15 Calderas00

1
CALDERAS
INDICE
CALDERAS
1.- CLASIFICACIN DE LAS CALDERAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
2.- BALANCE DE ENERGA EN UNA CALDERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
2.1.- Balance energtico en una caldera de vapor de gas natural . . . . .7
3. RENDIMIENTO DE UNA CALDERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
3.1.- Clculo de rendimiento en una caldera (mtodo directo) . . . . . .11
3.2.- Clculo del rendimiento de una caldera (mtodo indirecto) . . . .12
4.- MEJORAS DE EFICIENCIA ENERGTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
1
Calderas
3
La caldera es un equipo donde se transfiere la energa obtenida en la combus-
tin de un combustible a un fluido de trabajo.
1. CLASIFICACIN DE LAS CALDERAS
Las calderas pueden clasificarse atendiendo a varios criterios:
Atendiendo a las necesidades energticas del proceso:
- Calderas de agua caliente
- Calderas de agua sobrecalentada
- Calderas de vapor saturado
- Calderas de vapor sobrecalentado
- Calderas de fluido trmico
Atendiendo a la posicin relativa entre el fluido a calentar y los gases de
combustin:
- Calderas Pirotubulares: Los humos calientes circulan por el interior de los
tubos sumergidos en el fluido.
- Calderas Acuotubulares: El fluido circula por el interior de los tubos
sumergidos en una masa de humos.
2. BALANCE DE ENERGA EN UNA CALDERA
En el balance de calor de una caldera se estable la siguiente igualdad:
CALOR ENTRANTE = CALOR SALIENTE
Para realizar el balance deberemos:
- Establecer una temperatura de referencia (normalmente la temperatura
ambiente)
- Realizar un balance de masa
CALDERAS
MEJORAS HORIZONTALES DE AHORRO Y EFICIENCIA ENERGTICA
SECTOR INDUSTRIAL. ENERGA TRMICA. EJEMPLOS PRCTICOS
4
- Considerar el PCI del combustible
A continuacin se describen los calores que toman parte en el balance de una
caldera de vapor. Los clculos se refieren a la unidad de combustible:
Calor entrante
1. Calor sensible del combustible (Q
c
)
Q
c
= c
c
t
c
[1]
Donde:
c
c
= Calor especfico del combustible [kcal/Ud. de combustible]
T
c
= Temperatura de precalentamiento del combustible [C]
2. Calor de combustin (Q
co
)
Q
co
= PCI [kcal/Ud. de combustible]
3. Calor del aire de combustin (Q
a
)
Q
a
= G
a
c
pa
t [2]
Donde:
t = Diferencia de temperaturas del aire caliente y fro [C]
c
pa
= Calor especfico del aire [kcal/kg aire C] Se obtiene en la
Tabla 23
G
a
= [kg aire/ Ud. de combustible] Se obtiene de las Tablas de 1 a 5
4. Calor del fluido de entrada (Q
fe
)
Q
fe
= h
fe
Donde
h
fe
= Entalpa del fluido de entrada [kcal/kg]
T
c
Diferencia de temperaturas del aire de entrada a la caldera y de referencia (C)
Q
fe
= h
fe
x C
a
b
C
a
= caudal del agua de alimentacin a caldera (kg/h)
b = consumo horario de combustible
1
Calderas
5
Calor saliente
1. Calor del fluido de salida (Q
fs
)
Q
fs
= h
fs
Donde
h
fs
= Entalpa del fluido de salida [kcal/kg]
2. Calor de los humos (Q
H
)
Q
gc
= x [kg. humos/Ud. de combustible] y [kcal/kg humos] [3]
El calor de los gases de combustin se muestra en las Tablas 11 y 12. Con el %
de O
2
y CO
2
se obtiene el caudal de humos (x) expresado en kg de humos/Ud.
de combustible. Con la temperatura de los humos, y en las mismas tablas, se
encuentra la entalpa especfica de los humos (y) en kcal/kg humos.
3. Calor por inquemados gaseosos (Q
ig
)
Q
ig
=
[ ]
[ ] [ ]
+
000 . 1 100 . 3 21
21
2
CH CO
O
[% de prdidas sobre el
PCI del combustible] [4]
Donde:
[O
2
] = Concentracin de O
2
en los humos (%)
[CO] = Concentracin de CO en los humos (ppm)
[CH] = Concentracin de CH en los humos (ppm)
4. Inquemados slidos (Q
is
)
Se calcula midiendo la opacidad mediante la escala Bacharach
Q
fe
= h
fs
x P
v
b
h
fs
= Entalpa del fluido de salida (kcal/kg)
Pv = Produccin de vapor (kg / h)
b= consumo horario de combustible
6
1. Calor por purgas (Q
p
)
Q
p
=
b
h p
p
[kcal/unidad de combustible]
[5]
Donde:
p = Caudal de purgas en kg/h
h
p
= Entalpa de la purga en kcal/kg purga y corresponde a la entalpa
de lquido para la presin de generacin de vapor.
b = Consumo horario de combustible
Para calcular la purga continua necesaria en una caldera hay que realizar un
balance de los distintos componentes a controlar.
P a = A b + P b
b a
b A
P
=

[kg/h]
Donde:
P = Caudal de purga [kg/h]
a = Salinidad total en la caldera [ppm]. Se mira en las tablas que se
presentan a continuacin.
b = Salinidad total en el agua de aportacin [ppm]. Se mide con el
conductmetro.
A = Caudal de agua de aportacin [kg/h] que es el caudal del vapor menos
el caudal de condensados que se recuperan.
[5]
5.

PRESION

[kg/cm
2
]
SALINIDAD
TOTAL EN
CO
3
Ca [mg/l]
SILICE
EN
SiO
2
[mg/l]
SOLIDOS EN
SUSPENSION
[mg/l]
CLORUROS
EN
Cl [mg/l]
0-20 3.500 100 300 2.000
20-30 3.000 75 250 1.500
30-40 2.500 50 150 1.000
40-50 2.000 40 100 800
50-60 1.500 30 60 650
60-70 1.250 25 40 500
C
A
L
D
E
R
A
S

A
C
U
O
T
U
B
U
L
A
R
E
S

70-100 1.000 15 20 350

Norma UNE-9075 para calderas acuotubulares
.
.
Se obtiene de
1
Calderas
7
6. Calor por radiacin (Q
r
)
El calor perdido por radiacin se calcula midiendo la temperatura y la super-
ficie de la caldera, distinguiendo paredes verticales y horizontales hacia arriba
y hacia abajo.
En la Tabla 30 del Anexo se indican las prdidas expresadas en W/m
2
(si mul-
tiplicamos por 0,86 las obtendremos en kcal/h m
2
).
Al multiplicar por cada superficie se obtienen las prdidas kcal/h.
Si b es el consumo horario de combustible, las prdidas por radiacin se
obtendrn de la forma siguiente:
Tambin puede emplearse la Tabla 31 para calcular las prdidas por radiacin
en funcin de la produccin mxima del vapor y el ndice de carga.
Ejemplo: Balance energtico en una caldera de vapor de gas natural
Una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.500 h/ao produce 20 t/h
de vapor a 20 kg/cm
2
y consume 13.000.000 Nm
3
/ao. La capacidad mxima de
caldera es de 25 t/h. Se realiza una purga continua cuyo caudal es de 1.200
kg/h.
El anlisis de la combustin revela los siguientes resultados:
O
2
= 2%
CO
2
= 11%
CO = 500 ppm
T
HUMOS
= 230 C
p

PRESION

[kg/cm
2
]
SALINIDAD
TOTAL EN
CO
3
Ca [mg/l]
SILICE
EN
SiO
2
[mg/l]
SOLIDOS EN
SUSPENSION
[mg/l]
CLORUROS
EN
Cl [mg/l]
0-15 7.000 100 300 3.000
CALDERAS

PIROTUBULARES
15-25 4.500 75 300 2.000

Norma UNE-9075 para calderas pirotubulares
Q
r
=
b
h Kcal /
[kcal/unidad de combustible]
[6]
8
Se toma como referencia la temperatura ambiente de 20 C.
Calor entrante:
Se consideran una fuente de calor entrante o calor aportado.
- Calor de combustin, Q
co
Q
co
= PCI = 9.000 kcal/Nm
3
De modo que el calor entrante o aportado es:
Q
entra
= 9.000 kcal/Nm
3
Calor saliente
Parte del calor aportado ser empleado en la generacin del vapor y otra
parte se perder. Se consideran cuatro puntos de prdida de calor.
- Calor de los humos, Q
H
De la Tabla 12 se obtiene: 15,5 kg/Nm
3
62 kcal/kg
Por lo que, aplicando [3]:
Q
H
= 15,5 kg/Nm
3
62 kcal/kg = 961 kcal/Nm
3
- Calor por inquemados
Se obtiene de la frmula [4] y se considera [CO] = [CH]
Q
ig
=
| |
| | | |
|
.
|
\
|
+
000 . 1
500
100 . 3
500
2 21
21

1
Calderas
9
- Calor por purgas, Q
p
De la Tabla 16 se obtiene la entalpa de la purga correspondiente a 20 kg/cm
2
h
p
= 215,9 kcal/kg
- Calor por radiacin, Q
r
El ndice de carga de la caldera es 20/25 = 0,8. De la Tabla 31 se obtiene que
las prdidas por radiacin son del orden de 2,4% del calor aportado, por lo que:
Q
r
= 0,024 9.000 = 216 kcal/Nm
3
Q
ig
= 0,73% de 9.000 kcal/Nm
3
= 65,7 kcal/Nm
3
Q
p
=
ao Nm
kg kcal ao h h kg
/ 000 . 000 . 13
/ 9 , 215 / 500 . 7 / 200 . 1
3

= 149,6 kcal/Nm
3
10
El balance queda de la siguiente forma:
3. RENDIMIENTO DE UNA CALDERA
El rendimiento de una caldera puede calcularse por dos mtodos:
- Mtodo directo
Donde:
P
V
= Produccin de vapor [kg/h]
H
V
= Entalpa del vapor [kcal/kg]
h
fe
= Entalpa del fluido de entrada [kcal/kg]
( )
PCI b
h H P
fe V V
= q
1
Calderas
11
b = Consumo de combustible [Ud. de combustible/h]
PCI = Poder Calorfico Inferior del combustible [kcal/Ud. de combustible]
Se observa que para poder calcular el rendimiento de la caldera por este
mtodo ser necesario conocer la produccin horaria del vapor as como el con-
sumo de combustible.
Ejemplo: Clculo del rendimiento en una caldera (mtodo directo)
Tenemos una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.600 h/ao, pro-
duce 6 t/h de vapor saturado a 7 kg/cm
2
. El consumo anual de gas natural es de
3.850.000 Nm
3
. El agua de alimentacin est a temperatura ambiente, 20C.
- Mtodo indirecto
Si se desconoce la produccin de vapor o el consumo de combustible se apli-
ca este mtodo, tambin conocido como mtodo de las prdidas separadas.

De la Tabla 16 se obtiene la entalpa del vapor saturado a 7 kg/cm
2
659,5 kcal/kg

( )
100
/ 000 . 9 / 000 . 850 . 3
/ 20 5 , 659 / 600 . 7 / 000 . 6
3 3

=
Nm kcal ao Nm
kg kcal ao h h kg
q =...................... 84,1% 84,1%
APORTADO
UTIL
Q
Q
= q

Como: Q
UTIL
= Q
APORTADO
- Q
PERDIDAS

12
Siendo:
Ejemplo: Clculo del rendimiento en una caldera (mtodo indirecto)
En una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.600 h/ao se obtiene
vapor a 7 kg/cm
2
. El anlisis de la combustin revela los siguientes datos:
O
2
= 3%
CO
2
= 10%
CO = 0 ppm
T
HUMOS
= 185 C
Aplicando la frmula [3] vista en el balance de una caldera y segn tabla 12,
se puede calcular:
Se estiman unas prdidas por purgas y por radiacin del 5% por lo que se ten-
dr:
APORTADO
PERDIDAS
APORTADO
PERDIDAS APORTADO
Q
Q
Q
Q Q
=
= 1 q
Q
PERDIDAS
= Q
HUMOS
+ Q
INQUEMADOS
+ Q
PURGAS
+ Q
RADIACION
[kcal/Ud. de combustible]

Q
APORTADO
= PCI [kcal/ unidad de combustible]

Q
humos
= 16,3 kg/Nm
3
48,037 kcal/kg= 783 kcal/Nm
3

Q
purgas
+ Q
radiacin
= 0,05 9.000 = 450 kcal/Nm
3

100
000 . 9
450 783
1
|
.
|
\
|
+
= q = 86,3%
1
Calderas
13
4. MEDIDAS PARA LA MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGTICA
A continuacin se presentan las medidas de ahorro energtico aplicables a las
calderas, tanto si son empleadas para la generacin de vapor como si se utili-
zan para el calentamiento de un fluido.
Las medidas de ahorro energtico que se van a considerar son:
4.1 Ajuste de la combustin
4.2 Economizadores en calderas
4.3 Precalentamiento del aire de combustin
4.4 Recuperacin del calor de purgas
4.5 Calorifugado de tuberas y tanques
4.6 Eliminacin de fugas de vapor
4.7 Mantenimiento de purgadores
4.8 Expansin del condensado de alta presin
4.9 Recuperacin de condensados
4.10 Cogeneracin con turbina de vapor a contrapresin
4.11 Convertidores de frecuencia en ventiladores de combustin y bombas
de alimentacin en calderas
4.12 Sustitucin de calderas elctricas por calderas de gas natural
AJUSTE DE LA COMBUSTIN
Para ver el ahorro por ajuste de combustin habr que calcular el rendimien-
to de la caldera antes (n
ci
) y despus (n
cf
) del ajuste de combustin.
El ahorro ser:
Si la caldera consume C unidades de combustible al ao, el ahorro anual ser:
AxC
Las actuaciones a realizar para mejorar la combustin pueden ser:
a) Ajustar la combustin de forma manual
cf
ci cf
A

=
cf
ci

14
b) Sustituir los quemadores
c) Instalar microprocesadores de combustin, controlando:
O
2
O
2
+ CO
O
2
+ CO + Opacidad
En funcin del consumo anual de la caldera, que justifique la inversin, se
propondr la medida a), b) c).
Ejemplo: Ajuste de la combustin de una caldera de gas natural.
Una caldera de vapor genera 7,5 t/h de vapor a 8 kg/cm
2
y consume 5.000.000
Nm
3
/ao de gas natural se ha obtenido el siguiente resultado tras el anlisis de
la combustin:
O
2
= 8%
CO
2
= 7,4%
CO = 0 ppm
T
HUMOS
= 200 C
Con la Tabla 12 se obtiene:
21,7 kg/Nm
3
52,4 kcal/kg
Analizador de combustin.
Cortesa de TESTO
1
Calderas
15
Por lo tanto, el calor perdido por los gases de la combustin es:
Q
H
= 21,7 52,4 = 1.137 kcal/Nm
3
Este calor supone un 12,6% del calor aportado por el combustible (PCI gas
natural = 9.000 kcal/Nm
3
).
El resto de prdidas se estiman en un 5%. Por lo que el rendimiento de la cal-
dera es:
Se realiza un ajuste manual de la combustin y se obtiene el siguiente resul-
tado:
O
2
= 2,5%
CO
2
= 10,5%
T
HUMOS
= 200 C
Del mismo modo se calculan las prdidas por los gases de la combustin y las
prdidas por inquemados:
Q
H
= 9,5%
Resto = 5,0%
Por lo que el rendimiento queda:
El ahorro de combustible ser:
Que supondr un ahorro de:
Ahorro energtico = 2.110.465 kWh(PCS)/ao
Que equivalen a = 163,35 tep/ao
Para un precio de gas natural de 2,6 c/kWh(PCS) se tiene un ahorro econ-
mico de:
Ahorro econmico = 54.872 /ao
= 1-0,126-0,05 = 0,824 = 82,4%
= 1-0,095-0,05 = 0,855 = 85,5%
A = 100
5 , 85
4 , 82 5 , 85
= 3,63%
16
ECONOMIZADORES EN CALDERAS
Con esta medida se pretende aprovechar el calor contenido en los humos de
la combustin que salen de la caldera para precalentar el agua de aportacin a
la misma.
El ahorro por la instalacin de un economizador se
calcular a travs de los rendimientos antes y des-
pus de la mejora.
Normalmente, estos rendimientos se calculan por
el mtodo indirecto.
Donde:
Q
PERDIDAS
= Q
HUMOS
+ Q
INQUEMADOS
+ Q
PURGAS
+ Q
RADIACION
Al instalar un economizador lo nico que vara es Q
HUMOS
pues disminuir la temperatura de salida de los humos.
El ahorro ser:
Si la caldera consume C unidades de combustible al ao,
el ahorro anual ser: AxC
Ejemplo: Instalacin de un economizador.
Una caldera de vapor de gas natural consume 6.000.000 Nm
3
/ao para gene-
rar 9 t/h a 10 kg/cm
2
. El anlisis de la combustin tiene el siguiente resultado:
PCI
Q
PERDIDAS
=1 q

f
i f
A
q
q q
=
1
Calderas
17
O
2
= 3%
T
HUMOS
= 200 C
Con estos datos y la Tabla 12, se obtiene: 16,3 kg/Nm
3
53,5 kcal/kg
Por lo tanto, las prdidas en los gases de la combustin:
Q
H
= 16,3 kg/Nm
3
53,5 kcal/kg = 872 kcal/Nm
3
Este calor equivale al 9,69% del calor aportado (PCI gas natural = 9.000
kcal/Nm
3
). El resto de prdidas se estiman en un 6% (prdidas por inquemados,
radiacin y purga).
Se instala un economizador para aprovechar parte del calor que tienen los
humos. De esta forma se obtiene que a la salida del economizador la tempera-
tura de los humos es de 180 C.
Las nuevas prdidas por humos sern:
Q
H
= 16,3 kg/Nm
3
48,03 kcal/kg= 783 kcal/Nm
3
Que equivalen a un 8,7% del calor aportado
= 1-0,0969-0,06 = 0,8431 = 84,31%
18
Ahorro energtico = 809.302 kWh(PCS)/ao
mico de:
PRECALENTAMIENTO DEL AIRE DE COMBUSTIN
El empleo de esta medida de ahorro energtico tiene como fin el aprovecha-
miento del calor residual de los humos de combustin de la caldera para el pre-
calentamiento del aire que ser empleado en dicha combustin.
Precalentador de Aire.
Cortesa de KALFRISA
= 1-0,087-0,06 = 0,853 = 85,30%
A = 100
30 , 85
31 , 84 30 , 85
= 1,16%
1
Calderas
19
El uso de precalentadores de aire en calderas, dado el bajo coeficiente glo-
bal de transmisin de calor entre dos gases, slo se recomienda como ltimo
recuso y siempre que no se pueda utilizar la entalpa de los gases de salida para
precalentar otro tipo de fluido (por ejemplo el agua de aporte de red).
El ahorro por la instalacin de cualquier equipo de este tipo se calcular a tra-
vs de los rendimientos antes y despus de la mejora.
Normalmente, estos rendimientos se calculan por el mtodo indirecto.
Donde:
Q
PERDIDAS
= Q
HUMOS
+ Q
INQUEMADOS
+ Q
PURGAS
+ Q
RADIACION
Al instalar un recuperador para precalentar el aire lo nico que vara es Q
HU-
MOS
pues disminuir la temperatura de salida de los humos de la caldera.
El ahorro ser:
AxC
Ejemplo: Instalacin de un recuperador para el precalentamiento del aire
de combustin.
Una caldera de vapor de gas natural genera 15,5 t/h vapor a 12 kg/cm
2
y con-
sume 10.000.000 Nm
3
/ao. El anlisis de la combustin tiene el siguiente resul-
tado:
O
2
= 4%
T
HUMOS
= 210 C
Con estos datos y la Tabla 12, se obtiene: 17,1 kg/Nm
3
56kcal/kg
PCI
Q
PERDIDAS
=1 q
f
i f
A

=
20
Por lo tanto las prdidas en los gases de la combustin:
Q
H
= 17,1 kg/Nm
3
56 kcal/kg = 958 kcal/Nm
3
Este calor equivale al 10,64% del calor aportado (PCI gas natural = 9.000
kcal/Nm
3
). El resto de prdidas se estiman en un 6%.
Se instala un recuperador para aprovechar parte del calor que tienen los
humos en precalentar el aire de combustin. De esta forma se obtiene que a la
salida del recuperador la temperatura de los humos es de 180 C.
Las nuevas prdidas por humos sern:
Q
H
= 17,1 kg/Nm
3
47,83 kcal/kg = 818 kcal/Nm
3
= 1-0,1064-0,06 = 0,8336 = 83,36%
1
Calderas
21
Que equivalen a un 9% del calor aportado
mico de:
RECUPERACIN DEL CALOR DE PURGAS
La operacin de purga consiste en extraer slidos disueltos y en suspensin de
la caldera, ya que al vaporizarse el agua aumenta la concentracin de estos sli-
dos en el agua que queda, lo que provoca problemas impor-
tantes.
El agua evacuada en las purgas de las calderas de vapor
est a elevada temperatura y presin. El calor contenido en
el agua de purgas se recupera expansionndola en un tan-
que y utilizando el lquido y el vapor producidos.
El ahorro obtenido gracias a la recuperacin de este
calor sera:
Recuperadores de calor de purgas
Cortesa de SPIRAXSARCO
Donde:
Q = Calor recuperado del condensado o purga
n = Rendimiento de la caldera
PCI = Poder Calorfico Inferior del combustible
= 1-0,09-0,06 =0,85 = 85%
A = 100
85
36 , 83 85
= 1,93%
| |
| | comb ud kcal PCI
ao kcal Q
A
. /
/
=
q


22
Ejemplo: Recuperacin del calor de purgas mediante expansin en un tan-
que flash.
Una caldera de vapor de gas natural que trabaja 7.000 h/ao con un rendi-
miento del 85%, produce 14 t/h de vapor a 12 kg/cm
2
. Se realiza una purga con-
tinua de 450 kg/h. Esta purga se va a expansionar en un tanque para producir
vapor a 3 kg/cm
2
que ser enviado a proceso.
El vapor producido ser:
Por lo tanto, el calor recuperado ser:
Q = 343.226 kg/ao 650,1 kcal/kg =
223.131.220 kcal/ao
De esta forma se estima que el ahorro
de combustible ser:
Ahorro energtico = 339.151 kWh
(PCS)/ao
Que equivalen a 26,25 tep/ao
P
V
=
( )
( )
ao
h
kg
kcal
kg
kcal
h
kg
000 . 7
4 , 133 1 , 650
4 , 133 7 , 189 450
= 343.226 kg/ao
A =
3
000 . 9 85 , 0
220 . 131 . 223
Nm
kcal
ao
kcal
= 29.167 Nm
3
/ao
1
Calderas
23
mico de:
CALORIFUGADO DE TUBERAS Y TANQUES
El ahorro producido por el calorifugado de las
tuberas y tanques se realiza calculando la diferen-
cia de prdidas de calor entre los elementos des-
nudos y calorifugados.
Para calcular el calor perdido en accesorios se
emplea el baco de Wrede (Tabla 40 del Anexo),
teniendo en cuenta que una vlvula equivale a 1,8
m de tubera y una brida a 0,3 m de tubera.
Instalacin de calorifugado de tuberas
Los codos, T, injertos, reducciones
equivalen en funcin del dimetro de la
tubera, a:
1-1,5 a 1 m de tubera
2-5 a 1,5 m de tubera
5,5-10 a 2 m de tubera
Las prdidas de los elementos calori-
fugados se calculan por el baco del
suministrador del aislamiento.
Para el clculo de las prdidas en tan-
ques y depsitos se utilizan las Tablas 38
y 39 del Anexo.
El ahorro ser:
Donde:
comb ud
kcal
PCI
ao
h
H
h
kcal
A
.
A
=
q

24
Ejemplo: Aislamiento de tuberas y vlvulas.
En una caldera de vapor de gas natural que funciona 7.200 h/ao existen 8 m
de tubo de 70 mm de dimetro y 4 vlvulas sin aislar. La temperatura del exte-
rior de los tubos es de 120 C y la temperatura ambiente es de 20 C. El ren-
dimiento de la caldera es del 85%.
Se calculan las prdidas de calor en tuberas y vlvulas sin aislar a partir del
baco de Wrede (Tabla 40).
baco de Wrede
Q
tubos
= 3 m 280 kcal/m h = 840 kcal/h
Q
vlvulas
= 4 (1,8 m 280 kcal/m h) = 2.016 kcal/h
Q
Total
= 2.856 kcal/h
Se procede a colocar un aislamiento de 25 mm en las tuberas y en las vlvu-
las de forma que el calor perdido en ellos ser el calculado en los bacos de los
= Diferencia de prdidas calorifugado y desnuda
H = Horas de funcionamiento al ao
= Rendimiento de la caldera
1
Calderas
25
suministradores (Se va a suponer que las prdidas dadas por el suministrador
son de 10 kcal/m h):
Q
tubos
= 3 m 10 kcal/m h = 30 kcal/h
Q
vlvulas
= 4 (1,8 m 10 kcal/m h) = 72 kcal/h
Q
Total
= 102 kcal/h
mico de:
Ahorro econmico = 754 /ao
ELIMINACIN DE FUGAS DE VAPOR
Siempre que exista una fuga de vapor se tendr una prdida energtica. Para
poder realizar un ahorro energtico en este aspecto habr que localizar y elimi-
nar las fugas de vapor existentes.
El caudal de vapor que sale por un orificio viene dado por la expresin:
Donde:
Q = Caudal de fluido que sale por el orificio [kg/h]
d = Dimetro del orificio [mm]
P = Presin manomtrica del vapor [kg/cm
2
]
K = Coeficiente de valor 0,35-0,45
A =
( )
3
000 . 9 85 , 0
200 . 7 102 856 . 2
Nm
kcal
ao
h
h
kcal

= 2.592 Nm
3
/ao
( ) 1
2
+ = P P d K Q
26
Tambin puede emplearse la Tabla 45 para el clculo del caudal de vapor per-
dido a travs de las fugas.
El ahorro de energa por eliminar las fugas de vapor ser:
Donde:
Q = Caudal de vapor que se pierde [kg/h]
H = tiempo que est la fuga de vapor [h/ao]
X = Produccin especfica de vapor [kg vapor/ud combustible]
Ejemplo: Eliminacin de fugas de vapor.
En una caldera de vapor de gas natural se tienen unas fugas localizadas de
vapor. En total se han encontrado 10 fugas, 4 de 3 mm de dimetro y 6 de 5 mm
de dimetro. La instalacin funciona 5.000 h/ao con una produccin especfi-
ca de vapor de 12 kg/Nm
3
a 8 kg/cm
2
de presin.
De acuerdo con la Tabla 45 el caudal de vapor perdido ser:
X
H Q
A

= [ud. combustible/ao]
1
Calderas
27
Orificios de 3 mm: 27 kg/h
Orificios de 5 mm: 75 kg/h
El caudal total de vapor perdido:
Q = 4 27 + 6 75 = 558 kg/h
El ahorro de combustible por eliminar las fugas de vapor ser:
Que equivalen a = 209 tep/ao
mico de:
MANTENIMIENTO DE PURGADORES
Un purgador de vapor es una vlvula automtica instalada en una conduccin
de vapor para eliminar los condensados y el aire.
Los purgadores actan en funcin de diversos
parmetros fsicos, pudiendo ser estos parmetros
de tipo mecnico como la densidad, termosttico
en base a diferencia de temperaturas entre el vapor
y el condensado y termodinmico en base a cambios
de fase.
Uno de los parmetros esenciales para el buen
funcionamiento de los purgadores y su mxima efi-
ciencia es una correcta instalacin. Una vez com-
probado esto, hay que establecer, como objetivo
prioritario, un mantenimiento adecuado del mismo.
Purgador de vapor
Cortesa de Spirax Sarco
A =
3
12
000 . 5 558
Nm
kg
ao
h
h
kg
= 232.500 Nm
3
/ao 232.500 Nm
3
/ao
28
Si Q es el caudal del vapor que se pierde por los purgadores, el ahorro ener-
gtico por eliminar dicho defecto ser:
Donde:
Q = Caudal de vapor que se pierde [kg/h]
H = tiempo que est la fuga de vapor [h/ao]
X = Produccin especfica de vapor [kg vapor/ud combustible]
Ejemplo: Mantenimiento de los purgadores
Por los purgadores de una caldera de vapor de gas natural se ha estimado que
se pierden 40 kg/h de vapor. La instalacin funciona 7.000 h/ao con una pro-
duccin de vapor de 12 kg/Nm
3
.
El ahorro por eliminar las fugas de vapor ser:
mico de:
EXPANSIN DEL CONDENSADO DE ALTA PRESIN
Esta medida permite emplear el condensado de una utilizacin de vapor a alta
presin para producir ms vapor a una presin inferior que podr ser utilizado
en otro punto del proceso productivo.
Se trata de expansionar el condensado a alta presin en un tanque para gene-
rar vapor y nuevos condensados a una presin inferior. Estos nuevos condensa-
dos pueden ser expansionados nuevamente en otro tanque y as sucesivamente.
X
H Q
A

= [ud. combustible/ao]
A =
3
12
000 . 7 40
Nm
kg
ao
h
h
kg
= 23.334 Nm
3
/ao A =
3
12
000 . 7 40
Nm
kg
ao
h
h
kg
=
1
Calderas
29
En los sucesivos expansionados habr que llegar a un acuerdo entre el ahorro
producido por la expansin y el coste de la instalacin de nuevos tanques.
Para obtener el ahorro energtico se realiza un balance de masa y calor en el
tanque de expansin.
El ahorro producido por el calor recuperado del condensado sera:
Donde:
Ejemplo: Expansin del condensado en un tanque flash.
En una instalacin que emplea vapor generado en una caldera de gas natural
se tiene un caudal de condensados 450 kg/h a 15 kg/cm
2
. Se quiere expansionar
este condensado para producir vapor flash a 4 kg/cm
2
.
La produccin de vapor ser:
Por lo tanto, el calor recuperado ser:
Q = 653,4 kcal/kg 50,23 kg/h = 32.824 kcal/h
Si la caldera funciona durante 7.500 h/ao, con un rendimiento medio del
85%, el ahorro de combustible ser:
[ ]
[ ] e combustibl de Ud kcal PCI
ao kcal Q
A
. /
/
Q = Calor recuperado del condensado

P
V
=
( )
( )
kg
kcal
kg
kcal
h
kg
7 , 143 4 , 653
7 , 143 6 , 200 450
= 50,23 kg/h
A =
3
000 . 9 85 , 0
500 . 7 32.824
Nm
kcal
ao
h
h
kcal
= 32.180 Nm
3
/ao
30
que supondr un ahorro de:
mico de:
RECUPERACIN DE CONDENSADOS
A.Tanque de condensados atmosfrico
El calor del condensado se recupera en un intercambiador o en un tanque
flash, donde se obtiene vapor que se puede emplear en el proceso productivo o
en el precalentamiento del agua de aporte a la caldera. El calor del condensa-
do del tanque flash se puede recuperar en un intercam-
biador de placas.
Al introducir el agua en la caldera a una temperatura
superior a la del agua de red se obtiene un incremento del
rendimiento de la caldera, o lo que es lo mismo, un des-
censo del consumo de combustible.
Como se conoce el rendimiento de la caldera se aplica
la frmula directa para obtener la produccin especfica
de vapor [kg vapor/ud. combustible]
Depsito de condensados
Donde:
El ahorro de combustible sera:
PCI
H H
X
C V

=
X = Produccin especfica de vapor [kg vapor/ud. combustible]
H
V
H
C
= Entalpa del agua de aporte a la caldera [kcal/kg]
PCI = Poder Calorfico inferior del combustible [kcal/ud. combustible]
F
I F
X
X X
A

=
1
Calderas
31
Donde:
X
F
= Produccin especfica de vapor despus de la mejora
X
I
= Produccin especfica del vapor antes de la mejora
A x C
B.Recuperacin de condensados a presin en instalaciones tipo circuito
cerrado
Esta instalacin aprovecha el condensado a una presin intermedia entre la
de utilizacin y la atmosfrica. Para ello, el tanque de alimentacin se encuen-
tra presurizado y se utiliza una bomba de alimentacin a caldera capaz de tra-
bajar a dicha presin.
El ahorro se calcula aplicando el mismo mtodo que A pero H
C
ser la ental-
pa del condensado correspondiente.
C.Recuperacin de condensados a presin en instalaciones tipo circuito
semi-cerrado
Esta instalacin aprovecha el condensado a la presin de utilizacin expansio-
nndolo en un tanque flash, produciendo vapor a baja presin que se utiliza en
el proceso y el condensado resultante se introduce a la caldera a dicha presin,
utilizando una bomba de alimentacin a caldera capaz de trabajar en dichas
condiciones.
Para el clculo del ahorro:
- Por aumentar la temperatura del condensado, se utiliza el mismo mtodo
que A.
- Por la produccin de vapor flash, se utiliza el mismo mtodo la recupera-
cin del calor de purgas.
D. Instalacin de una Unidad de Recuperacin de
Condensados (U.R.C.)
Una U.R.C es un conjunto formado por: Circuito en bucle con
bomba de recirculacin, termocompresor, refrigerador de
ajuste, eliminador de aire y elementos de medida, capaz de
tomar el condensado de la propia lnea de condensados y
enviarlo directamente a la caldera.
U.R.C. Cortesa de Valsteam Engineering
32
Este conjunto aporta las ventajas siguientes:
- Al enviar el condensado directamente a la caldera desaparecen las prdi-
das por revaporizacin, con lo que hay un ahorro importante de combusti-
ble.
- El hecho de no pasar por el depsito de condensados, tener toda la insta-
lacin a presin y de existir una desaireacin continua, mejora el coeficien-
te de transmisin en los aparatos consumidores de vapor, acorta los tiem-
pos de calentamiento y mitiga la presencia de oxgeno en las conducciones,
lo que reduce en gran medida las corrosiones de las mismas, evitando la
adicin de hidracina u otros inhibidores de oxgeno.
- Todo el revaporizado es agua nueva a aportar, por lo que su desaparicin
hace innecesaria dicha aportacin, reduciendo el consumo de agua y su
coste de tratamiento.
- Paralelamente, la menor adicin de agua nueva hace descender el ritmo de
concentracin de sales disueltas en el interior de la caldera, pudiendo
espaciar las purgas de la misma con el consiguiente nuevo ahorro de agua
y de combustible.
- En el caso de recuperacin total de condensados, la purga se hace terica-
mente innecesaria y bastara una pequea purga cada dos das para mante-
ner perfectamente la salinidad adecuada en la caldera.
Ejemplo: Precalentamiento agua de aporte a caldera mediante vapor
flash del tanque de condensados atmosfrico.
Una fbrica de fibras textiles dispone de una caldera de gas natural que
genera 5 t/h de vapor saturado a 5 kg/cm
2
para su proceso productivo. Tras
emplear el vapor en el proceso, los condensados se introducen en un depsito
atmosfrico en el que se evacuan 230 kg/h de vapor flash.
Se pretende aprovechar el vapor flash para precalentar el agua de aporte a
caldera, de 17 C hasta 41,8 C.
El rendimiento de la caldera es del 86%, y la produccin especfica de vapor
es de 12,11 kg/Nm
3
de gas natural.
Precalentando el agua hasta 41,8 C, la nueva produccin de vapor en la cal-
dera se calcula aplicando la siguiente frmula:
PCI
H H
X
C V

= q
1
Calderas
33
Por lo que:
Si el consumo anual de combustible es de 19.203.810 kWh(PCS)/ao, el aho-
rro obtenido es de:
mico de:
COGENERACIN CON TURBINA DE VAPOR A CONTRAPRESIN
Para instalaciones que precisen vapor a dife-
rentes niveles trmicos, se puede pensar en un
sistema de cogeneracin con turbina de vapor a
contrapresin.
En una caldera de vapor se genera vapor a alta
presin. Parte de este vapor es enviado a proce-
so y otra parte a una turbina de vapor. De esta
turbina se pueden hacer extracciones a las pre-
siones que se requiera que est el resto del vapor
del proceso.
Turbina de vapor. Cortesa ELCOGAS
X = Produccin especfica de vapor [kg vapor/ud. combustible]
H
V
H
C
= Entalpa del agua de aporte a la caldera [kcal/kg]
PCI = Poder Calorfico inferior del combustible [ kcal/ud. combustible]

3
000 9
8 41 656
86 0
Nm / kcal .
kg / kcal ,
X ,

= X = 12,6 kg/Nm
3
gas natural

El ahorro obtenido ser:
6 12
11 12 6 12
,
, ,
A

= = 3,9 %
( )
34
Ejemplo: Cogeneracin con turbina de vapor a contrapresin.
Una instalacin que funciona 7.000 h/ao requiere 5 t/h de vapor a 15
kg/cm
2
, 3 t/h a 6 kg/cm
2
y 3 t/h a 3 kg/cm
2
.
El vapor proveniente de una caldera de vapor de gas natural a 15 kg/cm
2
se
lamina para alcanzar las presiones de trabajo requeridas.
Se propone instalar una turbina de vapor a contrapresin en la que se reali-
zarn extracciones a las presiones de trabajo requeridas. El rendimiento mec-
nico de la turbina es del 97,5%.
La instalacin quedara del siguiente modo:
La potencia aprovechada en la turbina, suponiendo un rendimiento isoentr-
pico de 0,65, ser:
Esta potencia podr ser empleada en, por ejemplo, generacin de energa
elctrica. Si el rendimiento del alternador es del 96% la generacin elctrica
ser:
P =
( ) ( )
975 , 0
860
35 , 628 8 , 666 000 . 7 5 , 634 8 , 666 000 . 3
+
kWh
kcal
kg
kcal
h
kg
kg
kcal
h
kg
= 415 kW
E.E. = 96 , 0 000 . 7 415
ao
h
kW = 2.788.800 kWh/ao
1
Calderas
35
CONVERTIDORES DE FRECUENCIA EN VENTILADORES DE
COMBUSTIN Y BOMBAS DE AGUA DE
ALIMENTACIN DE CALDERAS
Frecuentemente, los ventiladores y bombas de agua de
alimentacin estn muy sobredimensionados, funcionando
una gran parte del tiempo en condiciones muy por debajo de
las nominales. Por este motivo, el cortatiros y la vlvula
empleados para la regulacin del caudal trabajan en posi-
cin muy cerrada durante todo el tiempo.
En la regulacin de dichas variables, gran parte de la
potencia absorbida por los motores de accionamiento se
emplea en compensar la prdida de carga producida en el
cortatiros y la vlvula.
Convertidor de frecuencia.
Cortesa de OMRON
La sustitucin de estos sistemas convencionales por sistemas que realizan la
regulacin de caudal, en base a la variacin de velocidad de los motores elc-
tricos de accionamiento por medio de conversores de frecuencia, evita esta pr-
dida de energa.
Cuando el rgimen de trabajo de una caldera de produccin superior a 25 t/h
vara frecuentemente, siendo durante mucho tiempo menor del nominal, el con-
sumo de energa de los accionamientos del ventilador y de la bomba se puede
reducir hasta un 70% y un 25%, respectivamente, de la energa consumida con
los sistemas de regulacin convencionales.
El pay-back de la inversin de este tipo de instalaciones se puede asegurar
que, en la mayora de los casos, es menor de dos aos.
Ejemplo: Instalacin de un variador de velocidad para el ventilador de una
caldera
En el ventilador de una caldera de gas natural se han medido los siguientes
parmetros:

% Carga
Potencia
absorbida [kW]
Caudal de aire
[kg/h]
100% 50 25.000
50% 30 11.500
15% 18 3.000

36
La caldera trabaja 7.500 h/ao:
- 5.000 h/ao lo hace a un 50% de carga
Como el caudal es de la forma Q = K N, para la carga al 50% se puede rela-
cionar:
Como la potencia es de la forma P = K N
3
, para la carga al 50% se puede rela-
cionar:
Operando de la misma manera para una carga de 15%:
El ahorro de energa obtenible sera:
A. Energtico = 170.454 kWh/ao
Para un precio de la energa elctrica de 7,3 c/kWh se tiene un ahorro eco-
nmico de:
174 , 2
500 . 11
000 . 25
2
1
2
1
2
1
= = =
N
N
N K
N K
Q
Q

( ) 275 , 10 174 , 2
3
2
1
3
2
1
3
2
3
1
2
1
= =
|
|
.
|
\
|
=
|
|
.
|
\
|
=
P
P
N
N
N
N
P
P

kW P
P
P
866 , 4
275 , 10
50
275 , 10
2
2
1
= = =

En el caudal 33 , 8
000 . 3
000 . 25
3
1
3
1
= = =
N
N
Q
Q

En la potencia ( )
3
3
3
3
1
3
1
33 , 8 = =
N
N
P
P

Luego,
( )
kW P 0865 , 0
33 , 8
50
3
3
= =
1
Calderas
37
Ejemplo: Instalacin de un variador de velocidad para la bomba de ali-
mentacin de caldera.
En la bomba de alimentacin de una caldera se han medido los parmetros
siguientes:
La caldera trabaja 7.500 h/ao:
En base a la curva caracterstica de la bomba de agua de alimentacin de la
caldera se tiene:
La potencia absorbida en la situacin actual y teniendo en cuenta el variador
de velocidad, para caudales iguales:
% Carga
Potencia absorbida
[kW]
50% 25
10% 20
Carga de la caldera 50%
Caudal de agua 15 m
3
/h
Actual H
1
= 25 kg/cm
2

Previsto (con variador de
velocidad)
H
2
= 15 kg/cm
2

1
1
1
10
H Q
P =
2
2
2
10
H Q
P =
1 2
2 1
2
1
H
H
P
P
=
9 , 0
1
2
=
,
1 2
2
1
67 , 0 9 , 0
15
25
P P
P
P
= =
- Al 50% de carga:
P
2
= 0,67 25 = 16,75 kW
- Al 10% de carga:
P
3
= 0,67 20 = 13,4 kW
38
El ahorro de energa obtenible sera:
A. Energtico = 57.750 kWh/ao
Para un precio de la energa elctrica de 7,3 c/kWh se tiene un ahorro eco-
nmico de:
SUSTITUCIN DE UNA CALDERA ELCTRICA POR CALDERA DE
GAS NATURAL
Mediante esta propuesta de mejora se calcula el ahorro
obtenido al sustituir las calderas elctricas de una fbrica
por una caldera de gas natural.
Caldera de gas natural
Ejemplo: Sustitucin de calderas elctricas por calderas de gas natural
En una empresa textil se dispone de 23 calderas elctricas para calentar un
fluido trmico (difenilo), que se demanda para el proceso productivo en esta-
do lquido a (250 C y 2 3 kg/cm
2
) y en estado gaseoso (a 220 250 C y 0,5
0,6 kg/cm
2
).
La potencia total instalada en las calderas es de 847 kW, funcionando con un
grado de carga medio del 50%. Mediante el difenilo se obtiene energa trmi-
ca a altas temperaturas que se precisa en diferentes puntos de consumo.
Se propone sustituir las calderas elctricas por una caldera de gas natural
que genere el fluido trmico a la mxima presin demandada, regulando la
temperatura en cada punto de consumo mediante vlvulas reductoras de pre-
sin y vlvulas de tres vas.
El consumo de las calderas elctricas, para un funcionamiento anual de 7.800
h/ao, es:
847 kW 7.800 h/ao 0,5 = 3.303.300 kWh/ao = 826 tep/ao
1
Calderas
39
El rendimiento de las calderas elctricas para un grado de carga medio del
50% es del 85%, por lo que la energa trmica generada es de:
3.303.300 kWh/ao 0,85 = 2.807.805 kWh/ao
El consumo de la caldera de gas natural para producir esta energa trmica
demandada, para un rendimiento de la caldera del 75%, es el siguiente:
2.807.805 kWh/ao / 0,75 / 0,9 = 4.159.711 kWh (PCS)/ao = 322 tep/ao
El ahorro energtico sera, por lo tanto de:
Ahorro energtico = 826 - 322 = 504 tep/ao
Ahorro econmico para un precio de energa elctrica de 7,8 c/kWh y gas
natural de 2,3 c/kWh:

A. Econmico =
kWh
c
ao
kWh
kWh
c
ao
kWh
3 , 2 711 . 159 . 4
8 , 7 300 . 303 . 3 = 161.984 /ao
LABORATORIO DE TERMODINAMICA
Equipos de Trabajo: Javier Bonilla; Magda Carranza; Manuel Castillo

Karina Aguirre; Jorge Casasola; Alvaro Gonzalez
Alberto Beltheton; Analy Castillo; Estuardo Juarez; Fernando Lemus
Oscar Bances; Rocio Donis; Hctor Estrada; Astrid Rubio
Roberto Cahueque; Fernando Gonzalez; SoIia Rodas; Edgar Villagran
Catedratico: Ing. Federico G. Salazar, correoIsalazar.bizland.com
Los estudiantes del curso de Termodinamica de la carrera de Ingenieria Quimica realizaron

una experiencia practica en el laboratorio de Operaciones Unitarias del TEC Landivar. El
objetivo de la practica consistio en analizar el Iuncionamiento de una caldera midiendo sus
principales propiedades y evaluando posteriormente su eIiciencia. Para ello, durante el
curso de Termodinamica se explico como es el Iuncionamiento de una caldera y de una
manera resumida se podria decir que una caldera tiene como objetivo la produccion de
vapor para obtener energia disponible, ya que el vapor producido contiene un alto nivel de
energia interna. Esta energia puede transIormarse ya sea en energia mecanica o de otro tipo.
Termodinamica. EIiciencia energtica. Caldera. Pirometros. Analisis Orsat.
Students oI Chemical Engineering in Thermodynamics Course made a practical experience

in the laboratory oI Unitary Operations oI the TEC Landivar. Main objective oI practice
consisted in analyzing operation oI a boiler, measuring it principal properties and later
evaluating its eIIiciency. During theoretical classes oI the course, it was explained
operation oI a boiler. In a summarized way it is possible to say that a boiler`s purpose is the
steam production to obtain energy available, since the produced steam contains a high level
oI internal energy. This energy can become mechanical or another type oI energy.
Thermodynamics. Energetic EIIiciency. Boilers. Pyrometer. Orsat Analysis.

!!"#$%&'##()*18+
El objetivo principal de la presente practica consiste en medir las prdidas de calor que se
dan en una caldera utilizada para la generacion de vapor y en esta Iorma estimar la
eIiciencia termodinamica del quipo. Esta practica se realizo en la caldera Cleaver Brooks
CB-100-15 del Laboratorio de Operaciones Unitarias del TEC Landivar.
Las prdidas de calor en la caldera se dan por medio de radiacion y conveccion. Para
determinar estas prdidas se realizaron mediciones puntuales de la temperatura en la capa
exterior de la caldera, es decir de las paredes del sistema. Se utilizo para ello un pirometro.
Ademas, se midio la concentracion de carbono presente en los gases de combustion
generados por el diesel utilizado para el Iuncionamiento del equipo. Esta medicion de los
gases de combustion es necesaria para conocer la eIiciencia de la caldera, ya que permite
establecer la transIerencia exacta de calor al agua para producir vapor.
La caldera requirio de 45 minutos de precalentamiento, para poder iniciar la practica que
consistio en tomar datos necesarios para los calculos de la eIiciencia del equipo. Una vez
realizadas las mediciones y la practica de la caldera, se procedio a desarrollar un caso de
estudio, sobre los datos obtenidos, para determinar la temperatura del agua correspondiente
al make up, la eIiciencia de combustion en la caldera, la eIiciencia de caldera, las libras de
vapor generadas por hora junto con el costo de la generacion del mismo tomando en cuenta
el precio de galon de Q22, el costo de produccion de vapor de 1000 lbs y por ultimo, el
Iactor de vaporizacion y su signiIicado.
Una caldera es un dispositivo que esta diseado para generar vapor saturado. Este vapor
saturado se genera a travs de una transIerencia de energia (en Iorma de calor) en la cual el
Iluido, originalmente en estado liquido, se calienta y cambia de estado. La transIerencia de
calor se eIectua mediante un proceso de combustion que ocurre en el interior de la caldera,
elevando progresivamente su presion y temperatura. La presion, como se indico al inicio,
no puede aumentar de manera desmesurada, ya que debe permanecer constante por lo que
se controla mediante el escape de gases de combustion, y la salida del vapor Iormado.
Debido a que la presion del vapor generado dentro de las calderas es muy grande, estas
estan construidas con metales altamente resistentes a presiones altas, como el acero
laminado.
Las calderas se clasiIican por su diseo en pirotubulares o acuatubulares. Sin embargo,
pueden ser clasiIicadas desde otros aspectos, que incluyen, por el tipo de materiales de que
estan construidos, por su aplicacion, por la Iorma de toma de aire, por el tipo de
combustible que utilizan, por la presion con que operan o por el Iluido portador de calor
que emplean.
!!"#$%&'##()*19+
En el Laboratorio de Operaciones Unitarias del TEC Landivar se cuenta con una caldera
pirotubular. Se denomina caldera pirotubular porque los gases calientes, procedentes de
la quema de un combustible, atraviesan unos tubos a travs de los cuales circula Iuego y
gases incandescentes, lo que permite por conveccion calentar el agua que se encuentra en la
parte exterior rodeando a los tubos.
Figura No. 1. Vista esquematica de una Caldera Pirotubular
Fuente: http://tecnologiacalderas.com/images/tema1.tiI
El Iuncionamiento de estas calderas se podria describir de la siguiente manera. Como
primer punto el combustible se quema en un hogar, en donde se lleva acabo la transmision
de calor por radiacion. De la quema del combustible se obtienen gases resultantes los cuales
se les hace circular a travs de los tubos que constituyen el haz tubular de la caldera, y
donde tiene lugar el intercambio de calor por conduccion y conveccion.
Los componentes Iundamentales del dispositivo caldera, son:
Agua ae alimentacion. Es el agua de entrada que ingresa al sistema, generalmente
constituye agua de pozo o agua de red. Esta agua se almacena en una camara la cual
se disea de manera que el nivel del agua sobrepase a los tubos o conductos que
contienen los gases de combustion. Esto se hace con el objetivo de que los gases de
combustion transIieran parte de su energia al agua de alimentacion, y asi se acelere
su conversion en vapor.
Agua ae conaensaao. Es el agua que proviene del estanque condensador y que
representa la calidad del vapor.
Japor seco. Vapor de optimas condiciones. Se almacena en una camara, separado
del agua en suspension que aun no ha suIrido evaporacion.
!!"#$%&'##()*20+
Japor humeao. Vapor con arrastre de espuma proveniente del agua de alcalinidad
elevada.
Conaensaaor. Sistema que permite condensar el vapor Iormado por el sistema.
Desaireaaor. Es el sistema que expulsa los gases de combustion a la atmosIera .
Purga ae fonao. Evacuacion de lodos y concentrado en el Iondo de la caldera, por
ejemplo: residuos solidos provenientes de agua "dura".
Purga ae superficie. Evacuacion de solidos disueltos desde el nivel de agua de la
caldera.
Los elementos que constituyen los productos de la combustion basicamente son: carbono,
azuIre, nitrogeno, oxigeno, hidrogeno. La combinacion de estos elementos origina una gran
variedad de compuestos producto de la combustion, tales como anhidrido de carbono,
monoxido de carbono, dioxido de carbono, vapor de agua, cenizas, anhidrido sulIuroso e
hidrocarburos no quemados, que Iorman los productos de la combustion.
El analisis de determinados productos de combustion se eIectua mediante el Analisis Orsat,
a partir del cual se determina la relacion aire combustible, y consecuentemente el grado
de eIectividad en la combustion.
La determinacion de la composicion de la mezcla de gases de combustion se eIectua con la
ayuda de un Aparato Orsat, el cual atraviesa la muestra a travs de una solucion liquida que
absorbe y remueven componentes especiIicos. El volumen se mide antes y despus del a
absorcion. La disminucion en el volumen , luego de la absorcion, constituye el porcentaje
de gas presente. A continuacion se presenta el Aparato Orsat que se utilizo en esta practica.
Figura No. 2. Aparato ORSAT para Analisis de Gases de Combustion
Fuente: http://www.energia.inI.cu/iee-mep/borders/Firyte.jpg
!!"#$%&'##()*21+
Este equipo emplea el mtodo "ORSAT" de medida volumtrica eIectuando la absorcion de

la muestra de gas por medio de una solucion quimica que actua como indicadora de la
concentracion del gas analizado. El sistema consta de dos equipos, uno para la medicion del
O
2
y otro para la medicion del CO
2
, ademas cuenta con una bomba opacimtrica para el
analisis del negro de humo de los gases con una escala de Bacharach para calcular el nivel
de prdidas por incombustion
El pirometro es un instrumento que intercepta y mide la radiacion trmica, sin tener

contacto directo con la superIicie del objeto. El pirometro consiste en un sistema optico y
un detector. El sistema optico Iocaliza la radiacion trmica en el detector, permitiendo que
se eIectue la medicion correspondiente.
Figura No. 3. Pirometro
Fuente: http://www.donspeed.com/images/50640.jpg
El sistema caldera, puede tener peraiaas por raaiacion, conveccion y por purga. Las
prdidas por radiacion las constituyen el calor que se escapa a travs de la superIicie de las
paredes. Cuando se disipa calor por medio de Iluidos con distinta temperatura se denomina
conveccion. Las prdidas por purga estan constituidas por el calor que escapa al eliminar
los solidos o impurezas disueltos en el agua, y que se han acumulado dentro de la caldera.
Este Iactor corresponde a la cantidad de calor que debe ser absorbido por un kilogramo de
agua liquida alimentada a 100C para convertirse en un kilogramo de vapor de agua a
100C.
Factor Vaporizacin Entalpa vapor a 100 C - Entalpa agua lquida a 100 C
!!"#$%&'##()*22+
Es una medida de la eIectividad en que el calor obtenido a partir de la combustion del

combustible se convierte en calor utilizable para la caldera. Esta eIiciencia se puede
determinar a partir de la temperatura de la chimenea de gases de combustion, asi como de
la concentracion de la concentracion de oxigeno o dioxido de carbono en los mismos,
apoyandose en graIicas ya calculadas de eIiciencia versus temperatura y composicion del
oxigeno en los gases de combustion. Ver Anexo No. 1.
Corresponde al porcentaje o razon de la cantidad de vapor producido en una caldera a partir

de la cantidad de calor administrado por el combustible quemado. La eIiciencia de una
caldera, es la relacion entre la energia absorbida para la evaporacion o generacion de vapor
(Q salida) y la suma de energias introducidas al proceso (Q entrada).
Q salida / Q entrada Eficiencia
El diIerencial entre ambos, es la energia perdida del proceso (calor expulsado a la
atmosIera).
Q entrada - Q salida Prdida
Una caldera, en trminos genricos, es un intercambiador de calor ya que por un lado se
adiciona Iuego y gases de combustion y por el otro lado agua que se calienta y evapora. La
eIiciencia de la caldera, es la eIiciencia del proceso de intercambio de calor.
Este laboratorio del Curso de Termodinamica Basica realiza un analisis termodinamico

para establecer la eIiciencia de operacion de una caldera del tipo industrial. Se desarrollo en
el Laboratorio de Operaciones Unitarias del TEC Landivar, utilizando equipo de apoyo
complementario y posteriores calculos operacionales aplicando de las leyes termodinamicas
para establecer la eIiciencia termodinamica del equipo.
!"!#$%& El objetivo general de la practica es obtener la eIiciencia de operacion de la

caldera del laboratorio de Operaciones Unitarias del TEC Landivar, evaluando la cantidad
de calor liberado y estableciendo la calidad de los gases de combustion.
'(!)*,-).'
1. Medir la temperatura de las paredes del sistema
!!"#$%&'##()*23+
2. Medir la composicion de los gases de combustion para determinar la eIiciencia de

combustion
3. Medir la temperatura del agua correspondiente al make up
4. Establecer la cantidad de vapor producido por hora
5. Determinar eIiciencia de operacion de la caldera
6. Establecer el costo de produccion de vapor
Figura No.4. Procedimiento de la Practica de Laboratorio
Fuente: Magda Carranza, integrante del grupo
Pirometro Digital
Equipo para analisis de gases ORSAT
Termometro digital
Caldera pirotubular Marca Cleaver Brooks 15Hp
Combustible
Agua de Alimentacion para caldera
Casco de seguridad
Bata y anteojos de seguridad
A. Encendido y arranque de caldera

1. Abrir la llave de alimentacion de agua a la caldera,
aproximadamente a la mitad del contenido inicial.
Figura No.5. Prototipo del medidor del nivel de agua
utilizado en la caldera analizada
Fuente: http://www.mcdonnellmiller.com/spanishIiles/Soperacion.pdI
!!"#$%&'##()*24+
2. Abrir las llaves de paso de purga y de recirculado

Figura No.6. Valvula manual de purga de caldera

Fuente: http://www.spiraxsarco.com/es/pdIs/TI/p405-12.pdI
2. Encender la caldera. El switch se encuentra en el panel principal de la caldera.
3. Colocar el interruptor de Iuncionamiento de la caldera en 'Automatico.
4. Comprobar la generacion de voltaje en la ventanilla de la camara de combustion.
5. Esperar de 45 minutos a una hora hasta que se complete ciclo de encendido y
apagado automatico de caldera y se genere vapor dentro de la misma.
B. Mediciones de temperatura
Utilizando un pirometro digital, medir la temperatura de la carcasa en diIerentes puntos
de la misma. Anotar las temperaturas.
C. Analisis Orsat

1. Utilizando un equipo para analisis de gases, tomar la bureta para la medicion de O2
y colocar su nivel en cero.
2. Comprobar que la bureta tiene liquido para absorcion de O2.
3. Conectar la manguera con bulbo a la bureta de O2.
4. Introducir la terminal metalica de la manguera dentro del oriIicio de la chimenea.
5. Comprimir 10 veces el bulbo de la manguera para sustraer el gas de la chimenea.
6. Dar tres vueltas completas a la bureta de medicion. Esto se hace para provocar la
absorcion del O2 por el liquido.
7. Leer la cantidad de O2 que marca la bureta y anotela.
C. Determinacion de la eIiciencia de combustion
1. Utilizando un termometro digital, medir la temperatura de los gases de chimenea
introduciendo la aguja dentro del oriIicio de la chimenea. Anotar la temperatura.
2. Utilizando la graIica de eIiciencia de combustion, la cual relaciona la eIiciencia de
combustion con respecto al porcentaje de oxigeno y la temperatura de los gases de
chimenea, leer la eIiciencia correspondiente a los valores tomados y anotarlos
!!"#$%&'##()*25+
D. Determinacion de la eIiciencia de Caldera y Factor de Vaporizacion

Calcular la eIiciencia de caldera hallando la diIerencia entre el porcentaje de eIiciencia
de combustion y los porcentajes de prdidas de calor (radiacion y conveccion) y las
perdidas por la purga.
Comprendido de manera conceptual el Iuncionamiento de una caldera, se muestra en un

diagrama de bloques la relacion de Ilujos a travs del equipo:
Figura No. 7. Flujos en el sistema Caldera No Ideal
Fuente: Fernando Gonzalez, integrante del grupo

Se puede intuir empiricamente, de manera analitica y graIica, cual es el Iuncionamiento de
una caldera no ideal. En comparacion con una caldera ideal, la diIerencia radica en que
existen prdidas de calor por radiacion, conveccion y/o purga.
Para realizar el analisis de eIiciencia se debe estar tener presente que en la actualidad no
existen calderas, y en general maquinaria, que tenga una eIiciencia del 100 puesto que se
dan prdidas de calor, en concordancia con la segunda ley de la termodinamica. Ver
Diagrama de Sankey a continuacion. El objetivo de la practica se enIoca en el analisis de
eIiciencia de una caldera no ideal.
El procedimiento analitico consiste en:
1. Calcular la eIiciencia de la caldera. Las perdidas por radiacion y conveccion y las
perdidas por purga deben determinarse mediante mediciones. Se estima que las prdidas
por radiacion y conveccion tienen un valor promedio de 1. Las prdidas por purga se
estiman en un 2.5
2. Determinar la entalpia del vapor de agua que sale de la caldera. Se busca en las tablas de
vapor la entalpia correspondiente a la temperatura y presion a las que sale el vapor.
Figura No. 8. Representacion Sankey de los Ilujos de energia en una Caldera
!!"#$%&'##()*26+
Fuente: Astrid Rubio, integrante del grupo

3. Determinar la entalpia del agua que entra a la caldera. Se busca en las tablas de agua
liquida la entalpia correspondiente a la temperatura y presion a las que entra el agua.
4. Calcular el Iactor de vaporizacion.
Tabla No.1. Datos Obtenidos por medicion eIectuada en Parte II

Medicin efectuada Datos Obtenidos
Temperatura de Caldera 55C
Temperatura Gases de
Combustion
238C
Gases de Combustion Entre 2 y 3 del total de
masa
Analisis ORSAT 6 de O
2
y 10 de CO
2
presente a 400F
Presion del vapor de agua
producido
100 psig
Temperatura del agua de
alimentacion
60C
Retorno del condensado en el
agua de alimentacion
80 a 70C
Consumo de diesel de la caldera
pirotubular
35 gal/hr
!!"#$%&'##()*27+
1. Determinar la eIiciencia de combustion, eIiciencia de caldera, temperatura

correspondiente al Makeup (T
1
)
2. Determinar el Ilujo masico de vapor producido en lb/h
3. Si el costo del galon del Diesel es de Q22.00, Cual es el costo de 1000 lb de vapor?
4. Determinar el Iactor de vaporizacion e indicar que signiIica
a) EIiciencia de combustion
La eIiciencia de combustion se obtiene revisando los valores de temperatura de los
gases de chimenea y el porcentaje de O
2
de los mismos en graIicas especiIicas,
proporcionadas por el instructor de laboratorio.
EIiciencia de combustion a 400 F y 6 de oxigeno 86
b) EIiciencia de Caldera
EIiciencia de caldera eIiciencia de combustion - prdidas por radiacion/conveccion -
prdida por purga
EIiciencia de caldera 86 - 2.5 -1 82.5
c) Calculo de la temperatura del agua de alimentacion
Base de calculo: 1 kg de agua de alimentacion
E
entrada
E
salida
m
1
h
1
m
2
h
2
m
3
h
3
m
1
0.2 kg T
1
?
m
2
0.8 kg T
2
70C h
2
293.07 kJ/kg
m
3
1 kg T
3
60C h
3
251.18 kJ/kg
h
1
(m
3
h
3
- m
2
h
2
)/m
1
(1kg 251.18 kJ/kg - 0.8kg 293.07 kJ/kg)/0.2kg
h
1
83.62 kJ/kg
de las Tablas de Vapor T
1
19.9C
d) Estimacion de la cantidad de vapor producido
T
inicial
60C 140F h
inicial
107.99 Btu/lbm
vapor saturado
P
Iinal
100 psig 15 psig 115 psia h
Iinal
1190.0 Btu/lbm
H
vapor
H
Iinal
- H
inicial
(1190.0 - 107.99) Btu/lbm 1,082.01 Btu/lbm
Contenido energtico del diesel 142,500 Btu/gal
!!"#$%&'##()*28+
mI
diesel
35 gal/hora
Q 0.825 ( 142,500 Btu/gal 35 gal/hora) 4,114,687.50 Btu/hora
Q m
vapor
H
vapor
m
vapor
Q/H
vapor
(4,114,687.50 Btu/hora)/(1082.01 Btu/lbm)
m
vapor
3,802.82 lbm/hora
e) Diesel requerido por 1000 lbm vapor
(1,000 lbm vapor) (35 gal/hora) /(3,802.82 lbm vapor/hora ) 9.2037 gal
Costo (Q 22/ gal diesel) *9.2037 gal diesel Q 202.48
1. La caldera es un sistema que cumple los principios de la primera ley de la

termodinamica, ya que la energia utilizada para el calentamiento del agua proviene de
una combustion. Asi mismo, la energia que no se pudo utilizar en el calentamiento del
agua se pierde en Iorma de calor por radiacion y conveccion, en los gases de
combustion y agua de purga como conduccion. La energia no utilizada no se destruye.
2. La caldera es un sistema que opera bajo lo establecido por la segunda ley de la
termodinamica, menor al 100 de eIiciencia, debido a distintas prdidas durante el
proceso. La mas importante se debe a la diIerencia de temperaturas entre la superIicie
de la caldera (Iuente aproximadamente a 55C) y la temperatura del ambiente (sumidero
a 23C), lo cual crea una prdida de energia en Iorma de calor.
3. El calor liberado por la caldera al ambiente es de 4,114,687.50 Btu/hora
4. Las condiciones de la caldera no Iueron ideales debido a las prdidas de calor y purga.
Al haber irreversibilidades se redujo la generacion de vapor de agua, teniendo como
resultado una eIiciencia trmica de 82.5.
5. Se necesitaron 9.2037 galones de diesel para producir 1,000 lbm de vapor, con un costo
total de Q202.48
6. La produccion de vapor por hora es equivalente a 3,802.82 lbm
1. Para lograr un mejor aprovechamiento de la energia que se esta perdiendo en Iorma de

calor por conveccion en el sistema, especiIicamente en los gases de combustion, se
!!"#$%&'##()*29+
pueden utilizar estos gases para un pre-calentamiento de alguno de los Ilujos de masa
entrantes a la caldera, ya sea del agua liquida nueva o del make-up.
2. La disminucion de las prdidas por purga reducen las prdidas de energia, ya que
la temperatura del liquido de purga es la misma que la del vapor generado en la
caldera.
3. Para lograr una mayor eIiciencia de caldera, se puede utilizar un combustible que
contenga mayor cantidad energtica, para reducir las prdidas por purga.
4. Se debe procurar que la combustion sea completa, ya que de otra Iorma se esta
perdiendo energia que se podria utilizar para el calentamiento de agua en caldera.
5. Se debe de observar y comprobar el correcto Iuncionamiento de los aparatos de
medicion antes de utilizarlos, ya que al obtener un dato erroneo de las temperaturas o
del contenido de O
2
o CO
2
, se estaria obteniendo un resultado inexacto acerca de la
eIiciencia de caldera.
6. Para el desarrollo de los calculos es aconsejable tomar en cuenta las reglas practicas y
no solamente las reglas teoricas. Durante el manejo de aparatos en la vida real, el
Iuncionamiento de los mismos no es exactamente como dicta la teoria (debido a
irreversibilidades).
7. El costo de produccion de 1000 lbm de vapor puede suIrir variaciones debido al precio
del combustible, que puede aumentar o disminuir.
Se agradece al Ing. Mario Santizo proenergiaintelnett.com, docente encargado del

Laboratorio de Operaciones Unitarias del TEC Landivar, por el apoyo brindado para la
realizacion de esta practica. Sus explicaciones, instrucciones y sugerencias en base a su
experiencia proIesional han hecho posible la realizacion de la presente experiencia
acadmica.
CONAE. 'Consejos para ahorrar energia. EIiciencia de Combustion. Disponible en:

http://www.conae.gob.mx/work/sites/CONAE/resources/LocalContent?/3850/2/Agosto2005.pdI
DOS CHIVOS. 'Conceptos basicos sobre plantas de vapor. Termodinamica: EIiciencia de
Caldera. Disponible en: http://www.doschivos.com/trabajos/tecnologia/730.htm
ESPAELEC. 'Termometro Digital. Disponible de Internet: espaelec.com.ar/imagenes/ms6610.jpg
!!"#$%&'##()*30+
GUERRERO, RAL. 'Relaciones Fundamentales. Factor de Vaporizacion. Disponible en

Internet: Iim.umich.mx/licenciatura/maestros/raul/presentaciones/relaciones
20Iundamentales.ppt
GUERRERO, RAUL. 'Relaciones Fundamentales. Generadores de vapor. Disponible en:
http://www.Iim.umich.mx/licenciatura/maestros/raul/presentaciones/RELACIONES
20FUNDAMENTALES.ppt.
INDUSTRIAL TI1UANA. 'Como calcular la EIiciencia de Combustion por medio de los Gases de
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MONOGRAFIAS.COM. 'Analisis Orsat. Disponible en:
http://www.monograIias.com/trabajos/orsat/orsat.shtml
POWERMASTER. 'EIiciencia. Disponible en:
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SISTEAGUA. 'Calidad de Agua para Generadores de Vapor. Disponible en:
http://www.econext.com.mx/pdI/CALIDAD20DE20AGUA20PARA20GENERADORES
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UNIVERSIDAD RAFAEL LANDIVAR. 'Practica de Caldera. Laboratorio de Operaciones
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WIKIPEDIA. 'Calderas. Disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Caldera(arteIacto)
/!"0!')."'/%0$1$'($#$-234!"!'
Caldera. Disponible en Interne: tecnologiacalderas.com/images/tema1.tiI
Casco de seguridad. Disponible en Internet: soloepis.com/images/casco-jsp-mark7.jpg
Equipo para analisis de gases (Orsat). Disponible de Internet: energia.inI.cu/iee-
mep/borders/Firyte.jpg
Pirometro. Disponible de Internet: alltronicsperu.com/catalog/images/pistola
20997520IRT.JPG
!!"#$%&'##()*31+
5
5.&6
Figura No. 9. EIiciencia de Combustion del Diesel
Fuente: Industrial Tijuana
!!"#$%&'##()*32+
5.&7.
Tabla No. 2. Procedimiento de Arranque de Caldera
Laboratorio de Operaciones Unitarias TEC Landivar
VeriIicar que exista suIiciente combustible para realizar
las practicas. El nivel promedio recomendado es de 50
galones de combustible.
El agua de alimentacion debe ser tratada
quimicamente. Para ello, deben abrirse las valvulas
que alimentan al suavizador, y se debe cerrar la
valvula de bypass del mismo.
Una vez que el agua de alimentacion ha empezado a
circular por el suavizador, se arrancan los tres
interruptores de la izquierda de la caja de control. Estos
interruptores alimentan elctricamente a la caldera.
Ya con corriente elctrica circulante, se conecta el
interruptor de operacion automatica. Este sistema de
operacion permite que el cerebro electronico de la
caldera realice todas las operaciones necesarias para
la proteccion del equipo, PERO NO IMPLICA QUE
LOS OPERADORES SE DESENTIENDAN DE LA
CALDERA.
Previo al arranque deIinitivo del equipo, se debe abrir la
valvula de purga de aire. La Iinalidad de esta valvula es
eliminar la mayor cantidad de aire que pudiese estar
dentro de la caldera, a Iin de optimizar la cantidad de
vapor generada. NOTA: CUANDO LA CALDERA YA
ESTA OPERANDO, ESTA VALVULA DEBE
CERRARSE AL MOMENTO EN QUE EMPIEZA A
SALIR VAPOR POR ELLA.
Ahora debe revisarse el nivel de agua. ESTE NO
DEBE SER SUPERIOR AL QUE SE INDICA EN
LA FOTOGRAFIA. En caso contrario, la caldera
esta programada para no arrancar.
!!"#$%&'##()*33+
Tabla No. 2. Procedimiento de Arranque de Caldera

Laboratorio de Operaciones Unitarias TEC Landivar (continuacion)
En caso de que el nivel de agua sea muy alto, debe
abrise la valvula principal de purga (mostrada en
esta IotograIia).
Una vez que la valvula principal de purga esta abierta, se
abren las valvulas auxiliares, las cuales dejan salir agua de
cada uno de los dos compartimientos principales de la
caldera. NOTA: estas dos valvulas deben abrirse totalmente
durante unos cuantos segundos para que la purga sea optima.
Otro paso muy importante de seguridad es revisar
que los medidores de nivel de agua estn
actividados y "reseteados" a su valor original. Para
veriIicar esto, se presiona el boton que cada uno de
ellos tiene en su parte posterior (mostrado en la
IotograIia).
SOLAMENTE CUANDO TODOS LOS PASOS
ANTERIORES SE HAN SEGUIDO CUIDADOSAMENTE
SE ARRANCA LA CALDERA CON EL INTERRUPTOR
MOSTRADO EN LA FIGURA.
A partir de este momento, la operacion de la
caldera sera controlada automaticamente por el
cerebro electronico de la misma. NOTA: ESTO
NO IMPLICA QUE LOS OPERADORES NO
ATIENDAN LA OPERACION DEL EQUIPO.
Finalmente, cuando la caldera ha alcanzado su presion de
operacion (125 psia), lo cual se detecta cuando cesa la
combustion, se abre lentamente la valvula principal del
equipo para alimentar las unidades que operaran.
Para apagar la caldera, se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Apagar el interruptor principal (debe esperarse a que la caldera no est en proceso de combustion).
2.- Abrir la llave de purga de las lineas de vapor, y esperar hasta que todo el vapor haya sido eliminado de las
mismas.
3.- Cerrar la llave principal de vapor de la caldera.
4.- Poner el interruptor de operacion en "Manual".
5.- Cerrar los interruptores del tablero elctrico principal.
Fuente: http://www.geocities.com/CollegePark/Library/6086/caldera.html
!!"#$%&'##()*34+

UPME
E EL LA AB BO OR RA AD DO OP PO OR R: :
U UN NI IV VE ER RS SI ID DA AD DD DE EL LA AT TL L N NT TI IC CO O
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T TE EC CN NO OL LO OG GI IA A. . F FR RA AN NC CI IS SC CO OJ JO OS SE ED DE EC CA AL LD DA AS S ( (C CO OL LC CI IE EN NC CI IA AS S) ). .

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E EF FI IC CI IE EN NC CI IA AE EN NE ER RG G T TI IC CA AE EN NL LA AG GE EN NE ER RA AC CI I N NY YD DI IS ST TR RI IB BU UC CI I N ND DE EL LV VA AP PO OR R
i
C CO ON NT TE EN NI ID DO O

Pg.
1 1. . A AN N L LI IS SI IS S D DE E S SI IS ST TE EM MA A D DE E V VA AP PO OR R 1 1
1 1. .1 1 M ME ED DI IC CI IO ON NE ES S Y Y P PR RU UE EB BA A D DE E C CO OM MB BU US ST TI I N N E EN N L LO OS S G GE EN NE ER RA AD DO OR RE ES S
D DE E V VA AP PO OR R 1 1
1 1. .2 2 P PR RE EP PA AR RA AC CI I N N M ME ED DI IC CI IO ON NE ES S . .. .. .. . 3 3
1 1. .3 3 D DI IF FE ER RE EN NT TE ES S O OP PC CI IO ON NE ES S D DE E P PR RU UE EB BA A . .. .. .. .. .. . 3 3
1 1. .4 4 I IN NS ST TR RU UM ME EN NT TO OS S D DE E M ME ED DI IC CI I N N . .. .. .. . 8 8
1 1. .5 5 T TO OM MA A D DE E M ME ED DI IC CI IO ON NE ES S . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 8 8
1 1. .5 5. .1 1 M Me ed di ic ci io on ne es s d de e C Co on nd di ic ci io on ne es s d de el l M Me ed di io o A Am mb bi ie en nt te e . . . .. .. . 8 8
1 1. .5 5. .2 2 G Ge en ne er ra ad do or re es s d de e V Va ap po or r . . . . . .. .. . 9 9
1 1. .5 5. .3 3 A An n l li is si is s d de e G Ga as se es s . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 1 10 0
1 1. .5 5. .4 4 F Fl lu uj jo o d de e A Ag gu ua a d de e A Al li im me en nt ta ac ci i n n . . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 1 11 1
1 1. .5 5. .5 5 C Ca an nt ti id da ad d d de e P Pu ur rg ga a C Co on nt ti in nu ua a. . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 1 11 1
1 1. .5 5. .6 6 C Ca ar ra ac ct te er r s st ti ic ca as s d de el l C Co om mb bu us st ti ib bl le e. . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 1 12 2
1 1. .5 5. .7 7 F Fu ug ga as s e en n T Tr ra am mp pa as s . .. . . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 1 13 3
1 1. .5 5. .8 8 M Me ed di ic ci io on ne es s e en n S Su up pe er rf fi ic ci ie es s C Ca al li ie en nt te es s . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 1 13 3
1 1. .6 6 C C L LC CU UL LO OS S D DE E L LA A E EF FI IC CI IE EN NC CI IA A D DE EL L G GE EN NE ER RA AD DO OR R D DE E V VA AP PO OR R . .. .. .. . 1 14 4
1 1. .6 6. .1 1 M M t to od do o d de e P P r rd di id da as s d de e C Ca al lo or r . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 1 14 4
1 1. .6 6. .2 2 M M t to od do o d de e E En nt tr ra ad da as s y y S Sa al li id da as s . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 1 15 5
1 1. .7 7 F FO OR RM MU UL LA AR RI IO O P PA AR RA A C C L LC CU UL LO OS S . .. .. .. .. .. .. . 1 16 6
1 1. .7 7. .1 1 C C l lc cu ul lo o d de e l la a E Ef fi ic ci ie en nc ci ia a . . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 1 16 6
1 1. .7 7. .2 2 B Ba al la an nc ce e d de e C Ca al lo or r e en n e el l G Ge en ne er ra ad do or r d de e V Va ap po or r . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 2 22 2
1 1. .7 7. .3 3 V Va ap po or r y y A Ag gu ua a d de e A Al li im me en nt ta ac ci i n n . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 2 23 3
1 1. .7 7. .4 4 P P r rd di id da as s e en n e el l G Ge en ne er ra ad do or r d de e V Va ap po or r . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 2 24 4
1 1. .8 8 E EF FI IC CI IE EN NC CI IA A M ME ED DI IA A P PE ES SA AD DA A. . . .. .. .. . 2 25 5
1 1. .9 9 P P R RD DI ID DA A D DE E C CA AL LO OR R E EN N L L N NE EA AS S Y Y T TU UB BE ER R A AS S . .. .. .. .. .. .. . 2 27 7
1 1. .9 9. .1 1 C C l lc cu ul lo o d de e l la a P P r rd di id da a d de e C Ca al lo or r e en n L L n ne ea as s ( (T Tu ub be er r a as s) ) . . . .. .. .. . 2 27 7
1 1. .9 9. .2 2 C C l lc cu ul lo o d de e l la a P P r rd di id da a d de e C Ca al lo or r e en n T Ta an nq qu ue es s ( (S Su up pe er rf fi ic ci ie es s P Pl la an na as s) ). .. .. .. . 2 28 8
1 1. .1 10 0 P P R RD DI ID DA A D DE E C CA AL LO OR R E EN N T TR RA AM MP PA AS S P PA AR RA A V VA AP PO OR R Y Y F FU UG GA AS S . .. .. .. .. .. .. . 2 29 9
1 1. .1 10 0. .1 1 T Tr ra am mp pa as s p pa ar ra a V Va ap po or r . .. . . . . .. .. .. . 2 29 9
1 1. .1 10 0. .2 2 F Fu ug ga as s . . . .. . . . . .. .. .. . 3 30 0
1 1. .1 11 1 G GU U A A D DE E M ME ED DI ID DA AS S D DE E A AH HO OR RR RO O D DE E E EN NE ER RG G A A . .. .. .. .. .. .. . 3 32 2
1 1. .1 12 2 P P R RD DI ID DA AS S E EN N A AC CC CE ES SO OR RI IO OS S E EN N T TU UB BE ER R A AS S . .. .. .. .. .. .. . 3 35 5

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1
1 1. . A AN N L LI IS SI IS S D DE E S SI IS ST TE EM MA AS S D DE E V VA AP PO OR R

El vapor de agua es uno de los medios de transmisin de calor de mayor
efectividad, y su fcil generacin y manejo lo han situado como uno de los
servicios auxiliares ms difundidos en la industria. En los diagnsticos energticos,
se han encontrado grandes potenciales de ahorro en la generacin y distribucin
de vapor, que van desde 5 hasta 20% del consumo de combustible.

El presente documento contiene informacin base a ser empleada para evaluar
energtica y econmicamente el potencial existente en sistemas de generacin y
distribucin vapor. La informacin contenida se encuentra dividida en:

1. M ME ED DI IC CI IO ON NE ES S. . En la parte correspondiente a mediciones, se tratan de aspectos
bsicos de instrumentacin como las mediciones que son requeridas para
realizar evaluaciones, la forma de realizarlas y mtodos alternativos para el
caso de que no se cuente con los instrumentos necesarios o con la
posibilidad de tomar la medicin.

2. M M T TO OD DO OS S D DE E C C L LC CU UL LO O. . Dada la aceptacin a escala internacional del cdigo
de pruebas de potencia de la American Society of Mechanical Engineers
(ASME PTC 4.1); este fue tomado como referencia para el clculo de la
eficiencia en generadores de vapor, utilizando los mtodos de prdidas, y el
de entradas y salidas (Directo).

1 1. .1 1 M ME ED DI IC CI IO ON NE ES S Y Y P PR RU UE EB BA AS S D DE E C CO OM MB BU US ST TI I N N E EN N L LO OS S G GE EN NE ER RA AD DO OR RE ES S D DE E V VA AP PO OR R. .

La medicin en un diagnostico energtico, es una etapa que, mediante la
instrumentacin adecuada, experiencia, buen criterio, programacin, anlisis,
coordinacin y planeacin apropiadas, permite dar seguimiento al flujo y
distribucin de energa en sus procesos de transformacin y establecer un balance
en cada etapa y en cualquier tiempo.

An cuando las aplicaciones, usos finales, fuentes de prdida y formas de la
energa son numerosas, conceptualmente los procesos siguen patrones bien
establecidos y sencillos en sus transformaciones de energa qumica trmica
mecnica elctrica.

Para la medicin, se parte del conocimiento de los parmetros que intervienen en
cada etapa de transformacin, de los efectos que el cambio produce en ellos y de
los patrones que siguen esos cambios.

La calidad del diagnstico energtico, y por lo tanto la efectividad de las medidas
que se recomienden, depender de la precisin, exactitud, forma y condiciones en
que las mediciones sean tomadas, por lo que habr que cuidar la variacin entre
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2
lecturas y para una serie de lecturas del mismo parmetro y bajo las mismas
condiciones, se esperaran valores similares, en caso contrario se debern
analizar buscando el origen de la variacin; mediciones de la misma variable y
bajo las mismas condiciones debern mostrar valores con poca variacin, en caso
contrario las lecturas debern desecharse y se tendrn que repetir las mediciones
hasta obtener la precisin adecuada. Otro aspecto importante es el punto donde
se tomen las mediciones.

a. Propsito de las Pruebas y Mediciones. Las pruebas y mediciones tendrn
como objetivo, conocer el comportamiento energtico de la unidad, por lo que
ser importante y necesario representar o reproducir las condiciones y
rgimen de operacin que normalmente se tienen durante la mayor parte del
tiempo en servicio, en la unidad que se prueba.

Los parmetros principales a medir sern aquellos cuya influencia es
importante o determinante en los clculos de eficiencia o rendimiento
energtico de la caldera, y de stos, aquellos con mayor exigencia en la
precisin sern los que en forma directa o en mayor proporcin participen en
el clculo de prdidas.

b. Condiciones Deseables de Prueba. La campaa de mediciones y pruebas
nos presenta tambin la oportunidad de determinar, adems del rendimiento
energtico, la capacidad real de generacin y la identificacin de reas de
mejora operativa o de factores limitantes para obtener la generacin mxima
y ptima del generador de vapor, por lo que ser recomendable revisar y de
preferencia comprobar que sean previstas en la planeacin de campaa de
mediciones como mnimo las condiciones que se dan al final.

c. Pruebas a Diferente Rgimen. An cuando sera deseable conocer el
comportamiento de una caldera en toda su gama de capacidades, esta
condicin y las posibilidades prcticas de conseguirlo son poco comunes por
alguna, entre otras, de las siguientes razones:

Condiciones determinantes por demanda de usuarios principales del
vapor.
Perfil de carga constante.
Imposibilidad por deterioro o derrateo de la unidad para alcanzar su
capacidad nominal.
Problemas con sistemas o equipos auxiliares.
Ajustes o problemas de potencia del sistema de control.
Sobredimensionamiento de las unidades.
Diseo original inapropiado del generador de vapor.

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3
1 1. .2 2 P PR RE EP PA AR RA AC CI I N N D DE E L LA AS S M ME ED DI IC CI IO ON NE ES S. .

Se sugiere que previamente a la prueba en que se realizarn l as mediciones, se
mantenga la carga del generador de vapor durante un lapso de una hora para que
los parmetros: presin, temperatura y flujo se estabilicen. A partir de los 30
minutos, se tomarn lecturas para verificar la estabilidad y en el caso de que sta
se haya logrado, se proceder a iniciar la prueba.

Antes de realizar las pruebas y las mediciones correspondientes, es conveniente
realizar una inspeccin completa al sistema para verificar la operacin de todos los
instrumentos, incluyendo los equipos porttiles. El equipo de trabajo dar
indicaciones al personal que participar en las mediciones y en la prueba. Con el
propsito de que todos los datos necesarios para el clculo sean obtenidos.

Las pruebas se realizarn de ser posible, al 50% (carga baja), 75% (carga media)
y al 100 % (carga mxima de trabajo), de acuerdo al proceso productivo. Cada
prueba se realizar durante una hora y se tomarn mediciones cada 15 minutos,
las que se registrarn en los formatos correspondientes. Los valores medidos no
deben tener discrepancias mayores del 5% entre s en cada prueba, pues de lo
contrario sta tendr que repetirse.

1 1. .3 3 D DI IF FE ER RE EN NT TE ES S O OP PC CI IO ON NE ES S D DE E P PR RU UE EB BA A. .

La medicin plantea un problema diferente para cada planta de acuerdo con el
servicio, las necesidades y la calidad requerida del vapor por los usuarios en
planta, sin embargo hay una serie de opciones o artificios que pueden ser
empleados por el consultor o ejecutor de las pruebas y de los cuales, sin que esto
sea limitativo, se exponen a continuacin algunos.

1. Distribucin de Carga. Las plantas que cuentan con ms de una unidad en
disponibilidad; ya sea en servicios todos o con unidad en reserva tendrn
siempre posibilidades de operar con otras unidades para lograr el nivel
deseado en cada carga o rgimen seleccionado para medicin.

Esto particularmente resuelve los problemas de alta carga en el caso de la
reserva y de alta o baja carga en el caso de usar otras unidades en servicio.

Lo anterior sin embargo establece el concurso de varios condicionantes,
entre otros: que las calderas alimenten al mismo sistema, que operen a la
misma presin de trabajo, que no sean de capacidades muy distintas, etc.

2. Programacin de Acuerdo con el Perfil de Carga Normal. Esta opcin
normalmente requiere de un tiempo ms amplio en la ejecucin de la
campaa de mediciones ya que para tener representados diferentes niveles
de carga debe ajustarse al perfil de un perodo tpico de operacin que
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4
incluya los valores mnimo y mximo de carga en la planta y ese perodo
puede ser diario, semanal, mensual, etc.

3. Programa de Pruebas con Produccin Programada. Si el perfil y procesos
normales de produccin no permiten representar los niveles de carga en toda
la gama deseada, hay la posibilidad de convenir temporalmente y por mnimo
tiempo posible, algunas operaciones del proceso ya sea para desplazar una
operacin respecto de otra o para hacerlas coincidir.

Lo anterior puede convenirse, en fechas, horas y duracin, con los
responsables a cargo de produccin y de reas especficas de proceso y
permitir realizar las pruebas en menor tiempo que en la opcin anterior.

4. Variacin del Rgimen de Combustin Independientemente de la
Generacin de Vapor. En muchos casos podr realizarse la operacin de
variar temporalmente el rgimen de combustin de una caldera y realizar
mediciones de combustin a diferentes regmenes entre el mnimo y el
mximo independientemente de la generacin de vapor instantnea.

Lo anterior es posible de acuerdo con los siguientes razonamientos:

La gran mayora de las calderas industriales, medianas y pequeas, en
capacidades de generacin nominales de 500 CC y menores estn
equipadas con sistemas de control de combustin tipo posicionador -
paralelo y control de dos posiciones y un elemento para el sistema de
agua de alimentacin (o de nivel).

Las calderas tienen almacenamiento o inercia trmica que pueden
adecuadamente aprovechar por perodos cortos.

El control de agua de alimentacin, por otro lado, opera en forma
independiente y nicamente obedece a seales de arranque y paro de la
bomba de alimentacin, a travs de seales de un interruptor en el casco
(envolvente - coraza - cuerpo) o domo de la caldera segn el tipo.

En el caso de control de combustin, lo anterior significa, que para cada
valor de presin, dentro de la banda de desviaciones permisible del
control de presin de vapor, corresponde una posicin angular del eje
maestro y para cada ngulo de la manivela de ste hay una posicin fija
del mecanismo de leva/seguidor o manivela en la vlvula de control,
segn el tipo de combustible correspondiente con una posicin fija de las
compuertas de registros y de regulacin de aire.

Un buen nmero de calderas tienen controles de agua de alimentacin de
dos posiciones (dentro-fuera) cuyas caractersticas e influencia en el
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5
control de combustin pueden aprovecharse adecuadamente para estas
maniobras.

Esta configuracin permite el operar por perodos cortos, el control de
combustin a diferente rgimen de fuego independientemente que se
tenga alta o baja evaporacin en la caldera.

Las calderas pueden operarse manualmente y conseguir una situacin
favorable de combinacin, presin de vapor-nivel de agua adecuada para
la operacin por corto tiempo a un rgimen de combustin distinto al de la
generacin instantnea.

Adems en calderas medianas y pequeas la estabilidad en las
condiciones de combustin y anlisis de gases puede lograrse en pocos
minutos, as como la temperatura con un factor de correccin que no
influye en la veracidad de los resultados.

Si se analizan los conceptos anteriores se entender que es relativamente fcil
operar manualmente, ya sea con desconexin de mecanismos maestros o sin
necesidad de stos y lograr prcticamente cualquier nivel de rgimen de
combustin, dentro de las capacidades del sistema, para obtener una informacin
completa de las unidades y lograr un diagnstico adecuado.

Lo anterior se consigue variando manualmente el nivel o rgimen de combustin
desde el tablero de control, cuando se tiene control manual remoto, o bien
desconectando el varillaje del servomotor de control de presin, que permita
operar manualmente el eje maestro al ngulo o posicin que requiere el rgimen
de combustin deseado.

Esta condicin permite obtener mediciones confiables de combustin y anlisis de
gases para cualquier condicin de carga a prcticamente cualquier generacin de
vapor y con bajo margen de error en la temperatura de gases. Lo anterior es ms
cierto en las calderas de tubos de humo, las que por otras parte, permiten tambin
un margen en tiempo de estas condiciones de carga ficticia dada la mayor
relacin de almacenamiento de agua a produccin de vapor con respecto a las
calderas de tubos de agua.

En los casos de calderas con sistemas de control ms elaborado como el
posicionador en serie, tambin se aplica lo anterior y cuando las calderas estn
equipadas con control modulante de agua de alimentacin, estas operaciones
tambin pueden realizarse con mayor precisin y seguridad.

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6
Tabla 1. Lista de Mediciones y Lugares Donde se van a Efectuar.

M ME ED DI IC CI I N N L LU UG GA AR R
M ME ED DI IO O A AM MB BI IE EN NT TE E
- Temperatura ambiente de bulbo seco
- Temperatura ambiente de bulbo hmedo
- Humedad relativa
- Presin baromtrica
rea donde se localice el sistema de generacin
y distribucin de vapor.
(Punto No. 9)
G GE EN NE ER RA AD DO OR R D DE E V VA AP PO OR R
Chimenea
- Anlisis de gases
- Temperatura de gases de escape
En algn lugar de la tubera, lo ms cercano
posible al cuerpo de la caldera, para evitar que
la medicin se vea afectada por posibles
infiltraciones de aire. (Punto No. 2,3 4)
Agua de alimentacin
- Flujo
- Temperatura
- Presin
- Conductividad
En la instrumentacin localizada a la descarga
de la bomba de agua de alimentacin y en el
tanque de agua de alimentacin.
(Punto No. 1 10)
Vapor
- Flujo
- Temperatura
- Presin
En la instrumentacin localizada en el generador
de vapor, o en el cabezal de distribucin de
vapor.
(Punto No. 8)
Combustible
- Flujo
- Temperatura
En el tanque de da, a la descarga de la bomba
del combustible o en la caseta del suministro de
combustible. (Punto No. 6 u 7)
Aire
- Temperatura del aire a quemadores
En cuarto de mquinas. En el ducto de aire o a
la salida del calentador de aire. (Punto No. 5)
T TU UB BE ER R A A, , T TA AN NQ QU UE ES S Y Y D DE EP P S SI IT TO OS S
- Temperatura de superficie
- Dimensiones del equipo o tubera
Superficie o pared del equipo que se trate,
En el cuerpo del equipo que se trate.
F FU UG GA AS S
- Dimetro de fuga
- Presin del vapor fugado
- Temperatura de la fuga
En el lugar donde se detecten.
P PU UR RG GA AS S
- Temperatura
- Presin
- Flujo
Cabezales de distribucin o instrumentacin
localizada en tanques. (Punto No. 11)
T TR RA AM MP PA AS S D DE E V VA AP PO OR R
- Sonido emitido por el flujo de vapor
- Sonido emitido por el flujo de
condensado
- Sonido emitido por falla del dispositivo
interno de la trampa de vapor.
- Temperaturas y presiones de trabajo
Tubera antes de la trampa
Tubera de descarga de la trampa
En el cuerpo de la trampa de vapor
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7
Figura 1. Diagrama Simplificado del Generador de Vapor.

Q
u
e
m
a
d
o
r
Economizador
Calent ador
de aire
Aguade
alimentacion
Aguadeatemperacion
Precalentadordeaire
convapor
Ventiladorde
tiroIorzado
Combustible
liquido
Combustible
gaseoso
Sobrecalentador
Sopladordehollino
serviciosdevaporauxiliar
Purgas
Domo
1
2
3
4
Aireparacombustion 5
7
6
8
9
10
11
Vaporprincipal
Fuente
decalor
Ventiladordetiroinducido
Chimenea
Calentador de
combustible
liquido
Frontera del
generador de
vapor
Atemperador

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
8
1 1. .4 4 I IN NS ST TR RU UM ME EN NT TO OS S D DE E M ME ED DI IC CI I N N. .

Los principios bsicos que la medicin emplea son sencillos y slidos, su
conocimiento es fundamental para interpretar con buen criterio los resultados que
se obtengan y el levantamiento en las plantas de industria media; puede requerir
algunos das de esfuerzo de buena ingeniera.

La seleccin del equipo apropiado para mediciones y el uso efectivo que se haga
de l, son muy importantes en el programa de conservacin de energa y deben
considerarse en las etapas iniciales de ste. Para una adecuada seleccin del
equipo, tome en cuenta aspectos y condiciones reales de servicio, y considere los
siguientes factores:

a. Resistencia a la intemperie, temperatura, corrosin, abrasin al medio,
vibraciones e impacto en el uso normal del equipo.

b. Factibilidad de instalacin, espacio requerido y necesidad de interrumpir el
proceso.

c. Fuente de energa y costos requeridos para su operacin.

d. Costos iniciales de entrenamiento, refacciones y servicio.

e. Rango de valores medidos, proteccin contra variaciones sbitas.

f. Generalmente la versatilidad y la efectividad tienen signos opuestos.

g. Precisin del aparato.

El conocimiento de fenmenos fsicos y qumicos; y el comportamiento de
materiales y fluidos, amplan el horizonte de posibilidades de medicin y la gama
de habilidades de la instrumentacin disponible.

1 1. .5 5 T TO OM MA A D DE E M ME ED DI IC CI IO ON NE ES S. .

Es frecuente que los regmenes de energa no puedan ser medidos directamente y
se calculen a partir de mediciones de parmetros como presin, voltaje,
temperatura, amperaje, anlisis u otros.

1.5.1 Mediciones de Condiciones del Medio Ambiente.

Se tomarn en el cuarto de mquinas junto al generador de vapor.

Temperatura de Bulbo Seco: Corresponde a la temperatura normal del
ambiente y es medida por un termmetro de bulbo o cualquier otro tipo.
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9

Temperatura de Bulbo Hmedo: Corresponde a la temperatura medida por
un psicrmetro (termmetro similar al anterior pero con una mecha o algodn
mojado en la parte sensible por donde se hace circular aire del ambiente).

Humedad Relativa: Se determina con la temperatura de bulbo seco y
hmedo usando tablas psicromtricas o con un psicrmetro.

Presin Baromtrica: Se determina con un barmetro, barmetro aneroide o
conociendo la elevacin del lugar y consultando tablas.

Frmula aproximada para determinar la presin baromtrica de un lugar
conociendo su elevacin sobre el nivel del mar, vlido entre 500 y 4000 m.

( )
|
.
|
\
|
=
1000
500
33 , 10 Pr
h
a Barometric esion

Donde:
P: Presin baromtrica en m columna de agua.
h: Elevacin del lugar en m.

Mtodo Alternativo:

Se podr usar la presin baromtrica del lugar determinada por las
Normales Climatolgicas, del Servicio Meteorolgico Nacional.

1.5.2 Generador de Vapor

Flujo de Vapor: Su medicin se realiza por medio de medidores de flujo (de
toberas, orificio) instalados en la tubera de salida del generador de vapor o
en el ramal de la red de distribucin en los puntos o secciones convenientes.

Mtodos Alternativos:

1. Para el caso especfico de produccin de vapor de un generador se
medir la variacin de nivel en el tanque de agua de alimentacin,
manteniendo cerradas la purga continua y de superficie del generador de
vapor durante la medicin.

2. En algunos casos, se puede estimar el flujo de vapor si se conoce: la
potencia demandada real, el modelo y el dimetro del impulsor de la
bomba del agua de alimentacin al generador de vapor; el flujo se
determina de acuerdo a la presin de descarga promedio de la bomba,
potencia requerida por la bomba y utilizando las curvas proporcionadas
por el fabricante de la misma.

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10
3. Mediante la medicin y la suma del condensado que sale de los equipos a
los cuales se les suministra vapor, y agregando el agua de repuesto y las
prdidas en distribucin. Esta medicin se realizar en el tanque de
condensados midiendo la variacin de su nivel, adems de cerrar todas
aquellas vlvulas que pudieran afectar la medicin.

4. Con la medicin del agua de alimentacin.

Temperatura del Vapor: Por medio de termmetro ya instalado en la tubera
de salida del generador de vapor, en el caso de tener medicin de
temperatura en los tableros de control o en grficos, podrn tomarse dichos
valores.

Mtodos Alternativos:

1. Si se trata de vapor saturado que es el ms comn; con la medicin
precisa de presin y el uso de tablas de vapor podemos obtener el valor
de este parmetro.

2. Si se trata de vapor sobrecalentado y no existen termmetros en el
generador de vapor, cabezales, equipos que reciben el vapor o cuarto de
control, una alternativa emprica es medir la temperatura en un punto
conveniente que este desnudo y limpio, y sumar 15 C.

Presin del Vapor: Por medio de un manmetro ya instalado en la tubera
de salida del generador de vapor.

Mtodo Alternativo:

1. Si se trata de vapor saturado, se puede determinar si se conoce su
temperatura, mediante tablas de vapor.

1.5.3 Anlisis de Gases

Por medio del analizador de gases de combustin Orsat o analizador electrnico
de gases de combustin, se debern tomar muestras a diferentes penetraciones
del ducto de escape de gases.

En caso de que no existan los puertos para realizar las mediciones correctamente,
no sirven los que se encuentran para las mediciones de Semarnap, porque se
encuentran alejados de la fuente; se puede hacer un orificio de toma de muestras
en el ducto de descarga de gases, cuidando que ste no se localice en puntos
donde exista infiltracin de aire o cambio de direccin del flujo de gases. Se
recomienda realizar este orificio a la salida del generador de vapor.

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
11
Temperatura de Gases: Por medio de un termmetro o termopar en el
mismo orificio donde se tom la muestra de gases. Es recomendable que
tambin se realice la medicin a diferentes penetraciones del ducto, con el
objeto de obtener la temperatura promedio de los gases. En el caso de
utilizar un analizador de gases electrnico, ste ya incluye la sonda de
temperatura junto con la de gases.

1.5.4 Flujo de Agua de Alimentacin

Por medio de medidores ya instalados: pueden ser toberas, orificios o medidores
de flujo de desplazamiento positivo. Tambin se podrn utilizarse aparatos de
medicin ultrasnicos.

Mtodo Alternativo

1. Seguir las recomendaciones sugeridas en la medicin alternativa del flujo de
vapor.

Temperatura de Agua de Alimentacin: Por medio de termmetro ya
instalado.

Mtodo Alternativo

1. Medir la temperatura con sonda de inmersin en el tanque de agua de
alimentacin.

Presin de Agua de Alimentacin: Por medio de un manmetro ya
instalado.

1.5.5 Cantidad de Purga Continua

Se obtiene por la diferencia entre el flujo de vapor y flujo de agua de alimentacin
(adecuado si no hay fugas de agua en los tubos del generador de vapor). Como
esta medicin es indirecta depende de la exactitud y confiabilidad de las
mediciones realizadas.

Mtodo Alternativo

1. Mediante un medidor de flujo ultrasnico.

2. Por observacin de las variaciones de nivel y volumen desplazado en las
operaciones de purga de fondo considerando el tiempo o con la instalacin
de una placa de orificio.

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
12
1.5.6 Caractersticas del Combustible

Utilizar de preferencia la informacin del combustible de la fuente de suministro, o
realizar un anlisis de laboratorio de una muestra de combustible.

Cantidad de Combustible:

1. Gaseoso: Por medio de medidor de flujo de orificio, generalmente se
instala en la caseta de medicin y es proporcionado por el vendedor de
combustible, compensado por temperatura, presin y densidad.

2. Lquido: Por medio de medidor de flujo, generalmente de desplazamiento
positivo o de rea variable, compensado por temperatura o por diferencias
de nivel compensado por temperatura en un tanque cubicado.

3. Slidos: Mediante el pesado del combustible.

4. Otros combustibles: Usar el mtodo de medicin utilizado por la empresa
diagnosticada, analizndolo y sugiriendo si se puede optimizar.

Mtodo Alternativo

1. En el caso de que se cuente con un cabezal para el suministro de
combustible a varios generadores de vapor la determinacin del gasto por
generador de vapor se realizar de la siguiente forma:

a. Se podr cuantificar proporcionalmente a la carga de cada uno de los
generadores de vapor, esto es, se asignar un porcentaje de consumo
de combustible a cada generador de vapor en funcin a su carga y
potencia, mediante el siguiente procedimiento:

Se calcula una capacidad Ci para cada generador de vapor,
mediante la siguiente ecuacin:

( )
100
arg a aec Porcentafe orx aoraevap aelgenera Capaciaaa
C
i
=

donde:
i: N de generador de vapor.

Se obtiene una capacidad total del sistema de generacin de
vapor:

n t
C ... C C C C + + + + =
3 2 1

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
13
Se determina el factor para cada generador de vapor:

t
i
i
C
C
F =

donde:
i: N de generador de vapor y,

F
i
i
n
=
_
=
1
1

Se obtiene el consumo de combustible para cada generador de
vapor y para el sistema de generacin de vapor, mediante las
siguientes ecuaciones:

i C i
F x W W =

donde:
i: N de generador de vapor.
Wc: Consumo de combustible medido de entrada al sistema
de generacin de vapor.
Fi: Factor para el generador i.

Adems, la sumatoria de todos los consumos calculados para los
generadores de vapor debe ser igual al consumo de combustible
medido.

W W
i
i
n
c
=
=
_
1

b. En el caso de que la operacin lo permita, se aislar cada uno de los
generadores de vapor de manera que el combustible suministrado al
cabezal, sea el combustible consumido por el generador de vapor.
Esto podr implicar la suspensin momentnea del suministro de
vapor a procesos no relevantes.

1.5.7 Fugas en Trampas.

Equipo de ultrasonido, estetoscopio, termmetro de bulbo, bimetlico o termopar.

1.5.8 Mediciones en Superficies Calientes

En el caso de tuberas o tanques, se tomar la medicin de temperatura en la
superficie del aislamiento, en el caso de que se cuente con ste, o en su defecto,
directamente sobre la superficie de la tubera o tanque. As mismo, en el caso de
tuberas se determinar su longitud y en el caso de tanques su superficie.

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
14
1 1. .6 6 C C L LC CU UL LO O D DE E L LA A E EF FI IC CI IE EN NC CI IA A D DE EL L G GE EN NE ER RA AD DO OR R D DE E V VA AP PO OR R. .

Como se expres anteriormente, para el clculo de la eficiencia energtica del
generador de vapor se utilizar como referencia el Cdigo PTC 4.1 para unidades
de generacin de vapor del ASME.

El cdigo establece dos mtodos para determinar la eficiencia: El mtodo de
prdidas de calor y el de entradas y salidas (Directo).

1. El mtodo de prdidas de calor o sea la determinacin de la eficiencia
mediante la sustraccin en porcentaje de la suma de las prdidas medidas en
la caldera.

2. El mtodo directo o energa que entrega la caldera en el vapor contra la
energa entregada a la caldera.

Se recomienda utilizar el mtodo de prdidas, dado que la informacin requerida
por el mtodo directo obliga al uso de equipos e instrumentos de difcil obtencin y
operacin.

1.6.1 Mtodo de Prdidas de Calor.

Consiste en la evaluacin de las prdidas en el generador de vapor y del calor
suministrado como crdito con los fluidos que entran a l. Para la aplicacin del
mtodo de prdidas de calor se requiere determinar lo siguiente:

a. Total de Prdidas de Calor:
Por gases secos.
Por formacin de CO.
Por radiacin.
Por la combustin del H
2
.
Por la humedad del aire.
Por la humedad en el combustible.
Prdidas no determinadas

b. Crditos.

Calor en el aire de entrada.
Calor sensible en el combustible.
Calor que entra con la humedad del aire.
Calor en el vapor de atomizacin (externo)

La eficiencia ser cuantificada mediante la siguiente expresin:

Eficiencia = (1 - Prdidas) x 100%
_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
15
1.6.2 Mtodo de Entradas y Salidas.

En este mtodo lo que se pretende es cuantificar la forma en que es utilizado el
calor suministrado por el combustible, agua de alimentacin y crditos. Esto es,
cunto de este calor es usado para la produccin del vapor, que es el objetivo del
sistema de generacin, y cunto calor es perdido por la purga continua y las
prdidas del generador de vapor.

Para el mtodo de entradas y salidas se requiere evaluar lo siguiente:

Calor que entra con el combustible.
Calor que entra con el agua de alimentacin.
Calor que entra por crditos.
Calor que sale con el vapor generado.
Calor que sale con la purga continua.
Calor que sale con las prdidas en el generador de vapor.

La eficiencia ser cuantificada mediante la siguiente expresin:

100 x
Q
Q
Eficiencia
DO SUMINISTRA
O APROJECHAD
=

Tabla 2. Errores Probables de Medicin y Errores Resultantes en Clculos de
Eficiencia (Tomado del ASME PTC 4.1, Seccin 3).

M M T TO OD DO O E EN NT TR RA AD DA AS S Y Y S SA AL LI ID DA AS S
M ME ED DI IC CI I N N
E ER RR RO OR R E EN N
M ME ED DI IC CI I N N, , % %
E ER RR RO OR R E EN N E EF FI IC CI IE EN NC CI IA A
D DE E G G. .V V. ., , % %
Tanques pesadores (bsculas calibradas) +/- 0.10 +/- 0.10
Tanques medidores (escalas calibradas) +/- 0.25 +/- 0.25
Tobera u orificio de flujo calibrado (incluyendo manmetro) +/- 0.35 +/- 0.35
Tobera u orificio de flujo calibrado (incluyendo registrador) +/- 0.55 +/- 0.55
Tobera u orificio de flujo no calibrado (incluyendo manmetro) +/- 1.25 +/- 1.25
Tobera u orificio de flujo no calibrado (incluyendo registrador) +/- 1.60 +/- 1.60
Poder Calorfico (gas y combustleo) +/- 0.35 +/- 0.35
Temperatura de salida del sobrecalentador (calibrado) +/- 0.25 +/- 0.25
Presin de salida del sobrecalentador (calibrado) +/- 1.00 +/- 1.00
Temperatura de agua de alimentacin (calibrado) +/- 0.25 +/- 0.25
M M T TO OD DO O D DE E P P R RD DI ID DA AS S
Poder calorfico (gas y combustleo) +/- 0.35 +/- 0.02
Anlisis de gases Orsay +/- 3.00 +/- 0.30
Temperatura de salida de gases de combustin (calibrado) +/- 0.50 +/- 0.02
Temperatura de aire de combustin (calibrado) +/- 0.50 +/- 0.00
Humedad del combustible +/- 1.00 +/- 0.00
_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
16
1 1. .7 7 F FO OR RM MU UL LA AR RI IO O P PA AR RA A L LO OS S C C L LC CU UL LO OS S

1.7.1 Clculo de la Eficiencia.

La eficiencia de un generador ser calculada por el mtodo de prdidas de
acuerdo con la siguiente frmula:

( )
100 100 x
B H
L
Eficiencia
f
|
|
.
|
\
|
+
=
donde:
L: Prdidas en el generador de vapor, kJ/kg.
H
f
: Calor suministrado con el combustible, kJ/kg.
B: Crditos, kJ/kg.

a. Clculos Preliminares

1. Gasto de Nitrgeno:

( )
( ) ( )
(
|
.
|
\
|
+
|
|
.
|
\
|
+
= 100
07 , 32
01 , 12
01 , 12
02 , 28
2
2
2
S x
C x
CO CO x
N x
W
N

donde:
W
N2
: Gasto de nitrgeno, kg
N2
/kg cq
N
2
: Nitrgeno en los gases de escape, %
CO
2
: Bixido de carbono en los gases de escape, %
CO: Monxido de carbono en los gases de escape, %
C: Carbono en el combustible, %
S: Azufre en el combustible, %
cq: combustible quemado

2. Gasto de Aire

7685 , 0
100
2
2
|
|
.
|
\
|
=
N W
W
N
a

donde:
W
a
: Gasto de aire seco, kg as/ kg cq
W
N2
: Gasto de nitrgeno, kg
N2
/ kg cq
N
2
: Nitrgeno en el combustible, %

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
17
3. Gasto de Gases de Combustin

( )
( ) | | 100 01 , 12
07 , 32
01 , 12
01 , 28 02 , 28 32 01 , 44
2
2 2 2
CO CO x
S x
C x CO x N x O x CO x
W
g
+
(
|
.
|
\
|
+ + + +
=
donde:
W
g
: Gasto de gases secos, kg gas/ kg cq
CO
2
O
2:
Oxgeno en los gases de escape, %
N
2

4. Relacin Carbono /Hidrgeno

2
H
C
H
C
=
donde:
H
2
: Hidrgeno en el combustible, %

5. Presin Parcial de la Humedad en el Flujo de Gases

aw a g
W x W H x m + = 100 / 936 , 8
2

donde:
m
g
: Contenido de humedad en los gases de escape, kg agua/ kg g
H
2
W
a
: Gasto de aire seco, kg as/kg cq
W
aw
: Humedad en el aire, kg agua/ kg as

( ) ( ) ( ) | | CO CO x m C x
P
P
g
b
m
g
+ +
=
2
5 , 1 1

donde:
P
mg
: Presin parcial de la humedad en el flujo de gases, bar.
P
b
: Presin baromtrica del lugar, bar.
m
g
: Contenido de humedad en los gases de escape, kg agua/kg g.
CO
2
_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
18
6. Exceso de Aire

( )
100
335 , 4
937 , 7
3 , 34 51 , 11
(
+ |
.
|
\
|
+
=
S x
O
H x C x
A
t

donde:
A
t
: Aire terico (estequiomtrico), kg as/kg cq
H
2

(
|
.
|
\
|

|
.
|
\
|
=
2
2682 , 0
2
100
2 2
2
CO
O N x
CO
O x
E
a

donde:
E
a
: Exceso de aire, %
O
2
: Oxgeno en los gases de escape, %
N
2

b. Clculo de Crditos

1. Calor en el Aire de Entrada

( )
f a as a a
T T Cp x W B
Re
=
donde:
B
a
: Calor en el aire de entrada, kJ/kg cq.
W
a
: Gasto de aire seco, kg as/ kg cq.
Cp
as
: Calor especfico del aire seco, kJ/kgas C.
T
a
: Temperatura del aire a quemadores, C.
T
Ref
: Temperatura de referencia, C.

2. Calor Sensible en el Combustible

( )
f f f f
T T x Cp B
Re
=
donde:
B
f
: Calor sensible en el combustible, kJ/kg cq
Cp
f
: Calor especfico del combustible, kJ/kg C
T
f
: Temperatura del combustible, C.

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
19
3. Calor en el Vapor de Atomizacin

( )
f
J J va
Z
W
h h x W
B
Sat a
=
donde:
B
z
: Calor en el vapor de atomizacin, kJ/kg cq
W
va
: Gasto de vapor de atomizacin externo a la unidad, kg/s
h
va
: Entalpa del vapor de atomizacin, kJ/kg
h
vsat
: Entalpa de vapor saturado a T
Ref
, kJ/kg
W
f
: Gasto de combustible, kg/s

4. Calor Suministrado con la Humedad que Entra con el Aire

( )
f a J aw a m
T T xCp W x W B
Re
=
donde:
B
m
: Calor suministrado con la humedad que entra con el aire, kJ/kg cq
W
a
W
aw
: Humedad en el aire, kg agua/kg as
Cp
v
: Calor especfico del vapor, kJ/kg C
T
a
: Temperatura del aire a quemadores, C
T
Ref
: Temperatura de referencia, C

c. Clculo de Prdidas de Calor

1. Prdidas por Gases Secos

( )
f g q q q
T T x Cp x W L
Re
=
donde:
L
g
: Prdidas por gases secos, kJ/kg cq
W
g
: Gasto de gases secos, kg gas/kg cq
Cp
g
: Calor especfico de los gases secos, kJ/kg C
T
g
: Temperatura de los gases de escape, C
T
Ref
: Temperatura de referencia, C

2. Prdidas por Formacin de CO
( ) CO CO
C
x x x x CO
L
CO
+
|
.
|
\
|
=
2
100
205 , 2 0549 , 1 10160

donde:
L
co
: Prdidas por la formacin de CO, kJ/kg cq
CO
2
C: Carbono en el combustible, %.
_ _
_ _
_ _
_ _
_ _
_ _
_ _
_ _
_ _
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_ _
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_ _
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_ _
_ _
_ _
_ _

E E
F F
I I
C C
I I
E E
N N
C C
I I
A A

E E
N N
E E
R R
G G

T T
I I
C C
A A

E E
N N

L L
A A

G G
E E
N N
E E
R R
A A
C C
I I

N N

Y Y

D D
I I
S S
T T
R R
I I
B B
U U
C C
I I

N N

D D
E E
L L

V V
A A
P P
O O
R R

2
0
3
.

P
r
d
i
d
a
s

p
o
r

R
a
d
i
a
c
i
n
.

L
R

=

P
r
d
i
d
a
s

p
o
r

r
a
d
i
a
c
i
n
,

%
.

(
F
i
g
u
r
a

2
)
.

F
i
g
u
r
a

2
.

P
e
r
d
i
d
a

E
s
t
n
d
a
r

p
o
r

R
a
d
i
a
c
i
n
.

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
21
4. Prdidas por la Humedad Producto de la Combustin del Hidrgeno

( )
Sat J
W P h
h h x H x L =
2
936 , 8

donde:
L
h
: Prdidas por la humedad producto de la combustin del H
2
, kJ/kg cq
H
2
hp
v
: Entalpa del vapor a la presin P
mg
y T
gas
, kJ/kg
hw
sat
: Entalpa del lquido saturado a T
Ref
, kJ/kg

5. Prdidas por la Humedad del Aire

( )
Sat J
W P ae a ma
h h x W x W L =

donde:
L
ma
: Prdidas por la humedad del aire, kJ/kg cq
W
a
W
aw
: Humedad en el aire, kg agua/kgas
hp
v
mg
y T
gas
, kJ/kg
hw
sat
Ref
, kJ/kg

6. Prdidas por la Humedad en el Combustible

( )
100
2
Sat J
W P
mf
h h x O H
L
=

donde:
L
mf
: Prdidas por la humedad en el combustible, kJ/kg cq
H
2
O: Humedad en el combustible, %
hp
v
mg
y T
gas
, kJ/kg
hw
sat
Ref
, kJ/kg

7. Prdidas No Determinadas

L
i
= Prdidas no determinadas, %. (Informacin del fabricante).

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
22
d. Clculo de la Eficiencia.

1. Prdidas por gases secos:
( )
,
100
B H
x L
f
g
+

2. Prdidas por formacin de CO:
( )
,
100
B H
x L
f
CO
+

3. Prdidas por radiacin: L

R
, %
4. Prdidas por la humedad producto de la combustin del

hidrgeno:
( )
,
100
B H
x L
f
h
+

5. Prdidas por la humedad del aire:
( )
,
100
B H
x L
f
ma
+

6. Prdida por la humedad del combustible:
( )
,
100
B H
x L
f
mf
+

7. Prdidas no determinadas: L
i
, %

8. Eficiencia = 100 - Suma % Prdidas

1.7.2 Balance de Calor en el Generador de Vapor

a. Combustible y Crditos

1. Calor que Entra con el Combustible

f f f
h x W Q =

donde:
Q
f
: Calor que entra con el combustible, kJ/s
W
f
: Gasto de combustible, kg/s
h
f
: Calor suministrado con el combustible, kJ/kg

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
23
2. Crditos
f B
W x B Q = , ( )
m Z f a
B B B B B + + + =
donde:
Q
B
: Calor por Crditos, kJ/s
B: Crditos, kJ/kg cq
W
f
: Flujo msico de combustible, kg/s
B
a
: Calor en el aire de entrada, kJ/kg cq.

( )
f a a a
T T x W B
Re
=

B
f
: Calor sensible en el combustible, kJ/kg cq

( )
f f f f
T T x Cp B
Re
=

B
Z
: Calor en el vapor de atomizacin, kJ/kg cq

( )
f J Ja Ja Z
W h h x W B
Sat
=

B
m
: Calor suministrado con la humedad que entra con el aire, kJ/kg cq

( )
f a J aw a m
T T x Cp x W x W B
Re
=

1.7.3 Vapor y Agua de Alimentacin

1. Calor que Sale con el Vapor de Alta Presin

Ja Ja Ja
h x W Q =

donde:
Q
Va
: Calor que sale con el vapor de alta presin, kJ/s
W
Va
: Flujo msico del vapor de alta presin, kg/s
H
Va
: Entalpa del vapor de alta presin, kJ/kg

2. Calor que Sale con el Vapor de Media Presin

Jm Jm Jm
h x W Q =

donde:
Q
Vm
: Calor que sale con el vapor de media presin, kJ/s
W
Vm
: Flujo msico del vapor de media presin, kg/s
H
Va
: Entalpa del vapor de media presin, kJ/kg
_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
24
3. Calor que Sale con el Vapor de Baja Presin.

Jb Jb Jb
h x W Q =
donde:
Q
Vb
: Calor que sale con el vapor de media presin, kJ/s
W
Vb
: Flujo msico del vapor de media presin, kg/s
H
Vb
: Entalpa del vapor de media presin, kJ/kg

4. Calor que Sale con el Vapor Principal

Jb Jm Ja J
Q x Q x Q Q = , kJ/s

5. Calor que Entra con el Agua de Alimentacin

AA AA AA
h x W Q =
donde:
Q
AA
: Calor que entra con el agua de alimentacin, kJ/s
W
AA
: Flujo msico del agua de alimentacin, kg/s
H
AA
: Entalpa del agua de alimentacin, kJ/kg

6. Calor que Sale con la Purga Continua

Pc Pc Pc
h x W Q =

donde:
Q
AA
: Calor que sale con la purga continua, kJ/s
W
AA
: Flujo msico de la purga continua, kg/s
H
AA
: Entalpa de la purga continua, kJ/kg

1.7.4 Prdidas en el Generador de Vapor

1. Prdidas en el Generador de Vapor

i mf ma h R CO q P
L L L L L L L Q + + + + + + =
donde:
Q
P
: Prdidas en el generador de vapor, kJ/s
L
g
: Prdidas por gases secos, kJ/s
L
co
: Prdidas por la formacin de CO, kJ/s
L
R
: Prdidas por radiacin, kJ/s
L
h
: Prdidas por la humedad producto de la combustin del H
2
, kJ/s
L
ma
: Prdidas por la humedad del aire, kJ/s
L
mf
: Prdidas por la humedad en el combustible, kJ/s
L
i
: Prdidas no determinadas, kJ / s
_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
25
2. Calor Total que Entra

AA B f E T
Q Q Q Q + + =
.

donde:
Q
T.E
: Calor Total que Entra, kJ/s
Q
f
: Calor que entra con el combustible, kJ/s
Q
B
: Crditos, kJ/s
Q
AA
: Calor que entra con el agua de alimentacin, kJ/s

3. Calor Total que Sale

P Pc J S T
Q Q Q Q + + =
.

donde:
Q
T.E
: Calor Total que Sale, kJ/s
Q
V
: Calor que sale con el vapor principal, kJ/s
Q
Pc
: Calor que sale con la purga continua, kJ/s
Q
P
: Prdidas en el generador de vapor, kJ/s

Con los datos anteriores, podemos determinar la eficiencia por el mtodo de
entradas y salidas de acuerdo a la siguiente expresin:

100 x
Entraaa ae Calor
Saliaa ae Calor
Eficiencia
|
|
.
|
\
|
=

Tabla 3. Estimacin de Prdidas No Determinadas

P P R RD DI ID DA AS S C CO ON ND DI IC CI I N N
1.0 % Combustibles lquidos y gaseosos
1.5 % Combustibles slidos
4 % Generador de vapor en mal estado
1 1. .8 8 E EF FI IC CI IE EN NC CI IA A M ME ED DI IA A P PE ES SA AD DA A. .

Para la evaluacin de las medidas de ahorro de energa relacionando los datos de
medicin obtenidos, con los datos histricos de consumo de combustible y
produccin anual de un generador de vapor, se emplea la frmula denominada
Eficienciamediapesada.

En esta seccin, se explica la base del clculo para estimar la eficiencia de un
generador de vapor durante un ao de operacin, utilizndose la frmula de la
Eficienciamediapesada, la cual determina el valor de la eficiencia que se debe
utilizar para calcular las prdidas de energa ocasionadas por la falta de
aislamientos, fugas detectadas, trampas en mal estado o aquellas mejoras que se
_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
26
propongan al generador de vapor, con el fin de que los ahorros de energa sean
ms representativos con respecto a las verdaderas condiciones de operacin de
los generadores de vapor a lo largo del ao.

Dicha frmula toma en cuenta el rendimiento integral de la unidad, empleando los
porcentajes de tiempo que opera en cada valor de carga, y la eficiencia
correspondiente determinada por cualquiera de las dos formas de clculo
(entradas y salidas o el de prdidas).

Para esto es necesario hacer primero un anlisis histrico de los reportes
mensuales de la generacin de vapor para identificar los diferentes tipos de
operacin, y conocer los porcentajes de tiempo correspondientes a la carga
normal de operacin de cada generador.

La confiabilidad de los resultados depender de la informacin que proporcione la
planta sobre la produccin mensual de vapor en todo el ao as como del
consumo de combustible respectivo, pudiendo apreciar una conducta cclica que
permita incluso, proyectar tales resultados.

Con la informacin proporcionada se debern obtener los siguientes tres grficos:

1. Una grfica que muestre la conducta de la produccin en toneladas de vapor
producidas en cada mes.

2. Una grfica que indique el porcentaje de carga al que oper cada generador
en cada mes.

3. Con la informacin de las grficas anteriores se realizar finalmente un
histograma que indique los diferentes porcentajes de carga correspondientes
a sus porcentajes de tiempo de operacin en el mes respectivo.

Una vez conocido el porcentaje de tiempo a los diferentes porcentajes de carga y
con los valores de eficiencia encontrados, se calcular la Eficiencia media
pesada (E
MP
) para cada uno de los generadores de vapor de acuerdo a la
siguiente frmula:

100
...
Z Z B B A A
MP
T E T E T E
E
+ + +
=
donde:
E
MP
: Eficiencia media pesada.
E
A
...
Z
:
Eficiencia a una carga de operacin "A" (%).
T
A
...
Z
:
Tiempo de operacin a la carga "A" (%).
_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
27
Posteriormente se puede obtener el valor promedio de la eficiencia media pesada,
segn el nmero de generadores de vapor que tenga la empresa:

n
E E E
E
n
MP MP MP
MP
+ + +
=
...
2 1

donde:

MP
E : Eficiencia media pesada promedio.
E
MP1
E
MPn
: Eficiencia media pesada de cada generador.
n: Cantidad de generadores de vapor.

Nota: Para determinar la eficiencia media pesada, es muy importante analizar las
bitcoras diarias de cada caldera, para as determinar los porcentajes de
carga y de tiempo ms comunes en la operacin de cada una de ellas.

1 1. .9 9 P P R RD DI ID DA A D DE E C CA AL LO OR R E EN N L L N NE EA AS S Y Y T TA AN NQ QU UE ES S. .

Como el diagnstico energtico se aplicar al sistema de generacin y distribucin
de vapor, se considerarn las prdidas de calor por falta de aislamiento en las
lneas de vapor y retorno de condensados, en las lneas de combustible y en las
de agua.

El clculo de las prdidas o ganancias de calor en tuberas y superficies planas se
determinan de acuerdo a la ASME eficiencia energtica en aislamientos trmicos
industriales, donde se utiliza la siguiente nomenclatura:

C: Coeficiente de forma, 1.79 para superficies planas y 1.016 para tuberas,
adimensional.
Esp: Espesor del material aislante, m
T
Op
: Temperatura de operacin, K
t
sup
: Temperatura supuesta de la superficie del termoaislante, K
t
a
: Temperatura ambiente, K
k
ais
: Conductividad trmica del termoaislante, W/(m K)
V: Velocidad del viento, m/h
E
mss
: Emisividad de la superficie aislada, adimensional
d
O
: Dimetro exterior del equipo o tubera aislado, m

1.9.1 Clculo de la Prdida de Calor en Lneas (Tuberas).

Para el clculo de la prdida o ganancia de calor y la temperatura en la superficie
en tuberas hasta de 609 mm de dimetro nominal, se emplearn las siguientes
relaciones:

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
28
1. Clculo del Dimetro aislado, d
a
(m):

Esp x a a
O a
2 + =

2. Clculo del coeficiente de transferencia de calor por conveccin natural y
forzada, desde la superficie aislada hacia el ambiente, h
C
(W/m
2
K):

( )
( )
( ) | | ( )
5 , 0
4 266 , 0
sup
181 , 0
sup
2 , 0
10 9366 , 7 1 8 , 1
44 , 510
11 , 1
7241 , 2 J x x x t t x x
t t
x a x C x h
a
a
a C

+
(
(
+
=

3. Clculo del coeficiente de transferencia de calor por radiacin, h
R
(W/m
2
K ):

sup
4
sup
4
8
10 9824 , 0
t t
t t
x E x x h
a
a
mss R

4. Clculo del coeficiente global de transferencia de calor, h
s
(W/m
2
K):

R C S
h h h + =

5. Clculo del flux de calor, q (W/m):

( )
a S O
a
ais
a Op
a x h a
a
x
k x
t t x
q
1
ln
2
1
+
=
t

6. Verificacin de la temperatura de superficie, t
sc
(K):

O
a
ais
Op sc
a
a
x
k x x
q
t t ln
2 t
=

7. Convergencia de la temperatura de superficie: Si t
sup
= t
sc
, entonces las
prdidas de calor son igual a q y la temperatura en la superficie aislada es
t
sc
. En caso contrario, hacer t
sup
= t
sc
y regresar al punto No. 1 del
procedimiento de clculo para tuberas.

1.9.2 Clculo de la Prdida de Calor en Tanques (Superficies Planas).

Para el clculo de la prdida o ganancia de calor y la temperatura en la superficie,
en superficies planas o tuberas de dimetro mayor a 610 mm, se emplearn las
siguientes relaciones:

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
29
1. Clculo del coeficiente de transferencia de calor por conveccin natural y
forzada, desde la superficie aislada hacia el ambiente, h
C
(W/m
2
K):

( )
( ) | | ( )
5 , 0
4 266 , 0
sup
181 , 0
sup
10 9366 , 7 1 8 , 1
44 , 510
11 , 1
0075 , 3 J x x x t t x x
t t
x C x h
a
a
C
+
(
(
+
=

2. Clculo del coeficiente de transferencia de calor por radiacin, h
R
(W/m
2
K):

sup
4
sup
4
8
10 9824 , 0
t t
t t
x E x x h
a
a
mss R

3. Clculo del coeficiente global de transferencia de calor, h
S
(W/m
2
K):

R C S
h h h + =

4. Clculo del flujo de calor por unidad de rea, q (W/m
2
):

( )
(
(
|
|
.
|
\
|
+
|
|
.
|
\
|
=
S ais
a Op
h k
Esp
t t
q
1

5. Verificacin de la temperatura de superficie, t
sc
(K):

S
a SC
h
q
t t + =

6. Convergencia de la temperatura de superficie: Si t
sup
= t
sc
, entonces las
prdidas de calor son igual a q y la temperatura en la superficie aislada es
t
sc
. En caso contrario, hacer t
sup
= t
sc
y regresar al punto No. 1 del
procedimiento de clculo para superficies planas.

1 1. .1 10 0 P P R RD DI ID DA A D DE E C CA AL LO OR R E EN N T TR RA AM MP PA AS S P PA AR RA A V VA AP PO OR R Y Y F FU UG GA AS S

1.10.1 Trampas para Vapor

Tan pronto como el vapor deja la caldera empieza a ceder parte de su energa a
cualquier superficie de menor temperatura. Al hacer esto, parte del vapor se
condensa convirtindose en agua, prcticamente a la misma temperatura.

La combinacin de agua y vapor hace que el flujo de calor sea menor ya que el
coeficiente de transferencia de calor del agua es menor que el del vapor.
_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
30

Una trampa para vapor es un dispositivo cuya funcin bsica es eliminar
condensados, como beneficios o cualidades adicionales puede eliminar aire y
otros gases no condensables, adems de prevenir prdidas de vapor.

- Eliminacin de Condensado. El condensado debe pasar siempre, rpido y
completamente a travs de la trampa para vapor para obtener un mejor
aprovechamiento de la energa trmica del vapor.

- Eliminar Aire y otros Gases no Condensables. El aire y los gases
disminuyen el coeficiente de transferencia de calor. Adems, se debe tener
presente que el O
2
y otros gases formados, pueden causar corrosin.

- Prevenir Prdidas de Vapor. No deben permitir el paso de vapor sino hasta
que ste ceda la mayor parte de energa que contiene, tambin las prdidas
de vapor deben ser mnimas mientras la trampa libera vapor condensado,
aire y gases incondensables.

1.10.2 Fugas.

La prdida de calor por fugas de vapor, es uno de los problemas ms comunes,
cuya correccin, adems de que requiere de una inversin mnima, ya que en la
mayora de los casos nicamente se trata de mantenimiento, es una de las
medidas que permiten un ahorro importante en una empresa.

El clculo de una fuga, ya sea en una lnea de vapor o en alguna vlvula o
accesorio, se realizar mediante la determinacin del dimetro equivalente de fuga
(aproximado), de manera de tener un parmetro que permita cuantificar la energa
perdida por fugas.

A continuacin, se presenta una tabla en la que se puede determinar de una
manera aproximada el flujo de vapor fugado.

Tabla 4. Fugas de Vapor.

D DI I M ME ET TR RO O
D DE E L LA A F FU UG GA A
P PR RE ES SI I N N D DE E V VA AP PO OR R, , bar
mm 7 10 20
1,5 5.5 11 13
3 22 35 50
4 40 47 95
5 62 70 135
6 90 120 200
8 190 220 310
F FL LU UJ JO O D DE E V VA AP PO OR R F FU UG GA AD DO O, , kg/h
_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
31
En el caso de las purgas, se evaluar la cantidad de calor perdido, en funcin de
la temperatura y del gasto de agua purgado. En el caso de que la purga involucre
agua tratada, se deber considerar adems el costo por el tratamiento.

1. Clculo de la Prdida de Calor en Trampas para Vapor: El flujo de vapor
que se fuga por una trampa para vapor o que se fuga por una lnea de vapor
en malas condiciones, se puede calcular de la forma siguiente:

( )
( )
( ) | | { }
5 , 0
2
15 , 273 8 , 1
4536 , 0 502 , 14
4 , 25 4
4118 , 0 8 , 0
+
|
.
|
\
|
(
=
T x
x x P x
D
x
x x
W
Jf
t

donde:
W
Vf:
Vapor que se fuga, kg/s
D: Dimetro de la lnea de vapor, mm
P: Presin del vapor en la lnea, bar
T: Temperatura del vapor en la lnea, C

Para este clculo es necesario acotar que la descarga de la trampa de vapor
es a la atmsfera, lo que trae como resultado una sobreestimacin de ahorro
que puede llevar a situaciones errneas. En caso de que no se descargue a la
presin atmosfrica; la presin de vapor en la lnea tomar el valor de la
diferencia entre la presin de la lnea de vapor y de la presin de la lnea de
condensados.

- Calor Perdido por las Trampas para Vapor

J Jf Jf
h x W Q A =
donde:
Q
Vf:
Calor perdido en la trampa para vapor, kJ/s
W
vf:
Vapor que se fuga, kg/s
Ah
v
= h
Vf
h: Entalpa del vapor en la lnea, kJ/kg

h del agua a la temperatura del sistema donde se fuga el vapor, es igual
a h
a

reposicin
, entalpa del agua de reposicin, si no hay retorno de
condensado.

h del agua a la temperatura del sistema donde se fuga el vapor, es igual
a h
aa
, entalpa del agua de alimentacin, si se tiene retorno de
condesado.

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
32
- Clculo de las Prdidas de Calor en Fugas

h x W Q
Jf f
A =
donde:
Q
f
: Calor perdido por la fuga, kJ/s
W
vf
: Flujo de vapor fugado, kg/s
Ah = h
Vf
- h
aa

h
Vf
: Entalpa del vapor fugado, kJ/kg
h
aa
: Entalpa a temperatura del agua de alimentacin, kJ/kg.

1 1. .1 11 1 G GU U A A D DE E M ME ED DI ID DA AS S D DE E A AH HO OR RR RO O D DE E E EN NE ER RG G A A. .

En esta seccin se presenta un directorio de las medidas encami nadas a eliminar
(en la medida de lo posible), no slo las prdidas evaluadas en el potencial de
ahorro; sino, tambin se presentarn medidas que permitan mejorar la generacin
y distribucin del vapor, como podra ser el mejoramiento del tratamiento de agua,
o el proponer programas de capacitacin para el personal de la empresa.

Estas medidas, aunque no resultan de la cuantificacin de una prdida, son el
resultado de las observaciones y evaluaciones realizadas durante los
diagnsticos.

Cabe mencionar que las medidas de ahorro sugeridas, son slo una gua de las
propuestas que se podran aplicar para incrementar el aprovechamiento
energtico de la empresa.

Las medidas de ahorro estn divididas en tres categoras bsicas o niveles de
implantacin: aquellas cuya implantacin requiera de una inversin nula o baja
(nivel 1) y las medidas que requieran de una inversin mayor para poder ser
adoptadas (nivel 2). En el caso de que sea necesaria la aplicacin de un estudio
posterior al diagnstico para determinar la posible aplicacin de una medida, o
definir otras, ste quedar fuera del alcance del diagnstico y se considerar como
nivel 3.

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
33
Tabla 5. Directorio de Medidas de Ahorro de Energa Trmica

R RE EA AS S P PO OT TE EN NC CI IA AL LE ES S D DE E
A AH HO OR RR RO O
M ME ED DI ID DA AS S D DE E A AH HO OR RR RO O N NI IV VE EL L
C CA AL LO OR R P PE ER RD DI ID DO O E EN N L L N NE EA AS S
A AI IS SL LA AD DA AS S Y Y N NO O A AI IS SL LA AD DA AS S. .
- Colocar aislamiento trmico en tuberas.
- Cambio del aislamiento trmico en tuberas.
2
2
C CA AL LO OR R P PE ER RD DI ID DO O E EN N
T TA AN NQ QU UE ES S Y Y D DE EP P S SI IT TO OS S
- Colocar aislamiento trmico en tanques o depsitos.
- Cambio de aislamiento trmico en tanques o depsitos.
2
2
C CA AL LO OR R P PE ER RD DI ID DO O E EN N P PU UR RG GA AS S
Y Y F FU UG GA AS S. .
- Automatizacin de purgas.
- Sustitucin de purgadores.
- Reparacin y eliminacin de fugas.
- Recuperacin de purgas.
2
2
1
2
C CA AL LO OR R P PE ER RD DI ID DO O E EN N
T TR RA AM MP PA AS S P PA AR RA A V VA AP PO OR R. .
- Instalacin de trampas para vapor en lneas y equipos.
- Reparacin de las trampas para vapor.
- Cambio de las trampas para vapor.
- Instalacin de mirillas de flujo o vlvulas de 3 vas en las
lneas de condensado.
2
2
2
2
C CA AL LO OR R P PE ER RD DI ID DO O P PO OR R
P PU UR RG GA AS S E EN N C CA AL LD DE ER RA AS S. .
- Reduccin del calor perdido en la purga continua.
- Evaluar la calidad del agua de repuesto.
- Analizar los sistemas de tratamiento de agua, para poder
reducir la purga continua.
- Recuperar el calor de la purga continua.
- Incrementar el retorno de condensados.
1
1
2

2
2
P P R RD DI ID DA AS S E EN N E EL L
G GE EN NE ER RA AD DO OR R D DE E V VA AP PO OR R. .

- Optimizacin de la combustin.
- Reducir el porcentaje de exceso de aire.
- Precalentamiento del combustible.
- Sustitucin por quemadores de bajo exceso de aire.
- Instalacin de equipos de recuperacin de calor:
Economizador o precalentador de aire.
- Sustitucin de generador de vapor.
2
2
2
3
3

3
C CO OM MB BU US ST TI IB BL LE E
- Sustitucin o complementacin.
- Control de la recepcin, manejo, almacenamiento y
seguridad.
- Secado, Calentado y Atomizado.
2
3

2
I IN NS ST TR RU UM ME EN NT TA AC CI I N N Y Y
C CO ON NT TR RO OL L
- Calibracin o modernizacin de los instrumentos.
- Automatizacin del sistema de control (control distribuido o
control remoto).
- Control de velocidad en bombas y ventiladores.
- Dotar con analizadores de gases y otros instrumentos.
- Correccin por Oxgeno.
- Correccin por CO.
2
3

3
2
2
2

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
34
Cont.
R RE EA AS S P PO OT TE EN NC CI IA AL LE ES S D DE E
A AH HO OR RR RO O
M ME ED DI ID DA AS S D DE E A AH HO OR RR RO O N NI IV VE EL L
P PL LA AN NE EA AC CI I N N D DE E L LA A
O OP PE ER RA AC CI I N N
- Repartir la carga eficientemente entre generadores de
vapor y en el tiempo.
- Administracin de la carga de la caldera.
1

1
E EQ QU UI IP PO OS S A AU UX XI IL LI IA AR RE ES S
O O P PE ER RI IF F R RI IC CO OS S
- Compuertas y capuchones para viento en chimenea.
- Deflector de viento en ventilas del cuarto de calderas.
- Quemadores de bajo exceso de aire.
- Sustituir quemadores atmosfricos por quemadores de
alta presin.
- Quemadores con retencin de flama.
- Instalacin de quemadores a atomizacin con vapor o aire.
- Instalacin de quemadores duales.
- Instalacin de turbuladores.
- Instalacin de sopladores de holln.
- Mejorar las condiciones del retorno de condensado.
2
1
3
3

3
3
3
3
3
2
C CO ON NT TA AB BI IL LI ID DA AD D E EN NE ER RG G T TI IC CA A
- Establecer los costos de produccin de vapor.
- Determinar el consumo especfico de combustible.
- Determinar eficiencia de operacin.
1
1
1
T TU UB BE ER R A AS S
- Revisar dimensionamiento y disposicin de tuberas.
- Agregar cabezal comn para varios generadores de vapor.
2
2
G GA AS SE ES S D DE E C CO OM MB BU US ST TI I N N
- Precalentamiento de agua y aire.
- Revisar tiros forzados o inducidos.
- Revisar transferencia de calor a tubos de agua.
- Verificar espesor de fluxes.
2
1
1
2
A AG GU UA A D DE E A AL LI IM ME EN NT TA AC CI I N N Y Y
C CO ON ND DE EN NS SA AD DO OS S. .
- Instalar turbobombas para el agua de alimentacin.
- Evaluar el retorno de condensados: contaminacin,
porcentaje y temperatura.
- Inyectar directamente a la caldera los condensados de
muy alta temperatura.
- Evaluar la presin de bombas de agua de alimentacin.
3
2

2

2
A AI IS SL LA AM MI IE EN NT TO O Y Y F FU UG GA AS S
- Eliminacin de grietas en mamparas, paredes y vlvulas.
- Mejorar el aislamiento.
2
2
P PL LA AN NE EA AC CI I N N D DE E L LA A
O OP PE ER RA AC CI I N N
- Reparta la carga segn puntos de mayor eficiencia. 1
C CA AP PA AC CI IT TA AC CI I N N - Capacitacin de personal. 2
M MA AN NT TE EN NI IM MI IE EN NT TO O - Mantenimiento y pruebas. 2

_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
35
1 1. .1 12 2 P P R RD DI ID DA AS S E EN N A AC CC CE ES SO OR RI IO OS S D DE E T TU UB BE ER R A AS S. .

En todas las empresas los accesorios en las tuberas implican a una gran variedad
de aditamentos como pueden ser vlvulas, codos, tes y dispositivos de medicin
entre otros. Muchos de estos accesorios, de acuerdo a su forma de construccin,
es posible aislarlos completamente o parcialmente, mientras que otros no es
posible aislarlos.

En las siguientes tablas se muestran los valores aproximados de las prdidas
suplementarias originadas por los accesorios en funcin de una longitud
equivalente de tubera, considerando, un tipo nico de accesorio vlido para todos
los casos.

Las tablas se consideran para la situacin en que los accesorios estn ubicados
en el interior o exterior de edificios y que estos se encuentren desnudos o
parcialmente aislados, quedando los valores en funcin de la fraccin aislada, del
dimetro y de la temperatura de la tubera en que se encuentran los accesorios.

Tabla 6. Prdidas Suplementarias Debidas a los Accesorios en Tuberas
Situadas en el Interior de Edificios.

N NA AT TU UR RA AL LE EZ ZA A D DE EL L
A AI IS SL LA AM MI IE EN NT TO O
D DI I M ME ET TR RO O I IN NT TE ER RI IO OR R
D DE E L LA A T TU UB BE ER R A A, mm
L LO ON NG GI IT TU UD D E EQ QU UI IV VA AL LE EN NT TE E D DE E L LA A
T TU UB BE ER R A A E EN N M ME ET TR RO OS S P PA AR RA A U UN NA A
T TE EM MP PE ER RA AT TU UR RA A D DE E: :
100 C 400 C
Totalmente
Desnudo
100
500
6
9
16
26
1/4 desnudo
3/4 aislado
100 2.5 5
1/4 desnudo
3/4 aislado
500 3 7.5
1/3 desnudo
2/3 aislado
100 3 6
1/3 desnudo
2/3 aislado
500 4 10

a. V V L LV VU UL LA AS S: : En la tabla 6 y 7 se tienen las prdidas de calor correspondientes
a vlvulas, sin tomar en cuenta las bridas.

b. P PA AR RE ES S D DE E B BR RI ID DA AS S: : Si estn desnudas se considera que la prdida de calor es
la tercera parte de la prdida en la vlvula del mismo dimetro de tubera.

Si estn aisladas se considera que la prdida de calor es la misma que si
fuera una longitud igual de tubera.

c. S SO OP PO OR RT TE ES S D DE E L LA AS S T TU UB BE ER R A AS S: Si se encuentran ubicadas en el interior hay que
aadir el 15% de las prdidas calculadas sin accesorios.
_ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ __ _
36
Si estn ubicadas en el exterior y protegidas del viento hay que aadir el
20%. Si estn situadas en el exterior y no protegidas del viento hay que
aadir el 25%.

d. A AN NI IL LL LO OS S S SO OP PO OR RT TE E D DE EL L R RE EC CU UB BR RI IM MI IE EN NT TO O D DE EL L A AI IS SL LA AM MI IE EN NT TO O: Si la proteccin del
aislamiento es de chapa de hierro o aluminio y la distancia entre los soportes
es de 1 m, deben aadirse unas cantidades adicionales a la conductividad
trmica del material aislante.

Tabla 7. Prdidas Suplementarias Debidas a los Accesorios en Tuberas
Situadas en el Exterior de Edificios.

N NA AT TU UR RA AL LE EZ ZA A D DE EL L
A AI IS SL LA AM MI IE EN NT TO O
D DI I M ME ET TR RO O I IN NT TE ER RI IO OR R
D DE E L LA A T TU UB BE ER R A A, mm
L LO ON NG GI IT TU UD D E EQ QU UI IV VA AL LE EN NT TE E D DE E L LA A
T TU UB BE ER R A A E EN N M ME ET TR RO OS S P PA AR RA A U UN NA A
T TE EM MP PE ER RA AT TU UR RA A D DE E: :
100 C 400 C
Totalmente
Desnudo
100
500
15
19
22
32
1/4 desnudo
3/4 aislado
100 4.5 6
1/4 desnudo
3/4 aislado
500 6 8.5
1/3 desnudo
2/3 aislado
100 6 8
1/3 desnudo
2/3 aislado
500 7 11

Tabla 8. Cantidades Adicionales al Coeficiente de Conductividad Trmica del
Aislante

kcal/m h C
Soporte de hierro en pletina con un
aislamiento tcnicamente mediocre.
0.010
Soporte de hierro en pletina con un
aislamiento tcnicamente bueno.
0.006
Soporte de hierro en pletina con plaquetas
de amianto rompiendo el puente trmico.
0.003

Eficiencia energtica en instalaciones de vapor

EEV-1203 1
ZZZVSLUD[VDUFRFRPHV
Eficiencia energtica en
instaIaciones de vapor
Antonio Ruiz Molina
Formacin y Estudios tcnicos
SPIRAX SARCO S.A.U.
S. Feliu de Llobregat (Barcelona)
Tel: 936857929 Fax: 936857011
spirax@es.spiraxsarco.com
2
Programa
Resumen de los principios bsicos del vapor
Equipamiento de las calderas de vapor
El coste del vapor
Distribucin del vapor
Vapor y condensado en los procesos
Recuperacin del condensado
Recuperacin del revaporizado.
((9

EEV-1203 2
3
Programa
Clculo ahorros de energa:
Recuperacin de calor en la purga de caldera
Aumento del rendimiento en la combustin
Recuperacin de calor en los humos de combustin
Calorifugado de tuberas
Deteccin de fugas de vapor en purgadores
Recuperacin del condensado
Recuperacin del revaporizado.
((9
4
Principios deI vapor y distribucin
Antes de iniciar el temario especfico de esta
presentacin conviene hacer un resumen de los
principios del vapor y algunos temas relacionados
con su produccin y distribucin
Son conceptos bsicos que deben conocerse para
conseguir mejoras en la eficiencia energtica
Encontrarn ms informacin en documentacin de
Spirax Sarco y pgina www.spiraxsarco.com/es.
((9

EEV-1203 3
5
Vapor
Es un fluido utilizado para proporcionar fuerza
motriz y energa calorfica
Es el medio natural ms usado y eficiente de
transferencia de calor en la industria
Cuando el vapor condensa es capaz de liberar una
cantidad muy importante de energa, sin cambio de
temperatura.
((9
6
Vapor
El vapor es muy controlable, estril y de fcil
distribucin
Es importante que en su produccin y distribucin
se adopten las medidas necesarias para obtener la
mxima eficiencia, tanto en el rendimiento
energtico como en el uso y mantenimiento de las
instalaciones.
((9

EEV-1203 4
7
TabIas deI vapor
Presin
relativa
Presin
absoluta
Temp.
Entalpa especfica Volumen
Agua Evaporacin Vapor
bar bar C kJ/kg kJ/kg kJ/kg m
3
/kg
0 1 100 419 2257 2676 1,673
1 2 120 506 2201 2707 0,881
2 3 134 562 2163 2725 0,603
5 6 159 671 2086 2757 0,315
7 8 170 721 2048 2769 0,240
10 11 184 782 2000 2782 0,177
14 15 198 845 1947 2792 0,132
((9
8
CaIidad deI vapor
Vapor Saturado
No contiene gotas de agua lquida
Vapor Hmedo
Contiene gotas de agua
Aumenta la erosin y reduce la transferencia de calor
Es importante que el vapor utilizado para procesos sea lo
ms seco posible
Vapor Sobrecalentado
Temperatura por encima del vapor saturado
Se utiliza habitualmente para turbinas.
((9

EEV-1203 5
9
Vapor baja presin
Reductora
presin
Vapor alta presin
Medidor
caudal
Circuito de vapor y condensados
Intercambiador
agua caliente
P
r
o
c
e
s
o
s

A

Bomba
Reguladora
temperatura
Calefaccin
y agua
sanitaria
Procesos B
Bomba
Caldera

Tanque
alimentacin

Podemos dividir un circuito de vapor en cuatro reas:
SaIa caIderas Distribucin vapor Procesos Retorno condensados

Purgador
Aporte agua
Purga de caldera.
((9
10
Circuito de vapor
El vapor debe estar disponible en los procesos
cumpliendo lo siguiente:
Cantidad suficiente
Presin y temperatura correcta
Libre de aire
Limpio
Seco.
((9

EEV-1203 6
11
CaIderas de vapor
La caldera es el equipo que
convierte agua en vapor
aplicando calor
De su correcta eleccin y
equipamiento depende en
buena parte el rendimiento
total del sistema
Hay dos tipos de calderas,
segn la disposicin de los
fluidos:
Pirotubulares
Calor por interior tubos
Acuotubulares
Agua por interior tubos.
((9
12
Equipamiento de caIderas
Objetivos:
Funcionamiento
Sistema control nivel agua
Sistema combustin
Seguridad
Visores y alarmas de nivel
Vlvulas de seguridad y retencin
Presostato
Eficiencia
Tratamiento del agua de alimentacin
Control de purgas de sales y recuperacin de calor
Control de combustin y recuperacin calor humos.
((9

EEV-1203 7
13
Purga de caIdera
Segn unas condiciones establecidas, la purga de caldera se calcula:
((9

Agua aIimentacin con
&RQGXFWLYLGDG6FP
Produccin vaporNJK
Conductividad recomendada
6FPSXHGHYDULDU
6FPHQWUDGD[3URGXFFLyQ[
&DQWLGDGSXUJD NJK
S/cm FDOGHUDSSPHQWUDGD
Prdidas de energa
+ Purga Prdidas de agua
Prdidas de tratamiento
Aumento de saIes
- Purga Aumento de espumas
Arrastres de agua con vapor
Purga
14
ControI de purga de saIes
(QIULDGRUPXHVWUDVRSFLRQDO
CaIdera
&RGRVRQGD
&RQWURODGRU
9iOYXODLQWHUUXSFLyQ
6RQGDGH
FRQGXFWLYLGDG
9iOYXODGHSXUJD
9iOYXODGHUHWHQFLyQ
$XQVLVWHPDGHUHFXSHUDFLyQ
GHFDORURWDQTXHGHSXUJDV
((9

EEV-1203 8
15
Recuperacin de caIor en Ia purga de saIes
Se puede recuperar hasta el 80% del calor de la purga de sales
El sistema de recuperacin de calor
estara compuesto de un tanque de
revaporizado, un intercambiador
y accesorios.
7DQTXH
DOLPHQWDFL
yQ
7DQTXH
UHYDSR
UL]DGR
Condensado
Vapor
%RPEDDJXD
9iOYXOD
SXUJD
,QWHUFDPELDGRU
3XUJD
GRU
Agua
fra
'UHQDMH
Revaporizado
((9
16
ControI de Ia combustin
Analizando los gases de la combustin se obtiene
informacin del rendimiento:
Prdidas de calor
Prdidas por combustible inquemado
Hay que tener en cuenta que un aumento del 1% en
el rendimiento, supone un ahorro aproximado de
combustible del 1,1%
Normalmente se mide el CO, O
2
, Temperatura y se
calcula CO
2
y Rendimiento
Para cumplir normativas medioambientales, tambin es
necesario medir y controlar las emisiones de xidos de
azufre y xidos de nitrgeno.
((9

EEV-1203 9
17
Recuperacin de caIor en gases de combustin.
Bomba de
recircuIacin
CaIdern
vapor y agua
Agua
aIimentacin
Economizador
SaIida vapor
RecaIentador
Evaporador
Gases de combustin
((9
18
CIcuIo coste deI vapor (ejempIo)
Datos:
Presin vapor 10 bar r Temperatura agua alimentacin 90 &
Tipo combustible Gas natural Coste combustible 0,033 N:K
Clculos:
(a) Calor requerido (ver tabla 1) 2.405 N-NJ
(b) Calor requerido por tonelada de vapor (a 1.000) 2.405.000 N-W
(c) Energa combustible (ver tabla 2) 3.600 N-N:K
(d) Energa necesaria (b c) 668 N:KW
(e) Eficiencia considerada en Caldera 90%
(f) Energa real necesaria (d 0,9) 742 N:KW
(g) Coste combustible 0,033 N:K
(h) Coste aproximado agua de aportacin y su tratamiento 1,00 W
Coste del vapor (f g) + h 25,50 C/t
((9

EEV-1203 10
19
CaIor necesario para producir vapor
Tabla 1:
Calor en kilojulios (kJ) requerido para producir un kilogramo de vapor,
en funcin de la presin y la temperatura del agua de alimentacin.
Temperatura agua de aIimentacin C Presin
caIdera
b ar r
10 20 30 40 50 60 80 90 100 110
5 2715 2673 2631 2589 2548 2506 2464 2421 2381 2338 2295
6 2722 2680 2638 2596 2555 2513 2471 2428 238 2345 2302
7 2727 2685 2643 2601 2560 2518 2476 2434 2393 2350 2307
8 2732 2690 2648 2607 2565 2523 2481 2439 2397 2355 2312
9 2736 2694 2653 2611 2569 2527 2485 2443 2401 2360 2316
10 2740 2698 2656 2614 2573 2531 2489 2447 2405 2363 2319
11 2743 2701 2659 2617 2576 2534 2492 2450 2408 2366 2323
12 2746 2704 2662 2620 2578 2536 2494 2452 2410 2368 2326
15 2752 2710 2668 2626 2584 2542 2500 2458 2416 2374 2332
17 2755 2713 2671 2629 2587 2545 2503 2461 2419 2377 2335
20 2759 2717 2675 2633 2591 2549 2507 2465 2423 2381 2339
25 2762 2720 2678 2636 2594 2552 2510 2468 2426 2384 2342

70
((9
20
Energa de combustibIes
Tabla 2:
Tipo combustibIe Viscosidad
centistoques
Peso especfico
kg/dm3
Energa
*DVRLO N-NJ
)XHOOLJHUR N-NJ
)XHOPHGLR N-NJ
)XHOSHVDGR N-NJ
3URSDQR N-NJ
*DVQDWXUDO N-N:K
((9

EEV-1203 11
21
Medicin deI caudaI de vapor
Para una eficiente gestin energtica es necesario medir
Medir el caudal de vapor en la salida de caldera proporciona
informacin sobre su rendimiento y consumo de la planta
Debe utilizarse un medidor con rango suficiente.
((9
22
Distribucin deI vapor
El vapor generado en caldera se transporta con tuberas a los
puntos donde se requiere su energa
Se distribuye con presin alta para que ocupe menos volumen y
las tuberas tengan menos seccin
En su recorrido se producir una cada de presin y adems de la
velocidad, deben tenerse en cuenta en la seleccin de la tubera.
Vapor
Condensado
((9

EEV-1203 12
23
Dimensionado de tuberas
El tamao se selecciona considerando:
Caudal, Presin, Velocidad y Cada de presin
La velocidad del vapor saturado no debe sobrepasar:
En lneas principales 25 a 35 m/seg
(con vapor recalentado 55 m/s)
En derivaciones 20 a 25 m/seg
La cada de presin no debe superar un determinado valor,
para asegurar una presin necesaria en los puntos de
consumo.
L
Caudal vapor
P
1
P
2
((9
24
Drenaje de tuberas
En las tuberas de vapor se produce condensacin por
diferencia de temperatura con el exterior, que se ir
acumulando en el recorrido
Es conveniente una inclinacin descendente (0,4%) y debe
drenarse con pozos de goteo, en puntos bajos, cada 50 m
y final de lnea, para evitar golpes de ariete y erosin.
((9

EEV-1203 13
25
6LVWHPDGHGUHQDMH
Drenaje de tuberas
Las derivaciones deben conectarse por la parte alta
de la tubera principal y drenar el punto bajo antes
del sistema de control.
Vapor
((9
26

AisIamiento trmico de tuberas
Las tuberas de vapor y condensado deben estar
calorifugadas, para reducir prdidas energticas
por transmisin de calor al exterior
Tambin deben aislarse por seguridad, evitando
riesgos de quemaduras.
Condensado
Aislamiento
Vapor
Tubera
Prdidas
de calor

EEV-1203 14
27
Ahorro de energa caIorifugando tuberas
Como ejemplo: En un tramo de 100 metros de tubera DN150, vapor a 9 bar
(180C), funcionamiento 6000 h/ao, coste combustible 0.033 /kWh y una
eficacia de aislamiento del 80%, se obtendr lo siguiente:
Emisin trmica = 1,6 kW/m 100 m 6.000 h/ao = 960.000 kWh/ao
Ahorro energtico = 960.000 kWh/ao 0.033 /kWh 0,80 = 25.340 /ao.
((9
Emisin en W/m, tuberas de vapor expuestas aI aire a 20
O
C
'LI7HPS

& '1

1600

28
Condensacin y transferencia de caIor
Cuando el vapor condensa cede calor
En un recipiente con producto calentado con vapor a travs
de un serpentn, el vapor condensa cediendo su entalpa de
evaporacin al producto a travs de la pared metlica del
serpentn.
((9
Condensado
Vapor

EEV-1203 15
29
AIimentacin vapor aI equipo de proceso
La alimentacin de vapor al proceso se controla por medio
de sistemas automticos
Unas veces el control es la presin del vapor, otras la
temperatura del producto a calentar y si es necesario se
controla presin y temperatura.
((9
Sistema
de control
Condensado
Vapor
30
Drenaje deI equipo de proceso
A medida que el vapor condensa, se forma agua que debe
drenarse con purgadores. El purgador es una vlvula
automtica que abre en presencia de condensado y cierra
con vapor. Debe seleccionarse el ms adecuado.
El condensado debe enviarse a una lnea de retorno para su
recuperacin.
((9
Sistema
de control
Purgador
Condensado
Vapor

EEV-1203 16
31
FaIIo de Ios purgadores
El purgador puede fallar causando:
Fuga de vapor
Prdidas econmicas
Problemas de funcionamiento en otros purgadores por
aumento de la contrapresin
Anegamiento de condensado
Funcionamiento incorrecto del proceso
Inundacin de condensado en las lneas de vapor.
((9
32
Fugas de vapor en purgadores (ejempIo)
En un purgador de 1/2 (orificio 4 mm) y presin 9 bar r, que
pierda vapor y teniendo en cuenta que tambin descargar
condensado y que no todos quedan abiertos totalmente, la fuga
aproximada se puede calcular con la siguiente frmula :
W = D
2
P 0,1 W = Fuga de vapor en Kg/h
D = Dimetro orificio en mm
P = Presin absoluta en bar
W = 16 10 0,1 = 16 kg/h

Prdidas econmicas anuales:
Considerando un funcionamiento de 5.000 h/ao y un coste del
vapor de 25,5 /t (calculado anteriormente)
16 kg/h 5.000 h/ao = 80.000 Kg/ao
80 t/ao 25,5 /t = 2.040 /ao.
((9

EEV-1203 17
33
Recuperacin deI condensado
Es necesario recuperar el condensado por:
Ahorro de energa
Alimentar una caldera de 10 bar, con agua a 80 C en
lugar de 20 C supone un ahorro de combustible del 9%
Ahorro tratamiento agua alimentacin caldera
El condensado es agua pura si no se contamina en su
recorrido. El porcentaje de ahorro ser el mismo que el de
recuperacin de condensado
Ahorro coste de agua.
((9
34
Revaporizado
Una parte del condensado que descargan los
purgadores se convierte en vapor y se conoce
como revaporizado
El uso del revaporizado es una medida de ahorro
energtico muy interesante, que debe tenerse en
cuenta.
((9

EEV-1203 18
35
Recuperacin deI revaporizado
Para que sea viable la recuperacin del revaporizado,
es necesario cumplir una serie de requisitos:
Deben existir procesos con diferentes presiones de trabajo
y con funcionamiento coincidente en un tiempo razonable
El proceso de menor presin es conveniente que est
prximo y su demanda de vapor sea superior a la cantidad
de revaporizado
Cantidad de revaporizado suficiente que haga rentable la
inversin.
((9
36
CIcuIo deI revaporizado
Se puede calcular con la frmula:
Revaporizado (kg/h) = ((E1 E2) : E3) x C
3UHVLyQ$WPRVIpULFD 3UHVLyQ$WPRVIpULFD
3
U
H
V
L
y
Q
G
H
O
D
Q
W
H
S
X
U
J
D
G
R
U
E
D
U
3UHVLyQGHUHYDSRUL]DGREDUU
NJUHYDSRUL]DGRNJFRQGHQVDGR
(HQWDOStDFRQGHQVDGRHQWUDGD
(HQWDOStDFRQGHQVDGRVDOLGD
(HQWDOStDHYDSRUDFLyQVDOLGD
&FDXGDOGHFRQGHQVDGR
6LORVGDWRV
ORSHUPLWHQ
WDPELpQ
SXHGH
XWLOL]DUVH
HVWDWDEOD
((9

EEV-1203 19
37
CaIor en Ios condensados
Si no se gestiona de forma eficaz la recuperacin de condensados, es
fcil se produzcan prdidas energticas importantes.
((9
Prdidas
energticas
1.000 kg/h
Intercambiador
agua caliente
Vapor 2 bar
P
r
o
c
e
s
o
s

A

Tanque
alimentacin

Caldera
Purgador
Bomba
Reductora
presin
5.000 kg/h
500 kg/h
Vapor 10 bar (6.500 kg/h)
Aporte agua
Calefaccin
y agua
sanitaria
Procesos B
Condensado (6.500 kg/h)
38
Recuperacin de caIor en Ios condensados
Una forma de optimizar el gasto energtico es con la recuperacin de
revaporizado de procesos de alta presin, en procesos de baja presin.
((9
Se reducen
prdidas
1.000 kg/h
Intercambiador
agua caliente
P
r
o
c
e
s
o
s

A

Tanque
alimentacin

Caldera
Bomba
Reductora
presin
500 kg/h
500 kg/h
Aporte agua
4.500 kg/h
T
a
n
q
u
e

r
e
v
a
p
o
r
i
z
a
d
o

Calefaccin
y agua
sanitaria
Procesos B
Purgador
5.000 kg/h
Vapor 2 bar

EEV-1203 20
39
Ahorros energticos en Ia instaIacin de vapor
reas de un circuito de vapor con posibilidad de
obtener ahorros de energa:
Sala de Calderas
Recuperacin de calor en la purga de caldera
Aumento del rendimiento de la combustin
Recuperacin de calor en los humos de combustin
Distribucin de
vapor
Eliminacin de tuberas sobrantes
Procesos
Aislamiento de superficies calefactoras
Optimizacin de la presin y temperatura de trabajo
Retorno de
condensados
Recuperacin de condensados
Recuperacin de calor en los condensados.
((9
40
CIcuIo de ahorros energticos (Datos)
Produccin vapor
9 Presin trabajo: 10 bar r
9 Produccin mxima: 8.000 kg/h
9 Combustible: Gas natural
9 Coste combustible: 0,033 C/kWh
9 Rendimiento combustin: 88%
9 Temperatura agua alimentacin: 100 C
9 Coste calculado vapor: 25,5 C/t
9 Conductividad alimentacin: 300 S/cm
9 &RQGXFWLYLGDGFDOGHUDS/cm
Procesos
9 Presin vapor:
Procesos A 10 bar
Procesos B 2 bar
9 Consumo medio vapor: Ver esquema
9 Tiempo funcionamiento: 6.000 h/ao
9 Tiempo funcionamiento coincidente en
procesos A y B: 4.000 h/ao.
1.000 kg/h
Intercambiador
agua caliente
Vapor 2 bar
P
r
o
c
e
s
o
s

A

Tanque
alimentacin

Caldera
Bomba
Reductor
a presin
5.000 kg/h
500 kg/h
Aporte agua
Calefaccin
y agua
sanitaria
Procesos B
Prdidas
energticas
((9

EEV-1203 21
41
Recuperacin calor en la purga de sales de caldera:
Purga de caldera (ecuacin anterior) (300 S/cm x 6.500 kg/h)Q
(4.000 300) S/cm = 527 kg/h
Revaporizado a 0,2 bar (grfico
anterior)
15% de 527 kg/h = 79 kg/h
Ahorro recuperando
revaporizado
0,079 t/h 6.000 h/ao 25,5 /t
= 12.090 /ao.
Ahorro energtico en saIa de caIderas
Purga de caldera
Revaporizado

Tanque
alimentacin

Caldera
Vapor
((9
42
Agua residual (purga revaporizado) 527 kg/h 79 kg/h = 448 kg/h
Energa recuperada enfriando
60C (105 C a 45 C)
(440 kJ/kg 188 kJ/kg) 448 kg/h
6.000 h/ao = 677.376.000 kJ/ao
Ahorro combustible con
rendimiento caldera 90%
(677.376.000 kJ/ao 0,9)
3.600 kJ/kWh = 209.060 kWh/ao
Ahorro recuperando calor del
agua residual
209.060 kWh/ao 0.033 /kWh =
6.900 /ao.
Purga de caldera
Agua residual
((9

Tanque
alimentacin

Caldera
Vapor

EEV-1203 22
43
Ahorro total
(revaporizado + calor agua residual)
12.090 /ao + 6.900 /ao =
18.990 /ao
Coste aproximado
(material + instalacin)
16.000
Amortizacin
(16.000 18.990) 12 = 11 meses
Purga de caldera
Agua residual
Revaporizado
((9

Tanque
alimentacin

Caldera
Vapor
44
Aumento del rendimiento de la combustin:
Consumo combustible con
rendimiento ptimo 90%
656 0,90 = 729 kWh/t vapor
(ver clculo coste vapor)
Consumo combustible con
rendimiento 88%
656 0.88 = 745 kWh/t
Produccin anual de vapor 6,5 t/h 6.000 h/ao = 39.000 t/ao
Ahorro controlando la
combustin
(745729) kWh/t 39.000 t/ao
0,033 /kWh = 20.590 /ao
Amortizacin analizador Inferior a 2 meses.
((9

Tanque
alimentacin

Caldera
Vapor
Analizador
combustin

EEV-1203 23
45
Recuperacin calor en los humos de combustin:
Aumento temp. agua alimentacin 25C (supuesto)
Caudal agua alimentacin
(produccin + purga)
6.500 + 527 = 7.027 kg/h
Entalpa recuperada
Q = M x Ce x (Ti Tf)
7.027 kg/h 4,18 kJ/kgC 25C
6.000 h/ao = 4.405.929.000 kJ/ao
Ahorro de combustible con
(4.405.929.000 kJ/ao 0,9)
3.600 kJ/kWh = 1.359.850 kWh/ao
Ahorro con economizador 1.359.850 kWh/ao 0.033 /kWh =
44.875 /ao.
((9

Tanque
alimentacin

Caldera
Vapor
7DQTXH
DOLPHQWDFLyQ
&DOGHUD
&KLPHQHD
(FRQRPL]DGRU
%RPED
$
J
X
D
D
OLP
H
Q
W
D
F
Ly
Q
46
Calorifugado tuberas de vapor:
Prdidas tubera DN150 sin aislar 1,6 kW/m (segn tabla anterior)
Ahorro en 50 metros con
aislamiento (80% rendimiento)
1,6 kW/m 50 m 0.80 6.000 h/ao
0.033 /kWh = 12.670 /ao
Amortizacin Inferior a 1 ao (varia con la dificultad
de la instalacin)
Adems del ahorro energtico, tambin es necesario calorifugar las
tuberas por seguridad en accidentes laborales.
Ahorro energtico en Ia distribucin vapor
((9
Vapor 2 bar
Caldera
Reductora
presin
Vapor 10 bar DN150

EEV-1203 24
47
Eliminacin tuberas sobrantes:
Ahorro eliminando 30 m con
1,6 kW/m 30 m 0.20 6.000 h/ao
0.033 /kWh = 1.900 /ao.
((9
Vapor 2 bar
Caldera
Reductora
presin
Vapor 10 bar DN150
48
Deteccin de fugas de vapor en purgadores:
Prdidas en purgador de
orificio descarga 3 mm y
presin 10 bar r (frmula anterior)
D
2
P 0,1 = 9 11 0,1 = 10 kg/h
D: Dimetro orificio (mm)
P: Presin absoluta (bar)
Prdidas econmicas anuales 10 kg/h 6.000 h/ao 0,0255 /kg
= 1.530 /ao
Amortizacin 3 meses.
Purgador
((9
Vapor 2 bar
Caldera
Reductora
presin
Vapor 10 bar DN150

EEV-1203 25
49
Deteccin de fugas de vapor en purgadores:
Prdidas en purgador de
orificio descarga 4,5 mm y 2 bar r
D
2
P 0,1 = 20 3 0,1 = 6 kg/h
Prdidas econmicas anuales 6 kg/h 6.000 h/ao 0,0255 /kg
= 920 /ao
Amortizacin 7 meses.
Ahorro energtico en procesos
Purgador
Purgador
Intercambiador agua
caliente
Vapor 2 bar
Bomba
Reductora
presin
Calefaccin y
agua sanitaria
Procesos B
Vapor 10 bar
Procesos A
((9
50
Tambin se pueden obtener ahorros:
Aislando las superficies calefactoras de equipos de proceso, como
Tanques de almacenamiento, Intercambiadores de calor, recipientes con
camisa de vapor, etc
Optimizando la presin de alimentacin de vapor y la temperatura de
los procesos.
Ahorro energtico en procesos
Control temperatura
((9
Intercambiador agua
caliente
Vapor 2 bar
Bomba
Reductora
presin
Calefaccin y
agua sanitaria
Procesos B
Vapor 10 bar
Procesos A

EEV-1203 26
51
Calorifugado tuberas de condensado:
Ahorro en 40 metros con
0,35 kW/m 40 m 0.80 6.000
h/ao 0.033 /kWh = 2.220 /ao
Amortizacin Inferior a 2 aos (varia con la
dificultad de la instalacin).
Ahorro energtico en eI retorno condensados
((9

Tanque
alimentacin

Caldera
Purgador
Condensado
52
Recuperacin de condensados:
Prdidas de energa
(entalpa condensado entalpa agua)
(562 84) kJ/kg 500 kg/h
6.000 h/ao = 1.434.000.000 kJ/ao
Energa a recuperar considerando el
20% de prdidas en recorrido
80% de 1.434.000.000 kJ/ao =
1.147.200.000 kJ/ao
Ahorro en combustible con
(1.147.200.000 kJ/ao 0,9) 3.600
kJ/kWh 0.033 /kWh = 11.680 /ao
Ahorro agua y tratamiento (aprox.) 1.0 /t 3.000 t/ao = 3.000 /ao
Ahorro total 11.680 + 3.000 = 14.680 /ao
Amortizacin con bomba Inferior a 2 aos.
Intercambiador
agua caliente
500 kg/h
Suponiendo que
este condensado
de vapor a 2 bar
no se recupere

Tanque
alimentacin

Caldera
Purgador
Condensado
((9

EEV-1203 27
53
Recuperacin de calor en condensados:
Ahorro de vapor recuperando
revaporizado de procesos a 10 bar
(con 85% rendimiento)
500 kg/h 4.000 h/ao 0,85 =
1.700.000 kg/ao
Ahorro 1.700 t/ao 25,5 /t = 43.350 /ao
Amortizacin Inferior a 1 ao.
Se reducen
prdidas
1.000 kg/h
Intercambiador
agua caliente
Vapor 2 bar
P
r
o
c
e
s
o
s

A

Tanque
alimentacin
Caldera
Purgador
Bomba
5.000 kg/h
500 kg/h
500 kg/h
4.500 kg/h
T
a
n
q
u
e

r
e
v
a
p
o
r
i
z
a
d
o

Calefaccin y
agua sanitaria
Procesos B
((9
Coincidencia
funcionamiento
procesos A y B:
4000 horas
54
PubIicaciones para consuItas tcnicas
Guas de referencia tcnica Spirax Sarco
Calderas y accesorios
Distribucin del vapor
Purgadores de vapor
Medicin de caudal
Pgina web www.spiraxsarco.com/es
((9
FACTS YOU SHOULD KNOW
ABOUT FIRETUBE BOILERS AND
BOILER EFFICIENCY
BOILER EFFICIENCY GUIDE
F
A
C
T
S
Forward
Todays process and heating applications
continue to be powered by steam and
hot water. The mainstay technology for
generating heating or process energy is the
packaged firetube boiler. The packaged
firetube boiler has proven to be highly efficient
and cost effective in generating energy
for process and heating applications.
Conducting a thorough evaluation of
boiler equipment requires review of boiler
type, feature and benefit comparison,
maintenance requirements and fuel usage
requirements. Of these evaluation criteria, a
key factor is fuel usage or boiler efficiency.
Boiler efficiency, in the simplest terms,
represents the difference between the energy
input and energy output. A typical boiler
will consume many times the initial capital
expense in fuel usage annually. Consequently,
a difference of just a few percentage points in
boiler efficiency between units can translate
into substantial savings. The efficiency data
used for comparison between boilers must be
based on proven performance to produce an
accurate comparison of fuel usage. However,
over the years, efficiency has been represented
in confusing terms or in ways where the
efficiency value did not accurately represent
proven fuel usage values. Sometimes the
representation of boiler efficiency does
not truly represent the comparison of energy
input and energy output of the equipment.
This Efficiency Facts Booklet is designed
to clearly define boiler efficiency. It will
also give you the background in efficiency
needed to ask the key questions when
evaluating efficiency data, and provide
you with the tools necessary to accurately
compare fuel usage of boiler products,
specifically firetube type boilers.
Remember, the initial cost of a boiler is the
lowest portion of your boiler investment.
Fuel costs and maintenance costs represent
the largest portion of your boiler equipment
investment. Not all boilers are created
equal. Some basic design differences
can reveal variations in expected efficiency
performance levels. Evaluating these
design differences can provide insight
into what efficiency value and resulting
operating costs you can expect.
However, every boiler operates under the
same fundamental thermodynamic principles.
Therefore, a maximum theoretical efficiency
can be calculated for a given boiler design. The
maximum value represents the highest available
efficiency of the unit. If you are evaluating a
boiler where the stated efficiencies are higher
than the theoretical efficiency value, watch
out! The efficiency value you are utilizing may
not truly represent the fuel usage of the unit.
In the end efficiency comes down to value.
The value of the boiler. The value of the
burner. The value of the support provided
throughout the life of the equipment.
Cleaver-Brooks, we have built our reputation
by manufacturing the highest efficiency and
highest value products in the industry. We
pride ourselves in providing you with the
most comprehensive and reliable service
support through our best in the industry
representative network. When it comes to
efficiency, we believe in sticking to the facts.
Because the facts say there is a difference
between boilers and boiler companies.
The value of buying a higher efficiency CB
boiler will pay dividends every day, every
year, throughout the life of the equipment.
1
F
A
C
T
S
Introduction
Why choose the most
efficient boiler?
When you buy a boiler, you really are putting
a down payment on the purchase of steam or
hot water. The payments to generate the power
are ongoing over the life of the equipment
and are driven by fuel to steam efficiency and
maintenance costs. Even with economical
fuel costs, the selection of a high efficiency
boiler will result in substantial cost savings. A
boiler installation costing $150,000 can easily
consume over $1,000,000 in fuel every year
at todays energy rates. Future energy rates
are sure to be much higher. Selection of a
boiler with designed-in low maintenance
and high efficiency can provide outstanding
savings every year and maximize your boiler
investment for today and the future.
Efficiency is only useful if it is repeatable and
sustainable over the life of the equipment.
Choosing the most efficient boiler is more than
just choosing the vendor who is willing to meet
a given efficiency value. The burner control
technology must be proven to be capable of
holding the air/fuel ratio year in and year out.
Make sure the burner design includes reliable
and repeatable features. How do you tell? Ask
any boiler technician who has worked on a
variety of boiler/burner designs. Burners with a
high pressure drop design, and simple, robust
linkages, are easy to tune and accurately
hold the air to fuel ratio. Burners with low
quality damper designs and complex linkage
assemblies tend to be more difficult to set-up
over the firing range of the boiler and tend to be
unable to accurately hold the air to fuel ratio as
the boiler operates.
Why choose the most efficient boiler? Because
the dividends paid back each year far outweigh
any initial cost savings of a less efficient design.
What is the most efficient boiler? One that
not only starts up efficiently but continues to
operate efficiently year in and year out.
Replace or Repair
The decision to purchase a new boiler is
typically driven by the needed replacement of
an old boiler, an expansion of an existing boiler
room, or construction of a new boiler room
facility.
When considering the replacement of an old
boiler, review the following points to make sure
you are performing a comprehensive evaluation
of your situation.
1. Maintenance Costs
Review your maintenance costs carefully.
The old unit is costing you money in various
ways, including emergency maintenance,
downtime, major maintenance requirements
(past and pending), difficulttofind and
expensive parts requirements, operator
time in keeping the unit on-line, and overall
vessel, burner, and refractory problems.
Many of these costs can be hidden within
your overall maintenance budget. You are
paying the price for having outdated boiler
room equipment. But the costs need to be
investigated and totaled.
2. Boiler performance
New packaged firetube boilers have much
higher performance standards than older
design units. Guaranteed high efficiency,
high turndown, accurate and repeatable air
to fuel ratio burner control, programmable
boiler controls, automatic fuel changeover,
automatic excess air trim, ultra low
emissions technology, and connectivity to
building automation systems are available
on premium packaged firetube boilers. The
result is automatic boiler control with lower
operating costs for your facility. All cost
saving reasons to consider a new packaged
firetube boiler.
3. Fuel Usage
If your old unit is designed to fire low grade
fuel oil, or if you need to evaluate propane
or any other different fuel capability, review
the conversion costs along with existing
maintenance, performance, and efficiency
issues to see if the time is right to consider
a new boiler purchase. Many times an
investment is made in an old unit when
the costs associated with the next major
maintenance requirement will justify a new
unit. The result is wasted money on the old
unit upgrade.
4. Efficiency
Your Cleaver-Brooks representative can help
check out the efficiency of your old boiler
with a simple stack analysis. The data will
give you a general idea of the difference
2
between the fuel cost of the existing boiler
and a new unit. Based on the results of the
stack evaluation, a more comprehensive
evaluation of your boiler room requirements
should be performed. Boiler size, load
characteristics, turndown requirements,
back-up requirements, fuel type, control
requirements, and emission requirements,
all should be evaluated. The result will be
an accurate review of the potential savings
in fuel, maintenance, and boiler room
efficiency that can mean sub-stantial cost
improvement for your facility.
Efficiency Feature
Comparisons
All firetube boilers are the same? Not true!
The fact is there are key feature differences
between firetube boilers.
The efficiency of a firetube boiler is not a
mysterious calculation. High efficiency is
the result of tangible design considerations
incorporated into the boiler. Reviewing some
basic design differences from one boiler to
another can provide you with valuable insight
on expected efficiency performance. The
following design issues should be considered
during your boiler evaluation.
1. Number of boiler passes.
The number of boiler passes represents the
number of times the hot combustion gasses
travel across the boiler (heat exchanger).
A boiler with two passes provides two
opportunities for the hot gasses to transfer
heat to the water in the boiler. A 4-pass
design provides four opportunities for
heat transfer. The stack temperature of a
4-pass boiler will be lower than the stack
temperature of a 2 or 3-pass boiler, of the
same basic design, operating under similar
conditions. Because of this fact, the 4-
pass will have higher efficiency and lower
fuel cost. This is not an opinion; it is basic
heat exchanger physics. The 4-pass design
will yield a higher overall heat-transfer
coefficient.
In an attempt to improve heat transfer,
many boilers with fewer passes will
employ after-the-fact add-on devices
within the tubes, or will be tested at less
than full firing rate to prove lower stack
temperatures. Dont be fooled. Turbulators
and similar add on devices may help pass
an initial efficiency test, but will cost you
in increased maintenance and diminishing
performance down the road. In fact, you do
not need high maintenance, boiler tube,
add-on devices if the boiler is designed
for optimum flue gas velocities in the
first place. Each boiler pass should be
designed with a cross sectional area to
achieve optimal flue gas velocity, which
in turn maximizes heat transfer while also
minimizing performance robbing soot build-
up within the tubes. When it comes to
efficiency, the proof is indeed in the number
of passes and optimized boiler pass design.
2. Burner / boiler compatibility
The term packaged boiler is sometimes used
even if a burner manufactured by one vendor
is bolted on to a boiler manufac-tured by
a different vendor. Is bolting a Buy-out
burner on a vessel really a packaged boiler?
And more importantly, why does it matter?
A true packaged boiler/burner design
includes a burner and boiler developed
as a single unit, accounting for furnace
geometry, radiant and convection heat
transfer characteristics, and verified burner
performance in the specific boiler package.
Development as a truly packaged unit
assures the performance of the unit is
proven and verified during development.
You can install an engine designed for
one make of car into an entirely different
make of car. The car will probably run and
drive reasonable well. But what about
performance? Will the car have the same
fuel efficiency and reliability as if it had left
the factory that way? Is the engine really a
good fit for the car, or will there be problems
and headaches down the road? If you need
service, who do you turn to? The engine
manufacturer? The maker of the car?
A boiler provides the same scenario. The
buy-out burner will fire the unit, however
compromises are made in the mating of the
burner to the boiler, affecting performance,
efficiency, or both. Can the burner/boiler
package achieve high turndown, fuel
efficiency, and low emissions? Who will
guarantee the performance and who is
accountable if it fails to perform? The
burner manufacturer? The maker of the
boiler? Buy-out burner packaging can
result in compromised performance,
higher start-up costs, and increased
3
F
A
C
T
S
maintenance requirements. It also can
cost you money every time you have a
problem and the local service people
cannot get factory support. You may
think you saved money with a buy-out
burner package. But did you really?
3. Repeatable air/ fuel control
The efficiency of the boiler depends on the
ability of the burner system to provide the
proper air to fuel mixture throughout the
firing rate, day in and day out, without the
need for complex set-up and adjustments.
With advances in control technology,
consistent, repeatable burner control can
now be accomplished in two different ways.
The conventional approach to burner
control is commonly referred as single point
positioning, where a single control actuator
will drive both the fuel valve and combustion
air damper in tandem. Most all boilers on the
market are offered with this type of burner
control system, however not all designs
are equal. Many designs utilize complex
linkage assemblies with multiple pivots, pins,
and other points that are subject to wear
and slop. These complex designs dont
hold precise air to fuel settings over time,
resulting in the need to adjust the burner
to high excess air levels to compensate for
the inconstency in the burner performance.
The fuel the boiler uses, and the monthly bill
you pay, are based on the real day to day
efficiency of the unit, not the performance on
day one. When evaluating burners, insist
on a simple, robust linkage assembly and
an easily accessible burner design for true
efficiency and real day to day savings.
With the recent advances in digital control
technology, many boilers can now be
equipped with two point positioning (parallel
positioning) systems, where separate
actuators are used to control the fuel and
combustion air independently. These
systems, when paired with the latest in
advanced programmable control technology,
allow for very precise air to fuel ratio
control with excellent repeatability. These
systems also allow advanced options
such as automatic fuel changover and true
combustion monitoring and optimization
(flue gas O2 adjustment) similar to a modern
automobile, without the need for complex
linkages or additional add on devices. When
evaluating a parallel position system, insist
on robust, high torque actuators that are
field replaceable without the need to re-
commission the boiler to return to operation.
Insist on easy and straightforward set-up,
with the flexibility to achieve the optimum air
to fuel curve for your boiler, at your location,
serving your systems. A well designed
parallel positioning burner system, with the
addition of real time combustion monitoring
and trim, will achieve the highest level of
day to day fuel savings possible.
The second feature to look for in burner
design is the combustion air control damper.
Low quality register or blade type damper
assemblies tend to have limited control of
air at low firing conditions and also tend to
be much less repeatable than radial damper
designs. A low quality blade or register
damper will affect the burner in the same
way as a complex, low quality linkage. The
result is inconsistent burner control and the
need for higher excess air to compensate.
Insist in a high quality, robust damper to
ensure the best day to day efficiency.
Along with the damper design and the
burner control system, the design of
the combustion air fan should also be
considered. Inexpensive squirrel cage type
fans do not provide stable and reliable air
control in the way that a backward inclined
fan can. A cast aluminum fan assembly
is preferred, providing tight tolerances for
maximum efficiency and longer fan life.
Without a fan capable of delivering a
stable and predictable supply of air, the
best burner control and damper designs
available are wasted. This is especially
true if a variable speed drive will be used,
which is becoming a more popular option
to reduce the electrical consumption of the
fan and also as an additional means to trim
excess air. The stable nature of a backward
inclined fan along with the high efficiency
of cast fan construction result in high day
to day efficiency and repeatability, resulting
in real fuel savings that pay dividends over
the life of the boiler.
4. Heating Surface
The heating surface in square feet per
boiler horsepower represents, in general
terms, how hard the vessel is working. For
the most part, firetube boilers today are
designed with five square feet of heating
4
surface per boiler horsepower. This
standard, set by Cleaver-Brooks, was
developed through years of research and
testing to achieve high efficiency and add to
the life expectancy of the boiler.
With the rapid improvement in computer
technology, advanced computational fluid
dynamics modeling is now being used
to develop designs that deviate from the
standard. Firetube boiler designs are
available using as little as four square feet
of heating surface, while achieving equal
or better efficiency than designs with the
standard five, without compromising vessel
longevity. Precise engineering is crucial
to achieve these results. Designs using
less than the five square feet standard
can only achieve these results through
full optimization of all aspects of the heat
transfer process, from matched boiler/
burner development, optimized furnace
design to achieve high radiant heat transfer,
optimized tube design, critical placement of
the boiler passes within the vessel, and even
proper feedwater or return water circulation
to further enhance overall heat transfer.
Not all boilers are created equal. When
considering a design that uses less than the
standard, request the facts to back up the
performance and longevity claims.
5. Vessel design
Pressure vessel design is regulated by strict
ASME code requirements, however there are
many variations that will still meet the codes.
Proper water circulation, low internal stresses,
and easy accessibility for inspection and
maintenance are key criteria when evaluating
the design of a pressure vessel.
Firetube boilers are available in 2 basic vessel
designs, dryback or wetback. The difference
lies in the flue gas turnaround area at the
rear of the boiler. Each design has its own
advantages and disadvantages as follows:
Dryback A multiple pass dryback boiler is
designed with a rear door with containing
internal baffles to direct the flue gas from
and to each individual pass. Because the
rear door is exposed to the high temperature
gasses exiting the first pass furnace, the door
must be lined with high temperature refractory
to minimize heat loss. High temperature
refractory does require inspection and
preventative maintenance to ensure peak
performance and long life. In practice, the
service life of the refractory is installation
specific, and is directly related to the proper
operation, care, and maintenance of the boiler.
Due to the rear door design, a dryback design
will be shorter in length that a similar wetback
boiler of the same capacity. Also, due to the
dryback design, the rear of the boiler contains
only one tubesheet, resulting in fewer welds
and excellent water circulation. The biggest
advantage of a dryback design is that both the
front and rear tubesheets are fully accessible
for inspection, and allow tube removal from
either end of the boiler. This allows easier
routine maintenance resulting in lower overall
maintenance costs.
Wetback A multiple pass wetback boiler is
designed with an internal turnaround chamber,
surrounded by water or steam, to direct the
hot flue gas from the exit of the furnace into
the second pass tubes. The tubes of the
third and fourth pass extend beyond this
internal chamber to the rear door, much in
the same way that a dryback boiler functions.
Because the rear door is not exposed to the
hottest flue gasses, there is not a need for
high temperature cast refractory. However,
because of the internal turnaround chamber,
a wetback boiler will be longer that a similar
dryback of the same capacity. While the front
tubesheet design is similar to a dryback, a
wetback boiler has two rear tubesheets to
inspect and potentially repair. The internal
tubesheet is only accessible through a narrow
manway, resulting in more costly and time
consuming inspection and maintenance,
requiring a confined space permit to perform
the work. Because of these characteristics,
a wetback boiler is more maintenance
intensive that a similar dryback design.
While both dryback and wetback designs
have distinct advantages and disadvantages,
hybrid designs are available that combine
the advantages of both designs without
the drawbacks. Such a design, developed
by Cleaver-Brooks, is referred to as an
intercooled rear turnaround chamber. This
design incorporates an internal turnaround
chamber design similar to a conventional
wetback, however the internal chamber is only
surrounded by water on the front and sides.
This design incorporates a second, large
internal access door to allow full access to the
internal turnaround chamber. With this design,
the ease of maintenance and compact footprint
5
F
A
C
T
S
of a dryback design are achieved in a wetback
style package.
In general, the decision on which style
of firetube to use comes down to space
considerations and maintenance preferences.
Defining boiler
efficiency
Combustion Efficiency
Combustion efficiency is an indication of the
burners ability to burn fuel. The amount of
unburned fuel and excess air in the exhaust
are used to assess a burners combustion
efficiency. Burners resulting in low levels of
unburned fuel while operating at low excess air
levels are considered efficient. Well designed
conventional burners firing gaseous and liquid
fuels operate at excess air levels of 15% and
result in negligible unburned fuel. Well designed
ultra low emissions burners operate at a higher
excess air level of 25% in order to reduce
emissions to very low levels. By operating at
the minimum excess air requirement, less heat
from the combustion process is being used to
heat excess combustion air, which increases
the energy available for the load. Combustion
efficiency is not the same for all fuels and,
generally, gaseous and liquid fuels burn more
efficiently than solid fuels.
Thermal Efficiency
Thermal efficiency is a measure of the
effectiveness of the heat exchanger of the
boiler. It measures the ability of the exchanger
to transfer heat from the combustion process
to the water or steam in the boiler. Because
thermal efficiency is solely a measurement
of the effectiveness of the heat exchanger of
the boiler, it does not account for radiation
and convection losses due to the boilers
shell, water column, or other components.
Since thermal efficiency does not account for
radiation and convection losses, it is not a true
indication of the boilers fuel usage and should
not be used in economic evaluations.
Boiler Efficiency
The term boiler efficiency is often substituted
for thermal efficiency or fuel-to-steam
efficiency. When the term boiler efficiency
is used, it is important to know which type of
efficiency is being represented. Why? Because
thermal efficiency, which does not account
for radiation and convection losses, is not an
indication of the true boiler efficiency. Fuel-
to-steam efficiency, which does account for
radiation and convection losses, is a true
indication of overall boiler efficiency. The term
boiler efficiency should be defined by the
boiler manufacturer before it is used in any
economic evaluation.
Fuel-To-Steam Efficiency
Fuel-to-steam efficiency is a measure of the
overall efficiency of the boiler. It accounts for
the effectiveness of the heat exchanger as well
as the radiation and convection losses.
It is an indication of the true boiler efficiency
and should be the efficiency used in
economic evaluations.
As prescribed by the ASME Power Test Code,
PTC 4.1, the fuel-to-steam efficiency of a boiler
can be determined by two methods; the Input-
Output Method and the Heat Loss Method.
Input-Output Method
The Input-Output efficiency measurement
method is based on the ratio of the output-
to-input of the boiler. It is calculated by
dividing the boiler output (in BTUs) by the
boiler input (in BTUs) and multiplying by 100.
The actual input and output of the boiler are
determined though instrumentation and the
data is used in calculations that result in the
fuel-to-steam efficiency.
Heat Loss Method
The Heat Balance efficiency measurement
method is based on accounting for all
the heat losses of the boiler. The actual
measurement method consists of subtracting
from 100 percent the total percent stack,
radiation, and convection losses. The
resulting value is the boiler's fuel-to-steam
efficiency. The heat balance method
accounts for stack losses and radiation and
convection losses.
Stack Losses: Stack temperature is a
measure of the heat carried away by dry
flue gases and the moisture loss. It is a
good indicator of boiler efficiency. The
stack temperature is the temperature of the
combustion gases (dry and water vapor)
leaving the boiler and reflects the energy that
did not transfer from the fuel to the steam or
hot water. The lower the stack temperature,
the more effective the heat exchanger
design, and the higher the
fuel-to-steam efficiency.
6
7
Radiation and Convection Losses: All boilers
have radiation and convection losses. The
losses represent heat radiating from the
boiler (radiation losses) and heat lost due
to air flowing across the boiler (convection
losses). Radiation and convection losses,
expressed in Btu/hr, are essentially constant
throughout the firing range of a particular
boiler, but vary between different boiler
types, sizes, and operating pressures.
Components of
efficiency (impact and
sensitivity)
Boiler efficiency, when calculated by the ASME
heat balance method, includes stack losses
and radiation and convection losses. But what
factors have the most effect or sensitivity on
boiler efficiency? As discussed earlier, the basic
boiler design is the major factor. However, there
is room for interpretation when calculating
efficiency. Indeed if desired, you can make
a boiler appear more efficient than it really
is by using a little creativity in the efficiency
calculation. The following are the key factors
to understanding efficiency calculations.
1. Flue gas temperature
(Stack temperature)
2. Fuel specification
3. Excess air
4. Ambient air temperature
5. Radiation and convection losses.
1. Flue Gas Temperature
Flue gas temperature or stack temperature
is the temperature of the combustion
gases as they exit the boiler. The flue gas
temperature must be a proven value for the
efficiency calculation to be reflective of the
true fuel usage of the boiler. A potential way
to manipulate an efficiency value is to utilize
a lower-than-actual flue gas temperature
in the calculation. When reviewing an
efficiency guarantee or calculation, check
the flue gas temperature. Is it realistic? Is it
near or less than the saturation temperature
of the fluid in the boiler? And can the
vendor of the equipment refer you to an
existing jobsite where these levels of flue
gas temperatures exist? Jobsite conditions
will vary and have an effect on flue gas
temperature. However, if the efficiency value
is accurate, the flue gas temperatures should
be confirmable in existing applications. Dont
be fooled by estimated stack temperatures.
Make sure the stack temperature is proven.
Figure 1 shows flue gas temperature vs
theoretical fuel-to-steam efficiency. This
table represents the maximum theoretical
efficiency you can achieve at a given flue
gas temperature. The table can be used
as follows. If a boiler is represented to be
85% efficient firing natural gas, follow the
85% on the left to the natural gas line and
down to the flue gas temperature. The result
is approximately 270 deg.F. This shows
the boiler would have to operate at a 270
deg. F. stack temperature to meet the 85%
efficiency, or the efficiency calculation was
based on an unrealistically low hydrogen
90
89
88
87
86
85
84
83
82
81
80
79
78
77
76
75
250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500
Butane
Propane
Ethane
Typical
Natural
Gas
Methane
Flue Gas Temperature (degF)
E
f
f
i
c
i
e
n
c
y

(
%
)
FUEL-TO-STEAM EFFICIENCY VS. FLUE GAS TEMPERATURE
figure 1
F
A
C
T
S
content fuel. If a boiler is represented to be
85% efficient on natural gas at a 350 F stack
temperature, check the fuel specification. A
Boiler cannot operate at 85% efficiency at
350 F stack temperature when firing natural
gas per Figure 1.
2. Fuel specification
The fuel specification can also have a
dramatic effect on efficiency. In the case
of gaseous fuels, the higher the hydrogen
content, the more water vapor is formed
during combustion. This water vapor
uses energy as it changes phase in the
combustion process. Higher water vapor
losses when firing the fuel result in lower
efficiency. This is one reason why fuel oil
fires at higher efficiency levels than natural
gas. To get an accurate efficiency calcula-
tion, a fuel specification that represents
the jobsite fuel to be fired must be used.
When reviewing an efficiency guarantee or
calculation, check the fuel specification.
Is it representative of the fuel you will
use in the boiler? The representation of
efficiency using fuel with low hydrogen
content will not provide an accurate
evaluation of your actual fuel usage.
Figure 2 shows the degree to which
efficiency can be affected by fuel specifica-
tion. The graph indicates the effect of the
hydrogen-to-carbon ratio on efficiency for
five different gaseous fuels. At identical
operating conditions, efficiencies can vary
as much as 2.5-3.0%, based solely on the
hydrogen-to-carbon ratio of the fuel. When
evaluating boiler efficiency, knowing the
actual fuel specification is a must.
3. Excess Air
Excess air is the extra air supplied to the
burner beyond the required air for complete
combustion of the fuel. Excess air is
supplied to the burner because a boiler
firing without sufficient air, or fuel rich,
is operating in a potentially dangerous
condition. Therefore, excess air is used
to provide a safety factor above the
theoretical air required for combustion.
In ultra low emission burners, excess air
is also used to eliminate CO production
and particulate, and reduce the formation
of oxides of nitrogen (NOx) to very low
levels by controlling the temperature of
the flame. Because excess air is heated
by the flame, it takes energy away from
combustion, thus taking away potential
energy for transfer to the water in the
boiler. In this way, excess air reduces boiler
efficiency. A quality design will allow firing
at minimum excess air levels of 15% (3%
as 02) for a conventional burner and 25%
(5% as 02) for ultra low emissions burner.*
Seasonal changes in temperature and
barometric pressure can cause the excess
air in a boiler to fluctuate 5% - 10%.
Furthermore, firing at low excess air levels
can result in high CO and boiler sooting,
specifically if the burner has complex linkage
and lacks proper fan design. The fact is even
burners theoretically capable of running at
less than 15% excess air levels rarely are
left at these settings in actual practice. A
realistic excess air level for a boiler in operation
is 15% if an appropriate safety factor is to be
maintained.
8
Butane
Propane
Ethane
Typical
Natural
Gas
Methane
Hydrogen/Carbon Ratio
E
f
f
i
c
i
e
n
c
y

(
%
)
EFFICIENCY VS. H/C RATIO
85
84
83
82
81
80
0.21 0.22 0.25 0.31 0.33
figure 2
* O
2
represents percent oxygen in the flue gas. Excess air is
measured by sampling the O
2
in the flue gas. If 15% excess air
exists, the oxygen analyzer would measure the O
2
in the excess
air and show a 3% measurement.
When reviewing an efficiency guarantee or
calculation, check the excess air levels. If
15% excess air is being used to calculate the
efficiency, the burner should be of a very high
quality design with repeatable damper and
linkage features. Without these features, your
boiler will not be operating at the low excess air
values being used for the calculation, at least
not for long. If less than 15% excess air is being
used for the calculation you are probably basing
your fuel usage on a higher efficiency than
will be achieved in your day to day operation.
You should ask the vendor to recalculate the
efficiency at realistic excess air values.
Figure 3 shows excess air concentration vs
efficiency. The chart can be used to review
the impact of variations in excess air values on
efficiency.
4. Ambient Temperature
Ambient temperature can have a dramatic
effect on boiler efficiency. A 40 degree
variation in ambient temperature can effect
efficiency by 1% or more. Most boiler
rooms are relatively warm. Therefore, most
efficiency calculations are based on 80 deg.
F ambient temperatures. When reviewing
an efficiency guarantee or calculation,
check the ambient air conditions utilized. If
a higher than 80 F value was utilized, it is
not consistent with standard engineering
practice. And, if the boiler is going to be
outside, the actual efficiency will be lower
due to lower ambient air temperatures
regardless of the boiler design. To determine
your actual fuel usage, ask for the efficiency
to be calculated at the lower ambient
conditions. Or, use Figure 4 to estimate the
effect the lower ambient air levels will have
on the boiler efficiency.
5. Radiation and Convection losses
Radiation and convection losses represent
the heat losses radiating from the boiler
vessel. Boilers are insulated to minimize
9
85
80
75
70
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
O
2
Concentration (%)
E
f
f
i
c
i
e
n
c
y

(
%
)
EFFICIENCY VS. O
2
CONCENTRATION
84
83
82
81
80
0 20 40 60 80 100
Ambient Temperature (deg F)
E
f
f
i
c
i
e
n
c
y

(
%
)
EFFICIENCY VS. AMBIENT TEMPERATURE
figure 3
figure 4
F
A
C
T
S
10
these losses. However, every boiler has
radiation and convection losses. Efficiency
is sometimes represented without any
radiation or convection losses. This is not
a true reflection of the efficiency of the
boiler. Cool surface temperatures on the
boiler are an indication of low radiation and
convection losses. In this way, the boiler
construction and design can have an impact
on these losses. Dryback boilers, due to the
refractory in the rear door, tend to have cooler
rear surface temperatures and therefore less
overall losses than a similar wetback design.
Likewise, a boiler with an insulated shell
will have lower surface temperatures, and
therefore lower losses, when compared to a
similar uninsulated boiler. Boilers operating
with high surface temperatures are wasting
energy every time the unit is fired.
Radiation and convection losses also are a
function of air velocity across the boiler. A
typical boiler room does not have high wind
velocities. Boilers operating outside, however,
will have higher radiation and convection
losses.
Table 1 shows expected radiation and
convection losses for 4-pass firetube boilers
designed and insulated for
high efficiency.
Summary
Selection of a boiler with designed-in low
maintenance costs and high efficiency can
really pay off by providing ongoing savings and
maximizing your boiler investment. Remember,
first cost is a relatively small portion of your
boiler investment.
High boiler efficiency is the result of specific
design criteria, including:
- Number of boiler passes
- Burner / boiler compatibility
- Repeatable air/fuel control
- Heating surface
- Pressure vessel design
Boiler efficiency calculations that are accurate
and representative of actual boiler fuel usage
require the use of proven and verified data,
including:
- Proven stack temperature
- Accurate fuel specification
- Actual operating excess air levels
- Proper ambient air temperature
- Proper radiation & convection losses
When evaluating your boiler purchase, ask
your boiler vendor to go through the efficiency
calculation to verify it is realistic and proven.
Also review the type of boiler / burner being
utilized to check if the units performance will
be consistent and repeatable. You will pay for
the fuel actually used, not the estimated fuel
based on the efficiency calculation. Once the
boiler is installed, you can't go back and change
the design efficiency of the unit.
The facts regarding boiler efficiency are clear:
optimal high efficiency boiler designs are
available. You will get superior performance
with these premium designs. And efficiency
calculations can be verified and proven.
Make sure the efficiency data you are using
for your boiler evaluation is guaranteed and
is accurate and repeatable over the life of the
equipment. Make sure your actual fuel usage
requirements of the boiler are understood before
you buy.
In the end, the time spent evaluating efficiency
will be well worth the effort. Insisting on a high
efficiency, repeatable design firetube boiler will
pay off every time your new boiler is fired, for
the entire life of the equipment.
MODEL CB 4-PASS BOILERRADIATION AND CONVECTION LOSSES
table 1
100-350 BHp 400-800 BHp
Op. Pressure Op. Pressure Op. Pressure Op. Pressure
= 10 PSIG = 125 PSIG = 10 PSIG = 125 PSIG
25% 1.6% 1.9% 1.0% 1.2%
50% .7% 1.0% .5% .6%
75% .5% .7% .3% .4%
100% .4% .5% .2% .3%
Firing Rate
(% of Load)
Based on still air conditions
80 F ambient air.
11
Boiler Efficiency Examples
The following pages are designed to provide the tools you need to calculate and compare
boiler fuel costs.
The tables and figures can be used in two ways.
A. You can determine the efficiency of a firetube boiler based on known stack temperature.
B. You can compare fuel costs of firetube boilers operating at different efficiencies.
Efficiency based on stack temperature
Procedure
1. Determine the stack temperature of the boiler. Make sure the stack temperature is accurate and
proven!
2. Determine the CO
2
level of the boiler. (If excess air as O
2
is available, O
2
can be converted to
CO
2
using figure 5.)
3. Determine the ambient air temperature in the boiler room.
4. Subtract the ambient air temperature from the stack temperature to determine the net
temperature and CO
2
.
5. Use the Hays charts (tables 2, 3, 4) to determine the stack loss based on the net temperature.
6. Add the Radiation and Convection losses from table 1. (Note: the radiation and convection
losses in the chart are based on model CB 4-pass firetube boilers. The radiation and convection
losses from competitive equipment may be higher).
7. Subtract the stack losses and radiation and convection losses from 100 to get the
Fuel-to-Steam efficiency.
EXAMPLE
Assume 15 lb. design, 100 HP CB Boiler, fired on gas at 100% of Rating.
Stack temperature is 320 F. and room temperature is 80 F.
(320 - 80 = 240)
You measure CO
2
of 10% with no CO.
From Hays chart, at 240 and 10% CO
2
, you get stack loss of 15.2% going up the stack.
(See table 2)
Add .4% for Radiation and Convection Losses. (For a CB Boiler, see table 1)
15.2% plus .4% = 15.6%
100 - 15.6 = 84.4% Fuel-to-Steam Efficiency.
F
A
C
T
S
12
Fuel cost comparison of boilers with different efficiencies
Procedure
1. Determine the Fuel-to-Steam efficiency of the boilers. CB efficiencies are shown in tables 8, 9,
and 10. (If you do not know the efficciency of existing equipement or competitive equipment, it
can be calculated per the prior procedure based on stack temperature).
2. Select the fuel burning rates based on the efficiency per tables 5, 6, and 7.
3. Determine the annual fuel usage based on the annual operating hours.
4. Determine the cost of the fuel used.
5. Calculate the annual fuel consumption and resulting annual cost for each boiler. Compare the
results to determine the savings.
6. To determine approximate payback in years, divide the equipment cost difference by the fuel
cost savings.
7. For the most accurate estimate of fuel savings and payback, evaluate each boiler at part load
performance as well. Estimate the hours per year that the boiler is expected to operate at
each firing rate (25%, 50%, 75%, 100% high fire). Using the same procedure, calculate the
fuel usage at each firing rate, using the estimated hours of operation for that firing rate and
substituting the respective boiler efficiency. Add up the results for each boiler to determine the
annual fuel usage and fuel cost.
EXAMPLE
You are evaluating three quotations, each proposing a 400 BHP, 150 lb. design steam boiler
to burn No. 2 oil or natural gas and operate at 125 PSIG. The quoted cost, including freight,
etc. is $100,000 for Cleaver-Brooks, $91,000 for Alternate #1, and $86,000 for Alternate #2.
The literature for both Alternates guarantees 82% efficiency firing No. 2 oil.
The Cleaver-Brooks FTSE guarantee is 85.5% at 100% load (per table 6).
400 BHP output x 33,475 Btu/BHP = 13,390,000 Btu/hr
No. 2 oil = 140,000 Btu/gallon = $2.08/gallon
Fuel input = 13,390,000 Btu/hr = 16,329,268 @ 82% = 15,660,819 @ 85.5%
Efficiency %
Input, gallons = Fuel input (Btu/hr) = 116.6 gal/hr = 111.8 gal/hr
140,000 Btu/gallon
Assuming 4000 hours/yr operation at 100% load:
116.6 gal/hr x 4000 hrs/yr x $2.08/gal = $970,112/yr @ 82%
111.8 gal/hr x 4000 hrs/yr x $2.08/gal = $930,176/yr @ 85.5%
$40,036/yr savings with Cleaver-Brooks
Extra cost for Payback Payback Payback
C-B Equipment if 4000 hrs/yr operation if 3000 hrs/yr operation if 2000 hrs/yr operation
$9,000 vs. Alternate #1 0.22 years 0.3 years 0.45 years
(2.7 months) (3.6 months) (5.4 months)
$14,000 vs. Alternate #2 0.35 years 0.46 years 0.7 years
(4.2 months) (5.6 months) (8.4 months)

Conclusion: First cost can be deceiving! Buy the most efficient boiler.
13
If you select a boiler because of a lower first cost and this unit is LESS EFFICIENT
than the higher price boiler
YOU WILL PAY the difference many times over during the life of that boiler!
NOTE: The percent increase in fuel costs is greater than the nominal percent decrease
in fuel-to-steam efficiency!
e.g. A 3% drop in efficiency increases fuel costs 3.8% (85% vs 82%)
e.g. A 7.5% drop in efficiency increases fuel costs 9.7% (85% vs 77.5%)
How is this proven?
A 200 Hp Unit has an output of 6,700,000 BTU/Hr.

Assume No. 6 oil @ 150,000 BTU/Gal.
Boiler X Boiler CB
Fuel-to-Steam Efficiency = 80% 85%
Output Effic. = Input = 8,375,000 BTU/Hr. 7,882,000 BTU/Hr.
Input gal/Hr. = 55.8 52.5
55.8/52.5 = 6.3% Increase in fuel usage
= 6.3% Increase in fuel costs
due to 5% decrease in fuel-to-steam efficiency.
Efficiency vs. Fuel Costs
Maintenance vs. Fuel Cost
A good maintenance program consisting of routine inspection and cleaning is essential
to maintaining the effciency of any boiler, and can go a long way towards keeping fuel
costs low.
For example, a build up of soot within the tubes no thicker than 1/32 of an inch can reduce
the effciency of the boiler by as much as 12%. As noted in the example above, that can
result in over 15% in additional fuel usage.
Keep a daily log of the fue gas temperature of the boiler to spot potential problems early;
an upward trend in stack temperature may indicate that the boiler is in need of cleaning or
adjustment. Routine inspections and preventative maintenance will pay for themselves in
keeping boiler effciency up and fuel costs down.
14
F
A
C
T
S
ENERGY CONSERVATION PAYS OFF
OPERATING FUEL COST COMPARISON: Job Name: _____________________________________
Location: _______________________________________
Date: __________________________________________
BOILER INFORMATION:
(1) Size: _____________BHp; Op. Pressure ________________ PSIG; Fuel: No. ______________ Oil
: _________________ Gas
(2) Operating Hours/Year: ________________________Hours at ____________________ % of Rating
(3) Fuel Cost: Oil _____________________________$/Gal; Gas _______________________ $/Therm
FUEL-TO-STEAM EFFICIENCY: No. 2 Oil No. 6 Oil Gas
(4) Cleaver-Brooks, Guaranteed _____________% _____________% ____________%
(5) Other Mfgr. (Estimated) (Guaranteed _____________% _____________% ____________%
(6) Savings (Nominal) _____________% _____________% ____________%
COMPARISON: No. 2 Oil No. 6 Oil Gas
(7) Other Boiler _________________GPH _______________GPH _____________ Therms/Hr.
(8) Cleaver-Brooks _________________GPH _______________GPH _____________ Therms/Hr.
(9) Savings _________________GPH _______________GPH _____________ Therms/Hr.
ANNUAL FUEL SAVINGS WITH CLEAVER-BROOKS:
A) Oil Fuel:
____________________ GPH x __________________Hrs./Yr. = ______________Gal./Yr. = Saved!
________________ Gal./Yr. x $ ___________________ /Gal. = $ __________________ /Yr. = Saved!
B) Gas Fuel:
_______________Therms/Hr. x __________________Hrs./Yr. = ___________Therms/Yr. = Saved!
_____________ Therms/Yr. x $ _________________ /Therm = $ __________________ /Yr. = Saved!
15
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0
EXCESS AIR Volume % (Dry Analysis)
G
A
S

C
O
N
C
E
N
T
R
A
T
E

V
o
l
u
m
e

%
10 20 30 40 50
O
X
Y
G
E
N

N
a
t
u
r
a
l

G
a
s
O
X
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l

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l
s
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2

#
6

F
u
e
l

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i
l
C
O
2

#
2

F
u
e
l

O
i
l
figure 5
CO
2
TO O
2
CONVERSION CHART
Boiler Controls vs. Fuel Cost
Utilizing the latest in advanced, digital boiler controls can net additional savings in
operating costs each year. While advanced controls by themselves cannot improve the
actual effciency of the boiler, they can keep the boiler operating at peak effciency every
day. Advanced controls can fne tune the boiler operation automatically to adjust for
changes in ambient conditions and boiler load. With high fuel and electricity costs, these
minor adjustments can add up to measurable savings, as shown in the example below.
EXAMPLE
Consider the same 400BHP, 150 lb. design boiler ring on natural gas. The boiler oper-
ates for 5500 hours per year with the following prole:
1000 hours per year = 20% load
Natural gas cost is $0.83/Therm while electricity cost $0.09/KWh
Under these conditions, the estimated annual fuel cost is $600,585/yr and the estimated
annual electricity cost is $3,898/yr.
With the addition of O2 trim, the estimated fuel cost drops to $593,641/yr, for a projected
savings of $6944/yr, or 1% of the annual fuel bill.
With the addition of a variable speed drive on the blower motor, the electricity cost drops
to $1,365/yr, for a projected savings of $2,533/yr, or a 65% reduction. The majority of the
savings occur during part load operation.
F
A
C
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S
16
D
I
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N
C
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B
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= Input (BTU/Hr)
FTSE
FTSE = Fuel to Steam Efficiency Input (BTU/Hr)
= GPH
140,000 BTU/Gal.
table 6
44.7
60.0 62.5 65.0 67.5 70.0 72.5 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85
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Size
B Hp
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800
NATURAL GAS FUEL BURNING RATES (THERMS/HR.) AT VARIOUS EFFICIENCIES
Gas = 1,000 BTU/CF Output (BTU/Hr)
= Input (BTU/Hr)
FTSE
= Therms/Hr
100,000 BTU/Therm
table 5
No. 6 Oil = 150,000 BTU/Gal. Output (BTU/Hr)
= Input (BTU/Hr)
FTSE
= GPH
150,000 BTU/Gal.
table 7
19
20
OPERATING PRESSURE = 10 psi OPERATING PRESSURE = 125 psi
% OF LOAD % OF LOAD
25% 50% 75% 100% 25% 50% 75% 100%
100 84.4 85.0 84.8 84.4 81.5 82.4 82.3 82.2
125 83.3 83.6 83.4 83.2 80.4 80.9 81.0 81.0
150 84.4 84.6 84.5 84.3 81.5 82.0 82.0 82.1
200 85.0 85.3 85.1 84.9 82.2 82.7 82.7 82.7
250 85.0 84.7 84.0 83.3 82.0 82.0 81.6 81.3
300 85.3 85.3 84.6 83.9 82.6 82.7 82.2 81.9
350 85.3 85.7 85.2 84.5 82.6 83.2 82.8 82.5
400 84.5 84.7 84.6 84.4 81.8 82.2 82.4 82.2
500 85.5 85.7 85.5 85.2 82.8 83.2 83.3 83.1
600 85.7 86.0 85.8 85.6 82.9 83.5 83.6 83.5
700 85.7 86.2 86.0 85.7 83.0 83.6 83.6 83.6
800 85.8 86.1 85.9 85.6 83.1 83.6 83.7 83.5
GUARANTEED FUEL-TO-STEAM EFFICIENCIES
NATURAL GAS
BOILER
SIZE
% OF LOAD % OF LOAD
25% 50% 75% 100% 25% 50% 75% 100%
100 87.8 88.4 88.1 87.7 84.8 85.7 85.6 85.5
125 86.7 86.9 86.7 86.6 83.7 84.2 84.3 84.3
150 87.8 88.0 87.8 87.6 84.8 85.3 85.3 85.4
200 88.4 88.7 88.4 88.2 85.6 86.0 86.0 86.0
250 88.3 88.1 87.4 86.7 85.3 85.3 84.9 84.7
300 88.6 88.7 88.0 87.3 85.9 86.0 85.5 85.2
350 88.6 89.0 88.5 87.8 85.9 86.6 86.1 85.8
400 87.9 88.1 87.9 87.6 85.1 85.5 85.6 85.5
500 88.9 89.0 88.9 88.6 86.1 86.5 86.6 86.4
600 89.0 89.4 89.2 89.0 86.2 86.8 86.9 86.8
700 89.1 89.5 89.3 89.1 86.3 86.9 87.0 86.9
800 89.2 89.5 89.3 89.0 86.4 86.9 87.0 86.8
NO. 2 OIL
BOILER
SIZE
table 8
table 9
% OF LOAD % OF LOAD
25% 50% 75% 100% 25% 50% 75% 100%
100 88.2 88.5 88.3 88.0 84.6 85.8 85.9 85.8
125 87.2 87.4 87.2 87.0 84.1 84.6 84.7 84.8
150 88.4 88.5 88.3 88.1 85.3 85.8 85.8 85.8
200 88.9 89.2 88.9 88.7 86.0 86.5 86.4 86.5
250 88.8 88.5 87.8 87.1 85.8 85.7 85.3 85.0
300 89.1 89.2 88.4 87.7 86.3 86.4 86.0 85.6
350 89.1 89.5 89.0 88.4 86.4 87.0 86.6 86.2
400 88.4 88.5 88.4 88.1 85.5 85.9 86.0 85.9
500 89.4 89.5 89.3 89.2 86.5 86.9 87.0 86.9
600 89.5 89.9 89.7 89.4 86.7 87.3 87.4 87.2
700 89.6 90.0 89.8 89.6 86.8 87.3 87.4 87.4
800 89.7 90.0 89.8 89.5 86.9 87.4 87.5 87.3
NO. 6 OIL
BOILER
SIZE
table 10
* See notes.
Model CB / CBLE Boiler
* See notes.
* See notes.
NOTES:
1. Efficiencies Based on the Following
Fuel Analysis
Natural Gas:
Carbon, % (wt) = 68.98
Hydrogen, % (wt) = 22.31
Sulfur, % (wt) = 0.0
Heating Value, Btu/lb = 21,830
No. 2 Oil:
Carbon, % (wt) = 85.8
Sulfur, % (wt) = 0.2
No. 6 Oil:
Carbon, % (wt) = 86.6
Sulfur, % (wt) = 2.09
2. Efficiencies based on ambient air
temperature of 80 F, relative humidity of
30%, and 15% excess air in the exhaust.
3. Efficiencies of ultra low emissions boilers
(15ppm, 9ppm) will be 0.6% lower than table
values due to 25% excess air requirement.
4. Efficiencies include radiation and convection
losses as indicated in table 1.
5. Any efficiency verification testing will be
based on the stack loss method.
21
221 Law Street Thomasville, GA 31792
414-359-0600 800-250-5883
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Printed in the USA
2010 Cleaver-Brooks, Inc
CB-7767
03/10

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