APLICACIN DE LA SOLDADURA POR EXPLOSIN EN LA CONSTRUCCIN NAVAL Ing. Msc.

Jos Roque Universidad Nacional Experimental Politcnica de la Fuerza Armada (UNEFA). Puerto Cabello. Carabobo. Venezuela roquealtuna@yahoo.es roquealtuna@hotmail.com
RESUMEN

Fueron estudiadas las caractersticas de la soldadura de un elemento estructural denominado Trancanil Bimetlico, compuesto por una Barra de Metales Dismiles (aluminio / acero), unidos mediante soldadura por explosin. Este arreglo estructural se usa para unir de manera directa la superestructura de Aluminio Naval con la cubierta del casco de Acero Naval. Para el referido estudio se caracterizaron todos estos materiales estructurales, aplicndoles tanto ensayos No Destructivos as como Ensayos Destructivos, indicados en las siguientes normas: ASTM A-263-94, ANSI / AWS 01-1, Lloyds Register of Shipping (LR), y de la American Bureau of Shipping (ABS), seccin 30-4 (Aluminun / Steel Bimetallic Transition Joints), posteriormente se analizaron los resultados de los ensayos de traccin, compresin, dureza y pruebas de corte. Las superficies de fractura de las probetas de tensin y corte, fueron evaluadas a travs de la tcnica de Microscopa Electrnica de Barrido (MEB). De los resultados obtenidos se pudo concluir que la barra de metales dismiles cumple con las normas anteriormente sealadas con lo que respecta a los ensayos de compresin y corte, mas no cumple con los ensayos de traccin. ABSTRACT This research studied the welding characteristics of a structural element known as "Bimetallic Stringer which was composed by a bar of dissimilar metals (aluminum/steel) joined with by explosion welding to which were welded two plates: a steel plate and an aluminum plate. This structural arrangement is employed to join in a direct way the naval aluminum superstructure and the deck with the hull of naval steel. For the analysis, test specimens were prepared to represent the three constructive materials. For this study all these structural materials were characterized, applying them not only destructive tests but also destructive ones, which are indicated in the following norms: ASTM, AWS, Lloyds Register of Shipping (LR) and The American Bureau of Shipping (ABS). Subsequently, the tensile test, compression, hardness and cutting tests results were analyzed. The surfaces of fracture of the tension test specimen and the cut were evaluated through the Microscopic Electronic of Barred technique (MEB). The final results demonstrated that the tensile test didnt fulfill with the norms, while the compression and cuttings tests fulfilled the applied norms. 1. ANTECEDENTES Tradicionalmente, para la unin del casco de acero con la superestructura de aluminio se ha empleado el mtodo clsico mostrado en las figura 1. Este sistema constructivo consiste en efectuar dicha unin por medio de una pletina de acero unida al casco con soldadura para posteriormente fijarle la superestructura por medio de remaches o pernos.

Figura 1 -

Arreglo General de la Estructura del Casco y su Unin a la Superestructura de Aluminio (Unin clsica)

Esta solucin constructiva, presenta los siguientes inconvenientes: La zona de unin entre el casco y la superestructura queda debilitada. El proceso constructivo requiere de mucha precisin, trayendo como consecuencia el incremento en el tiempo necesario para lograr el ensamblaje de la estructura. Finalmente, durante la vida til operacional de la embarcacin, son comunes trabajos de reparacin en dicha zona, dado que los remaches y la plancha tienden a romperse permitiendo la filtracin de agua de mar. Ver figura 2.

Aluminio Naval Empacadura Empacadura Acero Naval Perno Soldadura de acero Acero Naval

Cubierta Principal Figura 2 - Seccin Transversal del Arreglo Estructural con la Unin Clsica

1.1 Justificacin de la Investigacin De todo lo anteriormente expuesto se deduce que s se lograse efectuar de manera efectiva y siguiendo las normas aplicables, la unin del casco de acero a la superestructura a travs de una barra de metales dismiles (aluminioacero), es decir, mediante el empleo del arreglo estructural naval denominado Trancanil Bimetlico, se lograra iniciar un proceso de investigacin nunca antes tratado en Venezuela, el cual permitir comenzar a desarrollar este mtodo de construccin naval que definitivamente reduce los tiempos de ensamblaje y ereccin de bloques durante el proceso de armado de la embarcacin.

2. BASES TERICAS 2.1 Propiedades Tecnolgicas de los Aceros de Construccin Naval Los aceros de construccin naval han de poseer, por una parte, una resistencia suficientemente elevada como para soportar sin romperse ni sufrir deformacin permanente, las cargas a que se ven sometidos en servicio, sin que ello exija recurrir a escantillones exagerados, incompatibles con la obligada limitacin en el peso de las estructuras navales. Las Sociedades Clasificadoras permiten los siguientes parmetros. Ramrez (1981), ABS (2001). Tabla 1- Porcentajes de Elementos Mximos Permitidos (ABS)

% C % Mn % Ni
2.2 Explosivos ANFOS

Porcentajes Mximos 0,5 % Mo 1,6 % Cr 3,5 % Cu

0,6 1,0 1,0

En la presente investigacin se emplea en la detonacin de los materiales para la obtencin de la barra de metales dismiles un explosivo llamado ANFOS (Ammonium Nitrate Fuel Oil Solution). Un ANFOS es una disolucin de Nitrato de Amonio con Gas oil. Esta combinacin soluciona el problema que tiene el Nitrato Amnico: gran capacidad de absorber vapor de agua. Este producto se obtiene preparando una disolucin al 94 % en peso de Nitrato Amnico y un 6 % de combustible Gas oil. Su caracterstica principal es de ser muy estables, econmicos y requerirn de un iniciador o una descarga elctrica para explotar (detonador). Bsicamente los explosivos de este tipo, se comercializa en dos tipos, el ANFOS normal y el ANFOS aluminizado. 2.3 Interpretacin fsica de la soldadura por Explosin La ejecucin exitosa de la soldadura por explosin, generalmente est relacionada con dos parmetros principales, Donde:

, c .

= ngulo de colisin = Velocidad del punto de contacto.

Segn el investigador V.P. Petuskov (2000), este fenmeno se describe mediante un modelo hidrodinmico que se basa en el estudio de la colisin oblicua. Dicho modelo asocia de manera directa o indirecta varios parmetros, tales como: resistencia, densidad de los metales que colisionan, punto de fusin, capacidad de absorcin de calor y velocidad de la unin, entre otros. Para este estudio se usa el denominado punto de contacto y se analiza especficamente su velocidad de desplazamiento durante el proceso de la soldadura a lo

largo de toda la unin. La velocidad del punto de contacto punto de colisin anteriormente sealado, es definida segn Zlobin (2002), mediante la ecuacin (1).
1

c,2
Donde:

20 H v 2 =

(1)

c , 2 = Velocidad en el punto de colisin.

H v = Dureza del metal ms blando. = Densidad del metal ms blando.

Como el fenmeno es descrito por una hiprbola, podra expresarse con la ecuacin (2).

c = cons tan te ;

Hv = cons tan te
v c = K

1 2

Es decir:

(2)

Donde:
K = Constante que vara entre 0.6 y 1.8, segn los metales soldados y condiciones de la soldadura. H V = Dureza del metal ms blando.

las

= Densidad del metal ms blando.

El concepto fundamental de este modelo hidrodinmico propuesto por Petuskov (2000) y Zlobin (2002), se basa en la definicin de una deformacin plstica muy peculiar, en la cual se generan patrones mas o menos simtricos de ondas sinusoidales de manera repetitiva y alternada a lo largo de toda la superficie de contacto, siempre y cuando la soldadura se realice a una velocidad que oscile entre los 2.000 Mts/seg. y los 3.000 Mts/seg. .En el referido fenmeno se produce un movimiento de las partculas a dos velocidades distintas, es decir, las partculas del metal mas blando se movern hacia la parte superior de la cresta de la ola, mientras que las partculas del metal mas duro tratarn de oponerse a este movimiento dada su propia inercia, esto genera un contra flujo que a su ves produce la forma tpica de la ola. 3. SOLUCIN PLANTEADA Como se refiri anteriormente, en el presente trabajo de investigacin, se plantear como solucin constructiva al problema planteado, la implementacin del arreglo estructural denominado Trancanil Bimetlico, el cual se puede observar en la figura 3.

Figura 3 - Arreglo de la Estructura del Casco y su Unin a la Superestructura mediante la Barra de Metales Dismiles La precitada solucin constructiva, consiste en un arreglo estructural en donde se suelda directamente la superestructura de aluminio naval a la cubierta principal de acero naval, mediante el uso de una barra de metales dismiles (aluminio-acero), unidos con soldadura por explosin, la cual se muestra de manera detallada en la figura 4.
Soldadura de Aluminio Aluminio Barra de Metales Dismiles Acero Superestructura de Aluminio Naval

Soldadura de Acero

Cubierta Principal (Acero)

Figura 4 - Seccin Transversal de la Unin Soldada entre la Cubierta y Superestructura, a travs de la Barra de Metales Dismiles 4. NORMAS QUE SE UTILIZARON EN EL ESTUDIO DE LA SOLDADURA Especficamente se determin que al aplicar las normas de la ABS (2001), en conjunto con las del LR (1999) y ASTM (1998), se pudieran incluir las de la ANSI/AWS (1997) y (2000). En la tabla 2 se puede observar el resumen de cmo sern aplicadas las normas.

Tabla 2 - Resumen de Ensayos/Pruebas y Normas que fueron Aplicadas

Tipo de Ensayo Ensayo/Prueba Observaciones Se caracterizarn los materiales de la barra de los metales dismiles y las planchas de Aluminio y Acero Naval. Anlisis que se realizar en los Laboratorios de CAVIM Maracay por el Mtodo de Absorcin Atmica. Se determinar el sentido de laminacin de la plancha de acero, la plancha de aluminio y de la barra de metales dismiles Ser efectuada en el laboratorio de MEB en la Universidad Simn Bolvar ASTM E-164 ASTM E-433 LR 5.1.2 (f) LR 5.1.2 (f) ABS 2.A2.2, Fig. 4 Barra de Metales Dismiles ABS Parte 2 Captulo 11, Seccin 6 ASTM, Seccin 1, Volumen 01.03A, 263-a, (Croquis Fig. 1). LR: Parte 2, Captulo 8, Seccin 4, Aparte 4.4.2. Fig. 8.4.1. ABS Capitulo 2, Seccin 11-6-3.9 Trancanil Bimetlico: ABS Capitulo 2, Seccin 11-6 Trancanil Bimetlico ABS Cap. 2, Seccin 11-6, ANSI/AWS D1.1 y ANSI/AWS D1.2

Composicin Qumica CARACTERIZACIN DEL MATERIAL Sentido de Laminacin

Microscopa Electrnica Ultrasonido Lquido Penetrante Anlisis Microscpico Microdureza Dureza Chequeo Dimensional Ensayo de Corte (EC) Ensayo de Tensin (Barra de Metales Dismiles ETS-BMD) Ensayo de Tensin en la Soldadura (ETS) Ensayo de Tensin en la Soldadura (Probeta Propuesta) (ETS-PP)

NO DESTRUCTIVOS

DESTRUCTIVOS

5. MATERIALES UTILIZADOS EN LA INVESTIGACIN Los metales utilizados en el presente trabajo de investigacin fueron: -Barra de metales dismiles: (Espesor de 20 mm) -Aluminio 1060 (Aleacin ASTM B-209) -Acero Inoxidable A-304(Aleacin ASTM A-666) Este material fue obtenido en la Compaa Annima Venezolana de Industrias Militares (CAVIM), Divisin de Explosivos, Morn. Dicha barra de metales dismiles fue fabricada con soldadura por explosin. - Acero naval A 131: (Espesor de 8 mm). Este material fue proporcionado por Diques y Astilleros Nacionales (DIANCA), y a su vez se adquiri en Miami, Florida, USA a la Empresa Pipe and Steel of Florida, Inc. -Alumnio naval 5383: (Espesor de 8 mm). Fue suministrado por la Empresa Conferry de Venezuela. 6. DETERMINACIN DE LA COMPOSICIN QUMICA, DEL SENTIDO DE LAMINACIN Y LA MICROSCOPA ELECTRNICA DE BARRIDO El estudio de la caracterizacin de los materiales fue realizado, como se refiri anteriormente en los laboratorios de la Compaa Annima Venezolana de Industrias

Militares (CAVIM), en la Divisin de Productos Qumicos de Maracay y en los laboratorios de la Universidad de Carabobo (UC). 7. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS 7.1 Ensayo con Ultrasonido Este ensayo fue aplicado segn lo especificado en la norma ASTM 164 (a las tres (03) probetas para el ensayo de tensin en la soldadura (ETS) y a las nueve (09) probetas propuestas por el autor para el ensayo de tensin en la soldadura (ETS-PP).

a) Equipo de ultrasonido KRAUTKRAMER USN 60

b) Patrn de Prueba Modelo : 8451

c) Palpador de cuarzo (45)

Foto 1- Aspecto General de los Equipos para el Ensayo de Ultrasonido 7.2 Prueba de Lquido Penetrante Esta prueba fue aplicada siguiendo las especificaciones de la norma ASTM 165 (1998), usando la modalidad de no fluorescencia. Todas las probetas fueron ensayadas en las instalaciones del laboratorio de la Divisin de Certificacin y Ensayos de Diques y Astilleros Nacionales (DIANCA).

a) Limpieza de la probeta

b) Aplicacin del Lquido Penetrante

c) Aplicacin del lquido Revelador

Foto 2 - Aspecto General del Ensayo con Lquido Penetrante

7.3 Anlisis Metalogrfico En este estudio, se obtuvieron las fotografas que se muestran en la foto 3 a), para la zona de Acero de la barra de metales dismiles a 1.000 aumentos y en las foto 3 b), se puede observar el aspecto del aluminio de la barra de metales dismiles a un aumento de 1.000 respectivamente. En dichas fotos se comparan las estructuras tanto del aluminio como la del acero, en donde se observa una diferencia evidente entre las texturas de los de los dos metales analizados (Acero A-304 y Aluminio 1060).

a) Muestra 1 (Acero A- 304) x 1.000

b) Muestra 1 (Aluminio 1060) x 1.000

Foto 3 - Fotos Obtenidas de la Muestra 1 7.4 Ensayo de Microdureza Dicho ensayo fue llevado a cabo en le laboratorio de Metalurgia Fsica de la Escuela de Ingeniera Mecnica de la Universidad de Carabobo (UC), con un microdurmetro marca Leitz, modelo Durimet.
Planchas de Acero A-131

Sentido de Laminacin

Proceso Antes de Sold. Despus de Slod.

V
178 180

IV
178 179

III
178 171

II
179 186

I
179 192

Microdureza HV (Promediados)

Figura 5 - Resultados de la Microdureza, Antes y Despus del Proceso

Planchas de Aluminio 5383

Sentido de Laminacin

Proceso Antes de Sold. Despus de Slod.

V
100 101

IV
100 101

III
100 100

II
100 102

I
100 107

Microdureza HV (Promediados)

Figura 6 - Microdureza, Antes y Despus de la Soldadura (Aluminio Naval)

Aluminio 1060

Zona MB 1 ZAT. 1 SOLD. 1 SOLD. 2 ZAT. 2 MB 2

Hv 64.80 68.90 71.70 422.00 419.00 416.00

Acero A-304

MB1: Metal base (AL), MB2: AC, ZAT: Zona afectada por el calor, Sold: Soldadura

Figura 7 - Valores Obtenidos en el Ensayo de Microdureza, en las Probetas para el Ensayo de Corte EC-BMD
Aluminio 1060 Barra de Metales Dismiles

Zona MB 1 ZAT. 1 SOLD. 1 SOLD. 2 ZAT. 2 MB 2

Hv 64.85 68.55 71.15 422.20 419.25 416.35

Acero A-304 MB1: Metal base (AL), MB2: AC, ZAT: Zona afectada por el calor, Sold: Soldadura

Figura 8 - Valores Obtenidos en el Ensayo de Microdureza, en las Probetas para el Ensayo de Tensin ET-BMD

En la figura 9, se puede observar el arreglo general de las probetas preparadas para el ensayo de tensin en la soldadura (ETS), el cual se encuentra en completa concordancia con las normas de American Bureau of Shipping (2001), especficamente en su parte 2, Captulo 11, Seccin 6.

Zona Aluminio 5383 V IV III II I Aluminio 1060 Zona

MB 1 ZAT. 1 SOLD. 1 SOLD. 2 ZAT. 2 MB 2 Acero A-304

Antes

Despus

Hv 100 100 100 100 100

Hv 101 101 100 102 107

Antes
Despus

V IV III II I

Hv
66.56 69.51 71.67 423.11 420.71 417.16

Hv
72.78 71.22 72.44 424.78 423.56 425.44

I II III IV V

Zona I II III IV V

Antes

Despus

Acero Naval

Hv 178 178 178 180 180

Hv 192 186 171 180 180

MB1: Metal base (AL), MB2: AC, ZAT: Zona afectada por el calor, Sold: Soldadura.

Figura 9 - Resumen de las Medidas Promediadas de la Microdureza

7.5 Ensayo de Dureza Todas las probetas fueron preparadas para efectuar el ensayo de dureza siguiendo el procedimiento descritos por las normas aplicadas.
Zona V IV III II I Zona I II III IV V
Antes Despus

HRB 52.8 53.0 52.8 53.0 52.6

Antes

HRB 53.0 55.6 53.4 55.6 60.4

Despus

Aluminio
Zona MB 1 ZAT. 1 SOLD. 1 Zona SOLD. 2 ZAT. 2 MB 2
Antes Despus

HRB 84.8 84.0 83.8 84.2 83.8

HRB 91.2 88.4 84.5 84.4 84.1

15 T 15.7 15.8 15.6 HRD 57.4 57.3 57.9

15 T 15.8 16.3 16.4 HRD 59.4 58.8 57.9

Acero A-131

Figura 10 - Resumen de la Dureza, en los Componentes de las Probetas para el Ensayo de Tensin ETS

7.6 Anlisis de los Resultados del Ensayo de Microdureza

Es importante resaltar el hecho de que mediante el proceso de soldadura TIG se unieron por una parte un acero inoxidable A-304 con un acero naval A-131 mediante el empleo de una varilla de acero 309-L con un 16 % de molibdeno con especificaciones de la AWS/ASME (1997): SFA 5.4/309MoL-16 (R-65) de la marca Arco Metal (2005). Por otra parte unimos un aluminio 1060 con un aluminio naval 5383, mediante una varilla de aluminio 5356 1/8 con especificaciones ANSI /AWS A5.10 (2000). Al comparar los valores de la microdureza de todas las probetas para los distintos ensayos, observamos que en promedio los valores de la microdureza aumentan en la zona cercana al cordn de soldadura. Este aumento en la microdureza de ambos metales esta justificado por dos aspectos fundamentales: Ramrez (1981), Ignoto (2000). En primer lugar debemos tener presente que tanto para el aluminio como para el acero se utilizaron metales de aporte de mayor calidad que el considerado como metal base , es decir , en el caso de la unin del aluminio 1060 con el aluminio 5383, se utiliz una varilla de aluminio 5356, y para el caso de la unin del acero A304 con el acero A-131, se utiliz una varilla de acero A-309-L, esto de por si, ocasionara un aumento en la microdureza en el cordn de soldadura. En segundo lugar tenemos la presencia de un fenmeno de enfriamiento brusco del posillo del cordn durante el proceso de soldadura, lo cual trae como consecuencia el cambio de la micro estructura de la zona afectada por el calor, producindose el aumento de la microdureza del cordn de soldadura de manera marcada en el propio cordn de soldadura y un aumento moderado en la zona afectada por la temperatura (ZAT). En el caso de la barra de metales dismiles, el fenmeno de aumento de la microdureza en las zonas de unin con las planchas de aluminio y acero respectivamente, es semejante a lo descrito anteriormente, no obstante, el incremento de la microdureza en la interfase de la unin entre el acero y el aluminio (unidos con soldadura por explosin), debe tratarse bajo otro esquema. En la figura 11, se puede apreciar como la microdureza aumenta en la interfase unin segn los estudios efectuados por el fabricante de material dismil DMC Nobelclad (2005).

Figura 11 - Aumento de la Microdureza en la Interfase.

Fuente: DMC Nobelclad (2005)

8. ENSAYOS DESTRUCTIVOS 8.1 Ensayo de Corte a la Barra de Metales Dismiles

a) Probeta y Accesorio.

b) Ensamblaje de Prueba.

Foto 4 - Aspecto del Dispositivo y la Probeta para el Ensayo de Corte

Para este ensayo se aplicaron dos modalidades de prueba, segn lo indicado por la LR (1999); la probeta 1 EC fue ensayada hasta obtener la rotura de la misma, a la probeta 2 EC, se le aplic un tratamiento trmico el cual consisti en un calentamiento hasta una temperatura de 315 C (14 C) por un periodo de 15 minutos, posteriormente se dejo enfriar hasta la temperatura ambiente, luego se procedi a montar la referida probeta en la mquina de prueba, se le aplic una carga hasta obtener la separacin del aluminio y el acero previamente unidos con soldadura por explosin. Ver foto 5. Los resultados del referido ensayo se pueden observar en la tabla 3.

a) Estado Inicial.

b) Estado Final.

Foto 5 - Aspecto General del de Ensayo de Corte

Tabla 3 - Resultados en el Ensayo de Corte (BMD)

Nr. 1 2 Probeta 1 EC-BMD 2 EC-BMD Ao (mm2) Ac (mm2) Carga Mx.( Nw) Tensin Corte (Nw/mm2) Valor Prom. (Nw/mm2) -75,98

738 550 -40.010 -72,75 738 410 32.482 -79.,22 AO= REA ORIGINAL, AC= REA DE CONTACTO.

8.2 Ensayo de Tensin a la Barra de Metales Dismiles En la foto 6 se puede observar el momento inicial y final del ensayo de Tensin a compresin para la Barra de Metales Dismiles.

a) Condicin Inicial.

b) Condicin Final.

Foto 6 - Ensamblaje de Prueba Instalado en la Mquina de Ensayo

Los resultados del ensayo de Tensin se pude observar en las grficas de Esfuerzo vs. Deformacin de la figura 12 y el aspecto general del resultado en la foto 7.

Carga Mx. Ac Tensin

-42.228 Nw 487mm2 -86,71 Nw/mm2

Figura 12 - Grficas de Carga vs. Desplazamiento

(Probeta 1 ET- BMD)

Foto 7 - Superficie de Contacto

(Probeta 1 ET- BMD)

Con estos ensayos se determin que existe una relacin directa entre la superficie de contacto entre el acero A-304 y el aluminio 1060 unidos con soldadura por explosin y la carga soportada antes de la rotura separacin de las piezas. 8.3 Ensayo de Tensin en la Soldadura a las Probetas Propuestas por el Autor Las especificaciones para el proceso de soldadura del acero se indican con el cdigo E01A con sus correspondientes registros de todas las probetas preparadas, (1ETS-PP-AC / 9 ETS-PP-AC). Las especificaciones para el procedimiento de soldadura del aluminio se codificaron como el E-01B con sus correspondientes registros para todas las probetas, (1 ETS-PP-AL hasta el 9 ETS-PP-AL). (AC= acero; AL= aluminio).

1 ETS-PP-AL

1 ETS-PP-BMD

1ETS-PP-AC

Foto 8 - Componentes para el Ensayo de Tensin (ETS-PP).

1 ETS-PP-AL + 1 ETS-PP-BMD + 1ETS-PP-AC = 1 ETS-PP

Foto 9 - Probeta Soldada para el Ensayo de Tensin (ETS-PP)

Estado inicial de la Probeta

Estado final de la Probeta

Foto 10 - Estado Inicial y Final en el Ensayo de Tensin en la Soldadura para la Probeta Propuesta

Tabla 4 - Valores Obtenidos en el Ensayo de Tensin en la Soldadura (Pobreta Propuesta)

Nr. 1 2 3 4 5 6 7

Probeta

Ao (mm2) 1.159 1.080 1.235 1.102 1.145 1.155 1.102

Ac (mm2) 140 350 642 560 430 350 600

Carga Mx.( Nw) 4.947 15.521 49.439 25.340 16.018 13.450 37.863

Tensin Corte (Nw/mm2) 35,34 44,35 77,00 45,25 37,25 38,43 63,11

Valor Prom. (Nw/mm2)

1 ETS-PP-BMD 2 ETS-PP-BMD 3 ETS-PP-BMD 4 ETS-PP-BMD 5 ETS-PP-BMD 6ETS-PP-BMD 7ETS-PP-BMD

47,07

AO= REA ORIGINAL, AC= REA DE CONTACTO

En la figura 13 se puede observar el resumen de los resultados obtenidos en los ensayos de traccin, corte y compresin respectivamente.
ESFUERZO Vs DEFORMACION

1.40

Fuera de Norma
TRACCIN (+)

En Norma

1.20

1.00

DEFORMACION (mm)

0.80

CORTE 0.60

COMPRESIN (-)

0.40

0.20

0.00 0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00 80.00 90.00 100.00 EZFUERZO (N/mm2)

ESFUERZO

Figura 12 Resultados de los Ensayos de Corte, Tensin y Compresin

9. CONCLUSIONES:

1. Las normas aplicadas, es decir, ABS, LR, ASTM y las ANSI/AWS, permitieron la caracterizacin de la soldadura del Trancanil Bimetlico.

2. Cuando la zona de contacto entre el Aluminio 1060 y el Acero A-304 es del 100 % efectiva, se obtienen valores tanto para el ensayo de corte como de tensin totalmente aceptables ( Tensin mxima del Aluminio 1060 = 14 Nw/mm2). 3. Las secciones de las barras de Metales Dismiles obtenidas para la construccin de las probetas que se encontraban en los bordes de la plancha soldada con explosin, fallaron de manera prematura. 4. Las caractersticas de la rotura de las probetas se corresponden con un patrn frgil, es decir, la deformacin antes de la separacin del material fue de aproximadamente 1,2 mm. 5. La solucin estructural denominada Trancanil Bimetlico, es perfectamente factible para ser usada en la Industria Naval Venezolana, no obstante sera ptima si se empleara en la Barra de Metales Dismiles el Acero Naval A-131 y el Aluminio Naval 5383. 10. RECOMENDACIONES: Continuar con la Investigacin de la Solucin Estructural denominada Trancanil Bimetlico, utilizando el Acero Naval A-131 y el Aluminio Naval 5383, en la barra de Metales Dismiles. 11. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. ABS (American Bureau of Shipping) (2001). Materials and Welding. Part 2. USA. Pgs. 319 -329. Arco Metal (2004). Manual del Fabricante de Soldadura, Seleccin de Electrodos. (Pgina Web en Lnea) Disponible en:http://www.arcometal ASTM 02.02 (1998). Aluminum and Magnesium Alloys. Seccin 02. USA. Pg. 433. ASTM (1998). Ships and Marine Technology. Volumen 01.07. USA. Pgs. 326, 1.314. ASTM E-370 (1991). Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products. USA. Pg. 197. ASTM 03.03 (1998). Non Destructive Testing. Section 03. USA. Pg. 1018. AWS (American Welding Society) (1997). Structural Welding Code Aluminum. (ANSI/AWS D1-2: 97). USA. Pg. 31. AWS (American Welding Society) (2000). Structural Welding Code Steel. (ANSI/AWS D1-1: 2000). USA. Pg. 124. AWS (American Welding Society) (1980). Manual de Soldadura. (8va. Edicin) Tomo III. USA. Pgs. 769 -771. AWS (2005). Especificaciones de Soldadura para el Acero y el Aluminio. (Pgina Web en Lnea) Disponible en: http://www.aws DMC Nobelclad (2005). Procesos de Soldadura por Explosin. (Pgina Web en Lnea) Disponible en: http://www.nobelclad.com/gmaw.html PETUSHKOV VG. (2000). Phisical Interpretation of Explosion Welding Near its Lower Boundary. (Vol. 36 Iss 6). IVIC. Caracas. Pgs. 771-776. RAMIREZ F. (1981). La Estructura del Buque, (Construccin Naval I). VICENTE IGNOTO C. (2000). Soldadura para Ingenieros. Universidad Central de Venezuela Centro Venezolano de Soldadura. Caracas. Pgs. 186, 263, 481. ZLOBIN BS. (2002). Explosion Welding of Steel with Aluminum. (Vol. 38, Iss 3). IVIC. Caracas. Pgs. 374-377.