Apunte Procesos Industriales

UNIVERSIDAD ARTURO PRAT DEPARTAMENTO DE INGENERIA
APUNTE PROCESOS INDUSTRIALES
CARRERA: PROFESOR:
Ingeniera Industrial Aldo Quiero Gelmi 2005
INDICE
Pagina Capitulo 1: INTRODUCCION Capitulo 2: METALURGIA DEL ORO Y LA PLATA Capitulo 3: METALURGIA DEL HIERRO Capitulo 4: METALURGIA DEL COBRE
Capitulo 1: INTRODUCCION.
Profesor: Aldo Ivn Quiero Gelmi. Departamento de Ingeneria. Universidad Arturo Prat
Capitulo 2: METALURGIA DEL ORO Y LA PLATA. Yacimientos de Oro. Los recursos que Chile posee pueden ordenarse en cuatro tipos: 1. 2. 3. 4. Yacimientos hidrotermales Placeres aurferos Depsitos hidrotermales subvolcnicos. Subproducto de otras faenas mineras.
Yacimientos aurferos hidrotermales. a) b) c) d) Son los mas numerosos del pas y se extienden en abundancia desde Antofagasta hasta Concepcin. En su mayor parte, las menas explotadas se ubican en la zona de oxidacin y de enriquecimiento secundario 10-50(gr./TMS). La zona primaria excepcionalmente sobrepasa los 10(gr./TMS). Se encuentra asociado a pirita (FeS2), especularita (Fe2O3), y en menor cantidad a magntita (Fe3O4) No existe un inventario de recursos o reservas, adems que la mayora de las vetas ya han sido tratadas en sus zonas enriquecidas, por lo que el recurso puede ser sub-econmico.
Placeres Aurferos. a) b) c) d) e) f) Se extienden desde Copiap hasta el canal Beagle. Algunos lavaderos han sido formados a expensas de vetas de oro que fueron erosionadas por agentes fluviales. (placeres de Copiap, Andacollo y Lonquimay). El oro esta finamente dividido, aparece en forma de hojitas delgadas o polvo y solo en contadas ocasiones, se han encontrado pepas de oro (stas aparecen generalmente en los placeres originados por destruccin de vetas). La cantidad de oro encontrada oscila entre 0.1-0.5 (gr./m3) Los agentes geolgicos que han interenido en la concentracin de oro, se distinguen los siguientes: aurferos fluviales, glaciales y glacifluviales y litorales marinos. Entre los placeres de mayor importancia se ubican los lavaderos de la 10 y 12 regin.
Depsitos hidrotermales subvolcnicos. Estos depsitos forman fajas metalognicas de mucha importancia y sus reservas son considerables b) En Chile, esta mineralizacin corresponde a las faenas de El Indio, se ubica en la zona limtrofe de la tercera y cuarta regin. El largo reconocido era de casi 200(km) y ancho entre 1 y 4 (km). El Guanaco, se ubicaba en la segunda regin. Andacollo, se ubica en la cuarta regin. Subproducto de otras faenas mineras. Se obtiene de la minera del cobre. a)
Yacimientos de Plata. 1. Yacimientos de cobre con contenido de plata. Su participacin es de aproximadamente 49.3%. 2. Yacimientos de oro con contenido de plata. Su participacin es de aproximadamente 49.6%. 3. Yacimientos de plata. Su participacin es < 1%.
Produccin de Oro 60 50 Toneladas 40 30 20 10 0

19 93 19 95 19 97 19 99 19 91 20 01
minera de oro minera de cobre total
Ao
500 400 US$/lb 300 200 100 0
Precio del Oro
19 96
19 92
19 94
19 98
Ao
20 00
20 02
Propiedades Fsicas del Oro Metal amarillo, brillante por la luz reflejada, en lminas muy delgadas. Es el metal ms maleable y dctil. La densidad del oro es 19.4(gr/cm3). En estado puro es demasiado blando para ser usado en joyera y para acuar moneda se forman aleaciones con plata y/o cobre. Por ej. en presencia de pequeas cantidades de otros metales (en especial plomo), su ductibilidad disminuye en forma considerable. Punto de fusin de 1073(C). Conductividad trmica es 53. Las aleaciones de oro mas utilizadas se fabrican con plata, cobre, paladio y la cantidad de oro se expresa en kilates. Oro puro24 kilates. Moneda de oro inglesa22 kilates (91.66%) Moneda de oro norteamericana21.6 kilates (90% oro y 10% cobre).
Propiedades Fsicas de la Plata. Es un metal de color blanco y es considerado como blando. Tiene una densidad de 10.5(gr/cm3). Su conductividad trmica se le denomina 100 (cobre es 73, oro 53 y el aluminio 31; el resto de los metales tienen menor conductividad trmica). Es decir la plata es el conductor de electricidad mas perfecto comparada con otros metales. La plata es mas maleable que el cobre, hierro, aluminio y platino; y es menos maleable que estao, plomo, zinc y oro. La presencia de pequeas cantidades de As, Sb, Bi y Pb transforma a la plata en quebradiza. La temperatura de fusin de la plata es 960.5(C). Propiedades Qumicas del Oro y la Plata. Una de las caractersticas principales del oro y la plata es su presencia en estado nativo o metlico en las menas, ya que tiene una su estabilidad qumica, en los ambientes naturales de la corteza terrestre. Presenta afinidad con otros metales nobles como el Cu, Hg, Pt e Ir, formando soluciones slidas. El oro y la plata debido a su alta estabilidad como metal, tienen poca reactividad qumica, por lo que se presentan en pocos minerales comunes, siendo el estado nativo el ms importante.
Oro Nombre Nativo Electrum Calaverita Petzita Silvanita Auroestibnita Formula Au (Au, Ag) AuTe Ag3AuTe2 (Au, Ag)Te4 AuSb2 Nombre Nativa Argentita Pirargirita Cerargirita Proustita Polibasita
Plata Formula Ag Ag2S 3Ag2SSb2S3 AgCl 3Ag2SAs2S3 9Ag2SSb2S3
El oro y la plata se encuentran asociados a minerales sulfurados como pirita, arsenopirita, galena, blenda y otros. Los teluros de oro son problemticos a la cianuracin por su baja y lenta disociacin. Los procesos hidrometalrgicos (sistemas acuosos) se estructuran de acuerdo al sistema qumico de lixiviacin, que es una etapa fundamental del proceso. Dadas las condiciones mineralgicas del oro y la plata, en las que se encuentran en su estado nativo y muy diseminado y el carcter noble que presentan (no reactivos), hacen que estas no sean disueltas fcilmente por las soluciones acuosas utilizadas en la hidrometalurgia para otros metales o minerales. Por lo tanto, estabilizar el oro y la plata como cationes exige demasiados esfuerzos, dada la inestabilidad mencionada. La nica forma de estabilizarlos es formando complejos de oro, estables en soluciones acuosas, como por ejemplo AuCl 2 , Au(CN) 2 , AuCl 4 , etc. Extractantes para el oro y la plata.
1. Cloro gaseoso. Fue uno de los primeros extractantes utilizados en la lixiviacin del oro, por el antiguo mtodo de clorinacin.
2Au + 3Cl 2 ( ac ) = 2AuCl3( ac ) 2. Agua Regia. Consiste en una solucin de HNO3-HCl (1:3), la que es capaz de disolver el oro y la plata y sus aleaciones; debido a que es un enrgico reactivo oxidante y complejante, siendo el cloro el oxidante activo. 3. Tiurea. Es un gran agente complejante, y es utilizado con el ion frrico (Fe+3) como agente oxidante. Este reactivo tiene la ventaja de no ser txico como el cianuro y ms selectivo frente a menas de ganga cida, menas de cobre y minerales de antimonio. La cintica de extraccin es alta ya que se puede alcanzar entre un 95 y 98% de extraccin en dos horas de ataque.
Au + 2 NH 2CSNH 2 + Fe+ 3 = Au(NH 2CSNH 2 )2 + Fe+ 2
+
Problema$ del reactivo.
4. Amalgamacin. La amalgamacin es un proceso de concentracin en el cual los metales nativos son separados de los minerales no metlicos que forman la ganga, en razn de su mojabilidad selectiva de la superficie del metal por mercurio en medio acuoso, mientras que el agua moja selectivamente a los minerales no metlicos. La mojabilidad de un lquido sobre un slido esta dada por el ngulo de contacto.
El oro es soluble en el mercurio (0.06% a 20C y 15.7% a 100C). Forma Au19Hg4 y Au19Hg3. Se produce una separacin por medios densos ya que la densidad del cuarzo es 2.6(gr/cm3), la del mercurio es 13.5(gr/cm3) y del oro 19.2(gr/cm3). Esta separacin se produce por la fuerza de gravedad. Resulta muy importante el factor gravedad, ya que las partculas muy pequeas, probablemente no sern amalgamadas, por lo que su separacin ser preferentemente gravimtrica. Otro factor que impide la amalgamacin es la contaminacin superficial con ptinas o pelculas de xidos. El mercurio puede estar contaminado con varias substancias presentes en la pulpa, tales como cidos grasos y sus sales que podran provenir del proceso de chancado y/o molienda. Estos aceites tienen tensin superficial de 30(dinas/cm), y al hacer contacto con el mercurio (tensin superficial de 375dinas/cm), cubrirn su superficie bajando la tensin, por lo que la atraccin entre el mercurio y el oro puede transformarse en repulsin. Para limpiar el mineral y prevenir que el mercurio forme compuestos insolubles con un ion no deseado y adems prevenir que sea cubierto con una pelcula de grasa, se aaden arios reactivos como cloruro de amonio, lcali, agentes oxidantes y ocasionalmente cianuro alcalino.
La recuperacin de oro de la amalgamacin sobrepasa el 95% cuando est presente en grano grueso y no tiene la superficie enmohecida o cubierta. Factores negativos que influyen en la amalgamacin. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Falta de contacto adecuado entre el oro y el mercurio. Oro demasiado fino, de comportamiento coloidal o cuando se presenta en laminas muy delgadas que sobrenadan sin tener contacto con el mercurio. Oro en la forma de teluros. Oro ubicado dentro de sulfuros, como por ejemplo la pirita aurfera. La superficie del oro se encuentra cubierta por una pelcula de materias extraas. El mercurio es impuro. Pulpa contaminada con grasa, aceite, talco, etc.
5. Cianuracin de Oro. El oro es uno de los metales ms resistentes a la corrosin y es extremadamente difcil de disolver. Entre los reactivos que lo pueden disolver esta el cianuro de sodio (NaCN) y el cianuro de potasio (KCN). En las faenas de Chile resulta ms econmico operar con cianuro de sodio.
Lixiviacin.
Una solucin tpica que se utiliza para lixiviar es de aproximadamente 0.05 (gr. NaCN/lt. solucin). Adems se aade cal para mantener el pH en el rango de 10.5 a 11.5. La reaccin qumica para disolver oro en las pilas de mineral con solucin rica en cianuro es:
4Au (s ) + 8CN (s ) + O 2 ( g ) + 2H 2O 4Au (CN ) 2 + 4OH
Donde el CN- se agrega en forma de NaCN al agua en la solucin de lixiviacin, y el oxigeno viene del aire. El complejo Au(CN)2- es muy estable en el PLS, el que se transporta a la planta de adsorcin.
Adsorcin (Carbn en columnas CIC).

Hay una serie de vas para recuperar el oro de un PLS cianurado, tales como: 1. 2. 3. Precipitacin con zinc, Amalgamacin con mercurio, Electrlisis con electrodos de acero inoxidable.
Tcnicamente es factible recuperar oro directamente del PLS, por los tres mtodos anteriores, pero la baja concentracin de oro provoca que se deben tratar grandes cantidades de
solucin, lo que hace una planta grande y costosa. Esto indica que es necesario un proceso previo de concentracin. Por esta razn, el oro se concentra en primer lugar en una serie de columnas que contienen carbn activado. El proceso se denomina Carbn en columnas (CIC) y consiste en adsorber oro en solucin sobre carbn activado. En las columnas de carbn, la mayora de los iones complejos de cianuro se adsorben en la superficie de las partculas de carbn. Las fuerzas de atraccin entre el ion complejo de oro y las superficies de carbn son mas fuertes que las fuerzas de atraccin que mantiene los iones en solucin. Por lo tanto, los iones complejos de oro se adsorben a las superficies del carbn. El cianuro forma iones complejos con otros metales, adems del oro y algunos de estos iones complejos se adsorben al carbn en el siguiente orden: Adsorcin mas fuerte Au(CN)2Hg(CN)2Ag(CN)2Cu(CN)3-2 Zn(CN)4-2 Ni(CN)4-2 Fe(CN)6-4
Adsorcin menos fuerte Esto provoca disputas por los sitios de adsorcin en el carbn.
Carbn activado.
El carbn utilizado para la recuperacin de oro, es carbn vegetal (Sri Lanka o de Las Filipinas) que se produce de la cscara de coco, ya que presenta una buena estructura porosa, resistencia mecnica y capacidad de adsorber oro. El primer paso para la fabricacin del carbn activado de la cscara de coco se conoce como carbonizacin, las que son inflamadas en condiciones similares a un horno donde la presencia de oxigeno es mnima. Posteriormente el producto se reduce de tamao hasta un tamao levemente superior al final, el que se activa al vapor y se harnea al tamao de malla requerido. Este producto final, visto en el microscopio se asemeja a una esponja. Este producto se debe mantener limpio, y con alta porosidad, para asegurar que el oro se adsorba. Las propiedades mas importantes del carbn activado, utilizadas en la extraccin de oro son: 1. 2. 3. 4. 5. Capacidad de adsorcin Velocidad de adsorcin. Resistencia mecnica y contra el desgaste. Caractersticas de reactivacin. Distribucin de tamao de partculas.
Los factores que se deben controlar, pata tener una buena eficiencia de adsorcin son: temperatura, concentracin de oro en PLS, concentracin de cianuro en el PLS, pH de la solucin, resistencia inica, concentracin de otros cationes (Ca+2, Mg+2, H+, Li+, etc.), de aniones (CN-, S-2, etc.), concentracin de oxigeno disuelto y la suciedad del carbn.
Separacin (desorcin).
Es lo inverso de la adsorcin, y se utilizan los factores fisicoqumicos que inhiben el proceso de adsorcin. La variable mas importante es la temperatura, que s eleva a 110(C). El proceso de eliminacin de impurezas, se realiza en cuatro etapas: Se moja en soda custica y cianuro de sodio. 1. 2. Se lava con agua. Se lava con cido clorhdrico. 3. Se lava con agua. 4. Posteriormente, se elimina el oro del carbn.
Regeneracin de carbn.
El carbn utilizado en el circuito de adsorcin se ensucia con calcio y diferentes compuestos orgnicos, incluido aceite. El lavado con cido (en desorcin) retira el carbonato de calcio, sulfato de calcio y otras impurezas solubles en cido. Sin embargo, algunos compuestos orgnicos se adsorben en los poros de la partcula de carbn, anulando sitios de adsorcin disponibles para la adsorcin de oro. Dichos compuestos orgnicos se eliminan por volatilizacin.
Electroobtencin de oro.
Es el proceso que se usa para recuperar el oro de la solucin rica en mineral (electrlito). Por definicin: es un proceso electroltico durante el cual el oro y otros metales bsicos se recuperan de una solucin que pasan por una corriente elctrica directa entre los electrodos (nodos y ctodos) inmersos en un electrlito. El oro se adhiere al ctodo durante el proceso. Un ctodo tpico tiene una estructura de acero inoxidable (virutas enrolladas en una malla) y debe tener: una gran rea superficial para el depsito del metal, alta conductividad y buena resistencia mecnica. El nodo debe ser tambin de una superficie conductora y resistente a la corrosin. El material ms utilizado es el acero inoxidable, aunque puede utilizarse carbn y titanio.
Fundicin.
Las virutas de acero inoxidable y lodo, se proceden a calcinar (675C) para eliminar la humedad y oxidar el hierro. Las virutas contienen oro, plata y diversos contaminantes en diferentes cantidades (el Fe es uno importante, Cu, Pb, Cd y Zinc, adems de SiO2, CaSO4*2H2O y CaCO3). Estos contaminantes se transforman a xidos, los que forman la fase escoria (en este caso muy parecida al vidrio), que es menso densa por lo que flotar en la superficie de la barra fundida.
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Para ayudar se agregan fundentes (mezcla de diferentes componentes que promueven la oxidacin de los contaminantes) tales como brax, salitre y slice. Finalmente se obtiene un bullion (lingote) de oro.
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Capitulo 3: METALURGIA DEL HIERRO. I. INTRODUCCIN.
Al descubrir el hombre los metales y observar que puede utilizarlos en su beneficio, es que comienza el desarrollo intelectual entorno a la metalurgia. Ya que la metalurgia consiste en el arte de extraer, concentrar, purificar, transformar y adaptar los metales, es que con ella nace el progreso y bienestar de toda la humanidad. El hierro presente en la naturaleza pueden tener una procedencia diversa: i) Yacimientos metalferos ii) Desechos artificiales iii) Meterica Para el caso del fierro, (56.300 ppm en corteza terrestre) los minerales ms comunes son: a) b) c) d) e) f) Hierro nativo (Fe) Hematita roja, especular y oligisto (Fe2O3) Magnetita (Fe3O4) Siderita (FeCO3) Limonita (FeOOHnH2O) Pirita (FeS2)
El hierro es el metal cuyo uso y explotacin supera a todos los dems metales extrados, lo que comprende 93% del tonelaje de todos los metales utilizados.
Su aplicacin no es precisamente como hierro puro, sino que como acero (aleacin de Fe-C) y fundiciones (%C > 2). El acero, adems de contener elementos como C, Si, Mn, S y P, requiere de elementos aleantes, tales como: Cr, Ni, Mo, W, Cu, Nb, V, etc. Para poder cumplir con requerimientos como: resistencia a la corrosin, a la abrasin o desgaste, a la oxidacin a alta temperatura, etc. El proceso de obtencin de un acero involucra 2 fases: i) ii) Fusin reductora del mineral oxidado de fierro hasta obtener el arrabio (Fusin en el Alto Horno). Refinacin del arrabio, hasta obtener el acero (Siderurgia).
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II
RESERVAS Y EXPLOTACION EN CHILE.
Usado desde que llegaron los espaoles a Amrica, este mineral es muy abundante en la naturaleza. De color gris azulado ha sido muy utilizado en la industria, debido a su dureza, ductibilidad y maleabilidad. En Chile, los principales yacimientos estn ubicados en la franja ferrfera , que se extiende desde Taltal hasta Ovalle. En la Tercera Regin (Atacama), se ubica la mina El algarrobo, que abastece de preconcentrados a su planta de pellets ubicada en Huasco, a 86 Km del yacimiento. Tiene una capacidad de produccin de 4.200.000 tons. de productos al ao, se efecta sus embarques a travs del puerto Guacolda II , que se encuentra al lado de la planta de pellets. En la Cuarta Regin, en tanto, la CMP explota la mina El Romeral, 22 Kms al norte de la ciudad de La Serena, con una capacidad de produccin de 4.000.000 de Toneladas de productos al ao. Su puerto de embarque Guayacn, se localiza en la baha de La herradura, a 38 Kms de distancia de la mina. Actualmente se explotan las minas Los colorados, con una ley de 45%; Algarrobo, con una ley de 52%; y el Romeral con un contenido superior al 55%. Dichos yacimientos pertenecen a la compaa minera del pacfico(CMP), propiedad del grupo de empresas CAP. Las exportaciones de pellets de hierro y mineral a granel se destinan principalmente a Japn , Argentina , Mxico , Francia , Inglaterra y Alemania. En el mercado interno, la mayor parte de la produccin de hierro se destina a la usina de Huachipato, para la produccin de acero. Estrechamente asociada a la extraccin de hierro se encuentra la produccin de ferroaleaciones. Estos son: ferrocromo, ferrosilicio, ferromanganeso y siliciomanganeso.
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La produccin de hierro en 1996 registr un aumento de 7,7% en relacin con 1995, alcanzando un volumen de 9.081.661 toneladas, 650 mil toneladas ms que las 8.431.647 toneladas obtenidas en el ao precedente. Al total de la produccin, la tercera regin aport el 54,6%, mientras que la contribucin de la Cuarta Regin alcanz al 45,4%. En cuanto al destino de la produccin, en el mercado interno se colocaron 813.347 toneladas de granzas (% Fe = 65.85) y 4.955.540 toneladas se destinaron al abastecimiento de la planta de pellets. El futuro de la compaa est basado en sus reservas y las permanentes campaas de exploracin, prospeccin y evaluacin de nuevos yacimientos. Es as que, ante el agotamiento de El Algarrobo se ha desarrollado el estudio del yacimiento Los Colorados, que lo reemplazar en la provisin de preconcentrados para la planta de pellets Esta mina se ubica a 28 Km. al noroeste de Vallenar, a 400(m) sobre el nivel del mar. Despus de una campaa de exploracin de 35.720 metros de sondajes, se cubicaron 314 millones de toneladas de mineral, con una ley de corte de 30% de hierro, y una ley media de 48,27%. Las reservas cubicadas alcanzan a 245 millones de tons. de mineral con una ley media de 48,19% de hierro.
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PRECIO
El banco central inform que los valores medios referenciales por tonelada fueron de 13 dlares para el hierro a granel y de 29 dlares para los pellets. CUADRO COMPARATIVO DE LA PRODUCCIN DE PELLETS
AOS
1991 1992 1993 1994 1995 1996 Fuente: Sernageomin
TONELADAS
4.255.275 4.028.437 4.494.350 3.442.380 3.879.100 4.348.920
%Fe
65,89 65,78 65,94 65,90 65,82 65,75
III
CONCENTRACIN GRAVIMTRICA DE MINERALES DE HIERRO
Bsicamente, los procesos de concentracin de estos minerales se basan en una propiedad de sus partculas, su permeabilidad magntica. Como se conoce, existen materiales (de acuerdo a su comportamiento frente a la accin de un campo magntico) del tipo: i) ii) iii) Magntico (son atrados) No magnticos (no son atrados) Diamagnticos (son repelidos)
Los equipos o separadores magnticos, pueden clasificarse como: Baja, Media y alta intensidad. Ejemplos de los materiales antes descritos se aprecian en la tabla 2.5
Tabla 2.5 Mineral Ferromagnticos Hierro Magnetita Moderadamente magnticos Ilmenita Atractibilidad
100 48 9,1
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Pirrotita Dbilmente magnticos Hematites Siderita BUENAS SEPARACIONES Limonita Pirolusita SEPARACIN Molibdenita Volframita Apatito Cerusita Arsenopirita Calcopirita Flourita Levemente magnticos Pirita Criolita Magnesita Yeso Galena Rutilo Dolomita Berilio Circonio No magnticos y diamagnticos Barita Fluorita Calcita Cuarzo Galena Apatito
2,5 0,77 0,74 >0.4 0,31 0,25 >0.2 0,12 0,10 0,08 0,057 0,054 0,051 0,032 0,022 0,022 0,019 0,016 0,0096 0,0034 0,0011 0,0008 0,0002 0,0 -0,0004 -0,0004 -0,0005 -0,0011 -0,0034
Para valores de atractibilidad relativa 0.4 se obtienen buenas separaciones, inclusive por sobre 0.2 ya se consigue una buena separacin. Antes de la separacin magntica, el material puede ser sometido a un tratamiento previo. Ej: Tostacin magnetizante para aumentar as las propiedades magnticas (para menas de Ni con piritas ; tostacin sulfatante) y posteriormente obtener Ni (por flotacin) y Fe (por separacin magntica). Tambin se utiliza para beneficiar menas pobres de Titanio, eliminando el hierro por una separacin magntica posterior.
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IV
PROCESO A ALTA TEMPERATURA. Alto Horno y Convertidor.
Alto Horno.
En el contexto, de los hornos metalrgicos industriales, haremos referencia al Alto Horno.
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El Alto Horno (A.H.) se utiliza para obtener el arrabio (Fe fundido impuro), a partir del mineral de hierro. Tambin constituyen la carga:

Carbn coke (agente reductor) Caliza, balastro y cuarcita (como fundente) Para producir la combustin del coke se inyecta aire precalentado por las toberas ( o aire enriquecido con oxgeno) inyectando petrleo, gas natural o carbn de coke. Escorificante como MgO y/o CaO.
Reduccin de xidos de hierro

Se sabe que si T >570 C, el FeO se hace inestable y se transforma segn: 4 FeO Si T < 570 C: Fe2O3 pero si T > 570 C: Fe3O4 Fe Fe + Fe3O4
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Fe2O3
Fe3O4 FeO Fe
Tambin se formarn soluciones slidas, por ejemplo: de Fe3O4 en FeO y Fe3O4. De acuerdo a su calidad, los reductores que se recomiendan son: C, CO y H. C ; Reduccin directa As , distinguiremos Gases CO y H ; Reduccin indirecta. Para el caso en que T >570 C, la reduccin de xidos de fierro mediante CO transcurre segn : 1. 3Fe2O3 + CO 2. Fe3O4 + CO 3. FeO + CO y para T< 570 C se tiene: 4. 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2 -7.94 /-11.14 kcal -2.45/-0.74 kcal 2Fe3O4 + CO2 -7.9 / -9.7 kcal 3.7 / 3.4 kcal -4.5 / -3.6 kcal
3FeO + CO2 Fe + CO2
5. Fe3O4 + CO Fe + CO2
El proceso denominado como reduccin directa es ms complejo, puesto que realmente son dos etapas: la reduccin indirecta y la reaccin de CO2 y C: MeO + CO Me + CO2 CO2 + C 2CO (Ecuacin de Boudouard)
Materias primas que se cargan en el Alto Horno, para la obtencin de arrabio, se tiene: 1. Mineral: Bsicamente compuestos de xidos de hierro, usualmente Fe2O3 y en ocasiones Fe3O4 . Estos xidos se adicionan a la forma de pelletes de 1-2 cm de dimetro y que se han conformado a partir de polvos finos de mineral beneficiado. 2. Coke Metalrgico: Suministra el gas reductor y el calor necesario para la fusin y reduccin del mineral. Se produce destilando los componentes voltiles ( 25-30 %) del carbn mineral pulverizado, en ausencia de aire. Se obtiene carbn coke poroso , reactivo a las elevadas temperaturas de trabajo y consistente para que no se muela cerca del crisol. Su granulometra normal es de trozos que van de 2-8 cm y de composicin qumica promedio de ~90% C, ~10% Cenizas y 0.5% H2O. 3. Fundentes y Escorificantes: Se adicionan proporciones variables de CaO y MgO los que escorifican las impurezas del mineral, y junto a los xidos de la carga (Al2O3 y SiO2), se permite obtener una escoria fluida y de bajo punto de fusin (~ 1.325C).
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La cal (CaO) presenta un benfico efecto secundario: remocin de parte del S contenido en la carga.
4.
Gases soplados a travs de las toberas: Aire caliente de soplado e hidrocarburos (g, l o S).
Productos del Alto Horno. Tabla 2: Anlisis de arrabio

Elemento C Si S P(*) Mn(*) Pto. fusin (*)depende del mineral composicin(% peso) 4 5%(saturado) 0.3 1 0.03 hasta 0.1 0.1 2.5 1.127
Tabla 3: Composicin de Escoria

Compuesto SiO2 Al2O3 CaO MgO Na2O5 + K2O S % peso 30-40 5-15 35-45 5-15 0-1 1-2.5
Tabla 4: Composicin de gases del A.H.

Componentes CO CO2 H2 N2 otros %Volumen 23 22 3 49 ~2
Observaciones: El Alto Horno pertenece a la clasificacin de los hornos de cuba, y en este caso posee un crisol en la parte inferior (se colectan los metales fundidos).
Descripcin de las zonas del Alto Horno.
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1. Cimientos: Su superficie y espesor van a depender del peso del horno y de la carga que soporta el terreno, lo que llevar a realizar excavaciones profundas o usar pilotes para mejorar su resistencia. Entre el cimiento y fondo del horno puede usarse cemento resistente a la alta temperatura. 2. Zona del crisol y toberas: el crisol corresponde a una cavidad cilndrica o prismtica cuyo fondo debe ser de material refractario poco poroso, mientras que sus paredes tienen tambin una coraza exterior y continua de acero con una separacin de material monoltico apisonado( 100 a 200 mm de espesor).Esto permite la dilatacin del material refractario sin que se fracture.La salida del metal lquido puede realizarse a travs de una piquera metlica refrigerada con agua, igual que para la sangra de escoria. 3. Toberas: Es por donde ingresa el aire y se sitan en la parte alta del crisol y distribuidas en su permetro. Tambin ellas se emplean refrigeradas por agua a presin. 4. Zona del etalaje: Se ubica por sobre el crisol e interiormente posee recubrimiento refractario y en su exterior una coraza metlica continua. Pueden existir aqu toberas suplementarias.
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Los refractarios sen de alta calidad para soportar las zonas muy activas de reaccin y de alta temperatura. 5. Zona del vientre: Es la zona que une el etalaje con la cuba del horno y debe ser una construccin robusta para resistir el peso de la parte superior del reactor, va columnas de sustentacin. Tambin se encuentra expuesta a la accin corrosiva de los gases ascendentes a alta temperatura. 6. Zona de cuba: Aqu se realizan las primeras transformaciones de los materiales y est formada interiormente por una capa de refractarios que va disminuyendo conforme ascendemos. 7. Zona del tragante: Constituye la parte superior del horno y es a travs de esta zona por donde entra la carga slida al horno y escapan los gases de salida. Dada la gran cantidad de escoria extrada en los procesos metalrgicos (siderrgicos en este caso), dentro de sus aplicaciones se distinguen: Grandes trozos de balastros para construir carreteras. Fabricacin de adoquines En agricultura (corregir suelos mezclados con otros productos). Materia prima como arena para cemento. Ladrillos de escoria Material de relleno y hormign ligero. En la separacin metal-escoria debe tenerse al menos una diferencia de 1 unidad entre sus densidades.
Tabla: Algunos tipos de escoria.Tipo de Escoria Monosilicatos de Fe, Mn, Zn Bisilicatos de Fe , Mn , Zn Silicatos bsicos Al2O3 Silicatos cidos con Al2O3 Silicatos de Manganeso Silicatos de cal Silicatos de Na y K Silicatos de Ba Silicatos de Pb SiO2 Cu2S(eje de cobre) FeS Factores que afectan el funcionamiento del horno Peso especfico 4.0 3.5 3.2 - 3.6 3.0 - 3.2 3.0 - 3.3 2.6 - 3.0 2.5 4.4 4.8 2.6 5.8 4.8
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Cantidad de calor que precisa la carga para su transformacin. Caractersticas fsicas de la carga: Tamao, forma, naturaleza superficial de las partculas, y cambios que sufren durante las transformaciones. Caractersticas del horno: Altura activa de la cuba, rea de la seccin transversal, temperatura de inyeccin del aire, cantidad de calor perdido, tiempo de retencin de la carga.
Los rendimientos trmicos de estos hornos de equipados) Exceso de aire utilizado 20 % 79% v/v de N2(g) Recordemos que: aire 21% v/v de O2(g) cuba oscilan entre 80 a 90% (hornos bien
Proceso de obtencin de acero. Convertidor.

La fabricacin de acero corresponde a un proceso que tiene por objeto disminuir el contenido de elementos indeseables en el arrabio, proveniente del alto horno y controlar el contenido de otros dentro de ciertos lmites de especificacin. Lo anterior se consigue principalmente por la oxidacin selectiva de las impurezas de la carga, mediante el insuflado de oxgeno puro sobre la superficie del bao metlico. Por ejemplo:

Si + 2O2 + 2Ca (CaO)2SiO2 Mn + Fe + O2 MnO O2 FeO
2P + 5/2 O2 + 4CaO (CaO)4P2O5 CO C + O2 CO2
Existen otras etapas dentro de lo referente al proceso de oxidacin y refinacin: 1. Descarburizacin:
Eliminacin de Carbono del arrabio debido a su combustin con oxgeno que se va con los humos hacia la atmsfera. Las reacciones exotrmicas producidas provocan elevadas temperaturas (2500 a 3000 C en zona de impacto del chorro de O2 (g) ), debida a la Energa cintica del oxgeno y formacin de CO y CO2.
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2.
Desulfuracin: El proceso de desulfuracin se produce de 2 formas:
a) b)
por combustin con O2 SO2 (g) a la atmsfera. por la reaccin : S + CaO CaS 1/2O2
Por lo tanto al adicionar CaO se capta el S y se enva a la escoria. La oxidacin de otros elementos presentes en el arrabio, tales como: Si, P y Mn, se realiza utilizando fundentes adicionales. Se forman as, escoria activa y espumante, de acuerdo a: 1. 2Si + 2FeO + CaO 2. 2P + 5FeO + CaO 3. Mn + FeO 2CaOSiO2 + 2Fe CaOP2O5 + 5Fe
MnO + Fe
La reaccin 2 correspondiente a desfosforacin se produce a temperatura baja al comenzar el soplo, mientras que la desulfuracin ocurre a temperaturas ms elevadas. Luego de todo este proceso de oxidacin viene la etapa de desoxidacin, la que se lleva a cabo en la cuchara, adicionando las respectivas ferroaleaciones para obtener el acero deseado. Una vez ajustada la composicin del acero (transcurridas etapas de oxidacin y refinacin ) viene la colada o sangra del material fundido para obtener lingotes o palanquillas, que sern procesados para obtener as los productos del acero indicados en esquema del proceso siderrgico.
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Ejemplo de carga al convertidor para obtener un acero a partir de arrabio y chatarra de Fe:
-Arrabio lquido -Chatarra -Cal -Espatofluor -Pellets o escama -Mineral de Mn -Fe-Si (45%)
(Kg /Ton acero) 1.000 75 60 5 10 17 1
Tipos de Acero. Aleaciones frreas Ms del 90% en peso de los materiales metlicos empleados por los seres humanos son aleaciones frreas.
Esas aleaciones se dividen en dos categoras %C de aleacin. Los aceros generalmente %C entre el 0,05% y el 2,0% en peso. Las fundiciones generalmente %C entre un 2,0% y un 4,5% en peso. Acero de baja aleacin %aleantes<5.0%
Aceros al carbono y de baja aleacin

Son la mayora de las aleaciones en uso: a) precio (ausencia de aleantes), b) son dctiles (buen conformado)
Aceros de alta aleacin. Es un acero caro Aceros inoxidablesaleantes para evitar la corrosin de medio Aceros de herramientaaleantes dureza requerida mecanizado. Las superaleaciones aleantes estabilidad en aplicaciones a altas temperaturas, tales como labes de turbina. Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son ms resistentes a la corrosin que los aceros al carbono y los aceros de baja aleacin, debido principalmente a la presencia de Cr. El contenido en cromo es > 4% y normalmente > 10%. A veces 30% en peso. Aceros inoxidables austenticos mantienen retenida la estructura de la austenita a temperatura ambiente. El Fe , o austenita, tiene una estructura fcc y es estable 910C. Esta estructura se puede presentar a T ambiente estabilizada por un elemento de aleacin (nquel). Aceros inoxidables ferrticos < % nquel que A.I. austentico la estructura bcc es tambin estable muchas aplicaciones que no requieren la elevada resistencia a corrosin de los austenticos aceros inoxidables ferrticos, menos aleados (< costo), son bastante tiles.
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Aceros inoxidables martensticos resultan excelentes en aplicaciones tales como cubiertos o muelles, se forman por temple rpido. Aceros inoxidables de endurecimiento por precipitacinencuentran en aplicaciones tales como piezas resistentes a la corrosin con responsabilidad estructural. Aceros de herramienta.
Se usan para cortar, mecanizar o dar forma a otro material. Por ejemplo un acero simple al carbono (W1). Para operaciones de conformado no demasiado exigentes, este material resulta adecuado. Los aceros de herramienta fueron histricamente de la variedad de aceros simples al carbono. Hoy da tiene adicin de gran cantidad de aleantes. Ventaja obtiene la dureza requerida con TTT simples y conserva esta dureza a mayores temperaturas de operacin. Los principales elementos aleantes Wolframio, molibdeno y el cromo.
Fundiciones. Aleaciones frreas %C es superior al 2% en peso. Hasta un 3% silicio para controlar la cintica de formacin de carburos T fusin y viscosidad de fase lquida relativamente bajas. No forman capas superficiales indeseadas durante la colada Tienen contraccin moderada durante la solidificacin y el enfriamiento. Las fundiciones deben mantener un equilibrio entre una buena conformabilidad de formas complejas y unas propiedades mecnicas inferiores que las aleaciones forjadas. Fabricacin colando el metal fundido en un molde obtiene una microestructura menos uniforme con algo de porosidad propiedades mecnicas resultantes son inferiores.
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COMPAA MINERA HUACHIPATO (VIDEO) Acero: Importante factor el alumno del progreso para un pas.
As lo entendi un grupo de destacados profesionales chilenos, cuando en 1940 comienza anlisis y estudios que concluyen en 1946, con la creacin de la COMPAA DE ACERO DEL PACIFICO S.A. CAP. Al ao siguiente se comienza la construccin de la planta siderrgica Huachipato, en la baha San Vicente de la ciudad de Talcahuano, el fruto de 3 aos de arduos trabajos y esfuerzos, se recoge en la madrugada del 3 de junio de 1950, cuando desde su alto horno emerge la 1era colada de fierro fundido, la naciente produccin siderrgica nacional, se transform de inmediato e importante estimulo para el desarrollo de nuevas actividades metal mecnicas lo que produjo un fuerte impulso a la industrializacin del pas, y muy especialmente en el desarrollo de las ciudades de Concepcin y Talcahuano. El compromiso de Huachipato por abastecer en forma continua y segura a la industria nacional, se tradujo a travs del tiempo en constantes aumentos de la produccin de acero, transformado la capacidad instalada inicial de 180.000 toneladas por ao de 1950, a mas de 1.000.000 de toneladas en la actualidad, este significado aumento, ha sido acompaado por la permanente modernizacin de los procesos, mediante la incorporacin de nuevas tecnologas y equipos. Para mantener su presencia en el mercado, hoy globalizado y cada vez ms exigente, se dio inicio en 1990, a una serie de modernizacin a travs de un completo programa de inversiones, pendiente a mejorar la calidad de los productos de acero y a reducir los costos de produccin. Este programa a significado lo siguiente: La instalacin de una nueva planta de coque, con una batera de 58 hornos para producir coque metalrgico de alta calidad. La instalacin de una lnea de recubrimiento continuo ZINCALUM, que genera un producto para techumbres y paneles de alta resistencia a la correccin y el desgaste. La amplificacin y modernizacin del laminador de barras que signific incorporar equipos de moderna tecnologa que entre otras ventajas permite obtener productos de menor dimetro, y rollos de mayor peso. La instalacin de una colada continua que permite importantes ahorros de energa y un significativo aumento en la produccin de planchones, que hoy alcanza a 500.000 toneladas anuales. La modernizacin del laminador terminador continuo en caliente, con 2 nuevos marcos laminadores incorporan los ltimos adelantos tecnolgicos en relacin a lo parmetros metalrgicos de laminacin, control de espesores y de planitud de los materiales procesados. La modernizacin de la lnea de decatado continuo, mejor las instalaciones para el manejo de rollos con mayor peso, incorporando una nueva soldadura y un sistema de enrollado de alta potencia.
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La modernizacin del laminador reductor de planos en fro, con la incorporacin de dos nuevos marcos laminadores, introdujo una serie de ventajas al acero, en cuanto a planitud superficie, uniforme en espesores y la elaboracin de productos de hasta 0.17 mm, y en anchos superiores a los actuales. La modernizacin del laminador de temple consisti en incorporar elementos de ltima tecnologa, como un sistema de control distribuido, que automatiza el proceso permitiendo mejorar los aspectos de planitud, rugosidad superficial y controlar la elongacin de la cinta. La instalacin de una nueva lnea de recocido continuo para rollos de hojalata, con una capacidad de proceso de 55.000 toneladas por ao y que permite entregar productos de hasta .017 mm de espesor con una dureza ms alta y uniforme. La compaa siderrgica huachipato desde sus primeros planes de ampliacin por los aos (1955-1960) se ha preocupado de incluir en sus instalaciones, sistemas de tratamiento, recirculacin y manejo adecuado de desechos y residuos industriales para disminuir y minimizar posibles emisiones al aire, tierras o aguas.
Huachipato ha participado activamente en programas de evaluacin de impacto ambiental y actualmente en el programa de monitoreo y mejoramiento ambiental, implementado todos los sistemas de control que son apoyados por permanentes estudios e investigaciones.
La Compaa Siderrgica Huachipato S.A.

Empresa: CAP Es una industria siderrgica integrada, que a partir del mineral de hierro fabrica acero laminado, para utilizacin directa o para transformaciones posteriores.
PROCESO: los diversos productos obtenidos son logrados despus de un largo y complicado proceso que se inicia con la excepcin de materias primas.
Esta se realiza en el muelle de la empresa, el que posee dos torres de descarga y un sistema de correas transportadoras que llevan las materias primas a las canchas de almacenamiento. Las materias primas utilizadas son: Mineral de hierro, en granzas provenientes del yacimiento el Romeral de la IV regin. Pellets de hierro, fabricados en la plata de Huasco, a partir del mineral de yacimiento el Algarrobo III regin. Carbonato de calcio, o piedra caliza, que se extrae del yacimiento de Isla Guarello de Archipilago Madre de Dios, de la XII regin. Carbones minerales de diversas procedencias.
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Planta de Coque y Subproductos

La principal instalacin de la planta de Coque, la constituye la batera de hornos de coquizacin, compuesta por 58 hornos dispuestos en un solo bloque, como materia prima emplea carbones los que mezclados de acuerdo a sus caractersticas y calidades son cargados a razn de 22 Ton por horno, a travs de orificios ubicados en su parte superior. Al interior de estos hornos, se desarrolla el proceso de coquizacin en que el carbn cargado desprende sus componentes voltiles y alquitrn a medida que es calentado por conduccin trmica, a travs de las paredes que a la vez constituyen las cmaras de combustin el calentamiento. Transcurrido el tiempo de coquizacin 16 horas y 30 minutos aprox. El coque obtenido, que es un residuo slido, rico en Carbono y de alta dureza se empuja desde un extremo del horno para ser recibido en el extremo opuesto por un carro que traslada las 15 Ton descargadas que se encuentran a 100C, hasta una torre en donde el coque es apagado mediante rociado con abundante agua. Posteriormente el coque se deposita en una rampa inclinada, para alimentar la correa que lo transporta a los altos hornos. El gas de coque que se obtiene mediante el proceso (obtenido como subproducto), se somete a diversas etapas de purificacin que lo dejan en condiciones de ser utilizado como combustible en la industria.
Altos Hornos
Los altos hornos de Huachipato que son capaces de producir 3000 Ton diarias de arrabio fundido, son reactores verticales en contracorriente que emplean carbono en forma de coque, para reducir Hierro a partir de sus xidos minerales. Las materias primas del proceso de reduccin en los altos Hornos son granzas y pellets de mineral de Hierro: Coque, como agente reductor Caliza, como fundente y escorificante.
Las cargas derivadamente programadas se transportan a la zona superior del horno, y se cargan a travs de la tragante, descendido a travs de las zonas cargas el convertidor para comenzar el proceso de Afino o Refinacin, por medio de la inyeccin de oxgeno, a alta presin a travs de una lanza. Las reacciones que se producen dentro del convertidor son exotrmicas, generando elevadas temperaturas que permiten refinar el arrabio por oxidacin de sus elementos que son principales C, Si y Mn.
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Por su parte, la escoria formada en proceso por la adicin de cal, dolomita y mineral, permite la fijacin en ella de elementos como P-S Un exigente control de calidad sobre el proceso de refinacin se realiza al terminar la inyeccin de O2 el que se inicia con la medicin de T, nivel de O2 del bao y luego con la toma de muestras preliminares. Personal especializado del departamento metalrgico y control de calidad analiza estas muestras en modernos equipos, los resultados de estos exactos anlisis permiten conocer la composicin del bao metlico. Se da paso entonces, al vaciado a la cuchara, etapa en la cual se agregan ferro aleaciones, recarburantes, aluminios y otros elementos para darle al acero a propiedades especficas para los posteriores procesos. El acero fabricado puede enviarse al proceso de colada continua o ser vaciado a moldes para su solidificacin, de estos moldes se obtienen mas tarde los lingotes que van a un proceso de calentamiento antes de ser laminados.
COLADA CONTINA DE PLANCHONES

Otro sistema de vaciado se realiza en el proceso de colada continua. El acero recibido en la unidad de ajuste metalrgico se somete a tratamiento en un horno otorgndole las propiedades necesarias para su procesamiento en la maquina de colada continua. Bsicamente se ajustan la T y el anlisis qumico final, cumplida esta etapa la cuchara es dispuesta en el torre de descargar de la maquina y se procede entonces al vaciado, en este tipo de vaciado no existe contacto del acero liquido con el aire atmosfrico, ya que entre la cuchara de acero y el deposito alimentador de la maquina como tambin entre el alimentador y el molde, el acero pasa por el interior de tubos cermicos de alta tecnologa. El molde de la maquina de seccin rectangular es de cobre y sus dimensiones son las del planchon resultante, el objetivo del molde es iniciar la solidificacin del acero para la cual durante el vaciado se refrigera con agua a presin, el molde oscila en funcin de la velocidad de formacin del planchon, el resto del enfriamiento necesario para el total y controlada la solidificacin se realiza mediante duchas de aguas distribuidas a todo el largo de la curva de extraccin de la maquina. Finalmente el planchon se dimensiona con un soplete de corte automtico segn requerimientos y necesidades de posteriores procesos.
LAMINADOR DESBASTADOR
Los lingotes que se han obtenido por el sistema de moldeo tradicional, una vez calentados se retiran de los hornos de foso para dar inicio a la laminacin. La laminacin primaria de lingotes se efecta en un equipo laminador reversible de dos rodillos mediante los cuales en sucesivos pases se modifica su forma original. De estos productos laminados se obtienen principalmente palanquillas las que son destinadas en su mayor parte a abastecer los laminadores de barras de la empresa y tambin mercados de exportacin.
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LAMINADORES DE BARRAS
El proceso de transformacin fsica de la palanquilla proveniente del laminador desbastador se lleva a efecto en dos laminadores de barras, un a de estas se ubica en la ciudad de rengo a 120 km al sur de la ciudad de santiago y tiene una capacidad de produccin de 100.000 toneladas por ao. Aqu el proceso se inicia con la recepcin e inspeccin de la palanquilla, la que es sometida a calentamiento en un horno a una T de 1250C y luego a cambios de formas sucesivos en los varios stand de laminacin, transformando la palanquilla de 100 x 100 mm en una barra redonda recta o en rollo como producto liso con resalte para la construccin y barras helicoidales para la minera. El laminador de barras en la planta huachipato tiene una capacidad de produccin de 320.000 toneladas por ao. Es alimentado con palanquillas de 150 x 150 mm las que son recalentadas a una T de 1250 C y luego sometida a transformacin, el producto es una barra redonda recta o en rollo cuya forma y caractersticas metalrgicas son aptas para abastecer un mercado creciente en exigencias. Las barras rectas entre dimetros de 19.1 y 101.6 mm presentan hoy una mayor rectinilidad, mejor calidad en el corte de guillotina y mayor uniformidad en el dimetro, los productos mas caractersticos son barras para molienda de minerales, barras para la fabricacin de bolas de molienda y barras con resaltes para hormign. Las barras laminadas en dimetros de 5.5 a 12 mm son sometidas a un proceso de tratamiento trmico controlado, lo que les otorga propiedades especificas en funcin de su uso final, estos productos fabricados en rollos con un peso promedio de 1100 kilos tienen una variada gama de aplicaciones tanto en la rama de la construccin como en la manufactura de alambres, clavos, tornillos, resortes. Cables y otros productos.
LAMINADOR DE PLANOS EN CALIENTE

El Depto. Laminador de planos en caliente, procesa planchones que son fabricados principalmente en el proceso de colada continua, los planchones se cargan a un moderno horno de calentamiento para darles la T que requieren para ser laminados, esta alcanza a 1250C. La laminacin propiamente tal se inicia en el laminador fro donde en pases sucesivos los planchones de menor tamao se transforma en planchas gruesas con espesores finales de 6 a 50 mm, anchos de 1 a 2 metros y largo hasta 12 metros, estos productos son de gran uso para la construccin de cascos de barcos, calderas, estanques, tolvas, perfiles estructurales y de muchos otros productos. Planchones de mayor tamao se transforman en cintas de acero mas larga y delgadas que contina en proceso de reduccin de espesor en el laminador terminador continuo. Este controlado sistema de laminacin continua produce rollos de acero lisos de 1.6 a 12mm de espesor, los productos de acero ya sea en rollos o planchas dimensionadas, se encuentran variados uso y aplicaciones en industrias transformadoras que los convierten en cilindros de gas licuados, palas, carretillas, chimeneas, perfiles, caeras y muchos otros productos.
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PRODUCTOS TUBULARES
Algunos aceros laminados en caliente se utilizan en la fabricacin de productos tubulares. La fabricacin de tubos de gran dimetro de 14 a 88 pulgadas, se efecta con el proceso de soldadura por arco sumergido, este consiste en la unin de planchas con metal de aporte protegido de la atmsfera con un fndente slido que evita la formacin de xidos y la incorporacin de gases a la unin, estos productos son sometidos a exigentes pruebas y controles por funcionarios de organismo especializados en control de calidad, lo que da certeza de entregar al mercado un producto seguro y confiable.
LAMINADORES DE PLANOS EN FRIO

Parte importante de la produccin de aceros laminados en caliente continua en procesos de espesor, antes de ser laminado en fro es preciso que el acero sea sometido a un proceso de decapado continuo el que se realiza en soluciones de cido clorhdrico (HCL) para eliminar los xidos, finalmente el acero es protegido con aceite. A los rollos de acero que se les reduce su espesor a medidas ms delgadas, pasan al proceso de laminacin en fro, el que se realiza en un laminador reductor de 5 marcos, esta laminacin efectuada en modernos equipos con controles automticos de alta tecnologa permite obtener aceros de excelente planitud, uniformidad de espesores y superficie y elaborar productos de hasta 0.17 mm. Posteriormente el acero se somete a un proceso de limpieza para eliminar los residuos de aceites y partculas metlicas en la lnea de limpieza electroltica. Un proceso de tratamiento trmino para hojalatas de mayor dureza el que se realiza en la lnea de recogido continuo y para los productos sin recubrimiento a un proceso de tratamiento trmico en hornos tipo campana, el proceso final al acero se cumple en el laminador de temple, a travs del cual se le confiere principalmente planitud y la terminacin superficial que requiere para sus posteriores usos y aplicaciones.
LINEAS DE RECUBRIMIENTO CONTINUO ZINCALUM

Algunos aceros de bajo espesor son destinados a los procesos en los que se protege con recubrimiento metlico segn su utilizacin, uno de estos procesos se realiza en la lnea de recubrimiento continuo zincalum. Una vez limpio y tratado trmicamente, el acero es recubierto con una aleacin de cinc y aluminio que le proporciona una verdadera barrera protectora contra los agentes corrosivos y una terminacin superficial estable a elevadas T. Sus usos se encuentran en la elaboracin de paneles de acero, pero principalmente en la construccin de paneles de acero, pero principalmente en la construccin de techumbres y paredes de edificaciones. Huachipato lo produce en rollos y planchas dimensionadas de variables medidas.
LINEA DE ESTAODO ELECTROLITICO

Otro proceso de recubrimiento aplicado al acero se efecta denominadas cuba superior, cuba media y cuba inferior. La carga llega al etalaje del alto horno, donde el aire que se ha precalentado 1000 C se insufla al horno mediante las toberas, facilitando la reaccin de coque, generando los gases reductores y la energa necesaria para el proceso.
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Especficamente el ablandamiento y fusin de la carga se produce en la zona de cuba inferior y en el etalaje, zona desde la cual el fierro fundido gotea al crisol del horno. El fierro fundido o arrabio, que se extrae del alto horno cada dos horas, y a una temperatura de 1450 C, son un contenido de 0,4 a 0,7 % Silicio y 4,5 a 4,7 % Carbono, el que escurre por los canales del patio de colada y se acumula finalmente en una cuchara torpedo. La escoria del proceso, obtenida por accin de la caliza, se separa naturalmente del arrabio por su menor densidad, cayendo en un foso donde es apagada y granulada por un gran chorro de agua. Esta escoria de alto horno, es importante materia prima para la industria del cemento. Aceros de Convertidores al Oxgeno Los aceros de Huachipato se fabrican por refinacin de arrabio en las aceras de convertidores al oxgeno, las principales materias primas para fabricar el acero son el arrabio (provenido del alto horno) y la chatarra (proveniente de los procesos internos de laminacin). La chatarra que ha sido previamente seleccionada, se carga primero al convertidor, luego del escoriado efectuado al arrabio, ste se en la lnea de estao electroltico. La electrodeposicin de estao sobre el acero, un proceso cuidadosamente controlado, ya que de l se obtiene la hojalata electroltica que constituye el material de mayor utilizacin en la fabricacin de envases para conservas y tambin de otros productos destinados a variados usos. El proceso productivo Huachipato cuenta con el importante aporte de unidades de apoyo que permiten con su asesora servicios el permanente y correcto funcionamiento de cada una de las partes de este complejo engranaje siderrgico. Mantenimiento elctrico, manteniendo mecnico, maestranza, combustibles y el trfico son algunas de ellas. Sin embargo tras la produccin de acero hay quienes cumplen un rol fundamental, son los mas de 3000 trabajadores que con su esfuerzo diario permite el crecimiento y desarrollo de su empresa. Una de las actividades que reviste gran importancia es la capacitacin, que ha permitido entregar al personal conocimiento tanto terico como prcticos para desempear sus funciones y proyectar su futuro laboral. Gran relevancia tiene tambin el conocimiento de las normas y correcto uso de los equipos de seguridad e higiene ambiental y la preocupacin por la salud ocupacional de los trabajadores.
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Capitulo 4: METALURGIA DEL COBRE Introduccin.

Mina: El mineral se retira del yacimiento, mediante el uso de explosivos y maquinaria pesada la que se transportada a etapas posteriores de tratamiento. Conminucin o reduccin de tamao: Debido a que los minerales se encuentran asociados a la ganga, se hace necesaria la reduccin de tamao de manera que exista una liberacin de los granos mineral desde la matriz. La reduccin de tamao es la etapa de mayor consumo energtico, por lo que ella debe ser ptima para asegurar una buena liberacin de las partculas y evitar la sobremolienda que provocara un aumento en el consumo energtico, adems de generar partculas demasiado finas, las que perjudican la etapa global de concentracin. La conminucin comienza con el chancado primario de grandes trozos de mineral por accin de fuerzas de compresin. Como el producto generado tiene un tamao demasiado grande para el tratamiento metalrgico de concentracin, se hace necesario etapas posteriores de molienda, con el objeto de obtener un tamao optimo. El cobre est presente en la corteza terrestre en forma de minerales sulfurados y oxidas, teniendo para cada uno dos vas de tratamiento; el tratamiento pirometalrgico para los sulfuros y tratamiento hidrometalrgico para los xidos.
TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS DE COBRE. Concentracin: de la roca al mineral de cobre

El objetivo del proceso de concentracin es liberar y concentrar las partculas de cobre que se encuentra en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo ms cerca posible de la mina. El proceso de concentracin se divide en las siguientes fases: Chancado. Molienda. Flotacin. ETAPA 1: CHANCADO El mineral proveniente de la mina presenta una granulometra variada, desde partculas de menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1m de dimetro, por lo que el objetivo del chancado es reducir el tamao de los fragmentos mayores hasta obtener un tamao uniforme mximo de pulgada (1,27cm). El Chancador realiza el primer proceso de reduccin de tamao de las rocas de material mineralizado extrado de la mina.
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Para lograr el tamao deseado de pulgada, en el proceso del chancado se utiliza la combinacin de tres equipos en lnea que van reduciendo el tamao de los fragmentos en etapas, las que se conoce como etapa primaria, etapa secundaria y terciaria. En la etapa primaria, el Chancador primario reduce el tamao mximo de los fragmentos a 8 pulgadas de dimetro. En la etapa secundaria, el tamao del material se reduce a 3 pulgadas. En la etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a pulgada. Descripcin de los Chancadores. Los chancadores son equipos electrnicos de grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn construidos de una aleacin especial de acero de alta resistencia. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a travs de una abertura graduada de acuerdo al dimetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la alimentacin proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente. El chancador primario es el de mayor tamao (54 x 74, es decir 16,5m de ancho por 22,5 m de alto). En algunas plantas de operaciones, este chancador se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es el caso de la Divisin Andina. ETAPA 2: MOLIENDA Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que componen el mineral, para obtener una granulometra mxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberacin de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partculas individuales. El material que viene del chancador, pasa al proceso de molienda donde diferentes molinos reducen an ms su tamao. El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agrega agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotacin. Molienda convencional La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas slo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homognea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotacin. El molino de barras, tiene en su interior barras de acero que cuando el molino gira, caen sobre el material fracturando el mineral, por accin de las barras y del mismo mineral.
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Molienda de barras: Este equipo tiene en su interior barras de acero de 35 pulgadas de dimetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la accin del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido contina el proceso, pasando en lnea al molino de bolas. Molienda de bolas: Este molino, cuya dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de dimetro por 7,3 m de ancho), est ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de dimetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamao mximo de 180 micrones. Las bolas de acero que tiene el molino de bolas, caen sobre las rocas cuando el molino gira, reduciendo an su tamao. Molienda SAG La instalacin de un molino SAG constituye una innovacin reciente en algunas plantas. Los molinos SAG (semi autgenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de dimetro por 4,6 m de ancho) y ms eficiente que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda. El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezclas con agua y cal. Este material es reducido gracias a la accin del mismo material mineralizado presente en partculas de variados tamaos (de ah su nombre de molienda semi autgena) y por la accin de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de dimetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamao y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda ms efectivo y con menor consumo de energa por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario. El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnologa que los molinos convencionales. Muele rocas ms grandes que vienen directamente del chancador primario. La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotacin, es decir tiene la granulometra requerida bajo los 180 micrones, y una pequea proporcin debe ser enviado a un molino de bolas. Etapa 3: La Flotacin La flotacin es un proceso fisicoqumico que permite la separacin de los minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor parte de la roca original. Dicha separacin se efecta desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofilicas e hidrofbicas.
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Se puede efectuar la separacin de varios componentes en dos grupos: flotacin Colectiva donde el concentrado contiene a lo menos 2 o mas componentes y flotacin Selectiva donde se efecta una separacin de compuestos complejos en productos que contengan no mas de una especie individual. La flotacin contempla la presencia de tres fases: slida, lquida, gaseosa. La slida representa las materias a separar, la fase lquida es el medio para dicha separaciones y la fase gaseosa generalmente es aire inyectado en la pulpa en forma neumtica o mecnicamente para poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales se adhieren las partculas slidas. De acuerdo a lo mencionado anteriormente, la flotacin se basa en las propiedades hidrofilicas (afinidad por el agua) e aeroflicas (afinidad por el aire) de una especie mineral que se requiere separa de otras especies sin valor comercial, llamadas gangas. Para relacionar en forma cuantitativa las propiedades hidrofbicas de un mineral se utiliza el ngulo de contacto. En el caso de la existencia de 3 fases, slida, lquida y gaseosa, corresponde al ngulo formado por el plano tangente a la interfase lquido -gas y el plano formado por el slido en contacto trifsico slido-liquidogas. Pocas partculas minerales tienen flotabilidad natural, es decir, formar una unin estable burbuja partcula. Para ello, es necesario cambiar las propiedades superficiales de las partculas minerales de hidrofilicas a hidrofbicas mediante el uso de un reactivo qumico llamado colector. Tambin es necesario que stas posean el tamao adecuado de tal forma que asegure una buena liberacin de las especies minerales. La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios para la flotacin, se introduce en unos receptculos como piscinas, llamados celdas de flotacin. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitacin para que el proceso sea intensivo. Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen diferentes funciones: Reactivos espumantes: tiene como objetivo el producir y estabilizar burbujas. Reactivos colectores: tienen la misin de impregnar las partculas de sulfuros de cobre y de molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrfobo) y se peguen en las burbujas. Es decir, cambiar la tensin superficial de la partcula mineral de inters, para transformarla de hidroflica a hidrofbica. Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, evitando la recoleccin de otros minerales como la pirita (FeS2, que es un sulfuro que no tiene cobre. Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH determinado (en el rango entre 10 y 12.5), proporcionado el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotacin. Las celdas de flotacin se pueden clasificar en: Mecnicas: es el tipo ms comn, caracterizado por un impulsor mecnico que agita la pulpa y la dispersa. Neumticas: carecen de impulsor, utilizan aire comprimido para agitar y airear la pulpa. Columnas: se caracterizan con el flujo de agua de lavado.
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Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa. Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el concentrado, en el cual contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total. El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundicin. Los productos de la flotacin contienen de 50 a 70% en peso de agua, gran parte de est es retirada por los esperadores de concentrado y cola, los que realizan simultneamente los procesos de sedimentacin y clarificacin. El slido obtenido en la descarga de los espesadores de concentrado, contiene entre 40% y 45% de agua la cual es posteriormente retirada mediante filtros hasta obtener un valor final entre un 8 y 10% en peso de agua, este producto es la alimentacin para la siguiente etapa. Proceso de fundicin. El concentrado de cobre seco con una concentracin del 31% de cobre, se somete a procesos de pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre del concentrado es transformado en cobre metlico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), slice (Si) y otros. El proceso de fundicin se realiza en etapas que son: Fusin Conversin Pirorefinacin Segunda etapa: Proceso de fusin La fusin corresponde a una etapa de concentracin a alta temperatura (1200C), en esta se rompe la especie mineralgica para liberar la especie metlica de inters. La alimentacin a las unidades de fusin (hornos) pueden ser bsicamente concentrados (productos de flotacin) o calcinas (productos de tostacin). La tostacin es una etapa previa a la fusin que permite la eliminacin de elementos voltiles (azufre, arsnico, antimonio, selenio) al calentar los concentrados en presencia del oxgeno del aire a temperaturas que suelen llegar a los 800C. Dependiendo del tipo de reactor a emplear en la fusin, se debe establecer el nivel de humedad de los concentrados, por ejemplo, para el uso de un horno de fusin Flash (Chuquicamata y Chagres) se debe secar el concentrado (proceso de secado trmico) para reducir la humedad hasta valores inferiores a un 0.2%. La fusin de concentrado y calcinas de cobre genera dos fases lquidas con caractersticas muy distintas. La mata que corresponde a la fase metlica y es en donde se concentra el cobre asociado principalmente a azufre y hierro. En sta tambin se concentran los metales preciosos
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(oro, plata, otros sulfuro metlicos (cobalto, nquel), metales del grupo del platino e impureza como arsnico, antimonio, bismuto y selenio. La otra fase liquida es la escoria que est constituida principalmente por xido de hierro y slice. Ambas fases difieren en su densidad permitiendo su separacin. Para la formacin de las fases indicadas se logra mediante la adicin de fundentes y escorificante. El ms importante es la slice, xido que favorece la formacin una fase oxidada mediante la interaccin con los xidos (principalmente de hierro) generando silicatos polimricos, los que son la base de la fase escoria. Dado que la slice no interacta con la fase sulfuro se puede efectuar la separacin. En la prctica industrial se opera con niveles de slice cercanos a la saturacin (>35%). Tradicionalmente la fusin puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos: el horno de fusin flash Outokumpu, que realiza la fusin a mate y posteriormente el convertidor Pierce-Smith que funde hasta blister y finalmente el horno de refino a fuego (RAF) que produce nodos de cobre; el otro proceso utiliza el convertidor modificado teniente (CMT) que realiza en una sola operacin la fusin y la conversin a metal blanco, este metal blanco pasa al convertidor Pierce-Smith que funde a blister y posteriormente el RAF para formar nodos de cobre. Convertidor modificado Teniente: sistema de fusin conversin El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la Divisin El Teniente de Codelco, es un horno basculante, formado por un cilindro metlico de 5 m de dimetro por 22 m de largo, dispuesto en posicin horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno est montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar. El concentrado sufre un proceso de fusin. Se separa el eje de la escoria. El convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado de cobre y slice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. La slice tiene por objeto captar el hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlos en la parte ms liviana de la mezcla fundida. El convertidor Teniente tiene un sistema de caeras en el interior, las cuales insuflan aire enriquecido con oxgeno, el cual permite la oxidacin de hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases (monxidos y dixidos) los cuales son evacuados a travs de gigantescas chimeneas, junto a otros gases, donde son captadores en gran parte para producir cido sulfrico (H2 SO4). En el proceso de fusin conversin se separa la escoria del metal blanco, la fase ms pesada y que contiene 70 a 75 % de cobre. Las reacciones que se producen producto de la oxidacin de los distintos elementos, y entre ellos, libera energa la que es aprovechada para ayudar a la fusin. En el convertidor Teniente tambin los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso:
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Metal blanco: corresponde a la parte ms pesada del material fundido y que se encuentran en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre. Escoria: es la parte ms liviana del fundido, la cual se enva de vuelta al horno de reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de cobre que an le queda. Segunda etapa: Proceso de Conversin La mata obtenida en la fusin debe ser convertida en cobre, esta operacin se realiza en las unidades de conversin llamadas convertidores. En ellas se eliminan en forma progresiva el hierro y el azufre de la mata mediante la oxidacin de stos por el oxgeno del aire que se insufla en el convertidor, el que opera a 1200C. Dado el alto contenido de hierro y azufre que hay en las matas, se genera una gran cantidad de escoria (FeO-SiO2) y de anhdrido sulfuroso. (SO2). Este ltimo es alimentado a una planta de cido sulfrico ya que no puede ser emitido directamente a la atmsfera. Es importante destacar que la conversacin es un proceso autgeno ya que las reacciones de oxidacin generan toda la energa requerida por el proceso. El producto de la conversacin es un metal impuro denominado Cobre Blister, ste contiene niveles importantes de azufre, oxgeno, adems de los otros metales que se concentraron en la mata durante la fusin. Mediante el proceso de conversin se tratan los productos obtenidos en la fusin, para obtener cobre de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales llamados PierceSmith, en honor a sus creadores. El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilndrico de 4,5 m de dimetro por 11 m. de largo, aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno flash y el metal blanco proveniente del convertidor Teniente. Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin recarga de material. Finamente se obtiene cobre blister, con una pureza de 96% de cobre. Tercera etapa: Proceso de pirorefinacin La mata obtenida en la fusin debe ser convertida en cobre, esta operacin se realiza en las unidades de conversin llamadas convertidores. En ellas se eliminan en forma progresiva el hierro y el azufre de la mata mediante la oxidacin de stos por el oxgeno del aire que se insufla en el convertidor, el que opera a 1200C. Dado el alto contenido de hierro y azufre que hay en las matas, se genera una gran cantidad de escoria (FeO-SiO2) y de anhdrido sulfuroso. (SO2). Este ltimo es alimentado a una planta de cido sulfrico ya que no puede ser emitido directamente a la atmsfera. Es importante destacar que la conversacin es un proceso autgeno ya que las reacciones de oxidacin generan toda la energa requerida por el proceso. El producto de la conversacin es un metal impuro denominado Cobre Blister, ste contiene niveles importantes de azufre, oxgeno, adems de los otros metales que se concentraron en la mata durante la fusin.
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Mediante la pirorefinacin o refinacin a fuego se incrementa la pureza del cobre blister obtenido de la conversin. Consiste en eliminar el porcentaje de oxgeno presente el este tipo de cobre, llegando a concentraciones de 99,7% de cobre. El cobre andico obtenido en la pirorefinacin es moldeado en nodos. Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como en la fundicin de Caletones, donde el cobre blister es sometido a un proceso final de refinacin en un horno basculante, mediante la introduccin de troncos de eucaliptos. En este caso, la ignicin de la madera permite captar el oxgeno que contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en anhdrido carbnico (CO2), que es liberado a la atmsfera. De esta manera, la pureza del cobre se incrementa a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego). El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de nodos, de un peso aproximado de 225 kg, el cual es enviado al proceso de electrorefinacin o vendido directamente en diversas formas. Electrorefinacin: una respuesta tecnolgica para un mercado exigente Mediante la Electrorefinacin se transforma los nodos producidos en el proceso de fundicin a ctodos de cobre electrolticos de alta pureza. La Electrorefinacin se realiza en celdas que son como enormes piscinas. Primera etapa. La electrlisis: una migracin de cationes y aniones Este proceso de Electrorefinacin se basa en las caractersticas y beneficios que ofrece el fenmeno qumico de la electrlisis, que permite refinar el cobre andico (nodo) mediante la aplicacin de la corriente elctrica, obtenindose ctodos de cobre de alta pureza (99,99%), los que son altamente valorados en el mercado del cobre. La Electrorefinacin se realiza en celdas electrolticas, donde se colocan en forma alternada un nodo (plancha de cobre obtenido de la fundicin) y un ctodo (plancha muy delgada de cobre casi puro), hasta completar 30 nodos y 31 ctodos en cada celda. La electrlisis consiste en hacer pasar una corriente elctrica por una solucin de cido y agua. El ion sulfato de la solucin comienza a atacar el nodo de cobre formando una solucin de sulfato de cobre (CuSO4) denominada electrolito. Al aplicar una corriente elctrica, los componentes de la solucin se cargan elctricamente producindose una disociacin inica en la que el anin sulfato (SO4-2) es atrado por el nodo (+) y el catin (Cu+2) es atrado por el ctodo (-). El anin SO4-2 ataca al nodo formando sulfato de cobre, el que se ioniza en la solucin por efecto de la corriente elctrica, liberando cobre como catin que migra al ctodo, y se deposita en l. El ion sulfato liberado migra al nodo y vuelve a formar sulfato de cobre que va a la solucin, recomenzando la reaccin. En las celdas electrolticas se ubican alternadamente un ctodo y un nodo. Si la nave tiene n ctodos, entonces la cantidad de nodos ser n+1.
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Este proceso es continuo durante 20 das. El da 10, se extraen los ctodos y se reemplazan por otros y los nodos se dejan 10 das ms y se reemplazan por otros. De esta forma, al final del da 20, nuevamente se extraen los ctodos y se renuevan los nodos. Los otros componentes del nodo que no se disuelven, se depositan en el fondo de las celdas electrolticas, formando lo que se conoce como barro andico el cual es bombeado y almacenado para extraerle su contenido metlico (oro, plata, selenio, platino y paladio). Los ctodos iniciales son lminas de cobre de alta pureza donde se depositar el cobre proveniente del nodo. Segunda etapa: cosecha de ctodos Obtener cuidadosamente los ctodos y asegurar su calidad para el despacho. Una vez terminado el proceso de refinacin del cobre por electrlisis, cada 10 das los ctodos son sacados de las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar la calidad, descartndose todos aquellos que tengan algn defecto. El proceso de electrorefinacin dura 20 das y en este plazo se realizan dos cosechas de ctodos. Los ctodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho.
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TRATAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS DE COBRE. Introduccin. Los minerales oxidados no se pueden concentrar eficientemente por flotacin espumante y por lo tanto se tratan con tcnicas hidrometalrgicas, es decir por lixiviacin (LX) seguida por la precipitacin o electrlisis de la especie de inters que esta en la solucin. Los minerales a lixiviar son preparados mecnicamente, con una reduccin de tamao adecuada de modo de exponer una gran superficie que permita un contacto intimo entre la solucin y la superficie del mineral y una etapa de aglomeracin en la cual se consigue la adhesin de partculas finas a las mas gruesas, permitiendo una distribucin uniforme de tamao en la alimentacin a pilas de lixiviacin. Los mtodos de lixiviacin que se utilizan en la extraccin hidrometalrgica son: Lixiviacin in situ Lixiviacin en botadero Lixiviacin en bateas Lixiviacin agitada Lixiviacin en pilas La lixiviacin in situ, es aquella donde la mena no es transportada del agua en que se form geolgicamente y el elemento valioso se disuelve a partir de la matriz rocosa que lo contiene, a travs de una solucin especficamente preparada que percola en el lecho mineral capturando la especie til. Lixiviacin en vertederos o botaderos, son aquellos depsitos que se encuentran relativamente controlados, con un contenido de la especie de inters en sus residuos de una explotacin minera, entonces este tipo de lixiviacin permite recuperar el contenido del mineral que puede haber quedado sin explotar. La lixiviacin en bateas, se utiliza en mina sur xidos de la divisin Chuquicamata de Codelco, y dentro de los proyectos futuros de la divisin Codelco-Norte est la eliminacin de dicha operacin. La lixiviacin agitada, se realiza en reactores cerrados o autoclaves en los que se puede controlar la presin interior del reactor y la temperatura de reaccin. La operacin de este tipo de lixiviacin se realiza a mineral fino, cuya extraccin por los mtodos convencionales es complicada operacionalmente o encarece el valor del negocio minero. Proceso global de lixiviacin en pilas, extraccin por solvente y electroobtencin. En los yacimientos de cobre de minerales oxidados, el proceso de obtencin de cobre se realiza en tres etapas que trabajan como una cadena productiva, totalmente sincronizadas: Lixiviacin en pilas
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Extraccin por solvente Electroobtencin Primera etapa: lixiviacin en pilas (LX) La lixiviacin es un proceso hidrometalrgico que permite obtener el cobre de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolucin de cido sulfrico y agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones cidas. Esta lixiviacin consiste en la construccin de unos montones perfectamente definidos y controlados de un mineral, con una granulometra estudiada, de modo que asegura una recuperacin ptima. La preparacin de este tipo de lixiviacin requiere considerar una serie de factores, por nombrar algunos tenemos: la superficie dispuesta para formar la pila, sellar con capas impermeables la superficie de la base de modo de evitar prdidas por percolacin, dimensiones de la pila, talud o ngulo de inclinacin. Chancado: el material extrado de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y secundario (eventualmente terciario), con el objetivo de obtener un material mineralizado de un tamao mximo de 1,5 a 0.75 pulgadas. Este tamao es suficiente para dejar expuesto los minerales oxidados de cobre al ataque de la solucin cida. Formacin de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el estanque de aglomeracin y curado, cuya finalidad es formar glmeros de material fino con medianos y gruesos producto de una irrigacin con una solucin de agua y cido sulfrico y que adems, inicia el camino el proceso de sulfatacin del cobre contenido en los minerales oxidados antes que se produzca la lixiviacin en la pila. Posteriormente, estos glmeros se transportan por una correa transportadora hacia el lugar donde se formar la pila. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcido gigantesco (stacker o apilador), que lo va depositando ordenadamente formado un terrapln continuo de 6 a 8 m de altura: que corresponde a la pila de lixiviacin. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y/o aspersores que van cubriendo toda el rea expuesta. Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberas ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a travs del material. Sistema de riego: a travs del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solucin cida de agua con cido sulfrico en la superficie de las pilas. Esta solucin se infiltra en la pila hasta su base, reaccionando rpidamente. La solucin disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solucin de sulfato de cobre, la que es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas. El riego de las pilas, es decir, la lixiviacin se mantiene por 45 a 60 das, despus de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podra reiniciar un segundo proceso de lixiviacin para extraer el resto de cobre.
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De la lixiviacin se obtiene soluciones de sulfato de cobre (CuSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominados PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminndose las partculas slidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas de extraccin por solvente. Segunda etapa: extraccin por solvente (SX) En esta etapa la solucin que viene de las pilas de lixiviacin, es liberada de muchas impurezas y se concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45gpl, mediante una extraccin inica. Por definicin la extraccin por solventes es un proceso fsico qumico de separacin, en el cual las especies solubles que estn en una cierta fase lquida se distribuye preferencial y selectiva en una segunda fase, tambin lquida, siendo ambas fase completamente inmiscibles entre s. El objetivo de la extraccin por solvente es conseguir una separacin y purificacin de un o ms metales de inters de las impurezas que los acompaan, elevando la concentracin de los metales disueltos, lo que implica una disminucin de los volmenes a procesar. La extraccin por solvente consiste fundamentalmente en dos operaciones secunciales: Extraccin: La solucin acuosa, normalmente una solucin rica de lixiviacin, es la fase portadora del metal, usualmente se le denomina PLS (pregnant leaching solution), es puesta en contacto con la fase orgnica conformada por el reactivo extractante disuelto en un diluyente orgnico. Como ambas fases son inmiscibles la mezcla se realiza por accin mecnica, ocurriendo una transferencia de la especie metlica disuelta en la fase acuosa a la fase orgnica donde se asocia qumicamente con el reactivo extractante. La fase acuosa pobre (referido) puede retornar al proceso de LX o someterse a otro proceso de neutralizacin y descarte. Re-Extraccin: En esta etapa se recupera la especie metlica de la fase orgnica cargada, normalmente con la regeneracin simultnea de las capacidades extractivas de la fase orgnica lo que permite utilizar nuevamente la fase orgnica en las etapas de extraccin. Tercera etapa: electroobtencin (EW) Esta corresponde al desarrollo de un proceso electrometalrgico mediante el cual se recupera el cobre disuelto en una solucin concentrada de cobre. Mediante el proceso de electroobtencin se recupera el cobre de una solucin electrolito concentrado para producir ctodos de alta pureza de cobre (99.99%) muy cotizado en el mercado. La solucin de cobre producto de la lixiviacin se recoge en canales y se lleva al proceso de extraccin por solvente y luego a electroobtencin.
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La solucin electroltica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4) es llevada a las celdas de electroobtencin que son estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solucin, unas placas metlicas de aproximadamente 1 m 2 cada una. Estas placas corresponden alternadamente a un nodo y un ctodo. Los nodos son placas de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por stos se introduce la corriente elctrica, en tanto que los ctodos son placas de acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente. Todas las placas estn conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular una corriente elctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los nodos y sale por los ctodos. El cobre en solucin (catin, de carga positiva +2: Cu+2) es atrado por el polo negativo representado por los ctodos, por lo que migra hacia stos pegndose partcula por partcula en su superficie en forma metlica (carga cero). Una vez transcurridos seis a siete das en este proceso de electroobtencin, se produce la cosecha de ctodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del ctodo con un espesor de 3 a 4 cm, lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por ctodo. Cada celda de electroobtencin contiene 60 ctodos y la cosecha se efecta de a de 20 ctodos por maniobra. Los ctodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la mquina despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de ambos lados, dejando limpio el ctodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de electroobtencin. La electroobtencin. La electroobtencin es un proceso de electrometalurgia mediante el cual se recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solucin de cobre (que se obtiene del proceso de lixiviacin) con el propsito de producir ctodos de alta pureza de cobre (99,99%), muy cotizados en el mercado. La electroobtencin es un proceso qumico que se realiza en celdas electrolticas. Primera etapa: obtencin del cobre En este proceso, la solucin electroltica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4), es llevada a las celdas de electroobtencin, (especie de pequeas piscinas) que tienen dispuestas en su interior nodos (+) y ctodos (-) en orden. El nodo es una placa de acero inoxidable que corresponde el polo positivo por donde entra la corriente elctrica. El ctodo, tambin es una placa permanente de acero inoxidable, corresponde al polo positivo por donde entra la corriente elctrica. El ctodo, que tambin es una placa permanente de acero inoxidable, corresponde al polo negativo por donde sale la corriente elctrica. En estas celdas se aplica una corriente elctrica continua, de muy baja intensidad, la que entra por el nodo y sale por el ctodo. El cobre de la solucin de sulfato de cobre (Cu+2) es atrado por la carga negativa del
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ctodo y migra hacia l, depositndose en la superficie del ctodo permanente de acero inoxidable. Segunda etapa: cosecha de ctodos Su propsito es recoger ctodos en perfecto estado, con una pureza de 99,99%, los que sern embalados para su despacho a los lugares de embarque. Antes de la cosecha se pueden tomar muestras para asegurar la calidad de los ctodos. Una vez transcurridos siete das en el ciclo catdico, comienza la cosecha de ctodos. Esta cosecha se realiza siguiendo un orden establecido de tercios de celdas, lo que significa levantar 20 placas de acero inoxidables simultneamente (ctodos). Los ctodos son lavados enrgicamente con agua caliente para remover los restos de materiales e impurezas que pudieran haber quedado adheridos. Luego, deben ser removidas de los ctodos permanentes de acero inoxidable, para lo que se utilizan las maquinas despegadoras. Una vez que los ctodos han sido separados de los ctodos permanentes, son apilados, pesados y enzunchados para su despacho. De esta forma se producen los ctodos que tienen un 99,99% de cobre puro y que son transportados en camiones o en trenes hasta los puertos de embarque. Despus de 7 das de electroobtencin se realiza la cosecha de ctodos. La mquina cosechadora levanta 20 ctodos de una vez.

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UNIVERSIDAD ARTURO PRAT DEPARTAMENTO DE INGENERIA

APUNTE PROCESOS INDUSTRIALES

Ingeniera Industrial Aldo Quiero Gelmi 2005

Produccin de Oro 60 50 Toneladas 40 30 20 10 0

500 400 US$/lb 300 200 100 0

Precio del Oro

Plata Formula Ag Ag2S 3Ag2SSb2S3 AgCl 3Ag2SAs2S3 9Ag2SSb2S3

Problema$ del reactivo.

Adsorcin (Carbn en columnas CIC).

Capitulo 3: METALURGIA DEL HIERRO. I. INTRODUCCIN.

RESERVAS Y EXPLOTACION EN CHILE.

CONCENTRACIN GRAVIMTRICA DE MINERALES DE HIERRO

PROCESO A ALTA TEMPERATURA. Alto Horno y Convertidor.

Reduccin de xidos de hierro

3FeO + CO2 Fe + CO2

Productos del Alto Horno. Tabla 2: Anlisis de arrabio

Tabla 3: Composicin de Escoria

Tabla 4: Composicin de gases del A.H.

Descripcin de las zonas del Alto Horno.

Proceso de obtencin de acero. Convertidor.

Si + 2O2 + 2Ca (CaO)2SiO2 Mn + Fe + O2 MnO O2 FeO

2P + 5/2 O2 + 4CaO (CaO)4P2O5 CO C + O2 CO2

Existen otras etapas dentro de lo referente al proceso de oxidacin y refinacin: 1. Descarburizacin:

Desulfuracin: El proceso de desulfuracin se produce de 2 formas:

(Kg /Ton acero) 1.000 75 60 5 10 17 1

Aceros al carbono y de baja aleacin

La Compaa Siderrgica Huachipato S.A.

Planta de Coque y Subproductos

COLADA CONTINA DE PLANCHONES

LAMINADOR DE PLANOS EN CALIENTE

LAMINADORES DE PLANOS EN FRIO

LINEAS DE RECUBRIMIENTO CONTINUO ZINCALUM

LINEA DE ESTAODO ELECTROLITICO

Capitulo 4: METALURGIA DEL COBRE Introduccin.

TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS DE COBRE. Concentracin: de la roca al mineral de cobre

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