ACEROS AL CARBONO Y SU MICROESTRUCTURA

Los constituyentes metlicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son: ferrita,
cementita, perlita, sorbita, troostita, martensita, bainita, y rara vez austenita, aunque nunca
como nico constituyente. Tambin pueden estar presentes constituyentes no metlicos
como xidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.
El anlisis de las microestructuras de los aceros al carbono recocidos y fundiciones blancas
deben realizarse en base al diagrama metaestable Hierro-carburo de hierro o Cementita.


Diagrama Fe-C







Las microestructuras que presenta el diagrama de equilibrio para los aceros al carbono
son:
1-. FERRITA
Es una solucin slida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente
es del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro puro, la mxima
solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 C.


Microestructura del acero al carbono, cristales blancos de ferrita

La ferrita es la fase ms blanda y dctil de los aceros, cristaliza en la red cbica centrada
en el cuerpo, tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la traccin de 28 kg/mm2,
llegando hasta un alargamiento del 40%. La ferrita se obsera al microscopio como granos
poligonales claros.
En los aceos, la ferrita puede aparecer como cristales mezclados con los de perlita, en los
aceros de menos de 0.6%C, figura 6; formando una red o malla que limita los granos de
perlita, en los aceros de 0.6 a 0.85%C en forma de agujas o bandas circulares orientados
en la direccin de los planos cristalogrficos de la austenita como en los aceros en bruto de
colada o en aceros que han sido sobrecalentados. Este tipo de estructura se denomina
Widmanstatten.
La ferrita tambin aparece como elemento eutectoide de la perlita formando lminas
paralelas separadas por otras lminas de cementita, en la estructura globular de los aceros
de herramientas aparece formando la matriz que rodea los glbulos de cementita, figura 9,
en los aceros hipoeutectoides templados, puede aparecer mezclada con la martensita
cuando el temple no ha sido bien efectuado.

2-.CEMENTITA
Es el carburo de hierro de frmula Fe3C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el
microconstituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono, alcanzando una dureza
Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red ortormbica.

Microestructura del acero 1%C, red blanca de dementita
En las probetas atacadas con cidos se observa de un blanco brillante y aparece como
cementita primaria o proeutctica en los aceros con ms de 0.9%C formando una red que
envuelve los granos de perlita, formando parte de la perlita como lminas paralelas
separadas por otras lminas de ferrita, se presenta en forma de glbulos o granos
dispersos en una matriz de ferrita, cuando los aceros de alto carbono se han sometido a un
recocido de globulizacin, en los aceros hipoeutectoides que no han sido bien templados.

3-.PERLITA
Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita,
compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 %C. Tiene una
dureza de 250 Brinell, resistencia a la traccin de 80 kg/mm2 y un alargamiento del 15%; el
nombre de perlita se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las
perlas. La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la
transformacin isotrmica de la austenita en el rango de 650 a 723C.

Microestructura del acero al carbono, cristales oscuros de perlita

Si el enfriamiento es rpido (100-200C/seg.), la estructura es poco definida y se denomina
Sorbita, si la perlita laminar se somete a un recocido a temperatura prxima a 723C, la
cementita adopta la forma de glbulos incrustados en la masa de ferrita, denominndose
perlita globular.

4-.AUSTENITA
Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin slida por
insercin de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, vara de 0.8 al 2 %
C que es la mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C. La austenita no es estable a
la temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-nquel denominados
austenticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente.
La austenita est formada por cristales cbicos centrados en las caras, con una dureza de
300 Brinell, una resistencia a la traccin de 100 kg/mm2 y un alargamiento del 30 %, no es
magntica.



Microestructura de la austenita
La austenita no puede atarcarse con nital, se disuelve con agua regia en glicerina
apareciendo como granos poligonales frecuentemente maclados, puede aparecer junto con
la martensita en los aceros templados.



5-.MARTENSITA
Es el constituyente de los aceros templados, est conformado por una solucin slida
sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y se obtiene por enfriamiento
rpido de los aceros desde su estado austentico a altas temperaturas.
El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono, sus
propiedades fsicas varan con su contenido en carbono hasta un mximo de 0.7 %C.


Microestructura de la martensita

La martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc, resistencia a la traccin de 170 a 250
kg/mm2 y un alargamiento del 0.5 al 2.5 %, muy frgil y presenta un aspecto acicular
formando grupos en zigzag con ngulos de 60 grados.
Los aceros templados suelen quedar demasiado duros y frgiles, inconveniente que se
corrige por medio del revenido que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior
a la crtica inferior (727C), dependiendo de la dureza que se desee obtener, enfrindolo
luego al aire o en cualquier medio.

6-.TROOSTITA
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita, se produce por un enfriamiento de la
austenita con una velocidad de enfriamiento ligeramente inferior a la crtica de temple o por
transformacin isotrmica de la austenita en el rango de temperatura de 500 a 600C, o por
revenido a 400C.
Sus propiedades fsicas son intermedias entre la martensita y la sorbita, tiene una dureza
de 400 a 500 Brinell, una resistencia a la traccin de 140 a 175 kg/mm2 y un alargamiento
del 5 al 10%. Es un constituyente nodular oscuro con estructura radial apreciable a unos
1000X y aparece generalmente acompaando a la martensita y a la austenita.
7-.SORBITA
Es tambin un agregado fino de cementita y ferrita. Se obtiene por enfriamiento de la
austenita con una velocidad de enfriamiento bastante inferior a la crtica de temple o por
transformacin isotrmica de la austenita en la zona de 600 a 650C, o por revenido a la
temperatura de 600C. Su dureza es de 250 a 400 Brinell, su resistencia a la traccin es de
88 a 140 kg/mm2 ,con un alargamiento del 10 al 20%.
Con pocos aumentos aparece en forma muy difusa como manchas, pero con 1000X toma
la forma de ndulos blancos muy finos sobre fondo oscuro, de hecho tanto la troostita como
la sorbita pueden considerarse como perlita de grano muy fino.

8-.BAINITA
Es el constituyente que se obtiene en la transformacin isotrmica de la austenita cuando
la temperatura del bao de enfriamiento es de 250 a 500C. Se diferencian dos tipos de
estructuras: la bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580C, compuesta
por una matriz ferrtica conteniendo carburos. Bainita inferior, formada a 250-400C tiene un
aspecto acicular similar a la martensita y constituida por agujas alargadas de ferrita que
contienen delgadas placas de carburos.
La bainita tiene una dureza variable de 40 a 60 Rc comprendida entre las correspondientes
a la perlita y a la martensita.
Los constituyentes que pueden presentarse en los aceros aleados son los mismos de los
aceros al carbono, aunque la austenita puede ser nico contituyente y adems pueden
aparecer otros carburos simples y dobles o complejos.
La determinacin del tamao de grano austentico o ferrtico, puede hacerse por la norma
ASTM o por comparacin de la microfotografas de la probeta a 100X, con las retculas
patrn numeradas desde el 1 para el grano ms grueso hasta el 8 para el grano ms fino.
En el sistema ASTM el grosor del grano austenitico se indica con un nmero convencional
n, de acuerdo con la frmula:

logG=(n-1)log2
Donde G es el nmero de granos por pulgada cuadrada sobre una imagen obtenida a 100
aumentos; este mtodo se aplica a metales que han recristalizado completamente, n es el
nmero de tamao de grano de uno a ocho.











TRATAMIENTO TRMICO
El Tratamiento Trmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para
efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades
mecnicas. El objetivo de los tratamientos trmicos es proporcionar a los materiales unas
propiedades especficas adecuadas para su conformacin o uso final. No modifican la
composicin qumica de los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes
estructurales y la granulometra, y como consecuencia las propiedades mecnicas. Se
pueden realizar Tratamientos Trmicos sobre una parte la totalidad de la pieza en uno
varios pasos de la secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica
antes del proceso de formado (recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo ms
fcilmente mientras se encuentra caliente). En otros casos, se usa para aliviar los efectos
del endurecimiento por deformacin. Finalmente, se puede realizar al final de la secuencia
de manufactura para lograr resistencia y dureza.

Etapas del tratamiento trmico
Un tratamiento trmico consta de tres etapas que se presentan a continuacin:
Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevacin de temperatura debe ser
uniforme en la pieza.
Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformacin del
constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia de
unos 2 minutos por milmetro de espesor.
Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en funcin del
tipo de tratamiento que se realice.

TIPOS DE TRATAMIENTOS TRMICOS
Existen varios tipos de Tratamientos Trmicos, pero en sta prctica solo se trabajarn tres
de estos: Recocido, Temple y Revenido. A continuacin se presentan las principales
caractersticas de cada uno de estos tipos de
Tratamientos Trmicos:
Recocido: Es un tratamiento trmico que normalmente consiste en calentar un material
metlico a temperatura elevada durante largo tiempo, con objeto de bajar la densidad de
dislocaciones y, de esta manera, impartir ductilidad.
El Recocido se realiza principalmente para:
Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecnicas deseadas,
ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
Recristalizar los metales trabajados en fro.
Para aliviar los esfuerzos residuales.
Las operaciones de Recocido se ejecutan algunas veces con el nico propsito de aliviar
los esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causadas por los procesos de formado
previo. Este tratamiento es conocido como Recocido para Alivio de Esfuerzos, el cual
ayuda a reducir la distorsin y las variaciones dimensinales que pueden resultar de otra
manera en las partes que fueron sometidas a esfuerzos.

Se debe tener en cuenta que el Recocido no proporciona generalmente las caractersticas
ms adecuadas para la utilizacin del acero. Por lo general, al material se le realiza un
tratamiento posterior con el objetivo de obtener las caractersticas ptimas deseadas.

Temple: El Temple es un tratamiento trmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y
resistencia mecnica del material, transformando toda la masa en Austenita con el
calentamiento y despus, por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua o
salmuera), se convierte en Martensita, que es el constituyente duro tpico de los aceros
templados.
En el temple, es muy importante la fase de enfriamiento y la velocidad alta del mismo,
adems, la temperatura para el calentamiento ptimo debe ser siempre superior a la crtica
para poder obtener de esta forma la Martensita. Existen varios tipos de Temple,
clasificados en funcin del resultado que se quiera obtener y en funcin de la propiedad
que presentan casi todos los aceros, llamada Templabilidad (capacidad a la penetracin del
temple), que a su vez depende, fundamentalmente, del dimetro o espesor de la pieza y de
la calidad del acero.

Revenido: El Revenido es un tratamiento complementario del Temple, que generalmente
prosigue a ste. Despus del Temple, los aceros suelen quedar demasiados duros y
frgiles para los usos a los cuales estn destinados. Lo anterior se puede corregir con el
proceso de Revenido, que disminuye la dureza y la fragilidad excesiva, sin perder
demasiada tenacidad.
Por ejemplo, se han utilizado estos tratamientos trmicos para la fabricacin del acero de
Damasco (Siglo X a.C.) y de las espadas de los samurais japoneses (Siglo XII d.C.). Es
posible obtener una dispersin excepcionalmente fina de Fe3C (conocida como martensita
revenida) si primero se templa la austerita para producir martensita, y despus se realiza el
revenido. Durante el revenido, se forma una mezcla ntima de ferrita y cementita a partir de
la martensita. El tratamiento de revenido controla las propiedades fsicas del acero. (Ver
Figura




Este tratamiento trmico consiste en calentar el acero, (despus de haberle realizado un
Temple o un Normalizado) a una temperatura inferior al punto critico (o temperatura de
recristalizacin), seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rpido cuando se
pretende resultados altos en tenacidad, o lentos, cuando se pretende reducir al mximo las
tensiones trmicas que pueden generar deformaciones.
Es muy importante aclarar que con la realizacin del proceso de Revenido no se eliminan
los efectos del Temple, solo se modifican, ya que se consigue disminuir la dureza y
tensiones internas para lograr de sta manera aumentar la tenacidad.
Diagrama TTT (Tiempo-Temperatura-Transformacin).
Este tipo de diagrama muestra cmo la velocidad de enfriamiento afecta la transformacin
de Austenita en varias fases posibles, las cuales pueden ser: (1) Formas alternativas de
Ferrita y Cementita, (2) Martensita. El tiempo se presenta logartmicamente a lo largo del
eje horizontal y la temperatura en el eje vertical. Esta curva se interpreta partiendo del
tiempo t0 (pocos segundos transcurridos) en la regin Austenita y continua hacia abajo y a
la derecha a lo largo de la trayectoria que muestra como se enfra el metal en funcin del
tiempo
(Ver Figura No. 2). Los tiempos de transformacin dependen de la aleacin del material.
La Figura No. 2 presenta un ejemplo del diagrama TTT para un acero:

Abreviaturas y cdigos de la grfica:
Ps = Representa el momento en el cual se produce Perlita gruesa.
Pf = Representa el momento en el cual se produce Perlita fina.
Ms = Representa el momento en el cual se produce Martensita gruesa.
Mf = Representa el momento en el cual se produce Martensita fina.
Bs = Momento de inicio de la transformacin a la Bainita.
Bf = Momento de la finalizacin de la transformacin Bainita.

METALOGRAFA
La metalografa es la parte de la metalurgia que estudia las caractersticas estructurales o
de constitucin de los metales y aleaciones, para relacionarlas con las propiedades fsicas,
mecnicas y qumicas de los mismos. La importancia del examen metalogrfico radica en
que, aunque con ciertas limitaciones, es capaz de revelar la historia del tratamiento
mecnico y trmico que ha sufrido el material. A travs de este estudio se pueden
determinar caractersticas como el tamao de grano, distribucin de las fases que
componen la aleacin, inclusiones no metlicas como sopladuras, micro cavidades de
contraccin, escorias, etc., que pueden modificar las propiedades mecnicas del metal. En
general a partir de un examen metalogrfico bien practicado es posible obtener un
diagnstico y/o un pronstico.
1-.Extraccin de la muestra.
Durante la extraccin de la muestra es fundamental considerar el lugar de don- de se
extraer la probeta y la forma en que se har dicha extraccin. Se debe tener en cuenta
que no es indiferente el lugar de donde se extraer la muestra, segn sea el objetivo del
examen. Por ejemplo cuando se trata de una pieza rota en servicio y el objeto del examen
es determinar las causas de dicha falla, la probeta debe extraerse, en la medida de lo
posible, de la zona puntual donde la pieza ha fallado. Esto permitir obtener la mayor
informacin posible de las caractersticas del material en dicha zona y as obtener mejores
conclusiones sobre las posibles causas de la falla. Por ejemplo, si se pretende determinar
si un trozo de alambre posee trabajo en fri, causado por algn proceso de trefilado, se
deber observar una cara paralela al eje longitudinal de dicho trozo; por lo tanto la
extraccin de la muestra estar determinada por esta condicin. En sntesis se debe lograr
una muestra representativa del material a examinar. En cuanto a la forma de extraccin de
la probeta se debe tener en cuenta que esta operacin debe realizarse en condiciones tales
que no afecten la estructura superficial de la misma. Por lo tanto se debe cuidar que la
temperatura del material no se eleve demasiado durante el proceso de extraccin. La
extraccin se puede hacer con cierras de corte manual, o en el caso de pie- zas muy duras
con cortadoras sensitivas muy bien refrigeradas.
2-.Preparacin de la muestra
La preparacin de la muestra puede dividirse en tres fases:
1) Desbaste Grosero
2) Desbaste Final
3) Pulido
1) Desbaste Grosero.
El desbaste grosero se practica una vez extrada la probeta con la finalidad de reducir las
irregularidades, producidas en la operacin de extraccin, hasta obtener una cara lo ms
plana posible. Esta operacin puede realizarse con una cinta de des- baste o bien en el
caso de materiales no muy duros como aceros sin templar y fundiciones se puede hacer
con lima, aunque aumente algo la distorsin que se produce en la superficie a causa de la
fluencia del material. De cualquier manera que se practique el desbaste grosero siempre se
debe cuidar que la presin no sea exagerada para que la distorsin no sea muy importante,
ni la temperatura de la superficie se eleve demasiado.
2) Desbaste Final.
La operacin de desbaste final comienza con un abrasivo de 150, seguido del 250, 400,
para terminar con el 600 o 1000. El desbaste se puede realizar a mano o con
desbastadoras mecnicas. Para el caso de desbaste manual el papel abrasivo se coloca
sobre una placa plana y limpia y se mueve la probeta longitudinalmente de un lado a otro
del papel aplicndole una presin suave; se debe mantener la misma la direccin para que
todas las rayas sean paralelas. Durante la operacin se debe dejar que una corriente de
agua limpie los pequeos desprendimientos de material y a su vez lubrique y refrigere la
zona desbastada. El final de la operacin sobre un papel est determinada por la
desaparicin de las rayas producidas durante el desbaste grosero o el papel anterior. Para
poder reconocer esto fcilmente se opera de manera que las rayas de un papel a otro sean
perpendiculares, es decir se debe rotar 90 la direccin de movimiento de la probeta cada
vez que se cambia de abrasivo. Adems cada vez que se cambia de abrasivo es
conveniente lavar la probeta y enjuagarse las manos para no transportar las partculas
desprendidas en el abrasivo anterior, ya que esto puede provocar la aparicin de rayas. La
presin que se aplica a la probeta no debe ser exagerada ya que esto aumenta la
distorsin y adems pueden aparecer rayas profundas. La presin debe ir disminuyendo a
medida que se avanza en la operacin. Si el desbaste se realiza en forma automtica las
precauciones son las mismas que para el desbaste manual. En este caso el abrasivo esta
adherido sobre un disco de 20 cm de dimetro, aproximadamente, que gira a velocidades
que pueden oscilar entre 250 y 600 RPM; las velocidades ms altas se usan con los
abrasivos ms gruesos. Cuando los metales a pulir son demasiado blandos es conveniente
impregnar los abrasivos con un lubricante adecuado.
3) Pulido.
El pulido tiene por objeto eliminar las rayas finas producidas en el desbaste final y producir
una superficie con caractersticas especulares. Esta operacin por lo general se realiza en
forma mecnica y se utiliza un pao impregnado con partculas de algn abrasivo en
solucin acuosa. Bsicamente, se pueden utilizar dos tipos de paos: con pelo (pana,
terciopelo, lanas) y sin pelo (seda natural). Se debe elegir el que ms se adapte al tipo de
mate- rial a examinar. Por ejemplo, el pulido de muestras de fundicin se debe realizar con
paos sin pelo para evitar el arrancamiento de grafito. En cuanto a los abrasivos pueden
ser: pasta de diamante, almina, alumdun, etc. El abrasivo comnmente utilizado es la
almina, que es oxido de aluminio en partculas y que comercialmente se obtiene en forma
de pastas o soluciones acuosas. Se debe cuidar que la humedad del pao sea la
adecuada, es decir, si la humedad es excesiva la accin abrasiva se retardar demasiado y
si es escasa la probeta tiende a mancharse. Si bien es muy cierto que cuanto ms pulida
este la superficie ms clara ser la imagen que obtengamos en el ocular, muchas veces no
es necesario llegar hasta un pulido perfecto, sino que bastar con que la densidad de rayas
en la superficie sea lo suficientemente baja y preferentemente en una sola direccin. Si con
un aumento de 500x se pueden distinguir porciones lisas ms o menos grandes entre las
rayas, entonces el pulido puede darse por terminado. Dado que las zonas rayadas sern
ms atacadas que las zonas lisas, si la densidad de rayas es muy alta y si a su vez estn
en dos o ms direcciones, el oscurecimiento de las rayas durante el ataque cubrirn los
detalles de la estructura del material.
3-.Mtodos especiales de preparacin:
La preparacin de metales blandos y dctiles es difcil en el sentido de que el metal blando
fluye con mucha facilidad y se generan capas de metal distorsionado que enmascaran la
verdadera estructura (Aluminio y sus aleaciones, Cobre y sus aleaciones, Plomo, etc.) Por
otra parte la conservacin de algunas inclusiones en las muestras de acero o las lminas
de grafito en las funciones requiere de tcnicas algo ms especficas de preparacin. As
por ejemplo la preparacin de una muestra de fundicin requiere un pulido cuidadoso sobre
un pao sin pelo, en una sola direccin, y con la humedad adecuada para que las lminas
de grafito no sean arrancadas durante este proceso. De esto se desprende que la
preparacin de las muestras no es un procedimiento estricto y abarcativo para cualquier
tipo de material, sino que en general es necesario un estudio ms o menos cuidadoso del
tema de acuerdo al tipo de material a analizar y a los resultados que se pretendan obtener.
4-.Distorsin:
Es un fenmeno natural que se produce en la superficie durante las operaciones de
desbaste y pulido. Los esfuerzos mecnicos que introducen las partculas de abrasivo,
sumado al efecto trmico producen la fluencia del metal en la superficie de la muestra. Esta
fluencia de metal destruye, al menos parcialmente, el estado cristalino del metal. Dado que
la superficie resultante posee una energa libre mayor, sumado a que dicha distorsin solo
posee una profundidad de algunas distancias interatmicas, en general este efecto es
eliminado luego del ataque qumico. En caso que la distorsin no sea eliminada en el
primer ataque, sern necesarias 3 o 4 sesiones alternadas de ataque y pulido.
5-. Ataque Qumico
El ataque qumico de la cara que se observar tiene por objetivo poner en evidencia,
mediante un ataque selectivo, las caractersticas estructurales de la muestra. Al aplicar el
reactivo sobre la superficie a observar, las caractersticas de la estructura son reveladas
como consecuencia de un ataque selectivo de la superficie. Esto se debe a que las
distintas fases as como los planos cristalogrficos diferentemente orientados poseen
diferencias en la susceptibilidad al ataque. En general aquellas regiones de la estructura
donde la energa libre del sistema es mayor, como por ejemplo los lmites de fases, bordes
de grano, etc., son atacadas ms rpidamente que las regiones monofsicas o nter
granulares. Los reactivos de ataque por lo general son cidos orgnicos disueltos en agua,
alcohol, glicerina, etc. El grado de ataque de una probeta es funcin de la composicin,
temperatura y tiempo de ataque. Para que el ataque sea apropiado es necesario elegir el
reactivo de acuerdo a la composicin de la probeta, es decir, un reactivo a base de
persulfato de amonio es ideal para atacar probetas de cobre y latn, pero no es adecuado
para atacar al acero o aleaciones ferrosas. En cambio el nital (solucin acuosa o alcohlica
de cido ntrico al 2% o hasta el 5%) es uno de los reactivos ms comnmente usado en
aleaciones ferrosas y aceros. En la tabla 1 se encuentran algunos reactivos con su
composicin y usos ms frecuentes. En general, dado un reactivo, el tiempo de ataque es
una variable fundamental, y en general debe ser determinado en forma prctica. Un tiempo
de ataque demasiado corto (subataque), no permitir que el reactivo acte lo suficiente y
por lo tanto no se obtendr un buen contraste entre las fases, o los bordes de grano aun no
habrn aparecido. Por otro lado, un sobre ataque proporcionar una cara obscura con
bordes de grano demasiado anchos, resultando dificultoso una distincin clara de las
proporciones de cada una de las fases. En este sentido la experiencia indica que en el
caso de no conocer el tiempo de ataque adecuado, es conveniente comenzar con
secciones acumulativas de ataques de corta duracin y observaciones microscpicas hasta
lograr el contraste apropiado. En el caso que se produjese un sobre ataque ser necesario
pulir la probeta en el abrasivo ms fino y tambin en el pao antes de atacar nuevamente
durante un tiempo menor.



MICROSCOPIA PTICA.
Microscopio es una palabra derivada del griego cuyo significado literal es visin de lo
pequeo; como bien lo indica su nombre, nos permite visualizar elementos que a simple
vista no son visibles, o difcil de ver en detalle.
Actualmente el microscopio es un instrumento de uso cotidiano en laboratorios de
diagnstico y de investigacin, en diversas reas como la bacteriologa, patologa,
micologa y, como en nuestro caso, en la histologa. Por esto es necesario conocer sus
componentes y principios de funcionamiento.
Sistema de iluminacin: fuente de luz, filtros y diafragma.
Sistema mecnico: base, brazo, platina, tornillos, revolver, tubo y cabezal.
Sistema ptico: condensador, objetivos, prismas y oculares.

Conceptos importantes en microscopa
Escala de reproduccin: es la relacin lineal que existe entre el tamao del objeto
y su imagen. Por ejemplo, 4:1, 10:1, 40:1.
Aumento: es la proporcin entre el tamao de la imagen observada al microscopio
y el tamao real del objeto. Aumento total se calcula multiplicando aumento de
ocular por el del objetivo.
Distancia frontal: distancia entre el objeto observado y la lente del objetivo
utilizado, cuando se encuentra bien enfocada la muestra. Es inversamente
proporcional al aumento.
Profundidad de campo o de foco, o poder de penetracin: espesor del
preparado que se observa con nitidez, o profundidad de planos que estn en foco
en un momento dado. Con aumentos ms grandes se observa slo pequeos
espesores con nitidez, mientras que por arriba y debajo de estos la imagen se
desvanece; por lo tanto tambin es inversa al aumento.
Campo observado: porcin del preparado incluida en la imagen. Su tamao
tambin es inverso al aumento utilizado y va determinado por el rea de campo
visual de cada objetivo.
Poder de resolucin (PR): capacidad de los lentes de mostrar separados con
nitidez dos puntos. Si el PR es mayor quiere decir que la distancia que separa estos
dos puntos es menor. Por lo tanto da una imagen ms detallada.
Lmite de resolucin: distancia mnima que debe existir para que dos puntos del
objeto se visualicen por separado.
Apertura numrica: medida de la capacidad del microscopio de agrupar las
refracciones de la luz producidas por los finos detalles del objeto. Es propia de cada
objetivo.



PROPIEDADES MECNICAS.
Las propiedades mecnicas son aquellas propiedades de los slidos que se manifiestan
cuando aplicamos una fuerza.
Las propiedades mecnicas de los materiales se refieren a la capacidad de los mismos de
resistir acciones de cargas os: las cargas o fuerzas actan momentneamente, tienen
carcter de choque.
Cclicas o de signo variable: las cargas varan por valor, por sentido o por ambos
simultneamente.
Las propiedades mecnicas principales son: dureza, resistencia, elasticidad, plasticidad y
resiliencia, aunque tambin podran considerarse entre estas a la fatiga y la fluencia
(creep).
Cohesin: Resistencia de los tomos a separarse unos de otros.
Plasticidad: Capacidad de un material a deformarse ante la accin de una carga,
permaneciendo la deformacin al retirarse la misma. Es decir es una deformacin
permanente e irreversible.
Dureza: es la resistencia de un cuerpo a ser rayado por otro. Opuesta a duro es blando. El
diamante es duro porque es difcil de rayar. Es la capacidad de oponer resistencia a la
deformacin superficial por uno ms duro.
Resistencia: se refiere a la propiedad que presentan los materiales para soportar las
diversas fuerzas. Es la oposicin al cambio de forma y a la separacin, es decir a la
destruccin por accin de fuerzas o cargas.
Ductilidad: se refiere a la propiedad que presentan los materiales de deformarse sin
romperse obteniendo hilos.
Maleabilidad: se refiere a la propiedad que presentan los materiales de deformarse sin
romperse obteniendo lminas.
Elasticidad: se refiere a la propiedad que presentan los materiales de volver a su estado
inicial cuando se aplica una fuerza sobre l. La deformacin recibida ante la accin de una
fuerza o carga no es permanente, volviendo el material a su forma original al retirarse la
carga.
Higroscopicidad: se refiere a la propiedad de absorber o exhalar el agua.
Hendibilidad: es la propiedad de partirse en el sentido de las fibras o lminas (si tiene).
Resiliencia: es la capacidad de oponer resistencia a la destruccin por carga dinmica.

ENSAYO DE DUREZA
Dureza: La Dureza es la capacidad de una sustancia slida para resistir deformacin o
abrasin de su superficie. Est relacionada con la solidez, la durabilidad y la resistencia de
sustancias slidas, y, en sentido amplio, ste trmino suele extenderse para incluir todas
estas propiedades. Se aplican varias interpretaciones al trmino en funcin de su uso. En
Mineraloga, la dureza se define como la resistencia al rayado de la superficie lisa de un
mineral. Una superficie blanda se raya con ms facilidad que una dura; de esta forma un
mineral duro, como el diamante, rayar uno blando, como el grafito, mientras que la
situacin inversa nunca se producir.
En Metalurgia e Ingeniera, la dureza se determina presionando una bolita o un cono de
material duro (impactadores) sobre la superficie estudiada y midiendo el tamao de la
indentacin resultante. Los metales duros se indentan menos que los blandos. Este mtodo
para establecer la dureza de una superficie metlica se conoce como prueba de Brinell, en
honor al ingeniero sueco Johann Brinell, que invent la mquina de Brinell para medidas de
dureza de metales y aleaciones.
Tipos de Ensayos de Dureza
Cuando se realiza un ensayo de dureza, lo que se busca medir es la resistencia de la
superficie de un material a la penetracin de un objeto duro. Se han desarrollado varias
pruebas de este tipo, pero las ms comunes son la Rockwell y la Brinell.
En el ensayo de dureza Brinell, una esfera de acero duro, se oprime sobre la superficie del
material, luego se mide el dimetro de la penetracin y posteriormente se calcula el nmero
de dureza (HB) utilizando la siguiente formula:

Donde:

F = Carga aplicada (Kg).
D = Dimetro del penetrador (mm).
Di = Dimetro de la impresin o indentacin (mm).

El ensayo de dureza Rockwell utiliza una pequea bola de acero para materiales blandos y
un cono de diamante para materiales duros. La profundidad de penetracin es medida
automticamente por el instrumento utilizado.
Existen otros tipos de ensayos de microdureza, los cuales son el ensayo Vickers y el
ensayo Knoop. Estos tipos de ensayos producen penetraciones tan pequeas que
requieren de un microscopio para poder realizar su medicin.
Para ensayar materiales muy blandos y elsticos, tales como cauchos y plsticos no
rgidos, se utiliza el ensayo de dureza Shore, el cual mide la resistencia a la penetracin
elstica. Los impactadores para este tipo de ensayos de dureza son de acero de punta
cnica. En esta prueba no se presentan deformaciones permanentes.

EL DURMETRO Y SUS PARTES
El durmetro es un instrumento desarrollado para determinar la dureza de materiales. Este
aparato es distinguido por su alta exactitud, amplio rango y simplicidad de operacin. (Ver
Figura No. 3)

Consta de cuatro partes principales
.
Bastidor: Es el soporte y estructura de la mquina. Sostiene al tornillo principal, adems
sostiene los diferentes pesos necesarios para la realizacin de la prueba.
Tornillo: El tornillo es un regulador de altura que en su parte superior posee una mesa
slida circular en la cual se coloca la probeta a examinar. Mediante el tornillo se acerca le
probeta al identador.
Identador: Esta parte de la mquina es la que penetra en el material e imprime su huella.