Metodos Almacenaje

Mtodos de Almacenaje
Dr. P. Reyes / sept. 2009
Mtodos de almacenaje
Mtodos y tcnicas
Dr. Primitivo Reyes Aguilar sept. 2009
Slo para uso didctico, referencia Urzelai Inza, Aitor. Manual bsico de logstica integral. Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2007. p 130. http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=145 1
1. Administracin de inventarios............................................................................................ 3 2. Almacenaje de materias primas ......................................................................................... 5 3. Sistemas de almacenaje para productos agrcolas ............................................................. 7 4. Almacenaje industrial ......................................................................................................... 9 5. Principios y operaciones de almacenaje .......................................................................... 11 Funciones de las operaciones de almacenaje .............................................................. 12 Almacenes pblicos y privados..................................................................................... 13 Desarrollo de redes de almacenes ............................................................................... 15 Tipos de almacenes ...................................................................................................... 25 Unidades de manipulacin ............................................................................................... 26 6. Distribucin del almacn .................................................................................................. 30 Elementos de manipulacin ............................................................................................. 37 Ubicacin de las mercancas en el almacn ..................................................................... 42 Clasificacin ABC de las referencias ................................................................................. 43 Paletizacin ....................................................................................................................... 47 7. Mejores prcticas de preparacin de pedidos (Picking) .................................................. 52 Cuidados especiales de trabajo en almacn ................................................................ 63 Empaque ....................................................................................................................... 64 8. WMS Warehouse Management System Sistema de Gestin de Almacenes ............. 68
1. Administracin de inventarios
Algunas preguntas en relacin con los almacenes son: El almacn debe ser propio, rentado o una combinacin? Se deben contratar los servicios de almacenamiento a un tercero? Debe instalarse equipo nuevo de manejo de materiales o continuar la contratacin de personal?
El inventario es el conjunto de mercancas que poseen las empresas para poder comercializarlas posteriormente; de forma contable decimos que estos inventarios forman parte de los activos de dichas empresas.
Tradicionalmente las empresas mantienen inventarios por las siguientes razones: Lograr economas en el transporte y en la produccin. Aprovechar las ventajs de compras por cantidad alta y descuentos. Mantener una fuente de abastecimientos. Soportar la poltica de la empresa de nivle de servicio. Cumplir con las demandas del mercado (v. gr. Estacionalidad, fluctuaciones de la demanda, competencia).
Cubrir las diferencias de tiempo y espacio que exiten entre proveedores y consumidores. Lograr un menor costo total logstico comparado con el nivel de servicio deseado. Soportar los programas JIT de proveedores y clientes. Proporcionar a los clientes con una mezcla de productos en lugar de solo uno. Proporcionar almacenamiento temporal de materailes para su reciclaje o disposicin. La logstica y el almacenaje aseguran que la administracin de los mismos se enfoca en cuatro aspectos fundamentales: la cantidad de bienes que debern producirse en un momento determinado, establecer el momento en que debe realizarse el inventario, determinar cules son los artculos que merecen atencin especial, y por ltimo, el clculo de los posibles cambios en los costos de cada artculo que forma parte del inventario. En conclusin decimos que la administracin de inventarios es lo que une a la logstica y el almacenaje ya que proporciona la informacin necesaria para evitar problemas factibles como los faltantes o las unidades falladas y dems situaciones.
La logstica y el almacenaje juntos pueden dar excelentes resultados pero tambin pueden generar algunas desventajas; el principal beneficio es la satisfaccin absoluta de la demanda que se efecta con gran rapidez. Entre las posibles desventajas que pueden aparecer decimos que la primera de todas es la ms conocida: el costo alto, ya que para que un inventario funcione plenamente se debe
invertir en almacenamiento, manejo y rendimiento; la segunda desventaja es el riesgo de obsolescencia.
2. Almacenaje de materias primas

El lugar o espacio fsico donde los productos o materias primas son depositados recibe el nombre de almacn, es donde aguardan a ser trasladados a la fabrica o bien, a su comercializacin. Es tambin el lugar donde se lleva el control de los movimientos de las mercancas, la disponibilidad y el requerimiento de las mismas. Normalmente las empresas, fabricas, utilizan predios bastante extensos ubicados en zonas industriales destinados al almacenaje de materias primas. Estas instalaciones por lo general son grandes construcciones equipadas para la carga y descarga de camiones, aunque algunas veces estn situados directamente en los puertos martimos para la descarga directa de los barcos, donde los depsitos estn preparados con gras y elevadores para la descarga y almacenaje de materias primas para ms tarde su distribucin y manufacturacin.
Algunos de estos almacenes se encuentran totalmente automatizados, en donde prcticamente no hay ms personal que el que controla las maquinas especializadas que manipulan la mercanca, controladas por computadoras que programan todo el software para las diferentes tareas que sea necesario. El almacenaje de materias primas debe realizarse en condiciones que garanticen la correcta 5
conservacin qumica y biolgica y evitar la contaminacin exterior. El lugar destinado al depsito deber contar con un diseo que facilite la colocacin por orden para diferenciar materias primas y productos manufacturados, los cuales debern estar correctamente clasificados y divididos segn el tipo de material que sea para evitar posibles equivocaciones, errores y confusiones. Este establecimiento tambin debe contar con un rea bien definida para los productos que se hallen contaminados, defectuosos o hayan sido rechazados. Las materias primas que no se utilizan inmediatamente para producir deben ser almacenadas correctamente segn las condiciones de temperatura, humedad, ventilacin etc. las cuales son de verdadera importancia para que sean conservadas en el mejor estado posible.
Los establecimientos deben contar con un sistema de estanteras destinadas para almacenar las materias primas, las cuales nunca deben ser depositadas en el suelo ya que pueden ser alteradas fcilmente por factores externos como el polvo y la humedad. El sistema de estanteras tambin suele facilitar el acceso al producto, su clasificacin y mantenimiento.
La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos casos puede tambin modificarlos o deteriorarlos El ambiente dentro del almacn debe estar completamente higienizado y sin ningn tipo de plaga o acumulacin de basura. Si bien estos conceptos son los ms aconsejables est claro que existen ciertas reglamentaciones
especiales reguladas por entes nacionales e internacionales para el correcto almacenaje de materias primas.
Lo que hacen los sistemas de almacenaje es regular el flujo de mercancas entre dos conceptos bsicos: la disponibilidad y la demanda. Los sistemas de almacenaje son utilizados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes y hasta transportistas; para que funcionen correctamente deben estar equipados con la ltima tecnologa en maquinaria: gras, elevadores, palets estandarizados, etc.
3. Sistemas de almacenaje para productos agrcolas

Uno de los productos que ms cuidado requiere en su almacenaje son los productos agrcolas, estos se debe a que stos se utilizan para la transformacin de alimentos y bajo ninguna circunstancia pueden daarse o ser afectados por plagas. El sistema de almacenaje que se utilice en esta rea depender siempre del tipo de grano, el tiempo de conservacin necesario, los elementos disponibles, la capacidad tecnolgica y las condiciones climticas de la regin. Poniendo de ejemplo a Argentina, un pas que se destaca por su produccin agraria, decimos que los sistemas de almacenaje ms recomendables son: silo subterrneo, granel a la intemperie, silo transitorio modular o silo alambre. El primero es un pozo recubierto en polietileno, all es donde ubicaremos los granos, stos se cubrirn con el polietileno y un poco de tierra; este sistema de almacenaje es empleado para granos nobles o rsticos.
Los silos transitorios modulares son bsicamente paredes de contencin fabricadas en chapa y sostenidas por vigas de madera, all es donde se almacena el grano; por lo general se cubren por mantas plsticas y son excelentes para resistir los climas adversos. A estos silos tambin se los conoce con el nombre de silos australianos y llegaron a Latinoamrica en la dcada del 70, son fciles de transportar como tambin de armar. Los sistemas de almacenaje a travs de silos de alambre estn confeccionados por una malla metlica y se instala bajo galpn, su uso est destinado a los semilleros debido a su baja capacidad. Por ltimo contamos con el granel a la intemperie, aqu estamos haciendo referencia a pilas de granos que se sitan en lugares altos para evitar la acumulacin de agua. De todos los sistemas de almacenaje mencionados no podemos distinguir a uno como el ms eficiente, pero debemos poner especial atencin a la conservacin de los granos, siempre debemos tenerlos secos, por debajo de la base de la humedad y con tratamientos sanitarios eficientes. En caso de que deseemos constatar la calidad de la materia prima, se recomienda realizar muestreos en cada uno de los sistemas de almacenaje utilizados.
4. Almacenaje industrial
Histricamente, el almacn ha sido un espacio de la fbrica donde reposan las mercancas y trabajan los empleados menos cualificados de la compaa. Sin embargo, el nuevo entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:
Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de respuesta y roturas de inventario o existencias. En teora, esto debera ser muy fcil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario que d respuesta puntual a los clientes.
No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de aumentar, a su vez, la productividad del almacn. Y esto ya no es tan fcil. Para ello, habr que dimensionar el inventario o existencias de tal forma que garantice la mxima rotacin y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los puntos de entrega, por otro.
Adems, la globalizacin de la competencia, la necesidad de segmentacin de los mercados y los cada vez ms cambiantes hbitos de los consumidores, obligan a las empresas a comercializar un mayor nmero de marcas y modelos, lo que se traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacn.
Volviendo con las exigencias de los clientes, stos tienden a realizar pedidos cada vez ms frecuentes y de menor tamao, lgicamente, en aras de no hacerse cargo de los costos de posesin del inventario o existencias. Esto, adems de suponer un mayor nmero de lneas de pedido a preparar en el almacn, dificulta sobremanera la optimizacin de la ocupacin de los camiones, con lo que la gestin del almacn se vuelve ms compleja. 9
En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacn ha dejado de ser un mero espacio fsico donde las mercancas esperan su salida. En este sentido, estamos en disposicin de asegurar que una mala gestin del almacn puede derrochar mucho dinero y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestin del almacn, facilita una reduccin de los gastos y puede garantizar una buena calidad de servicio a los clientes. Uno de los factores ms importantes del almacenaje es la administracin correcta sistematizada para lograr una pronta identificacin y ubicacin del producto, para ello se utilizan los mtodos mas modernos para almacenaje industrial.
Los controles del movimiento de productos y el mismo almacenamiento deben ir a la altura de la tecnologa para poder rendir al mximo nivel. Como mencionbamos anteriormente, el almacenaje industrial se compone de un conjunto de almacenes donde las empresas o industrias depositan sus materias primas o productos terminados, ahora bien, existen varios tipos diferentes de almacenes. Existen aquellos destinados al depsito de materias primas, estos estn directamente relacionados con el rea de produccin de la empresa.
En segundo trmino tenemos a los almacenes para productos semielaborados, donde se destinan los materiales que han sido modificados de alguna manera durante el proceso de produccin. Existen otros tipos de predios para el almacenaje industrial no tan relacionados con la produccin, como los depsitos destinados para los productos terminados, de donde sern entregados al cliente o entraran en la cadena de distribucin de la empresa. Por otro lado tenemos los almacenes para herramientas y distintos 10
elementos relacionados a los instrumentos o maquinarias de produccin, tambin conocidos como almacenes de mantenimiento. Por ltimo intervienen los almacenes de aprovisionamiento general, donde se guardan los insumos, combustibles, lubricantes y distintos materiales que intervienen tanto en la produccin como en el almacenaje industrial.
5. Principios y operaciones de almacenaje

A la hora de gestionar un almacn, se debe tener presente una serie de principios bsicos que garanticen un ptimo funcionamiento del mismo:
Coordinacin: el almacn no es un ente aislado del resto de la empresa. En este sentido, la funcin de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de aprovisionamiento, produccin y distribucin, entre otras, adoptando los principios de la logstica integral. Equilibrio: un almacn debe cuidar esencialmente dos aspectos primordiales, como son el nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por tratar de optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de buscar un equilibrio. Minimizar: El espacio empleado: el espacio fsico disponible para almacenar los productos debe ser aprovechado al mximo, de tal forma que la relacin productos
almacenados/espacio empleado sea mxima.
Flexibilidad: en el momento de disear un almacn, recomendamos siempre tener en cuenta las posibles necesidades de evolucin que vaya a tener en un futuro, para as poder adaptarlo a las nuevas situaciones que puedan surgir.
11
Funciones de las operaciones de almacenaje

Los almacenes tienen tres funciones bsicas: movimientos, almacenamiento y transferencia de informacin.
Las funciones de movimiento se pueden dividir en otras subcategoras Recepcin, incluye la descarga de productos del transportista, actualziacin de los registros de inventarios, inspeccin de daos y verificacin de la cantidad de mercancas contra pedidos y registros de embarque. Transferencia, es el movimiento fsico del producto dentro del almacn para su almacenamiento y movimiento a reas de servicios especializados tales como consolidacin y embarque. La preparacin del pedido (picking) es la principal actividad de movimiento e involucra el agrupamiento de productos conforme el pedido del cliente. El transbordo (cross docking) salta la operacin de almacenaje al transferir directamente desde el rea de recibo al rea de embarque, aqu la informacin es clave. Para el caso de alimentos esta operacin representa el 75% del total. Esta operacin debe ser considerada cuando: o El destino del inventario es conocido cuando se recibe la mercanca. o El cliente est dispuesto a recibir e inventario inmediatamente. o El embarque tiene menos de 200 ubicaciones diarias. o La salida diaria excede 2,000 cajas. o Ms del 70% del inventario puede ir en transportadores. o Se reciben grandes cantidades de un solo artculo. o Los inventarios llegan a reas pre etiquetadas. o Algunos inventarios pueden tener caducidad. o El almacn central est casia plena capacidad. o Algunos de los artculos ya traen el precio marcado.
12
Embarque, en esta operacin se empaca el producto y fsicamente se carga al transporte, ajustando los inventarios y verificando los pedidos a embarcar. Os productos pueden ser puestos en cajas u otros contenedores colocados en pallets y etiquetados con la informacin necesaria para su embarque, tales como origen, destino, proveedor, consignatario y contenido del empaque.
El almacenamiento puede realizarse en una base temporal o semipermanente: El almacenamiento temporal se utiliza para reabastecer los inventarios, su tamao depende del diseo del sistema logstico y de la variabilidad experimentada en tiempos de entrega y demanda. El almacenamiento semi temporal almacena el exceso de inventario que es requerido para el surtimiento normal. Se tiene un inventario mnimo denominado inventario de seguridad. Este almacn se justifica por: demanda errtica, demanda estacional, caducidad de productos, especulacin o compras de oferta y descuentos especiales.
Transferencia de informacin, ocurre en paralelo con las dos operaciones anteriores, incluye: cantidades de productos, sus localizaciones, embarques de entrada y de salida, datos del cliente, utilizacin de instalaciones y personal. Se apoya de sistemas computacionales como el EDI.
Almacenes pblicos y privados

Los almacenes pblicos tienen las siguientes ventajas: Conservacin de capital. Uso de espacio para cubrir requerimientos pico. Riesgo de obsolescencia reducido, se puede cambiar a otro almacn.. Economas de escala, se pueden utilizar los servicios que ofrecen los almacenes pblicos de: reempaque para venta al menudeo, empaque de productos para embarques a clientes, consolidacin de productos devueltos o daados para su 13
reproceso o reposicin, mantenimiento de equipo, combinacin de pedidos para un mercado similar para su transporte comn. Mayor flexibilidad, se pueden hacer contratos a corto plazo para cambiar de almacenes en caso de ser requerido. Evitar impuestos por la propiedad del almacn mismo. Conocimiento exacto de los costos de almacenaje, con base en la renta. Minimizar problemas laborales, dado que el personal no pertenece a la empresa.
Entre las desventajas que puede tener un almacn pblico se tienen: Problemas de comunicacin, los sistemas computacionales pueden no ser compatibles. Falta de servicios especializados, pueden no estar disponibles. Los almacenes pueden no tener espacio disponible.
Los almacenes privados tienen las siguientes ventajas: Mayor control de las mercancas, la empresa tiene la responsabilidad de la custodia de las mercancas, hasta que se entregan al cliente. Flexibilidad para adecuarse a las caractersticas del producto o los requisitos del cliente, por ejemplo para productos que requieren condiciones especiales de almacenamiento. Menor costo a largo plazo, si la empresa logra un 75% de utilizacin, los costos de operacin son menores que con un almacn pblico. Mejor aprovechamiento de los recursos humanos, hay un mejor cuidado por los empelados de la empresa. Puede tener tambin beneficios en impuestos, ya que puede aplicar la depreciacin. Mejor imagen ante el cliente, si el cliente ve un almacn estable tendr ms confianza que si ve diversos almacenes pblicos de donde le surtan oso productos.
14
Mtodos de Almacenaje Entre las desventajas de los almacenes privados se tienen:
Falta de flexibilidad dada su capacidad fija, mo puede expanderse ante demandas fuertes. Restricciones financieras, debido a los costos altos, las empresas no quieren invertir en la construccin o compra de un almacn, ya que tambin implica costos de personal contratado y equipo de manejo de materiales. Cuando el volumen de actividad es suficientemente grande, los cargos de un almacn pblico exceden a los del privado.
Desarrollo de redes de almacenes

Para determinar el tamao del almacn en m2 o espacio cbico, se deben considerar los factores siguientes: Niveles de servicio al cliente, entre mayor sea el nivel de servicio o la variedad de productos, mayor ser el espacio requerido. Tamao de los mercados atendidos. Nmero de productos comercializados. Tamao de los productos. Sistemas de manejo de materiales utilizados. Tasa de transferencia (throughput). Tiempo de entrega de produccin. Economas de escala. Layout de localizaciones de inventarios. Requerimientos de pasillos. rea de oficinas en almacn. Tipos de racks y estantes utilizados. Nivel de patrn de demanda.
El responsable de la instalacin del almacn debe examinar todos los aspectos de costo beneficio para las diferentes alternativas y decidir por la mejor. 15
Las fluctuaciones de la demanda tambin impactan en el tamao del almacn. Se puede tener un almacn privado y rentar un almacn pblico cuando se incremente la demanda:
La determinacin del nmero de almacenes requiere la consideracin de cuatro factores: costo de ventas perdidas, costos de inventarios, costos de almacenamiento y costos de transporte. Costo total Costo total
Costo del inventario
Costo de almacenamiento Costo de transporte
Nmero de almacenes 16
El costo de ventas perdidas es difcil de calcular ya que vara por industria, empresa, producto y cliente. Costos de inventarios, se incrementa conforme aumenta el nmero de almacenes, ya que normalmente se tienen inventarios de seguridad en cada uno, se almacenan artculos de alta y baja rotacin, por tanto se requiere mayo espacio total. Costos de almacenamiento, se incrementa con ms almacenes ya que se requiere mayor espacio propio o rentado, pero puede llagar a reducirse si los almacenes se alinean aprovechando descuentos por volumen. Costos de transporte, inicialmente declinan con el nmero de almacenes, pero al final pueden incrementarse por la combinacin de envos y llegadas a los mismos. Se debe seleccionar el nmero de almacenes adecuada para mantener un nivel de servicio al cliente con los menores costos de almacenamiento.
Para la localizacin de almacenes se pueden tomar enfoques macro a nivel rea geogrfica y micro a nivel especfico dentro de esa rea geogrfica.
A nivel Macro se pueden utilizar las siguientes estrategias: La estrategia de posicionamiento en el mercado, localiza los almacenes cerca de los clientes para maximizar el nivel de servicio y reducir los costos de transporte, se deben considerar los costos de transporte, tiempo de ciclo del pedido, sensibilidad del producto, tamao del pedido, disponibilidad de transporte local y niveles de servicio ofrecido. La estrategia de posicionamiento en la produccin, localiza los almacenes cerca de los proveedores para maximizar el nivel de servicio a otras plantas de manufactura. Entre las consideraciones se tienen: la caducidad de los materiales y productos, nmero de productos de la empresa, surtido de productos a los clientes y tasas consolidadas de transporte. 17
La estrategia de posicionamiento intermedio, coloca a los almacenes en un punto intermedio entre el cliente final y el proveedor. Su nivel de servicio es ms alto que en la estrategia de posicionamiento de proveedores. Algunos gegrafos han propuesto modelos de localizacin, entre ellos se encuentran Johan Heinrich Von Thnen (alemn y agrcola), Hoover, Melvin Greenhut y Alfred Weber. El modelo de Alfred Weber, se basa en minimizar los costos de transporte, incluyendo los costos de llevar los materiales a la planta y los costos de llevar los productos al cliente. Toma en cuenta dos tipos de materias primas de acuerdo a su efecto en el transporte: localizacin y caractersticas de proceso (dependiendo si incrementan de peso, se mantiene su peso o se reduce al ser procesadas).
http://www.csiss.org/classics/content/51 Modelo del centro de gravedad, es simplista en alcance y se basa en los costos de transporte, localiza un almacn o centro de distribucin que minimiza los costos de transporte para productos que se mueven entre una planta de manufactura y los mercados.
Desde la perspectiva Micro, se deben examinar factores ms especficos para un almacn privado como son: 18
Calidad y variedad de transportes que dan servicio a la ubicacin. Calidad y cantidad de personal. Tasas de personal. Costo y calidad del terreno industrial. Potencial para expansin. Estructura de impuestos. Cdigos de construccin. Naturaleza del entorno comunitario. Costos de construccin. Costos y disponibilidad de energticos. Costo del dinero local. Desgravaciones fiscales del gobierno local e induccin para construir.
Si se quieren utilizar almacenes pblicos, es necesario considerar: Caractersticas de las instalaciones, Servicios del almacn. Disponibilidad y proximidad a terminales de transporte. Disponibilidad de transporte local. Otras empresas que utilicen sus servicios. Disponibilidad de servicios de cmputo y de comunicaciones. Tipo y frecuencia de reportes de inventarios. Otros factores polticos y cualitativos.
El proceso de seleccin es progresivo de lo general a lo especfico, puede ser formal o informal, centralizado a nivel corporativo y funcional a nivel descentralizado.
En relacin a su layout y diseo la pregunta a contestar es Dnde se localizarn los productos / materiales en el sistema logstico y de manera especfica dentro del almacn?. Un layout adecuado puede (1) incrementar la salida, (2) mejorar el flujo de producto, (3) 19
reducir costos, (4) mejorar el servicio a clientes y (5) proporcionar mejores condiciones de trabajo a los empleados.
El layout del almacn depende del tipo de productos a almacenar, los recursos financieros de la empresa, la competencia, las necesidades de los clientes, y las consideraciones de costo beneficio de personal, equipo, espacio e informacin. Al final se persigue que el espacio se utilice lo ms completo y eficiente posible.
http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=159&fdname=IRON+AND+STEE L&pagename=Planta+de+produccion+de+cilindros+de+gas+y+tanques+LPG
Otras reas que son necesarias para el funcionamiento del almacn son:
20
Mtodos de Almacenaje reas para vehculos en espera de carga y descarga. Estacionamiento de empleados.
Instalaciones de recibo y carga para cada tipo de transporte. rea de espera para operadores de transportes mientras se cargan o descargan sus vehculos. rea de almacn temporal para mercanca que entran o salen. reas de servicios para los empleados. Almacn de pallets e instalaciones de reparacin. Espacio de oficinas. rea para almacenar mercanca daada, mientras espera inspeccin. rea para reempaque, reetiquetado, remarcado de precios, etc. rea para acumular la basura y desperdicios. rea para guardar y dar mantenimiento al equipo de manipulacin (v. gr. rea de carga de bateras de montacargas). rea para almacenar materiales peligrosos, artculos de alto valor, consumibles, o artculos que requieren manejo y almacenamiento especial. rea para proceso de mercancas devueltas o recicladas.
Los tipos de almacenamiento de mercancas son las siguientes: Almacenamiento aleatorio o de anaquel flotante, coloca los artculos en el anaquel, charola o rack disponible ms cercano. Este mtodo maximiza la utilizacin del espacio a pesar de que requiere el recorrido de mayores distancias para la preparacin de pedidos (picking). Los artculos se colectan en orden FIFO. Es necesario un sistema computacional (automatic storage and retrieval system AS/RS) para minimizar los costos de manejo y de personal. Almacenamiento dedicado o de anaquel fijo (hueco fijo), los artculos se almacenan en localidades fijas dentro del almacn, esto facilita a que los empleados aprendan donde encontrar los materiales o productos. Se pueden usar tres mtodos para ello, (1) por nmero de secuencia de partes, (2) por frecuencia de utilizacin y (3) 21
por niveles de actividad (v. gr. Agrupando los productos en clases y familias con base en su movimiento de entradas y salidas. Agrupacin por compatibilidad, se refiere a si los productos pueden ser almacenados juntos sin problema. Por ejemplo llantas no pueden ser guardados cerca de herramentales, los cidos desprendidos despintan las herramientas. Productos o materiales complementarios, se refiere a que tan frecuente se piden los artculos como paquete para almacenarlos cerca unos de otros. Por ejemplo, PCs con impresoras y mesas de PC. Por velocidad, los artculos de demanda alta se almacenan cerca de las reas de embarque y recibo. Los de bajo movimiento se almacenan en otros lugares alejados. Esto tambin hace eficiente la utilizacin del equipo de movimiento de materiales. Los pasillos y las reas de almacenamiento se configuran de acuerdo a la velocidad y dimensiones de de los principales productos, ms que disear todas las localizaciones de racks, charolas y reas en piso de las mismas dimensiones, para provechar mejor el espacio.
En el caso de almacenes internacionales, se sugiere almacenar los artculos localmente y enviarlos solo despus de recibir pedidos, para minimizar el almacenaje en el extranjero. Con redes de venta al menudeo, el canal de distribucin se realiza a travs de mayoristas o distribuidores, si la venta al menudeo se hace en tiendas grandes, entonces se surte de manera directa a ellos, transfirindoles el manejo de inventarios.
Como medidas de eficiencia de los almacenes se pueden utilizar diversas medidas como son: Productividad, es la razn de salidas reales entre entradas reales, por ejemplo lneas manejadas por hora hombre. Utilizacin, es la razn de capacidad utilizada entre capacidad disponible, por ejemplo porcentaje de pallets llenos en el almacn o horas trabajadas de empleados entre horas disponibles totales. 22
Desempeo, es la razn de salida real entre salida estndar, por ejemplo el nmero de materiales colectados por hora (picking) versus el estndar planeado. Otras medidas, pueden ser costo de hora hombre por unidad manejada, cantidad de espacio requerido para almacenar cada unidad, frecuencia de errores, etc.
Las mejoras en productividad se enfocan a: Programas de mejora de mtodos, incluyen utilizacin cbica, diseo del laout del almacn, anlisis de mtodos y procedimientos, conteo cclico, empaque en plstico, etc. Programa de mejora de equipos, incluye el uso de nuevas tecnologas como escaners pticos, dispositivos automticos de etiquetado, listas de picking por computadora, equipo de manejo de materiales automtico, dispositivos de comunicacin, sistemas de carrusel y transportadores, uso de RFID, etc. Programas de mejora de sistemas, uso de sistemas de localizacin / rutas, picking geogrfico o por zona y localizacin aleatoria de artculos. Programas de capacitacin y motivacin, incluye el desarrollo de equipos de trabajo, sistemas de incentivos y de reconocimiento.
El control financiero del almacn est ligado al sistema logstico utilizado y su eficiencia, se pueden utilizar varios mtodos: Mtodo de costos basado en actividades (ABC), los costos son determinados por productos, servicios o clientes especficos, se usa un proceso de dos etapas. La primera etapa asigna costos a los recursos consumidos para realizar las diferentes actividades de almacenaje. La segunda etapa asigna los costos de almacenamiento a los productos, servicios o clientes.
Mtodo de costos tradicional Costos de almacenamiento Monto
23
Mtodos de Almacenaje Almacenamiento y manejo Gastos generales y de administracin Transporte y embarque Consolidacin de carga Servicios de valor agregado Total $40.1 30.9 14.5 2.4 3.3 $91.2
Mtodo de costos basado en actividades Vista de costos con base en actividades de almacenaje Almacenamiento seco Almacenamiento refrigerado Recibo Embarque Facturacin Embarque Empaque / etiquetado Consolidacin de carga Equipo de manejo de materiales Total Monto $25.0 8.1 20.0 18.8 3.2 6.0 1.8 3.0 5.3 $91.2
24
Tipos de almacenes
Los almacenes pueden ser virtuales si la empresa confa en sus asociados en la cadena de suministro para realizar la funcin real de almacenaje, con enlaces electrnicos, sus almacenes pueden enviar mercancas que venda la empresa, los compradores pueden o no estar conscientes del origen de las mercancas.
Con el objetivo de realizar una primera clasificacin de diferentes tipos de almacenes, los podramos agrupar atendiendo a dos criterios: Segn la naturaleza de los artculos almacenados, podramos diferenciar: Almacn de materias primas. Almacn de productos semielaborados o work in process (WIP). Almacn de productos terminados. Almacn de piezas de recambio. Almacn de materiales auxiliares (bateras, combustible, aceite...).
Segn la funcin logstica que desempean los almacenes, se podra distinguir: Almacn de fbrica: se trata del almacn cuya ubicacin se encuentra en las propias instalaciones de la fbrica, desde donde recibe los productos y los almacena hasta su despacho. Almacn regulador: normalmente se encuentra situado a pocos kilmetros de las plantas de fabricacin. Como su propio nombre indica, su funcin consiste en regular el flujo de los productos a lo largo de los canales de distribucin, recibiendo los productos de fbrica y distribuyndolos a los puntos de destino segn las necesidades. Delegacin: tambin conocido con nombres como almacn distribuidor, almacn regional o almacn provincial, son almacenes de carcter ms local, cuya funcin consiste en dar servicio a una zona geogrfica concreta. Plataforma de trnsito: se trata de espacios logsticos en los que la mercanca no se establece de forma permanente, es decir, los productos transitan a travs de las 25
plataformas (cross docking), permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan para operaciones de consolidacin (plataformas de consolidacin) y
desconsolidacin (plataformas de distribucin) de cargas, siempre con el objetivo de optimizar el flujo logstico de los productos y la ocupacin de los camiones. ZONAS DE UN ALMACN
Unidades de manipulacin
Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo ms frecuentemente en un centro logstico son: Descarga de la mercanca. Paletizacin. Desplazamiento a la zona de almacenes. Almacenaje/Desalmacenaje. Desplazamiento a la zona de picking. Picking/Reposicin. 26
Mtodos de Almacenaje Desplazamiento a la zona de preparacin. Embalaje, etiquetaje, pesaje. Traslado a la zona de expedicin. Agrupamiento de destinos. Carga de las mercancas. Expedicin.
Las mercancas que provienen de proveedores pasan por las siguientes actividades:
Recepcin y manipulacin de descarga de los productos en los muelles. Conformacin del albarn y la factura. Control cuantitativo y cualitativo. Alta en inventario o existencias de las existencias y ubicacin de las mismas. Devolucin de los productos no hallados conformes.
Para identificar los productos se puede utilizar el cdigo de barras UPC (Universal Product Code) de EUA o el EAN (European Article Numbering) de Europa.
27
Otra forma de identificacin son las etiquetas RFID (Radio Freequency Identification) que puede convivir con el cdigo de barras.
Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un sistema compuesto por etiquetas o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras son susceptibles de ser ledas y escritas por los segundos sin ningn contacto visual, gracias a la funcin que desempean las terceras.
Algunos de los beneficios que se vislumbran a travs del nuevo sistema de identificacin de productos y/o unidades de manipulacin podran ser los siguientes:
La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es significativamente mayor que en el caso de los cdigos de barras.
28
La informacin contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables, mientras que la informacin en los cdigos de barras es esttica.
El RFID permite la lectura de mltiples etiquetas de forma simultnea, mientras que los cdigos de barras deben ser ledos de uno en uno. No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que resulta imprescindible en la lectura de los cdigos de barras.
En sentido contrario, cabe decir que hoy en da la comercializacin e utilizacin del RFID como sistema de identificacin se est viendo frenada por el alto costo de las etiquetas, as como por una falta de estandarizacin del sistema.
Debemos considerar varios tipos de unidades de manipulacin: Unidad de consumo: La unidad de compra por parte del consumidor. Unidad de distribucin: Agrupacin de unidades de consumo para reducir el nmero de manipulaciones. Unidad de expedicin: Agrupacin de unidades de distribucin para facilitar la carga y el transporte. Unidad de almacenaje: Definicin de una unidad normalizada para el aprovechamiento de las instalaciones de almacenaje.
En las operaciones logsticas y sus flujos fsicos es muy importante disponer de un tipo normalizado, de unidad de manipulacin, que permita: Manipular el mximo de unidades en un solo movimiento. Normalizar el transporte y la tasa de ocupacin de los vehculos. Utilizar las instalaciones del almacn en su mxima ocupacin y capacidad.
Por ello, es necesario que se disponga de una concreta unidad normalizada en todo el circuito logstico:
29
UNIDADES FSICAS LOGSTICAS CARACTERSTICAS LOGSTICAS
VOLUMEN, PESO, FORMA (TOPOLOGA), UNIDADES CONTENIDAS/UNIDAD CONTINENTE. RESISTENCIA, ESTABILIDAD, MANEJABILIDAD: Medios de manipulacin requeridos. ASPECTOS ECONMICOS. ASPECTOS ECOLGICOS: Reutilizacin; retornabilidad. Recuperacin; reproceso. Eliminacin de residuos.
6. Distribucin del almacn

Se tratar de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables en los almacenes, indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda acarrear su utilizacin.
30
Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado
Tienen la ventaja de que no utilizan estructuras ni estanteras, con lo que se ahorra espacio e infraestructuras. Como inconveniente se tiene la limitacin del peso que pueda soportar la base de la estiba para su estabilidad y puede dificultar el esquema FIFO, ya que los primeros productos que entran se encuentran en la parte baja de la estiba.
31
Almacenamiento en estanteras
Pueden ser: estanteras ligeras para productos de bajo peso; estantera de cargas largas (cantilver) para almacenar productos de forma alargada como tubos, perfiles, etc.; estanteras especiales para tamaos y pesos no comunes y estanteras para pallets.
32
Las ventajas de la estantera de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las de bloque y son accesibles a travs de pasillos entre las estanteras, con lo que se puede implementar el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es que se pierde espacio entre los pasillos.
Paletizacin compacta
En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades y los montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de productos LIFO. Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrs (Drive through) permiten implementar el sistema FIFO:
Tienen la ventaja de alto ndice de aprovechamiento de espacio por la eliminacin de pasillos ociosos. Aunque tiene los inconvenientes siguientes: no permiten un acceso directo a todos los productos almacenados (por ejemplo un pallet de en medio); el acceso frontal solo permite el esquema LIFO.
Paletizacin mvil
33
Es similar a la de bloques con la opcin de apertura de pasillos para acceder a cualquier producto.
Ventajas de este sistema de almacenamiento: El sistema de almacenamiento basado en estanteras mviles combina las ventajas de la paletizacin convencional y la paletizacin compacta, a saber:
Permite un ptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia, se trata de un sistema de almacenamiento compacto, es decir, sin pasillos. Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de pasillos, ofrece como beneficio el poder tener acceso directo a todos los productos.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento: Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos. El precio de las estanteras y el sistema, en comparacin con la paletizacin convencional y compacta, resulta econmicamente menos viable.
El sistema de paletizacin mvil es bastante utilizado en los almacenes de temperatura controlada y las cmaras frigorficas, donde el m 2 resulta especialmente caro.
34
Paletizacin dinmica
En sta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad, aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.
Se pueden lograr ahorros en la manipulacin de pallets, en un bloque compacto se aprovecha el espacio y el sistema obliga a un esquema FIFO. Tiene la desventaja de su alto costo.
35
SEGN LA ORGANIZACIN DE LAS MERCANCAS
Almacenaje ordenado o a hueco fijo
Supone que cada referencia tiene una ubicacin fija. Facilita el control de productos almacenados y los huecos se pueden adaptar a las caractersticas fsicas del producto. Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a capacidad mxima de productos, que en muchos casos se desperdician estos huecos.
Almacenaje catico o de hueco libre
Supone que a cada referencia le ser asignada una ubicacin variable en cada caso, en funcin de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el almacn puede ser diseado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.
Tiene el inconveniente de que el control de los productos es ms complejo por lo que se requiere de un sistema informtico.
36
Elementos de manipulacin
Montacargas manual
Se puede utilizar para carga y descarga de medios de transporte de tonelaje pequeo.
Montacargas elctrico
Se tienen dos tipos: conductor a pie o conductor montado. 37
Montacargas para estiba o apiladores
Tienen una gran capacidad de elevacin
Montacargas
Tiene capacidad para manejar pesos elevados, para lo cual dispone de un contrapeso en la parte posterior para evitar volcaduras. Tiene capacidad para elevar cargas hasta los 5 6m, requieren pasillos de 3,4 o 5 m para su maniobra.
38
Montacargas retrctil
Tiene capacidad de retraer sus horquillas o cuernos para efectuar trabajos delicados de precisin. Puede elevar cargas hasta los 10m y con menos ancho de pasillo de maniobras de 2.5 a 3m.
39
Mtodos de Almacenaje Montacargas trilateral
Tiene capacidad de elevar de 12 a 14 m con pasillo para maniobra de 1.8 a 1.9m.
Equipos automatizados Entre las ventajas de utilizar equipo automatizado se encuentran: Reduccin de horas hombre. Capacidad para incrementar la salida. Mejoras en la consistencia de servicio. Reduccin de manejo de materiales. Nivel de exactitud incrementado. Disponibilidad de servicio. Mejoras en rapidez de servicio.
Tambin puede tener desventajas: Costo inicial de capital, adquisicin, instalacin y pruebas. 40
Mtodos de Almacenaje Tiempo muerto por descomposturas. Problemas con el software. Problemas de capacidad.
Falta de flexibilidad para responder a cambios de entorno. Costos de mantenimiento. Interface de usuario y capacitacin. Aceptacin del trabajador. Obsolescencia.
Transelevadores automatizados
Se denominan transelevadores cuando manipulan pallets y mini-loads cuando manipulan cajas pequeas o contenedores.
Las ventajas que puede ofrecer un sistema automtico de manipulacin de cargas como ste pueden ser numerosas, a saber: Rapidez de movimientos, lo cual puede reducir los tiempos de respuesta a clientes. 41
Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminucin de errores en la manipulacin de productos. Reduccin de costos de personal, debido a la eliminacin de la intervencin humana en la operaciones. Aprovechamiento mximo del espacio fsico del almacn, ya que la capacidad de elevacin de los transelevadores parece ilimitada, y la anchura de pasillo que requiere cada robot ronda los 1,2 metros.
AGV
Los AGV (Automated Guided Vehicle) o Vehculos de guiado automtico, tambin conocidos como carros filoguiados o vehculos de carga inteligente, estn dotados de una serie de sensores electromagnticos capaces de seguir el rastro que produce un cable enterrado en el suelo, de tal forma que siguen unas rutas prefijas de forma automtica. Tambin existen otras tecnologas para gua como los Lasers.
Ubicacin de las mercancas en el almacn
42
La disposicin de los productos en sus lugares de almacenaje debe hacerse teniendo en cuenta los factores que condicionan el funcionamiento ptimo del almacn, como pueden ser: Mxima utilizacin del espacio disponible. La organizacin de la ubicacin de los productos en el almacn deber garantizar el mejor aprovechamiento posible del espacio fsico de almacenamiento. Mnimos costos de manipulacin. La ubicacin de los productos en el almacn deber permitir reducir al mximo las manipulaciones soportadas por los mismos. Mnimos recorridos del personal operario. La distribucin de los productos en el almacn deber permitir reducir al mximo los recorridos realizados por los operarios para acceder a los mismos. Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los productos en el almacn, deber tenerse muy en cuenta cules de ellos pueden resultar incompatibles en su almacenamiento (productos alimenticios y productos qumicos, por ejemplo) y para cules puede ser aconsejable un almacenamiento comn y mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pedidos). Mxima seguridad. El sistema de ubicacin de los productos en el almacn deber garantizar la mxima seguridad en el recinto, tanto para el personal operario, como para las propias mercancas y las instalaciones.
Clasificacin ABC de las referencias1

Pasos para llevar a cabo una clasificacin ABC de referencias 1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en funcin del criterio seleccionado. Es decir, si se desea calcular un ABC en funcin del volumen de inventario o existencias, se debern clasificar las referencias, de mayor a menor, atendiendo a este criterio.
1
Urzelai Inza, Aitor. Manual bsico de logstica integral. Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2007. p 96. http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=111 43
2. Atendiendo al criterio seleccionado para la seleccin ABC, calcular el porcentaje de cada referencia sobre la suma total. 3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior. 4. Establecer la clasificacin ABC. 2. 3. 4.
ABC en funcin del volumen de inventario o existencias
La clasificacin ABC en funcin del volumen de inventario o existencias de cada referencia, permite vislumbrar cules son aquellas pocas referencias que acumulan un porcentaje elevado del volumen total del inventario o existencias gestionado en el almacn, as como cules son aquellas muchas referencias que acumulan un porcentaje reducido del volumen total.
De este modo, y a modo de referencia, podramos establecer como:
Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias totales del almacn, acumulan un 80% del volumen total del inventario o existencias. Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias totales del almacn, acumulan un 15% del volumen total del inventario o existencias. Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias totales del almacn, acumulan un 5% del volumen total del inventario o existencias.
44
45
Como se puede observar en esta tabla: Un 26% de las referencias acumulan aproximadamente un 80% del volumen total del inventario o existencias almacenado. Un 18% de las referencias acumulan aproximadamente un 15% del volumen total del inventario o existencias almacenado. Un 56% de las referencias representan solamente un 5% del volumen total del inventario o existencias almacenado.
MANIPULACIONES DE ALMACN FACTORES A CONSIDERAR
1. DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE MANIPULACIN ADECUADAS. 2. NORMALIZACIN: De unidades de manipulacin. De intercambios de informacin. Otros. 3. MEJORAS DE PRODUCTIVIDAD (RACIONALIZACIN): Estudio de mtodos y tiempos. Rediseo de procedimientos operativos. 4. MECANIZACIN Y AUTOMATIZACIN DE OPERACIONES (UTILIZACIN DE
TECNOLOGAS).
46
Paletizacin
Tipos de palets: Por sus materiales: Madera normal. Plstico. Metlicos. Poliuretano expandido. Madera prensada. Cartn. Etc. Por dimensiones: 800 x 1.200 Normalizado europalet ISO 1 1.000 x 1.200 Normalizado europalet ISO 2 800 x 600 Minipalet 1.200 x 1.200 Sacos- Bidones 1.100x1.200 Sector qumico 47
Mtodos de Almacenaje 1.050 x 1.050 Cerveza - Bebidas
Por su base: Dos entradas. Cuatro entradas. Encajables. Etc.
Actualmente, el palet 800 x 1.200, cuatro entradas, es el de mayor uso en Europa, y sobre todo en el sector de consumo y distribucin comercial (85 % sobre el volumen total utilizado.
Existen en el mercado varias empresas que se dedican al alquiler de palets (alquiler y recompra) que eliminan las inversiones de industrias en la compra de palets, as como el espacio ocupado por palets vacos.
Asimismo, pueden disponerse de programas informticos especiales para la paletizacin de cajas y unidades de venta, que optimizan el aprovechamiento de los palets en superficie, capas y su capacidad de soporte (PALTEC).
La paleta normalizada es el tipo de unidad de almacenaje y manipulacin ms apropiada, por tanto, es de suma importancia que sea utilizada en todas las operaciones fsicas de la cadena logstica.
48
Ejemplo de estndares en Paletizado:
I. Dimensiones de la base: 800 x 1.200 mm
AECOC recomienda a fabricantes y distribuidores de productos de gran consumo el uso de paleta estndar 800 x 1.200 mm. Sus especificaciones se ajustan a la norma de Espaa
49
sobre fabricacin de paletas de madera (Norma UNE 49-902-77, Parte III). De esta forma se garantiza la absoluta compatibilidad con la paleta europea de 800 x 1.200 mm.
II. Peso
Sobre la paleta definida en el apartado anterior se limita la carga mxima a 1.000 kg.
III. Alturas
Todas las alturas que se citan a continuacin debern entenderse con paleta incluida. Se establece como norma general una altura mxima de 1,45 m.
Para el subsector de celulosa se establecen las siguientes alturas para las familias de productos:
Paales, compresas y protectores de slips hasta 2 m. Servilletas, pauelos, rollos de cocina, higinicos y tampones hasta 1,35 m.
Para el subsector aguas se establece una altura mxima de 1,70 m para el formato de 1,5 litros y garrafas de 5 litros.
Para el subsector detergentes se establecen alturas comprendidas en el intervalo 1,452,00 m, para las siguientes familias: Maleta 4 kg. Lavavajillas mano. Suavizantes diluidos de 1,5 litros, 2 litros, 3 litros y 4 litros. Limpiahogares lquidos. Limpiahogares polvo. Lejas. 50
En este subsector y para nuevos productos se aceptarn alturas a 1,45 m, siempre que el formato sea igual a alguno de las familias aprobadas.
En todos los subsectores anteriores y para todas aquellas familias no mencionadas explcitamente en este texto las alturas debern ajustarse a la norma general. En todos los casos se deber mantener una buena estabilidad y calidad de entregas.
51
7. Mejores prcticas de preparacin de pedidos (Picking)

Entre las operaciones ms comunes que componen la tarea de preparacin de pedidos se podran destacar: Captura de datos y lanzamiento de rdenes de picking. Picking. Embalaje. Acondicionamiento de unidades de manipulacin. Pesaje. Precintado. Etiquetado. Preparacin de documentacin para el transporte. (...).
Entre todas estas operaciones que componen la Preparacin de Pedidos, este tema se va a concentrar fundamentalmente en la actividad de picking, que podramos definir como sigue:
El picking (del verbo ingls to pick) consiste en seleccionar y extraer de sus lugares de almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la cadena.
Esta operacin incluye una serie de subtareas, como pueden ser: Desplazamientos del personal por el almacn. Bsqueda y localizacin de los productos a extraer. Identificacin de los productos y ubicaciones a/desde extraer. Operacin de extraccin del producto o unidad de manipulacin. Control del inventario o existencias.
Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede variar en funcin de diferentes variables:
52
Cuanto mayor sea el nmero de referencias gestionadas en el almacn, parece lgico pensar que la actividad de picking sea ms compleja. El diseo del almacn condicionar la mayor o menor complejidad del picking. Factores como el nmero de pasillos, longitud de los mismos, el tipo de estanteras utilizadas, la altura de los mismos, etc., debern de tenerse siempre muy en cuenta. Los elementos de manipulacin (montacargass, transpaletas...) utilizados para llevar a cabo el picking debern ser seleccionados para poder realizar la actividad de la forma ms eficiente posible. El nmero de lneas de pedido recibidas por cada periodo de tiempo condicionar muy mucho la complejidad del picking. Y hablamos del nmero de lneas de pedido y no del nmero de pedidos recibidos.
Los objetivos principales de la actividad de picking se podran resumir de la siguiente manera: Minimizacin de recorridos. En aras de reducir el tiempo dedicado al picking de los productos demandados y, en consecuencia reducir los costes de la actividad y los plazos de entrega a los clientes, se deben tratar de minimizar los recorridos realizados por el personal del almacn a la hora de extraer los productos de sus lugares de almacenaje. Para ello, resultar muy til la ubicacin de los productos atendiendo a una clasificacin ABC en funcin de las lneas de pedido recibidas por cada referencia. Minimizacin de manipulaciones. Con el fin de minimizar las manipulaciones a realizar en el almacn, antes que nada se deber tratar de que las mercancas sean recibidas en la misma unidad de manipulacin en que son almacenadas. Por otro lado, a la hora de realizar el picking, debern valorarse diferentes alternativas, como el picking a bajo nivel, el picking a medio nivel y el picking a alto nivel, as como la posibilidad de utilizar diferentes mquinas para llevarlo a cabo.
53
Rapidez. El plazo de entrega de los productos empieza a contar en el mismo momento en que son recibidos los pedidos de los clientes. En consecuencia, la rapidez con que se lleve a cabo el picking de las referencias solicitadas en el almacn ser un factor con una incidencia directa en el plazo de entrega comprometido con los clientes.
54
El objetivo es tener cero errores en el picking para evitar reclamaciones de clientes. Tambin es importante respetar el sistema FIFO y la caducidad y obsolescencia de los productos cuando sea necesario.
SISTEMAS DE PICKING
La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser clasificadas en dos grandes grupos o familias: Sistemas operario a producto: el operario se desplaza fsicamente, a pie o montado en una mquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la seleccin y recogida de las referencias solicitadas por los clientes. Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza fsicamente a lo largo de la zona de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son los propios productos los que se desplazan de forma mecnica o automtica hacia el operario y la zona de preparacin de pedidos.
Para el primer caso de sistema de operario a producto se utiliza la lista de verificacin Picking list:
55
Orden de picking/picking list. (1) El nmero de control asignado al proceso de picking. (2) La fecha de realizacin de la seleccin y extraccin de los productos. (3) El cdigo, nmero... asignado al operario que realiza la tarea de picking. 4) Nmero, nombre... del almacn donde se lleva a cabo el picking. (5) En esta casilla se hace constar si el pedido tiene carcter ordinario o urgente, u otras observaciones referentes a la fragilidad de los productos, por ejemplo. (6) La relacin de cdigos de cada uno de los pasillos que debe recorrer el operario para extraer el conjunto de productos que componen la orden. (7) Nmero, profundidad y nivel de la estantera en el que se encuentra la referencia. (8) Cdigo EAN del producto, o el cdigo interno utilizado en el almacn. (9) Descripcin de la mercanca; por ejemplo, Leja Conejo Floral, 2L.
56
(10) Nmero de unidades a seleccionar y extraer; por ejemplo, 3 cajas, 18 unidades. (11) La cantidad de productos que quedan despus de haber realizado el picking. Resulta interesante conocer este dato para controlar el inventario y evitar roturas de stock. (12) Nmero de expedicin, para que los productos, al llegar a la zona de preparacin de pedidos, se depositen en la paleta correspondiente. (13) Firma del autorizado y responsable de la orden de picking. (14) Firma de la persona que, una vez realizada la seleccin y recogida de mercancas, entrega la orden en la zona de preparacin de pedidos. (15) Firma de la persona que recibe, en la zona de preparacin de pedidos o expedicin, la mercanca procedente del picking..
A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofa operario a producto, sta puede ser desarrollada de dos formas diferentes:
Pedido a pedido: el picking pedido a pedido consiste en que cada pedido de un cliente constituya una orden de picking individualizada, de tal forma que se dispongan tantos pedidos como picking lists.
En este caso, se crearan tres rdenes de picking, una por cada pedido, de tal forma que:
57
Orden de picking 1: para recoger 5 unidades de A, 3 unidades de B y 2 unidades de C. Orden de picking 2: para recoger 7 unidades de A y 1 unidad de C. Orden de picking 3: para recoger 4 unidades de A, 5 unidades de B y 2 unidades de C. Extraccin agrupada: en el picking mediante extraccin agrupada, como su propio nombre indica, se agrupan varios pedidos de clientes en una sola orden de picking. De esta forma, si retomamos el ejemplo anterior, se creara una nica orden de picking para seleccionar y extraer 16 unidades de A, 8 unidades de B y 5 unidades de C. Parece bastante obvio que esta segunda alternativa resulta ms adecuada para alcanzar los objetivos de la gestin del picking, como pueden ser la minimizacin de recorridos y la rapidez de operacin.
Otra opcin es extraer los productos de las ubicaciones sealadas mediante dispositivos iluminados y una vez que extraiga la cantidad sealada pulsar un botn de confirmacin haciendo que se apague la luz y se confirme el picking a la computadora.
58
http://www.knapp-argentina.com.ar/novedades/
http://www.logismarket.com.mx/adventech-logistica/1431963255-1179567328-c.html
59
Otra forma es el picking por reconocimiento de voz, le permite al operador a utilizar ambas manos.
http://www.logismarket.com.mx/navigation/search/SearchTextualAction.do?searchPara m=equipos+pick+to+voice
Para el segundo caso de producto a operario se utilizan sistemas de carruseles: 60
Carrusel horizontal Los carruseles horizontales consisten en una serie de estanteras, diseadas para pequeas piezas, que giran automtica y horizontalmente mediante la accin de motores elctricos, de tal forma que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se acercan hacia los puestos de preparacin.
Normalmente permiten ser utilizados como estanteras compactas, ya que su carga y descarga suele hacerse desde los extremos de la estantera.
Ventajas de este sistema de almacenamiento: Tienen capacidad para almacenar gran cantidad de referencias en poco espacio. Los recorridos del personal se reducen al mnimo.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento: El mayor inconveniente de los carruseles horizontales puede ser la elevada inversin que suponen.
La utilizacin de los carruseles horizontales resulta conveniente cuando se trata de productos de tamao reducido, aunque en los ltimos aos estn apareciendo los primeros carruseles horizontales para pallets. Asimismo, este sistema puede ser adecuado cuando se dispone de muchas referencias en el almacn y los pedidos de los clientes se componen de pocas lneas de pedido.
61
Paternoster
El Paternoster o carrusel vertical es un sistema de almacenaje supercompacto, diseado normalmente para piezas de tamao reducido. Est basado en una serie de pequeas estanteras que se mueven verticalmente en el interior de una especie de gran armario.
62
Para realizar las indicaciones relativas a las ventajas e inconvenientes de la utilizacin de los sistemas paternoster, nos remitimos a lo comentado para los sistemas de carruseles horizontales.
Cuidados especiales de trabajo en almacn

Los almacenes pueden ser lugares peligrosos para trabajar debido a que las mercancas estn en movimiento constante. Los operadores de montacargas pueden operar el equipo sin cuidado, los accesorios de seguridad para proteger la espalda y el cuerpo pueden no ser tiles sino se proporciona a los empleados una capacitacin adecuada. La Secretara del Trabajo y Previsin Social es la responsable de vigilar los aspectos de seguridad industrial en las empresas.
Los materiales de desperdicio, como cajas, flejes, pallets rotos, madera y cuas utilizados para fijar la carga en el transporte y evitar su movimiento (dunnage), pueden transformarse en materiales que amenacen la seguridad de los empelados y pueden ser tambin materiales inflamables. El fuego es uno de los principales enemigos de los almacenes, por lo que se deben tener todos los cuidados para no producirlo.
Los materiales peligrosos tambin deben manejarse y almacenarse de acuerdo a las reglamentaciones vigentes, para evitar accidentes. Se debe contar con cmaras de vigilancia y personal de seguridad para evitar el robo y pillaje de mercancas.
Un reto continuo de los responsables del almacn es mantener el control de las cantidades que se mueven a travs de los almacenes, tal vez sea necesaria la intervencin de una segunda persona para verificar la cuenta de una primera persona, los registros manuales se comparan con los registros de computadora para identificar errores y corregirlos.
63
Empaque
El empaque realiza las funciones siguientes: Contener los productos o materiales. Proteccin, de daos por manejo y condiciones ambientales. o Empaque individual para proteger un producto de otro. o Restringir movimientos del producto dentro del empaque o Separar el producto de contactos indeseados en el manejo. o Proteger el producto de vibraciones y cadas. o Soportar el peso de contenedores idnticos que pueden ser apilados encima uno de otro. o Distribuir el peso de manera uniforme dentro del empaque, facilita su manejo por equipo computarizado. o Debe ser a prueba de robos, mostrando las huellas si fue abierto en el camino o con el detallista.
http://www.packagingconsultancy.com/packaging-testing.html Particin, reducir la unidad de produccin (pallets) a un empaque requerido por el cliente (bolsa con tres productos).
64
http://www.cnnexpansion.com/economia/2010/01/25/ventas-minoristas-caen15-en-mexico Unificacin, de productos unitarios se agrupan en cajas, estas en pallets con plstico protector (stretch wrapping) para su envo en contenedores. Conveniencia, para fcil uso del consumidor (blisters, dispensadores, etc.) o Los materiales del empaque y del producto no deben ser peligrosos para el consumidor.
http://www.hard-h2o.com/review/disipadores/coolermaster-coolicepro.html Comunicacin, uso de smbolos estandarizados como UPC (Universal Product Code).
65
o Debe tener un rea suficiente para su etiquetado de identificacin y embarque, con instrucciones especficas (este lado hacia arriba).
http://salutjove.wordpress.com/2010/03/page/2/
http://www.wamedia.com/portfolio_barcodes.php Entre los beneficios de un empaque adecuado de los productos, se tienen: Los empaques ms ligeros pueden ahorrar costos de transporte. 66
La planeacin cuidadosa de empaque tamao / cubo puede permitir una mejor utilizacin de espacio en almacenes y transportes. Un empaque protector puede reducir daos y requisitos de manejo especial. Un empaque ecolgico puede reducir costos de disposicin y mejorar la imagen de la empresa. El uso de empaques retornables reduce costos y desperdicios al ambiente.
El diseo de los empaque tiene influencia de los factores siguientes: (1) estandarizacin, (2) precio (costos), (3) adaptabilidad de producto o empaque, (4) nivel de proteccin, (5) habilidad de manejo, (6) empacabilidad del producto, (7) reusabilidad y reciclabilidad, (8) facilidad para su manipulacin con equipo automatizado.
El empaque tambin puede tener un uso promocional si se disea para Display, aunque a veces entra en conflicto con su funcin protectora.
http://www.adro.com.co/pg.php?Cat=2&tipoCt=1&idLin=1&idSubLin=2
67
8. WMS Warehouse Management System Sistema de Gestin de Almacenes

Almacenes al servicio de la Cadena de Suministros con WMS: Los expertos calculan que 20% de los pedidos de los clientes se completan de forma inadecuada. Por ello, la habilidad de cubrir la demanda del cliente con los productos adecuados en el lugar correcto, y en la condicin ptima es una capacidad esencial para ser competitivo.
WMS (Sistema de Gestin de Almacenes - Warehouse Management System) es la solucin que le permite a las organizaciones tener una visin de las existencias actuales y futuras, organizar el trabajo, alinear los recursos y satisfacer los requisitos de sus clientes optimizando los procesos de distribucin para asegurar que los productos sean repartidos en tiempo y forma. El resultado es una mejora en la gestin de su cadena de suministro con la mxima satisfaccin desde la recepcin de materiales hasta la entrega efectiva al cliente.
http://www.pwhfz.com/?page_id=483 68
Los objetivos a alcanzar dentro de una organizacin con la puesta e implantacin de este sistema WMS son: Disminuir el tiempo y aumentar la eficiencia entre los procesos de entrada y salida de productos. Validar y controlar el proceso de devoluciones. Realizar el proceso de Picking de manera ordenada y guiada a travs de terminales de RF para actualizar en lnea los inventarios y reabastecer oportunamente las localidades de abasto. Mantener el inventario actualizado en tiempo real para la correcta planeacin de ventas. Controlar el proceso de embarques mediante procesos de validacin "ciego" VS la factura correspondiente al mismo. Envo de informacin mediante archivos de texto "ASCII" a Sistema Administrativo de Cliente para validacin de procesos.La informacin que se ofrece permite conocer los costos de operacin del almacn, la productividad de las personas y los recursos, los comportamientos errneos de los operarios, el grado de utilizacin de los recursos, el manejo eficiente de devoluciones, la recepcin y salida eficiente de producto etc. La calidad de servicio dentro de las organizaciones mejora debido a que permite: Obtener informacin en tiempo real, con lo que los productos estn disponibles desde que entra en el almacn, reduciendo as el nmero de faltas en el servicio. Controlar la preparacin de los pedidos, con lo que se reducen los errores en los envos y se es ms eficiente en todos los procesos involucrados. Estos dos factores hacen que la mercanca pueda servirse en el momento solicitado y con el menor nmero de errores posible, por lo que la calidad de servicio mejora notablemente. Mdulos bsico que componen el sistema WMS:
69
Mtodos de Almacenaje 1.- Recepcin. a) Recepcin validando orden de compra. b) Recepcin con automatizacin. 2.- Devoluciones. a) Registro. b) Clasificacin y traspaso. 3.- Planeacin de ubicaciones. a) Estudio de rotacin de inventarios. b) Definicin de nomenclatura. c) Definicin de volumen por ubicacin. d) Ubicaciones libres. e) Ubicaciones condicionadas. 4.- Acomodo de Producto. a) Fijo. b) Mixto. c) Catico. 5.- Planeacin de Picking. a) Estudio de rotacin de inventarios. b) Anlisis de dimensiones del almacn. c) Caractersticas de almacenes. 6.- Administracin de pedidos o solicitudes de picking. a) Validacin de existencias. 70
Mtodos de Almacenaje b) Asignacin. c) Preasignacin. d) Reasignacin. e) Fila libre. 7.- Auditoria o revisin de surtido vs. Pedido. a) Lista de picking vs. pedidos vs. surtido. b) Revisin cierga.
El Sistema de Gestin de Almacenes WMS (Warehouse Management System) ayuda a compaas como la suya a : Reducir las existencias en el inventario de 5 a 20%. Aumentar la productividad de trabajo en el almacn de 15 a 40%. Mejorar la exactitud de envo a los clientes de 2 a 5%. Incrementar la exactitud de existencias a un 99 % a nivel de ubicacin. Reducir costos de explotacin directos e incrementar el ingreso neto. WMS (Warehouse Management- Gestin de Almacenes) es una solucin de software avanzada para todo tipo de organizaciones tales como: de fabricacin, distribucin, minoristas, proveedores de logstica de terceros (3PLs), etc. WMS Puede ser usado por organizaciones de todos los tamaos, ya que WMS ayuda a las compaas a maximizar las estrategias de distribucin de producto, priorizar las tareas, implementar los estndares de productividad e incrementar la eficiencia de logstica. WMS Gestin de Inventarios Inventory Management: WMS gestiona mltiples Unidades de Medida, control de lotes y control de peso, ayudando a mejorar la exactitud de existencias y la visibilidad en tiempo real.
71
WMS Gestin de Inventarios ayuda a incrementar el porcentaje de rdenes que son enviadas completas, esta es una manera segura de aumentar la satisfaccin del cliente. El mdulo de gestin de inventarios de WMS permite identificar y rastrear las existencias con la rigurosidad suficiente para asignar, llenar y entregar pedidos con la mayor exactitud y de manera continua. Con WMS Inventory Management usted puede visualizar y monitorear la ubicacin, la condicin, y cantidades de todos los artculos terminados, sus componentes y las materias primas en su operacin de almacn, conocer la rotacin de su inventario y gestionarlo contablemente por FIFO o LIFO considerando adems la frescura, la estacin y otros factores. El mdulo de gestin de inventarios de WMS ayuda a las organizaciones a: I. Reducir las existencias disponibles. II. Incrementar la exactitud de armado de sus rdenes de clientes. III. Mejorar el servicio al cliente. IV. Incrementar la rotacin de sus inventarios. V. Mejorar la visibilidad y la exactitud de sus existencias. Notable por su gran funcionalidad, el software de gestin de inventarios WMS permite una gran flexibilidad en las formas de trabajo de recolectores y personal del almacn. Las unidades de medida mltiples (como paquetes, cajas, pallets) hacen ms fcil seguir la trayectoria y almacenar las unidades mltiples o identificar contenedores con mltiples tems y aplicar reglas de despacho de acuerdo con los requisitos especficos del cliente. El control de lotes multi-nivel, de WMS controla los pesos, la degradacin de existencias y las fechas de vencimiento. La habilidad de maximizar la exactitud de la planeacin de la demanda y hacer frente a la demanda del cliente en sus diversas formas es otra de sus caractersticas sobresalientes. WMS provee la funcionalidad completa para la gestin de rdenes de trabajo, ubicaciones y lotes que optimizan la productividad. 72
Un mejor control del trabajo y de las tareas es esencial para un alto nivel de cumplimiento en centros de distribucin que deben lidiar con constantes cambios en las prioridades de trabajo. El mdulo de gestin de tareas y trabajo soporta el aumento y la disminucin de la demanda equilibrando trabajo y tareas con los recursos disponibles. La funcin de multitarea permite incrementar la productividad a travs del uso de diagramas de flujo. La radiofrecuencia (RF) y la tecnologa de voz de WMS hacen fcil dirigir a los trabajadores a la tarea correcta y la ubicacin adecuada mejorando la productividad. La gestin de tareas y trabajo de WMS ayuda a las organizaciones a: I. Mejorar la productividad del trabajador y la mano de obra. II. Incrementar el cumplimiento de las rdenes de clientes. III. Incrementar la retencin del empleado y su moral. IV. Acelerar el rendimiento y la velocidad de despacho. El mdulo de gestin de tareas y trabajo de WMS permite a las organizaciones agrupen rdenes de trabajo y ubicaciones con atributos similares o complementarios en lotes y con el propsito de que las rdenes sean recibidas, escogidas, empacadas, surtidas, embarcadas y puestas a la venta en el momento oportuno. La productividad de cada trabajador mejora con WMS combinando las tareas complementarias y limitando el tiempo de transito. La productividad del equipo mejora agrupando rdenes y ubicaciones por sus atributos comunes. WMS Gestin de Mano de Obra Labor Management. WMS ayuda a gestionar al personal, programando y monitoreando el cumplimiento de los estndares y permitiendo optimizar el trabajo y reducir los costos. Reducir los costos de la mano de obra en las operaciones de entrega y distribucin puede afectar positivamente sus resultados, pero debe hacerse utilizando las herramientas correctas. 73
La gestin de la mano de obra de WMS es un sistema que se usa para incrementar la eficiencia y maximizar el rendimiento del trabajador en el depsito. Las organizaciones pueden planear la utilizacin de personal y empleados teniendo en cuenta sus capacidades de ejecucin, y al mismo tiempo monitorear el trabajo tanto directo como indirecto y proveer la retroalimentacin a trabajadores y supervisores de como escoger, empacar y completar las actividades de envo. La gestin de la mano de obra de WMS ayuda a compaas como la suya a: I. Mejorar la planificacin de la mano de obra. II. Incrementar la productividad del trabajador. III. Optimizar la ejecucin de los despachos. IV. Mejorar el servicio al cliente. V. Reducir los gastos de mano de obra del depsito.
La gestin de la mano de obra y medicin del rendimiento en tiempo real de WMS le dan la visibilidad a supervisores y jefes en sus operaciones diarias, de manera que ellos puedan identificar los obstculos, los problemas de rendimiento y las otras barreras de la productividad y tomar la accin correctiva. WMS gestin de Andenes Cross Docking. La capacidad de gestin oportuna del flujo de material y de los envos por transportistas de WMS incrementan la velocidad del flujo de inventario y su velocidad de rotacin. En industrias de movimiento constante como bienes de consumo, comida, venta al por menor, tiendas de comestibles, y otros, WMS Cross-Docking es reconocido como una manera indispensable de incrementar la velocidad de movimiento del inventario y el rendimiento. Por qu? Porque evita el proceso de almacenaje. Las caractersticas de WMS Cross-Docking hacen posible operaciones de almacenaje de todo tipo y movilizar las existencias asegurando que las cargas entrantes sean 74
despachadas rpidamente hacia su destino, evitando almacenajes innecesarios y logrando mejorar el servicio al cliente y ahorrar trabajos innecesarios. WMS Cross-Docking ayuda a las organizaciones a: I. Evitar gastos innecesarios. II. Mejorar la disponibilidad del producto. III. Mezclar y consolidar la mercanca IV. Incrementar la satisfaccin del cliente Cualquiera que sea el tipo de organizacin, WMS Cross-Docking ofrece un alto grado de flexibilidad. Su funcionalidad de WMS Flow-thru (paso a travs) puede ser utilizada para des-consolidar las recepciones de material basados en las reservas de los clientes o consolidarlos con el producto previamente escogido en el carril de despacho de tal manera que cada tienda tenga las existencias y las cantidades que necesita en la misma remesa. Las capacidades de transbordo de WMS permiten a las compaas que manejan pallets pre-empaquetados o pre-envueltos descargar pallets y paquetes y conseguir montarlos en carriles de despacho para la carga rpida en camiones. Las capacidades de gestin de oportunidad de Infor WMS permiten que las compaas examinen las rdenes de entrega, visualizando los faltantes, y cambiando de lugar el producto directamente al carril de despacho y all completar los faltantes. WMS Optimizacin de espacios Slotting and Optimization: WMS Slotting organiza los artculos de inventario dentro de la lnea de produccin y el almacn optimizando el espacio destinado al almacenamiento. WMS Slotting es perfecta cuando una compaa necesita optimizar la ubicacinde productos dentro del almacn, ya que WMS Slotting incrementa la productividad y la utilizacin de espacio y reduce el costo de sus instalaciones, debido a que est basado en
75
la capacidad de agrupar productos, por grupos y volumen, reduciendo los costos de almacenamiento. WMS Slotting ayuda a las organizaciones a: I. Calcular automticamente los costos de cada movimiento en el almacn. II. Integrarse con cualquier sistema ERP de almacenamiento. III. Identificar las oportunidades basadas en los costos. IV. Optimizar la utilizacin del espacio. V. Ahorrar costos de corto y largo plazo. WMS Servicios de Valor Agregado Value Added Services WMS VAS gestiona el pre-setup de las partes a entregarse a produccin y los productos terminados a entregarse a los clientes. Los servicios de valor agregado de Infor WMS permiten gestionar estrategias de postergacin de entregas al momento de la distribucin y el despacho para asegurar que los pedidos del cliente son cumplidos correctamente dentro de un costo de cadena de suministro total ms bajo. Incrementa la habilidad de satisfacer los cambiantes requisitos del cliente Su cadena de suministro gana con menos exceso de productos piezas y componentes. Los Servicios de Valor Agregado de WMS ayudan a las organizaciones a: I. Reducir el perodo de entrega a los clientes. II. Personalizar los productos ms cerca del punto de venta. III. Reducir las existencias. IV. Reducir la obsolescencia de producto. V. Mejorar el servicio al cliente. Brindando el valor que realmente importa, los servicios de valor agregado de WMS permiten la preparacin de pallets para ensamblaje ligero y montaje en el centro de distribucin. Eso facilita la personalizacin y otras mejoras de producto, (individual o 76
multi-estacin) el montaje, las operaciones de ensamblaje, embalaje y etiquetado de productos existentes, y las complejas operaciones de ensamblaje final de productos especficos de un cliente. WMS Gestin de Patio de Flotilla Vehicular Yard Management. Facilitando la coordinacin de los movimientos en la playa de camiones con la recepcin y el despacho wms YM mejora la visibilidad, la productividad y la seguridad de sus inventarios. Esta es una solucin imprescindible cuando una organizacin desee sincronizar la actividad de los depsitos con la recepcin y el despacho de pedidos, usted podr trasladar productos de una manera ms eficiente reduciendo el riesgo de cometer errores. Con WMS Yard Management las organizaciones pueden obtener los siguientes beneficios: I. Mayor visibilidad de su playa de camiones. II. Entregas en tiempo y forma. III. Optimizacin de los procesos en los docks. IV. Incremento en el control y seguridad. V. Reduccin de los costos de triler y de los cargos por detencin. WMS Inventarios y Facturacin de Propiedad Mltiple - Multiple Inventory Ownership, Billing, and Invoicing. WMS con su capacidad de controlar inventarios de distintas compaas, con mltiples reglas de negocios y de gestionar la facturacin de mltiples clientes mejora sensiblemente la eficiencia de los operadores logsticos (3PL) y de los distribuidores. Los operadores Logsticos (3PLs) y distribuidores que dirigen almacenamiento e inventario para clientes como depsitos pblicos, depsitos refrigerados, y otros similares pueden ser rentables cuando pueden estar al da y monitorear y asignar los cargos a cada evento del almacn. Los inventarios y facturacin de propiedad mltiple y la capacidad de facturacin dan a los 77
operadores lo que necesitan para cubrir los requisitos de mltiples clientes. Ellos pueden estar al da fcilmente con inventarios mltiples, emplear reglas de la empresa, y facturar a los propietarios de artculos por el manejo de existencias, el almacenamiento, el cumplimiento y otros servicios que funcionaron en su nombre. WMS Inventarios y Facturacin de Propiedad Mltiple ayuda a las organizaciones a: I. Rastrear y monitorear inventarios para clientes mltiples. II. Mejorar la exactitud de facturacin. III. Reportar costos fijos y variables con exactitud. IV. Mejorar las cuentas por cobrar. V. Incrementar los mrgenes de ganancias y reducir gastos. WMS Distribucin Dirigida por Voz Voice Directed Distribution. WMS DDV permite seleccionar rdenes, re-abastecer, cambiar ubicaciones y transferir mediante rdenes verbales, incrementando la productividad y confiabilidad del inventario La distribucin dirigida por voz ayuda mejorar la distribucin y el despacho, utilizando la tecnologa de reconocimiento de voz, permitiendo la seleccin de rdenes, el reabastecimiento, los almacenajes, los traslados, y la recepcin. Sus trabajadores pueden operar sin usar las manos, sin depender de listas voluminosas, etiquetas y escners mejorando la exactitud del proceso de ordenamiento. El resultado es un ambiente de trabajo ms rpido y ms seguro para todo, donde la falta de comunicacin queda virtualmente eliminada. La distribucin dirigida por voz de WMS, ayuda a las organizaciones a: I. Mejorar la exactitud. II. Incrementar la productividad. III. Aumentar la seguridad del trabajador. IV. Reducir el tiempo de entrenamiento y los gastos de apoyo. V. Incrementar el rendimiento y la velocidad. 78
79

Metodos Almacenaje

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Metodos Almacenaje

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Mtodos de Almacenaje

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

invertir en almacenamiento, manejo y rendimiento; la segunda desventaja es el riesgo de obsolescencia.

2. Almacenaje de materias primas

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

3. Sistemas de almacenaje para productos agrcolas

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

5. Principios y operaciones de almacenaje

almacenados/espacio empleado sea mxima.

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Funciones de las operaciones de almacenaje

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Almacenes pblicos y privados

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Mtodos de Almacenaje Entre las desventajas de los almacenes privados se tienen:

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Desarrollo de redes de almacenes

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Costo del inventario

Costo de almacenamiento Costo de transporte

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Mtodo de costos tradicional Costos de almacenamiento Monto

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

UNIDADES FSICAS LOGSTICAS CARACTERSTICAS LOGSTICAS

6. Distribucin del almacn

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Dr. P. Reyes / sept. 2009

SEGN LA ORGANIZACIN DE LAS MERCANCAS

Almacenaje ordenado o a hueco fijo

Almacenaje catico o de hueco libre

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Se puede utilizar para carga y descarga de medios de transporte de tonelaje pequeo.

Se tienen dos tipos: conductor a pie o conductor montado. 37

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Montacargas para estiba o apiladores

Tienen una gran capacidad de elevacin

Dr. P. Reyes / sept. 2009

Mtodos de Almacenaje Montacargas trilateral