de cromo cuando el acero esta solicitado a frotamiento elevado y al desgaste por bajas presiones, por ejemplo mandbulas trituradoras. Tambin con adicin de Mo en un 2% se eleva la resistencia a la abrasin. Este se utiliza en piezas sometidas a fuertes desgastes con elevada compresin y friccin simple, por ejemplo dientes de excavadoras que trabajan en terrenos arenosos y con piedras gruesas. En un acero con 12 a 14% de Mn, la probeta de flexin alcanzara un valor de 15 a 20%. Se estudiaron probetas de 35mm de dimetro templadas al agua a 1095C la influencia de Ni-Cr-Mo sobre los valores de traccin de un acero al Mn. 40
Para considerar la influencia de estos 3 elementos, hay que considerar su efecto sobre la tenacidad frente a solicitaciones por choque y por frotamiento. Los minerales de Mn suelen ir acompaados de un porcentaje de fosforo. Contenidos crecientes de fosforo aumenta la dureza pero disminuye la resistencia a la flexin y la resiliencia. Para evitar la formacin de grietas en caliente en piezas sensibles a este defecto el porcentaje de fosforo no debe ser mayor al 0,07%. El contenido de azufre en el acero al Mn es siempre muy bajo, en general < 0,02% porque el Mn forma sulfuros insolubles con el acero y se separa con la escoria.
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El porcentaje de silicio no conviene excederlo del 1%. Contenidos de entre 0,3 a 1% no influye sobre las caractersticas mecnicas.
Carga del horno
Como primera medida se busc la norma del material pedido que es la siguiente:
Estas piezas en particular se hacen con un afino de la norma anterior, que deviene en una norma propia de la empresa llamada 14S, cuya composicin qumica es la siguiente:
Luego al momento de comenzar a hacer la carga de materia prima se busc que solamente el 60% del peso total de la misma sea proveniente de material ya procesado quedando el restante 40% para material virgen y ferroaleaciones. El clculo de carga consta de dos etapas, en la primera se carga el material basndonos en un anlisis previsto, es decir, que quien lleva adelante el clculo buscara un determinado porcentaje en los elementos qumicos, que a modo de recomendacin deber ser ligeramente menor que el citado en la norma, ya que en el momento de hacer correcciones es ms sencillo y de menor impacto econmico levantar los porcentajes buscados en lugar de bajarlos. En esta etapa es fundamental tener en consideracin las prdidas que posiblemente tendr cada elemento en el horno debido a los tratamientos que reciben el horno y la cuchara para evitar su deterioro, tambin es un factor
importante a contemplar cual es el material que se fundi previamente en ese horno. El clculo de carga en s mismo consiste en calcular los pesos necesarios de los elementos agregados para llegar a la composicin requerida en los porcentajes de cada elemento, teniendo en cuenta que cada material agregado contiene uno o ms de los elementos de dicha composicin, de no sobrepasarnos en el peso total de la carga y sin 42
dejar de lado el costo de las ferroaleaciones agregadas, por lo tanto teniendo en cuenta estos dos factores debe realizarse un balance casi perfecto. La primera etapa llega a su fin cuando una vez agregada toda la materia prima y homogeneizado el bao se retira del mismo una probeta que es analizada en el espectrmetro de chispa, este proceso es conocido como anlisis previo. La segunda etapa consta del clculo de correcciones basndonos en el anlisis previo. Cabe recordar que la primera etapa se basa en estimaciones de perdida por eso es esperable una diferencia entre la composicin buscada en la primera etapa (anlisis previsto) y el anlisis previo. Las correcciones se hacen de igual forma que en la primera etapa ya sin considerar las prdidas, hay que destacar que esta etapa se realiza sobre un anlisis histrico, es decir que la composicin del bao ha cambiado desde el momento en que se sac la probeta hasta el momento en que se realizan las correcciones en el mismo, por eso es de esperarse que la composicin qumica final no se apegue a rajatabla a la composicin de la norma o a la buscada. Una vez homogeneizado el bao se procede a sacar otra probeta que es nuevamente analizada en el espectrmetro de chispa y si no se necesitan correcciones se da el visto bueno para que se laven las cucharas (proceso mediante el cual se vierte el metal fundido en la cuchara y luego dicho contenido es vaciado en el horno) y se carguen las mismas dando lugar al posterior colado de los moldes, en este caso el anlisis es denominado anlisis final.
A continuacin se puede ver un clculo de carga realizado para el colado de la pieza requerida:
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Colada La temperatura de colada conviene que sea los ms baja posible. De esta forma se consigue una buena terminacin superficial, tambin se consigue una estructura de grano fina que a su vez mejora las propiedades mecnicas. Temperaturas de colada superiores a 1500C afectan desfavorablemente a las caractersticas mecnicas debido al considerable aumento del tamao de grano. El valor mnimo de temperatura de colada es de unos 1420C, para piezas con paredes finas debe colarse a unos 1450C. En el Anexo: Actividad n 3 se puede ver un informe acerca de la influencia de la temperatura de colada sobre los defectos superficiales, tamao y estructura granular.
Efectos del calentamiento
El revenido confiere ductilidad a los aceros al C, pero fragiliza los aceros al Mn. La razn consiste en que la austenita est sper saturada de tomos de carbono y Mn que precipitan durante el calentamiento, primero como carburos aciculares en los granos de austenita y luego a medida que se prolonga el calentamiento precipitan nuevamente en los bordes de grano austentico. Pueden llegar a formar un cerco cerrado sobre cada grano austentico. El grado de fragilidad al que se llega depende de los siguientes factores: 1. Cantidad de carbono. Un acero Hadfield con un contenido de 1,4% de C forma carburos ms rpidamente que uno con un 1% de C. 2. La cantidad de Mn. Un mayor contenido de Mn disminuye la temperatura de precipitacin de carburos. 3. La temperatura y el tiempo en que el material es mantenido a esa temperatura. Calentamientos a 300C o ms daan el acero Hadfield. Aun los aceros austenticos al Mn con bajo contenido de C se fragilizan por calentamientos durante 48hs a 300C. 4. La velocidad de enfriamiento posterior a un calentamiento en el rango comprendido entre los 400 a 700C. durante estos calentamientos se produce la migracin de parte del carbono de la austenita. Un enfriamiento rpido previene
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5. una mayor precipitacin de carburos, mientras un enfriamiento lento provee una mayor precipitacin del grano austentico. Un calentamiento a 650 reduce sensiblemente la tenacidad del metal, sin embargo habra mayor fragilizacion si el acero es lentamente enfriado y menor si es enfriado al agua. A 650 la austenita contiene nicamente un 0.5% de C en solucin, a 900 disuelve un 1.0% de C, esto se representa as.
LA SOLUBILIDAD DE CARBONO EN ACERO HADFIELD AUMENTA CON LA TEMPERATURA.
Un acero al Mn con 1% de C calentado a 900C y enfriado en agua no presenta carburos libres, pero un acero conteniendo 1.4% de C y sometido al mismo tratamiento tendr 0.4% de C en exceso respecto a la cantidad de carbono soluble en austenita. Este exceso de carbono se har presente en forma de carburos. El calentamiento de un acero austentico al Mn por encima de 1200 produce debilitamiento permanente del mismo. Si lo enfriamos en agua desde esta temperatura no restableceremos la tenacidad. Aun un tratamiento de temple normal en agua luego de haber permanecido el acero a tan elevada temperatura producir solo un restablecimiento parcial de resistencia y ductilidad.
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Tratamiento trmico
Hay que distinguir tres procesos fundamentales: 1 calentamiento, 2 permanencia a temperatura, 3 enfriamiento. -Calentamiento. Es un proceso al cual no se suele dar importancia, tiene, sin embargo, suficiente para que haya que dedicarle suficiente atencin, sobre todo cuando se trata de piezas de bastante espesor. En estas piezas el calentamiento ha de procurarse que sea lo ms uniforme posible y debe llegar hasta el corazn de la pieza. Debe hacerse lentamente para que haya la menor diferencia de temperatura entre el interior y la periferia, pues en caso contrario se pueden producir fuertes tenciones internas que pueden dar lugar a grietas y roturas. Estas tensiones se crean principalmente por desigual dilatacin de las zonas fras y de las piezas y luego por las contracciones que ocurren al atravesar el acero las zonas crticas. No es recomendable introducir las piezas fras de ms de 200mm de espesor en hornos cuya temperatura sea superior a 350, por las razones mencionadas anteriormente. Para evitar que las tensiones sean peligrosas, conviene que en las secciones transversales la diferencia de temperatura entre dos puntos de situados a 25mm de distancia, no sea superior a 20, y para conseguirlo, la duracin del calentamiento debe ser superior a media hora por pulgada de espesor, y si es posible conviene que sea de una hora por pulgada de espesor. -Temperatura de temple En este tratamiento es recomendable alcanzar una temperatura ligeramente ms elevada que la crtica superior, para conseguir que todo el acero pase al estado austentico. En el temple esta diferencia debe ser de 40 a 60 por encima de la temperatura crtica. -Permanencia a temperatura Para conseguir que toda la masa del acero este formada por cristales de austenita, hace falta que el acero permanezca a la temperatura cierto tiempo. El tiempo de mantenimiento del acero a la temperatura de tratamiento comienza cuando toda la pieza, incluyendo las zonas del interior, ha alcanzado la temperatura de austenizacin. Aunque al rebasar el acero esta temperatura todo el carbono forma solucin con la austenita, unas regiones de austenita pueden contener mayor porcentaje de carbono que otras. Entonces el porcentaje de carbono tiende a igualarse en toda la masa, pero esta 47
tendencia puede ser retardada por las segregaciones no metlicas que forman barreras entre los granos, por el fosforo y el oxgeno que se encuentran en solucin y que parece que tienden a repeler el carbono, o por la presencia de elementos aleados que tienden a formar carburos complejos. Como la difusin del carbono es mucho ms rpida a alta temperatura, para reducir el tiempo de calentamiento podra efectuarse el tratamiento a temperaturas muy superiores a la crtica, pero como estos calentamientos dan lugar a un gran crecimiento de los cristales, generalmente se prefiere prolongar un poco su duracin y efectuarlo a temperaturas relativamente bajas. Si el calentamiento ha sido bastante rpido, el tiempo de permanencia deber ser grande y viceversa. En general, para estos tratamientos, el tiempo de permanencia oscila entre media hora y una hora por pulgada de espesor. Para procesos de calentamiento, cuya duracin es de una hora por pulgada, suelen usarse permanencias a temperatura de tratamiento de media hora por pulgada, y para procesos cuya duracin es de media hora por pulgada, permanencias de media hora por pulgada. Por lo tanto teniendo en cuenta las consideraciones hechas anteriormente se ha decidido que el tratamiento trmico para esta pieza sea de la siguiente manera: Llevar el material a una temperatura de 1100 en un tiempo de calentamiento de 45min por pulgada de espesor y otorgarle un tiempo de permanencia de 45min por pulgada de espesor, posteriormente se sumerge el material en el medio de enfriamiento en este caso agua agitada. En el Anexo: Actividad n 3 se pueden observar el informe de control de calidad enviado por la empresa encargada de realizar el temple de las piezas.
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Relevamiento y control del proceso
En esta etapa de la actividad se sigui el procesamiento de la pieza durante los pasos ms importantes para verificar que se cumpliese todo lo estipulado anteriormente. A continuacin se muestran imgenes del seguimiento.
Modelo emplacado (sobre)
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Modelo emplacado (bajo)
Noyos laterales
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Noyos cilndricos
Galletas de corte
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Moldeado de sobre
Molde una vez retirado el modelo
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Pintado de moldes
Secado de moldes.
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Colocacin de noyos y guas
Detalle del embudo a la entrada del bebedero
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Moldes con lastres preparados para colar
Detalle de horno con revestimiento reparado
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Instrucciones para el hornero
Llenado de cucharas (500kg)
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Colado del molde
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Desmoldeo de piezas
En espera para pasar a la arenadora
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Retorno de tratamiento trmico esperando el rebabado
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Actividad n4 Una vez obtenida la pieza terminada se pudo constatar su cumplimiento de sus dimensiones y luego de los anlisis sobre las probetas se determin su cumplimiento en cuanto a las especificaciones de dureza preestablecidas.
Se verifico que ninguna pieza posea defectos de fundicin como inclusiones no metlicas, dartas de bajo y/o sobre, colas de rata, uniones frias, rechupes, poros, sopladuras; de esta manera se pudo comprobar que los clculos de sistema de colada y alimentacin estuvieron bien realizados.
Queda pendiente una probar disminuir las dimensiones de los elementos mencionados anteriormente con el fin de mejorar el rendimiento de fundicin, pero por razones econmicas debido al costo de los herramentales esta prctica no se realiza.
Sera una propuesta interesante implementar algn software de simulacin del proceso de colada y solidificacin sobre las piezas para intentar saldar el faltante mencionado en el punto anterior.
Tambin se logr agilizar el clculo de pesos de piezas complejas enviadas por clientes potenciales mediante el uso del software de diseo en 3D.
En resumen se obtuvieron resultados ms que favorables en el relevamiento del proceso diseado.
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Actividad n 5
Mediante el uso del software de diseo en 3D se modelaron piezas de planos enviados por clientes potenciales solicitando un presupuesto. La actividad era realizara el mencionado modelado para poder determinar el peso que tendran las piezas, informacin imprescindible para la valoracin del presupuesto.
A continuacin se pueden ver imgenes tomadas de la pantalla del software
Cliente: Aluar Martillo
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Rueda dentada para aparejo
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Cliente: Holcim Placa de desgaste
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Tambin realice el desarrollo de unas placas pertenecientes a un tubo de inmersin para un horno. El cliente solo envi un plano de ensamble con escasas dimensiones y detalles particulares de cada pieza y pretenda un presupuesto por cada pieza. Por lo tanto se procedi al diseo de las mismas y se le enviaron los planos al cliente quedando en espera de la respuesta para cerciorarse de si las medidas de cada pieza eran satisfactorias. A continuacin se muestra una imagen del ensamble modelado y el Anexo: Actividad n 5 los planos de las piezas y el enviado por el cliente.
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Conclusiones
-Aspectos laborales, sociales y humanos Es destacable el trato que he recibido en FUNDARG S.R.L. Todo el personal del sector estaba dispuesto a ayudarnos en lo que necesitara, mi lugar de trabajo estaba listo para cuando llegue. Mi tutor estaba disponible para realizar las consultar y quitarme las inquietudes que surgan sobre la marcha de la pasanta, siempre con gran disposicin a ayudarme tanto en mis actividades dentro de la empresa como fuera de la misma. Igualmente en la planta de proceso el personal result muy amable y abierto a contestar todas las preguntas. La PPS incita a relacionarse con personas de todos los niveles jerrquicos, enriquece el vocabulario y en parte tomar decisiones y asumir compromisos. Cuando de trabajo se trataba, los integrantes de la oficina tcnica se dirigan a mi evitando resaltar que era practicante, permitindome tomar decisiones acerca de las tareas que se me solicitaron. Respecto a mi desempeo, creo haber cumplido en gran medida los objetivos que se me plantearon y a su vez siento un gran crecimiento profesional, personal, pude afirmar mi confianza y cumplir con los horarios dispuestos. La experiencia como practicante fue extraordinaria ya que se entablan relaciones con muchsima gente. Permite aplicar a la realidad muchos conocimientos acadmicos estructurados pudiendo ver que al momento de aplicar efectivamente los conocimientos adquiridos debe introducirse un gran porcentaje de criterio propio y flexibilizar algunos conceptos tan rigidizados durante el estudio universitario. Ayuda a crecer profesionalmente a la persona ya que recaen sobre ella proyectos que requieren responsabilidad, compromiso, seguridad y comunicacin para lograr el objetivo. Exige entablar relaciones rpidamente con gente que no conocemos pero necesitamos de sus conocimientos para resolver parte de nuestros problemas.
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Bibliografa
-ASTM vol. 15 Castings -Normas de aceros ASTM -Tecnologa mecnica (Berna) -Acero al manganeso austenitico verdad y falacia (J Tasker) -Tratamientos trmicos para aceros (Apraiz Barreiro) -Introduccin a la metalurgia fsica (Sidney Avner)
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Se me asign formar parte del equipo de oficina tcnica de la empresa.

Los objetivos fueron alcanzados de manera correcta en tiempo y forma.

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Objetivos propuestos (Plan de Trabajo)..........................................................................11

Descripcin de las actividades desarrolladas..................................................................12

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Datos y ubicacin geogrfica

Nombre y Razn Social: FUNDARG S.R.L.

Direccin: Leandro N. Alem S/N

Localidad: Almafuerte - CP. 5854

Provincia: Crdoba - Argentina

Ubicacin Geogrfica: Centro de la Provincia

Planta emplazada en un predio de 10 Hectreas

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reas y naves de la empresa

AREA DE CONTROL DE CALIDAD: Durmetro. Magnaflux. Ultrasonido. Tintas penetrantes.

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NAVE 5 RECEPCIN DE MATERIALES (MATERIAS PRIMAS) PAOL.

NAVE 6 UN SISTEMA DE SECADO, RECUPERACIN Y DOSAJE DE ARENAS DE MOLDEO. CAPACIDAD 4 T/H.

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Capacidad de produccin y plantel laboral de la empresa

Plantel es variable entre 120/140 personas.

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Organigrama departamento de produccin

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OBJETIVOS PROPUESTOS (PLAN DE TRABAJO):

Las actividades a realizar durante la prctica profesional fueron las siguientes:

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- Interpretacin de planos de clientes.

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DESCRIPCION DE LAS TAREAS REALIZADAS

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Desarrollo del molde

NOTA: La arena debe estar seca y fra.

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Diseo del modelo

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Calculo del montante

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, se obtiene que el dimetro y altura del montante sean los siguientes

A continuacin se puede ver en detalle el mencionado clculo.

373088,61 26879,47 15798,20

mm^2 mm^2 mm^2

330410,94 mm^2 10057898,06 mm^3 30,44 36,53 170,47 131,13 170,47 mm mm mm

Orientacin de la pieza en la placa modelo

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Calculo del sistema de colada

Luego calcul el tiempo de moldeo o de colada como: 27