Inyeccion de Materiales Plasticos II

11/2/2014
Compartir
INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

7
Ms
Siguiente blog
Crear un blog
Acceder
Tecnologa de los Plsticos

Blog dedicado a los materiales plsticos, caractersticas, usos, fabricacin, procesos de transformacin y reciclado
lunes, 13 de junio de 2011
Translate
INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II

INY ECCIN DE MATERIALES PLASTICOS I
Pginas
Indice Subndice: Polmeros Subndice: Procesos Glosario Pgina principal Descargas
Proceso de inyeccin. La inyeccin, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyeccin se pueden obtener piezas de variado peso y con geometras complicadas. Para la economa del proceso es decisivo el nmero de piezas por unidad de tiempo (produccin). Las caractersticas ms importantes del proceso de inyeccin son las siguientes: La pieza se obtiene en una sola etapa. Se necesita poco o ningn trabajo final sobre la pieza obtenida. El proceso es totalmente automatizable. Las condiciones de fabricacin son fcilmente reproducibles. Las piezas acabadas son de una gran calidad. Para el caso de la inyeccin de plsticos, se han de tener en cuenta las siguientes restricciones: Dimensiones de la pieza. Tendrn que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores determinados, lo que implicar minimizar las contracciones de la misma. Propiedades mecnicas. La pieza deber resistir las condiciones de uso a las que est destinada durante un tiempo de vida largo. Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque est relacionada con las propiedades de ella. Tiempo de ciclo. Para aumentar la produccin ser necesario minimizar, en lo posible, el tiempo de ciclo de cada pieza. Consumo energtico. Una disminucin del consumo energtico implicar un menor coste de produccin. Etapas del proceso de inyeccin. El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyeccin, se puede dividir en las siguientes etapas a)Cierre del molde. b)Inyeccin: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento. c)Plastificacin o dosificacin y enfriamiento d)Apertura del molde y expulsin de la pieza.
Seguidores
Participar en este sitio
Google Friend Connect
Miembros (207) Ms
Ya eres miembro? Iniciar sesin
Archivo del blog

2011 (108) marzo (6) abril (1) mayo (8) junio (31) SECADOR DE FLAKES DE PET Polietileno de alta densidad Resistencia del PEAD a los agentes qumicos Polietileno de baja
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/06/inyeccion-de-materiales-plasticos-ii.html
1/55
11/2/2014

densidad Polipropileno Poliestireno Polietileno de ultra alto peso molecular Politetrafluoruro de etileno Extrusin ram PVC Pegamento epoxi ABS ROTOMOLDEO I Policarbonato INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS I
Etapas del proceso de inyeccin.
INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II Baquelita Poliacrilonitrilo Introduccin a los plsticos "Presentacin" Mecanizado de plsticos Torneado de plsticos Poliuretano Deshumidificacin de de plsticos PLASTICOS: PROPIEDADES Y ENSAYOS PROPIEDADES MECANICAS PROPIEDADES TERMICAS PROPIEDADES FISICAS PROPIEDADES ELECTRICAS PROPIEDADES OPTICAS PROPIEDADES AMBIENTALES Cromado de Plstico julio (15) agosto (15) septiembre (5) octubre (9) noviembre (9) diciembre (9) 2012 (50) 2013 (32) 2014 (2)
Cierre del molde. Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparndolo para recibir la inyeccin del material fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que hace la mquina para mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Depende de la superficie proyectada de la pieza y de la presin real (presin especfica), que se tiene en la cavidad del molde. Inyeccin. En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento. Fase de llenado. Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado del molde (inyeccin). El husillo de la unidad de inyeccin inyecta el material fundido, dentro del molde y a una presin elevada; al inyectar, el husillo avanza sin rotacin. La duracin de esta etapa puede ser de dcimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a inyectar y de las caractersticas del proceso. La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de material. En la inyeccin son muy importantes las siguientes variables: Velocidad de inyeccin. Presin de inyeccin. Temperatura del material. La unidad de cierre mueve las dos mitades del molde para unirlas. Mediante una fuerza de sta se cierra el molde hermticamente. La unidad de plastificacin se mueve hacia el canal en el molde. La boquilla est abierta y el material que se encuentra delante del husillo es inyectado dentro del molde, por el movimiento de avance del mismo. Los sistemas hidrulicos deben ejercer grandes esfuerzos en la fase de inyeccin. Adems de mantener la fuerza de cierre; han de ser capaces de inyectar el material dentro de la cavidad, a una presin elevada y precisa. As, el sistema hidrulico debe superar la resistencia ofrecida por la boquilla y por el molde. En el comienzo de la operacin de inyeccin, el material fundido y homogeneizado est localizado en la cmara de inyeccin; de esta manera, la unidad de plastificacin se desplaza contra el molde para dejar pasar material dentro del molde. El sistema hidrulico ejerce presin sobre el husillo, el cual se mueve axialmente. Esta presin hace que el mismo se mueva hacia delante o hacia la boquilla. El material se expulsa fuera de la cmara de inyeccin y se introduce en la cavidad dentro del molde. El material fundido solidifica dentro de la cavidad para que la pieza moldeada pueda ser expulsada. Los moldes usados para materiales termoplsticos estn sujetos al control de temperatura (enfriamiento). Esto transporta el calor, el cual ha sido introducido al fundir el material, para permitir solidificar el material.
2/55
11/2/2014
Tan pronto como el material que se moldea contacta con el molde en la operacin de inyeccin, comienza a enfriarse y a solidificar. Por este motivo la inyeccin debe ocurrir rpidamente, con lo que la cavidad se llena mientras que el material se encuentre fundido. Esto requiere presiones muy grandes ya que el compuesto es muy viscoso, a pesar de las temperaturas elevadas. El material fundido debe superar la resistencia ofrecida por la friccin, en la boquilla y cavidad. Las presiones, en el interior del molde, son altsimas a causa de la inyeccin; por lo que la unidad de cierre debe ser capaz de mantener el molde cerrado, en oposicin a estas presiones. La presin dentro del molde crece hasta un mximo valor, cuando ha sido transportado material suficiente; llenando completamente las cavidades (si bien, bajo ciertas condiciones, la presin mxima se puede alcanzar durante el mantenimiento). De esta manera, durante la inyeccin, las dos mitades del molde estn completamente presionadas por el efecto de la fuerza de cierre. sta contrarresta a aquella que resulta de la inyeccin, ejercida desde el interior por el material. Si la presin de inyeccin dentro del molde es mayor que la fuerza de cierre, la lnea de particin est forzada a abrirse; permitiendo al compuesto que se moldea escapar de la cavidad (con lo que se produce rebaba y se requiere un trabajo adicional con tal de eliminarla).
Datos personales
Mariano Ver todo mi perfil
Durante el enfriamiento el material se contrae dentro del molde. Por este motivo se ha de aadir ms material para que el volumen de la pieza sea el deseado. En esta fase de mantenimiento, que es posterior a la del llenado en la inyeccin, la presin interior de la pieza va disminuyendo. Esto ocurre ya que se va enfriando y aumentan las prdidas de carga desde el husillo hasta el interior del molde. De esta manera, la velocidad de inyeccin del tornillo es baja porque tiene la finalidad de alimentar, con una cantidad suficiente de material, la cavidad; adems de compensar las contracciones que sufre la pieza durante la solidificacin. Cuando la presin ha cado hasta el valor del entorno se puede dar por finalizada la fase de mantenimiento. Esta fase condiciona ciertas caractersticas de la pieza final, tales como el peso total, sus tolerancias dimensionales y caractersticas internas. Las variables que ms afectan en esta fase son: - Tiempo de mantenimiento de la segunda presin. - La temperatura del molde. - Nivel de presin de mantenimiento. - Ajuste del tiempo de mantenimiento. Este tiempo depender mucho del material que estemos inyectando y del grosor que tenga la pieza que se inyecte. Tiene especial relevancia cuando se emplean materiales semicristalinos, pues las diferencias de volmenes especficos son considerables entre su estado lquido y el slido. Cuando tenemos un tiempo de mantenimiento correcto, se pueden obtener piezas con la compactacin adecuada, estabilidad dimensional, ausencia de deformaciones y buenas propiedades mecnicas. Sin embargo, el conseguir dicho tiempo no es una garanta cuando se tiene un punto de inyeccin demasiado pequeo, pues este solidificar antes de que se llene la cavidad. Para ajustar el tiempo de mantenimiento, se recurre a la construccin de una curva que relacione los pesos de las piezas inyectadas con el tiempo para la presin de mantenimiento. De esta forma, empezamos a inyectar con un tiempo igual a cero, esto es, sin presin de mantenimiento. Se empieza la grfica cuando se tenga la primera pieza completa, aunque no est compactada. Se aumenta progresivamente el tiempo de mantenimiento, anotando los valores de tiempo y peso de la pieza, hasta que el peso se estabilice. Este resultado puede ser verificado por medio de un corte transversal de la pieza para asegurar la ausencia de porosidades. Tan pronto como el material llena el molde, ste comienza a enfriarse. El enfriamiento comienza en las paredes del molde y se desplaza hacia el interior de la pieza. Durante un cierto tiempo, el material permanece fluido en la regin interna de la pieza moldeada. Al enfriarse el compuesto, este se contrae. S la presin, o un porcentaje de ella con la que se
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/06/inyeccion-de-materiales-plasticos-ii.html 3/55
11/2/2014
inyect, se retira despus de la fase de llenado, no ser posible controlar las dimensiones de la pieza. Para evitarlo, mientras que la regin interna de la pieza permanezca fluida, la presin sobre el material se mantiene. De esta manera, el nuevo material entra al molde para compensar la contraccin (en cantidad suficiente). La presin de mantenimiento generalmente es ms baja que la presin de inyeccin en el llenado, pero si es demasiado baja, o se aplica en un perodo muy corto, entonces se obtienen piezas defectuosas. La curva de la presin interna del molde influye en la calidad de la produccin y de las piezas. Es importante que la transicin de la fase de presin de llenado a la fase de la presin de mantenimiento suceda en el momento correcto. Como se observa en la grfica P-T, si la transicin ocurre demasiado pronto la presin disminuye; por lo que ser imposible llenar completamente la cavidad. Si ocurre demasiado tarde, se obtiene un pico de presin que puede daar al molde. En el comienzo de la fase de mantenimiento, la cavidad ya ha recibido la mayora del material que necesita, pero una pequea cantidad de material es inyectada para compensar la contraccin. Incluso al final de esta fase, an queda material sobrante en la cmara de inyeccin (al cual se llamara cojn). Este cojn fundido facilita que la presin sea transmitida entre el tornillo y la cavidad. El mismo se inyecta en el siguiente ciclo. Plastificacin o dosificacin. Despus de aplicar la presin de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de forma que el material va pasando progresivamente de la tolva de alimentacin a la cmara de inyeccin, homogeneizndose tanto su temperatura como su grado de mezcla. Esta fase se realiza en forma paralela a la etapa de enfriamiento, acelerando as el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo va transportando el material hacia delante, ste sufre un retroceso debido a la acumulacin que se produce en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando ste ha llegado a una posicin definida con anterioridad. En este momento ya est todo preparado para poder inyectar la siguiente pieza. En la etapa de plastificacin tambin intervienen otros factores importantes como: La velocidad de giro del husillo. La contrapresin. La succin. La velocidad de giro del husillo debe escogerse en funcin del dimetro del mismo y de la viscosidad del material. La velocidad ptima, es aquella para la que el tiempo de carga es igual al tiempo de refrigeracin que necesita la pieza inyectada. Un tiempo largo de carga provoca una masa fundida homognea. Una velocidad excesivamente alta puede generar la presencia de infundidos y una homogeneizacin insuficiente del material en el interior del cilindro. La contrapresin tiene como funcin principal, garantizar una adecuada plastificacin y homogenizacin del material, tambin tiene como funcin, frenar el retroceso del husillo en la etapa de plastificacin. Un aumento de la contrapresin implica que aumente el tiempo de plastificacin, la compresin sobre el material y, por tanto, la cantidad de material acumulado y la temperatura de la masa fundida. Al contrario, contrapresiones bajas pueden dar lugar a piezas inconsistentes y una insuficiente homogeneizacin del material. Por ltimo, la succin se utiliza principalmente para reducir el goteo de material. Normalmente se suele trabajar con descompresin pequea o nula. Apertura del molde y expulsin de la pieza. Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura denominada de extraccin, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior para reiniciar el ciclo de inyeccin. Enfriamiento. Esta fase comienza simultneamente con la de llenado (inyeccin), dado que el materia empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando la pieza alcanza la temperatura adecuada para su extraccin. De esta forma, esta fase del ciclo se solapa con
11/2/2014
las anteriores. En ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificacin y la de apertura de molde, para que se produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El objetivo de ello es conseguir una consistencia tal, que impida su deformacin al ser expulsada. Las variables que ms afecta en esta fase es la temperatura de molde. La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el bebedero o el punto de inyeccin. A partir de entonces ya no entra ms material en la cavidad. Durante las fases de llenado y mantenimiento, el material dentro de la cavidad ya ha comenzado a solidificar contra la pared del molde que est ms fra. Las capas ms externas solidifican antes. El tiempo de enfriamiento empieza con la inyeccin. El enfriamiento es ms lento hacia el centro de la pieza ya que los plsticos son poco conductores del calor. El calor cedido por la solidificacin se disipa a travs de las capas ms externas de las paredes del molde. El tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfra dentro del molde. No es necesario esperar que toda la pieza enfre hasta la temperatura del mismo; sino que, es suficiente que estn fras las regiones externas de la pieza, para poder extraerla en condiciones estables. Con ello se consigue optimizar el tiempo de produccin y as poder realizar el siguiente ciclo. Durante la fase de enfriamiento se prepara el material en la unidad de plastificacin, para la prxima inyeccin. Identificacin de las variables ms importantes. Existen numerosas variables que pueden afectar al proceso de inyeccin de forma directa o indirecta. Para determinar cules son las mejores condiciones de operacin, desde el punto de vista de productividad y calidad, es importante conocer muy bien el proceso y saber cules de estas variables tienen ms efecto sobre estos dos aspectos. A partir de los conocimientos que se tienen sobre el proceso de inyeccin, se puede hacer una clasificacin de las variables que influyen, de forma ms significativa, en la productividad del proceso y en la calidad de la pieza. De mayor a menor importancia, segn pertenezcan a una de estas cuatro categoras: temperaturas, distancias, tiempos y presiones. Es importante mencionar la interdependencia existente entre estas cuatro categoras de variables, de modo que cada una depende de las dems. El cambio de cualquiera de ellas afectar a las otras. Temperatura de inyeccin. La temperatura de inyeccin es importante, ya que los materiales polimricos requieren alcanzar cierto valor de temperatura, para obtener condiciones idneas de viscosidad y fluidez para poder inyectarlo. Todo ello contrasta con que esta temperatura debe ser lo suficientemente baja, como para que no se aceleren los procesos fisicoqumicos que conduzcan a la degradacin del material. Una vez introducido en la tolva, el material en forma de granza, pasa al cilindro de inyeccin. La fusin de ste se debe, fundamentalmente, al calor provocado por la friccin; que produce el movimiento de giro del husillo en la unidad de plastificacin. Las bandas calefactoras se utilizan principalmente para mantener el plstico a la temperatura requerida. Debido a la friccin, antes explicada; la temperatura real del plstico ser, normalmente, superior a la temperatura de control de las bandas calefactoras. La unidad de inyeccin suele tener de tres a cinco zonas de temperatura en el cilindro. El perfil de temperaturas utilizado depende de factores como: la geometra del husillo, la viscosidad del material, la longitud necesaria de flujo, etc. Normalmente, en la zona de la tolva se selecciona la temperatura ms baja y se va incrementando, gradualmente, en el resto de las zonas. Es importante refrigerar la salida de la tolva por tres motivos: Evitar que se forme un tapn de material por sinterizacin de la granza. Prevenir la degradacin del fluido hidrulico del motor que acciona el husillo, debido a una temperatura demasiado alta. Favorecer el arrastre del material para una correcta plastificacin. En la zona de alimentacin la temperatura se ha de mantener relativamente baja, obligado por el diseo de los husillos. Por ltimo, en la zona de la boquilla, la temperatura ha de ser uniforme; para evitar la degradacin del material, a causa del estrechamiento en esa zona o de un tiempo de permanencia demasiado grande en el cilindro. La temperatura utilizada finalmente para inyectar, afectar la calidad de la pieza porque
11/2/2014
influir en el grado de contraccin de la misma. As, a mayor temperatura de inyeccin, mayor ser el cambio volumtrico entre el plstico fundido y slido; por tanto, existir una mayor contraccin. A pesar de ello, utilizar una temperatura de inyeccin mayor, supondr que la viscosidad del material sea menor; permitir entonces una mejor compactacin, en el interior de la cavidad del molde, con lo que la contraccin disminuir. El grado de contraccin final depender del equilibrio entre estos dos factores. Temperatura de molde. La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyeccin, ya que afecta de forma directa a la calidad de la pieza inyectada. El objetivo del enfriamiento del molde es extraer calor de la cavidad, a fin de disminuir la temperatura hasta la solidificacin del material plstico; de forma que este enfriamiento se produzca homogneamente en toda la pieza. El enfriamiento se consigue haciendo pasar por los conductos de refrigeracin del molde agua o aceite. Gracias a este flujo de lquido y a la excelente conductividad del metal que forma el molde, se produce el intercambio de calor y se logra la disminucin de la temperatura de la pieza moldeada. La temperatura prefijada se mantiene calentando o enfriando el lquido mediante un atemperador. A pesar de esto, la temperatura media de la cavidad puede ser unos 10 20 (C) mayor que la temperatura del refrigerante, durante el proceso de inyeccin. La temperatura del molde afecta directamente al tiempo de ciclo, la contraccin, el alabeo, el acabado o brillo superficial y la cristalinidad. Cuando la temperatura del molde sea alta, se obtendr una pieza con ms brillo y cristalinidad. Por el contrario, un enfriamiento rpido tendr como consecuencia la formacin de una capa exterior amorfa y acortar, significativamente, el tiempo de ciclo. Distancia de carga. Como se mencion anteriormente, la inyeccin de material plstico en el interior del molde se realiza en dos etapas: la inyeccin del material en la fase de llenado y la aplicacin de la presin de mantenimiento en la fase de mantenimiento. La distancia de carga en el cilindro debe ser suficiente, para que se pueda llenar aproximadamente el 90-99 % del molde, durante la fase de inyeccin. Adems, se debe tener en cuenta la existencia de un cojn de material, suficiente para aplicar posteriormente la presin de mantenimiento. Esta presin ser transmitida por medio del polmero fundido, por lo que sino hay cojn no se podr aplicar. El cojn se establece fijando una distancia de carga superior a la necesaria para llenar la cavidad del molde. Si este cojn es demasiado pequeo, puede ocurrir que durante la etapa de mantenimiento el husillo avance hasta el final del cilindro y arrastre todo el material hacia el interior del molde, haciendo que la aplicacin de la segunda presin no sea efectiva. Si por el contrario, el cojn es excesivamente grande se puede favorecer la degradacin del material, ya que estar durante ms tiempo a altas temperaturas y presiones. Tiempo de inyeccin. El tiempo de inyeccin se relaciona con la velocidad de inyeccin de manera inversa. As, tiempos de inyeccin pequeos implican velocidades muy elevadas. Adems, la velocidad de inyeccin tambin est relacionada directamente con la presin de inyeccin. A velocidades muy altas la presin de inyeccin crece muy rpidamente, a causa de la resistencia al flujo en la boquilla y en la entrada de la cavidad. Con velocidades menores, en cambio, el plstico se va solidificando a medida que se inyecta el material; aumentando la viscosidad y disminuyendo la seccin de paso. En las mquinas hidrulicas la velocidad de inyeccin, o el tiempo de inyeccin, se controla mediante el caudal de aceite. De esta forma, el husillo fuerza al material plastificado hacia el interior del molde siguiendo un perfil de velocidades. Normalmente, las velocidades del principio y del final de la etapa de inyeccin son menores, para tratar ms suavemente los elementos de la mquina de inyeccin y del molde. Otro aspecto a tener en cuenta es la diferencia de temperaturas entre la entrada y el final de la pieza inyectada. Cuando el tiempo de inyeccin es muy corto, la temperatura, al final del recorrido del plstico inyectado, puede ser mayor que la de inyeccin; a causa del calentamiento por friccin que sufre el
11/2/2014
material. Con tiempos elevados las temperaturas suelen ser inferiores; existiendo un tiempo de inyeccin intermedio, donde se igualan la temperatura de inyeccin y la de la ltima zona llenada del molde. A la hora de fijar las condiciones de operacin de un proceso de inyeccin, es recomendable seleccionar un tiempo de inyeccin. Esto debe permitir minimizar la presin de inyeccin y la diferencia de temperaturas, entre la entrada del molde y el final de la pieza inyectada, siempre dentro de unos mrgenes de productividad. Tiempo de mantenimiento. La duracin de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de mantenimiento y tiene una influencia decisiva. Si este tiempo es demasiado corto el plstico puede salir de la cavidad hacia el sistema de alimentacin y la unidad de inyeccin; con los consiguientes cambios de orientacin y disminucin de la tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el peso, falta de reproducibilidad y una gran variedad de defectos. As, en moldes de colada fra, es usual la aplicacin de la segunda presin hasta la solidificacin de la entrada, cuando ya no puede entrar ms material en la cavidad. A partir de entonces ya no tiene sentido seguir aplicando presin de mantenimiento. En este sentido, el tiempo de mantenimiento depender directamente de la temperatura de inyeccin y de la temperatura del molde. Cuando la temperatura del material fundido sea elevada, la entrada del molde permanecer abierta ms tiempo y se deber aumentar el tiempo de mantenimiento. Por otro lado, si la temperatura de la pared del molde es alta, la pieza enfriar ms lentamente y tambin ser necesario un tiempo de mantenimiento superior. Esto se halla en directa relacin con el espesor de la entrada del molde. Tiempo de enfriamiento. Como ya ha sido mencionado en las etapas del proceso de inyeccin, el tiempo de enfriamiento del molde comienza en la fase de inyeccin, cuando el material se solidifica en la pared del molde. Sin embargo, este tiempo de enfriamiento debe prolongarse ms all de la fase de mantenimiento; motivado porque la pieza moldeada o se ha enfriado an lo suficiente y no posee la estabilidad necesaria para el desmoldeo. De todas formas, es suficiente que estn fras las regiones externas de la pieza para poder extraerla del molde en condiciones estables sin que sta se deforme. As, se consigue acortar el tiempo de ciclo significativamente mejorando la productividad del proceso. Un aspecto decisivo para la economa de un proceso de inyeccin es el nmero de piezas producidas por unidad de tiempo, que depende en gran medida del tiempo de enfriamiento y ste, a su vez, vara proporcionalmente en relacin con el cuadrado del espesor de la pared de la pieza. Por tanto, no es recomendable inyectar piezas excesivamente gruesas. Adems, para que el enfriamiento se produzca de forma homognea en toda la pieza es mejor que los espesores de sta sean uniformes. En general, cuando la pieza permanece en el interior del molde se inhiben mecnicamente por las paredes de la cavidad ciertas contracciones y alabeos, pero a su vez se produce la formacin de tensiones residuales dentro de la pieza que pueden ocasionar deformaciones posteriores. Despus, al ser expulsada, algunas de estas tensiones provocan deformaciones al no haber restricciones externas. La diferencia entre las condiciones trmicas entre el interior del molde y el exterior tambin resulta un aspecto importante. Mientras que en la cavidad la temperatura esta determinada por la temperatura del molde, en el exterior el intercambio de calor se produce por conveccin y, por tanto, la pieza se enfra ms lentamente. Por este motivo, un tiempo de enfriamiento alto implica normalmente una disminucin en el grado de contraccin. Para tiempos de enfriamiento ms cortos lo que se consigue es, adems de reducir el tiempo de ciclo, minimizar las tensiones residuales ya que la pieza sale ms caliente del molde y tienen lugar entonces procesos de relajacin que reducen estas tensiones, pero en general aumenta las deformaciones. Tiempo de plastificacin. El tiempo de plastificacin o de carga es el tiempo que tarda la mquina en cargar material para la prxima inyectada y ser afectado por:
11/2/2014
La temperatura. La velocidad de giro del husillo. La contrapresin. El tipo del material.
Tiempos de movimiento. Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos: De apertura de molde. De expulsin. De cierre de molde. Tiempo de ciclo. El tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas o fases de: Cierre del molde. Inyeccin. Enfriamiento de la pieza. Apertura del molde y expulsin de la pieza. De esta manera, la variable ms importante en el diseo de una pieza de plstico es la velocidad de enfriamiento, debido a la gran influencia en el tiempo de ciclo, y por lo tanto, en los costes de transformacin. De esta manera, el tiempo de enfriamiento ocupa la mayor parte del tiempo de ciclo y solapa la accin las siguientes fases: Inyeccin: fase de llenado y fase de mantenimiento. Plastificacin o dosificacin. Como ya se coment, el tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfra en el molde. No es necesario esperar hasta que toda la pieza enfre hasta la temperatura del molde, sin que estn lo suficientemente enfriadas las regiones externas de la pieza para poderla extraer del molde en condiciones estables. Con esto se consigue optimizar el tiempo de produccin. As el tiempo de enfriamiento y, por tanto, el tiempo de ciclo depender principalmente de: Temperatura del material fundido. Temperatura de la pared del molde. Temperatura de expulsin. Conductividad trmica del material. Calor especfico del material. Espesor: La parte ms gruesa ser la ltima en enfriar dentro del molde, influyendo en el tiempo de enfriamiento. Primera presin o presin de inyeccin. La presin de inyeccin durante la fase de llenado ha de ser la suficiente para que se pueda conseguir la velocidad deseada, y, por tanto, el tiempo de inyeccin deseado. De esta manera, la presin de inyeccin depende de los mismos factores que la velocidad. Segunda presin o presin de mantenimiento. La presin de mantenimiento o segunda presin se aplica una vez ha finalizado la etapa de inyeccin de material en el molde. El objetivo es completar el llenado del molde y compactar el material del interior de la cavidad para minimizar la contraccin que tiene lugar durante su solidificacin. El momento del cambio a segunda presin es importante. Si se cambia demasiado pronto, la pieza no queda lo suficientemente compacta y aparecen rechupes, mientras que un cambio demasiado tardo provoca una sobrepresin y la formacin de rebabas en la pieza. Para fijar la presin de mantenimiento con la que se va a trabajar se ha de tener en cuenta que si sta es demasiado baja o si la duracin de esta fase es excesivamente corta pueden aparecer rechupes o vacuolas en la pieza inyectada, de esta manera, las dimensiones de la pieza pueden estar fuera de las tolerancias especificadas o haber reflujos de material plstico no consolidado desde el molde hacia la unidad de plastificacin (o incluso no llenar la pieza). Si la presin de mantenimiento resulta ser demasiado elevada puede producirse una sobrecompactacin de la pieza, que implica un aumento de las tensiones residuales, adems de una posible disminucin de las propiedades mecnicas y aparicin de
11/2/2014
deformaciones en la pieza o alabeos (en general el lmite mximo puede situarse en la aparicin de rebabas). En general, se suelen utilizar, como mnimo, presiones de mantenimiento de un 50-70% de la presin de inyeccin para materiales amorfos y de un 70-100% para materiales semicristalinos. Contrapresin La contrapresin en la plastificacin frena el retroceso del husillo en la fase de carga. El aumento en los valores de este parmetro afectar directamente a la temperatura del material procesado. De esta forma, al aumentar la contrapresin se tiene que el tiempo de plastificacin aumenta, por lo que tambin lo har el tiempo de permanencia en la cmara. La compresin sobre el material aumenta, lo que incrementa la temperatura del fundido. Una primera consecuencia de un aumento en la contrapresin, es que se registra un ligero aumento en la cantidad de material cargado. En si, se recomiendan valores de contrapresin de entre 5 y 10 MPa, ya que si se tienen valores muy bajos, se pueden tener piezas inconsistentes y con poca homogenizacin del material. Por el contrario, elevados valores de contrapresin ocasionarn un aumento en la contribucin de la friccin a la temperatura del fundido, pudiendo degradarse. En general se pueden seguir dos lineamientos para el establecimiento de la contrapresin: 1. Cuando se utiliza un porcentaje elevado de la capacidad de plastificacin de la mquina, se utilizarn valores altos de contrapresin a fin de aumentar la velocidad de plastificacin y as conseguir un mayor volumen. 2. Si el porcentaje de utilizacin de la capacidad de plastificacin de la mquina es pequeo, se utilizarn valores de contrapresin bajos, a fin de evitar que el material permanezca por periodos prolongados en la mquina.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------Defectos en piezas moldeadas por inyeccin. El procesado de los termoplsticos se encuentra cada da con una gran variedad de dificultades de diferente naturaleza. Las piezas moldeadas por inyeccin se encuentran repetidamente con estos problemas debido principalmente a errores de proceso, lo cual hace que no se cumplan las especificaciones deseadas y se rechace la pieza inyectada, con las consiguientes prdidas econmicas. Es importante, por tanto, conocer cada uno de los problemas y la causa que los provoca. Anlisis del error. Todos los defectos de las piezas inyectadas dependen de una causa, que en algunas ocasiones no puede ser directamente reconocida o clasificada. Se puede evitar la repeticin de un defecto slo despus de haber diagnosticado y corregido su origen. Por tanto, es de vital importancia la integracin del anlisis sistemtico de los errores y fallos en la produccin. Primero, debe ser reconocido el error. Esto no es problema en el caso de defectos superficiales pero, sin embargo, a veces, varios defectos implican cambios estructurales que no pueden ser detectados simplemente con una inspeccin visual. Por esta razn deben introducirse pruebas especiales en el proceso de produccin para determinar rpidamente si la pieza que ha salido del molde posee las especificaciones correctas. El principal objetivo del anlisis del error es determinar el fenmeno fsico responsable del defecto en concreto. Una vez conocido el antecedente, es fcil introducir las medidas oportunas para eliminar el defecto. Defectos en los moldes. La mayor parte de quejas debidas a defectos de piezas de inyeccin de plstico puede ser atribuida a errores triviales del proceso de produccin. Sin embargo, hay que decir que los errores estructurales tanto de la pieza inyectada como del molde, son a menudo la razn
11/2/2014
por la cual el molde no puede conseguir la calidad requerida de la pieza incluso cambiando lo parmetros de proceso. A continuacin se presenta una lista de algunos de los defectos estructurales ms comunes, adems de la descripcin de los errores de proceso, para determinar si el defecto puede ser corregido cambiando los parmetros de proceso o bien si ha de ser modificado el molde. Defectos ms comunes. El moldeo por inyeccin es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos defectos comunes en las partes moldeadas por inyeccin son los siguientes: 1 Rechupes y vacuolas. 2. Zona mate cerca del punto de colada. 3. Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el material). 4. Pulido no uniforme. 5. Lneas de flujo. 6. Jetting (efecto chorro). 7. Efecto Diesel (reas quemadas por concentracin de gases). 8. Delaminacin en capas (pieles). 9. Efecto stick-slip (irisados circulares micro alas). 10. Grietas o microgrietas. 11. Grietas de tensiones. 12. Falta de llenado completo de la pieza. 13. Marcas del expulsar. 14. Deformacin por la expulsin. 15. Deformacin o alabeo (warpage). 16. Material fro. 17. Lneas de ujo fras. 18. Aire atrapado. 19. Manchas negras. 20. Granza sin fundir. 21. Compactacin excesiva. A continuacin se explican algunos de los defectos citados anteriormente, su manifestacin en el producto final, sus posibles causas y sus correcciones Para analizar mejor cada uno de ellos, los defectos se pueden clasificar como: Defectos de superficie Defectos de contorno exterior (forma). Propiedades mecnicas diferentes. Rechupes (sink marks). Los rechupes son unos defectos visuales tpicos que desvirtan el aspecto de la pieza inyectada Si no se aade material a la cavidad del molde mientras el plstico se contrae, y si las capas todava no estn suficientemente fuertes debido a una falta de refrigeracin, se forman hendiduras entre la pared de la cavidad y la corteza de la pieza. Estas hendiduras son denominadas rechupes, "sink marks", o el efecto "dog-bone" Los rechupes tambin se forman incluso despus de que la Cuando la pieza es extrada se forma una capa rgida exterior. demasiado deprisa el ncleo todava se encuentra en estado este ncleo debe ser todava extrado Esto crea un estado contracciones en la parte exterior de la pieza. pieza es extrada del molde. Si la pieza ha sido inyectada lquido El calor contenido en tensional que se traduce en
10/55
11/2/2014
Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan tanto al diseo de la pieza como al diseo del propio molde evitar diferencias de espesor de las paredes evitar acumulaciones de material tomar especial atencin a la relacin grosor-diseo de los nervios (por ejemplo, radios) asegurar una adecuada refrigeracin del molde el conducto de colada debe ser situado en la pared ms gruesa el conducto de colada debe ser suficientemente grande (rea) usar el bebedero cuando sea posible. Si el problema ocurre cuando el molde ya est construido, el efecto de los siguientes parmetros sobre los rechupes debera ser examinado ms detenidamente. Reducir temperatura de fusin. Reducir temperatura de la pared de la cavidad. Aumentar velocidad de avance del tornillo. Aumentar presin de contencin. Aumentar tiempo de presin de contencin. Aumentar volumen de inyeccin. Evitar el uso de desmoldeantes en el molde siempre que sea posible.
Rebaba. Esto ocurre cuando la fusin de polmero se mete en la superficie de separacin entre las partes del molde, tambin puede ocurrir alrededor de los pernos de eyeccin. El defecto es causado generalmente por: 1. 2. 3. 4. Venteos y claros muy grandes en el molde. Presin de inyeccin demasiado alta comparadas con la fuerza de sujecin. Temperatura de fusin demasiado alta. Tamao excesivo de la carga.
Marcas hundidas y huecos. Estos son defectos relacionados generalmente con secciones gruesas de la pieza. Una marca hundida ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica, pero la contraccin del material interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal. Un hueco es causa por el mismo fenmeno bsico, sin embargo, el material retiene su forma y la contraccin se manifiesta como un hueco interno debido al alto esfuerzo a la tensin en el polmero an fundido. Estos defectos pueden tener su origen en un incremento de la presin de compactacin que sigue a la inyeccin. Una mejor solucin es disear la parte para tener secciones con espesor uniforme y usando secciones ms delgadas. Lneas de soldadura. Las lneas de soldadura ocurren cuando la fusin del polmero fluye alrededor de un corazn u otros detalle convexos en la cavidad del molde y se encuentran en la direccin opuesta; los lmites as formados se llaman lneas soldadas y pueden tener propiedades mecnicas que son inferiores a las del resto de la parte. Las temperaturas altas de fusin, las presiones altas de inyeccin, las localizaciones alternas de las puertas en la pieza y una mejor ventilacin son formas de evitar este defecto.
11/55
11/2/2014
Zona mate cerca del punto de colada La siguiente foto muestra una pieza inyectada con este defecto. Un examen correcto del proceso de llenado del molde y de los esfuerzos generados muestran el origen del defecto.
El flujo laminar del plstico fundido slo puede ser mantenido si la friccin esttica entre la superficie del fluido y la pared de la cavidad permanece constantemente mayor que la fuerza de cizalla ejercida entre las capas del fluido.
En este caso la solucin es intentar conseguir condiciones ms favorables para la creacin de una capa suficientemente fuerte para resistir la fuerza de cizalla del flujo, mediante la reduccin de la velocidad inicial de inyeccin. Despus puede subirse la velocidad de inyeccin con el fin de obtener una velocidad de fusin uniforme. Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el material) Las rfagas, especialmente las debidas a quemaduras, a humedad y a aire, son muy similares, haciendo muy difcil su clasificacin, si no imposible. Si el fundido se daa trmicamente por temperaturas demasiado altas y/o tiempos de residencia demasiado largos, se originan productos gaseosos de descomposicin, que son visibles en la superficie, por su color parduzco o plateado.
Rfagas. Como ya se mencion anteriormente, las rfagas tienen un aspecto muy similar a las estras, sin embargo estas tienen diversas causas. La rfaga aparece peridicamente aparece detrs de secciones estrechas (puntos de cizalla) o cantos vivos del molde. La temperatura de la masa est cerca del lmite superior del proceso. Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reduccin del defecto.
11/2/2014
La reduccin de la temperatura de masa acta positivamente contra el defecto. Largo tiempo de permanencia en la unidad de plastifcacin o en la parte delantera del husillo (debido, por ejemplo, a interrupciones en el ciclo de trabajo o a inyecciones de poco volumen). Alto contenido de material recuperado o el material ha sido fundido varias veces anteriormente. El molde est equipado con colada caliente. El molde est equipado con boquilla de vlvula. Disminuyendo la temperatura de la masa disminuye el defecto. Rfagas por quemaduras. Son debidas a la degradacin trmica de la masa. El resultado puede ser una disminucin de la longitud de la cadena molecular (decoloracin plateada) o un cambio de la macromolcula (decoloracin amarronada). Las posibles causas de la degradacin trmica son: Presecado a temperatura demasiado alta o durante un tiempo demasiado largo. Temperatura de la masa demasiado alta. Cizallamiento demasiado alto en la unidad de plastificacin (por ejemplo; velocidad del husillo demasiado alta) o en el molde (por ejemplo, velocidad de inyeccin excesiva). Tiempo de permanencia en la unidad plastificacin demasiado largo. Las rfagas por humedad. Aparecen en la superficie de la pieza moldeada en forma de colas de cometa. La superficie que rodea las rfagas plateadas es, a menudo, porosa y rugosa. Las rfagas por humedad debidas a humedad en la superficie del molde, aparecen como zonas largas, deslustradas y laminadas. Signos de las rfagas por humedad: El material tiene tendencia a absorber humedad (ejemplo. PA, ABS, CA, PBT. PC, PMMA, SAN). Cuando al inyectar lentamente al aire, el fundido muestra burbujas y/o desprende vapor, el frente de avance solidificado en un llenado parcial muestra estructuras tipo crter. Alto contenido de humedad en el material antes del proceso. Alta humedad en el ambiente (especialmente en combinacin con moldes y materiales fros). Rfagas por aire. En la mayora de los casos, las rfagas de aire aparecen como rfagas mates, plateadas o blancas que se hallan cerca de la ltima zona de llenado, nervios y variacin de grosor de las paredes. Pueden aparecer rfagas de forma laminar partiendo de la entrada y tambin de las depresiones o grabados. A continuacin se explican las posibles causas y soluciones a las rfagas por aire: El defecto disminuye con una menor descompresin. El defecto disminuye cuando el husillo avanza ms lentamente. Se aprecian burbujas en el material inyectado. El frente de avance en un llenado parcial muestra estructuras tipo crter. Rfagas de color. Estas son debidas a una distribucin desigual de los componentes o a distintas orientaciones de los pigmentos en el flujo del fundido La degradacin trmica y las fuertes deformaciones pueden tambin dar origen a cambios o diferencias de color.
Cuando se utilizan materiales reforzados con fibra de vidrio, pueden aparecer superficies mates o rugosas. Los reflejos metlicos de la fibra de vidrio aparecen sobre toda la superficie en forma de rfagas.
11/2/2014
Pulido no uniforme. Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos encontrarnos con dos defectos: 1. Toda la pieza sea demasiado brillante, (o demasiado poco brillante). 2. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza Las diferencias de brillo aparecen a menudo por las variaciones de espesor de las paredes en la zona visible de las piezas. El brillo de una pieza moldeada es la apariencia de su superficie, cuando es expuesta a la luz. Si un rayo de luz incide en la superficie, su direccin cambiar (refraccin de la luz). Mientras que una parte de la luz ser reflejada por la superficie, la otra parte reflejar dentro de la pieza o la penetrar con distintas intensidades. La impresin de brillo ser tanto mejor cuanto menor sea la rugosidad de la superficie. Para ello, debe proyectarse un molde de paredes pulidas al mximo posible, y no un molde de paredes texturizadas o satinadas. Las diferencias de brillo son el resultado de los distintos comportamientos de proyeccin del plstico sobre las paredes del molde, a causa de las diferentes condiciones de enfriamiento y diferencias de contraccin. La deformacin de las zonas ya enfriadas (debida, por ejemplo, a distorsin durante el enfriamiento en el molde) puede ser otra causa de diferencias del brillo.
Lneas de flujo. La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte de los casos, un defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto metlico.
14/55
11/2/2014
Las lneas de soldadura se originan cuando se encuentran dos o ms frentes de flujo. Los frentes de flujo redondeados de la masa quedan aplastados y unidos cuando se tocan. Este proceso requiere el estiramiento del ya muy viscoso flujo. Si la temperatura y la presin no son lo suficiente altas, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarn del todo, apareciendo una muesca. Adems, los fluidos ya no se mezclarn homogneamente, producindose posiblemente una zona ms dbil mecnicamente. Si se usan compuestos que contengan aditivos (por ejemplo, pigmentos de color), es posible que se produzcan fuertes orientaciones de dichos aditivos cerca de la lnea de soldadura. Estas orientaciones tambin pueden ser causa de cambios de color cerca de la lnea de soldadura.
Efecto jetting (gusanillo) Jetting es la formacin de un cordn de plstico fundido que entra en la cavidad del molde desde el conducto de colada, en un movimiento incontrolado. El cordn fundido hace un mnimo contacto con la pared de la cavidad, extendindose en pliegues durante la fase de llenado que despus son rodeados por el plstico fundido que entra a continuacin. Este fenmeno crea una falta de homogeneidad, deformaciones, tensiones locales internas, etc.
La causa fsica del jetting se basa en un insuficiente flujo del polmero fundido desarrollado en la cavidad. El flujo ideal no se consigue necesariamente durante la fase de llenado del
11/2/2014
molde sin las medidas correctas. Esto es particularmente cierto en puntos donde de repente el canal se ensancha. Las dificultades de mantener un flujo correcto se agravan con los cambios bruscos del canal de fusin y con la velocidad del plstico inyectado. Las medidas para prevenir este fenmeno dependen de as causas especficas de este efecto Cuando un material fundido de alta viscosidad entra en el espacio vaco de la cavidad, la fuerza de cohesin de materia crea una gran resistencia al extenderse. Esta fuerza cohesiva interna puede ser reducida con un incremento de la temperatura.
Tambin una reduccin del esfuerzo de cizalladura sera de gran ayuda, reduciendo por ejemplo, la velocidad Otra medida es disear la direccin de inyeccin de forma que la resistencia del flujo es generada directamente detrs del conducto de colada. La velocidad inicial de inyeccin de la fase de llenado debe ser lenta hasta que la capa de material fundido ha sido formada Despus se pueden utilizar las ventajas de a alta velocidad de inyeccin. Efecto Diesel. Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza moldeada. A menudo las piezas no estn totalmente llenas en esas zonas. El efecto diesel es puramente un problema de ventilado o salida de aire. Puede darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y cerca de puntos donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre cuando el aire no puede escapar o no se desplaza suficientemente rpido hacia las comisuras, canales de ventilacin o expulsores Hacia el final del proceso de inyectado, el aire queda comprimido y sube de temperatura. El resultado son temperaturas muy altas que pueden llegar a la auto ignicin del plstico y ser la causa de quemaduras en el material.
Delaminacin en capas. Otro defecto que ocurre en los moldes de inyeccin es cuando el polmero fundido est sujeto a un esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de llenado. Este defecto ocurre principalmente en zonas delgadas y largas de la pieza. La delaminacin puede ser eliminada con la reduccin de la diferencia de temperatura entre molde y material reduccin de los esfuerzos de cizalladura mantener el cilindro de plastificacin libre de materia extraa.
16/55
11/2/2014
Es importante aadir que el fenmeno de delaminacin suele ocurrir despus de un cierto tiempo de utilizacin de la pieza. Por esta razn, una vez realizada la pieza debe analizarse microscpicamente su estructura interna. Efecto stick-slip (irisados circulares o micro-alas). Este defecto superficial recuerda las ranuras de un disco. La razn fsica de este son las vibraciones elsticas del plstico fundido inyectado. Esto se debe en parte a una velocidad demasiado lenta en conjuncin con las paredes de la cavidad, relativamente fras. Estas ranuras en la pieza inyectada tambin pueden ser producidas por una falta de presin de inyeccin. Una baja temperatura del plstico fundido y/o la temperatura del molde en combinacin con las dos causas mencionadas anteriormente son a menudo las responsables del efecto Stick-Slip
La eliminacin del defecto se consigue mediante la correccin de estos parmetros del molde y de la mquina de inyeccin Grietas o microgrietas. Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa, soluciones alcalinas, etc.) el blanqueo y las roturas por tensin, aparecern a menudo, sobre todo despus de largo tiempo de servicio de la pieza.
17/55
11/2/2014
Grietas de tensiones. La coloracin blanca por tensin est causada por tensiones tanto internas como externas (por ejemplo: elongacin). Las reas expuestas a la tensin se vuelven de color blanco Las roturas por tensin suelen tener la direccin del desmolde. Muchas veces, las roturas por tensin aparecen varios das o semanas despus de la inyeccin.
El color blanco y las roturas que se producen a causa de la tensin tienen lugar cuando se sobrepasa la deformacin mxima tolerada (por ejemplo, por tensin exterior o por deformacin). La deformacin mxima depende del tipo de material que se utilice, de la estructura molecular, del proceso y del clima que rodea a la pieza. Falta de llenado completo de la pieza. Igual que en fundicin, ste se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar completamente la cavidad. El defecto puede corregidores incrementando la temperatura o la presin. El efecto tambin pude originarse por el uso de una mquina con capacidad de dosificacin insuficiente, en cuyo caso se necesita una mquina ms grande.
Una pieza mal llenada puede ser consecuencia de diversas causas que deberan ser investigadas tal y como se explica a continuacin. Una cantidad insuficiente de carga de material en el plastificador es la causa tpica de una pieza mal llenada. Este defecto tambin ocurre si la temperatura de fusin es demasiado baja. Adems, una temperatura insuficiente del molde combinada con una velocidad de inyeccin excesivamente lenta, precipita el enfriamiento del flujo, lo cual impide el llenado de la cavidad. Esto tambin suele ocurrir si la presin de inyeccin es demasiado baja. La mquina de inyectar debe ser en este caso suficientemente potente. Unas salidas de aire del molde deficientes facilitan la formacin de burbujas de aire en los puntos ms lejanos Son, por tanto, necesarias adecuadas salidas de aire para solucionar este problema. Si el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el material se enfra antes que la cavidad sea llenada. En este caso, un ensanchamiento de stos elimina el problema con la reduccin del nivel de presin requerido.
11/2/2014
La temperatura de la boquilla es otro factor. Si es demasiado baja resulta un enfriamiento prematuro con el consiguiente llenado incompleto. Finalmente, si el defecto no puede ser corregido con las medidas descritas anteriormente, debe ser verificada la vlvula antirretorno. Aumentar el tiempo de refrigeracin. Revisar la vlvula antirretorno si es necesario. Se puede aadir una pequea cantidad de agente espumante para prevenir las contracciones. El tipo y cantidad de agente dependen del tipo de plstico utilizado, y debe de ser determinado separadamente para cada caso particular. Marcas del expulsor o de la expulsin. Las marcas de expulsin son depresiones o elevaciones en el lugar correspondiente a la posicin de los expulsores visibles en la superficie de las piezas. Estas diferencias de espesor de pared pueden causar diferencias de brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza. Las posibles causas son: Desmolde prematuro. Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la mquina. Colocacin incorrecta o largo inadecuado del expulsor. Mal diseo y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde. Grandes diferencias de temperatura entre el expulsor y la pared del molde.
Deformacin por la expulsin. Segn el grado en que haya sido perjudicada la pieza, hay una clasificacin de las marcas de expulsin, roturas, zonas de excesiva tensin y expulsores profundamente hundidos Son criticas las piezas con contrasalidas, que hayan de ser desmoldadas sin piezas mviles (por ejemplo, correderas).
Deformacin o alabeo (warpage). Las causas fsicas de las deformaciones pueden clasificarse de la siguiente forma: Las fuerzas necesarias para el desmolde no pueden aplicarse sin daar la pieza. El movimiento de desmolde es obstaculizado en algn punto. El total de la fuerza de desmolde aplicada es algo crucial y debe, por tanto, mantenerse
11/2/2014
baja. Adems de otros factores, la contraccin de la pieza ejerce un impacto directo sobre las fuerzas de desmolde. Cambiando los parmetros de proceso, puede influirse considerablemente sobre las fuerzas de desmolde y la contraccin. Sin embargo, debe tenerse en consideracin que la geometra de la pieza moldeada es un factor muy importante a la hora de producirse deformaciones debidas a las fuerzas que se producen en el desmolde.
En general, es conveniente que se produzca una baja contraccin en las piezas de tipo cilndrico o en forma de caja, ya que dichas piezas tienden a contraerse contra su ncleo (aumente la presin de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento). En la proximidad a los nervios la contraccin acta de modo que aumenta la fuerza de desmolde por causa de que los nervios han de ser separados de las paredes del molde (disminuya la presin de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento). Material fro. El fluido fro que sale por la boquilla (tambin en colada caliente) y que va a parar al interior del molde, puede originar marcas parecidas a las rfagas del tipo de cola de cometa. Estas pueden aparecer cerca de la entrada o bien esparcirse por toda la pieza.
Cuando se fuerza el recorrido, el material fri tambin puede ser la causa de las lneas de soldadura visibles debido a que obligan la masa a dividirse Lneas de flujo fras. La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte de los casos, un defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas. Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto metlico.
20/55
11/2/2014
Aire atrapado, huecos y burbujas. Con slo modificar ciertos parmetros de proceso de inyeccin no se evita la formacin de huecos. Es ms efectivo tener en cuenta ciertas propiedades especificas referentes al material plstico al empezar el diseo tanto de la pieza como del molde.
Aumentar la temperatura de fusin. Aumentar la temperatura de la pared de la cavidad. Aumentar la velocidad de avance del tomillo. Aumentar la presin de mantenimiento. Aumentar el tiempo de sostenimiento Revisar la vlvula antirretorno si es necesario.
Manchas negras. Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a degradacin trmica del material o a suciedad o desgaste. Hay distintos factores que pueden ocasionar la formacin de manchas oscuras o de piezas moteadas Hay diferentes causas, algunas por proceso, el material o con la mquina, aqu mencionamos las ms comunes. Causas relacionadas con el proceso: Temperatura de fusin demasiado alta Tiempo de residencia en la unidad de plastificado demasiado alto. Perfil de temperatura equivocado. Fallos en la colada caliente
21/55
11/2/2014
Causas relacionadas con la mquina: La unidad de plastificado est sucia. El husillo y el cilindro estn gastados. Causas debidas al polmero o a los tintes: Impurezas en el granulo. Demasiado material reciclado. Tintes / masterbatches no adecuados.
Grnulos de materia prima no fundida Aparecen en zonas dbiles de la estructura de la pieza acabada, y son el origen de las grietas. La siguiente foto muestra los infundidos en una microtoma, sacada del fondo de un cubo de agua.
Este defecto se produce por una falta de temperatura en el cilindro durante el proceso de plastificacin Por tanto, el defecto proviene de unos parmetros incorrectos de la mquina de inyectar. Los ms tpicos son: Insuficiente presin de retorno. Insuficiente velocidad del tornillo. Insuficiente temperatura del cilindro.
11/2/2014
Compactacin excesiva. Despus de la fase de llenado del molde, estando todava la mazarota y la entrada a la cavidad en estado fundido, se pasa a la presin de mantenimiento, que es ms baja que la de inyeccin. La funcin de esta presin de mantenimiento es la de aportar material por la parte ms interna de la pieza, para suplir con ello la reduccin de espesor debida a la contraccin por enfriamiento. La presin de mantenimiento es efectiva hasta que se colapsa la entrada a la cavidad por enfriamiento. A partir de este momento no se podr aadir ms material. El enfriamiento de la entrada de la cavidad es funcin de: La temperatura del material. La temperatura del molde. El tiempo de duracin de la presin. Si se retira la presin antes de tiempo, la pieza no quedar compactada, tendr menos peso del que cabra esperar. Si se retira la presin de mantenimiento en el momento adecuado, la pieza tendr el peso correcto. Si se logra mantener la entrada del material caliente, y la presin durante ms tiempo, el material, una vez enfriado, ejercer tanta presin perpendicular a las paredes del molde que, segn sea su geometra, si esta presin se efecta en sentido perpendicular al eje principal de la mquina podr llegar a impedir incluso la apertura del molde, y adems, dependiendo de la salida que tenga el molde y el texturizado de la pared de la figura podr producir ralladuras inaceptables. An en el supuesto de que la mquina pueda abrir el molde, la pieza resultar de mayor peso del que estaba calculado con el consiguiente perjuicio econmico.
Publicado por Mariano en 10:35

+7 Recomendar esto en Google
Etiquetas: Inyeccin
129 comentarios:
Jos Cruz 11 de julio de 2011, 2:11 Un informe muy completo. Aprovechando de que das evidencias de tu alta formacin sobre este tema tan complejo como es la inyeccin de materiales plsticos me gustara presentarte una cuestin que me afecta: Soy el responsable de calidad de una empresa de inyeccin de materiales plsticos y tenemos un producto que no est llevando de cabeza desde hace unos meses; una pieza inyectada en PP+10%talco de unos 400 mm de longitud y con una curva determinada no conseguimos que salga a plano. Despus de la inyeccin la dejamos enfriar dos horas y la medimos y al da siguiente tiene unas medidas con una diferencia de hasta 1,5 mm con respecto al da anterior. Ahora la estamos conformando y la tenemos muy centrada pero queremos eliminar el conformado posterior. Me puedes dar algn consejo ? Responder
MrMrn 12 de julio de 2011, 5:59 Hola Jos. El PP posee un alto grado de contraccin y alcanza su medida final luego de 24 horas de inyectado, factor que debe ser considerado a la hora de la construccin de la matriz. El valor de contraccin de PP sin carga es de entre 0.8 a 2 %. Podran probar con una mayor carga. Han considerado el agregado de fibra de vidrio. Bajas
11/2/2014
concentraciones de fibra (ejemplo: 0.05 %) quizs puedan disminuir la contraccin. Lo que si, la fibra de vidrio, a largo plazo, provoca un mayor desgaste en el tornillo. Otro factor a tener en cuenta es la presin de mantenimiento y el tiempo de enfriamiento. Variando estos parmetros se puede reducir en algo la contraccin. Pero tambin est que, un mayor tiempo de enfriamiento genera ciclos ms largos ($) adems del aumento de la fragilidad de la pieza. Dime, qu tipo de pieza es? Podras facilitarme una foto, para saber con ms exactitud de la forma que tiene. Qu tipo de PP estn utilizando? Homopolmero, copolmero de impacto, copolmero random. Las propiedades del material dependern significativamente de ello. El uso de uno u otro depender del uso que deba cumplir la pieza. Responder
monk 22 de marzo de 2012, 22:43 Perfecto muy completo sabes bastante yo trabajo en una empresa de envases y se fabrica cubeta plstica de 19 lts el problema aqu es que se aprieta entre si lgico que se esta contrayendo pero como evitarlo sin afectar el ciclo??? Lo que pasa es que suben mucho el enfriamiento para evitar que se contraigan Me podras explicar que es lo que podra estar afectando es material hdpe con fluidez de 5.8 Ojala me pudieras compartir tu punto de vista. Gracias y un saludo pocas personas manejan este tema al 100% Responder Respuestas MrMrn 23 de marzo de 2012, 5:29 Hola, gracias. Si es demasiado elevado el tiempo de enfriamiento habra que verificar si el intercambio de calor dentro del molde es el adecuado, es decir, si hay una adecuada distribucin (o suficiente) del enfriamiento. Pero ante todo habra que establecer cual sera el tiempo de ciclo correcto para el proceso en cuestin. De cuanto es el ciclo? Otro tema sera verificar que el peso de la pieza sea el adecuado. Esto estar relacionado con la presin de compactacin o post-presin, la cual deber ser la adecuada, para orientarte fjate los efectos de la compactacin excesiva en este mismo artculo. Saludos
monk 10 de abril de 2012, 8:18 Gracias en verdad es de utilidad. La demanda es muy alta y nos hacen tener ciclos de 15 a 16 segundos no mas elevados por que nos pega en la productividad, el caso es que usamos materiales con distinta fluidez desde 4.8 hasta 6.3 y es all donde hay que modificar temperaturas y se desestabiliza el proceso aunque en realidad tienes mucha razn creo que la falla esta en la compactacin ya que tenia mucho tiempo y presin de retencin la pieza... Gracias te agradezco tu aportacin es muy buena. Responder
Ivn Alarcn 8 de mayo de 2012, 14:43 Amigo, te felicito desde Mxico y tu Blog se los he recomendado a varios colegos que estan en la industria del plastico, sigue con este trabajo PROFESIONAL, gracias. Responder Respuestas
11/2/2014
MrMrn 9 de mayo de 2012, 7:21 Hola Ivn. Muchas Gracias por el comentario. Saludos Responder
criss 19 de mayo de 2012, 12:24 Hola a todos!!! el problema que os planteo no es del origen sino del mecanizado posterior. Tenemos un cliente que nos pide unas bandejas para los carter de automocin, las bandejas salen de mquina sin agujeros y se les taladran despus, en estos agujeros queda rebaba y no encuentro forma de poder eliminarla, se est pasando un rebabador manual pero son 20 agujeros por bandeja y el cliente pide mas de 1000 unidades, que me aconsejais que utilice para eliminar esta dichosa rebaba que deja el taladro al hacer el agujero??Muchas gracias por adelantado y os felicito por esta pgina.Kris Responder Respuestas MrMrn 22 de mayo de 2012, 4:47 Hola Kris. De que material son las bandejas? Has probado realizar las perforaciones a menor revoluciones para evitar o reducir la cantidad de rebabas. La seccin donde se realiza el agujero debe de estar apoyada firmemente sobre madera. Tambien se puede utilizar un avellanador que se coloca en el taladro. Talvez lo ideal sera tener una broca que a cierta altura tenga un avellanador para poder realizar las perforaciones y quitar la rebabas en un mismo paso. Saludos Responder
criss 8 de junio de 2012, 12:40 Hola MrMrn! gracias por contestarme al final se eliminaron manualmente con un rebarbador tradicional, (nunca he sabido si se pronuncia re-baba o re-barba hay que ver!)bueno pues eso 10 personas trabajando en las dichosas bandejas yo coment lo del avellanador pero el material terminaba rompiendose o embotando el avellanador asi que al final a mano.Muchas gracias otra vez y ya os ir preguntando cosillas.Saludos Responder
Scarra 13 de junio de 2012, 5:59 Muy buen articulo, concreto y util. Espero que este blogg se mantenga ya que hablar con gente experta en la inyeccin es cada vez mas dificil. saludos. Responder Respuestas MrMrn 18 de junio de 2012, 5:39 Gracias por el comentario Responder
11/2/2014
javier esteban vasquez 24 de junio de 2012, 11:53 muy buenos a puntes, sobre inyeccion gracias. Responder Respuestas MrMrn 25 de junio de 2012, 4:39 Gracias por comentar. Saludos Responder
VALDES FUENTE 30 de agosto de 2012, 2:34 Informacin muy buena sobre todo para los que somos novatos en el proceso. De todas forma me gustara hacerte una pregunta relacionada con el proceso. Si queremos reducir el espesor de pieza inyectada en aprox 10% (de 2,5 mm a 2,25) aplicamos un recubrimiento (Cr, Ni, etc) sobre el molde existente. Cmo puede afectar o defectos mas comunes que podemos encontrar en la inyeccin posterior? Habra que cambiar inicialmente alguna variable del proceso?. Gracias Responder Respuestas MrMrn 4 de septiembre de 2012, 4:46 Hola, Gracias. El espesor mantiene una relacin inversa con la cavidad del molde, es decir que al disminuir el espesor aumenta la presin de inyeccin. Tambin influye la relacin de flujo (recorrido de flujo/espesor de pared) sobre todo cuando se trabaja en espesores muy finos. Aunque en este caso no se trata de espesores excesivamente finos adems que la variacin no es tanta pero como te dije habr que ver la geometra de pieza. Al aumentar la relacin de flujo, tambin puede suceder que la pieza quede corta, pero este defecto tambin depender de otros factores como la temperatura del molde, fluidez de la resina, velocidad, etc. Saludos.
VALDES FUENTE 5 de octubre de 2012, 6:28 Gracias por tu respuesta. Hemos realizado la prueba y hemos recubierto el molde en algunas zonas con 0,25mm y otras zonas sin recubrir. Nos hemos encontrado que la reduccin de espesor en la pieza, en las zonas recubiertas ha sido de 0,35 mm y en las zonas del molde sin recubrir se ha producido, tambin, una reduccin de espesor de 0,10 mm. El producto inyectado es PP y fibra de vidrio. Puede esto ser debido a parmetros de inyeccin? ya que hemos chequeado el espesor del recubrimiento del molde y es de 0,25 mm. Gracias por tu respuesta
MrMrn 10 de octubre de 2012, 6:42 Si, se podra tratar de parmetros de inyeccin. Habra que chequear si fueron los mismos antes y despus de las modificaciones. Tambin habra que ver temperatura del molde y caractersticas del material, cantidad de fibra. Saludos Responder
11/2/2014
Olga 17 de octubre de 2012, 1:35 Hola, Buscando algo de informacin sobre plsticos me he topado con tu blog y viendo tu experiencia me atrevo a pedirte consejo.En uno de los productos de mi empresa sustituimos una polea de fundicin por una de plstico y hasta ahora no nos ha dado ms que quebraderos de cabeza, sobre todo por el desconocimiento que tenamos de este mundo. La polea es de PA 6:6 con fibra de vidrio al 15% y microesferas de fibra al 30%. Se eligi la poliamida porque era el material habitual usado para este tipo de piezas, se le aadi la fibra para darle mayor rigidez, y finalmente se le aadi la fibra en microesferas para evitar la contraccin excesiva que se produca. El primer problema que nos encontramos con estas piezas era el alabeo de la pieza que solucionamos metiendole unos nervios desde el cubo hacia la garganta y as con ms material evitar la deformacin. Ahora tenemos dos problemas que no hemos podido solucionar. Uno es que sufre fluencia, es decir, con mucha menos carga de la resistente cuando la polea no gira se deforma y mucho, y el segundo es el alojamiento de los rodamientos. Lleva dos rodamientos en un cubo, este cubo se hace con un macho que necesita un 1% de pendiente para el desmoldeo. Los rodamientos se meten fuera de molde, cuando la polea an no ha terminado su ciclo de enfriamiento y tericamente la contraccin le proporciona el apriete necesario. Pero nos encontramos que el rodamiento no asienta en el cubo y al girar la polea se sale y se mete. Darle ms ajuste al macho segn nuestros inyectores no es la solucin y nos han propuesto hacer unos nervios interiores en el alojamiento, 4 a 90. La solucin slo se puede probar despus de modificar molde y supone un desembolso considerable. Estara muy agradecida si pudiera darme su opinin sobre este tema y cualquier sugerencia sera bienvenida. Saludos y muchas gracias por su respuesta. Responder Respuestas MrMrn 19 de octubre de 2012, 9:10 Hola Olga. Dificil dar una opinin sin conocer con un mayor detalle el caso. Pero bueno, en primer lugar habra que evaluar si es conveniente la utilizacin de la poliamida como sustituto del metal. No en todos los casos podremos hacer esta sustitucin. Considerar todos los esfuerzos a la cual esta espuesta la polea. Consulta con tu proveedor de resina si la que estas utilizando es la adecuada para el fin que persigues. Las resinas acetales presentan superior resistencia a la fatiga, mayor resistencia a la fluencia y tambin mayor resistencia al agua que las poliamidas. Dentro de las poliamidas tambin existen una gran variedad, por ejemplo el pladinyl o el nylamid que son poliamidas de colada y se conforman por mecanizado presentan muy buena resistencia a la fluencia. Las microesferas de vidrio estan evitando la contraccin y por lo tanto, no existe contraccin suficiente como para que ajusten los rodamientos. Tambin la pendiente que lleva el macho puede estar evitando que asiente bien el rodamiento. Quizs se debera rectificar con un mecanizado posterior. Tambin se podra probar con algn adhesivo o aporte en el rodamiento para que fije. No te podra asegurar que los nervios en el alojamiento del rodamiento den resultado, pero es para considerar. Suerte. Saludos.
Olga 22 de octubre de 2012, 0:15 Muchas gracias por su respuesta, lo del cambio de material no estoy muy segura, creo que la eleccin del Nylon est relacionada con los desgastes de la garganta, como ya te coment el material viene
11/2/2014
heredado de lo que hay en el mercado para estas piezas. Lo del ajuste de los rodamientos no es que el material no se contraiga para dar el apriete suficiente sino que el rodamiento no asienta en toda superficie, solo en un punto debido a la pendiente del macho. Muchas gracias por sus comentarios, seguir investigando. Saludos, Responder
Manel 6 de noviembre de 2012, 10:58 Hola. En mi empresa estamos probando un molde nuevo de tubo de 66x206 cm con polipropileno densidad 40 en una maquina de 250 tn. No conseguimos llenar los 8 tubos. Me puedes aconsejar alguna regulacin de parmetros. Saludos Responder Respuestas Mariano 13 de noviembre de 2012, 3:07
Hola Manel. Las causas de piezas cortas pueden ser debido a varios motivos. Entre los cuales se encuentran factores relacionados con los parmetros del proceso, del molde, del material y/o del producto. En lo referido a los parmetros del proceso, puede ser debido a una temperatura del can o barril demasiado baja, contrapresin inadecuada, velocidad de inyeccin demasiado baja (enfrindose y solidificando el material antes de llenar el molde), temperatura de la garganta de alimentacin demasiado elevada (fundiendo los grnulos plsticos bloqueando la alimentacin al barril) y capacidad de plastificacin de la inyectora. Tambin se podra verificar que la vlvula anti retorno no est gastada. En cuanto al molde, puede tratarse de una temperatura de molde demasiado baja (o existencia de zonas ms fras que otras), canales de colada y de entrada al molde demasiado estrechos solidificando el plstico impidiendo el ingreso de ms material al molde (una temperatura de la boquilla demasiado baja tambin puede provocar el mismo efecto) y venteo del molde insuficiente acumulndose aire en la cavidad impidiendo que ingrese ms material. La ubicacin de la entrada a la cavidad del molde es de suma importancia segn sea la geometra de la pieza y debe ser contemplado en el diseo del molde. El material debe tener la fluidez necesaria; en este caso supongo que a lo que te refieres con densidad en realidad debe ser el ndice de fluidez (40). Es bastante elevado por lo que pienso que debe ser suficiente pero depender de la geometra de la pieza (parmetros del producto: espesor de pared, relacin espesor/camino de flujo, roscas internas o externas, orificios, etc.). Los motivos de una pieza corta puede ser resultado de uno o ms factores, por lo que te recomiendo ir probando y descartando las posibles causas. Suerte. Saludos Mariano Responder
Luis Miranda 10 de noviembre de 2012, 9:32 Muy bueno tu blog, y respuestas en este tema de los plasticos que es muy amplio, Aprovechando tengo un problema con la inyeccion de unos aros roscados en material ABS, el cual presentan huellas en el punto de inyeccion y una raya en el cierre del producto. Por supuesto el material esta debidamente seco. Se debera esto a fugas de gas? o habria que mover ciertos parametros de
11/2/2014
inyeccion,plastificacion o temperatura de material. El producto tengo que mandarlo a cromar y ahi se notan estas huellas, que hago? gracias anticipadamente Responder Respuestas Mariano 13 de noviembre de 2012, 3:17
Hola Luis, muchas gracias. Primeramente se debera analizar con mayor detenimiento el tipo de defecto que aparece en las piezas. Observar si las marcas que aparecen en el punto de inyeccin presentan algn tipo de coloracin (coloracin amarronada por degradacin del material), lneas de flujo debido a un rgimen turbulento o temperaturas demasiado bajas del material. Un mal diagnstico de la falla nos conducira a modificar los parmetros equivocados. Pregunta: La raya que aparece en la pieza, es en el cierre del molde o en la unin de dos frentes de flujo? En el primer caso, puede tratarse de rebabas debido a venteos y claros muy grandes en el molde, presin de inyeccin demasiado alta comparadas con la fuerza de sujecin, temperatura de fusin demasiado alta o tamao excesivo de la carga. En el segundo caso, puede tratarse de una temperatura del material demasiado baja. Tambin puede tratarse de una temperatura del molde o presin de inyeccin demasiado bajas. Contestando a la pregunta que me hiciste en la otra entrada, los parmetros del proceso para el ABS dependern de los distintos grados en los que viene esta resina, pero unos valores tpicos podran ser los siguientes: Temperatura de secado 80-90C (2-4horas). Contenido mximo de humedad 0.01% / Temperatura Zona 1: 190-200C / Temperatura Zona 2: 200-210C / Temperatura Zona 3: 205-225C / Temperatura de la boquilla: 205-245C / Temperatura del molde: 50-70C / Contrapresin: 0.3-0.7MPa / Velocidad del tornillo: 30-60rpm / Venteo del molde: 0.038-0.051mm. Igualmente, verifica estos parmetros con tu proveedor de resina. Saludos Mariano Responder
julio oliveros 1 de diciembre de 2012, 7:43 Saludos, exelente pgina. Tengo un problema en una de las maquinas inyectoras, la cuestion es que el proceso de inyeccin se lleva a cabo con total normalidad y de un momento a otro el material es inyectato fuera de la entrada del molde. A que se deber esto? Responder Respuestas Mariano 2 de diciembre de 2012, 11:59
Hola julio. Gracias. Las causas pueden ser varias. Una causa probable puede ser obstruccin de la entrada al molde por material no plastificado (probar elevar temperatura del material y/o elevar la contrapresin), existencia de contaminantes (inspeccionar los batches de resina utilizada), solidificacin muy rpida del material fundido por fro excesivo en el molde (principalmente en la entrada del molde). Tambin habra que verificar la correcta alineacin de la inyectora y molde. Observar que no exista desplazamientos tanto de la maquina como del molde que puedan causar que la inyeccin se realice fuera de la entrada del molde. Saludos
29/55
11/2/2014
julio oliveros 3 de diciembre de 2012, 16:38 Ok, muchas gracias por tomar tu tiempo en responderme. Chequear todos los puntos que me dices y te estar informando. Laboro para una empresa en Venezuela especificamente Venezolana de Faros C.A www.venefaro.com tu informacin es muy valiosa para mi. Saludos Responder
Javier 15 de diciembre de 2012, 10:50 Hola Mariano, Muchas felicidades por tu blog, hoy lo he descubierto y la verdad que es muy interesante, felicidades de nuevo. Mi consulta es referente a como calcular que mquina necesito para el proceso de inyeccin de una pieza, es decir cuantas Tn debo de tener. Yo se que viene determinado por la superficie proyectada y por la presin de inyeccin, la superficie proyectada la se (2080cm2) pero a la hora de calcular el valor de la presin no consigo hacerlo. Es una pieza de copolmero PA6/PA66, con un espesor de pared de 3mm y una longitud mxima al punto de inyeccin de 400mm. Alguien puede decirme como calcular la presin de llenado? O cmo calcular de otra forme la fuerza de cierre necesaria para mi molde?. Muchas gracias de antemano. Un saludo. Javier. Responder Respuestas Mariano 16 de diciembre de 2012, 13:13
Hola Javier. Gracias por el comentario. En la siguiente entrada del blog explica como calcular la fuerza de cierre... http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.ar/2012/08/fuerza-de-cierreclamping-force.html Saludos Responder
Borja Zabala 3 de enero de 2013, 1:28 Buenas Mariano, Borja desde Espaa, Trabajo en un proyecto sobre este tema, estoy interesado en la parte de defectos en este momento. El caso es que en el proyecto somos de distintos paises y a la hora de nombrar los defectos, conoces nombres estandar en ingls? Adems, no se diferenciar entre las rfagas, estrias , efecto diesel, manchas negras. Muchisimas gracias, he encontrado informacin muy til en el blog! si puedes ayudarme con esto sera realmente increible. SINK MARK (Rechupe), also called "dog-bone" effect in bibliography WELDING LINE (Linea de union), also weld lines, poor weld lines, knit lines, meld line, transfer line GAS BURN (Quemada), also burn marks, air burn, gas burn, dieseling WARPING, also warpage, bowing, twisting SHORT MOULDINGS, also Short shot, non-fill, short mold etc. Responder Respuestas
11/2/2014
Mariano
4 de enero de 2013, 9:42
Hola Borja. Dudo que existan nombres estandarizados en ingls para designar a los defectos que aparecen en las piezas. Al consultar bibliografa en ingls me he encontrado, en muchas ocasiones, con variaciones en el nombre al referirse a un mismo defecto o falla de una publicacin a otra. A los defectos que nombras podras sumarles: Flash (rebaba), Bubble (burbujas o aire atrapado), Blister (ampolla), Warpage (alabeo), Non fill (pieza corta), Cracking (agrietamiento), Black specks (manchas negras). La verdad es que no siempre, en una determinada pieza, es sencillo diferenciar rfagas y estras, pero s, pueden provenir de diferentes orgenes como se encuentra mencionado y detallado en el texto. El efecto diesel tal vez puede ser ms fcilmente reconocido debido a que en general las zonas quemadas coinciden con zonas incompletas, producto del gas o aire atrapado. En el caso de las manchas y puntos negros se encuentran generalizados en casi la totalidad de la pieza mientras que las rfagas y el efecto diesel estn localizados en un sector determinado de la pieza como ser secciones estrechas, cantos vivos, entrada al molde en el caso de las rfagas o cerca de agujeros ciegos, encajes o final de recorrido de flujo pueden desarrollar el efecto diesel. En algunos casos las rfagas pueden estar presente en casi toda la superficie de la pieza pero mantiene patrones definidos. Saludos
Borja Zabala 14 de febrero de 2013, 3:31 Hola Mariano, muchisimas gracias por tu ayuda. Conozco de laminados composites que mtodos como digestin acida o calcinacin sirven para ver el% de fibras de una pieza o de una zona. Se puede aplicar por ejemplo a una PA reforzada 30% de fibras, algn sistema parecido? muchas gracias un cordial saludo
Mariano
15 de febrero de 2013, 19:57
Hola Borja. Para la determinacin del contenido de fibra del PA se podra realizar un ensayo termogravimtrico. En el cual, la PA reforzada con fibra de vidrio se calienta por encima de 500C. La PA se quema quedando la fibra de vidrio. Saludos Responder
Diana Basaez Cortez 9 de enero de 2013, 14:31 Hola, hoy descubri tu blog y realmente ha sido de ayuda ya que lo lei 1 hora antes de tener una junta para resolver un 8D y pude dar mis comentarios, la verdad hubiera estado muerta ahorita si no lo hubiera leido jeje. Quisiera que me ayudaras con un defecto que esta saliendo constantemente en la produccion de mi planta y no nos damos cuenta hasta que le llega al cliente por fugas. El defecto se llama Fuga en Punto de Inyeccion y las posibles causas que me dicen mi equipo de trabajo son (variaciones en la descompresion, en la contrapresion, le cierran a la llave de agua para el enfriamiento. Ya hicimos pruebas poniendo condiciones Anormales pero no pudimos reproducir la fuga en punto de inyeccion. En tu experiencia que mas podemos hacer? Yo acabo de entrar a este trabajo y la verdad hay muchos temas de calidad y no soy experta en el tema y siento que tanto el jefe de produccion, el de moldes y el Ing de Procesos quieren darle atole con el dedo a Calidad. Me serviria mucho tu opinion ya que te comento que las fugas las
11/2/2014
encuentra el cliente. El producto es una caja plastica con 5 puntos de inyeccion y el que presenta fuga es el punto 5 que esta casi al centro de la caja. Responder Respuestas Mariano 10 de enero de 2013, 14:03
Hola Diana. Me alegro de que te haya servido. Por lo que me describes, corrgeme si me equivoco, entiendo que existe un reflujo de material en uno de los puntos de inyeccin, es decir que en ese canal de alimentacin, el material no termina de curar (solidificar) cuando se quita la presin de mantenimiento. Se podra aumentar el tiempo de mantenimiento pero esto acarreara un aumento en el tiempo de ciclo. Habra que estudiar en detalle el diseo del molde, en lo referido al sistema de enfriamiento de la cavidad del molde, verificar que el atemperado sea homogneo, la distribucin de los canales de enfriamiento, que no exista obstruccin en dichos canales, verificar el que el dispositivo de atemperado del refrigerante utilizado (agua o el que usen) este en buenas condiciones de funcionamiento y que sea capaz de mantener una temperatura constante del molde. Puede suceder que en ese punto de inyeccin la temperatura del molde sea mayor que en los dems puntos. Tambin se podra constatar que la presin de inyeccin sea la apropiada en todos los puntos de inyeccin adems de verificar que el volumen inyectado sea adecuado en todos los puntos. Adicionalmente, verificar el buen estado de las puntas de las boquillas. Como podrs observar son varios los factores a verificar. Tambin habr que tener en cuenta que puede ser uno o varios los factores que ocasionan la falla. Ser cuestin de ir probando una a una y descartando las posibles causas hasta dar con la solucin definitiva al problema. Suerte. Saludos Responder
Raul Vazquez 18 de enero de 2013, 23:10 Hola disculpa, suelo ser muy pregunton y mis preguntas tal vez sean algo tontas o ingenuas (al menos en compaacion con las anteriores que lei) pero bueno espero y me puedas responder. Es mas costeable comprar una inyectora que fabricar una? Cuanto puede costar una inyectora y cuanto podria costar fabricar una? Oviamente si se construye una, seria muy austera y el acabado de las piezas no es necesario que sea el mejor (no importando que aya manchas o defectos leves superficiales) Tu blog es muy interesante y le dare mas de una leida Gracias Responder Respuestas Mariano 21 de enero de 2013, 5:34
Hola Ral. No se cuanto pueda costar construir una inyectora. El precio de una inyectora va a depender de la fuerza de cierre, grado de automatismo, hidrulica, elctrica, manual, etc., y el tipo de inyectora que requieras depender en gran medida del producto que quieras fabricar, la cantidad de piezas requeridas, calidad, material, etc., y obviamente de la inversin dispuesto a realizar. En el mercado tienes tipos y precios de inyectoras de lo ms variado.
11/2/2014
Otra opcin tambin sera comprar una inyectora usada que te saldr menos que una nueva y, quizas debas hacerle algo de mantenimiento pero ser menos trabajoso que fabricarse una. Puedes fijarte en mercado libre precios de inyectoras usadas. Saludos
Raul Vazquez 6 de febrero de 2013, 22:05 Muchas gracias por responder, tengo otra pregunta, Las piezas grandes como sillas y mesas de plastico tambien se hacen con moldes e inyeccion de plastico o como se hacen? porque son piezas relativamente grandes Y otra cosa, tengo un documento que tal vez te pueda interesar, Me podrias pasar tu correo para mandartelo? el mio es raul171290@hotmail.com
Mariano
15 de febrero de 2013, 19:40
Hola Ral. S, las sillas plsticas, como por ejemplo las de jardn, se moldean mediante inyeccin. Mi correo figura en mi perfil mrn.ojeda2009@gmail.com Saludos Responder
Oscar Medina Garca 1 de febrero de 2013, 6:01 Hola Mariano, hay te va un problema de diseo. Tengo una pieza con una forma de u ensanchada. Las partes verticales de la U tienen una altura de 100 mm en Z. La parte horizontal 450 mm en y. Espesor 2 mm y este perfil se alarga en X 150mm. El material es PP T20. Estoy diseando las fijaciones y tengo que evaluar la posible contracion del material para ello. En el PP T20 puedo considerar unas tolerancias de fabricacion de +-0,5%? Mi problema es que me fijo sobre otra pieza de PC/ABS con unas cotas mucho mas ajustadas. Me gustaria saber tu opinion. Responder Respuestas Mariano 3 de febrero de 2013, 12:37
Hola Oscar. La contraccin del polipropileno puede llegar a ser del 2% debido a que se trata de un polmero semicristalino (alto grado de cristalinidad). Al tener una carga de talco del 20%, esta se puede ver reducida a alrededor del 1%. Deberas ver la hoja de datos del material o contactar al proveedor de resinas para mayor precisin sobre la contraccin y post-contraccin que presenta el compuesto. La contraccin y post-contraccin tambin depender de los parmetros del proceso de inyeccin (presin, tiempo de post-presin, temperatura del molde, temperatura del material al ser inyectado, etc. Pienso que un 0.5% de tolerancia es posible de lograr con un buen control de las variables del proceso. La direccin de flujo tambin es un factor importante a tener en cuenta. En la direccin de llenado de la pieza se tendr un mayor ordenamiento de las cadenas del polmero y dar lugar a grados de contraccin mayores que en las direcciones perpendiculares al flujo de plstico fundido. El ABS/PC presenta una contraccin un tanto menor (aproximadamente 0.5%) debido principalmente al hecho que tanto el ABS como el PC son polmeros amorfos (con bajo grado de cristalinidad). Saludos
11/2/2014
Responder
Superdescargas 3 de febrero de 2013, 14:01 buenas, amigo estoy interesado en la fabricacion de una inyectora de plastico de unos 120 gr aproximadamente, me gustaria que me ayudaras en esto mi correo es jescol666@gmail.com, de antemano gracias Responder Respuestas Mariano 15 de febrero de 2013, 19:31
Hola. Mira, no me dedico a la fabricacin de maquinaria. Igualmente gracias por el ofrecimiento. Saludos Responder
Estefania Garcia 10 de febrero de 2013, 11:11 Estoy estudiando Transformacin de plsticos, en CBTis, desde el semestre pasado me ha servido mucho este blog :) Es muy importante que alguien escriba de esta manera sobre plsticos, sobre todo porque esta bastante entendible Responder Respuestas Mariano 15 de febrero de 2013, 19:44
Gracias por el comentario Estefana. Suerte con tus estudios. Saludos Responder
Diana Carolina Franco Snchez 10 de febrero de 2013, 11:41 Hola me gustaria tener informacion acerca del proceso de inyeccion con insertos metalicos, hago una investigacion sobre un punzon para extintor de contenedor plastico y es muy poca la informacion existente acerca de este componenente, Gracias :) Responder Respuestas Mariano 15 de febrero de 2013, 19:46
Hola Diana. Puedes tener algo de informacin en las siguientes direcciones http://www.bpf.co.uk/Plastipedia/Processes/Insert_Moulding.aspx http://www.misumi-techcentral.com/tt/en/mold/2012/06/129-specialinjection-molding-methods-insert-method.html http://www.engineersedge.com/manufacturing/injection-molding-partinserts.htm http://www.moldex3d.com/jp/assets/2011/09/Three-Dimensional-InsertMolding-Simulation-in-Injection-Molding.pdf http://www.1st-mould.de/en/insert-injection-moulding.html http://www.needletech.com/html/injection___insert_molding.html http://www.emeraldinsight.com/journals.htm?articleid=1891241
11/2/2014
http://www.stripmatic.com/injectionmoldinginserts.php http://www.toolingu.com/definition-500255-54081-mold-insert.html Saludos Responder
scrates M A. Arroba 11 de febrero de 2013, 7:11 Hola a todos me parece muy interesante. Me gustaria saber si alguien me puede ayudar con informacin sobre venta de equipose insumos , deseo iniciar una empresa en mi pais Ecuador, en el area de inyeccin. Me parece muy interesante aunque mi mayor experiencia la tengo en extruccin. De antemano agradesco si alguien me puede ayudar. Att. Ing. Miguel Aquino Responder Respuestas Mariano 15 de febrero de 2013, 19:49
Hola Miguel. Gracias por el comentario. Desconozco de proveedores de maquinaria en Ecuador. Espero que algn lector del blog te pueda ayudar con tu proyecto. Saludos Responder
salvador sanchez 13 de febrero de 2013, 19:40 hola men es laprimera vez que ve tu blo no ce si me puedas a yudar normalmente trabajo plasticos de inyeccion pp, abs ,actal, pc, con carga y sin carga pero no etrabajado pbc pbt a que tem. me recomiendas in yectarlos de ante mano grxias Responder Respuestas Mariano 15 de febrero de 2013, 19:56
Hola Salvador. Desconozco de algn plstico pbc pbt. Estimo que te refieres al PC-PBT (mezcla de policarbonato y polibutilentereftalato). En tal caso, parmetros tpicos de procesamiento por inyeccin podran ser los siguientes: Secado: 4 a 6 horas a 110C (contenido mximo de humedad 0.02%) Temperatura de fusin: 260-275C Temperatura de la boquilla: 255-270C Temperatura zona 1: 245-265C Temperatura zona 2: 250-270C Temperatura zona 3: 255-275C Temperatura del molde: 65-90C Contrapresin: 0,3-0,7MPa Velocidad del tronillo: 50-80rpm Estos parmetros pueden variar si la resina presenta refuerzos de fibra de vidrio u otro aditivo. Para mayor precisin solicita, a tu proveedor de resina, las especificaciones (hojas de datos) del producto con el cual estas trabajando.
11/2/2014
Saludos Responder
felipe vargas 14 de marzo de 2013, 8:25 mariano, Soy un estudiante de ingeniera mecnica de la universidad de Concepcin,Chile y me encuentro realizando mi memoria de ttulo sobre la influencia de los parmetros de operacin y las propiedades de un polmero en el proceso de moldeo por inyeccin, para llevarlo a cabo realizare ensayos bajo distintas configuraciones de operacin modificando los siguientes parametros -temperatura boquilla -Presin inyeccin -velocidad inyeccn -tiempo llenado -pospresin -tiempo pospresin -temperatura de molde cada parametro se considerara en dos niveles distintos, por ejemplo hare ensayos con una temperatura de molde de 20 y 60C, pensando en trabajar con PP el objetivo es observar la influencia que tienen estos parmetros sobre mi muestra, que sern probetas de ensayo de traccin, para realizar el control de calidad posterior pretendo considerar el peso y las dimensiones finales, e idealmente realizar ensayos de traccin para ver si existe algun cambio Te escribo ms que nada pidiendo algn comentario sobre los parametros que seleccione algun criterio para seleccionar los niveles de cada uno y si me recomiendas algun otro criterio para el control de calidad muchas gracias por tu trabajo esta muy bueno atte felipe Responder Respuestas Mariano 16 de marzo de 2013, 10:36
Hola Felipe. Me parecen adecuados los parmetros seleccionados. Otro parmetro que podras variar sera la temperatura del material y tiempo de residencia en la unidad de inyeccin para observar la degradacin que pudiera sufrir el polmero. Los parmetros de procesado ideales dependern de la resina utilizada y ser conveniente solicitrsela al proveedor. Los tiempos como, por ejemplo, el de llenado o post-presin estarn relacionados en cierta medida por la geometra y volumen de la pieza. En cuanto a los ensayos, podras realizar tambin algn ensayo de impacto y/o de flexin. Aunque el ensayo de traccin nos da mucha informacin til sobre las propiedades del producto al igual que la contraccin sufrida nos dar las dimensiones finales; cuestin muy importante al querer obtener una pieza a plano. El aspecto esttico de la pieza no es una cuestin menor a considerar, como ser el brillo, rugosidad, variaciones de coloracin, rebarbas, etc. Mucha suerte con tus estudios. Saludos cordiales
36/55
11/2/2014
felipe vargas 18 de marzo de 2013, 6:23 Mariano, Muchas gracias por tu respuesta, sobre los parmetros del tipo temperatura y presiones en base a la informacin del fabricante del material y la mquina tengo recomendaciones para seleccionar, para el tiempo de compactacin pretendo realizar el ensayo de modificar el tiempo de compactaci hasta que el peso de mi probeta se estabilise, pero para el tiempo de llenado solo tengo valores de referencia en base a la experencia del operario, para este parmetro existe algn ensayo para poder obtener el ptimo ?
Mariano
19 de marzo de 2013, 14:00
El tiempo de llenado o inyeccin puede estimarse como el cociente entre el peso de la pieza y la capacidad de inyeccin (g/seg) de la inyectora utilizada. Tambin puede utilizarse volumen sobre caudal. Otra forma de estimar el tiempo ptimo de inyeccin es mediante la expresin de Brown... ti=(S.Fm/Fl)^3 / 8[(Tx-Tm)/(Tc-Tm)]^3 donde: ti=tiempo de inyeccin S=espesor de la pieza Fm=recorrido mximo del fundido Fl=Relacin entre el recorrido de flujo/espesor de pared del material a inyectar Tx=temperatura de distorsin bajo carga del material (HDT) Tm=Temperatura del molde Tc=Temperatura del fundido Saludos
felipe vargas 20 de marzo de 2013, 12:54 Fl=Fm/S?
Mariano
24 de marzo de 2013, 15:21
Hola Felipe. Si el Fl=Fm/S, la frmula que te pas es del libro Injection Molding of Plastics components. Por lo general, se utiliza la primera frmula que te pas. Pero ten en cuenta que en ocasiones los fabricantes de inyectoras pasan la velocidad de inyeccin indicada en gramos de poliestireno por lo que debers calcular la velocidad de inyeccin para otro plstico (velocidad de inyeccin del PS x Densidad del otro plstico / Densidad del PS). La expresin de Brow se basa en resultados experimentales, y reconozco que nunca la he aplicado. Viendo esta frmula con detenimiento me llama la atencin que el resultado no dara en unidad de tiempo (segundos). Bueno, habr que realizar los clculos para ver si da un valor razonable o si nicamente es una gua prctica a modo de referencia para ver qu ocurrira al modificar los parmetros de las variables que contempla. Saludos Responder
moreno bautista 25 de marzo de 2013, 5:59 Hola Mariano, estoy gratamente sorprendido con el blog eres un crack. Tengo un
11/2/2014
problema y por mas que pregunto a mucha gente no me saben dar una respuesta. Me estan fabricando unas cajitas de ABS en acabado pulido espejo, pero las piezas parecen viejas (estan rayadisimas y sucias como ahumadas) yo siempre me fijo en las cajas de maquillaje que tienen un acabado perfecto y no estan araadas. Te agradeceria enormemente que me aconsejaras algun material que soporte bien el tema de los araazos con un acabado pulido espejo. Es un producto nuevo que se va a lanzar al mercado en breve y ahora mismo las muestras que me estan llegando de fabrica estan muy daadas y sucias. Gracias de antemano y un Saludo. Responder Respuestas Mariano 28 de marzo de 2013, 19:39
Hola Moreno. Gracias. Un material bastante resistente al rayado y con elevado brillo podra ser una mezcla de ABS y policarbonato. Por ejemplo, este material se lo utiliza para carcazas de electrodomsticos como ser TV, celulares, PC, tablet, etc. Igualmente si el ABS se procesa adecuadamente se puede lograr un buen acabado superficial. No debera quedar rayado o ahumado como mencionas. Saludos cordiales Responder
Braulio Ruiz 25 de marzo de 2013, 9:04 Hola, Soy diseador de Maquinas Automatizadas y me ha tocado trabajar a un cliente nuevo, moldes de piezas de aluminio. El caso es que no se como aplicarle el coeficiente de contraccin a la pieza para que solidwork me genere el molde y cuando la pieza se inyecte y enfri quede a la medida real que se necesita. Se que hay que usar Escala en el diseno pero no se que escala aplicar si el aluminio tiene un coeficiente de (2.4 x 10^-5). Gracias de antemano :D Responder Respuestas Mariano 28 de marzo de 2013, 19:42
Hola Braulio. No recuerdo bien como se aplicaba la escala en solidworks. Talvez puedas fijarte en el siguiente enlace de ayuda del programa http://help.solidworks.com Saludos Responder
ISJ10 3 de abril de 2013, 2:00 Hola, Me han encargado un trabajo y este blog me est siendo de mucha utilidad para entender ms sobre este mundillo. El tema es el siguiente: Quieren fabricar una tapa de un convertidor de un tamao considerable (1,7metrosx1metro) que actualmente est fabricada en aluminio en un material plstico que sea ms ligero y que mantenga las propiedades de resistencia. No se si se podra fabricar mediante moldeo por inyeccin
11/2/2014
No se por donde atacar el asunto, que tipo de plastico usar, que empresa podra encargase y si ellos se encargaran de fabricar el molde y la pieza final... Espero que me puedas echar una mano para poder atacar este asunto. Gracias Responder Respuestas Mariano 5 de abril de 2013, 16:21
Hola. Depende de las cantidad de tapas que requieras fabricar y de su geometra. Si es una sola tapa, pienso que se podra fabricar en fibra de vidrio y resina polister. Tambin se puede hacer con fibra de carbono y resina epoxi que es ms resistente pero mucho ms costosa. Otro mtodo que se me ocurre que se podra utilizar es termoformado a partir de una lmina de, por ejemplo, policarbonato. Si es una nica tapa lo que requieres hacer el moldeo por inyeccin no es recomendable debido a que sera muy costoso. El moldeo por inyeccin es rentable para la fabricacin de un gran nmero de piezas. No s de dnde eres como para recomendarte a alguien. Saludos
ISJ10 7 de abril de 2013, 23:55 Gracias por la respuesta. Soy del Pais Vasco (Espaa) y la idea es ver cuanto supondra fabricar la tapa por moldeo y a partir de cuantas tapas sera rentable ms que fabricar una sola tapa. Lo que me preocupa es saber si es viable hacer una pieza de ese tamao por moldeo y si una empresa se encargara de todo el proceso de fabricacin o tendra que recurrir a varias empresas.
Mariano
9 de abril de 2013, 18:49
Existen empresas que se dedican tanto al diseo y como a la fabricacin de piezas plsticas bajo pedido. Puedes consultar en las siguientes direcciones http://www.inyeccionplasticos-arizaga.com http://www.plasgenio.com http://www.plastecca.com http://www.ubiplast.es http://www.inteplast.es Saludos Responder
JustMe 23 de abril de 2013, 12:16 Buenas tardes, me gust muchisimo el "artculo", yo soy estudiante de ing industrial y debo exponer sobre la SIMULACION en la inyeccion de plsticos, cosas como ... sus ventajas, desventajas, cual es el mejor programa para hacer la simulacion... todo lo que mas pueda sobre la simulacion... si alguien me puede ayudar (es que lo que he encontrado no es suficiente para el tiempo que tengo de exposicion) Gracias Responder Respuestas Mariano 24 de abril de 2013, 16:03
39/55
11/2/2014
Hola. Para realizar simulaciones de procesos de inyeccin existen varios software como ser el Moldflow, Solidwork, Moldex3D. Todos ellos muy completos. Creo que existe en internet bastante sobre el tema. Puedes buscar en las siguientes pginas informacin sobre simulacin de inyeccin de plsticos http://www.ptonline.com http://www.plastico.com http://www.interempresas.net Saludos y suerte con tus estudios. Responder
Jess Gerardo Torres Martnez 23 de abril de 2013, 22:10 Hola que tal, yo tengo una duda, sabe usted porque salen las manchas de inyeccin despus de que se pinta la pieza de plstico. En la empresa donde trabajo llegan piezas de plstico naturales vrgenes y requieren pintarse. El proceso es muy sencillo pero no le hemos podido ocultar las manchas de inyeccin con la pintura. Me podrs comentar el porqu sucede? que sera lo que lo provoca? Saludos Responder Respuestas Mariano 24 de abril de 2013, 16:04
Hola Jess. Me imagino que pueda tratarse de un relieve diferente en las zonas con manchas (rugosidad o porosidad) quizs no perceptible a simple vista. Tal vez las manchas se deban a una degradacin del material, en cuyo caso en ese sector presentar una superficie distinta al del resto de la pieza. Esa irregularidad superficial hace que la luz incida de forma diferente dando como resultado que se vea una tonalidad distinta en esa zona. Saludos Responder
alejandro pea 29 de abril de 2013, 19:46 Hola buenas noches Tengo un problema repetitivo. tengon un molde de galon de dos cavidades colada caliente, se han echo varias pruebas en donde cada pieza inicialmente no hace llenado completo, estamos haciendo la inyeccion con polietileno de alta melindex 20. Cuando la pieza llena en su totalidad se presenta una deformacion en la parte inferior del galon. Hicimos una prueba cambiando el material a PP y el molde lleno perfecto. Pero con este material no puedo trabajar debido a su alto costo. Nos han recomendado utilizar una mezcla de polietileno de alta o cambiar a un producto con mayor indice de fuidez. Me pueden ayudar con sus recomendaciones. Saludos Alejandro. Responder Respuestas Mariano 1 de mayo de 2013, 18:04
Hola Alejandro. Podras probar incrementar la temperatura de molde pero te conducira a un aumento en el tiempo de ciclo por lo que te conviene
11/2/2014
probar con un polietileno con un MFI mayor tal como te han recomendado a ver qu pasa. Saludos Responder
Juan Pablo Campodnico 2 de mayo de 2013, 8:29 Hola buenos dias, Quisiera saber cuanto es el tiempo de calentamiento aproximado (puesta a punto) de una inyectora capaz de realizar un faro trasero de automovil. Desde ya muchas gracias Juan Pablo Responder Respuestas Mariano 3 de mayo de 2013, 19:41
Hola Juan. El tiempo variar dependiendo de la inyectora utilizada y de la temperatura seteada conforme al material plstico utilizado. En general, en los manuales operativos de las mquinas de inyeccin, se recomienda 40 a 60 minutos de calentamiento para iniciar el proceso o 15 a 30 minutos ms una vez alcanzado la temperatura de seteo. Pero como he dicho depender, principalmente, de los factores antes mencionados. Saludos Responder
Antonio Zambrano 10 de mayo de 2013, 20:13 Hola buenas noches, actualmente estoy realizando la automatizacin de una maquina moldeadora de plstico por inyeccin mediante un PLC. Deseo controlar la temperatura del cilindro de inyeccin con la opcin PID del controlador pero para realizar esto necesito hacer el modelo matemtico del proceso trmico que segn lo que he investigado la transferencia de calor en este tipo de procesos es por conveccin. La resistencia trmica y capacitancia trmica por conveccion del cilindro son necesarias par obtener la funcin de transferencia del proceso. Tendrs alguna informacin relacionada de un cilindro de inyeccin de uso general para tomar dichos valores como referencia ya que no estoy trabajando con una maquina en especifico, solo estoy desarrollando el programa del controlador Responder Respuestas Mariano 11 de mayo de 2013, 15:53
Hola Antonio. No dispongo de dicha informacin. Saludos Responder
Ana 13 de mayo de 2013, 11:46 Hola buenos das, Quisiera saber si la compresin en la maquina puede afectar directamente al moldear una pieza sobre otro plstico?? Donde trabajo hemos tenido problemas porque la pieza sale bien moldeada pero a veces no se adhiere bien al otro plstico
11/2/2014
aun que el plastico a moldear est perfectamente limpio; y al quitarle la compresin ya no se tiene ese problema. La compresion o descompresion afecta las propiedades de la resina?? Gracias y espero puedas ayudarme. Responder Respuestas Mariano 14 de mayo de 2013, 18:15
Hola Ana. La presin en el interior del molde y el tiempo de presin posterior tienen influencia sobre la contraccin del material, es decir, un cambio en las dimensiones de la pieza. Tal vez esta contraccin est generando tensiones en la zona de unin entre ambos materiales. Pero bueno, se debera estudiar con mayor detalle el proceso utilizado y sus variables como as tambin la compatibilidad de las resinas utilizadas en el mismo y forma de la pieza para poder sacar ms conclusiones al respecto. Saludos Responder
estudioPhi 22 de mayo de 2013, 6:45 Mariano te felicito por lo que sabes y por haber armado este blog y compartirlo. Soy profesor de taller en una escuela tecnica y entre otros temas damos inyeccion (tenemos una maquina automatica de 50 Ton y una vertical vieja que estamos arreglando) El blog me parecio muy util para desarrollarles conceptos generales a los chicos y sin duda les pasare el link. Me gustaria saber en que empresas te desarrollaste, y cuanto hace que trabajas en el rubro. Saludos! Responder Respuestas Mariano 22 de mayo de 2013, 19:29
Hola. Muchas gracias. Me parece fantstico que se les est enseando sobre procesamiento de plsticos a los estudiantes. Har cuestin de una dcada que estoy en la industria plstica, anteriormente estaba en el rubro farmacutico. Actualmente, trabajo en una empresa recicladora de plsticos. Saludos cordiales Responder
WashingtonG 31 de mayo de 2013, 22:52 Saludos amigos: En realidad, este blog es magnifico para los que estamos inmersos en el mundo del plastico, puesto que podemos intercambiar experiencias, para beneficio mutuo. De mi parte gutiwas@gmail.com espero poder intercambiar experiencias. Me he dedicado antes a la inyeccion de cajas para baterias (acumuladores para autos) en polipropileno, he desarrollado la zona de molido y lavado de cajas (cascos ) usados eliminando el plomo y el acido de los mismos, tambien el respectivo peletizado para poder ser utilizado en la fabricacion de cajas en la proporcion de 90% reciclado-peletizado y 10% PP virgen Actualmente estoy desarrollando una nueva planta de fabricacion de mesas y sillas de plastico de PP y carga de carbonato de calcio. y voy a solcitar ayuda de ustedes para lograr una mayor eficiencia y eficacia en la produccion de la misma
11/2/2014
Espero comentarios y sus correos para intercambiar experiencias Excelente Bog Washington gutiwas@gmail.com Peru Responder Respuestas Mariano 1 de junio de 2013, 14:19
Muchas gracias Washington. Bienvenido Saludos cordiales Responder
Antonio Zambrano 4 de junio de 2013, 16:30 Hola de nuevo Mariano, actualmente estoy realizando un controlador de temperatura para un cilindro de inyeccin, en trabajos similares que he tomado para guiarme he visto que para mantener la temperatura constante en el cilindro toman las mediciones arrojadas por las termocuplas y las promedian para hacer el ajuste de temperatura respectivo, esto me causa un poco de confusin ya que he conseguido tablas de referencia con rangos de valores de temperatura para cada una de las zonas del cilindro dependiendo del tipo de termoplastico utilizado en el proceso. Seria buena idea implemnentar un controlador para cada zona del cilindro que me mantenga constante el rango de temperatura que yo le asigne? o tomo la idea planteada al principio ? Responder Respuestas Mariano 5 de junio de 2013, 17:29
Hola Antonio. Creo ms conveniente controlar independientemente cada zona del cilindro debido a que, en general, las temperaturas de las zonas suelen ser diferentes. Saludos Responder
Antonio Zambrano 15 de junio de 2013, 13:10 Hola Mariano que tal, espero me puedas sacar de una duda que tengo con respecto al sistema hidrulico de la unidad de inyeccin de la mquina. Los cilindros hidraulicos que se usan son de efecto simple o efecto doble?, porque he visto un diagrama de una maquina de inyeccin Battenfeld la cual utiliza cilindros hidrulicos de doble efecto tanto para la unidad de cierre y la unidad de inyeccin, esto me causa un poco de confusin ya que segn lo que he ledo en este articulo el retroceso del pistn de inyeccin lo hace el husillo a medida que el plstico fundido se va acumulando en la cmara de plastificacin. Responder Respuestas Mariano 17 de junio de 2013, 18:00
Hola Antonio. Los cilindros hidrulicos, en general, son de doble efecto pero, durante la plastificacin, es el material el que provoca el retroceso. De hecho existe una contrapresin para crear una fuerza de oposicin al
11/2/2014
regreso del husillo durante el desplazamiento del polmero mejorando la plastificacin y evitado la acumulacin de gases. En ocasiones, al finalizar la carga del cilindro, se retrocede el husillo ligeramente para descomprimir el material y evitar que fluya hacia fuera de la boquilla cuando la unidad de inyeccin se separe del molde. El doble efecto permite el retroceso del tornillo en vaco o hacia una posicin de reposo. Saludos Responder
Antonio Zambrano 22 de junio de 2013, 9:00 Gracias Mariano aclar ciertas dudas que tena. Saludos Responder
Tito 14 de agosto de 2013, 7:33 Hola Mariano, Gran aporte el tuyo! Trabajo como ingeniero de procesos de inyeccin en una multinacional que se dedica a la inyeccin de partes de automocin para ser cromadas. Mi mayor problema aparece cuando no somos capaces de detectar minsculos defectos sobre pieza inyectada que ms tarde se revelan magnificados tras el cromado. En ocasiones tenemos que scrapear lotes completos por defectos repetitivos que no somos capaces de detectar a tiempo. Los que ms me preocupan son: infundidos bajo la superficie, zonas mates por friccin a la entrada, quemazos a la salida de gases (invisibles a la vista), marcas repetitivas de robot o de molde, etc... Mi pregunta es: existe algn mtodo efectivo que resalte los pequeos defectos segn su naturaleza? (iluminacin especial, tratamiento qumico, etc...?) Por cierto, usamos ABS y ABS-PC amarillo. Un saludo muy atento y gracias de antemano. Tito. Responder Respuestas Mariano 15 de agosto de 2013, 14:23
Hola Tito. Muchas gracias. No conozco de algn mtodo sencillo de detectar este tipo de fallas. Existen tcnicas de anlisis de acabado superficial mediante el empleo de un microscopio o un interfermetro que permiten detectar cambios en la superficie de la pieza (rugosidad, tramado, porosidad, micro-grietas, etc.) a nivel microscopico no observables a simple vista y que son las que luego del cromado, como dices, salen a la luz. Supongo que el mtodo efectivo para detectar estas fallas sera justamente el cromado. Se podra hacer un aluminizado por deposicin fsica de vapor, que queda como el cromado, pero sera muy costoso. Saludos cordiales Responder
monk 15 de agosto de 2013, 20:03 Hola muy buen blog se te agradece toda la informacin felicidades.. Mi pregunta de hoy es como evitar la contraccion en espacial en colores azules y verdes existe algn aditivo o se puede controlar con algn parmetro de inyeccin te agradezco saludos Responder
11/2/2014
Respuestas Mariano 17 de agosto de 2013, 10:36
Hola Monk. Gracias. Existen masterbatch especialmente formulados para evitar en gran medida la contraccin. Deberas consultar a algn proveedor de masterbatch al respecto. Algunos pigmentos, o algunos componentes que acompaan a estos, actan como nucleantes aumentando la cristalinidad y por ende la contraccin ser mayor. Tal vez se pueda probar agregando una mayor carga en el polmero, como por ejemplo talco, lo que reducira la contraccin. La contraccin, tal como dice el artculo, tambin depende de los parmetros del proceso (temperatura de inyeccin, presin de mantenimiento, tiempo de compactacin, temperatura del molde, etc.). La variacin de estos parmetros modificara la contraccin sufrida por la pieza. Por ejemplo, un incremento en la presin en el interior del molde y del tiempo de la postpresin conlleva a una disminucin de la contraccin pero genera un incremento del tiempo de ciclo. Saludos Responder
Rocio 20 de agosto de 2013, 12:33 Hola Mariano , buscando informacion y queriendo aclarar mis dudas me encontre con tu pagina web, te felicito y se te agradece mucho la informacion que provees en tu blog. Eres un crack de verdad Consulta: Me gustaria que me ayudaras con diversas interrogantes a cerca de la inyeccion y fabricacion de piezas con PP (tenedores) ya que hemos tenido diversos incovenientes como ser: 1.Falta de llenado en ciertas cavidades y ya hemos evaluados los diversos facotres que pueden afectar pero este fenomeno ocurre por ejemplo---la maquina trabaja 24/7 pero en ciertos momentos debemos parar aprox. por unos 10 minutos para cambio de bobina en el area de empaque al transcurrir ese tiempo la maquina se pone en marcha y es aqui donde tenemos el problema de que no llena ciertas cavidades; por lo tanto nos afecta al momento de activar el brazo robotico que succiona los tenedores (afecta en la presion por ende produce un paro en la operacion = perdida de tiempo ) Cual es tu opinion a cerca de esto, me podrias ayudar por favor.
2.Que tipo de aditivo o que metodo tu me podrias recomendar para reducir los efectos desfavorables que ocasiona la energia estatica en los polimeros en especial en el polipropileno en el proceso de inyeccion? 3. Por que razones puede sufrir una fracturar la partes del tornillo del caon (internamente)en plena operacion la maquinaria de inyeccion?
Que me recomiendas, tu opinion sera de mucho apoyo, saludos y gracias te antemano. Responder Respuestas Mariano 21 de agosto de 2013, 18:07
Hola Roco. Gracias, pero exageras. Se me ocurre que el llenado incompleto se puede deber a una temperatura insuficiente ya sea en el cilindro o de las paredes del molde. En el primer caso podra tratarse de un enfriamiento de la resina al cesar la friccin del tornillo durante un
11/2/2014
tiempo. En el segundo caso, puede suceder que el molde este demasiado fro al reiniciar la inyeccin y que alcance la temperatura adecuada luego de varias inyecciones con el aporte de calor de la resina caliente. Prueba reiniciar el proceso elevando un poco la temperatura del molde y posteriormente disminyela de nuevo a la habitual. Existen varios compuestos utilizados como agentes antiestticos. Los agentes antiestticos ms comunes utilizados en plsticos son compuestos cuaternarios de amonio, steres fosfricos y steres de polietilenglicol. En el PP es bastante empleado el monoestearato de glicerol (AS PP GMS 15). Otros podran ser Hostastat FA 68, STATICONTROL AS 11 N. Algunas formulaciones de polipropileno ya traen incorporado el aditivo antiesttico como por ejemplo el ISPLEN PP099K2M Las razones por la fractura de un tornillo pueden ser varias, entre ellas, accionar el tornillo con el plstico demasiado fro, algn cuerpo extrao (ejemplo: metal) en la resina que trabe el tornillo, un tornillo construido de un material no apropiado para lo que se desea inyectar o fabricado en un acero de mala calidad o mal templado, fallas en los sensores y finales de carrera. Saludos
Rocio 21 de agosto de 2013, 21:53 Si se que exagere un poco lo siento, gracias por tu respuesta . Te estare informano. Mil gracias!! Responder
Marina Ivana 1 de septiembre de 2013, 8:51 Hola, antes que nada quiero agradecerte por tan til y completa informacin, me sirve de mucho para un trabajo en la facultad. Yo quera preguntarte si las grficas moldeadas de algunas piezas inyectadas, como los fechadores o nro. de boca, se hacen en la misma matriz o son insertos que se pueden aplicar a la misma y luego quitarlos. Tambin quera algo de informacion sobre "retrctiles" (segn me dijeron) que se utilizan para desmoldar la pieza. Saludos Responder Respuestas Mariano 2 de septiembre de 2013, 11:00
Hola Marina. Me alegro que te haya resultado til. Existen grficas fabricadas directamente en el molde y otras que son intercambiables. Esto depender de si se requiere modificarlas. Los sistemas intercambiables de las grficas influirn en el costo del molde. Al abrirse el molde, son los expulsores los encargados de expulsar las piezas plsticas fuera del molde. Los moldes pueden presentar noyos retrctiles para generar, por ejemplo, roscas en las piezas plsticas, los cuales luego de la inyeccin y posterior enfriamiento y solidificacin del plstico se contraen para permitir la expulsin de la pieza. Saludos Responder
Smartpad Atvio Apps 2 de septiembre de 2013, 17:21 hola mi nomnbre es miguel soy procesista mi pregunta como quitar una burbuja
11/2/2014
enmedio de la circunferencia del valve gate por donde inyecta el material es PMMMA Responder Respuestas Mariano 4 de septiembre de 2013, 6:54
Hola Miguel. Las causas de burbujas de aire ocluidas en las piezas pueden ser varias y de distinto origen. Pueden ser causa de la resina, el molde o condiciones inadecuadas de moldeo, las cuales se deben ir descartando una a una para dar con la verdadera causa de la falla. Para el primer caso, se podra, tal vez, probar con una resina de otro proveedor. Un mal diseo de molde o producto como ser una posicin inadecuada y/o seccin reducida del bebedero y los venteos pueden generar burbujas en las piezas. Para lo cual, sera necesario hacer las modificaciones del caso en el molde. Antes sera conveniente verificar las condiciones de moldeo. Las burbujas pueden ser causa de una temperatura de material y velocidad de inyeccin altas o una presin de inyeccin, una presin de retencin y tiempo de retencin bajos. La causa puede ser una o la suma de varios factores. Saludos cordiales
Smartpad Atvio Apps 4 de septiembre de 2013, 20:16 gracias mariano me gustara que me dieras algn correo electrnico igual te mando algunas fotos del problema realmente le hemos probado de todo temperatura, presiones, tiempos, sostenimiento etc. sin ningn resultado lo nico que nos a resultado a medias es subir tiempo de sostenimiento alto pero ahora la burbuja se convierte en un punto blanco alrededor de la circunferencia del valve gate y como nuestro producto es transparente (hacemos calaveras para vehculos como BMW MERCEDES BENZ ETC.) la calidad es demasiado exagerada aparte nuestro acrlico es transparente en algunos insertos el proveedor del pmma me parece que es akerman y utilizamos su resina en otras calaveras sin que haga ese efecto de antemano agradezco tu ayuda SALUDOS.
Mariano
6 de septiembre de 2013, 7:25
Mi correo es mrn.ojeda2009@gmail.com Responder
Cristian Prieto 18 de septiembre de 2013, 11:20 Hola Mariano cual seria las soluciones para el efecto diesel ( falta de llenado por quemaduras provocadas por gases ) desde ya muchas gracias ... cristian Responder Respuestas Mariano 19 de septiembre de 2013, 7:32
Hola Cristian. El efecto diesel es producido por un deficiente venteo en la cavidad del molde. La solucin sera una apropiada salida de gases dependiendo de la geometra de la pieza y la resina a utilizar. Algunos realizan la inyeccin efectuando un vaco en la cavidad del molde para determinadas piezas (micropiezas, piezas con espesores crticos, etc.) para asegurar el llenado completo.
11/2/2014
Saludos Responder
Oscar Salvador 19 de septiembre de 2013, 16:53 Hola mariano, ante todo agradecerte la gran labor que realizas compartiendo tus conocimientos. Tengo una inquietud que quizs t me sabras responder. Se trata del pintado de las piezas que en ocasiones salen con pequeas rfagas, lo cual despus de lo ledo puede deberse a diversos factores que escapan a mis conocimientos. Comentan que tras el pintado de dichas piezas salen defectos sobre las rfagas, cuestin de la que no me queda muy claro el porqu, Ya que siempre y cuando la pieza plstica lleve su imprimacin y posterior pintado y lacado, entiendo que el que tenga pequeas rfagas no debiera comprometer el buen acabado de la pieza. Cabe decir que las piezas pintadas pasan a un horno de secado especfico para tal fin. Un saludo y gracias de antemano. Responder Respuestas Mariano 21 de septiembre de 2013, 15:37
Hola Oscar. Pienso que las rfagas pueden generar diferencias en la superficie de la pieza a nivel microscpico (rugosidad o desniveles), no observable a simple vista, que modifican el ngulo en que se refleja la luz, luego al aplicarle un acabado que refleja ms la luz puede amplificar este efecto dando la sensacin ptica de presentar una tonalidad diferente al resto de la superficie pintada. Lo mismo sucede en mayor proporcin en el cromado del ABS. Otra dificultad que pueden generar las rfagas es la de generar microporos en la superficie de la pieza en donde pueda quedar retenido desmoldante dificultando la limpieza, la imprimacin y la adherencia posterior de la pintura. Aunque esto ltimo, con un adecuado tratamiento (atemperado y limpieza) de la pieza debera ser suficiente para eliminar los restos de desmoldantes, pero dependiendo de la magnitud del defecto puede requerir el uso de algn tapaporos para lograr una superficie uniforme. Las fallas observables tras el pintado dependern de la magnitud de las rfagas producidas en la pieza. Saludos Responder
Edwin Barreda 24 de septiembre de 2013, 13:44 Hola, primeramente felicitarte por el blog, simplemente espectacular y de mucha ayuda para los que trabajamos en esta area.....queria pedirte algunos cons3jos prcticos asi como los principales parametros (temp, secado, velocid ad pospresione etc) per la elaborazion de amateriales tales como el propionato (CP) y el grillamid tr90 (pa12) para la elaboracion de lentes de sol....gracias de antemano por tu ayuda y nuevamente felicitaciones Responder Respuestas Mariano 25 de septiembre de 2013, 19:22
48/55
11/2/2014
Gracias Edwin. Desconozco los parmetros exactos para dicha aplicacin. La temperatura de secado del propionato de celulosa es aproximadamente 75C durante 120 minutos. La temperatura del cilindro se sita, por lo general, entre 195 y 245C, dependiendo de la formulacin de la resina, el peso y el grosor del artculo y el tiempo de ciclo. La temperatura del molde puede variar dependiendo de la pieza entre 40 y 75C. La presin de inyeccin necesaria depende del grado del material, el nmero, el tamao y la forma de las cavidades del molde, etc. El grilamid puede ser secado a 80C durante 4 horas (DP -40C). Las temperaturas del cilindro se sitan entre 240 y 280C dependiendo del grado. Existen diferentes tipos de TR90 de grilamid. La temperatura del molde recomendada es de 80C. Los parmetros tambin dependern de la pieza. Para ms informacin ponte en contacto con tu proveedor de resina. Saludos Responder
WashingtonG 29 de septiembre de 2013, 19:31 Estimado Mariano: te agradezco todos los comentarios y respuestas indicadas, para mi han sido de mucha utilidad en mi trabajo, es mas, en las respuestas que das, encuentro la solucin a los problemas que me ocurren en la planta. Aprovechando la oportunidad, CUAL ES LA CANTIDAD MXIMA QUE SE PUEDE AGREGAR DE CARBONATO DE CALCIO EN MASTERBATCH AL 70% EN RESINAS DE PP-HOMOPOLIMERO para la fabricacin de muebles de plstico? Responder
WashingtonG 29 de septiembre de 2013, 19:32 Estimado Mariano: te agradezco todos los comentarios y respuestas indicadas, para mi han sido de mucha utilidad en mi trabajo, es mas, en las respuestas que das, encuentro la solucin a los problemas que me ocurren en la planta. Aprovechando la oportunidad, CUAL ES LA CANTIDAD MXIMA QUE SE PUEDE AGREGAR DE CARBONATO DE CALCIO EN MASTERBATCH AL 70% EN RESINAS DE PP-HOMOPOLIMERO para la fabricacin de muebles de plstico? Responder Respuestas Mariano 1 de octubre de 2013, 19:02
Hola Washington. Me alegro que te haya sido de utilidad. Algunas propiedades del PP se pueden ver mejoradas con el agregado de carbonato de calcio. El carbonato de calcio brinda al PP una mayor rigidez y resistencia al impacto, pero disminuye la resistencia a la rotura. Estimo que para la aplicacin mencionada, la concentracin de carbonato de calcio en la resina podra llegar a ser hasta del 40%, pero depender del masterbatch (granulometra de la carga, agente compatibilizante, polmero base, etc.). Sugiero que te pongas en contacto con tu proveedor de MB para conocer en mayor detalle el producto que estas utilizando y cul sera la concentracin recomendada para lograr la mejor sinerga de propiedades y costo para la aplicacin en cuestin. Tambin depender de la funcin especfica que cumplir la pieza. Sera recomendable ensayar la pieza (mueble), en cuanto a esfuerzos a los cuales va a estar sometida, para constatar la adecuada formulacin.
11/2/2014
Saludos Responder
Edgar Ortega 6 de octubre de 2013, 14:02 Hola Mariano, muchas gracias por compartir tu experiencia con nosotros, Buscando en la red una solucion a mi problema ,me encontre con este blog y me parece excelente, te agradezco puedas orientarme: Material: PVC Pieza: Pieza moldeada para forro de freno de mano. Defecto: Burbujas.( con mayor incidencia en areas de cambio de espesor de pared) 1 o 2 burbujas por pieza en hasta un 25% de la produccion. Acciones hechas: Control de granulado, ampliacion de diametro de sprue. Diseo de molde: Oportunidad de mejora , por diseo de la pieza las burbujas aparecen donde hay un cambio de espesor de pared (posible turbulencias). LO INTERESANTE: Las burbujas suelen y NO suelen presentarse inmediatamente despues de moldearse. En ocasiones hasta una o dos semanas despues. (monitoreando las piezas todos los dias, de repente le salen las burbujas) ya me trae loco, jaja. Saludos. Responder Respuestas Mariano 8 de octubre de 2013, 19:29
Gracias Edgar. Las causas pueden ser varias. Entre ellas puede ser: Baja presin de inyeccin e insuficiente presin de mantenimiento y/o tiempo de mantenimiento de esa presin. Insuficiencia de material durante la inyeccin. Para evitar degradacin trmica, en general, cuando se inyecta PVC se evita el cojn de material plstico al frente del tornillo. Sin este cojn, no hay ningn material contra la cual la presin de mantenimiento puede ser aplicada para forzar el material en la cavidad. Perfil de temperatura inadecuado. Cualquier desequilibrio en los valores de temperatura de las zonas del cilindro puede resultar en partculas de plstico que no se derritan correctamente en el momento oportuno. Esto no permitir que los gases se escapen y aparecern burbujas. Cambios de espesores tambin pueden generar burbujas. Una buena regla general es que cualquier espesor de pared no debe exceder cualquier otro grueso de pared por ms del 25%. Ventilacin no apropiada de la cavidad del molde. Velocidad de inyeccin excesiva. Puede generar turbulencias atrapando burbujas de aire sin dar tiempo a evacuar a estos gases y luego aparecen como burbujas porque no eran capaces de alcanzar las reas ventiladas del molde. Insuficiente presin de retroceso (no permite eliminar el aire atrapado en la masa fundida y pueden terminar en forma de burbujas en la pieza). Tambin pueden existir cuestiones relacionadas con el material (contaminacin, granulometra, humedad, etc.) Las causas pueden ser una o la combinacin de varios factores. Te recomiendo ir probando hasta dar con la solucin. Saludos Responder
11/2/2014
claudio cortes 6 de octubre de 2013, 20:05 Hola marino. Muy interesante tu blog . Mira tengo un problema en la inyeccion de una pieza que tiene un espesor de 10 mm. La pieza la estoy haciendo en poliestileno HI y me salen unas estrias en la parte mas gruesa . Que puedo hacer. Saludos Responder Respuestas Mariano 8 de octubre de 2013, 19:32
Hola Claudio. Me alegro que te haya resultado interesante el blog. Las estras pueden tener varios orgenes y no siempre, en una determinada pieza, es sencillo diferenciar, por ejemplo, rfagas y estras. Habra que analizar en detalle la pieza para determinar el origen. Podra ser debido a una temperatura baja del material o una temperatura demasiado baja del molde. Tambin puede deberse a ambos factores. Los cambios de espesores muy abruptos tambin pueden provocar turbulencias en el flujo del material dentro del molde traducindose en marcas superficiales en la pieza. Saludos Responder
Damian Alejandro Pomesano 15 de octubre de 2013, 12:13 Que tal tengo un producto de pehd encastrado, uno que es de policarbonato, Cuando los inyecto funcionan barbaro, pero cuando los mando a esterilizar se deforman mas que nada el pehd. Como puedo hacer para que no me pase. Muchas gracias Responder
Damian Alejandro Pomesano 15 de octubre de 2013, 12:15 Que tal tengo un producto de pehd encastrado, uno que es de policarbonato, Cuando los inyecto funcionan barbaro, pero cuando los mando a esterilizar se deforman mas que nada el pehd. Como puedo hacer para que no me pase. Muchas gracias Responder Respuestas Mariano 17 de octubre de 2013, 14:05
Hola Damin. Debido al bajo punto de fusin del PEAD, no es recomendable su esterilizacin por autoclavado. En general, los materiales de PEAD se esterilizan con xido de etileno, formalina o rayos gamma. El PC acepta autoclavado, pero no admite esterilizacin por va seca a 160C. Creo que pueda deberse a la forma de esterilizacin aplicado. Las deformaciones en las piezas inyectadas tambin pueden deberse a tensiones residuales en la pieza, causadas por una presin de mantenimiento y tiempo de enfriamiento inadecuados. Saludos Responder
51/55
11/2/2014
Milton Calle 17 de octubre de 2013, 17:17 Hola Mariano, te saluda Milton desde Ecuador. En realidad muy interesante tu blog y es de gran ayuda sobretodo a quienes estamos inicindonos en este mundo del plstico; por favor, puedes ayudarme con informacin sobre pruebas de laboratorio relevantes para piezas inyectadas en ABS, HIPS y PEAD. Gracias de antemano y adelante. Responder Respuestas Mariano 20 de octubre de 2013, 11:27
Hola Milton. Me alegro que te haya resultado interesante el blog. Las pruebas y ensayos dependern en gran medida de las funciones que cumplan las piezas y a las condiciones de trabajo a las que estn sometidas. Por ejemplo, si una pieza va a estar sometida a la intemperie sera recomendable efectuar un ensayo en una cmara de deterioro acelerado para verificar su resistencia a factores como la luz UV, cambios de temperatura, humedad, etc. En cuanto a las propiedades mecnicas depender mucho de la geometra de la pieza y de en qu lugar de la misma se aplican las fuerzas durante su uso. Sera conveniente desarrollar un ensayo que simule su uso continuo. Saludos
Milton Calle 29 de octubre de 2013, 18:30 Gracias Mariano. Perdona que siga aprovechando de tus conocimientos, necesito ayuda sobre pruebas de laboratorio relevantes para lminas de PS coextruidas para gabinetes interiores de neveras (fluidez, impacto, etc) que ayuden a garantizar la calidad del producto y alertar fallos.
Mariano
3 de noviembre de 2013, 10:11
Creo que los ensayos que puedes realizar estarn en funcin de las propiedades que busques en las piezas dependiendo de los esfuerzos a los cuales estarn sometidas. Se me ocurre que se deber verificar su comportamiento a bajas temperatura y humedad, fragilidad, impacto, fluencia bajo carga. Saludos Responder
Damian Alejandro Pomesano 18 de octubre de 2013, 6:04 Gracias Mariano por responder, la esterilizacin que utilizo es por oxido de etileno, la pieza es (llave de tres vas), y la debo probar a 5kg de presin, y no debe perder, resultado antes de esterilizar no me pierde y despus del esterilizado si, ya eh probado con distintos materiales, distintos tiempos de inyeccin y algunos aditivos que aplique al pead. Consegu mejoras pero no logro que no me pierdan, y estabilidad de las mismas. Se que es un producto complicado. Agradecera alguna ayuda. Un Abrazo. Responder Respuestas Mariano 20 de octubre de 2013, 11:29
Puede ser que el xido de etileno destruya las cadenas polimricas del
11/2/2014
polietileno, disminuyendo sus propiedades mecnicas. Lo que se me ocurre que se podra hacer es agregar mayor cantidad de antioxidante y utilizar un polietileno de mayor peso molecular. En cuanto a la esterilizacin, se podra probar reducir, en lo posible, el tiempo de exposicin de la pieza al xido de etileno, aumentar los vacos sucesivos y el tiempo aireacin, en la cmara de esterilizacin, para la extraccin del gas. Saludos
Damian Alejandro Pomesano 22 de octubre de 2013, 12:01 Muchas gracias Mariano voy a probar con los antioxidantes, y te comento como me fue. Muchas gracias por tu amabilidad. Responder
Indeplas Moldes,Rodillos,Inyeccin y Lser 29 de octubre de 2013, 12:37 Que tal, muy interesante tu pagina, te felicito. Tengo una duda a ver que me puedes recomendar, tengo una pieza que nunca pude hacer bien, es una pelotita de unos 6 cm de diametro con una base plana, mi problema fue que no se le debe ver el sello, ya que lleva un bao de plata, primero la inyecte en ABS y aunque quedo una pequea raya con una maquina vibradora la puli y quedo perfecta, pero no aguantaba el bao de plata, la temperatura de 120 grados si, pero los solventes no, en TPU si aguantaba solventes pero temperatura no,, despues la hice en nylon y el si aguant todo, solventes temperatura pero la bronca fue tratar de quitarle la pequea raya de cierre ya que ninguna piedra se lo quito, mi pregunta es qu me recomendarias que hiciera o que tipo de molde haz visto que me pueda ayudar ya que de por si una pieza redonda y sin posibilidad de economizar es dificl inyectar, es mayor cuando el cierre te tiene que quedar tan preciso. Espero me puedas ayudar, de antemano gracias. Responder Respuestas Mariano 3 de noviembre de 2013, 10:13
Gracias, me alegro que haya resultado interesante la pgina. Es difcil lograr en un molde que no quede ninguna marca de unin. Yo me inclinara ms por probar con otras resinas resistente a las temperatura y solventes del plateado permitiendo el pulido posterior. Tal vez podras probar con mezclas de ABS y PC. Saludos Responder
Ed 28 de noviembre de 2013, 11:32 Hola tu pagina es muy interesante, tu has trabajado con la inyeccin de tapones? Estoy haciendo unos tapones, pero me dan mucho abombamiento y el punto de inyeccin esta muy alto, he bajado presiones, temperatura en la placa, temperatura en los torpedos y no he podido resolver mi problema, tu crees que me podras dar tu opinion por favor. Responder Respuestas Mariano 1 de diciembre de 2013, 18:55
53/55
11/2/2014
Hola Ed. Me alegro que te parezca interesante. Qu estructura tienen los tapones y qu material ests utilizando? Podras verificar que la cantidad de material inyectado sea la correcta. Tal vez pueda tratarse de un exceso de material. Saludos Responder
Emiliano Robles 12 de diciembre de 2013, 9:27 hola fabrico unos tapone con pe 60120 mezclado con 20020x quisiera saber porque cinco de la 120 cavidades me salen completamente chinos muy arrugados , como que el material llega frio, ya corregi presion. temperatura y velocidad de inyeccion y no se quitan Responder Respuestas Mariano 13 de diciembre de 2013, 5:31
Hola Emiliano. Puede tratarse de un mezclado deficiente que genere zonas en la masa fundida zonas con diferente fluidez (el 20020 tiene un ndice muy bajo) y que provoquen un menor flujo de material en algunas cavidades. Prueba con el 60120 solo. Si son siempre las mismas cavidades las que tienen problemas, me inclinara a pensar que pueda tratarse del molde. Verifica la colada, sistema de refrigeracin, salida de gases (suciedad, restos de plstico quemado, obstrucciones, etc.) o cualquier otra cosa anormal en el molde que diferencie el flujo de material fundido hacia esas cavidades. Saludos Responder
Introduce tu comentario...
Comentar como:
Cuenta de Google
Publicar
Vista previa
Entrada ms reciente
Pgina principal
Suscribirse a: Enviar comentarios (Atom)
Entrada antigua
54/55
11/2/2014
Plantilla Awesome Inc.. Imgenes de plantillas de merrymoonmary. Con la tecnologa de Blogger.
55/55

Inyeccion de Materiales Plasticos II - Proceso de Inyeccion de Plasticos

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Inyeccion de Materiales Plasticos II - Proceso de Inyeccion de Plasticos

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

11/2/2014

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

Tecnologa de los Plsticos

Ya eres miembro? Iniciar sesin

Archivo del blog

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

La temperatura. La velocidad de giro del husillo. La contrapresin. El tipo del material.

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

Publicado por Mariano en 10:35

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

4 de enero de 2013, 9:42

15 de febrero de 2013, 19:57

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

15 de febrero de 2013, 19:40

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

http://www.stripmatic.com/injectionmoldinginserts.php http://www.toolingu.com/definition-500255-54081-mold-insert.html Saludos Responder

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

19 de marzo de 2013, 14:00

felipe vargas 20 de marzo de 2013, 12:54 Fl=Fm/S?

24 de marzo de 2013, 15:21

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

9 de abril de 2013, 18:49

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

Hola Antonio. No dispongo de dicha informacin. Saludos Responder

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

Muchas gracias Washington. Bienvenido Saludos cordiales Responder

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II | Tecnologa de los Plsticos

Respuestas Mariano 17 de agosto de 2013, 10:36