1.

METODO HAZOP El HAZOP es una tcnica de identificacin de riesgos inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviacin de las variables de proceso con respecto a los parmetros normales de operacin en un sistema dado y en una etapa determinada. Por tanto, ya se aplique en la etapa de diseo, como en la etapa de operacin, la sistemtica consiste en evaluar, en todas las lneas y en todos los sistemas las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como discontinuo. La tcnica consiste en analizar sistemticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a travs de unas "palabras gua". El mtodo surgi en 1963 en la compaa Imperial Chemical Industries, ICI, que utilizaba tcnicas de anlisis crtico en otras reas. Posteriormente, se generaliz y formaliz, y actualmente es una de las herramientas ms utilizadas internacionalmente en la identificacin de riesgos en una instalacin industrial. La tcnica consiste en analizar sistemticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a travs de unas "palabras guas.. mbito de aplicacin. El mtodo encuentra su utilidad principalmente en instalaciones de proceso de relativa complejidad o en reas de almacenamiento con equipos de regulacin o diversidad de tipos de trasiego. Es particularmente provechosa su aplicacin en plantas nuevas porque puede poner de manifiesto fallos de diseo, construccin, etc. que han podido pasar desapercebidos en la fase de concepcin. Por otra parte las modificaciones que puedan surgir del estudio pueden ser ms fcilmente incorporadas al diseo. Ventajas/Inconvenientes. Adems de cubrir los objetivos para los cuales se utiliza el mtodo, se pueden destacar, entre otras, las siguientes ventajas adicionales al mtodo: 1. 2. 3. 4. Ocasin perfecta y quizs nica para contrastar distintos puntos de vista de una planta. Es una tcnica sistemtica que puede crear desde el punto de vista de seguridad hbitos metodolgicos tiles. El coordinador mejora su conocimiento del proceso. No requiere prcticamente recursos a exclusin del tiempo de dedcacin, etc.

Como inconvenientes se podran citar tambin: 1. Es una tcnica cualitativa. No hay una valoracin real de la frecuencia de las causas que producen una consecuencia grave ni tampoco del alcance de la misma. 2. Las modificaciones a la planta surgidas del HAZOP deben analizarse con mayor detalle y otros criterios (econmicos, etc.). 3. Los resultados obtenidos son muy dependientes de la calidad del equipo. 4. Es muy dependiente de la informacin disponible. Puede omitirse un riesgo si los datos de partida son errneos o incompletos. Etapas de HAZOP Esta metodologa del anlisis comprende basicamente las siguientes etapas: 1) Descripcin objetiva de la instalacin. Se describen los elementos de la instalacin y su funcionamiento 2) Definicin del objetivo y alcance. Aqui el metodo consiste en delimitar las reas del sistema a las cuales se aplica la tcnica 3) Definicin detallada de los elementos crticos o nodos de estudio Se tebe tener en cuenta que en cada rea seleccionada se identificarn una serie de nodos o puntos claramente localizados en el proceso. por ejemplo en el caso de nodos pueden ser: la tubera de alimentacin de una materia pri ma, la altura de impulsin de una bomba, la superficie de un depsito, etc. Recordar que esta tecnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nodo vendr caracterizado por unos valores determinados de las variables de proceso: presin, temperatura, caudal, nivel, composicin, concentracion, viscosidad, etc. Los criterios a emplearse para seleccionar los nodos tomarn, bsicamente, en consideracin, los puntos del proceso en los cuales se produzca una variacin

significativa de alguna de las variables del proceso, para lo cual los desarrolladores deben tener un conocimiento amplio acerca del proceso que se esta analizando. 4) Definicin de las desviaciones para cada una de las variables de proceso, a partir de las palabras gua El metodo HAZOP consiste en una aplicacin exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre palabra gua y variable de proceso, descartndose durante la sesin aquellas combinaciones que no tengan sentido para un nodo determinado, en tal caso se continua con el analisis en el caso siguiente. 5) Identificar posibles causas de cada desviacin Para cada desviacin, se deben de mencionar y enumerar las posibles causas que ocasionan dichas desviaciones. 6) Establecer las consecuencias posibles de la desviacin y analizar cul de las alternativas disponibles es aplicable para la solucion del caso

Las consecuencias no entraan riesgo: descartar esta desviacin Las consecuencias entraan riesgos menores o medianos: consideracin de esta desviacin en el siguiente paso. Las consecuencias entraan riesgos mayores: consideracin en el siguiente paso y envo para su anlisis mediante un mtodo mucho ms detallado y/o cuantitativo.

7) Determinar medidas correctoras que eviten o palen las causas de las desviaciones Finalmente se deben indicar las posibles medidas correctoras para cada una de las desviaciones. Principios Basicos Obtener una descripcin completa de los alcances y condiciones proyectadas en el diseo/procedimiento. Examinar sistemticamente cada parte del diseo para descubrir desviaciones con respecto a lo proyectado. Decidir si esas desviaciones pueden incrementar los riesgos o los problemas de operabilidad

2. CHECK LISTS (Check lists o listas de comprobacin, son utilizadas usualmente para determinar la adecuacin a un determinado procedimiento o reglamento. La primera referencia bibliogrfica al mtodo es de 1971, artculo publicado por Millar and Howard en la revista inglesa Major Loss Preuention in Process Industries (London Institution of Chemical Engineers). Descripcin Son listas de fcil aplicacin y pueden ser utilizadas en cualquier fase de un pre yecto o modificacin de una planta. Es una manera adecuada de evaluar el nivel mnimo aceptable de riesgo de un determinado proyecto; evaluacin necesaria en cualquier trabajo independientemente de sus caractersticas. Muchas organizaciones utilizan las listas de inspeccin estandarizadas para seguimiento y control de las diferentes fases de un proyecto. Ambito de aplicacin Ya se ha mencionado que son aplicables a todas las fases de un proyecto, y poseen, adems, la doble vertiente de comunicacin entre miembros del proyecto y control del mismo. A titulo recordatorio, podemos indicar su empleo en: - diseo - construccin - puesta en marcha - operacin - paradas. El resultado de la aplicacin de estas listas es la identificacin de riesgos comunes y la adecuacin a los procedimientos de referencia. Los resultados son siempre cualitativos pero suelen limitarse al cumplimiento o no de las normas de referencia. Recursos necesarios

Las listas de inspeccin deben ser preparadas por personas de gran experiencia. Es necesario disponer de las normas o stndares de referencia, as como de un conocimiento del sistema o planta a analizar. Pueden ser puestas en prctica por un titulado sin gran experiencia, aunque los resultados deben ser supervisados por alguien con experiencia. Ventajas/ Inconvenientes Es un mtodo que permite comprobar con detalle la adecuacin de las instalaciones. Constituye una buena base de partida para complementarlo con otros mtodos de identificacin que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos e instrucciones tcnicas. Es un mtodo que examina la instalacin solamente desde el punto de vista de cumplimiento de un reglamento o procedimiento determinado. Fortaleza: Evidencian el cumplimiento. Debilidad: Depende de la calidad de la lista de chequeo, de tal manera que pueden pasarse por alto riesgos no incluidos.

3. ANALISIS DE RIESGO POR OFICIO (ARO) El anlisis de riesgos por oficio (ARO), es un mtodo que permite identificar las etapas bsicas de una tarea, determinar los factores de riesgo asociados con cada uno de los pasos y por ltimo establecer las medidas preventivas para eliminar o controlar dichos factores. El ARO tiene como propsito el servir de gua para ensear la manera sistemtica de hacer un trabajo, asegurando, en forma consistente, que todos los aspectos importantes de un oficio sern considerados y evaluados a fin de determinar un procedimiento unificado con el mximo de eficiencia y seguridad. El incluir el anlisis de riesgos como parte regular del sistema gerencial de una seccin o reas en particular, es uno de los pasos ms eficaces que los mandos medios pueden dar hacia la prevencin de los accidentes y enfermedades en su seccin. Sin embargo sus beneficios son mucho ms amplios, ya que dicho anlisis sirve de gua para: Desarrollar o actualizar procedimientos unificados(calidad, seguridad, productividad, gestin ambiental...) para realizar el trabajo con el mximo de eficiencia. Definir y actualizar los estndares de seguridad. Orientar los programas de induccin, capacitacin o entrenamiento segn lasnecesidades de cada una de las secciones. Evaluar el desempeo del trabajador y de sus jefes. Elaborar o actualizar el panorama de riesgos de la seccin. Revisar procedimientos de trabajo para realizar investigacin de accidentes. Etapas Un anlisis de riesgos por oficio es un proceso que comprende tres etapas: Enumerar los pasos bsicos necesarios para realizar una tarea crtica, desde el comienzo hasta el final. Identificar los factores de riesgo y las posibles consecuencias, asociados con cada paso de la tarea crtica. Formular recomendaciones para la prevencin y control de las condiciones y comportamientos inseguros. Beneficios Desarrollar procedimientos unificados para realizar el trabajo con eficiencia Definir o actualizar estndares de seguridad Orientar los programas de induccin, capacitacin y entrenamiento Observar el desempeo del trabajador Actualizar el panorama de riesgos de la seccin y la empresa Revisar procedimientos de trabajo despus de ocurrido un accidente Pasos a seguir para elaborar y administrar un ARO 1. Seleccionar los oficios a analizar 2. Dividir los oficios en los pasos bsicos 3. Identificar los riesgos potenciales 4. Determinar las medidas de prevencin y control 5. Definir y hacer un plan de accin 6. Verificar y validar las intervenciones 7. Redactar un procedimiento de trabajo

Para examinar completamente cada paso de la tarea es necesario identificar los riesgos potenciales que existen en: Personas y acciones Equipos o herramientas Materiales Condiciones ambientales

4. PRELIMINAR HAZARD ANALYSIS (PHA) Anlisis preliminar de riesgos (APR): Preliminary Hazard Analysis (PHA) PHA: Anlisis preliminar de riesgos, aplicado en seguridad de los procesos industriales. APLICACION Se trata de realizar un Anlisis Preliminar de Riesgos. Se suele aplicar en las fases iniciales de un Nuevo Proyecto de una Planta Industrial. Se basa en 3 pilares: 1. Experiencia de Ingeniera. 2. Juicio de Seguridad. 3. Guas y formularios. OBJETIVOS 1 Identificacin de los peligros inherentes de:

Productos. Procesos. Servicios.

2 Evaluacin y Valoracin estimativas de los Riesgos sobre:

Personal de la Planta. Instalaciones. Medio Ambiente. Instalaciones vecinas.

3 Adopcin de medidas.

Eliminacin de Riesgos Reduccin de Riesgos.

4 Toma de decisiones sobre: La conveniencia o necesidad de realizar Anlisis de Riesgos (Hazop, What if?....)ms detallados Analisis preliminar de riesgos Esta metodo de identificacin de riesgos conocida en ingles como Preliminary Hazard Analysis (PHA) fue desarrollado inicialmente en Estados Unidos por las Fuerzas Armadas, siendo posteriormente incorporado bajo diferentes nombres por algunas compaas qumicas de este pais. El Anlisis Preliminar de Riesgos es un mtodo pionero considerado como el precursor de otros mtodos de anlisis de naturaleza mas compleja y es utilizado tan solo en la fase de desarrollo de las instalaciones fsicas y para casos en los que no existen datos histricos o experiencias anteriores, ya sea del proceso o sea del tipo de implantacin.

El Anlisis Preliminar de Riesgos selecciona de este modo los productos peligrosos y los equipos principales de la planta. Se considera as mismo como una revisin de los puntos en los que pueda ser liberada energa de una forma incontrolada. De este modo bsicamente el metodo consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros ligados a: Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad. Equipos y maquinaria de planta. Lmites entre componentes de los sistemas. Entorno general de los procesos. Operaciones como pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.). Instalaciones objeto del estudio. Equipos y materiales de seguridad. Los resultados de este tipo de anlisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar estos peligros. Recordando siempre que estos resultados son siempre cualitativos, sin tener ningn tipo de priorizacin. Para realizar un APR de manera efectiva se deben cubrir las siguientes etapas: 1. Recoger la informacin necesaria. 2. Realizar el APR propiamente dicho. 3. Realizar el informe de resultados. Ademas de la utilidad de esta herramienta se debe tener presente que el objetivo principal del APR es identificar los peligros, as como los sucesos iniciadores que los originan, y otros sucesos que por su naturaleza puedan provocar consecuencias indeseables. Por otro lado pueden tambin identificarse, criterios de diseo o algunas otras alternativas que contribuyan a eliminar o reducir significativamente estos peligros o riesgos. Se deberan considerarse los siguientes puntos: a) Equipos y materiales peligrosos tales como combustibles, sustancias altamente reactivas, sustancias de naturaleza txica, sistemas de alta presin, etc. b) Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias, que pueda provocar la iniciacin y propagacin de fuegos y explosiones, sistemas de control y paro. c) Influencia de factores ambientales tales como vibraciones, humedad, temperaturas externas, descargas elctricas, etc. d) Procedimientos de operacin, pruebas en vacio, mantenimiento y emergencias provocadas por errores humanos, distribucin de equipos, y accesibilidad. e) Instalaciones de almacenamientos, equipos de pruebas. f) Equipos de seguridad disponibles tales como sistemas de proteccin contra incendios y equipos de proteccin personal Para el desarrollo ptimo del APR se debe considerar lo siguiente: 1.- Evaluacin paso a paso: Esto quiere decir que se debe proceder al anlisis en orden de acuerdo a los acontecimientos, sin excluir pasos bsicos preliminares. Ejemplo preparacin del rea de trabajo, traslado de herramientas, uso de herramientas, etc. 2.- Identificacin de los peligros presentes en cada paso: esto quiere decir que no minimizar ninguna etapa, ya que por muy simple que parezca tiene peligros para la integridad de las personas. Por tanto se deben considerar todas aquellas situaciones de peligro que estn ligadas a este paso de alguna tarea en particular. 3.- Valoracin del Peligro: esto nos permitir cuantificar el impacto que este podra tener en las personas, equipos materiales o medio ambiente. 4.- Establecer e Implementar las Medidas de Control: Las medidas de control deben ser definitivamente especficas para cada peligro, a fin de tratarlo con la mayor eficiencia, logrando anular las posibilidades de que el peligro cause dao. 5.- Establecer responsabilidades: Es decir se debe determinar la responsabilidad de quin en cada control implementado esta enc argado de la Supervisin o asesoramiento en Prevencin de Riesgos. 6.- Aprobacin del Documento: La aprobacin de un APR debe ser realizada por el encargado prevencionista de cada rea. Los resultados obtenidos en un APR deben ser registrados adecuadamente de forma que se visualice claramente los peligros identificados, as como la causa, la consecuencia potencial que lo produce, y las diferentes medidas preventivas o correctivas.

ANLISIS PRELIMINARDE PELIGRO Procedimiento 1. Seleccionarunsubsistemaoreadelproceso 2. Identificarpeligrospotenciales 3. Evaluarlascausasposibles 4. Describirlosefectospotencialesasociadosalpeligro 5. Asignarunacategoradepeligroparacadasituacindeaccidente,basadoensuscausasyefectos. 6. Sugerirmedidasdecorreccinomitigacindepeligros. 7. Continuarconlasiguientecausa,paso3 8. Continuarconelsiguientepeligro,paso2 9. Continuarconelsiguientesubsistema,paso1 5. TORMENTA DE IDEAS BRAINSTORMING La lluvia de ideas, tambin denominada tormenta de ideas, es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. La lluvia de ideas es una tcnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado. Esta herramienta fue ideada en el ao 1938 por Alex Faickney Osborn (fue denominada brainstorming), cuando su bsqueda de ideas creativas result en un proceso interactivo de grupo no estructurado que generaba ms y mejores ideas que las que los individuos podan producir trabajando de forma independiente; dando oportunidad de hacer sugerencias sobre un determinado asunto y aprovechando la capacidad creativa de los participantes. Numerosos estudios recientes demuestran justamente lo contrario, que individualmente se generan ms ideas que en grupo, por lo que la utilidad de esta tcnica est en entredicho.1 Las conclusiones fueron obtenidas de 22 estudios de los cuales 18 corroboraron sus hiptesis *Proceso de captura de ideas acerca de peligros, modos de falla, decisiones de tratamiento. No es simple discusin, debe ser facilitado para estimular el flujo libre del pensamiento as como capturar las ideas relevantes. Se requiere participantes con conocimientos de la organizacin, sistemas, procesos, etc. Ventajas: Enriquece el proceso de identificacin con nuevas propuestas. Promueve la comunicacin entre partes involucradas. Limitaciones: Es un proceso poco estructurado. Depende de la dinmica entre las personas. Tormenta de Ideas Proceso: Se explican los objetivos y reglas previamente. El facilitador prepara motivadores de las ideas, que inician la exploracin y listado de ideas sin discusin. Cuando se agota el flujo de ideas o la discusin se extiende demasiado, el facilitador orienta el pase a otro punto. Se realiza un anlisis de las ideas propuestas. 6. DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO El diagrama de causa - efecto es conocido tambin como el diagrama de las espinas de pescado por la forma que tiene o bien con el nombre de Ishikawa por su creador, fue desarrollado para facilitar el anlisis de problemas mediante la representacin de la relacin entre un efecto y todas sus causas o factores que originan dicho efecto, por este motivo recibe el nombre de Diagrama de causa efecto o diagrama causal. Este diagrama fue desarrollado por K. Ishikawa y por su forma recuerda a una espina de pescado (de ah su otro nombre), el objeto de Ishikawa era obtener un grfico de fcil interpretacin que pusiera de manifiesto las relaciones entre un efecto y las causas que lo producen, de manera que quedasen expuestas visualmente todas las causas que contribuyen a un efecto hasta el nivel que se desease, aunque en la mayora de los casos la intencin es llegar hasta las causas raz.

As pues el diagrama causal es una forma grfica, ordenada y sistemtica para representar el complejo entramado de causas posibles que hay detrs de un efecto.Se emplea para poner de manifiesto las posibles causas asociadas a un efecto, facilitando de esta forma la tarea de identificar los factores verdaderos. Sus aplicaciones son muy variadas, tal y como se pone de manifiesto a continuacin. Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus sntomas, de una determinada situacin y agruparlas por categoras. Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un proceso. Promover la mejora de los procesos. Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre determinadas actividades relacionadas con la calidad. Favorecer tambin el pensamiento del equipo, lo que conllevar a una mayor aportacin de ideas. Obtener una visin ms global y estructurada de una determinada situacin ya que se ha realizado una identificacin de un conjunto de factores bsicos. Aplicacin diagrama de Ishikawa Con el objeto de realizar correctamente un Diagrama de Causa Efecto, a continuacin se exponen los pasos a seguir: Definir claramente el efecto cuyas causas van a identificarse y ponerlo por escrito Dibujar una flecha horizontal larga y colocar en la punta el efecto definido con anterioridad. Identificar los factores primarios a travs de una tormenta de ideas. Colocarlos alrededor de la flecha horizontal y unirlos a stos mediante lneas inclinadas. Escribir los factores secundarios, terciarios, etc., tambin a travs de una tormenta de ideas. Para ayudar a determinar las posibles causas se pueden responder las siguientes preguntas, Quin? Qu? Dnde? Cundo? Cmo? Cunto? Analizar y seleccionar las causas reales. Probar la validez de la secuencia causal, es decir, empezando desde la causa raz seguir el razonamiento hasta el efecto investigado y comprobar que tiene sentido lgico. Si al terminar un diagrama se descubre que una rama tiene pocas causas en comparacin con las dems, puede querer decir que esta rama requiere un estudio ms en profundidad, debido, tal vez a que el equipo no conoce suficientemente bien alguna parte del problema investigado. Se recomienda estudiar detenidamente esta rama, por si en ella se encontrase la causa raz. Uno de los fallos ms comunes a la hora de usar el diagrama causa-efecto es tomar como reales las causas que aparecen, sin contrastarlas con informacin del problema objeto de estudio. El diagrama causa-efecto es una herramienta til para el anlisis de causas, pero no sustituye a la comprobacin de las mismas con datos reales.Por ltimo se recomienda no comenzar la construccin de este diagrama hasta no haber analizado datos reales del Procedimiento para realzar diagrama causa efecto 1. Formacion del grupo de trabajo: Se integra un grupo de trabajo, con participantes involucrados con el problema y un facilitador que dirija el grupo. 2. Planteamiento del problema: Se precisa el problema a ser analizado. Se dibuja el roblema dentro de un rectngulo. 3. Identificacion de las posibles causas: se realiza una lluvia de ideas que ayuden a identificar todas las posibles causas del problema

4. Agrupacion de las causas y categorizacin: Se ha logrado enumerar un conjunto de causas posibles las cuales hay que agrupar para la identificacin de causas mayores, el grupo identifica las causas sealadas y luego realiza una agrupacin de causas mayores en algunos casos se utilizan como causas mayores las 4 Ms: mano de obra, maquinaria, manejo de gente, medio ambiuente, materiales. asignando a cada un a de ellas las causas identificadas. 5. Construccion del diagrama: Finalmente el resultado de la agrupacin es la construccin del diagrama donde las causas mayores agrupan jerrquicamente a las causas menores y subcausas. 6. Deteccion de las causas de mayor impacto o mayor probabilidad: Una vez detallado el diagrama, cada integrante vota, por las causas que considere mas probables. 7. Elaboracin de propuestas de solucin: Se desarrollan propuestas de solucin para mejorar el proceso Ventajas del anlisis causa efecto Ayuda a determinar la causa raz de un problema de manera estructurada. Utiliza y ordena en un formato fcil de leer las relaciones del diagrama causa-efecto. Anima a la participacin grupal y utiliza el conocimiento del proceso que tiene el grupo. Identifica las reas para el estudio adicional donde hay una carencia de informacin suficiente Desventajas del anlisis causa efecto Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teoras. Slo cuando estas teoras son contrastadas con datos podemos probar las causas de los fenmenos observables. Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los sntomas, limitar las teoras propuestas enmascarando involuntariamente la causa raz, o cometer errores tanto en la relacin causal como en el orden de las teoras, suponiendo un gasto de tiempo importante. Los diagramas del efecto no tienen una base estadstica, sino son ayudad excelentes para solucionar el problema

EVALUACION DE RIESGOS La evaluacin de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la informacin necesaria para que el empresario est en condiciones de tomar una decisin apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse. Mtodos y resultados de la evaluacin de riesgos. Existen riesgos asociados con cualquier actividad, pero no se pueden evaluar hasta no haberlos identificado. La identificacin implica: Identificar consecuencias especficas indeseables Identificar las caractersticas de los materiales, sistemas, procesos, plantas que pudieran producir dichas consecuencias Mtodos para anlisis de Riesgos Herramienta valiosa para generar acciones en forma racional, cientfica y tcnica PARAMETROS GENERALES 1. No deje de considerar ningn riesgo significativo ni ninguna mejora viable. 2. Tenga en cuenta en forma coordinada factores de la condicin de trabajo y del acto humano. 3. Establezca si los equipos y su operacin tienen riesgos aceptables o tolerables o no. 4. Reduzca los riesgos en orden de importancia y viabilidad. RECURSOS NECESARIOS Que el estudio sea completo y no se pase nada por alto (causas y efectos) Que el estudio sea consistente con el mtodo elegido Disciplina en la identificacin y anlisis Grupos de 3 a 6 personas: Especialistas adicionales solo cuando se requieran Visita detallada a la planta Conocimientos suficientes para formular y contestar las preguntas que se realicen Director-Moderador Secretario Ingeniero de proceso Ingeniero de proyecto Ingeniero de operacin

Especialistas Materiales Ingenieros de seguridad Otros Expertos DOCUMENTACION REQUERIDA DEL PROCESO Diagramas y Descripcin Instrucciones de operacin Descripcin de los sistemas de control y alarmas Hojas de seguridad Servicios que contribuyen al proceso, su termoqumica y termocintica DEL EQUIPO Especificaciones Planos Materiales DE SEGURIDAD Incidentes y accidentes previos ALGUNAS DEFINICIONES Peligros Es una fuente o situacin con potencial de dao en trminos de lesin o enfermedad, dao a la propiedad, al ambiente de trabajo o una combinacin de stos. Matriz de Riesgo? (Peligros) Identificacin del Peligro: Proceso para reconocer si existe un peligro y definir sus caractersticas. Proceso de Gestin del Riesgo: Aplicacin sistemtica de polticas de gestin, procedimientos y prcticas, a las tareas de establecimiento del contexto, identificacin, anlisis, evaluacin, tratamiento, monitoreo y comunicacin del riesgo Tratamiento del Riesgo: seleccin e implementacin de las opciones apropiadas para ocuparse del riesgo . Riesgo: Combinacin de la probabilidad (posibilidad) de un evento y su consecuencia Posibilidad de que suceda algo que tendr impacto en los objetivos. Se mide en trminos de consecuencias y posibilidad de ocurrencia. Combinacin de la probabilidad y la(s) consecuencia(s) que ocurra un evento peligroso especfico. Anlisis de Riesgo:Uso sistemtico de la informacin disponible, para determinar la frecuencia con la que pueden ocurrir eventos especificados y la magnitud de sus consecuencias. Evaluacin del Riesgo: Proceso general de estimar la magnitud de un riesgo y decidir si ste es tolerable o no. Probabilidad: posibilidad de que ocurra un evento o resultado especfico, medida por la relacin entre los eventos o resultados especficos y el nmero total de eventos o resultados posibles. Consecuencia: Resultado de un evento expresado cualitativa o cuantitativamente, como por ejemplo una prdida, lesin, desventaja o ganancia. Puede haber una serie de resultados posibles asociados con un evento. Riesgo aceptable: Posibles consecuencias sociales, econmicas y ambientales que, implcita o explcitamente, una sociedad o un segmento de la misma asume o tolera por considerar innecesario, inoportuno o imposible una intervencin para su reduccin. Es el nivel de probabilidad de una consecuencia dentro de un perodo de tiempo, que se considera admisible para determinar las mnimas exigencias o requisitos de seguridad, con fines de proteccin y planificacin ante posibles fenmenos peligrosos. Riesgo tolerable: Riesgo que se ha reducido a un nivel que la organizacin puede soportar respecto a sus obligaciones legales y su propia poltica de S&SO. MTODOS CUALITATIVOS PARA EL ANLISIS El anlisis cualitativo emplea formas o escalas descriptivas para describir la magnitud de las consecuencias potenciales y la posibilidad de que estas consecuencias ocurran. Su objetivo es IDENTIFICAR: Riesgos, Efectos y Causas, se emplea; i) Como una actividad inicial de preseleccin, para identificar los riesgos que necesitan un anlisis ms detallado; ii) cuando el nivel del riesgo no justifica el tiempo y esfuerzo requeridos para un anlisis ms completo; iii) Cuando los datos numricos disponibles son inadecuados para un anlisis cuantitativo. Panorama de factores de Riesgos

Anlisis Histrico de Riesgos Listas de Chequeo Anlisis de Seguridad en el Trabajo What If? Anlisis de Modos de los fallos y sus efectos (FEMA) HAZOP rbol de Fallos (FTA) rbol de Sucesos (ETA) Anlisis de Causas y Consecuencias (ACC)

MTODOS SEMICUANTITATIVOS PARA EL ANLISIS En anlisis semi-cuantitativos, a las escalas cualitativas tales como las descritas anteriormente le son asignados valores. Emplean ndices globales de potencial de riesgo estimado a partir de las estadsticas de plantas semejantes o de disposicin general. Estos mtodos son tiles para concluir comparaciones entre: Distintas plantas existentes. En una misma planta, antes y despus de modificaciones. Entre procesos diferentes ligados a un mismo fin. Entre alternativas de diseo. Anlisis de riesgos con evaluacin del riesgo intrnseco Anlisis de los modos de los fallos, efectos y Criticidad (FEMAC) Mtodo de Dow: Indice de fuego y explosin Mtodo de ICI: Indices de Mond Mtodo de UCSIP MTODOS CUANTITATIVOS PARA EL ANLISIS: El anlisis cuantitativo emplea valores numricos, (en lugar de las escalas descriptivas empleadas en los anlisis cualitativo y semi-cuantiativo) tanto para las consecuencias como para la probabilidad se emplean datos de una variedad de distintas fuentes. Su objeto es expresar en trminos probabilsticos. Incluye un anlisis crtico con clculos y estructuras para establecer la probabilidad de sucesos complejos. Anlisis cuantitativo mediante rboles de fallos (FTA). Anlisis cuantitativo mediante rboles de sucesos. Anlisis cuantitativo de causas y consecuencias. ANALISIS DE RIESGO Identificacin de peligros Para llevar a cabo la identificacin de peligros hay que preguntarse tres cosas: Existe una fuente de dao?. Quin (o qu) puede ser daado?. Cmo puede ocurrir el dao?. Anlisis del riesgo: Identifica el peligro Se estima el riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de que se materialice el peligro. El Anlisis del riesgo proporcionar informacin acerca de que orden de magnitud es el riesgo VALORACION DEL RIESGO Valoracin del riesgo , con el valor del riesgo obtenido, y comparndolo con el valor del riesgo tolerable, se emite un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestin. Si de la Evaluacin del riesgo se deduce que el riesgo no es tolerable, hay que Controlar el riesgo. Al proceso conjunto de Evaluacin riesgo y Control del riesgo se le suele denominar Gestin del riesgo. ESTIMACION DEL RIESGO Para cada peligro detectado debe estimarse el riesgo, determinando la potencial severidad del dao (consecuencias) y la probabilidad de que ocurra el hecho. PARA QUE SIRVE?

La evaluacin de riesgos, es un medio para alcanzar un fin: controlar los riesgos para evitar daos a la salud derivados del trabajo (accidentes y enfermedades profesionales) ahorrando costos sociales y econmicos al pas y a la propia empresa. CUNDO DEBE HACERSE? Modificaciones en los procesos. Cambio en las condiciones de trabajo. Cambio en las personas. ETAPAS DEL PROCESO Informacin: Normas legales y reglamentos relativos a la prevencin de riesgos laborales. Riesgos conocidos caractersticos de su sector. Datos sobre accidentes y enfermedades profesionales de su sector y causas. Datos sobre accidentes y enfermedades profesionales de su propia empresa. Identificacin De Peligros Condiciones generales de trabajo. Maquinaria, herramientas. Instalaciones generales. Medios de transporte interior. Materias primas. Organizacin del trabajo. Identificacin de trabajadores expuestos Trabajadores fijos (produccin, almacenes, venta). Trabajadores que realizan tareas de apoyo (limpieza, mantenimiento...). Subcontratistas. Independientes Temporales. Estudiantes, aprendices, entrenantes. Personal administrativo. Valoracin global de riesgos Requisitos legales, niveles de exposicin a riesgos ocupacionales. Normas internacionales y/o de distintos sectores industriales. Instrucciones de uso y mantenimiento de los fabricantes de mquinas y equipos. Instrucciones de uso y mantenimiento de los sistemas de control que existan (sistemas de ventilacin o extraccin, equipos de proteccin individual...). Etapas del proceso Clasificacin de las actividades de trabajo Un paso preliminar a la evaluacin de riesgos es preparar una lista de actividades de trabajo, agrupndolas en forma racional y manejable. Una posible forma de clasificar las actividades de trabajo es la siguiente: a. reas externas a las instalaciones de la empresa. b. Etapas en el proceso de produccin o en el suministro de un servicio. c. Trabajos planificados y de mantenimiento. Tareas definidas, por ejemplo: Montacargas Para cada actividad de trabajo puede ser preciso obtener informacin , entre otros, sobre los siguientes aspectos: a. Tareas a realizar. Su duracin y frecuencia. b. Lugares donde se realiza el trabajo. c. Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional. d. Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de trabajo (por ejemplo: visitantes, subcontratistas, pblico). e. Formacin que han recibido los trabajadores sobre la ejecucin de sus tareas. f. Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo. g. Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados. h. Herramientas manuales movidas a motor utilizados. i. Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y mantenimiento de planta, maquinaria y equipos.

Algunas preguntas? Qu puede ocurrir en realidad? Cul puede ser el dao o la consecuencia? Qu puede cambiar o ser diferente? Cul fue el posible efecto? Qu puede prevenir su aparicin? Qu puede salir mal en realidad? Qu debe hacer el personal ? Algn evento o accin puede provocar una situacin peor an? Sabe la gente lo que tiene que hacer? Ha pasado esto antes? Qu se hizo antes para resolverlo? Y DESPUS QU? La evaluacin de riesgos es el punto de partida de la accin preventiva en la empresa y es un medio, con el objetivo ltimo de prevenir los riesgos laborales, siendo prioritario actuar antes de que aparezcan las consecuencias. As pues, una vez realizada la evaluacin, si sta pone de manifiesto situaciones de riesgo, habr que llevar a cabo las actuaciones correspondientes.

Anlisis Qu pasa s? What-If Deteccin y anlisis de desviaciones sobre su Comportamiento normal previsto. Es una metodologa de lluvia de ideas en la cual el grupo de gente experimentada familiarizada con el proceso en cuestin realiza preguntas a cerca de algunos eventos indeseables o situaciones que comiencen con la frase Qu pasa s.