Solucin:

Para resolver este tipo de problemas hay que hacer uso del balance de materia as
sobre la criba se tiene que cumplir lo siguiente:

Sobre la criba

Si al equipo entra de alimentacin (A) 150 tph, esto significar que por la criba
tambin pasar un caudal de 150 tph (# < 90 mm), ahora bien, como la criba no
tiene un rendimiento del 100% sino que es del 85% esto significa que no todo el
tamao inferior a 90 mm que le llega va a pasar, sino que habr una cantidad de
desclasificados que se van con los tamaos gruesos, as esto se puede expresar como:

150 tph 85%
X tph 100%
Entonces X es X = 176.47 tph
Es decir, que a la criba llegan 176.47 tph de partculas inferiores a #90 mm pero
nicamente pasan 150 tph como resultado de no trabajar la criba con un
rendimiento del 100%.

Sobre la trituradora de simple efecto

Segn el enunciado del problema, tengo que el porcentaje de paso por la malla de
abertura igual al reglaje ser del 85%. Segn la curva A, entrando con un 85% de
paso, corresponde en abscisas a un valor aproximado del 68% dmax, como s que este
valor es el correspondiente a la abertura del reglaje (100 mm) slo tengo que
determinar ahora el tamao mximo (dmax) que est produciendo el equipo:

100 mm 68% dmax

y 100% dmax

Entonces y es y = 147.06 mm

Ahora tenemos que calcular el % de producto que da la trituradora para un tamao
de 90 mm (abertura de la criba) y el resto sumado a ese porcentaje nos dara T.

174,06 mm 100% dmax
90 mm z % dmax
Entonces z es z = 61,20% dmax

Para este valor obtenemos que la trituradora produce un 80% de material inferior o
igual a #90 mm, con lo que sabiendo tambin de los apartados anteriores que a la
criba le llegan 176.47 tph de material inferior a #90 mm, entonces se debe cumplir
que:
80% 176.47 tph
100% T tph
Entonces T es T = 220.59 tph (#0 - 147.06 mm)

A continuacin se tienen que cumplir las siguientes igualdades del balance de
materia (ver diagrama de flujo del enunciado):
T = P + R 220,59 tph = 150 tph + R R = 70,59 tph
T= A + R
r% = 26.47 tph (#<100 mm) 37.50%

Clculo de la Carga Circulante (C.C.)
Aplicando la expresin de los apuntes para el clculo de la carga circulante se
tendra que su valor es de:

C.C. = (R/A) * 100 C.C. = [70,59 tph /150 tph] * 100 = 47,06%

Problema 2.- (PROPUESTO)
Una planta de procesamiento de minerales, dispone de una etapa de machaqueo
primario en circuito cerrado, tal como se presenta en el esquema de la figura. La
trituradora de mandbulas es de simple efecto y recibe una alimentacin de 250
ton/h, siendo el reglaje de 110 mm.

El porcentaje de paso por la malla de abertura igual al reglaje que da dicha
trituradora bajo esas condiciones es de un 85 %.
Para completar el circuito cerrado se pretende instalar una criba de vibracin
circular con una abertura de malla cuadrada de 100 mm y con un rendimiento de
cribado del 90 % (E).
Se pide:
Calcular el dmax del producto de la trituradora.
Porcentaje (%) de paso por la malla cuadrada de 100 mm.
Clculo de las t/h en los diferentes caminos del material.
Calcular la Carga Circulante (C.C.).





Problema 3.- (PROPUESTO)
Una plata de tratamiento de mineral dispone de una trituradora primaria
TELSMITH con unas dimensiones de 559 x 1270mm (22 x 50). Este equipo est
trabajando con mandbulas lisas con el fin de triturar un mineral duro cuya
alimentacin es realizada a travs de dumpers (camin). El material antes de entrar
en la trituradora es sometido a grizzlies con el fin de eliminar el contenido de finos.
Por otro lado, segn caractersticas proporcionadas por el fabricante del equipo, este
triturador presenta los siguientes datos:
- 260 RPM
- Reglaje: 76.2 mm (OSS).
- ngulo de las mandbulas a la entrada en posicin cerrada: 26.
Adems, el tamao mximo de alimentacin, Dmax, es de 300 mm, siendo la
densidad real del material de 2.7 gr/cm3.
Con la informacin anterior calcula la capacidad terica de la trituradora de
mandbulas en stph (toneladas cortas por hora).

Problema 4.- (PROPUESTO)
Una planta de fabricacin de rido, de naturaleza caliza, con una produccin de
500 tph, dispone de un triturador primario C100 de Metso Minerals de simple efecto.
La caliza es sometida previamente a un cribado antes de entrar en el primario.
El reglaje del equipo es de 100 mm, y est trabajando con una razn de reduccin de
4. Utilizando la curva granulomtrica A caracterstica de un producto de
trituradora de mandbulas se pide:

-La dimensin mxima obtenida en el producto, dmax.
-El D
80
de la alimentacin.
-El d
45
del producto.
-Potencia motor absorbida por el equipo, segn Bond.

Problema 5.- (RESUELTO)
Una planta de fabricacin de ridos desea instalar un molino primario de impactos
en su planta de procesamiento con el fin de triturar caliza; caracterizada, segn los
ensayos de laboratorio, por un ndice de trabajo o ndice de Bond de 10 y un ndice
de abrasin de 0.001. La produccin de la planta debera ser capaz de recibir unas
300 t/h de material procedente del frente de explotacin.
El vertido se realizar a travs de camin a tolva de alimentacin. El tamao
mximo de la alimentacin ser de 825 mm, y el D80 de 500 mm. Se quiere obtener
un producto con un d90 igual a 150 mm.
Con la informacin anterior y con los datos tcnicos del fabricante se pide:
A.- Potencia terica del motor exigida al equipo.
B.- Seleccionar el equipo ms adecuado de los ofertados por el fabricante.
C.- Cantidad de material producido de 35 mm.
D.- Cantidad de material 20/35 mm producido.
E.- Tamao mximo de producto.

Respuesta (A).-


La columna que cumple la condicin del enunciado es la segunda por la izquierda.
Una vez seleccionada esta columna deberemos buscar el valor del d80 que habr que
obtenerlo por interpolacin:


Lo que nos dar un valor de d80 igual a 114.29 mm.

A continuacin introduciramos en la primera expresin de Bond todos los datos
conocidos para darnos un valor de Pa igual a 52.45 kW. Ahora, se multiplicara por
un factor de 1.6 para llegar al valor de la potencia terica motor:

Pm = 1.6 x 52.45 = 83.92 kW

Respuesta (B)
Con el valor anterior iramos a la siguiente tabla de caractersticas tcnicas para
elegir el modelo ms adecuado, siendo ste aquel que presenta una potencia
inmediatamente superior a la potencia motor calculado. Pero, teniendo en cuenta
que el tamao mximo de alimentacin ser de 825 mm, esto slo nos deja la
posibilidad de escoger el modelo NP1313 con una potencia de 200 kW.




Respuesta (C)
En la primera tabla buscamos porcentaje de paso para el valor de 35 mm; el cual
habr que obtenerlo por interpolacin, siendo ste igual a 36.88%, luego:
300 tph x 0.37 = 111 tph (< 35 mm)

Respuesta (D)
En la primera tabla buscamos el valor de 20 mm al cual le corresponde un porcentaje
de paso del 24%, luego:
37% - 24% = 13% de paso
300 tph x 0.13 = 39 tph (20/35 mm)
Respuesta (E)
Tamao mximo del producto:
Se busca en la primera tabla el tamao para el cual le corresponde el 100% de paso.
En nuestro caso sera el tamao de 250 mm (dmax)

Problema 6.- (PROPUESTO)
En el laboratorio de una planta de tratamiento de ridos se ha efectuado un ensayo
granulomtrico del producto de una machacadora de mandbulas. Los porcentajes
acumulados de paso, en tanto por ciento, para las diferentes dimensiones del ensayo
han sido los siguientes:

Representa en la plantilla logartmica que se facilita al final, los resultados del
ensayo, obteniendo la curva granulomtrica correspondiente y a travs de ella,
seala de forma aproximada el d80, d45 y di el porcentaje que produce el equipo
para el rango de tamaos de 20/50.
Empleando la curva obtenida con el ejercicio anterior, calcula la razn de
reduccin que est ofreciendo dicha machacadora de mandbulas
Empleando los datos obtenidos, si el material que se est triturando es una caliza,
aplicando la Ley de Bond, calcula el trabajo consumido en la operacin, W.



Problema 7.- (RESUELTO)
(A).- Para el tratamiento de una mena de mina de tajo abierto, donde el tamao
mximo es de 1524 mm y se requiere reducir a 12,7 mm, el R80 total de chancado
ser:

R
80
1524
12 7
120 = =
,

Este grado de reduccin debe ser conseguido gradualmente en varias etapas:
Si tomamos:
R1 para Ch. Primario = 6
R2 para Ch. Secundario = 8

Tendramos:
R80 = R1 x R2 = 6 x 8 = 48
Este valor no alcanza a 120.
Ahora, si tomamos:
R1 = Ch. Primario = 6
R2 = Ch. Secundario = 5
R3 = Ch. Terciario = 4
Tendremos:
R80 = R1 x R2 x R3 = 6 x 5 x 4 = 120

Este es un valor ms razonable puesto que tendramos lo siguiente:

Chancado primario:
F80 = 1524 mm (60)
P80 = 254 mm (10)
R80 = 6
Chancado secundario:
F80 = 254 mm (10).
P80 = 50,8 mm (2)
R80 = 5
Chancado terciario:
F80 = 50,8 (2)
P80 = 12,7 mm (1/2)
R80 = 4

(B).- Del mismo modo, para un mineral muy duro con un Wi = 22, cuyo tamao es de
54 mm a 3.175mm, (10 a 1/8).
R
80
254
3175
80 = =
,

Tomemos:
R80 = R1 x R2 xR3 x R4 = 2,5 x 2,0 x 2,67 x 6 = 80,1

Chancado primario:
F80 = 254 mm (10)
P80 = 101,6 mm (4)
R80 = 2,5

Chancado secundario:
F80 = 101,6 mm (4).
P80 = 50,8 mm (2).
R80 = 2
Chancado terciario:
F80 = 50,8 mm (2)
P80 = 19,05 mm (3/4)
R80 = 2,67

Chancado cuaternario:
F80 = 19,05 mm (3/4)
P80 = 3,175 mm (1/8)
R80 = 6

Como podemos ver, esto nos da la idea de cmo podemos determinar el nmero de
etapas, lo cual es bsico para el dimensionamiento y seleccin de la chancadora ms
adecuada

Problema 8.- (RESUELTO)
En una Planta Concentradora en su seccin de chancado primario se tiene una
chancadora de quijada con 75 HP instalados y recibe una alimentacin de 65 t/h. Al
efectuarse el anlisis granulomtrico de alimento y producto se obtuvo un F80 = 337
440 micrones y P80 = 152 400 micrones. El mineral tiene un ndice de trabajo
promedio de Wi = 13,75 Kw-h/t.

Calcular:
1. Potencia consumida por la mquina.
2. ndice de reduccin, R80.
3. Tonelaje mximo a tratar.
4. Rendimiento del motor

Sea el diagrama


a) Clculo de la potencia consumida.

Datos:
Wi = 13,75 Kw-h/t
F = Alimento = TR = 65 t/h

Utilizando la frmula de Bond, tenemos:

t
h Kw
W
t
h Kw
x W

=
(

=
127 , 0
127 , 0
337440
1
152400
1
75 , 13 11


Luego la potencia consumida es:

Pc = W x T
R
= Kw
h
t
x
t
h Kw
255 , 8 65 127 , 0 =

Pc = 8,255 Kw.

b) Calculo del ndice de reduccin

Est dado por:
21 , 2
152400
337440
80
80
80
= = =
P
F
R

c) Clculo del tonelaje mximo a tratar.

La potencia del motor en Kw es:

Kw HP x
HP
Kw
xHP
HP
Kw
P
m
93 , 55 75 7457 , 0 7457 , 0 = = =

Entonces, el tonelaje mximo a tratar ser:

h
t
t
h Kw
Kw
T
mx
15 , 440
127 , 0
93 , 55
=

=

Tmx = 440,15 t/h

d) Clculo del rendimiento del motor

% 76 , 14 100
93 , 55
255 , 8
= = x R
m

Rm = 14,76 %.

Problema 9.- (RESUELTO)
Calcular la energa consumida para triturar 600 tc de mineral de Pb-Zn por da, si el
motor de la chancadora trabaja bajo las siguientes condiciones:
Voltaje : 440 voltios.
Amperaje : 228 Am
Cos : 0.8

Nota: Estos datos estn en la placa del motor, pero no son tiles para clculos reales,
en consecuencia estos deben ser medidos con un multitester de alicate en cada cable
(3, trifsico). Como es el caso de este problema son datos de Planta u operativos.
SOLUCIN.
En este caso, para determinar el consumo de energa utilizamos las siguientes
expresiones:
T
P
W
xVxIx
P
=
=
1000
cos 3

Reemplazando datos tenemos:
Kw
x x x
P 007 , 139
1000
8 , 0 228 440 3
= =

P = 139,007 Kw.
tc
h Kw
h
tc
Kw
W

= = 560 , 5
25
007 , 139

W = 5,560
tc
h Kw


Problema 10.- (PROPUESTO)
A peticin nuestra, un conocido fabricante de equipos de trituracin nos ha
facilitado un catlogo sobre conos (cuyas curvas granulomtricas se facilitan abajo).
El producto que da nuestro cono, en circuito abierto, cumple que el 60% del mismo
pasa por una criba con abertura de malla igual 80 mm; se pide:
- Determinar el tamao mximo (dmax) que est produciendo el cono.
- Si la capacidad de procesamiento de la planta es de 750 tph. Calcular la
cantidad de material que se est obteniendo de tamaos iguales o inferiores a 40
mm.
- Podras indicar la cantidad de tamaos comprendidos entre 40/110 mm que
produce el cono para dicha capacidad?



Problema 11.- (PROPUESTO)
Una planta de carbn procesa 750 tph. La planta dispone de dos etapas de
trituracin que dan un producto acabado inferior a 100 mm que es controlado por
una criba intermedia de abertura cuadrada igual a 100 mm. La etapa primaria
consiste de un triturador de cilindros dentados cuyo producto se vierte sobre la criba
intermedia. Tomar el valor de la abertura de malla como valor del reglaje.

Aquel carbn, obtenido en la etapa primaria, cuyo tamao sea superior a los 100 mm
es enviado a un triturador secundario de cilindros lisos.

El porcentaje de paso por la malla de reglaje es del 85 %.

- Determina la cantidad de carbn, en tph, que se va a enviar a la etapa
secundaria.






Seleccionar la curva granulomtrica apropiada para los productos obtenidos a travs
de un triturador de cilindros dentados.


Problema 12.- (PROPUESTO)
Una planta tritura una roca de dureza media y poco abrasiva con empleo de
cilindros dentados paralelos trabajando con un reglaje de 200 mm. Se procesan 300
t/h de este material. Conociendo que el porcentaje de paso por la malla igual al
reglaje es de un 85 %, se pide:

-Determinar el d80.
-Determinar el d50.
-Determinar el porcentaje de paso por la malla cuadrada de abertura 25 mm.
-Produccin de material 25/75 mm.

Nota: la curva granulomtrica para el producto obtenido con un molino de cilindros
viene caracterizada por la curva a trazos discontinuos de la figura adjunta. (Usar
la grafica del problema 11)







Problema 13.- (PROPUESTO)
Una instalacin de machaqueo con una produccin de 150 t/h consta de una
machacadora primaria de 450x1400 mm con un reglaje de 80 mm, un molino de
martillos, cribas y cintas transportadoras (ver figura adjunta). La alimentacin
tiene un tamao mximo de 400 mm y la produccin de la planta se clasifica segn
dos rangos granulomtricos: 0 mm 20 mm y 20 mm 40 mm.
El producto (P), de la trituradora primaria, tiene la siguiente clasificacin:
50 mm 20 mm = 30 t/h
20 mm 0 mm = 25 t/h
El producto (Q2), del molino secundario de percusin, tiene la siguiente
clasificacin:
50 mm 20 mm = 52.63 % Q1 (t/h)
20 mm 0 mm = 47.37 % Q1 (t/h)
Sabiendo que el % de paso por la malla de abertura igual al reglaje del producto del
molino secundario es del 70 % y que su reglaje es de 50 mm. Calcula las cantidades de
material (t/h) en los puntos indicados en la figura




Problema 14.- (PROPUESTO)
Una instalacin de machaqueo consta de una primaria de mandbulas, una
secundaria, cribas y cintas transportadoras. La alimentacin es 180 t/h y el tamao
mximo 12.
Se desea clasificar la produccin en los siguientes husos o intervalos:
- 21/2 1 (tamao grueso)
- 1 0 (tamao fino)

Se facilita la tabla de produccin granulomtrica para la trituradora primaria y la
trituradora secundaria (es la misma). Apoyndonos en ella, calcular las
producciones parciales que se piden en el diagrama de flujo (ver figura).

El % de paso por la malla de abertura igual al reglaje del producto de la
machacadora secundaria es del 85 % y su reglaje es de 2 1/2 pulgadas.





Problema 15.- (PROPUESTO)
En una planta de tratamiento de prfido, se dispone de una etapa de trituracin
primaria en circuito cerrado. El machaqueo se efecta a travs de una trituradora
de mandbulas de simple efecto que recibe una alimentacin de 300 t/h con un Dmax
igual a 350 mm. El reglaje de dicho equipo es de 100 mm.

Para no sobredimensionar la trituradora se ha optado de un circuito con cribado
previo por medio de una criba de vibracin circular que eliminar los fragmentos de
tamao inferior al de abertura de criba (70 mm). El porcentaje de material inferior
a 80 mm que va en la alimentacin es del 35 % (a %).

El porcentaje de paso por la malla de abertura igual al reglaje que da dicha
trituradora bajo esas condiciones es del 70 % y el rendimiento de la criba (E) es del
85 %.

Se pide:
a.- Calcular el dmax del producto de la trituradora.
b.- % de paso del material triturado a travs de una malla cuadrada de 70 mm.
c.- Balance de material en los diferentes puntos de la etapa y la Carga Circulante.
Trituradora de Simple Efecto
reglaje 100 mm
70 m
m
P ton/h
C
riba V
ibratoria
T ton/h
R ton/h
A = 300 ton/h
a = 35 %
t %
r %
E = 85 %
Dmax = 350 mm
(p = 100 %)




Problema 16.- (PROPUESTO)
Una lnea de chancado trata 280 tph de cierto mineral en circuito cerrado directo.
Si el setting del chancador es de 3/8, la eficiencia de harneo es de 80% y conociendo
la granulometra de alimentacin a la lnea y la granulometra de descarga del
chancador, calcule la carga circulante y la razn de reduccin (R
80
) de la operacin
de chancado.


Porcentaje retenido, %
Abertura, pulg Alimentacin Descarga Chancador
2 16 0
1 24 0
1 27 0
3/4 44 0
1/2 8 16
3/8 3 24
1/4 2 26
-1/4 9 34



Problema 17.- (PROPUESTO)
En el siguiente circuito, determine:
1.- Una formula para determinar el peso total de alimentacin a la chancadora (C)
2.- Peso de la carga circulante
3.- Razn de carga circulante
4.- Porcentaje de la carga circulante





Problema 18.- (PROPUESTO)
Una concentradora de cobre-molibdeno, que extrae mineral a tajo abierto tiene un
operacin el siguiente esquema para trituracin segundaria:

Datos Energticos de Operacin:

Trituradora:

Se requiere calcular:
1.- el Razn de Reduccin
2.- El balance de materia
3.- La eficiencia de Trituracin y clasificacin
4.- el consume de energa
5.- la capacidad mxima de la trituradora





Problema 16.- (PROPUESTO)
Explique las siguientes afirmaciones:

1.- A medida que queramos reducir el tamao del mineral, cmo influye esto
sobre la energa consumida por tonelada tratada?

2.- Qu ventajas tiene el circuito cerrado sobre el circuito abierto?

3.- Qu diferencias encuentras entre una machacadora de simple efecto y una de
doble efecto?

4.- Describe el funcionamiento de un triturador de cilindros.

5.- Cmo se aprovecha la ecuacin de la energa cintica en las operaciones de
trituracin?

6.- Sabras explicar porque las cmaras de trituracin en los impactores son
amplias?

7.- Describe al triturador de cilindro nico y mandbula (constitucin,
funcionamiento, aplicaciones, etc.).

8.- Describe al Triturador de cono (constitucin, funcionamiento y aplicaciones).

9.- Describe al triturador de cilindro nico y mandbula (constitucin,
funcionamiento, aplicaciones, etc).

10.- Describe brevemente los trituradores de impactos de eje vertical (roca-roca).

11.- Dibuja el esquema de una planta de ridos que conste de:

- Trituracin primaria (ciclo abierto)
- Trituracin secundaria (ciclo cerrado)
- Trituracin terciaria (ciclo cerrado)
- Cribas
- Stocks o Acopios
12.- Define el trmino de fragmentacin o conminucin.

13.- Cul es la finalidad de las operaciones de fragmentacin?.

14.- Describe el funcionamiento de una giratoria primaria.

15.- Sabras explicar cmo determina el tamao de bloque y el caudal de
tratamiento la eleccin entre una trituradora de doble efecto y una giratoria en la
etapa primaria?.

16.- Trituradora de simple efecto. Describe las principales partes de este tipo de
mquinas.

17.- Describe en qu consiste la denominada trituracin roca-roca y en qu
trituradores se encuadra.

















FUNDAMENTO DE LA CONMINUCION
REDUCCION DE TAMAO FINA


I.- GENERALIDADES

1.- MOLIENDA DE MINERALES

La molienda de minerales es la ltima etapa en el proceso de conminucin de las partculas, en
consecuencia, se puede definir como una operacin metalrgica unitaria principal, que efecta la
etapa final de reduccin de tamao de las partculas de mena hasta rangos donde se alcanza la
liberacin del mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones tcnicas y econmicas. De
acuerdo a esto, la molienda ptima es aquella malla de molienda en la cual la recuperacin del
mineral valioso es tal que los beneficios econmicos son mximos, al ser concentrados.

De otro lado, diremos que la molienda es la etapa previa a los procesos de concentracin por
flotacin, separacin gravimtrica, separacin magntica, lixiviacin, etc. por lo tanto, deber
preparar al mineral adecuadamente en caractersticas tales como liberacin (o grado de liberacin),
tamao de partcula o propiedades superficiales, cuya malla de control depender de muchos
factores, entre otros, tales como:
- La dispersin y amarre del mineral valioso con la ganga.
- Proceso de separacin subsiguiente a que se someter la mena.
- Mecanismo de fractura (impacto y abrasin).
- Molienda en seco o en suspensin en agua (en hmedo).

Esta operacin de molienda, consiste en la reduccin de las partculas entre 250 y 5 mm a
tamaos entre 300 y 10 m, con radios de reduccin altos, entre 800 y 500, aplicando fuerzas de
cizallamiento, compresin, atriccin, impacto y abrasin. La finalidad importante de la molienda
radica en primer lugar en lograr un grado de liberacin adecuado dentro de lmites debidamente
preestablecidos, para conseguir una eficiente recuperacin de la parte valiosa de la mena, como
concentrado y de la parte no valiosa o ganga, para ser debidamente empleada en el relleno
hidrulico o su deposicin en canchas de relaves.
En segundo lugar, trata de establecer una eficiente relacin entre la energa mecnica consumida y
el tamao de partcula obtenido, traducido en costos de operacin, que en esta seccin suelen ser
los ms altos. Ello conlleva a no moler la mena ms all de la malla que se justifique
econmicamente.

En forma general, distinguimos tres grados de molienda:

1. Molienda gruesa : Producto de 3-2 mm a 0,5 mm.
2. Molienda media : Producto de 0,5 mm a 0,1 mm.
3. Molienda fina : Producto inferior a 0,1 mm.


TIPOS DE MOLINOS.

Generalmente los molinos pueden caracterizarse por las diferentes situaciones en que realizan la reduccin
de tamao de partcula y por consiguiente la liberacin del mineral valioso de la ganga. As por ejemplo:

a) Por el movimiento del molino, pueden ser:

- Molinos rotatorios.
- Molinos vibratorios.
- Molinos de alta compresin.
- Molinos verticales.

b) Por la forma de construccin, los molinos rotatorios pueden ser:

- Molinos rotatorios cilndricos.
- Molinos rotatorios cnicos.
c) Por el tipo de elementos moledores que utilizan, los molinos rotatorios pueden ser:

- Molinos de barras.
- Molinos de bolas.
- Molinos de pebbles.
- Molinos autgenos y semi-autgenos.
- Molinos de guijarros.

d) Por la forma de la descarga del mineral molido, los molinos rotatorios pueden ser:

- Molinos de descarga perifrica central.
- Molinos de descarga perifrica extrema.
- Molinos de descarga por rebose.

TIPOS DE MOLIENDA.

En procesamiento de minerales, generalmente se conocen dos tipos de molienda:

- Molienda en seco.
- Molienda en hmedo.

+ Molienda en seco.

Es aquella donde el material alimentado al molino contiene un mximo de 7% de humedad. En
Mineralurgia se emplea solo en casos excepcionales, tales como en molienda de minerales
solubles, cemento y otros minerales industriales empleados en la industria qumica.

+ Molienda en hmedo.

Se efecta agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80% de
slidos. Su gran aplicacin en Mineralurgia se debe a que:

a) No produce polvo, lo que favorece las condiciones ambientales de trabajo.
b) Es ms eficiente, lo que significa un menor consumo de energa que la molienda seca.
c) Permite un contacto ms ntimo con los reactivos de flotacin, cuando se emplea este
mtodo de concentracin
d) Es ms fcil el transporte de los productos.

ETAPAS DE MOLIENDA.

Generalmente en procesamiento de minerales encontramos las siguientes etapas de molienda en
hmedo.

+ Molienda primaria. Molinos de barras, bolas, autgenos o semi-autgenos.
+ Molienda secundaria. Molinos de bolas.
+ Remolienda. Molinos de bolas, molinos verticales, etc
.

DESCRIPCION DE LAS MAQUINAS DE MOLIENDA.

Para un mejor conocimiento de las mquinas de molienda, haremos una breve descripcin de cada
uno de ellos.

MOLINO DE BARRAS.

Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que pueden reemplazar a la
etapa de trituracin terciaria, recibiendo una alimentacin hasta de 50 mm y dan un producto de
300 m. En estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral,
el cual, por su mayor tamao en la alimentacin respecto a la descarga, origina que las barras
ejerzan una accin de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la
entrada y por friccin en las cercanas de la descarga. Tal como se observa en la figura 1.



Fig. 1. Accin de molienda de las barras.

Estos molinos se caracterizan por tener la longitud cilndrica de 1,5 a 2,5 veces su dimetro, debindose
evitar que las barras giren sin entrabarse, de modo que no se deformen y se rompan. Prcticamente una
longitud de 6 a 6.8 m es el tamao lmite de las barras, lo cual establece el tamao mximo del molino.
La carga de barras ocupan entre 35 a 40 % del volumen interno entre forros del molino. La velocidad
del molino es de 72 % para los molinos pequeos a 65 % para molinos grandes.

El consumo de barras vara ampliamente con las caractersticas del alimento (mineral) al molino,
velocidad del molino, longitud de las barras, forma de descarga y tamao del producto. Normalmente
est en el rango de 0,1 a 1,0 Kg/t de mena en molienda hmeda.

Fig.2. Molino de barras de descarga perifrica central

Fig.3. Molino de barras de descarga perifrica.
Alimentacin
Descarga
Se alimenta el mineral por ambos muones y
la descarga es por el centro del casco. El
producto es grueso con un mnimo de finos.
Se utiliza en hmedo y en seco,
especialmente para preparar arenas de
tamao especfico. Tambin cuando hay
necesidad de pasar grandes tonelajes y
productos bastante gruesos.
Este molino es alimentado por uno de los
extremos a travs del mun y descarga el
producto por el otro extremo por medio de
varias aberturas perifricas dentro de un
canal adaptado. Se utiliza generalmente en
molienda seca y hmeda, cuando
intervienen productos moderadamente
gruesos.

Fig. 4. Molino de barras de descarga de rebose.

En estos molinos, normalmente se trabaja con un porcentaje de slidos entre 60 y 75 % en peso.
Los molinos de barras generalmente son apropiados para:

Preparar el alimento a concentradores gravimtricos.
Ciertos procesos de flotacin con problemas de lamas.
Separadores magnticos.
Molinos de bolas.

Los molinos de barras casi siempre se operan en circuito abierto debido a la reduccin controlada del
tamao de partcula. En consecuencia, debemos tener presente las siguientes ventajas de costos cuando
se compara la molienda en molinos de barras con otros mtodos:

La accin de la molienda controla la distribucin de tamao del producto, no siendo necesario un
clasificador.
Se usa un medio de molienda de un costo relativamente bajo.
Se obtiene una alta eficiencia de molienda, puesto que hay menos espacios vacos en una carga de
barras que con cualquier otro medio de molienda.


MOLINO DE BOLAS.

Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto que ellas
tienen mayor rea superficial por unidad de peso y son ms apropiadas para el acabado fino del
producto molido.

En estos molinos, la relacin de longitud a dimetro es de 1,5 a 1,0 y an menor. Se utilizan en las
ltimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de granulometra
intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto ms fino (P80 < 0,075 mm).

Dependiendo de las caractersticas propias del mineral a moler y de la granulometra fina a obtener,
estos molinos se pueden clasificar por el sistema de descarga en:

Molinos de bolas de descarga por rebose.

Aqu la pulpa conteniendo al mineral molido descarga por simple rebalse. En la boca de descarga lleva
un espiral con entrada hacia adentro, el cual evita la salida de las bolas que aun conservan el tamao
mnimo de la carga de bolas. Ver figura 6.

Molinos de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Estos molinos presentan una parrilla en el extremo cercano a la boca de descarga, de manera tal que el
mineral molido es levantado y evacuado por este dispositivo, evitndose su sobremolienda.

En este molino la alimentacin es de un
mun y se descarga a travs del otro
mun. Es el molino que ms se utiliza en
la industria minero-metalrgica. Se utiliza
solamente para molienda hmeda y su
producto es generalmente preparado para
un molino de bolas.


Fig.5. Molino de bolas de descarga por rebose.


Fig. 6. Molino de bolas de descarga por parrilla o diafragma.

Generalmente estos molinos trabajan entre 65 y 80% de slidos en peso, dependiendo de la mena,
siendo menor en molienda fina debido a que aumenta la viscosidad de la pulpa.

La eficiencia de la molienda depende del rea superficial de las bolas en la carga moledora. El volumen
de carga de bolas es alrededor del 40 al 50% del volumen interior del molino, o sea entre forros. La
energa que consume un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un mximo a un volumen de
carga de aproximadamente el 50%, segn se aprecia en la figura 7.

Espiral en la boca de
descarga por rebose el
cual evita la salida de
bolas.
Cuchara de
alimentacin
Carga de bolas
ms mineral
Parrilla o diafragma

Fig.7. Potencia consumida por un molino en funcin del volumen de carga del molino
Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relacin:

c
H
M
D
ALIMENTO
DESCARGA


M
c
c
D
H
V 126 113 =

Donde:

V
c
= Volumen de carga al molino en %.
H
c
= Distancia entre la carga de bolas y la parte superior interna del molino.
D
M
= Dimetro interno entre forros del molino.

Normalmente la velocidad de los molinos de bolas est entre el 70 y 80% de la velocidad crtica, cuyos
clculos se determinarn ms adelante.


CIRCUITOS DE MOLIENDA EN HUMEDO.

La molienda en hmedo generalmente se usa en las operaciones de procesamiento de minerales de
minerales, debido a las siguientes ventajas:

Consumo ms bajo de energa por tonelada de producto.
Mayor capacidad por unidad de volumen del molino.
Se utiliza la clasificacin para el estrecho control del producto.
Elimina el problema de polvo.
Transporte de pulpa mediante bombas, tubos y canales.
Permite un ms ntimo contacto con los reactivos de flotacin; para el caso del mtodo de
concentracin de espumas.

En consecuencia, el tipo de molino para una molienda en particular y el circuito en el cual se usar
deben considerarse simultneamente. Ello conlleva a que los circuitos se dividan en dos amplias
clasificaciones, a saber:
o Circuito abierto. Ver figura 5.12.
o Circuito cerrado. Ver figura 5.13.

En el circuito abierto de molienda, el mineral pasa a travs de los molinos sin una etapa de clasificacin.
Se utiliza generalmente un molino de barras, cuya descarga constituye el alimento al circuito de
molienda secundaria. A este circuito se le conoce tambin como molienda primaria.

ALIMENTO DESCARGA
MOLINO DE
BARRAS

Fig. 8. Circuito abierto molino de barras

En un circuito cerrado de molienda, el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso retorna
nuevamente al molino y el fino constituye el producto final de molienda. A este circuito se le conoce
tambin como circuito de molienda secundaria, o cuando est dentro del circuito de concentracin, se
le denomina como circuito de remolienda, con la diferencia que es indirecto.

Molino de bolas
Finos
Gruesos
Alimento fresco
Alimento
compuesto
Sumidero Bomba
Hidrocicln


Fig. 9 Circuito cerrado Molino-Clasificador
Las ventajas de un circuito de molienda en circuito cerrado son por lo menos dos las ms
importantes, a saber:

1). Disminuye la sobremolienda y mejora el control del tamao de partcula en el producto.
2). Aumento de capacidad del molino, debido a que las partculas finas son retiradas por el clasificador
tan luego han alcanzado el tamao de la malla de control, hace que la energa que se consumira en
sobremolienda quede disponible para moler mayor cantidad de mineral fresco. Claro est, esto en la
prctica slo se alcanza en algn porcentaje, puesto que no hay un clasificador que haga un corte
perfecto en el tamao de malla de control de la molienda.

En consecuencia tambin tenemos dos tipos de circuitos cerrados de molienda, a saber:

Circuito cerrado directo de molienda barra-bolas.
Circuito cerrado inverso de molienda barra-bolas.

Los incrementos de capacidad se afrontaron empleando molinos de gran tamao, con varias lneas
formadas con circuitos de molinos Barra-Bolas, en circuito directo, es decir con la descarga del molino
de barras entrando directamente al molino de bolas, donde al unirse la carga circulante, aumenta el
flujo a travs del molino, en consecuencia, el tiempo de residencia de las partculas en el molino
disminuye. Figura 10

Alimento fresco
Molino de barras

Fig.10. Circuito cerrado directo de molienda en barra-bolas.

El circuito inverso, en el cual la descarga del molino de barras es conducida junto con la descarga del
molino de bolas al clasificador, y la fraccin gruesa del clasificador es en este caso la alimentacin al
molino de bolas, obtenindose as un circuito cerrado. Este tipo de circuito permite disminuir
considerablemente la carga de alimentacin al molino de bolas, con la consiguiente reduccin del efecto
de sobre-molienda, lo que significa posibilidad de aumento de capacidad o de reduccin del tamao del
producto molido, figura 11.
Alimento fresco
Molino de barras

Fig. 11. Circuito cerrado inverso de molienda en barra-bolas.

VARIABLES DE LA MOLIENDA DE MINERALES.

Hay muchas variables que deben considerarse cuando se efecta un estudio de molienda; entre las ms
importantes podemos citar las siguientes:

Disposicin o forma de la alimentacin.
Tamao de partcula del alimento fresco.
Medios de molienda
Material.
Forma.
Tamao y distribucin de tamaos.
Peso de la carga de bolas.
Tamao del molino.
Velocidad del molino.
Consumo de energa
Consumo de barras, bolas y forros.
Dilucin de la mezcla (agua/mineral).

Alimento a los circuitos de molienda.

Si el circuito de molienda es abierto, el alimento est constituido por el mineral extrado de la tolva de
finos. El producto del molino de barras (molienda primaria) constituye el alimento al circuito de
molienda secundaria. Tal como se aprecia en la figura 12.

Molino de
Barras
Molino
de
Bolas
1
Molino
de
Bolas
2
Molino
de
Bolas
3
Hidrocicln
1
Hidrocicln
2
Hidrocicln
3
Cajn
distribuidor


Fig. 12. Circuito cerrado de molienda, 1 molino de barras y 3 molinos de bolas.

Si el circuito en operacin es cerrado, el alimento est formado de dos componentes: Un alimento
fresco que es extrado de la tolva de finos y el otro que es la arena o gruesos que retorna de la
clasificacin. Estos dos productos ms el agua ingresan al molino por el mun de alimento formando
una mezcla o pulpa de 1600 a 1800 g/l de peso de un litro de pulpa.

La descarga del molino an no tiene las condiciones a propiedades de liberacin, por lo que debe ser
sometida a clasificacin hidrulica en clasificadores centrfugos o mecnicos, los cuales dan dos
productos: uno fino o rebose que se enva al proceso de concentracin y otro grueso que retorna al
molino a concluir su grado de reduccin que se le conoce como carga circulante

Carga circulante.
Controlar la carga circulante es vital en una operacin de molienda-clasificacin, porque est ligada
directamente al consumo de energa, al mineral valioso ya liberado, etc. Sin embargo a pesar de todas
estas consideraciones an no hay un sistema adecuado para tomarlas adecuadamente.
En la prctica se considera que el trabajo que realiza un clasificador es un reparto de carga de mena que
descarga al molino. Este trmino identificado por u se define como el peso de slido seco que es
evacuado como arena TG en relacin al peso de slido seco en la alimentacin TA al hidrocicln como se
muestra en la figura 13. Esto es:

ento TonelajeA
uesos TonelajeGr
T
T
A
G
lim
= = u
Aliemento
Finos o Rebose
Gruesos o Arenas
A
G
T
T
= u u
A
T
G
T
F
T

Fig. 13. Esquema de los flujos en un clasificador hidrocicln.


Molino de Bolas
u =
A
G
T
T
Alimento compuesto
cc T
Ac
+ =1
Gruesos
cc
T
G
Alimento Fresco,
1 =
Af
T
Agua
Finos
F
T
Hidrocicln
Sumidero Bomba
D
e
s
c
a
r
g
a

d
e
l

m
o
l
i
n
o
Agua
A
l
i
m
e
n
t
o

a
l

h
i
d
r
o
c
i
c
l

n
A
T
Tolva
de finos
D
T


Fig.14. Esquema de un circuito cerrado de molienda

Para determinar el valor de la carga circulante, cc, efectuamos el siguiente anlisis.

Balance de materiales en el clasificador:

F G A
T T T + =

Dividiendo esta ecuacin entre T
A
, se obtiene:
A
F
A
G
A
A
T
T
T
T
T
T
+ =

A
F
T
T
+ = u 1

Balance de materiales en el circuito completo.

1 = =
F Af
T T

Balance en el molino:

A Ac
T T =

Pero
cc T
cc T
A
Ac
+ =

+ =
1
1


Luego reemplazando estos valores en



cc +
+ =
1
1
1 u

Efectuando operaciones tenemos:

u
u

=
1
cc

Segn esta ecuacin podemos ver que la fraccin de carga circulante est en funcin del reparto
de carga u.

De la misma manera, si determinramos la carga circulante cc por otra anlisis, tambin podemos
determinar el valor del reparto de carga, partiendo de la relacin anterior. Esto es:

A
F
T
T
+ =u 1
cc
cc
+
=
1
u

Para determinar el valor de u en la Planta Concentradora se hace con datos disponibles y estos
generalmente se pueden medir rpidamente en forma manual mediante una balaza MARCY, en la
cual se mide directamente el peso de un litro de pulpa que puede expresarse como densidad de
pulpa y si se conoce la gravedad especfica del mineral y se puede obtener por lectura directa el
porcentaje de slidos. En consecuencia se puede establecer una serie de ecuaciones en funcin
de las caractersticas de la pulpa y tambin del anlisis granulomtrico

Por consiguiente es necesario conocer una serie de frmulas que son; como sigue:

Clculo del reparto de carga en funcin de las diluciones.

Sea el esquema de un clasificador:
A
D
G
D
F
D
A
T
G
T
F
T


Balance de slidos.

F G A
T T T + =

Balance de agua.

F F G G A A
D T D T D T + =

Multiplicando la ec por D
F
tenemos:

F F F G F A
D T D T D T + =

Restando las ecuaciones anteriores se obtiene:

( ) ( )
G F G A F A
D D T D D T =
A F
G F
A
G
D D
D D
T
T

= =u

Clculo del reparto de carga u en funcin del C
W
.

Por definicin de la dilucin se obtiene:

wi
wi
i
C
C
D

=
100


que al reemplazarse en la ec se obtiene:


wF wG
wF wA
wA
wG
A
G
C C
C C
x
C
C
T
T

= =u

Clculo del reparto de carga u en funcin de P
pi
.

Por definicin se sabe que:

100
1000
x
k P
P
C
pi
pi
wi

=
que al ser reemplazado en la ec. se obtiene:

pF pG
pF pA
pA
pG
A
G
P P
P P
x
P
P
T
T

= =
1000
1000
u

Clculo del reparto de carga u en funcin del Anlisis Granulomtrico (G(x)
i
.

Mediante el equilibrio de pesos por tamaos se obtiene la siguiente expresin:


F G
F A
A
G
x G x G
x G x G
T
T
) ( ) (
) ( ) (

= =u (

Problema. En una Planta Concentradora se procesan 600 t/da en un circuito cerrado de molienda
en una sola etapa, en el cual los pesos de un litro de pulpa medidos en una balanza MARCY son:
P
PA
= 1900 g/l; P
PG
= 3 300 g/l y P
PF
= 1380 g/l. Determine el reparto de carga en peso (u) y la
carga circulante en tonelaje.

SOLUCION.

Sea el diagrama de flujo siguiente:

Molino de Bolas
u =
A
G
T
T
Alimento compuesto
cc T
Ac
+ =1
Gruesos
cc
T
G
Alimento Fresco,
600 =
Af
T
Agua
Finos
F
T
Hidrocicln
Sumidero Bomba
D
e
s
c
a
r
g
a

d
e
l

m
o
l
i
n
o
Agua
A
l
i
m
e
n
t
o

a
l

h
i
d
r
o
c
i
c
l

n
A
T
Tolva
de finos
D
T
3300 =
pG
P
1904 =
pA
P
1380 =
pF
P


Clculo del reparto de carga en peso.

Reemplazando datos en la ecuacin (5.9), tenemos:

pF pG
pF pA
pA
pG
A
G
P P
P P
x
P
P
T
T

= =
1000
1000
u

6944 , 0
1380 3300
1380 1904
1000 1904
1000 3300
=

= x u

Clculo de la carga circulante.

2722 , 2
6944 , 0 1
6944 , 0
1
=

=
u
u
cc

Clculo del tonelaje de carga circulante.

32 , 1363 600 2722 , 2 = = = = x ccT T
T
T
T
T
Af G
Af
G
F
G
t/da

32 , 1363 =
G
T t/da.




Eficiencia de molienda.

En un circuito cerrado de molienda en una sola etapa o en molienda secundaria con una
configuracin en circuito directo, es necesario calcular la distribucin granulomtrica del alimento
compuesto Ac = G(x)
Ac
. Esta distribucin granulomtrica se determina a partir de las distribuciones
granulomtricas de la alimentacin fresca G(x)
Af
y de las arenas o gruesos G(x)
G
, ya sean en
porcentajes individuales o acumulados retenidos en cada tamiz, de la serie empleada, a travs de
ecuaciones que se determinan a continuacin. Para nuestro anlisis consideremos el siguiente
diagrama de flujo (Fig15):
Molino de Bolas
u =
A
G
T
T
Alimento compuesto
cc T
Ac
+ =1
Gruesos
cc
T
G
Alimento Fresco,
1 =
Af
T
Agua
Finos
1 =
F
T
Hidrocicln
Sumidero Bomba
D
e
s
c
a
r
g
a

d
e
l

m
o
l
i
n
o
Agua
A
l
i
m
e
n
t
o

a
l

h
i
d
r
o
c
i
c
l

n
A
T
Tolva
de finos
D
T
Af
x G ) (
Ac
x G ) (
G
x G ) (
A
x G ) (
F
x G ) (


Fig. 15. Esquema de un circuito de molienda para determinar su eficiencia.

Haciendo un balance de materiales en peso retenido por cada malla en los diferentes flujos, se
puede plantear la siguiente ecuacin:

( )
G Af Ac
x ccf x f x f cc ) ( ) ( 1 ) ( 1 + = +
cc
x ccf x f
x f
G Ac
Ac
+
+
=
1
) ( ) (
) (
o
( )
Af G Ac
x G x ccG x G cc ) ( 1 ) ( ) ( 1 + = +

Despejando G(x)
Ac
, tenemos:

cc
x ccG x G
x G
G Af
Ac
+
+
=
1
) ( ) ( 1
) ( (
Donde:

G(x)
Ac
= % acumulado retenido de la alimentacin compuesta al molino de bolas.
G(x)
Af
= % acumulado retenido de la alimentacin fresca al molino de bolas.
G(x)
G
= % acumulado retenido de las arenas del clasificador que retorna al Molino.
cc = Fraccin de carga circulante.

Luego, por eficiencia de molienda en cada malla de referencia, debe entenderse como la fraccin
que efectivamente fue molida de la fraccin de la alimentacin que estuvo disponible para ser
molida en la misma malla. Segn esto podemos plantear la siguiente expresin:

Ac
A Ac
x G
x G x G
Em
) (
) ( ) (
%

=

En consecuencia hay varios factores que afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de
la pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero garantizando un flujo fcil a travs del
molino. Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado
diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la
eficiencia. El rango de operacin normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de slidos en
peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas,
por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor.

La eficiencia de la molienda depende del rea superficial del medio de molienda. Luego las bolas
deberan ser lo ms pequeas posible y la carga debera ser distribuida de modo tal que las bolas
ms grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura
de la alimentacin. Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos de bolas y las
bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamao ms grande requerido. Las bolas
muy pequeas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la
descarga por una rejilla o criba en el sumidero.

Problema. De las muestras tomadas de los diferentes flujos de un circuito de molienda en una
sola etapa se obtuvo el siguiente anlisis granulomtrico, dado en el cuadro adjunto.
Anlisis granulomtrico de un circuito de molienda

Abertura de
malla en,
m
Alimento fresco
al molino,
f(x)Af
Descarga del
molino,
f(x)A
Arenas del
clasificador,
f(x)G
6730 29,70
4760 20,00
841 29,70 6.60 11,60
354 8,20 28,70 38,40
210 3,30 23,60 27,20
149 1,50 8,80 8,00
74 3,20 11,80 8,10
-74 4,40 20,50 6,70

Y se sabe que el reparto de carga que realiza el clasificador es del 70,77%. Determinar la
eficiencia de molienda por mallas del molino

SOLUCION
Clculo de la distribucin granulomtrica del alimento compuesto.

Para ello con los valores del cuadro anterior, calculamos los porcentajes acumulados en cada flujo
y los mostramos en siguiente cuadro.

Clculo de los acumulados en cada flujo del circuito.

Malla
m
Alimento fresco
f(x)Af G(x)Af
Descarga del molino
f(x)A G(x)A
Arenas del clasificador
f(x)G G(x)G
6730 29,70 29,70
4760 20,00 49,70
841 29,70 79,40 6,60 6,60 11,60 11,60
354 8,20 87,60 28,70 35,30 38,40 50,00
210 3,30 90,90 23,60 58,90 27,2 77,20
149 1,50 92,40 8,80 67,70 8,00 85,20
74 3,20 95,60 11,80 79,50 8,10 93,30
-74 4,40 100,00 20,50 100,00 6,70 100,00

La carga circulante se determina a partir de:

421 , 2
7077 , 0 1
7077 , 0
1
=

=
u
u
cc

Luego reemplazando datos en la frmula, se obtiene:

cc
x ccG x G
x G
Af Af
Ac
+
+
=
1
) ( ) ( 1
) (

68 , 8
421 , 2 1
721 , 2 0 7 , 29
) (
6730
=
+
+
=
x
x G
Ac

53 , 14
421 , 2 1
0 , 0 7 , 49
) (
4760
=
+
+
=
Ac
x G
42 , 31
421 . 3
721 , 2 6 , 11 4 , 79
) (
841
=
+
=
x
x G
Ac

99 , 60
421 , 3
421 , 2 50 6 , 87
) (
354
=
+
=
x
x G
Ac

20 , 81
421 , 3
421 , 2 2 , 77 9 , 90
) (
210
=
+
=
x
x G
Ac

30 , 87
421 , 3
421 , 2 2 , 85 4 , 92
) (
149
=
+
=
x
x G
Ac


Arreglando estos datos, en un cuadro tenemos:

Malla
m
Alimento Compuesto
G(x)Ac
Descarga del molino
G(x)A
6730 8,68
4760 14,53
841 31,42 6,60
354 60,99 35,30
210 81,20 58,90
149 87,30 67,70
74 93,97 79,50
-74 100,00 100,00


Clculo de la eficiencia de molienda por mallas.

La eficiencia de molienda se puede determinar utilizando la frmula. As:
99 , 78 100
42 , 31
6 , 6 42 , 31
%
841
=

= x Em
12 , 42 100
99 , 69
30 , 35 99 , 60
%
354
=

= x Em
46 , 27 100
20 , 81
90 , 58 20 , 81
%
210
=

= x Em
45 , 22 100
30 , 87
70 , 67 30 , 87
%
149
=

= x Em

Expresndolo en un cuadro tenemos:

Cuadro Eficiencia de molienda

Malla,m Eficiencia de molienda
4760 100,00
841 78,99
354 42,12
210 27,46
149 22,45
74 15,40



Fig. 1. Representacin grfica del alimento y producto del molino y su eficiencia

En la figura 5.20 se muestra la curva de la eficiencia de molienda, en la que notamos mayor
eficiencia en las mallas gruesas, mas no as en las finas, que es lo que realmente se espera.


Medios de molienda.

En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados son las barras y
bolas, cuya aplicacin est condicionada por le tamao de la alimentacin, pero fundamentalmente
por las caractersticas deseadas del producto.

Barras.

Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser rectas y lo
suficientemente duras para mantenerse as durante toda su vida til. Su longitud vara entre 4 a 6
menos que la longitud del molino. Su tamao mximo de carga inicial o de reemplazo est dado
por:

4
80
300
D
x
No
Wi F
R

| =

Donde:
|
R
= Dimetro de la barra, en pulgadas.
F
80
= Tamao de partcula correspondiente al 80% pasante del alimento fresco al
molino en micrones.
= Densidad especfica del mineral, en g/cm
3
)
D = Dimetro interno del molino entre forros, en pies.
No = % de la velocidad crtica del molino.
Wi = ndice de trabajo, en Kw-h/ton.

La distribucin de tamao se puede determinar a partir de la siguiente expresin:

01 , 3
100
(

=
R
d
Y
|


Donde:
Y = Es el % pasante de barras.
d = Es el dimetro de la barra inferior a |
R
.

La carga de barras ocupa un 40% del volumen til del molino. El peso total de la carga de barras
se puede determinar a partir de la siguiente expresin:

2000
754 , 0
2
ap
ba
xLxVuxD xD
T =

Donde:
D = Dimetro del molino, en pies.
L = Longitud del molino, en pies.
Vu = % de volumen til del molino.
D
ap
= Densidad aparente de la carga de barras, lb/pie
3
.

Segn esto, tenemos:

Dimetro del molino Dap (lb/pie
3
)
3pies 6 pies 365
6 pies 9 pies 360
9 pies 12 pies 350
12pies 15 pies 340

Segn el mtodo de Azzaroni, el tamao mximo de barra est dado por:

5 , 2 4
80
2 , 14
NcD
Wi
x G
R
= |

Bolas

Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero forjado o fundido, siendo las
primeras de mejor calidad, es decir, conservan su forma hasta el final de su vida til. El tamao
mximo de la carga inicial o de reemplazo se puede determinar a partir de la siguiente expresin
matemtica:

3
80
D Nc
Wi
x
K
F
B

| =

Donde:
|
B
= Es el dimetro de la bola, pulgadas.
K = Constante = 350 para descarga por rebose.
330 para descarga por parrilla.

La distribucin por tamaos de bolas de la carga inicial se puede determinar a partir de la frmula
dada por Bond:
81 . 3
100
(

=
B
d
Y
|

Donde:
Y = Es el porcentaje acumulado pasante del peso de bolas.
D = Es el dimetro de la bola menor a |
B
.

La carga de bolas que ocupa entre 40 a 45% del volumen til del molino, se puede determinar a
partir de la siguiente expresin:

. ;
2000
821 , 0
2
ton
LVuD D
T
ap
b
=
pero si D = L , la expresin se reduce a:

. ;
2000
821 , 0
3
ton
VuD D
T
ap
b
=

Segn Azzaroni de la ARMCO, ha propuesto una frmula para determinar el tamao mximo de
bola. Esta es la expresin:

4
10
5 , 2
5 , 3
80
100
1 8 , 5
NcD
cc
Wi G
B
+
= |

Donde:
Cc = Es la carga circulante.
|
B
= Es el tamao mximo de bola, mm.
D = Es el dimetro del molino, en m.

DETERMINACIN DE LA CARGA IDEAL DE MOLIENDA.
Las frmulas anteriores son tiles para aproximar el tamao de bolas que es ms apropiado para
moler la partcula ms grande de la alimentacin. Sin embargo, est claro que para que un molino
sea ms eficiente, el tamao y la distribucin de tamao de bolas en la carga, deber
necesariamente ser adaptada a la distribucin completa de tamaos del alimento real al molino. El
desgaste del tamao de bolas en los molinos se ve afectado por las caractersticas fsicas (dureza)
y qumicas (% de Fe, %C, % de aleantes, etc.) y del tipo de revestimiento o forros del molino, as
como otros parmetros de molienda tales como:
Velocidad del molino.
Porcentaje de alimentacin.
Slidos.
Carga circulante.
Distribucin de tamao de bolas.
Caractersticas del mineral.

Los cuales todos interactan produciendo el desgaste que puede deberse a la abrasin, corrosin
y desgaste por impacto. Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composicin de recarga
deben conseguir lo siguiente:
Tener suficiente impacto y nmero de bolas para moler las partculas ms gruesas sin crear
sobre molienda.
Tener el nmero ptimo de bolas pequeas para aumentar la probabilidad de molienda, al
aumentar los puntos de contacto y el rea de superficie expuesta.
Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control determinada de acuerdo a los
parmetros de operacin prefijados.

Para ello se debe seguir los siguientes pasos:
Hallar la distribucin granulomtrica del alimento real al molino.
Determinar el dimetro mximo de bola.
Calcular el collar de bolas recomendado para ese alimento, considerando las condiciones
dinmicas del molino.

Para determinar el collar de bolas se partir del siguiente diagrama:

Af
x G ) (
Alimento
fresco
Arenas o
grueso
G
x G ) (
cc
Agua
Agua
Alimento
compuesto al
molino
D
e
s
c
a
r
g
a
Sumidero
Bomba
Molino de
bolas
Alimento a
clasificador
F
x G ) (
Finos o
rebose
u
Clasificador
Hidrocicln


En el cual se muestra los puntos de toma de muestra, cuyos anlisis granulomtricos se dan en el
siguiente cuadro.

Datos de Anlisis Granulomtrico del circuito de molienda-clasificacin

Malla Tyler Molino de Bolas Clasificador Hidrocicln
Alimento fresco Descarga Arenas Finos
N m F(x)Af G(x)Af F(x)A G(x)A F(x)G G(x)G F(x)F G(x)F
0,525 13 200 95,10 4,90 97,13 2,87 96,19 3,81
0,371 9 500 78,74 21,26 88,43 11,57 84,65 15,35
3 6 680 62,03 37,97 80,85 19,15 74,60 25,35
4 4 699 51,47 48,53 76,12 23,88 68,33 31,67
6 3 327 44,20 55,80 72,85 27,15 63,99 36,01
8 2 362 38,04 61,96 69,92 30,08 60,11 39,89
10 1 651 33,72 66,28 67,36 32,64 56,72 43,28
14 1 168 29,83 70,17 64,53 35,47 52,97 47,03
20 833 27,04 72,96 61,57 38,43 48,04 51,96
28 589 24,64 75,36 57,83 42,17 44,08 55,92
35 417 22,53 77,47 52,62 47,38 37,19 62,81 99,94 0,06
48 295 20,55 79,45 45,07 54,93 27,64 72,36 98,50 1,50
65 208 18,94 81,06 37,58 62,42 19,27 80,73 93,72 6,28
100 147 16,91 83,09 31,20 68,80 14,33 85,67 82,92 17,08
150 104 15,26 84,74 27,41 72,59 12,37 87,63 73,53 26,47
200 74 13,18 86,82 24,18 75,82 11,06 88,94 64,42 35,58
270 53 11,57 88,43 22,28 77,72 10,37 89,63 58,82 41,18
325 43 11,02 89,98 21,02 78,98 9,93 90,07 55,05 44,95
-325 -43 --- 100,00 --- 100,00 --- 100,00 --- 100,00
Nota: Los datos en color azul son calculados utilizando la relacin F(x) + G(x) = 100.

A partir de los datos del cuadro anterior calculamos el reparto de carga en peso (u) que realiza el
clasificador. Por definicin tenemos:


F G
F A
A
G
x G x G
x G x G
T
T
) ( ) (
) ( ) (

= =u

7541 , 0
06 , 0 81 , 62
06 , 0 38 , 47
35
=

= u 7540 , 0
5 , 1 36 , 72
5 , 1 93 , 54
48
=

= u

7541 , 0
28 , 6 67 , 85
28 , 6 42 , 62
65
=

= u 7540 , 0
08 , 17 67 , 85
08 , 17 80 , 68
100
=

= u

7541 , 0
47 , 26 63 , 87
47 , 26 59 , 72
150
=

= u 7541 , 0
58 , 35 94 , 88
58 , 35 82 , 75
200
=

= u

Como podemos ver, aqu los valores varan muy poco, no es necesario reajustarlos. Por lo tanto, la
carga circulante promedio ser:

u
u

=
1
cc

Donde: u
p
= 0,7541 luego; 0667 , 3
7541 , 0 1
7541 , 0
=

= cc
Expresado en porcentaje, ser: %cc = 306,67%

El alimento real al molino est conformado por el alimento fresco que proviene de la tolva de finos
y las arenas del clasificador. Con los datos del cuadro anterior, se determina el alimento compuesto
G(x)
Ac
. Para ello, hacemos uso de la siguiente expresin:

cc
x ccG x G
x G
G Af
Ac
+
+
=
1
) ( ) ( 1
) (

08 , 4
0667 , 3 1
81 , 3 0667 , 3 90 , 4
) (
) 13200 (
=
+
+
=
x
x G
Ac

81 , 16
0667 , 4
35 , 15 0667 , 3 26 , 21
) (
) 9500 (
=
+
=
x
x G
Ac

46 , 28
0667 , 4
35 , 25 0667 , 3 97 , 37
) (
) 6680 (
=
+
=
x
x G
Ac


As sucesivamente se obtiene los dems datos, hasta obtener el cuadro siguiente.

ANGRA calculado del alimento compuesto al molino de bolas.

Abertura de malla Tyler Alimento compuesto al molino
N m G(x)
Ac
F(x)
Ac
0,525 13 200 4,08 95,92
0,371 9500 16,81 83,19
3 6680 28,46 71,54
4 4699 35,82 64,18
6 3327 40,88 59,12
8 2362 45,32 54,68
10 1651 48,94 51,06
14 1168 52,73 47,27
20 833 57,13 42,87
28 589 60,71 39,29
35 417 66,42 33,58
48 295 74,11 25,89
65 208 80,81 19,19
100 147 85,03 14,97
150 104 86,92 13,08
200 74 88,42 11,58
270 53 89,33 10,67
325 37 90,05 9,95
-325 -37 100,00 ---
Determinamos el modelo de Gaudin-Gates-Schuhmann.

x a
x
x F
a
o
log
100
log ) ( log + =
3632 , 0
100
log =
a
o
x

a = 0,404
3632 , 0 log 404 , 0 100 log =
o
x

Resolviendo para x
o
tenemos: X
o
= 11 259 m

Luego el modelo G.G.S es el siguiente:

404 , 0
11259
100 ) (
(

=
x
x F

A partir de esta ecuacin se determina el valor de G
80
.

404 , 0
11259
100 80
(

=
x
; resolviendo para x = G
(80)
, tenemos: x = G
80
= 6485 m.

Clculo del dimetro mximo de bola.

La ec que vemos en el grafico es equivalente a la de G.G.S. Reemplazando datos en la frmula
tenemos:
ANGRA del Alimento Compuesto al molino.
y = 2,3081x
0,4046
R
2
= 0,9653
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
10 100 1000 10000 100000
Tamao de partcula, micrones
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

A
c
u
m
u
l
a
d
o

P
a
s
a
n
t
e
,

F
(
x
)
4
10
5 , 2
5 , 3
80
100
1 8 , 5
NcD
cc
Wi G
B
+
= |
Datos:
Wi = 9,9
Nc = 17
D = 4,11
mm
x
B
9 , 70
11 , 4 17
100
67 , 306
1 9 , 9 6485 8 , 5
4
10
5 , 2
5 , 3
=
+
= |

|
B
= 2,79 pulg. ~ 3 pulgadas.(Este tamao existe en el mercado).

Luego calculamos el valor del G
100
. Esto es:

m anti G 11259 61 , 11258
404 , 0
3632 , 0 2
log
100
~ = |
.
|

\
|
=

Ahora calculamos la constante de proporcionalidad, K que est dado por la siguiente expresin:

| |
241 755 , 240
3
11259
5 , 3
~ = = K

Luego se obtiene el tamao de partcula que le corresponde a cada tamao de bola disponible: En
la expresin siguiente, reemplacemos datos.

( )
( )
( )
( ) m G
m G
m G
m G
K G
B

|
241 0 , 1 241
996 5 , 1 241
2727 0 , 2 241
5954 5 , 2 241
5 , 3
") 1 (
5 , 3
) 5 , 1 (
5 , 3
") 2 (
5 , 3
") 5 , 2 (
5 , 3
= =
= =
= =
= =
=


De acuerdo al modelo G.G.S, se determina el siguiente cuadro.

Dimetro de
comercial de
bola en plg.
(1)
Micrones


(2)
F(x)


(3)
Restando el % liberado
(15%) correspondiente a
la malla 100
(4)
ndices Porcentuales (P)


(5)
3 11 259 100,00 85,00 39,10
2,5 5 954 77,30 62,30 28,66
2 2 727 56,39 41,39 19,04
1,5 996 37,54 22,56 10,37
1 241 21,16 6,16 2,83
217,41 100,00

Para calcular el collar de la carga balanceada, expresado en tamao de bolas disponibles en el
mercado, se ha determinado la siguiente expresin:
|
B(1)
(
(

+
=
34 , 2
) 2 (
34 , 2
) 1 (
34 , 2
) 1 (
1
B B
B
P P
| |
|



P
(5.23)


1 2
P P P =
|
B(2)


Reemplazando datos obtenidos del cuadro anterior, tenemos:
|
B(1)

44 , 15 66 , 23 10 , 39
66 , 23
5 , 2 3
3
10 , 39
2
34 , 2 34 , 2
34 , 2
1
= =
=
(

+
=
P
P


|
B(2)
(15,44+17,99) = 33,43

67 , 10 99 , 17 66 , 28
99 , 17
2 5 , 2
5 , 2
66 , 28
4
34 , 2 34 , 2
34 , 2
3
= =
=
(

+
=
P
P


|
B(3)
(10,67+12,61) = 23,28

43 , 6 61 , 12 04 , 19
61 , 12
5 , 1 2
2
04 , 19
6
34 , 2 34 , 2
34 , 2
5
= =
=
(

+
=
P
P


|
B(4)
(6,43+7,48) = 13,91

89 , 2 48 , 7 37 , 10
48 , 7
1 5 , 1
5 , 1
37 , 10
8
34 , 2 34 , 2
34 , 2
7
= =
=
(

+
=
P
P


|
B(5)
(2,89+2,83) = 5,72

00 , 0 83 , 2 83 , 2
83 , 2
0 1
1
83 , 2
10
34 , 2 34 , 2
34 , 2
9
= =
=
(

+
=
P
P


Este clculo, representa la distribucin de carga inicial de bolas en % en peso, lo cual resulta de la
suma de cada aporte y remanente del anterior tamao. Ejemplo: A 3 slo le corresponde 23,66%,
al siguiente tamao 2,5 le corresponde el remanente 15,44% ms el aporte 17,99%, lo cual hace
un total de 33,43%.; y as sucesivamente. Lo antes determinado, se resume en el siguiente cuadro:

| de bola % de bolas en el collar
3 23,66
2,5 33,43
2 23,28
1,5 13,91
1 5,72

En consecuencia, la carga de bolas balanceada en el molino deber estar compuesta de los
tamaos de bolas mencionados y en los porcentajes que figuran en la tabla anterior. Del mismo
modo, la recarga de bolas deber suministrarse de tal forma que mantenga el % de bolas
mencionado en el collar, es decir, los tamaos de recarga que se alimentan diariamente, deben
generar un collar que sea exactamente igual o muy similar a los porcentajes que se dan en el
cuadro anterior.

Collar de Recarga de bolas ideal diaria.

En este proceso es importante tener un sistema racional a fin de compensar la prdida de hierro
por dos motivos: el desgaste por la accin de moler un determinado tonelaje en la unidad de
tiempo y la purga de bolas pequeas desde el molino a travs del rebose o de la parrilla de
descarga. De ah que surge el concepto de collar, el cual se calcula en porcentaje de carga de
bolas de reposicin diario. El concepto de Azzaroni proporciona algunas relaciones que nos
permitirn el siguiente cuadro


|B (1)
3
(2)
2,5
(3)
2
(4)
1,5
(5)
1
(6)
3 23,66 23,66
2,5 33,43 28,87 4,56
2 23,28 14,78 4,98 3,52
1,5 13,91 6,23 2,10 3,23 2,35
1 5,72 1,85 0,62 0,96 1,57 0,72

Una explicacin al cuadro es la siguiente: Las columnas del (2) al (6) representan el collar que
forman en el tiempo, cada tamao de bola sealado. La columna (1) es simplemente la distribucin
de carga inicial de bolas. Iniciar el clculo del collar, determinando la columna del collar para 3,0
que comienza el trabajo de molienda con 23,66% necesariamente asumimos que sea P
1
, luego el
siguiente valor P
2
se estima utilizando la siguiente expresin:

71 , 2
) 2 (
) 1 (
1
2
5 , 0
(
(

=
B
B
P
P
|
|

(5.24)
Donde:
P
1
= 23,66
|
B(1)
= 3
|
B(2)
= 2,5

Reemplazando datos, tenemos:

87 , 28
5 , 2
3
5 , 0
66 , 23
71 , 2
2
=
(

= P

Esta expresin es slo para calcular el tamao siguiente a quien genera el collar. Los otros valores
del collar para 3 secuencialmente P
3
, P
4
, . se estiman con la siguiente expresin:

3 *
3 *
*
B
B
n
x
P
P |
|
(

=
(5.25)
Donde:
P
n
= Porcentaje del collar, desde n = 2,5.
P
*
= Porcentaje del collar para n-1.
|
B
3
= Dimetro de bola relacionado a P
*
.

Reemplazando datos se obtiene:

85 , 1 1
5 , 1
24 , 6
24 , 6 5 , 1
2
78 , 14
78 , 14 2
5 , 2
87 , 28
3
3
5
3
3
4
3
3
3
=
(

=
=
(

=
=
(

=
x P
x P
x P

Para el siguiente tamao, tenemos:

P
1
= 33,43 - 28,87 = 4,56
62 , 0 1
5 , 1
10 , 2
10 , 2 5 , 1
2
98 , 4
98 , 4
2
5 , 2
5 , 0
56 , 4
3
3
4
3
3
3
71 , 2
2
= =
= =
=
(

=
x P
x P
P


Para el siguiente tamao, se tiene:

96 , 0 1
5 , 1
23 , 3
23 , 3
5 , 1
2
5 , 0
52 , 3
52 , 3 ) 98 , 4 78 , 14 ( 28 . 23
3
3
3
71 , 2
2
1
= =
=
(

=
= + =
x P
P
P


Para el siguiente tamao, obtenemos:

57 , 1
1
5 , 1
5 , 0
35 , 2
35 , 2 ) 23 , 3 10 , 2 23 , 6 ( 91 , 13
71 , 2
2
1
=
(

=
= + + =
P
P

Finalmente, tenemos: 72 , 0 ) 57 , 1 96 , 0 62 , 0 85 , 1 ( 72 , 5
1
= + + + = P

Luego establecemos el siguiente cuadro:

|
B
de bola ndice de Recarga Recarga Ideal (%)
3,0 23,66 67.97
2,5 4,56 13,10
2,0 3,52 10,11
1,5 2,35 6,75
1,0 0,72 2,07
34,81 100,00

Como podemos ver, tericamente se debe agregar hasta 5 diferentes tamaos de recarga; sin
embargo, esto ya no resulta prctico para el operador, quien diariamente tendra que estar
pesando diferentes tamaos de bolas. Para superar este inconveniente se ha determinado una
frmula prctica para reducir el nmero de dimetros a usarse, de modo que resulte ms
manejable para el operador, pero que al mismo tiempo genere un collar bastante similar al de la
carga balanceada. Tentativamente se selecciona el tamao de bola resultante y luego un tamao
que sea el 70% del dimetro anterior. Esto es:

|
B
seleccionada = 3
|
B
siguiente = 3 x 0,7 = 2,1 ~ 2
5
) 5 (
) 3 (
4
) 4 (
) 3 (
3 2 ") 2 (
2 1 ") 3 (
2
1
2
1
P P P P P
P P P
B
B
B
B
|
|
|
|
+ + + =
+ =


Reemplazando datos se obtiene:
81 , 7 ) 72 , 0 (
1
2
) 35 , 2 (
5 , 1
2
52 , 3 ) 56 , 4 (
2
1
94 , 25 ) 56 , 4 (
2
1
66 , 23
") 2 (
") 3 (
= + + + =
= + =
P
P

De lo cual, resulta lo siguiente:

|B ndice de Recarga ndice de Recarga
Recomendada
% de Recarga
Recomendada
3 23,66 25,94 76,86 ~ 77
2,5 4,56
2 3,52 7,81 23,14 ~ 23
1,5 2,35
1 0,72
33,75 100,00

Los porcentajes resultantes pueden ser redondeados a 77% (3) y 23% (2). Finalmente, cada
collar de bolas puede ser cuantificado mediante un solo factor el cual se denomina ndice de rea
Superficial. Este ndice se determina mediante la sumatoria de los porcentajes versus sus
respectivos dimetros. Esto es:

|
|
.
|

\
|
=
B
S I
|
%
.

As para el % de bolas del collar ideal, se tiene:

89 , 47
1
72 , 5
5 , 1
91 , 13
2
28 , 23
5 , 2
43 , 33
3
66 , 23
. = + + + + = S I

Ahora determinemos en funcin de los tamaos de recarga. Esto se ilustra en el siguiente cuadro:

|B

(1)
3

(2)
2

(3)
ndice

(4)
% de bolas en el
Collar Prctico
(5)
% de bolas en el
Collar Ideal
(6)
3 77,00 77,00 26,04 23,66
2,5 93,96 93,96 31,77 33,34
2 48,11 23,00 71,11 24,04 23,28
1,5 20,30 21,10 41,40 14,00 13,91
1 6,01 6,25 12,26 4,15 5,72
295,73 100,00 100,00
IS = 46,89 IS = 47,89

Las columnas (2) y (3) se obtuvieron al efectuar las siguientes operaciones:
01 , 6 1
5 , 1
30 , 20
30 , 20 5 , 1
2
11 , 48
11 , 48 2
5 , 2
96 , 93
96 , 93
5 , 2
3
5 , 0
77
3
3
5
3
3
4
3
3
3
71 , 2
2
= =
= =
= =
=
|
.
|

\
|
=
x P
x P
x P
P

35 , 6 1
5 , 1
1 , 21
1 , 21
5 , 1
2
5 , 0
23
3
3
3
71 , 2
2
= =
=
(

=
x P
P

Este collar de recarga, generalmente no es el definitivo, sino un punto de partida para empezar en
forma prctica a optimizarla.

En consecuencia, podemos resumir en dos los objetivos que persigue una carga balanceada de
bolas en un molino:

Asegurar que la carga contenga bolas tan grandes como para triturar las partculas gruesas sin
producir sobre-molienda.
Que contenga suficiente cantidad de bolas ms pequeas, capaces de moler las partculas
finas que se producen progresivamente, reduciendo la sobre-molienda.

Las ventajas que se obtienen al contar con una carga adecuadamente balanceada son:

Se aumenta la capacidad de tratamiento sin disminuir la fineza de la molienda.
Se consigue una molienda ms fina sin disminuir la capacidad de tratamiento.
Se mejora, en muchos casos, el rendimiento en la recuperacin de mineral valioso en el
mtodo de concentracin al cual se le est sometiendo.

Algunas desventajas podran ser las siguientes:

Un exceso de bolas grandes producir una buena molienda de las mallas gruesas y una
excesiva cantidad de ultrafinos, lo que sin duda causar dificultades posteriormente. En el
proceso de flotacin, por ejemplo.
Un exceso de bolas pequeas originar una molienda deficiente de las partculas gruesas, lo
cual impactar negativamente en la operacin de los equipos de bombeo y ciclonaje,
desgastando fuertemente sus blindajes que generalmente son de polietileno o polipropileno u
otro material compuesto.

Velocidad de operacin de un molino.

Para que se establezca el mecanismo de la molienda, supongamos a un molino de bolas lleno de
un 35% a un 50% de su volumen de cuerpos molturadores y de mineral, girando alrededor de su
eje horizontal a velocidades que se incrementan gradualmente. En este molino, resulta que cuando
la velocidad de rotacin es muy elevada, la fuerza centrfuga supera a la fuerza de gravedad en
forma permanente, generndose el centrifugado de la carga y ya no hay molienda. Entonces, para
que la carga moledora, cumpla con la funcin de reducir el tamao de partculas, se debe
determinar un parmetro que se le conoce como velocidad de operacin. Esta velocidad de
operacin V
op
, se especifica por un porcentaje obtenido al relacionar la velocidad angular N de
molino en r.p.m con la velocidad crtica del molino Nc, tambin en r.p.m. Esto es:

100 x
Nc
N
V
op
=

De lo anterior, notamos que la condicin lmite es que cuando la bola se encuentra en la posicin
ms alta, es decir cuando o = 0, la fuerza de la gravedad y la fuerza centrfuga se anulan. Ello
podemos observar en la figura 17.
Fc
mg
d/2 =
r
R
D

Fig.17. Esquema del movimiento de una bola en el Molino
Entonces:
mg
r R
v
m
mg ma
mg Fc
m
=

=
=
2


Como R
m
>>r
b
tendremos:

g
R
v
=
2
, Pero
2 2 2 2
4
2
R n v
nR wR v
t
t
=
= =


reemplazando, tenemos:

g
D
n g R n
D
R R D g
R
R
n
= =
= = =
2
4 4
2
2 4
2 2 2 2
2
2 2
t t
t


de donde

D
D
D
g
n
70497 , 0
2
81 , 9
2
2
2
= = =
t
t

D D
x
n Nc
298 , 42 70497 , 0 60
60 = = =

m p r
D
Nc . . ;
298 , 42
=
Donde:
v = Velocidad tangencial de la bola.
g = Aceleracin de la gravedad = 9,81 m/s
2
32,4 pies/seg
2
.
m = Masa de la bola.
R-r = Radio de giro de la bola, en m o en pies.
w = Velocidad angular del molino.
n = Nmero de vueltas que da el molino por segundo.
D = Dimetro del molino entre chaquetas, en m o pies.
Nc = Velocidad angular a la cual una bola equilibra su peso con la fuerza
centrfuga, denominada velocidad crtica, en r.p.m.
N = Velocidad angular o velocidad de operacin del molino, en r.p.m.
V
op
= % de la velocidad crtica.

O Tambin
D
Nc
m p r
D D
x n Nc
D D
n
87 , 76
. . ;
87 , 76 281 , 1
60 60
281 , 1
2
4 , 32
2
=
= = =
= =
t


Por lo tanto, la velocidad crtica es una magnitud caracterstica de un molino, que depende
exclusivamente de su dimetro interior entre forros. La masa de la bola no influye en el clculo de
Nc, pero si influye en el radio de la trayectoria circular. A mayor radio se alcanza la velocidad crtica
a velocidades menores. Por ello, se requieren velocidades mayores para centrifugar las capas
interiores de la carga, por el menor valor de la fuerza centrfuga en esas condiciones.



De esta relacin tambin se puede reducir que las bolas pequeas alcanzarn la condicin crtica a
una velocidad un poco menor que las ms grandes. Esto se confirma experimentalmente, pues al
sobrepasar la velocidad crtica, las bolas se adhieren a la carcasa o forros del molino en una
secuencia dada estrictamente por su tamao.

En funcin a la velocidad crtica podemos definir dos tipos o formas de movimiento de la carga de
bolas.

Estas son:

Movimiento de la carga de bolas en cascada.
Movimiento de la carga de bolas en catarata.

El movimiento en cascada se da a velocidades relativamente bajas o con revestimientos o forros
lisos, donde las bolas tienden a rodar hacia abajo hasta el pie de molienda y la reduccin de
tamao ocurre por abrasin. Este efecto de cascada conduce a una molienda ms fina, con
produccin indeseable de lamas y mayor desgaste de forros.

En el movimiento en catarata se da a velocidades relativamente altas en el cual las bolas son
proyectadas de una cierta altura por efecto de la forma de los forros, describiendo una serie de
parbolas antes de impactar en el pie de molienda. Este efecto catarata produce una reduccin de
tamao por impacto y un producto final ms grueso con menor desgaste del revestimiento.



Fig. 18. Mecanismo de molienda en un molino de bolas.

a) b)

Fig.19. Movimiento de la carga de bolas. a) En cascada. b) En catarata.

La velocidad de operacin del molino, se encuentra generalmente entre el 60 a 80% de la
velocidad crtica, rango en el que se produce la mayor energa cintica de la bola o barra durante el
impacto. La experiencia prctica actual, hace recomendable aumentar la velocidad de rotacin del
molino de bolas, dado que ello se traduce en un aumento proporcional en consumo de energa, es
decir, su demanda de potencia. Al respecto, algunas operaciones han experimentado un marcado
xito de esta alternativa, la cual se consigui haciendo modificaciones en el sistema motriz del
molino. Sin embargo, tal recomendacin est limitada debido a la alteracin en el posicionamiento
dinmico del collar conformado por la carga, aumentando los riesgos de impacto bola/blindaje y su
consecuente dao, afectando negativamente la disponibilidad operacional del equipo.
Dependiendo del nivel de llenado y el perfil de los forros a blindaje y el aumento de la velocidad en
el molino estar limitada a un mximo del 76 a 70% de su velocidad crtica. En la figura 19,
podemos ver el efecto del porcentaje de velocidad crtica del molino en la carga total del molino
para diferentes porcentajes de volumen interno del molino cargado con bolas.

Alimentador de
cuchara
Mun de
alimentacin
Accin de molienda de las bolas
Parrilla de descarga
Mun de descarga

10



F
a
c
t
o
r

d
e



Fig. 20. Efecto del % de Nc en molienda.

Nota: El factor de carga est dado por el ratio entre el volumen del medio de molienda y el volumen
del molino.


Consumo de energa.

El consumo de energa en molienda se cuantifica a travs del ndice de trabajo (I.T) operativo a
partir de la siguiente expresin:

Kw
VI
P ;
1000
) cos ( 3
=
Donde:
V = Voltaje en el molino, voltios.
I = Amperaje en operacin, amperios.
= ngulo de desface entre V e I.
3 = Factor que aparece cuando se calcula potencia en corriente alterna.
P = Potencia consumida por el molino, Kw.

Luego
t
h Kw
h
t
Kw
T
P
W

= = ; Adems:
(
(

=
80 80
1 1
11
F P
Wio W
de donde el ndice de trabajo operativo es:

t h Kw
F P
W
Wio / ;
1 1
11
80 80

(
(

=

Por otro lado, el ndice de trabajo terico o de Bond se determina haciendo uso de la siguiente
frmula emprica:

t
h Kw
F P
G P
x
W
bp
iB

(
(

= ;
10 10
5 , 44 1 , 1
80 80
82 , 0 23 , 0
1

Donde:
W
iB
= Es el ndice de trabajo, Kw-h/t.
P
1
= Es el tamao en micrones de la malla de separacin.
G
bp
= Es la moliendabilidad.
P
80
= Es el tamao en micrones del 80% en el producto.
F
80
= Es el tamao en micrones del 80% en la alimentacin fresca.

Otro mtodo alternativo es el dado por Berry y Bruce, conocido como el mtodo comparativo. Se
basa en moler dos muestras A y B respectivamente donde W
i
de A es conocido y el W
i
de B es
desconocido a iguales condiciones de operacin. Esto es:

B
iB
A
iA
iB iA
F P
W
F P
W
W W
(
(

=
(
(

=
80 80 80 80
11 11 11 11

(5.30)

de donde se obtiene el valor de W
iB


EJEMPLO DE DETERMINACIN DEL INDICE DE TRABAJO POR EL METODO DE FIND Y
BOND.

Material = Mineral de plata (Argentita-Tetrahedrita).
Escala de dureza = Medio-duro (Mdium-hard).
Gravedad especfica = 2,81.
Molino de bolas = Bico-Braun 12x12
Peso aproximado de bolas = 20,125 Kg.
Velocidad de rotacin = 70 r.p.m.
Distribucin de la carga de bolas:

N de bolas 43 67 10 71 94
Tamao 1.45 1.17 1.00 0,75 0,61
% peso 43,7 35,8 3,3 10,00 7,2

Procedimiento de las pruebas de moliendabilidad.

Se toma una muestra de 60 30 Kg. de peso de un compsito representativo del alimento para ser
analizado. La etapa de chancado debe ser tal, de modo que el 100% del alimento pase la malla 6
(3 360 m). Conear y cuartear la alimentacin utilizando un cuarteador de Jones para obtener una
muestra de un Kg. Realizar el anlisis de malla en seco de esta muestra de cabeza. Los datos del
ANGRA se dan en el cuadro I.

Cuadro I. Anlisis granulomtrico del alimento al molino
de bolas de Laboratorio.

Abertura de malla
Tyler
Peso
(gr)
% Peso
f(x)
% Acum.
Pasante F(x)
N m
6 3360 ---- ---- 100,00
8 2380 238,4 23,8 76,2
10 1680 155,5 15,6 60,6
14 1190 76,2 7,6 53,0
20 841 128,4 12,8 40,2
28 595 86,2 8,6 31,6
35 420 31,9 3,2 28,4
48 297 48,3 4,8 23,6
65 210 37,5 3,8 19,8
100 149 32,0 3,2 16,6
200 74 47.5 4,8 11,8
-200 -74 118,1 11,8 ----
100,00 ----

Determinar el peso inicial de mineral alimentado al molino de bolas de
Laboratorio

Segn las especificaciones de Bond para un peso correspondiente a 700 cm
3
de mineral,
cargar en un cilindro graduado a 1 000 ml y marcar el volumen de 700cm
3
, sacudiendo hasta
compactar y entonces pesar dicho mineral. Este es el peso volumtrico a ser utilizado en las
pruebas de molienda. El volumen de 700 cm
3
de mineral de plata dio un peso de 1 348 gr.

Determinar el peso (gr) de pasante (undersize) del cedazo.

Utilizando para el estudio 72% -m200, que debe ser producido a 250% de carga circulante, se
aplica el siguiente clculo:

Peso del alimento original - Peso de pasante
%cc = ----------------------------------------------------------------
Peso de pasante producido

Asumir:
Un alimento original = 1
Pasante producido = n
Carga circulante = 250%

Entonces, sea el siguiente diagrama.

Alimento
Feed
Arenas
oversize
Undersize
Pasante
Descarga
Molino
estandar
de Bond
Tamiz


Reemplazando datos tenemos:
Pasante (gr) = n = . 1 , 385 1348
5 , 3
1
gr x =

5 , 3
1
1
5 , 2 250
1
1
=

= =

=
=
n
n
n
n
n
cc
n ccn