Universitario de Tecnologa Antonio Jos de Sucre, Extensin Barquisimeto Escuela de Tecnologa Mecnica Taller de fabricacin. III Semestre. Prof.

Ing. Francisco Vargas

UNIDAD 4 TALADRADO Y ESCARIADO

Introduccin El taladrado es la operacin que tiene por objeto hacer agujeros por arranque de viruta, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material, cuya posicin, dimetro y profundidad han sido determinados previamente. La broca es una barra de acero templado, de tal forma afilada por un extremo, que al girar pueda penetrar en un cuerpo y cortar pequeas porciones llamadas virutas. En la operacin de taladrado, los dos filos de corte de la broca trabajan continuamente para retirar el metal de la pieza. En un taller, esas operaciones se realizan con muchas mquinas herramientas. Para utilizar eficientemente las brocas, es necesario conocerlas.

Agujeros en las Piezas de Trabajo Los agujeros taladrados en una pieza de trabajo se pueden clasificar como agujeros pasantes o agujeros ciegos. Los primeros sirven para muchos propsitos, esto es, para dar posicin a remaches, tornillos, pernos, flechas (ejes) y pistones. Tambin se utilizan el punzonado, corte de

flama, perforado y fundicin para hacer agujeros. Sin embargo, ninguno de estos mtodos es tan preciso como el taladrado.

Especificaciones de las Brocas La broca es una herramienta que consta de dos filos cortantes, a la cual se le imprime, como ya se mencionara, un movimiento de rotacin que constituye el movimiento principal de corte y un movimiento rectilneo de avance en la direccin longitudinal del agujereado. Las brocas se clasifican de la siguiente manera: 1. Con base en el zanco a) Brocas de zanco recto. b) Brocas de zanco cnico. 2. Con base en el nmero de canales: a) Brocas de doble canal b) Brocas de triple canal

c) Brocas de cudruple canal 3. Con base en el dimetro de la broca 4. Con base en el material de la broca a) Broca de alto carbono b) Broca de alta velocidad

Partes Principales de una Broca Las partes principales de una broca son: 1. Cuerpo 2. Unidad de corte 3. Zanco 4. Cola 5. Alma

Cuerpo: A la parte comprendida entre la punta y el zanco de la broca se el conoce como cuerpo. Las diferentes partes del cuerpo son los canales, gua, claro del cuerpo y alma. Unidad de Corte: A la unidad que realmente corta el material al taladrar los agujeros, se le conoce como unidad de corte. Es tan afilada como un cuchillo. Cada canal de una broca consta de aristas de corte; por lo general, la unidad de corte de una broca consta de dos aristas de corte, pero tambin puede tener tres o cuatro. Este tipo de brocas utilizan para agrandar agujeros perforados con ncleos o punzones. Zanco: A la parte que se utiliza para sujetar la broca en el talado se le conoce como zanco. Las brocas se fabrican con zanco recto o cnico. Las primeras se utilizan con un mandril. Las segundas tienen diferentes conos (conocidos como conos morse) que se sujetan por si mismo. Los conos de las brocas son conos morse del nmero 1 al 5. Cola: La cola slo existe en la broca con zanco cnico. Se disean para que se introduzcan en una ranura en la entrada o en el husillo del taladro. Alma: a la columna de metal que separa la broca de los canales se le conoce como alma. Recorre toda la longitud entre los canales y acta como la seccin de soporte de los mismos. Gua: en la figura 2.17, se muestra la gua de una broca. Es el dimetro completo de la broca y se extiende a toda la longitud de la misma. Claro del filo: A la superficie del punto que est rectificada o rebajada justo atrs de la arista de corte se le conoce como claro del filo. Punta de la broca: a toda la superficie cnica que se encuentra en el extremo de corte se le conoce como punta de la broca. Es diferente al punto muerto. Claro del cuerpo: en la figura 2.17 se muestra el claro del cuerpo de una broca. Tiene un dimetro menor que la gua y sirve para reducir la friccin entre la broca y las paredes de los agujeros de la pieza de trabajo que se est taladrando.

Broca Helicoidal (twist drill) Broca comn caracterizada por canales en espiral helicoidales a lo largo de su longitud y dos filos de corte en la punta de la broca. Estos instrumentos se clasifican de acuerdo con el diseo del zanco como brocas de zanco recto y broca de zanco cnico. El zanco cnico permite insertarse rpidamente y con precisin en el husillo de la mquina. El cono del husillo y el zanco de la broca coinciden uno con el otro. Cuando se inserta la broca en el husillo y se somete a un empuje, se acuan uno con otro. Cuando se taladra, el empuje aumenta y la broca permanece en su lugar.

Tamao de la Brocas Las cuatro formas tradicionales de designar los tamaos de la brocas son: 1. Brocas fraccionadas. 2. Brocas numricas

3. Brocas por letra 4. Brocas mtricas. A las brocas fraccionadas tambin se le conocen como brocas en pulgadas. En este sistema. El dimetro de las brocas vara en pasos de 1/64 de pulgada. Estas brocas estn disponibles en tamaos que van de 1/64 a 3 pulgadas. Muchos trabajos requieren agujeros taladrados que no existen en un sistema fraccionario. Para superar este inconveniente, tambin existen brocas de alambres en tamaos estndar, a las que se conoce como brocas numeradas. stas van de los nmeros 0 al 80. De manera similar, las brocas por letras van de la A, a la Z. Las brocas mtricas tienen dimetros que vara en pasos de 1/10 de milmetro.

Broquero Los broqueros se utilizan en el taladro pasa sujetar las brocas de zanco recto. El broquero consta de un eje que tiene conos morse y se inserta en el husillo para fijar a presin. La broca se inserta en el broquero y se ajusta con una llave para broquero para agarrarla rgidamente. Consta de tres agujeros que se utilizan para apretarla. Existen broqueros de diversos diseos, de acuerdo con el nmero de mordazas que se utilizan para sujetar las brocas, se clasifican como: 1. Broquero de dos mordazas. 2. Broquero de tres mordazas. En la figura 3, se muestra un broquero de tres mordazas que se utiliza para sujetar brocas, al que tambin se le conoce como broquero autocentrante. Consta de un anillo moleteado firmemente montado sobre la tuerca que tiene un cono interno con roscas cuadradas. Cuando se hace girar juntos el anillo y la tuerca, las mordazas se mueven hacia abajo o hacia arriba, con lo cual aprietan o aflojan la broca.

Manguitos para Brocas Los manguitos para brocas se utilizan para sujetar brocas de zanco cnico y cuentan con conos morse. Los conos Morse se designan segn su tamao con los nmeros del 0 al 7. El nmero de cono que corresponde a cada broca es: Cono Morse n 1, para brocas hasta 15 mm Cono Morse n 2, para brocas de 15 a 23 mm Cono Morse n 3, para brocas de 23 a 32 mm Cono Morse n 4, para brocas de 32 a 50 mm Cono Morse n 5, para brocas de 50 a 80 mm Cono Morse n 6, para brocas de 80 a 100 mm Cono Morse n 7, para brocas mayores de 100 mm Los conos morse por lo general se emplean en los manguitos para brocas son los nmeros 1 a 5, de los cuales los nmeros 2 y 3 son los ms ampliamente utilizados.

Una broca con cono morse nmero 2 no entra en un cono morse nm. 3 o 4. Se fabrican diferentes conos en la superficie interior y exterior del manguito. El manguito que tiene un cono morse nm. 2 en la superficie interior tiene un cono morse nm. 3 en la superficie exterior. ngulos de Claro de las Brocas La cara cortante de la broca se rectifica a tres ngulos: el ngulo del punto muerto, el ngulo del filo, y el ngulo de inclinacin, como se muestra en la figura. La prctica ha demostrado que el de 59 O (ngulo inclinado de 118O) es el mejor ngulo de propsito general para rectificar una broca. Es muy adecuado para acero y para hierro fundido. En el caso de materiales duros se utiliza un ngulo de 70O y para materiales suaves de 40O.

Broca de Centros Tambin se le conoce como broca combinada y de avellanado. Como su nombre lo indica, se utiliza para marcar centros antes de las operaciones de taladrado. Algunas veces, los agujeros marcados y taladrados con esta herramienta, operaciones a la que se conoce como taladrado combinado y avellanado.

Operaciones Realizadas con Taladros. Fundamentalmente, los taladros son mquinas diseadas para operaciones de taladrado. A dems de cumplir esta funcin, tambin se pueden realizar las siguientes operaciones con ellos:

Perforado: es una operacin para agrandar agujeros ya taladrados. Se lleva a cabo con un taladro sujetando la barra de perforado con la broca de perforado en el carro. En general implica tornear agujeros taladrados previamente. Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un dimetro ms grande sigue a un dimetro ms pequeo parcialmente dentro del agujero. Se usa un agujero abocardado para

asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero de manera que no sobresalgan de la superficie. Escariado: se usa para agrandar ligeramente un agujero, proporciona una mejor tolerancia en su dimetro y mejorar su acabado superficial. Avellanado: Es una operacin similar al abocardado salvo que el escaln en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana. Los ngulos inclinados estndar son 60O, 82O y 90O. Roscado interior: esta operacin se realiza por medio de un (mandril especial de roscado) machuelo y se usa para cortar una rosca interior en un agujero existente. No es habitual roscar un agujero con un taladro. Lapidado: Se le conoce como un proceso refinado de abrasin empleado para corregir errores. Con un taladro se lleva a cabo utilizando un abrasivo. En este proceso, se retira una pequea cantidad de material para obtener agujeros precisos. Es un trabajo largo y fastidioso. Refrentado: Es una operacin similar al fresado que se usa para suministrar una superficie maquinada plana en la parte de trabajo en un rea localizada. Antes de utilizar estas operaciones, se debe hacer los agujeros por taladrado, a excepcin del centrado y del punteado. Pulido: Es la produccin de brillo lustroso en las superficies. Con un taladro, esta operacin se realiza mediante el empleo de una rueda que tiene un abrasivo pulidor adherido en su superficie.

TALADROS Es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor elctrico de la mquina a travs de una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora transmisin para hacerlo. Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora de componentes que se fabrican.

Tipos de Taladros Los taladros comnmente utilizados son: a) Taladro manual b) Taladro elctrico porttil c) Taladro de husillo vertical d) Taladro multihusillos e) Taladro radial f) Taladro de torreta.

TALADRO MANUAL. Es una evolucin del berbiqu y cuenta con un engranaje que multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela. TALADRO ELCTRICO PORTATIL Es la evolucin de los anteriores que surgi al acoplarle un motor elctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para cualquier aficionado o experto de la mecnica. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc.) acoplndole los accesorios necesarios. Por lo general es motor es de naturaleza universal y se puede accionar con alimentacin CD (corriente directa) y de CA (corriente alterna). Estas mquinas se utilizan para taladrar agujeros de hasta 18 mm de dimetro. Debido a que el dimetro de los agujeros es pequeo, estas mquinas se accionan a altas velocidades.

TALADRO DE HUSILLO VERTICAL Estas mquinas se caracterizan por la rotacin de un husillo vertical en una posicin fija y soportada por un bastidor de construccin, tipo C modificado. La familia de las maquinas taladradoras de columna se compone de. El taladro sencillo de transmisin por banda, la taladradora sensitiva, la taladradora de columna con avance por engranaje, la taladradora de produccin de trabajo pesado, la taladradora de precisin, y la taladradora para agujeros profundos. Los taladros de columna de alimentacin por engranaje son caractersticos de esta familia de mquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura y componentes principales de este tipo de mquinas. Los componentes principales de la maquina son los siguientes: La base: soporta a la mquina y en algunos casos, cuando el tamao y el peso lo hacen necesario, a la pieza misma. La columna: es el miembro principal vertical sobre el que van montados otros componentes de la maquina en la correspondencia y alineamientos apropiados. Hay columnas de tipo caja, redondas o tubulares ms comunes. La caja de los engranajes: montada en la parte superior de la columna, aloja a los engranajes impulsores del husillo junto con los elementos para el cambio de las velocidades. El motor: es del tipo reversible para permitir las operaciones de roscado. La potencia se transmite a la caja de engranajes por medio de un eje, bandas, o, en algunos caso, directamente por medio de acoples. De cualquier forma, el motor va colocado usualmente en la parte posterior de la columna para un mejor balance. El eje: es el miembro giratorio que impulsa a la broca. Est ranurado para poder deslizarse hacia arriba y hacia abajo a travs de la caja de engranajes segn se hace avanzar la broca o se la retira. La cabeza: contiene los engranajes del avance, accionados por una barra de avances desde la caja de engranajes, y contiene los controles para la seleccin de los avances y de la direccin de giro. El avance se realiza realmente en esta mquina por medio de un eje hueco montado en la cabeza. Este eje hueco soporta y gua al husillo y ejerce la presin de avance.

Se pueden proporcionar ciclos de avance automtico en los que sin la atencin del operario la broca entra en la pieza y se retira despus de haber alcanzado la profundidad apropiada. El husillo: est equipado con un agujero cnico para recibir el extremo cnico de las brocas, dispositivos para el montaje de las mismas, o de otras herramientas de corte que se utilicen en la mquina, tales como machos o escariadores. La mesa: est montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posicin para soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada. Las mquinas impulsadas por medio de bandas, se incluye en este grupo todas las maquinas que no tienen engranajes o mecanismos directos para impulsar el husillo, y los cambios de velocidades, cuando los hay, se realizan por el cambio de posicin de las bandas. Los hay del tipo de banco y del tipo de piso, e incluyen todos los taladros pequeos y de poco costo que se utilizan en los talleres caseros, talleres de mantenimiento, y para las aplicaciones generales de taladro.

Figura. Partes de un taladro de husillo vertical.

Dentro de los taladros de husillo vertical existen dos sub categoras por decirlo as, son dos variantes del taladro estndar vertical, los cuales son: 1. Taladradoras sensitivas de columna. 2. Las taladradoras de produccin de trabajo pesado.

Taladradoras sensitivas de columna: en su configuracin son muy parecidas a las taladradoras de avance por engranaje y son diseadas para el avance manual. Este mtodo de avance limita naturalmente su capacidad siendo tambin su construccin ms ligera. Segn se hace avanzar la broca dentro de la pieza, el operario siente realmente la accin cortante, de ah la designacin de sensitiva. La potencia de alimentacin de este sistema limita la capacidad de la maquina a 1 pulgada (2504 mm) de dimetro de la broca a lo ms, usndola en acero suave, pero asegura una gran flexibilidad en cuanto al a relacin de los avances y las presiones.

Las taladradoras de produccin de trabajo pesado: Mucha de las taladradoras de produccin de trabajo pesado en uso se proporcionan con avance hidrulico para poder emplear las tremendas presiones de avance de alimentacin requeridas, as como la flexibilidad y ciclo automtico para propsitos de produccin. La mquina taladradora invertida es una posterior aplicacin de la taladradora de produccin de trabajo pesado. Esta mquina taladra desde un fondo hacia arriba y se utiliza para trabajo en los cuales resulta un problema la gran cantidad de material a quitar y la eliminacin de la viruta. El uso ms comn de este tipo de mquinas es en las fbricas de municiones en donde las cpsulas slidas forjadas se taladran de esta manera.

MAQUINAS TALADRADORAS RADIALES Estas se identifican por el brazo radial que permite la colocacin de la cabeza a distintas distancias de la columna y adems la rotacin de la cabeza alrededor de la columna. Con esta combinacin de movimiento de la cabeza, se puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la mquina, al contrario de la operacin de las maquinas taladradoras de columna, las cuales tienen una posicin fija del husillo. Esta flexibilidad de colocacin del husillo hace a los taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. Taladro radial tpico. El

peso de la cabeza es un factor importante para conseguir una precisin de alimentacin eficiente sin una tensin indebida del brazo. Los taladros radiales son considerados como los caballos de trabajo del taladro. Estas mquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo relativamente bajo. Adems, la reparacin es rpida y econmica debido a que, pudindose retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una gra, se pueden bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la mquina. En algunos casos, cuando se trata usualmente de piezas grandes, los taladros radiales van montados realmente sobre rieles y se desplazan al lado de las piezas para eliminar la necesidad de un manejo y colocacin repetidos. Los taladros radiales montados en esta forma son llamados maquinas del tipo sobre rieles.

MAQUINAS TALADRADORAS DE TORRETA En aos recientes las maquinas taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto para rdenes pequeas como para operaciones de produccin. Estas mquinas se caracterizan por una torreta de husillos mltiples. Como se puede ver en la ilustracin, los componentes bsicos de la mquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las mquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de tortea en una serie de tamaos desde la pequea mquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la mquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecnicamente, para ejecutar un cierto nmero de operaciones tales como las que se hacen en una mquina taladradora del tipo de husillos mltiples. Segn se aaden a la operacin controles ms complicados, el taladro de tortea se vuelve ms y ms un dispositivo ahorrador de tiempo. El ltimo uso del taladro de tortea es cuando se coloca en combinacin con una mesa posicionadora para una colocacin precisa de la pieza. Esta mesa puede

tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de un software de diseo, o con topes pre colocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por control numrico computarizado donde la mesa posicionadora y las operaciones de la mquina se coordinan en una sencillo software de diseo.

MAQUINAS TALADRADORAS DE HUSILLOS MLTIPLES Esta familia de mquinas cubre todo el campo desde el grupo sencillo de las mquinas de columna hasta las diseadas especialmente para propsitos especficos de produccin. Las mquinas estndar de husillos mltiples: se componen de dos o ms columnas, cabezas y husillos estndar, montados sobre una base comn. Los taladros de husillos mltiples facilitan la ejecucin de una secuencia fija de las operaciones de taladrado por medio del desplazamiento de la pieza de estacin en estacin a lo largo de la mesa. Las aplicaciones ms comunes de este tipo de mquinas son para eliminar el cambio de herramientas para una secuencia de operaciones. Aunque las mquinas taladradoras de husillos mltiples todava se fabrican, estn cediendo rpidamente su popularidad a las mquinas taladradoras de torreta. Las mquinas taladradoras de unin universal se caracterizan por su gran nmero de husillos que se pueden colocar en cualquier posicin dentro del rea de la mesa para taladrar

cualquier plantilla de agujeros preseleccionada. Adems de los catlogos de tamaos estndar, las mquinas de unin universal se construyen en muchos otros tamaos con plantillas para el taladrado y el nmero de husillos para trabajos especficos. Una de las mayores mquinas de unin universal construidas se emplea para el taladrado de cambio y cruces de vas de ferrocarril. Una vez que se instala una mquina de este tipo, se puede variar la plantilla de los agujeros ajustando los centros de husillos.

Parmetros de Corte del Taladrado Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes: 1. Eleccin del tipo de broca ms adecuado 2. Sistema de fijacin de la pieza 3. Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto 4. Dimetro exterior de la broca u otra herramienta 5. Revoluciones por minuto (rpm) del husillo porta brocas 6. Avance en mm/rev, de la broca 7. Avance en mm/min, de la broca 8. Profundidad del agujero 9. Esfuerzos de corte 10. Tipo de taladradora y accesorios adecuados Velocidad de Corte (Vc): Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc.). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el husillo porta fresas segn la siguiente frmula:

VC = Donde; Vc (m/min) es la velocidad de corte, n (rpm) es la velocidad de rotacin de la herramienta y Dc (mm), es el dimetro de la herramienta. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a: Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta. Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente. La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a: Formacin de filo de aportacin en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta. Baja productividad. Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotacin de la broca: La velocidad de rotacin del husillo porta brocas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las taladradoras de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte y al dimetro de la herramienta. n=

Velocidad de Avance: El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.

Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (frev). Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la broca, de la profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta F (mm/min) = n (rpm) x frev (mm/rev) Efectos de la velocidad de avance son: Decisiva para la formacin de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensin mecnica y trmica La elevada velocidad de avance da lugar a: Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado. La velocidad de avance baja da lugar a: Viruta ms larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado

Tiempo de Mecanizado: Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud de aproximacin y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximacin depende del dimetro de la broca. T (min) =
( ( ) ) ( )

Fuerza especfica de Corte: La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la broca, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza especfica de corte se expresa en N/mm2. Potencia de Corte: La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la taladradora. Se expresa en kilovatios (kW), o hp Esta fuerza especfica de corte (Fc), es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor ( ) que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo. Pc = Donde; Pc = a la potencia de corte (kW). Db = al dimetro de la broca (mm). p = profundidad de pasada (mm). F = la velocidad de avance (mm/min). Fc = la fuerza especfica de corte (N/mm2). = al rendimiento o la eficiencia de la mquina.

ESCARIADO Se llama escariado o alesado a un proceso de arranque de viruta o una operacin de mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado superficial con ciertas tolerancias dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que han sido previamente taladrados con una broca a un dimetro un poco inferior. Partes y elementos de un Escariador En la siguiente figura se muestran las diferentes partes que los componen. A la parte que realiza las operaciones de corte se le conoce como cuerpo. Consta de varios canales y descansos.

Generalmente los escariadores tienen un ngulo de inclinacin igual a cero, aunque los materiales requieren que sea positivo. Para conseguir un corte apropiado, a los escariadores se les da un ngulo de claro primario de 5 a 7O y un ngulo de claro secundario de 10 a 12 O. l ngulo de avance oblicuo de un escariador vara de 40 a 50O. Tipos de Escariadores Los diferentes tipos de escariadores son: Escariadores de Mano Estos escariadores constan de zanco paralelo y de cola cuadrada; se utilizan para sujetar el mango, se hacen girar por medio de una llave de roscado manual de doble extremo. El escariador se hace girar lentamente para mantenerlo alineado con el agujero que se desea terminar. Los escariadores de mano nunca deben utilizarse para escariado mecnico. Escariadores Cnicos. Se utilizan para cortar y terminar agujeros cnicos. El dimetro de un agujero pretaladrado es ligeramente menor que el dimetro terminado en el extremo menor del agujero. En realidad, es un medio para retirar grandes cantidades de material ms que una herramienta de acabado. Estos escariadores se utilizan en juego de dos piezas, una de las cuales se utiliza para desbaste y la otra de acabado. Tienen ngulo de corte ms grande, adems la espiral es opuesta a la de los escariadores de mano. Escariadores de corte Final. Se utilizan para corregir agujeros torcidos o desalineados. La accin de corte es similar a la de las fresas de corte radial. A los escariadores de corte final tambin se les conoce como escariadores rugosos porque producen una superficie comparativamente spera. Escariadores de Bloques. Constan de bloques rectangulares que tienen aristas de corte montadas sobre sujetadores de acero suave. Por lo general, los bloques estn hechos de carburo de tungsteno. El uso de insertos tiene ventajas ya que los bloques se pueden rectificar al tamao del sujetador. Los bloques se proveen de centros, de manera que se puedan rectificar cilndricamente al tamao. El ajuste de los insertos se puede realizar con respecto al centro de los bloques.

Escariadores de Carburo. Las herramientas de carburo se utilizan para cortar a altas velocidades. Por lo general, los escariadores no se emplean para cortar a altas velocidades debido a que se utilizan de manera limitada. Los escariadores de carburo tienen ventajas debido a que presentan una alta resistencia a la abrasin, que genera una vida til ms larga y un buen acabado superficial. La precisin de los agujeros producidos con escariadores de carburo tambin es alta; se utilizan para hacer agujeros pequeos de dimetros de hasta 12,7 mm. Escariadores de Expansin. Se utilizan para producir una gama limitada de agujeros de dimetros variables. Estas herramientas son menos rgidas que los escariadores slidos. Adems tiene las siguientes ventajas sobre sus contrapartes convencionales: 1. La vida til de la hoja es mayor debido a que se puede rectificar varias veces antes de remplazarlos. 2. La geometra de la hoja se puede cambiar fcilmente. 3. Se pueden utilizar hojas de diferentes materiales en el mismo porta-herramientas. La parte cortante de estos escariadores puede expandirse hasta 5%, lo que permite escariara desde cierta gama hasta tolerancias cerradas. Estos escariadores estn disponibles en zancos paralelos y cnicos. Escariadores Ajustables. Estos escariadores constan de un cuerpo acanalado equipado de hojas ajustables. Se pueden proyectar hacia afuera o se pueden recoger hacia adentro para que el mismo escariador pueda ajustarse a diferentes tamaos con un buen grado de precisin. Las hojas se pueden afilar y ajustar fcilmente, lo que da a estas herramientas una vida til larga. Escariadores Huecos. Dos diseos comunes de estos escariadores son el tipo rosca y el tipo flauta. La principal diferencia entre los escariadores convencionales y los huecos es que estos ltimos no tienen zanco. Para usarlos, se montan en un eje, debido a que se pueden utilizar el mismo eje para diferentes escariadores, se pude producir un ahorro considerable en escariadores slidos. Generalmente estos escariadores son de dimetros grandes.

Escariadores Mecnicos. Los que ms se utilizan son los aflautados y los de tipo rosca. Los extremos de los dientes son biselados y la accin de corte tiene lugar slo en el extremo biselado. La parte aflautada tiene un ligero como hacia el zanco. En razn de que la accin de maquinado se lleva acabo a altas

velocidades, no es una herramienta de terminado. El acabado de los agujeros se realiza por medio de escariadores manuales. Los agujeros maquinados despus del escariado son por lo general 0,076 mm ms grandes que el tamao real. Escariadores PERA. El diseo de estos escariadores se basa en una tcnica recientemente desarrollada en el Reino Unido por la Prodution Engineering Research Asociation - PERA, sus siglas en ingls, estos escariadores difieren de los tipos convencionales en que tienen un avance oblicuo axial negativo y un nmero menor de canales. Adems presentan ventajas ya que tienen un alto grado de penetracin, una geometra superior de la herramienta y una alta precisin de la superficie. Escariadores Flotantes. Se utilizan para corregir la desalineacin de agujeros taladrados previamente. Constan de dos aristas de corte reemplazables, sujetas en ranuras dentro del cuerpo del escariador. Estas herramientas tienen las siguientes ventajas: 1. Un claro amplio para las virutas. 2. Hojas fcilmente reemplazables. Los escariadores flotantes se utilizan para terminar agujeros en piezas de trabajo rotatorias, como en los tornos. El Bilfinger Industrial Services (Servicios Industriales Bilfinger) BIS, con sus siglas en ingls; ha estandarizado las diferentes dimensiones y materiales de todos los tipos de escariadores.