Universidad Catlica del Norte

Facultad de Ingeniera y Ciencias Geolgicas

Departamento de Ingeniera de Sistemas y Computacin



















ZINC Y PLOMO

















Asignatura:
Metalurgia I

Profesor:
Carlos Vicencio

Integrantes:
Ricardo Alday
Ruth Rojas
Nataly Pizarro
Anne Soublette
2
INDICE DE CONTENIDOS

1. SUMARIO..........................................................................................................................5
Parte I......................................................................................................................................6
2. INTRODUCCIN .....................................................................6
2.1. Antecedentes histricos. .........................................................................................6 2.2
Propiedades generales del zinc................................................................................8 2.2.1.
Propiedades qumicas............................................................................................9 2.2.2.
Propiedades fsicas..............................................................................................10 2.3. Usos del
zinc.........................................................................................................11 2.4. Recursos del
zinc............................................................................................................11 2.4.1.
Yacimientos y menas de zinc..............................................................................11 2.4.2.
Minerales de zinc................................................................................................12 3.
Tratamientos previos de las menas...................................................................................13 3.1.
Concentracin de menas.......................................................................................13 3.2.
Tostacin y sinterizacin......................................................................................13 3.2.1. El
proceso de tostacin........................................................................................14 3.2.2.
Sinterizacin........................................................................................................17 4.4.1.
Procesos de reduccin trmica...........................................................................23 4.4.2. Proceso
de retortas horizontales.........................................................................28 4.4.3. Proceso de
retortas verticales.............................................................................30 4.4.4. Proceso
Electrotrmico......................................................................................33 4.4.5. Horno de Cuba
de zinc. Proceso ISF.................................................................35 5. Recuperacin del zinc a partir
de chatarras.......................................................................37 6. Compuestos de
zinc...........................................................................................................38 7. Polvo de
zinc.....................................................................................................................40 8. El zinc, el
medio ambiente y la toxicidad.........................................................................40 9. Conclusiones
y discusiones...............................................................................................42 10.
BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................43 11.
ANEXOS.........................................................................................................................44
12.2. Propiedades generales del Plomo........................................................................47 12.2.1.
Propiedades qumicas........................................................................................48 12.2.2.
Propiedades del Plomo......................................................................................49 12.4.1.
Yacimientos y menas de plomo........................................................................53
Frmula.................................................................................................................................57
PbSO4...................................................................................................................................57
Sistema Cristalino.................................................................................................................57
Rmbico................................................................................................................................57
Morfologa.............................................................................................................................57
Cristales, granos, estalactitas.................................................................................................57
Dureza...................................................................................................................................57
3.............................................................................................................................................57
Raya.......................................................................................................................................57
Blanca....................................................................................................................................57
Color......................................................................................................................................57
Incoloro, blanco, gris, amarillento........................................................................................57
3
Brillo.....................................................................................................................................57
Adamantino, sedoso..............................................................................................................57
Densidad................................................................................................................................57
6,3..........................................................................................................................................57
Gnesis..................................................................................................................................57
Secundaria, hidrotermal........................................................................................................57
Paragnesis............................................................................................................................57
Galena, Cerusita, Limonita, Pirita.........................................................................................57
Yacimientos...........................................................................................................................57
Sierra de Cartagena - La Unin, El Algar y Mazarrn (Murcia)..........................................57
Usos.......................................................................................................................................57
Mena de plomo. Tambin llamada vitriolo de Plomo.......................................................57
Etimologa.............................................................................................................................57
De la isla de Anglesy, Gran Bretaa, donde se descubri por primera vez (Beudant, 1832).
...............................................................................................................................................57
Familia...................................................................................................................................57
Sulfatos, cromatos, molibdatos y volframatos......................................................................57
MENAS........................................................................................................................58
AGLOMERACIN.....................................................................................................58
AGLOMERADO.........................................................................................................58
MATA DE Pb-Cu........................................................................................................58
ESCORIAS POBRES..................................................................................................58
REFINO.......................................................................................................................58
ESCORIAL..................................................................................................................58
14. Efectos del Plomo sobre la salud ......................................................................62 16.
Efectos ambientales del Plomo ............................................................................63

INDICE DE TABLAS.

Tabla 2.1. Propiedades qumicas del zinc...............................................................................9
Tabla 2.2. Propiedades fsicas del zinc.................................................................................10
Tabla 2.3. Minerales de zinc ms comunes...........................................................................12
Tabla 3.1. Datos operativos de una instalacin Dwight-Lloyd.............................................19
Tabla 4.1. Solubilidad del zinc y plomo a distintas temperaturas.........................................36
Tabla 6.1. Oxido de zinc segn proceso de obtencin..........................................................39

INDICE DE FIGURAS.

Figura 2.1. a) Horno ingls para la produccin de zinc..........................................................7
b) Horno Silesia para la reduccin de zinc..............................................................................7
Figura 2.2. Distribucin del consumo del zinc por usos industriales....................................11
Figura 3.1. Diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K............................15
Figura 3.2. Distribucin del SO2 en una mquina de sinterizacin......................................15
Figura 3.3. Diagrama de una instalacin con mquina de sinterizacin de soplado inferior20
Figura 4.1. Presin de equilibrio del CO2 (en kPa) para las reacciones a) 4.1; y b) 4.2......25
Figura 4.2. a) Presiones de equilibrio de Zn, CO y CO2......................................................27
4
b) Relacin CO2/CO para la reduccin del ZnO(s) a Zn(l)..................................................27
Figura 4.3. Horno belga de retortas horizontales para reduccin del zinc............................30
Figura 4.4. a) Horno de retorta vertical New Jersey; y b) Seccin transversal de la retorta. 31
Figura 4.6. a) Planta de produccin de zinc por procedimiento St. Joseph..........................34
b) Horno de zinc electrotrmico tipo St. Joseph...................................................................34
Figura 4.7. Horno de cuba de zinc ISF..................................................................................37
19.1. Diagrama de flujo de la planta de Cominco en Trail (British Columbia, Canad)......44
...............................................................................................................................................44
19.2. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviacin a presin de la planta e Cominco en Trail
(British Columbia, Canad)..................................................................................................44
...............................................................................................................................................45
19.3. Diagrama de flujo de la planta de zinc de Kidd Creek en Timmins (Notario, Canad)
...............................................................................................................................................45
...............................................................................................................................................45
19.4. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviacin a presin de la planta Kidd Creek en
Timmins (Notario, Canad)..................................................................................................45
Imgenes de los minerales del zinc ms comunes (Tabla 2.3)..............................................46
...............................................................................................................................................46
..........................................................................................................................................46
Blendas..................................................................................................................................46
.............................................................................................................................................46
Hemimorfita Smithsonita......................46
Parte II...................................................................................................................................47
12. Introduccin....................................................................................................................47
12.1. Plomo .............................................47
5

1. SUMARIO

La metalurgia del Zinc y del Plomo como se presenta en el siguiente informe se
muestra desde los comienzos hasta hoy en lo que respecta a sus antecedentes histricos,
propiedades generales, tratamientos previos de las menas, produccin de metal, entre otros
aspectos.

Tambin se comentar sobre las propiedades fsicas y qumicas, sus usos, los
yacimientos, las menas y los minerales de los que se puede obtener del zinc y el plomo.

Los tratamientos previos de las menas como son la concentracin de la misma,
tostacin y sinterizacin se explican a fondo para luego llegar a hablar sobre la produccin
del metal con los distintos procesos para su obtencin.

Para finalizar en los temas que se tocan, estn sus compuestos, como obtener el zinc
mediante chatarras el afino del zinc y los polvos de zinc.
6

Parte I

2. INTRODUCCIN

2.1. Antecedentes histricos.
2.1.1. ZINC

El zinc metlico fue conocido probablemente por los pueblos antiguos. De hecho,
hay referencias que parecen hablar del zinc, al que Strabos llamaba plata falsa, en Mysia
(Grecia), donde se encontraron depsitos de blenda y otros sulfuros. Tambin se hallaron
algunos objetos de zinc en diferentes lugares: una estatuilla en Transylvania y un frontal de
fuente en las ruinas de Pompeya. Hay referencias romanas del 200 A.C. en las que se puede
probar el uso del latn por los romanos e incluso, en tiempos de Augusto, se describe un
procedimiento para fabricar latn reduciendo lentamente xido de zinc en un crisol lleno de
chatarra de cobre. La chatarra incorporaba lentamente el zinc vaporizado y luego se elevaba
la temperatura para proceder a la fusin de la aleacin.

En la Edad Media, los alquimistas conocan procedimientos para transmutar cobre
en oro; realmente, la operacin consista en fabricar latn. Al parecer, la primera referencia
sobre el zinc metal y sus propiedades se encuentra en la obra de Paracelso.

Un escritor chino del siglo VII habla del uso del zinc y de como hacerlo maleable
para fabricar monedas y espejos. En la India hay referencias que dicen que se funda
comercialmente en el siglo XIV. En Zawar aparecen una multitud de restos metalrgicos y
mineros de metal; en particular, llaman la atencin las retortas de barro cocido, las
alargaderas y condensadores y los grandes escoriales y escombreras encontradas all, lo
cual denota una actividad minera y metalrgica importante sobre miles de toneladas.

Durante los siglos XVII y XVIII se importaron de Asia cantidades importantes de
zinc en placas llamadas spelter.

Los ingleses a mediados del siglo XVIII importaron de China la tecnologa de
fabricacin del zinc y montaron un horno en Bristol (figura 2.1.a) similar a los utilizados
para vidrio; poda alcanzar 1000C y en l se trataba una mezcla de mena oxidada y carbn
dentro de una retorta que destilaba el metal, a travs de una alargadera condensadora, el
cual se recoga en un recipiente situado al final del reactor. En Silesia comienza la
obtencin de zinc a finales del mencionado siglo en hornos de vidrio (figura 2.1.b) en los
que se introducan las retortas, saliendo gases y vapores por la parte alta de la carga a un
condensador del que drenaba el metal a un plato. Los belgas desarrollaron un horno de
reverbero con la posibilidad de cargar varias filas de retortas horizontales, que finalmente
se construyeron de seccin elptica, con sus correspondientes condensadores acoplados en
7
la parte externa del horno. El proceso belga se instal en los Estados Unidos a mediados del
siglo XIX.

La laminacin de chapa de zinc se realiz en Lieja en 1812 y en Amrica se
implant a mediados del mismo siglo. Pocos avances se consiguieron en esta


Figura 2.1. a) Horno ingls para la produccin de zinc.
b) Horno Silesia para la reduccin de zinc.

segunda mitad del siglo XIX que no sean la mejora de la calidad y la durabilidad de las
retortas, algunos ahorros de energa y mejoras en la condensacin y recoleccin del metal.
Por esta poca, se puso a punto el proceso para la reoxidacin del metal reducido a travs
de una parrilla perforada con el fin de fabricar xido de zinc: Proceso Wetherill. A finales
8
de siglo, se instalaron regeneradores en los hornos y se introdujo el calentamiento con gas.
Los hornos evolucionaron hacia grandes tneles con varias filas de retortas para aumentar
la capacidad (200 por cada lado).

A finales de siglo se tostaba blenda para obtener cido y el tostado (mal llamado
calcine) se enviaba a las plantas para su reduccin. Tambin se comenz a lixiviar el
tostado para producir sulfato y se intent electrolizar la disolucin, aunque el proceso
result un fracaso.

El descubrimiento de la flotacin con espumas a principios del siglo XX
revolucion la industria del zinc, en particular cuando se puso en marcha la flotacin
diferencial.

La Primera Guerra Mundial hizo aumentar la produccin de zinc y fue entonces
cuando el proceso electroltico se desarroll de forma industrial.

La reduccin vertical en continuo se desarroll con los procesos New Jersey y St.
Joseph; sin embargo, la reduccin en horno elctrico comenz a principios de siglo en
Suecia; no obstante, no fue hasta que el horno St. Joseph, para la produccin de xido de
zinc, se puso en marcha en el ao 1930 que se dispuso de una tecnologa bien desarrollada.
Una buena fabricacin de snter y la condensacin del zinc mediante salpiqueo de metal
fundido permitieron la obtencin de metal, a escala comercial", en ambos procesos.

La elaboracin de zinc en horno de cuba se desarroll en Inglaterra en los zincuenta
al ponerse en marcha la tecnologa del horno Imperial Smelting, que conlleva una
sinterizacin distinta y un condensador de plomo fundido.

Hoy da, a comienzos del siglo XXI, hay que decir que la tecnologa electroltica es
el desarrollo que ms tonelaje de metal produce, indudablemente por su economa y por la
calidad del metal. Un hito importante, que hizo muy rentable la recuperacin electroltica,
fue el descubrimiento espaol, en los aos 60, de la precipitacin jarostica. Las
precipitaciones goettica y hemattica supusieron nuevos avances que culminaron en el
proceso electroltico asociado a la digestin a presin de la mena sulfurada, lo cual facilit
enormemente el problema de residuos.



2.2 Propiedades generales del zinc.


El zinc es un metal de color plateado que tiene bajos puntos de fusin (420C) y de
ebullicin (907C). Sin alear, su resistencia y dureza son mayores que las del estao y el
plomo, pero apreciablemente inferiores a las del aluminio y el cobre, con pocas
aplicaciones estructurales. A temperatura ambiente es frgil pero se torna maleable por
encima de 100C con lo que ya se puede laminar y utilizar para el conformado. La
solubilidad del aluminio en el metal, en torno al 4%, as como su resistencia y dureza, hace
que se utilice esta aleacin en colada por inyeccin. Pequeas adiciones de cobre o titanio
mejoran sensiblemente la resistencia a la fluencia del material laminado. Cuando se alea
9
entre el 20 y el 22% con aluminio, se obtienen unas aleaciones que desarrollan la propiedad
de la sper plasticidad con lo que se pueden conformar a bajas temperaturas y a vaco.
Utilizadas en moldeo, estas aleaciones vuelven a adquirir, a temperatura ambiente, dureza y
resistencia. Una aplicacin importante del zinc es su aleacin con cobre formando los
latones los cuales tienen una amplia gama de propiedades fsicas para diversos usos.

El zinc, a pesar de su baja nobleza, tiene muy buena resistencia a la corrosin
atmosfrica utilizndose en la proteccin del acero (galvanizado). Las posiciones relativas
del hierro y el zinc en la tabla electroqumica de potenciales colocan a ste como un
material menos noble que el primero; esto hace que, en un medio acuoso salino, cuando se
establece una pila, el zinc acte de nodo de sacrificio protegiendo al acero, a quien recubre
en el galvanizado, en aquellos puntos en los que se produzca una fisura de la capa
protectora. Por tanto, su carcter electronegativo hace que el zinc se utilice como nodo de
sacrificio en estructuras de acero, usndose tambin en pilas secas.

2.2.1. Propiedades qumicas.


El zinc, el cadmio y el mercurio constituyen el grupo II B de la tabla peridica y su
estructura electrnica es la siguiente:

Elemento
N Orbital
Atmico k l m n o p
Zn 30 2 8 18 2

Cd 48 2 8 18 18 2
Hg 80 2 8 18 32 18 2

Tabla 2.1. Propiedades qumicas del zinc.

El zinc puede perder fcilmente sus dos electrones de valencia para dar lugar a
compuestos del tipo del ZnCO3. Tambin forma compuestos inico-covalentes como el
ZnCl2. Finalmente, da lugar a zincatos, como es el caso del Na2ZnO2, demostrando
entonces un carcter anftero.

En presencia de aire hmedo y CO2 produce un carbonato bsico hidratado que se
adhiere fuertemente al metal base produciendo su pasivacin. El zinc se disuelve fcilmente
en la mayora de los cidos. Tambin se disuelve este metal en disoluciones acuosas de
bases fuertes o en sus sales fundidas, formando zincatos. El zinc se usa en forma de polvo o
grnulos como precipitante (cementante) al ser un metal reductor de otros ms nobles (Cu,
Cd). Tambin es un buen agente reductor de iones tales como el frrico, manganato y
cromato.
10





2.2.2. Propiedades fsicas.


Las propiedades fsicas del zinc se resumen en el cuadro 2.2.



Propiedad Unidad Valor
Numero atmico

30
Peso atmico 65,37
Valencia
Istopos 64, 66, 67, 68, 70

%
2
50,9; 27,3; 3,9; 17,4; 0,5
Estructura cristalina
Radio atmico

nm
Hexagonal compacta
13,32
Radio inico (Zn
+2
) nm 7,5
Punto de fusin C 419,5
Punto de ebullicin (1 atm) C 907
Densidad (25C) gcm
-3
7,14
Densidad (419,5C; slido) gcm
-3
6,83
Densidad (419,5C; lquido) gcm
-3
6,62
Densidad (800C; lquido) gcm
-3
6,25
Calor de fusin (419,5C) Jmol
-1
7384,76
Calor de vaporizacin (907C) Jmol
-1
114767,12
Capacidad calorfica (slido) Jmol
-1
CP = 22,4+10,05

10
-3
T
Capacidad calorfica (liquido) Jmol
-1
CP = 31,40
Capacidad calorfica (gas) Jmol
-1
CP = 20,80
Conductividad trmica (18C; slido) Wm
-1
K
-1
113
Conductividad trmica (419,5C; slido) Wm
-1
K
-1
96
Conductividad trmica (419,5C; lquido) Wm
-1
K
-1
61
Conductividad trmica (750C; lquido) Wm
-1
K
-1
57
Resistividad elctrica (0 - 100C) cm = 5,46(1+0,0042T)

Tabla 2.2. Propiedades fsicas del zinc.
11





2.3. Usos del zinc.


En el diagrama de sectores de la figura 2.2 se resumen los diferentes usos
industriales del zinc. Est claro que prcticamente la mitad del metal se usa en
galvanizacin y en el recubrimiento del acero por las distintas tecnologas que incluyen el
uso de aleaciones mixtas zinc-aluminio.

Figura 2.2. Distribucin del consumo del zinc por usos industriales.

El uso siguiente ms extendido hoy es el de la fabricacin de aleaciones base zinc
(en 1982 era para bronces y latones); a continuacin, se sita la fabricacin de latones v
bronces, despus los semimanufacturados y los compuestos qumicos y, finalmente, el zinc
en polvo.

En cuanto a usos finales del zinc, la construccin consume el 45%, el transporte un
25%, maquinaria y equipo un 11%, infraestructuras pblicas un 10% y bateras elctricas y
otros el 9% restante.

2.4. Recursos del zinc.

El contenido en zinc de la corteza terrestre es del 0,0132% lo que supone una
cantidad importante ya que solamente en el kilmetro ms externo de dicha corteza hay un
contenido de 52

10
12
Mg. Sin embargo, slo interesan, para su aprovechamiento, aquellas
zonas donde la concentracin es al menos cien veces superior a aquella y en donde, en
ocasiones, adems existen otros metales asociados como el cobre, el plomo y la plata.

2.4.1. Yacimientos y menas de zinc.


Los tipos de depsitos ms usuales en el caso del zinc son epigenticos
(hidrotermales) o singenticos (sedimentarios), pero hay otros depsitos, como los de
Broken Hill y Mount Isa en Australia, que son de tipo metamrfico siendo de los mayores
del mundo. Otros depsitos estn ligados a rocas carbonatadas (Missouri, Kansas y
Oklahoma en EEUU). Tambin hay depsitos originados por metasomatismo de contacto,
12
como en Reocn (Espaa), pero son de menor inters. En algunos otros casos, el depsito de
zinc se produce por reprecipitacin de slice, fruto de las lateritas, producindose silicatos
de zinc hidratados. Tambin hay depsitos de carbonato creados por la alteracin
superficial de los depsitos de sulfures de zinc (Polonia, Cerdea, Zambia). En Espaa
existen depsitos complejos Vulcano-sedimentarios como los de Cartagena.

La tecnologa de explotacin de yacimientos hace que, hoy da, se puedan explotar
una variedad grande de menas. Parece, pues, que habr reservas en funcin de la evolucin
del consumo para ms de cincuenta aos utilizando las tecnologas ahora conocidas de
concentracin y tratamiento metalrgico. Las reservas actualmente extrables se estiman en
150

10
6
Mg (1992) aunque si se consideran las reservas con economa dudosa se pueden
alcanzar las 350

10
6
Mg.

Las reservas potenciales superan las 18

10
8
Mg. Un tercio de las reservas actuales,
60

10
6
Mg, se distribuyen entre Amrica y Australia. No obstante, en yacimientos pobres
hay reservas tremendas: slo Alemania central tiene un depsito previsible de 150

10
6
Mg.
Sin embargo, la competencia con otros materiales, en industrias fuertemente consumidoras
como la del automvil, ha de motivar a los productores de zinc para la bsqueda de
mtodos ms baratos de produccin y de yacimientos ms rentables.

2.4.2. Minerales de zinc.


Los minerales de zinc ms comunes son:

Mineral Formula qumica Contenido de zinc (%)
Esfalerita o blenda
Wurtzita
Marmatita
ZnS (cbica)
ZnS (hexagonal)
(Zn, Fe)S
40 - 67
50 - 67
50 - 67
Smithsonita ZnCO3 52
Hemimorfita (calamina) 4ZnO2SiO22H2O 54
Hidrocinquita 5ZnO2CO23H2O 59
Zinquita ZnO 80
Willebita 2ZnOSiO2 58
Gahnita ZnOAl2O3 15 - 35

Tabla 2.3. Minerales de zinc ms comunes

Estos minerales, en particular la blenda, contienen asociadas importantes cantidades
de cadmio, metal que proporciona un sustancial valor aadido.

Tambin se asocia la esfalerita a la galena por lo que algunas minas producen,
simultneamente, zinc y plomo. La calcopirita tambin suele estar presente, as como
pequeas cantidades de plata y oro. Las gangas suelen ser calcita o dolomita y, a veces,
cuarzo. La fluorita y la barita tambin estn presentes eventualmente.
13
3. Tratamientos previos de las menas.

Como ocurre normalmente en metalurgia extractiva, las distintas menas, antes de su
tratamiento qumico extractivo, necesitan de una preparacin fsica y qumica mediante
operaciones de muy distinta naturaleza. Por ello, a continuacin, se estudian la
concentracin de los minerales y su tratamiento por tostacin y sinterizacin.

3.1. Concentracin de menas.


La concentracin por flotacin ha venido a resolver el problema de las menas
mixtas las cuales, por otra parte, son cada vez ms comunes. No obstante, antes de esta
operacin se hace precisa una molienda que libere los distintos componentes del mineral y
que, a veces, exige moler por debajo de 50 m. Hay que plantearse un proyecto de
molienda-flotacin que haga el tratamiento de la mena econmico.

La prctica normal de la flotacin en menas mixtas es flotar primero los minerales
de cobre, deprimiendo los de zinc y plomo. A continuacin, se flota la galena, luego la
blenda y. a veces, finalmente, la pirita.

La flotacin de minerales de zinc ha evolucionado tanto desde comienzos de siglo
que, hoy da, se pueden tratar una gran variedad de menas sulfuradas con un xito
econmico asegurado.

Se han desarrollado tcnicas, por ejemplo, que llegan a flotar carbonato de zinc
activando su superficie con sulfuro sdico y usando colectores, como en Cerdea.

3.2. Tostacin y sinterizacin.


Al comienzo de la produccin del zinc metal (1746 en Europa) se usaron las
calaminas para la obtencin del metal. Slo era precisa una calcinacin para descomponer
el silicato hidratado, y dejar as un silicato activado del que el xido de zinc era reducido,
en retortas especiales, con carbn. Pero la blenda, que es un sulfuro y, adems, el ms
abundante, pronto se intent beneficiar aunque no pueda reducirse directamente con
carbn.

Pronto se supo que un tratamiento de tostacin converta el mineral en xido y ste
ya se poda reducir, pero no se utiliz este descubrimiento, por lo tedioso del proceso de
tostacin, hasta que las calaminas se hicieron escazas.

Agotados los yacimientos de calamina hubo que recurrir a la blenda siendo
necesario desarrollar una tcnica adecuada para su tostacin. El descubrimiento de la
flotacin puso en disposicin de tratamiento cantidades importantes de blenda y hoy se
puede decir que casi la totalidad de la produccin mundial de zinc se obtiene a partir de
sulfuros concentrados por flotacin.
14
El primer paso es, hoy en da, es la obtencin de un xido por tostacin del sulfuro
que, para su reduccin por va trmica en horno de cuba, precisa ser sinterizado
facilitndose as las reacciones en el horno.

3.2.1. El proceso de tostacin


En este proceso, la blenda tiene que oxidarse y convertirse, progresivamente, en
xido a medida que el oxgeno penetra en las partculas slidas y se evacua hacia su
superficie el SO2.

Esta conversin en xido de la blenda se exige tanto para la va pirometalrgica de
tratamiento como para la hidrometalrgica, puesto que el sulfuro no se ataca con facilidad
por cidos o bases y, adems, es inerte a la reduccin con carbn. No procede tampoco la
fusin para mata al ser un metal muy poco noble.

La reaccin bsica es la siguiente:

ZnS +
3
2
O
2

ZnO + SO
2



Ec. 3.1
A H = 431
kJ

( 12000K )
mol


La tostacin debe efectuarse por encima de los 700C, en aire y con continua
agitacin. El exceso de aire hay que controlarlo con el fin de que no baje del 4,5% el
contenido de SO2 en los gases del horno; esto para el control del proceso y para los
requerimientos de la planta de cido sulfrico. En la figura 3.1 se puede ver el diagrama de
Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K. En el diagrama de la figura se ha sealado
la zona de trabajo del tostador en la que se garantiza la conversin total del sulfuro en xido
a la mayor temperatura.

A la temperatura de 900C, la reaccin 3.1 se desplaza rpidamente hacia la
derecha. Mientras en los antiguos procesos el contenido final de azufre del tostado era del
1%, en la tostacin en lecho fluido moderna el contenido es inferior al 0,5%. Este resultado
es debido a que aunque el contenido en oxgeno en el lecho es bajo, 3-5% a la salida de
gases, el excelente contacto slido-gas hace que se lleve a cabo la reaccin hasta el extremo
indicado; por otra parte, la carga fresca se diluye mucho dentro de la masa de material
calcinado del lecho.

En condiciones normales de temperatura, por encima de los 900C, el sulfato de
zinc no debera estar en el horno (como se muestra en los diagrama de Kellog de la figura
3.1). Se puede demostrar fcilmente que si bien a 725C no existe sulfato en ausencia de
SO2, en la atmsfera del horno, con un 6-12% de SO2 se forma un sulfato bsico, el 2
ZnSO4ZnO, que es estable hasta 850C.
15

Figura 3.1. Diagrama de Kellog para el sistema Zn-S-O a 800 y 1200 K.

Se puede producir una sulfatacin del polvo que sale del horno a medida que se
enfran los gases. La produccin de SO3 se incrementa con la concentracin de O2 en el gas
por lo que el exceso de aire debe ser controlado (10-15%). As el SO3 es inferior al 1% del
azufre total tostado y el peligro de sulfatacin disminuye.



Figura 3.2. Distribucin del SO2 en una mquina de sinterizacin.

Aunque hubo unos primeros hornos, muy antiguos e imperfectos, para tostar, las
tcnicas para conseguir un buen tostado no se tuvieron hasta el desarrollo de los hornos de
solera Wedge y Herreshof; estos hornos casi funcionaban de forma autgena con ayuda de
pequeas cantidades de combustible. No obstante, presentaban problemas de pegaduras y
de altos costos de mantenimiento por lo que, aunque se utilizaron profusamente, hoy estn
16
en desuso habiendo sido reemplazados por los hornos de lecho fluido, que son ideales para
tostar los finos de flotacin. As pues, se puede decir que en las plantas hidrometalrgicas
actuales (electrolticas) solamente se instalan tostadores de lecho fluido. Estas unidades
tienen una capacidad de produccin alta y bajos costos operativos y de mantenimiento.

La tostacin no se puede utilizar en plantas con hornos de reduccin dado que se
precisan materiales sintetizados con buenas caractersticas mecnicas, y con porosidad y
tamao adecuados.

La tostacin por suspensin fue un paso intermedio entre el horno Wedge y el horno
de lecho fluido. Cuando se vio que el proceso de tostar se produca al caer el material de
solera a solera, se pens en mejorar el contacto gas-slido mediante un quemador de blenda
fina, cayendo el producto en una cmara de combustin que se mantena a 950C. La
blenda se incendia y cae, tostndose rpidamente. La blenda se secaba en las dos soleras
superiores, se retiraba del horno para moler y, luego, se enviaba a los quemadores.
Aproximadamente, el 40% del producto se retiraba por el conducto de gases del que se
separaba utilizando ciclones y filtros. El calor del gas poda recuperarse en una caldera. Las
unidades usadas en Canad por Consolidated M.S.C. procesaban 300 Mg de blenda diaria y
desplazaron a los tostadores giratorios de soleras (Wedge).

Pero el proceso que se impuso definitivamente fue la tostacin en lecho fluido que
haba tenido aplicaciones previas para reacciones gas-slido y que se impuso tambin, en
este caso, para la tostacin de blenda.

El tamao de partcula y la velocidad del aire son fundamentales.

Al principio, se pretenda tostar para llegar a un producto que, lixiviado, produjera
la mxima cantidad de zinc con la mnima cantidad de hierro debido a los problemas que
acarreaba este metal al intentar su separacin como hidrxido gelatinoso. Se sabe que
cuando se calientan a cierta temperatura los xidos de zinc y de hierro forman un
compuesto: la ferrita de zinc, ZnOFe2O3. Si el hierro est en forma sustitucional en la
blenda, la formacin de la ferrita es inmediata y completa. Incluso si el hierro est como
pirita, a la temperatura de tostacin de 900C, se fija el 90% del Fe como ferrita. Estos
hechos hicieron el que, al principio, la lixiviacin se llevara a un pH en el cual no se
disolviera la ferrita para no contaminar la disolucin.

Las capacidades de tratamiento de estos hornos varan entre 500 y 1000 Mg de
blenda diaria. Son hornos de bajo coste de mantenimiento y, adems, el gas tiene una
concentracin en SO2 que llega al 10% con lo que el rendimiento de la planta de cido
sulfrico es excelente. Energticamente, son muy eficaces produciendo en una caldera, a la
salida de gases, un kilogramo de vapor de alta por cada kilogramo de blenda tostada.

Como tostacin previa a la lixiviacin, el proceso es ideal para la mayora de los
concentrados; solamente, si los contenidos de plomo superan el 3%, pueden producirse
aglomeraciones que interfieren la operacin del lecho. Este tostado fino slo podra usarse
en procesos de piro-reduccin, utilizando un briquetado intermedio.
17
El rendimiento de tostacin es de dos toneladas de azufre por metro cuadrado de
superficie de parrilla y da. Si se carga la alimentacin del horno en forma de papilla, el
rendimiento baja al 70%. Los tiempos de residencia medios en el lecho son de cinco horas,
que disminuyen a una hora para los finos; se considera que el lecho se renueva
completamente despus de 20 horas.

La eliminacin de azufre como sulfuro llega a ser de hasta del 0,1%, estando el
azufre tambin presente como sulfato en cantidades todava mayores que varan entre el 0.5
y el 2,5%.

Este sulfato es beneficioso pues sirve para paliar las prdidas de cido en el circuito,
eso s, siempre que no sea una cantidad excesiva ya que exigira descargas peridicas.

La altura del lecho en los tostadores es de 1-1,5 m. La carga del horno es en slido,
por cinta o en papilla. El control de la temperatura es importante, fijndose en 900-980C
para evitar aglomeraciones. La exotermicidad de la oxidacin de la blenda es tal que hace
que sea preciso refrigerar mediante pulverizadores de agua cuando la carga es seca.

El tamao de partcula de las blendas tostadas est entre 50 y 300 m (media 200
m). El volumen de hueco es del 0,6 al 0,8 y la velocidad es de 30-35 m/s con un exceso de
aire del 10% sobre el terico para tostar. El SO2 del gas est entre el 8 y el 10%. Las
partculas finas se arrastran y el 40% de la blenda tostada se recoge por los rebosaderos. El
gas se enfra en las calderas a 350C y se precisa limpiar los tubos y paredes pues en ellos
se producen pegaduras. El gas se limpia en ciclones y, finalmente, en separadores
electrostticos. As pues, el material calcinado se recoge, por ejemplo, de esta manera: 40%
en los rebosaderos del horno; 20% en las calderas; 35% en los ciclones; y 5% en los
precipitadores electrostticos. Estas cantidades varan en funcin de la granulometra de la
alimentacin.

3.2.2. Sinterizacin.


La sinterizacin de los concentrados de blenda se lleva a cabo en una cinta mquina
Dwight-Lloyd (D.LL.). Se carga automticamente con una capa de 15-18 cm de mineral
que se enciende, en su parte alta, en la primera caja horizontal, comenzando la aspiracin
hacia abajo de los gases de combustin. La zona de reaccin se mueve, por tanto, hacia
abajo a una velocidad de 0,25 mm/s siendo la velocidad del gas a travs del lecho 1000
veces superior. La temperatura en la zona de reaccin puede llegar a alcanzar los 1450C.

Aproximadamente, en unos veinte minutos el lecho ha reaccionado por completo
ajustndose la aspiracin y la velocidad de avance. El contenido de azufre del producto
sinterizado se ha reducido por debajo del 1% y se somete a tratamiento de machacado y
clasificacin.

Es esencial disponer, para producir un buen snter, de una distribucin
granulomtrica con las condiciones adecuadas y de una buena mezcla de los ingredientes.
El proceso depende, fundamentalmente, de la consecucin de una zona de combustin
18
estrecha que viaje a travs del lecho. Si no hay uniformidad, el producto sinterizado puede
estar tostado de forma incompleta.

En cuanto al contenido de azufre de la carga, ste debe ser suficiente para conseguir
el combustible necesario, pues si hay azufre en defecto, la sinterizacin y tostacin ser
parcial, y si lo hay en exceso, la zona caliente fundir y se perder porosidad dando un
producto imperfecto. Un 6% de azufre se considera ptimo para la sinterizacin con
aspiracin inferior. Como la blenda tiene un 30% de azufre, no se puede sinterizar
directamente exigindose bien una tostacin parcial previa o bien recircular los cinco sextos
de la carga sinterizada con moliendas intermedias para diluir el material. A pesar de que
ste pasa cinco veces por el snter, esta prctica se usa en bastantes plantas.

La porosidad del lecho es otro aspecto determinante para producir un flujo uniforme
de gases. La operacin fundamental para controlar el tamao del slido es la criba de los
materiales ya que son el constituyente mayoritario de la carga. Se realiza tamizando por
debajo de 4 mm.

La humedad debe estar entre el 6 y el 7% para asegurar un buen contacto de la carga
pero si la humedad es excesiva se pierde porosidad.

La carga se debe dosificar de la mejor manera posible; el material de retorno, y los
minerales y fundentes que se almacenan en las tolvas, se pesan y dosifican en forma
continua y se mezclan para producir una carga con la composicin adecuada.

Estas operaciones de mezcla se hacen en mezcladores de naturaleza diversa. La
mezcla se hace humedeciendo la carga de forma simultnea. Hay tambin dispositivos para
alimentar a la mquina D.L.L. la cantidad exacta de lecho sobre las parrillas, lo cual se hace
controlando su altura.

El contenido en SO2 de los gases debe de ser suficiente para que funcionen bien las
plantas de cido. Para ello, se evitan las entradas de aire por juntas o agujeros en la carga.
La distribucin del SO2 en los gases se representa en la figura 3.2 tanto para una mquina
con aspiracin superior como con inferior. La mxima concentracin se obtiene en la parte
central: 10-12%. Para conseguir enriquecer el gas se utiliza la recirculacin del mismo
pasndolo de parte de las cajas aspirantes de nuevo por el lecho en la zona anterior. As, el
gas recirculado pasa del 2,5 al 7% de SO2.

El cadmio y el plomo sufren movilizaciones en la carga del snter durante el
proceso. El 70% del cadmio se volatiliza, fundamentalmente, como sulfuro de cadmio que
se condensa en las salidas de gases. Se recupera de las barras de forma automtica por
golpeo y se obtiene un producto con un 6% de cadmio que se puede lixiviar. El plomo llega
a volatilizarse en un 20% y se recoge en el sistema de purificacin de la planta cida como
barros de sulfato de plomo. En la tabla 3.1 se presentan los datos operativos de una
instalacin Dwight-Lloyd.
19
Unidad Valor
Parrillas m
2
1x2
Nmero de parrillas

21
Nmero de aspiraciones 11
Velocidad de la mquina m/min 1
Succin del lecho kPa 4
Profundidad del lecho Cm 20
Humedad del lecho % 7
Contenido de azufre en la mezcla (lecho) % 6,5
Volumen de gas a la planta de cido m
3
/min 300
SO2 en el gas snter % 7,5
Produccin de snter Mg/da 115
Azufre eliminado por m
2
de rea y da Mg/da 1
Anlisis del snter % 63 Zn; 1,5 Pb; 9 Fe; 0,5 S

Tabla 3.1. Datos operativos de una instalacin Dwight-Lloyd.

El sinterizado aspirado por abajo es adecuado para la carga en retortas. Pero el
desarrollo del horno Imperial Smelting (ISF) exige un producto grueso, 2,5-10 cm, y
resistente. Adems, surgen problemas en este tipo de horno por la reduccin del plomo
cuando se utilizan menas mixtas Zn-Pb, segn la reaccin:

2PbO + PbS
3Pb + SO
2
Ec. 3.2


Ya que se taponan las cajas de viento cuando se aspira por abajo. Por esta razn, se
ha desarrollado el sistema de soplado desde abajo que comporta el que el plomo se retenga
en el lecho de snter (PortPire y Stolberg) obtenindose el denominado snter duro (figura
3.3). Este desarrollo ha permitido el xito tcnico del horno ISF de reduccin simultnea de
Zn y Pb a partir de menas mixtas.
20

Figura 3.3. Diagrama de una instalacin con mquina de sinterizacin de soplado inferior


El funcionamiento de esta sinterizacin invertida requiere de la ignicin por abajo
de una capa de coque y de carga del lecho de material que entra inmediatamente en la zona
de soplado.

Para enriquecer el gas en SO2, las soplantes slo introducen aire en la parte inicial
del snter. El gas se recoge y pasa a travs de las parrillas anteriores; lo mismo se hace con
el gas de ignicin.

En la sinterizacin soplada hacia arriba es muy importante el tamao de las
partculas, su buen mezclado y el acondicionado para que no se produzcan arrastres de
material. El snter obtenido con el soplado hacia arriba se denomina snter duro porque hay
que producir trozos gruesos en oposicin al snter blando producido con aspirado hacia
abajo. El material se machaca a menos de 15 cm y luego se tamiza a un tamao de unos 2
cm siendo este producto apto para la carga de los hornos. Lo que queda de menos de 2 cm
se tritura hasta menos de 4 mm y se manda al retorno para reducir el azufre de la carga por
mezclado (6,5%).
Para los procesos en retortas o para el electrotrmico, el sintetizado es una etapa
para la reduccin del contenido en azufre, es decir, para la tostacin. Para el ISF el
sinterizado supone, adems, la preparacin de la carga. El briquetado del snter blando no
es una alternativa econmica para el horno de reduccin ISF.

Para los procesos de lixiviacin se siguen las tcnicas antes mencionadas de
tostacin en lecho fluido como sistema de obtencin de un producto apto para su ataque.
21
4. Las diferentes etapas de la produccin de zinc

La extraccin del zinc puede efectuarse en las minas a cielo abierto o en
yacimientos profundos. La eleccin del tipo de explotacin depende del entorno y del
capital invertido. Cuando se decide explotar una mina a cielo abierto, los mineros cavan
huecos con la ayuda de taladros neumticos manuales, en los que colocan cargas
explosivas. Una vez extradas, las rocas son transportadas hasta la fbrica de
transformacin, que generalmente se encuentra en la misma mina, para comenzar la fase de
concentracin.

Esquema de la cadena









4.1. Separacin de concentrados de zinc

En esta etapa, el mineral es triturado con el fin de obtener partculas muy finas que,
segn la naturaleza del mineral, van a ser sometidas a diversos tratamientos qumicos. Se
trata de extraer del mineral un mximo de elementos extraos e impurezas. Ms tarde, los
diferentes concentrados presentes en la roca son separados por un proceso de flotacin
como en el caso de la familia de los platinoides (platino y paladio). Esta tcnica se basa en
el hecho de que cuando estn en suspensin, las partculas minerales recubiertas de ciertos
productos qumicos se aglutinan en forma de burbujas de aire que son insufladas por la
22
parte de abajo de la clula de flotacin, para subir luego a la superficie. Se forma entonces
en la superficie, un depsito espumoso que ser recuperado y enviado a travs de varios
filtros. A la salida de este proceso, se recogen diferentes concentrados de zinc.

4.2. Refinado

Esta es sin duda la ms importante etapa del proceso. Con el fin de obtener el metal
bruto, la industria metalrgica del zinc utiliza dos procedimientos: la hidrometalurgia y la
pirometalurgia.

4.3. La Extraccin por va hmeda (por electrlisis o
hidrometalurgia)

La hidrometalurgia consiste en la produccin, purificacin o la eliminacin de
metales o de componentes de metales a travs de reacciones qumicas. Este mtodo es
principalmente utilizado en el tratamiento de las rocas que tienen un alto contenido de
hierro. Se desarrolla en cuatro fases que son respectivamente: el tueste, la lixiviacin, la
purificacin y la electrlisis.

4.3.1. El Tueste

El tueste transforma el sulfuro de zinc en xido. El dixido de azufre obtenido
permitir obtener cido sulfrico que, por una parte entrar en el proceso de fabricacin de
agentes fertilizantes, y por otra parte continuar su proceso hacia la etapa siguiente
denominada lixiviacin.

El dixido de azufre que se obtiene gracias a este
proceso es transformado en cido sulfrico.
El mineral de zinc, despus de la tostacin, es llamado
calcina.




4.3.2. Lixiviacin
Durante la fase de lixiviacin, la calcina es tratada mediante una solucin diluda de
cido sulfrico (180-190 g/l). Esta operacin se realiza a una temperatura de
aproximadamente 60C y dura entre una y tres horas. En esta fase, queda todava un
porcentaje que vara entre 10 y 25% de zinc insoluble que va a ser recuperado gracias a una
operacin complementaria.

4.3.3. Purificacin de la solucin
Despus de la lixiviacin, algunos elementos externos estn todava presentes en la
solucin. Su eliminacin se realizar con la ayuda de polvo de zinc. La cantidad necesaria
de polvo de zinc depende del porcentaje de impurezas que contiene la solucin. Esta
23
purificacin dura entre una y ocho horas. Al final del proceso, se recuperan las partculas de
zinc por filtracin.

4.3.4. Electrolisis
Una vez purificada la solucin, se vierte en depsitos de electrolisis (tanques de
cemento revestidos de PVC), constituidos por nodos de plomo y de ctodos de aluminio.
Esta operacin necesita entre 30 y 40C y va a permitir al zinc depositarse en el ctodo de
dnde se le despegar por pelaje (o stripping) cada 24, 48 o 72 horas, segn el caso.

La produccin por celda que contiene hasta 86 ctodos
de 1,6 m, puede alcanzar 3 t/da
El zinc obtenido es muy puro (99,995 %). Contiene
menos de 50 ppm de impurezas, siendo el plomo la
principal.

Finalmente el zinc obtenido es fundido y moldeado en lingotes, que es como ser
comercializado en el mercado industrial.

4.4. La Extraccin por va seca (conocida tambin como va
trmica o pirometalurgia)

Se presentan, a continuacin, los procesos pirometalrgicos que conducen a la
obtencin del zinc metal. Se comienza por los procesos de reduccin trmica y luego se
presentarn los procedimientos que acaparan, en la actualidad, el mayor tonelaje de metal.

4.4.1. Procesos de reduccin trmica.


Aunque hay vestigios, que datan del siglo XIV, de produccin de zinc en Asia, los
procesos que suponan reduccin y condensacin eran totalmente empricos.

En 1917, se intent explicar este proceso mediante las reacciones siguientes, de
caractersticas reversibles:

ZnO( s) + CO( g) Zn( g) + CO
2
( g)

Ec. 4.1

C( s) + CO
2
( g) 2CO( g)

Ec. 4.2.

Los primeros estudios termodinmicos se hicieron por C.G. Maier en el U.S. Bureau
of Mines de EEUU. De los datos termodinmicos calculados se pudo deducir la
temperatura a la que se poda producir la reduccin continua del xido de zinc y las
proporciones del Zn vapor, CO y CO2 en equilibrio a diferentes temperaturas de
tratamiento.
24
De las reacciones anteriores se puede deducir que el CO2 generado en la primera
tiende a descomponerse en la segunda. Las condiciones de equilibrio de ambas reacciones
se pueden calcular sabiendo que en dichas condiciones A
r
G = 0 . Por otro lado:

A
r
G
| 4.1|
=

42460 - 26,1T
Ec. 4.3


A
r
G
| 4.2|
=

40740 - 41,42T
Ec. 4.5

Para la reaccin total, o de reduccin directa, se tiene:

ZnO( s) + C( s) Zn( g) + CO( g)

Ec. 4.6
Cuya energa libre estndar asociada se calcula sumando la ecuacin 4.3 y 4.4:

A
r
G
| 4.6|
= 83380 - 67,52T Ec. 4.7

Si ahora se tiene en cuenta la expresin de la isoterma de Vant Hoff, se puede
poner que para la reaccin 4.6:

A
r
G
| 4.6|
= 83380 - 67,52T +
4,575T log P
Zn
P
CO

Ec. 4.8

En una retorta y suponiendo muy pequea la presin de CO2 a una atmsfera de
presin total (mostrada en la figura 4.1 de la cual se deducen los bajos valores de la presin
de CO2, para los dos equilibrios anteriores, que a las temperaturas representadas son
inferiores a 4 kPa), se tiene entonces PZn=PCO=0,5 atm con lo que:

A
r
G
| 4.6|
= 83380 - 67,52T +
4,575T log ( 0,5
0,5)

Ec. 4.9

Con lo que a partir de esta expresin se pueden calcular la temperatura de equilibrio
la cual resulta ser igual a 1187 K (915C). Se deduce, pues, que la reduccin directa de la
blenda no se puede llevar a cabo hasta alcanzar temperaturas superiores a los 915C ya que
el proceso no es termodinmicamente posible hasta que se alcanzan dichas condiciones.
Existen algunas otras vas de llegar a esta misma conclusin basndose en los equilibrios de
las ecuaciones 4.1 y 4.2.



N
Zn
=
En la reduccin directa, de la estequiometra de la reaccin se deduce que
N
O , es decir, que el nmero de tomos de zinc es igual al nmero de tomos de
oxgeno y, teniendo en cuenta las reacciones 4.1 y 4.2 los tomos de oxgeno son iguales a
las molculas de CO ms dos veces las de CO2 por lo que:

N
Zn
= N
O
= N
CO
+
2 N
CO
2

Ec. 4.10

Y, por tanto, las presiones sern:
25
2
( P
2
) P
2
2
2
P
Zn
= P
CO
+
2 P
CO
2


Ec. 4.11

Siendo la presin total igual a:

P
total
=

P
Zn
+ P
CO
+
2 P
CO
2

Ec. 4.12

En la figura 4.1 se representa la variacin de la PCO (kPa) para los equilibrios de las
ecuaciones 4.1 y 4.2 en funcin de la temperatura. Segn esta representacin parece
evidente que la reduccin continua del oxido de zinc no tendr lugar por debajo de los
1000C.

A temperaturas superiores, debido a que la reaccin 4.6 es ms lenta que la 4.2, se
alcanzar el estado de equilibrio con una relacin CO2/CO en el gas cerca de la que
determine el equilibrio del xido de zinc; la fuerza impulsora de la reaccin ser la
diferencia entre la composicin actual y la requerida para el equilibrio segn la reaccin 4.6
lo que viene representado por las distancias entre las dos curvas de la figura.















Figura 4.1. Presin de equilibrio del CO2 (en kPa) para las reacciones a) 4.1; y b) 4.2.


K
| 4.1|
=


P
Zn

P
CO
=

CO
+


2 P
CO



CO2


Ec. 4.13
P
CO
P
CO

Y como
P
CO
2
< <

P
CO
resulta:

K
| 4.1|
=

P
CO
Ec. 4.14

Adems:



K
| 4.2|
=



P
CO



Ec. 4.15
P
CO


Con lo que a partir de la expresin 4.14 se puede poner:
P
2
K
| 4.2|
=

CO
K
| 4.1|
Ec. 4.16
26
2
Y:
P
CO
=

K
| 4.2|
K
| 4.1|


Ec. 4.17

Ya que se ha considerado que la presin de CO2 es pequea, sustituyendo en las
expresiones anteriores los valores de
K
| 4.1| y
K
| 4.2| como funciones de la temperatura, tal
como vienen expresados en la isoterma de Van't Hoff, se pueden calcular las distintas
presiones de zinc, CO y CO2, y la presin total como funciones de T
-1
; su representacin se
incluye en la figura 4.2.a. Se puede comprobar, una vez ms, que la presin total alcanza 1
atm a los 920C, aproximadamente. En esta figura la presin de vapor del zinc lquido puro
est tambin representada en funcin de la temperatura. Se puede ver que a 920C sta es
mayor que la presin de zinc en la mezcla reaccionante de lo que se deduce que el zinc se
forma como vapor no saturado. Del grfico se deduce que a 1110C la presin del zinc
alcanza la saturacin y los valores que corresponden son PZn = 5 atm y Ptotal = 10 atm, por lo
que a altas temperaturas y presiones sera posible obtener zinc, por reduccin directa del
ZnO, en forma lquida.

A partir de la figura 4.2.b) se pueden explicar tambin las condiciones de reduccin
del zinc por va trmica y se pueden ver los efectos de variar las presiones de Zn vapor y de
CO. La interseccin de las lneas a presiones de 0,5 atm para ambos gases se produce a
920C, aproximadamente. Del mismo grfico se puede deducir cmo la reduccin del zinc
en presencia de cobre, caso de obtencin directa de un latn (como se pudo hacer en
tiempos de los romanos), se puede realizar fcilmente.

Si el Zn se recoge como una aleacin Cu-Zn, su actividad pasa a ser, por ejemplo,
0,1 y esta curva corta a la de PCO igual a 1 atm a 890C; como se puede ver, la temperatura
de reduccin ha disminuido considerablemente.

La cintica de la reduccin del ZnO con C puede explicarse a travs de las
siguientes etapas:
1. Reduccin con CO en la superficie del ZnO.
2. Reaccin de Boudouard en la superficie del carbn.
3. Difusin de gases entre las dos superficies.

De stas, la etapa que controla el proceso es la tercera. El mtodo utilizado para
facilitar este proceso es aumentar el rea superficial y aproximar al mximo los reactivos
slidos ZnO y C. Se debe pues tener una mezcla muy ntima de ambos. La temperatura de
equilibrio debe sobrepasarse para tener una velocidad de reduccin aceptable
(1000-1100C). La velocidad de reaccin intrnseca es mayor entre el gas y el ZnO que
entre el gas y el C por lo que un exceso de ste facilita la reduccin del CO2 obtenindose
una mayor velocidad en el proceso. Adems, as se aminora la reoxidacin del zinc.

Esta reoxidacin del zinc con CO2 por inversin de la reaccin 4.1 es algo que
puede suceder. Si no se toman las debidas precauciones, un 1% de CO2 en el gas oxidar un
2% de Zn y el xido de zinc formado cubrir las gotitas de zinc evitando su coalescencia y
formando un polvo azul. Contra esto se puede luchar enfriando sbitamente, lo que no es
posible en una retorta. El ciclo de la retorta est dibujado en la Lnea a-a de la figura 4.2.b).
27
La reoxidacin se produce cuando se cruza la lnea de presin parcial de zinc de 0,5 atm.
Como se ve la relacin CO2/CO disminuye.

Cuando la presin del Zn es igual a su presin de saturacin, se condensa el metal.
Esto sucede a 840C y a una presin parcial de zinc de 0,5 atm. Para conseguir el 99% de
condensacin, la presin parcial del zinc debe ser del orden de 0,01 atm, a una presin total
de una atmsfera, lo que sucede a unos 600C. En la prctica, hay un sobreenfriamiento
grande: 500C. Se vern ms adelante las formas de evitar la reversin de la reaccin de
reoxidacin.

La reaccin 4.6 es endotrmica consumiendo 238 kJmol
-1
. A 1000C, siendo
necesario calentar reactivos y productos, adems de evaporar el Zn, el calor pasa a ser de
376 kJmol
-1
o, lo que es lo mismo, 5751 kJ por kg de zinc. Como se indicaba, este calor
hay que suministrarlo a la retorta a travs de la pared.


Figura 4.2. a) Presiones de equilibrio de Zn, CO y CO2
b) Relacin CO2/CO para la reduccin del ZnO(s) a Zn(l).
28

La velocidad de reduccin total en la retorta se determina, sin embargo, por la
relacin de transferencia de calor de forma que cada elemento de carga alcance una
temperatura tal que la velocidad de absorcin de calor, debida a la reaccin, se corresponda
con la ganancia de calor por conduccin trmica.

Es difcil medir la temperatura de la carga en una retorta, o la temperatura y la
composicin del gas. En retortas horizontales, y por mtodos indirectos, parece que anda
entre 980 y 1000C. Como en una retorta hay carbn en exceso, la relacin CO2/CO vendr
dictada por la reaccin de gasificacin 4.2 producindose una concentracin de CO2 baja.
El gas est compuesto, de forma aproximada, por proporciones iguales de Zn vapor y de
CO gas con un 1% de CO2, aproximadamente y al enfriar, para recuperar el zinc, se deben
tener precauciones especiales. El punto de roco de esta mezcla es de 830C y el zinc
comenzar a condensar tan pronto se alcance esta temperatura. El problema que se presenta
es que la reaccin 4.1 se invierte tan pronto como la temperatura desciende, producindose
la oxidacin del zinc y formndose polvo azul. Si no se enfra rpidamente, la cantidad que
se produce de polvo azul puede ser importante. Como ya se ha indicado, el oxido, que
cubre al zinc metlico, impide la coalescencia de gotas para formar zinc metal lquido. Sin
embargo, si la temperatura desciende mucho, se formar zinc metlico slido que tambin
estar en forma de polvo. Por estas razones, la temperatura de los condensadores debe estar
por encima de 419C pero con suficiente superficie para eliminar el calor de los vapores.
As, el zinc condensa en forma lquida sobre las paredes del condensador recolectndose
con menos del 5% de xido. El diseo del condensador deber ser adecuado en cuanto a
tamao, forma, conductividad trmica, temperatura, etc.

As pues, el producir zinc trmicamente es ms difcil que hacerlo con otros
metales. Hasta que el condensador de plomo se desarroll en Inglaterra (1937), el horno de
cuba no funcion y se segua produciendo zinc en retortas.

Al necesitarse temperaturas sobre los 900C como condicionante termodinmico
para producir zinc, se precisaron hornos que alcanzasen este nivel de temperatura dentro de
las retortas, y adems por largos perodos de tiempo.

El material de las retortas es otro condicionante del proceso, as como el de los
condensadores.

4.4.2. Proceso de retortas horizontales.


El proceso belga en retortas horizontales produjo el 90% del zinc total hasta el
desarrollo, en 1917, del proceso electroltico que supuso un verdadero impulso para la
industria del zinc. En 1969 haba 26 plantas operando del proceso con retorta horizontal
que producan un 15% del zinc mundial. En 1974 solo quedaban 12, de las que hoy no
trabaja prcticamente ninguna.

El horno tpico se representa en la figura 4.3 en la que se ven cuatro filas de retortas
a cada lado del horno. Estos hornos quemaban carbn o gas y utilizaban regeneradores para
29
precalentar el aire. Cada seccin del horno tena 96 retortas de arcilla, cuidadosamente
elaborada y cocida. Las retortas, de seccin elptica, medan 1700

270

210 mm3 con
una capacidad de 0,07 m
3
. Cada retorta produca unos 35 kg de zinc diarios.

El ciclo de un horno era de 24 horas al final de las cuales se descargaban
desmontando previamente los condensadores. Se introduca nueva carga que consista en
blenda tostada y snter molido a menos de 6 mm. La mezcla de reaccin estaba formada por
100 partes de snter, 30 de antracita y 2-3 de sal, que beneficiaba la condensacin. La carga
y descarga eran manuales y, por tanto, muy penosas. Esto hizo que en EEUU se intentase
mecanizar estas instalaciones pero sin buenos resultados.

El calentamiento del horno se haca progresivo hasta alcanzar al final de la
operacin los 1370C. El metal condensado se retiraba, a intervalos regulares, en cantidades
de 7 a 9 kg. El hierro y el plomo incrementaban en las sucesivas descargas concentrndose
el cadmio en el primer metal retirado.

Se exigan para este proceso las calidades siguientes: Prime (EEUU), con un 1,60%
de plomo y un 0,08% de hierro; y G.O.B. (GB), con 1,35% de plomo y 0,04% de hierro.
Slo el primer metal obtenido cumpla estas especificaciones por lo que el resto del metal
se someta a afino. El metal se verta en un horno de reverbero en el que la tempera era solo
ligeramente superior a la de fusin del zinc. En estas condiciones, se produca la
sedimentacin del plomo y del hierro. El metal afinado tena 1,1-1,2% de Pb y 0,02-0,025%
de Fe, satisfaciendo bien las especificaciones.

Para operar en estos hornos se precisaba de un grado alto de pericia y era muy
conveniente que las cargas fuesen homogneas conteniendo menos de 1% de azufre. Los
americanos utilizaron esta tcnica en Texas por la abundancia de gas natural. Los hornos
eran simples y el ciclo de 48 horas con lo que se consegua una vida ms larga de las
retortas aunque la productividad era inferior y mayor el consumo de combustible.

Las desventajas del proceso de retortas horizontales eran:

1. Exceso de trabajo manual: 20-24 horas-hombre por Mg de zinc (dos a tres veces
el necesario en un aplanta moderna).

2. Operacin toxica y peligrosa.

3. Operacin discontinua.

4. Alto consumo energtico: Energa: 540 MJ; Antracita para la reduccin: 540 kg;
Carbn para calentamiento: 1800 kg (Proceso Overpelt: 1400 kg); Produccin
de vapor de baja: 2000 kg.
30


Figura 4.3. Horno belga de retortas horizontales para reduccin del zinc.

4.4.3. Proceso de retortas verticales.


A finales de los aos 20, la compaa New Jersey Zinc, de Pennsylvania, en EEUU,
hizo un esfuerzo notable para resolver los problemas inherentes al desarrollo de una retorta
de operacin continua con alta eficacia trmica. El problema estaba en encontrar el material
de la retorta que suministrarse el calor necesario para la reaccin 4.6 que requiere 5279 kJ
por kg de Zn producido, cantidad muy superior a la necesaria para reducir plomo, estao o
cobre. Los vapores de zinc necesitan para llegar a 1100C un calor que se evala en 1172 kJ
por kg de Zn. Adems, hay que suministrar calor para calentar la carga y reducir otros
xidos metlicos presentes como los de plomo y cadmio. Por tanto, la cantidad total de
calor necesaria, por kg de zinc, era del orden de 7227 kJ.

Estas retortas verticales (figura 4.4.a) se usaron para la coquizacin del carbn pero,
en este caso, el ladrillo de slice era suficiente dadas las necesidades trmicas. Para la
destilacin del zinc fue preciso contar con un nuevo material, el carburo de silicio
(carborundo), que tiene una conductividad trmica (15,9 W(mkh)
-1
a 1300C) nueve veces
superior a la del ladrillo de slice.

Las retortas se realizan con ladrillos de 115 mm de grueso, 1850 mm de largo y 305
de anchos (figura 4.4.b). Estos ladrillos estn diseados para acoplarse y construir una
31
retorta de 12 m de altura que puede producir diez toneladas de zinc al da. Calentadas por
encima de los 1300C, pueden durar tres aos en los que tratan 23000 Mg de carga.

Figura 4.4. a) Horno de retorta vertical New Jersey; y b) Seccin transversal de la retorta.

Sobre la zona calentada hay otra zona de 3-4 m, llamada eliminador, que tiene por
fin facilitar la reaccin de reversin 4.1. As, consumido el CO2, de los gases y producido el
polvo azul sobre la carga descendente, se evita que dicho polvo llegue al condensador, o
que se forme en l, con lo que se permite una mejor coalescencia de las gotas de metal que,
como se sabe, tienen tendencia a recubrirse de polvo dificultndose dicha coalescencia. El
eliminador tambin ayuda a reducir el contenido de plomo de los vapores que dejan el
horno.
32
Las retortas se construyen en bateras de ocho. Se calientan con gas natural o gas de
gasgeno. Se precisan 1,8

10
10
J por tonelada de zinc, de los que el 30% los suministra el
gas CO de tragante. El gas se quema en las cmaras de combustin, con aire caliente y en
diferentes puntos, para conseguir una combustin uniforme; esto es muy importante para la
vida de la retorta. La temperatura normal es de 1300C. Los gases de combustin pasan los
recuperadores que calientan el aire a 550C.

Algo que ha sido consustancial al desarrollo del proceso New Jersey ha sido la
produccin de briquetas las cuales deben ser de un tamao adecuado para la mejor
transmisin del calor. Tienen forma de panecillos, de 100

75

65 mm
3
lo que les
permite recibir la radiacin de la pared y una transmisin de calor adecuada.

Para fabricar las briquetas se prepara una mezcla de blenda sinterizada con carbn
bituminoso de alto poder aglutinante, antracita y pequeas proporciones de arcilla y leja de
sulfito. Se mezcla bien, se amasa y se conforma en prensas de rodillo.

Las briquetas deben cocerse posteriormente en un horno de descenso. La
temperatura del horno se mantiene por combustin de la materia voltil del carbn no
necesitndose aporte energtico exterior. Despus de cocidas las briquetas, se cargan
calientes (800C) en la retorta.

En la figura 4.5 se presenta el diagrama completo de una planta de retortas
verticales. La condensacin del metal es problemtica. Se sabe que para evitar la reaccin
inversa a la 8.1 es decir:

Zn +
CO
2

ZnO + CO Ec. 4.18


Se precisa enfriar los vapores tan rpido como sea posible. Para hacer esto, se hace
pasar el vapor que deja el eliminador a una caja en la que se mantiene un bao de zinc
fundido regulado constantemente a 500C por medio de tubos refrigerantes. Este bao de
zinc se agita mediante una turbina de carborundo producindose una suspensin de gotitas
de zinc en la cmara, que enfra instantneamente los gases de la retorta con lo que el zinc
condensa en forma metlica sobre las gotas evitando la posibilidad de reoxidacin.
Aproximadamente, el 96% del zinc que entra en el condensador condensa como metal y
menos del 4% como polvo azul.

El gas que deja el condensador se lava en venturis y se alimenta a la cmara de
combustin de las retortas aportando el 30% de energa necesaria. El metal colado tiene:
0,1 - 0,2% de Pb: 0,03 - 0,06% de Cd; y 0.005 -0,015% de Fe. El futuro de las retortas
verticales est casi agotado. A pesar del gran avance que supuso este proceso sobre el de
retorta horizontal, las retortas verticales tienen sus propias desventajas. Aunque se consigue
un proceso continuo y con ahorro energtico, los costos de primera instalacin son altos, as
como los costes de mantenimiento. El proceso est muy determinado por la existencia de
carbn bituminoso que es el que da estructura a las briquetas. Adems, los concentrados
han de ser bajos en hierro, pues si no, se pueden formar placas de hierro en las retortas que
interfieren la marcha de las briquetas. Las briquetas gastadas suponen un problema como
33
residuo a almacenar. As y todo, hasta no hace mucho tiempo, funcionaban algunas plantas
en New Jersey, en Estados Unidos, y en Inglaterra; tambin funcionaron en Francia,
Alemania y Japn pero hoy estas plantas estn paradas y no se van a construir nuevas
instalaciones en el futuro empleando esta tecnologa.

4.4.4. Proceso Electrotrmico


En 1926, a la vez que la New Jersey, la compaa Saint Joseph estaba tratando de
desarrollar un proceso alternativo que utilizara un mtodo del calentamiento directo de la
carga basndose en los estudios hechos a principios de siglo en Suecia para intentar reducir
el zinc en hornos elctricos de arco. Estos primeros intentos fracasaron por el hecho de que
no condensaban bien el vapor y no escorificaban bien las cargas.

Saint Joseph desarroll un mtodo en el que el calor se generaba sobre la carga por
efecto Joule y el proceso era continuo. Hubo que resolver un cierto nmero de problemas
tal como se expone a continuacin. En principio, se carg igual cantidad de sinter que de
coque y no se intent condensar el zinc vapor, sino que ste se obtena en una cmara que
rodeaba al horno en la que el zinc se oxidaba recogindose como xido tipo pigmento. As,
se puso de manifiesto la posibilidad de la reduccin y el problema se centraba entonces en
desarrollar un mtodo de condensacin.

Se intent condensar haciendo pasar los vapores metlicos a travs de una piscina
de zinc fundido. Este fue un mtodo exitoso y fue la primera vez que se intent enfriar el
vapor con metal lquido. Se conseguan, as, condensar cantidades importantes de zinc
metal sin la prctica produccin de polvo azul.

Se fij un condensador de este tipo a un horno productor de xido obtenindose un
buen resultado: cinco toneladas diarias de zinc. Hoy da, con una sola unidad de
condensacin, se pueden producir casi cien toneladas de metal. En la figura 4.6.a se puede
ver un esquema de la instalacin Saint Joseph. El horno se construye con una serie de
sectores de refractario soportados individualmente. Los vapores producidos en el horno se
recogen en un anillo central del que se aspiran a travs del condensador a una temperatura
entre 800 y 850C. Este anillo y el condensador se construyen con ladrillos de carburo de
silicio.

La corriente elctrica atraviesa el horno por medio de ocho pares de electrodos que
entran dentro del mismo: cuatro en la parte alta y cuatro en la baja. La carga de coque y
blenda sinterizada se calienta por el CO gas hasta 750C; entonces, se alimenta en el horno
a travs de un distribuidor rotatorio y se descarga por el fondo a una cierta velocidad por
medio de una mesa giratoria asistida por brazos mecnicos refrigerados. La operacin se
gobierna automticamente por un indicador de nivel del horno.

La potencia del horno Saint Joseph es 10000 kW. La tensin entre electrodos es de
200-250 V. El consumo del horno es de 3050 kWh por Mg de zinc necesitndose, adems,
0,6 toneladas de coque.
34

Figura 4.6. a) Planta de produccin de zinc por procedimiento St. Joseph.
b) Horno de zinc electrotrmico tipo St. Joseph.

El condensador est formado por dos tubos verticales conectados a una zona
inclinada con respecto a la horizontal, con 2 m
2
de rea interna. ste est conectado a un
pozo enfriador del metal en el que el zinc se enfra mediante serpentines para que la
temperatura del metal est entre 480 y 500C. Aproximadamente el 93% del zinc que entra
en el condensador se condensa como tal.

El gas, con el zinc residual, se lava para separar aquel que tiene una composicin
aproximada de 79% de CO, 3% de CO2 y 18% de N2. Este gas pasa por una bomba de vaco
35
que succiona con un efecto de 33,3-40 kPa (250-300 mm Hg). Este vaco es suficiente para
hacer pasar el gas a travs del condensador. Se producen 1,42 moles de CO por mol de Zn
vaporizado. El gas tiene un poder calorfico de 93

10
5
Jm
-3
el cual se utiliza, en un 60%,
para calentar la carga y el resto, en la produccin de vapor.

Los residuos del horno precisan ser tratados para extraer de ellos el Zn (aumentando
la recuperacin hasta el 95-96%).

Un separador magntico elimina los materiales ferrosos. El 90% del coque se
recupera en mesas neumticas y, finalmente, un proceso en medios densos recupera un
concentrado de zinc; tanto este concentrado como el coque se reciclan.

A pesar de los esfuerzos y desarrollos aplicados al proceso Saint Joseph su
extensin ha sido limitada. Unidades similares se han desarrollado en la antigua Unin
Sovitica, Japn y Alemania. Las unidades mayores producan 100 Mg por da, cantidad
considerablemente inferior a la producida por el horno de cuba ISF. Por otro lado, el coste
de inversin por unidad de zinc es bastante alto. Adems, se precisan concentrados de bajo
contenido en hierro. Por estas razones, se explica que el proceso no se extendiera y que
prcticamente las plantas St. Joseph no operen en la actualidad si se excepta la planta de
Monaca, en Pennsylvania (EEUU), que trabaja en condiciones ptimas al haber mejorado la
tostacin-sinterizacin y teniendo la posibilidad de usar polvos de acera.

4.4.5. Horno de Cuba de zinc. Proceso ISF.


Ha habido muchos intentos de producir zinc a travs del horno de cuba; sin
embargo, si ya presenta problemas condensar un gas de retorta con un 45% de Zn, un 50%
de CO y un 1% CO2, es fcil imaginar el problema que supondra condensar el zinc de un
gas que solo tiene un 6-7% de Zn y un 12% de CO2.

El proceso desarrollado por la Imperial Smelting Corporation, en Inglaterra, ha
sido, en va pirometalrgica, el ms destacado y, en la actualidad, el nico capaz de
competir con la obtencin electroltica de zinc.

Hubo un primer intento en 1939, con un horno que trataba snter y coque, con
soplado superior e inferior, retirndose los vapores por el centro de la cuba. Efectivamente,
mediante un enfriamiento rpido en tubos refrigerados se obtena zinc en polvo pero la
inversin de la reaccin era suficiente para recubrir de xido este polvo y hacer
impracticable la fusin del polvo de zinc ya que este no coalesca. Fue preciso, pues,
desarrollar otro mtodo de condensacin.

Se propuso condensar el zinc vapor sobre gotas de plomo fundido a una temperatura
ligeramente superior a la del punto de fusin del zinc. Una lluvia de gotas de plomo lava los
gases de zinc que condensan en forma lquida disolvindose en el plomo.

Despus de enfriar este metal, se produca la segregacin del zinc que, as, se
separaba al alcanzar la saturacin. El plomo era recirculado al condensador. A
36
continuacin, se resumen las solubilidades, a distintas temperaturas, de plomo y zinc, el
uno en el otro y viceversa:

T (C) Pb en Zn Zn en Pb
417,8 0,7 2
450 1,4 3,2
500 2,3 3
550 4 4
600 5,9 6
650 9 8
700 15 12
775 32 26
790 Total Total

Tabla 4.1. Solubilidad del zinc y plomo a distintas temperaturas.

Despus de la Segunda Guerra Mundial se profundiz en estos primeros estudios
con resultados alentadores. Se hicieron estudios termodinmicos que indicaban que era
posible reducir el contenido de Zn de las escorias a niveles bajos sin producir hierro metal,
hecho este ltimo que hubiera acarreado consumos innecesarios de coque. Esto se confirm
en la prctica y tambin que el xido de plomo se reduca en la parte alta del horno por el
CO presente. Ya que esta reaccin es exotrmica, no se precisaba coque adicional y la
capacidad del horno para producir zinc no se vea afectada.

El plomo fundido desciende por la carga y acta como colector del cobre y de los
metales preciosos. As, se llegaba a un resultado magnfico: el horno poda usarse para
obtener, simultneamente, plomo y zinc a partir de menas mixtas. Esto se comprob pronto,
pero se precis de un cierto tiempo para fijar los parmetros del proceso y para hacer que
ste trabajase sin problemas. Uno de estos problemas, y adems serio, fue el hecho de que
altas cantidades de zinc se depositaban en la parte alta del horno y en los conductos hasta el
condensador. El gas sala de la parte alta del horno en condiciones en las que la reaccin de
reduccin indirecta estaba en equilibrio por lo que, tan pronto como la temperatura bajaba,
se produca la deposicin del xido de zinc. Esto llevaba a que el horno dejase de trabajar
por atasco.

Se desarroll una solucin simple sacada de la qumica-fsica del sistema. Un gas
tpico de horno, en condiciones de equilibrio, puede reaccionar adiabticamente con carbn
pero el contenido en CO2, disminuye, la temperatura baja y el gas es ms proclive a
producir xido de zinc. Si, por otra parte, el gas reacciona con oxgeno, el aumento de
temperatura hace posible que el gas pueda reducir al xido de zinc, a pesar de incrementar
su contenido en CO2, desapareciendo tambin el peligro de reversin de las reacciones. As
pues, se propuso adicionar aire en la parte alta del horno para quemar parcialmente el gas y
evitar la deposicin de xido de zinc. El principio result eficaz, se simplific el diseo del
horno y, aunque el aire de soplado superior produca algo de xido en la parte alta del
horno, su aparicin quedaba reducida a la entrada del condensador de donde poda ser
retirado.
37
Se precis modificar la calidad del snter y el tipo de mquina para poder tratar
menas con plomo. Esto se consigui por la idea Port Pire de sinterizacin con soplado
inferior, probada ya con xito para sintetizar la galena.

Todo el desarrollo se concret, en 1960, en una instalacin en Gales (Gran Bretaa)
que produca, con 17,1 m
2
de seccin, 30000 Mg de zinc y 15000 Mg de plomo al ao. Se
mejor el diseo inicial, se introdujo aire caliente a 750C, se utiliz un control automtico
ms extendido y se pudo aumentar la produccin. Otro horno entr en produccin en
Australia poco despus. En 1962 arranc un horno en Zambia y otro en la Sociedad
Pearroya, en Francia. En 1965 se instal un nuevo horno en Duisburg (Alemania), en el 66
otro en Rumania y en Japn, en el 68 en Polonia, en el 69 en Japn nuevamente, en 1972 y
1973 en Italia y Yugoslavia, respectivamente, y en el 78 y 80 en China y en Polonia. En la
figura 8.7 se representa un esquema general del horno de cuba ISF.


Figura 4.7. Horno de cuba de zinc ISF

5. Recuperacin del zinc a partir de chatarras.

La recuperacin de metales a partir de chatarras est aumentando cada vez ms por
razones medioambientales, de ahorro de materias primas y de ahorro energtico. El
reciclado del zinc supone un ahorro del 70% en energa. La obtencin de zinc de los polvos
volados de acera tiene en su contra un mayor consumo energtico que la produccin
directa. La escasez de minerales en Europa incrementa el inters del reciclado. En 1992, se
ha reciclado el 24% del consumo (6,5

10
6
t).

El zinc reciclable procede del automvil (5 kg de galvanizado y unas 100 de piezas
de inyeccin). Tambin se recicla zinc de las escorias y residuos metlicos de galvanizado.
Se refunden, adems, tubos bajantes, chapas y canaletas de zinc, as como piezas de
electrodomsticos. En Europa, en donde se consume el 37% del zinc, se recolecta el 43%
de la chatarra mientras que en Asia, donde se consume el 30%, slo se recolecta el 22%; en
Amrica, estas cifras son, respectivamente, del 28 y 30%.

La mayor proporcin de zinc secundario corresponde al reciclado del latn (32%).
Los residuos de galvanizacin suponen un 23% (stos se usan mayoritariamente en la
38
produccin de xido de zinc). La chatarra de piezas de fundicin supone el 16% y las de
chapa el 10%. El zinc de los polvos de acera supone el 8%. Los principales usuarios de la
chatarra de zinc son las industrias del latn, las fundiciones primarias de zinc y la industria
de compuestos del metal.

Del consumo anual del zinc, la mitad se utiliza en el galvanizado y en la proteccin
del acero. Est claro que de esta chatarra se recupera el zinc con dificultad. En el reciclado
por fusin de la chatarra de acero, se generan cantidades crecientes de xido de zinc
procedente de la vaporizacin del metal contenido en los galvanizados los cuales son
difciles de reprocesar.

En cuanto a las piezas de moldeo automtico es difcil de planificar su recuperacin
a pesar de ser grande el consumo de zinc por este concepto. Los latones se recuperan desde
hace tiempo por los valores intrnsecos del cobre y del zinc.

La recuperacin del xido de los neumticos est inicindose y puede extenderse en
un futuro inmediato. El reciclado del zinc es complicado lo que hace difcil una industria de
chatarras para la obtencin de metal. Solamente se reprocesa el 5% de la chatarra de zinc
para zinc metal o sus aleaciones.

6. Compuestos de zinc.

Existen varios compuestos de zinc de uso extendido entre los que se pueden citar el
sulfuro, el sulfato, el cloruro y el xido. De ellos, el ms importante es el xido de zinc
cuyo consumo supone entre el 5 y el 10% de la produccin de zinc de un pas desarrollado.

El sulfuro de zinc, que es blanco, se usa en materiales de recubrimiento altos en
contenido de pigmento. Tambin en cargas para imprimaciones y en masas plsticas. En
pinturas precisa muy poca cantidad de ligante, dispersndose bien, por lo que a veces se
mezcla con TiO2 pues, adems, tiene propiedades fungicidas y alguicidas. Se producen unas
200000 t de sulfuro de zinc (litophone).

De los compuestos de zinc, el xido supone ms del 80% del consumo y por ello, a
continuacin, se hace una mencin especial de sus usos y aplicaciones.

Al xido de zinc se le denominaba blanco de zinc cuando su uso estaba restringido a
las cargas de pinturas. Su conocimiento viene de antiguo al producirse de forma espontnea
en los humos de reduccin del cobre.

Se usaba al principio para fabricar latn ("oro blanco") a partir de los humos
recogidos. La produccin del xido de zinc se desarroll a mediados del siglo XIX por
combustin del vapor de metal. El xido producido reemplaz al xido de plomo por la
toxicidad de ste.

El procedimiento americano de reduccin del xido mineral y de su reoxidacin en
el mismo horno, a la salida, tambin se desarroll a mediados del XIX. En la segunda mitad
39
de ese siglo se desarroll el uso del xido para la goma, pues reduce el tiempo de
vulcanizacin.

El xido de zinc es un polvo blanco que se vuelve amarillo si se calienta a 300C. El
producto son cristales, ms o menos redondos, con tamaos de entre 0,5 y 5 m. Tiene una
densidad de 5,66 g/cm
3
y un ndice de refraccin de 2, fundiendo a 1975C. Del xido
producido, el 2% se obtiene por va qumica, el 15% por va directa y el resto por va
indirecta.

La va directa consiste en calentar materiales, con zinc oxidado y residuos,
mezclados con carbn, en un horno rotativo. Los gases y vapores producidos se reoxidan
produciendo el xido que se recoge en un filtro de mangas.

La va indirecta consiste en volatilizar el zinc de las chatarras y residuos, quemando
los vapores y obteniendo, as, el xido de zinc. Este proceso se denomina proceso francs.
Para conseguir la calidad adecuada, se regula la turbulencia y el exceso de aire de
combustin. La pureza depende, fundamentalmente, de la pureza del vapor de zinc. Los
hornos usados pueden ser de mufla, con dos cmaras y rotatorios. Tambin se pueden
utilizar columnas de destilacin para separar las impurezas y quemar el vapor purificado a
la salida.

El proceso hmedo produce carbonato bsico, el cual se precipita a partir de
disoluciones de cloruro o de sulfato purificadas. Por calcinacin de la sal se obtiene el
xido que es de una elevada rea superficial.

El producto final tiene unas especificaciones dependientes de la va de produccin
segn se muestra en la tabla 6.1. El xido de zinc se usa en la industria de la goma en la que
acta como catalizador de la vulcanizacin.

Proceso Proceso Proceso Proceso
Parmetro Unidad indirecto indirecto directo hmedo
ZnO % 99,5 99 98,5 93
Pb % 0,004 0,25 0,25 0,001
Cd % 0,001 0,05 0,03 0,001
Cu % 0,0005 0,003 0,005 0,00001
Mn % 0,00005 0,001 0,005 0,001
Sales solubles % 0,02 0,1 0,65 1
Prdidas por ignicin % 0,3 0,3 0,3 4

Acidez
g de H2SO4
por 100 g

0,01

0,1

0,3

0,2
Superficie especifica m
2
/g 3-8 3-10 1,5 > 25

Tabla 6.1. Oxido de zinc segn proceso de obtencin.
40
Para este uso se consume el 50% del xido producido. El xido tambin mejora la
durabilidad de la goma y su conductividad trmica. El contenido en la goma vara entre el 2
y el 6%.

Tambin se utiliza en pinturas, en recubrimientos, en cosmtica y farmacia, en la
industria del vidrio, en la de cermica y en la de esmaltes. Se usa para producir diversos
compuestos qumicos, como catalizador (metanol) y para fabricar varistores. El consumo
mundial de xido supera las 500000 toneladas.

7. Polvo de zinc.

El polvo de zinc se obtiene por dos vas. Una, es la volatilizacin a 900C y el
enfriamiento posterior del metal, que se recoge en los filtros en forma de partculas
esferoidales fluyentes.

El otro, consiste en la dispersin fina (atomizacin) en minsculas gotitas de metal
fundido (spray) que se solidifican al aire recubierto de una fina capa de xido de zinc
transparente.

La reduccin de menas oxidadas, cuando no se propicia una condensacin, produce
vapor de zinc que al enfriar se convierte en polvo de zinc oxidado superficialmente. Si a la
salida del vapor se favorece la oxidacin en una cmara apropiada, se puede obtener xido
de zinc, blanco de zinc, tal como se produca en el horno elctrico St. Joseph. La regulacin
de la oxidacin, es decir, la temperatura de contacto vapor-aire y la velocidad de
enfriamiento, produce o bien xido blanco o bien polvo azul.

Las propiedades del polvo de zinc son: ms del 99% de zinc, del cual un 95% debe
ser zinc metlico, un tamao de partcula en torno a 3 m y una cantidad de residuo
insoluble en cido del 0,1%.

8. El zinc, el medio ambiente y la toxicidad.

El zinc metal, y la mayora de sus compuestos, tienen muy baja toxicidad en
comparacin con los otros metales pesados. La intoxicacin por zinc, aunque rara, se puede
producir por alimentos que lo contienen a partir de los recipientes que los guardan o por
inhalacin de vapores del metal o del xido.
El zinc es necesario para la vida humana y animal, para el crecimiento, la piel,
procesos metablicos, etc. Est ligado a las protenas y se elimina con relativa facilidad. El
cuerpo humano contiene 33 ppm. La ingestin txica se puede producir al tomar alimentos
o bebidas acidas con alto contenido de metal, lo que puede producir trastornos gstricos. La
ingestin de cloruro de zinc tambin puede ser peligrosa para el estmago, as como para
los pulmones lo es la inhalacin de vapores de esta sal.

Los vapores de zinc o de su xido se consideran responsables de la denominada
fiebre del humo metlico, que aparece dentro de las 6 horas de exposicin y desaparece
41
despus de dos das; es comn a otros metales, el cuerpo se acostumbra y suele reaparecer
despus del descanso del trabajador por desintoxicacin y nueva inhalacin.

No parece que existan degeneraciones cancerosas en trabajadores en contacto con el
zinc por su exposicin a los vapores metlicos. El cloruro de zinc es letal por ingestin de
35 g siendo el sulfato mucho menos daino. La ingestin de agua de tuberas galvanizadas
puede producir pequea toxicidad si la contaminacin del agua alcanza 40 ppm.
42

9. Conclusiones y discusiones.

El proceso del zinc es un proceso en que el mineral se obtiene mediante
concentracin de menas del mineral, con sus respectivos procesos como la flotacin, la
tostacin, la sinterizacin, etc.

Al principio se usa la calamina como materia prima principal para la obtencin del
metal llegando al proceso en donde se realiza la tostacin de los minerales de zinc, el cual
utiliza la blenda como materia fundamental, la que se oxida y se convierte paulatinamente
en xido.

La produccin del metal se obtiene mediante procesos como son la reduccin
trmica, por retortas horizontales y verticales, el proceso electrotrmico y a la utilizacin
del horno de cuba para el proceso ISF.

Otro punto importante tratado en este informe fue la recuperacin de zinc a travs
de chatarras y los aspectos ambientales tanto en la naturaleza como en la salud llegando a la
conclusin de que el zinc es metal prcticamente inofensivo y no debe crear mayor
problema el trabajar con l.
43


10. BIBLIOGRAFIA.

Antonio Ballester, Jos Sancho, Luis Felipe Verdeja: Metalurgia Extractiva Volumen II.
Procesos de Obtencin..
Capitulo 6
Pginas 320 a 374
Editorial Sntesis S.A. Madrid, Espaa.
44

11. ANEXOS


19.1. Diagrama de flujo de la planta de Cominco en Trail (British Columbia, Canad)























19.2. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviacin a presin de la planta e Cominco en Trail (British
Columbia, Canad)
45



19.3. Diagrama de flujo de la planta de zinc de Kidd Creek en Timmins (Notario, Canad)




19.4. Diagrama de flujo de la etapa de lixiviacin a presin de la planta Kidd Creek en Timmins
(Notario, Canad)
46
Imgenes de los minerales del zinc ms comunes (Tabla 2.3)









Blendas



Hemimorfita Smithsonita
47
Parte II
12. Introduccin


12.1. Plomo


El Plomo es un metal blando que ha sido conocido a travs de los aos por muchas
aplicaciones. Este ha sido usado ampliamente desde el 5000 antes de Cristo para
aplicaciones en productos metlicos, cables y tuberas, pero tambin en pinturas y
pesticidas. El plomo es uno de los cuatro metales que tienen un mayor efecto daino sobre
la salud humana. Este puede entrar en el cuerpo humano a travs de la comida (65%), agua
(20%) y aire (15%).

Comenz a considerarse como un metal importante, en el siglo XIX, gracias al
descubrimiento de sus usos industriales.

El principal mineral de plomo es la galena (PbS), a la que siguen en importancia la
cerusita (PbCO3 ) y la anglesita (PbSO4 ). Hasta 1.881, en que fue desbancada por Estados
Unidos, Espaa era el primer productor mundial de plomo gracias a los ricos yacimientos
de galena de Jan, Almera y Murcia.

Hoy Espaa contribuye a la produccin mundial con alrededor del 2,5%. Adems de
Espaa, los principales productores de plomo son Australia, los Estados Unidos, Canad,
Mxico, Per, Serbia (parte de la confederacin de Serbia y Montenegro), y Rusia.

12.2. Propiedades generales del Plomo.



Elemento qumico, Pb, nmero atmico 82 y peso atmico 207.19. El plomo es un
metal pesado (densidad relativa, o gravedad especfica, de 11.4 s 16C (61F)), de color
azuloso, que se empaa para adquirir un color gris mate. Es flexible, inelstico, se funde
con facilidad, se funde a 327.4C (621.3F) y hierve a 1725C (3164F). Las valencias
qumicas normales son 2 y 4. Es relativamente resistente al ataque de los cidos sulfrico y
clorhdrico. Pero se disuelve con lentitud en cido ntrico. El plomo es anftero, ya que
forma sales de plomo de los cidos, as como sales metlicas del cido plmbico. El plomo
forma muchas sales, xidos y compuestos rgano metlicos.

Industrialmente, sus compuestos ms importantes son los xidos de plomo y el
tetraetilo de plomo. El plomo forma aleaciones con muchos metales y, en general, se
48
4
4
4
emplea en esta forma en la mayor parte de sus aplicaciones. Todas las aleaciones formadas
con estao, cobre, arsnico, antimonio, bismuto, cadmio y sodio tienen importancia
industrial.
El plomo rara vez se encuentra en su estado elemental, el mineral ms comn
es el sulfuro, la galeana, los otros minerales de importancia comercial son el
carbonato, cerusita, y el sulfato, anglesita, que son mucho ms raros. Tambin se
encuentra plomo en varios minerales de uranio y de torio, ya que proviene
directamente de la desintegracin radiactiva (decaimiento radiactivo). Los minerales
comerciales pueden contener tan poco plomo como el 3%, pero lo ms comn es un
contenido de poco ms o menos el 10%. Los minerales se concentran hasta alcanzar
un contenido de plomo de 40% o ms antes de fundirse.



12.2.1. Propiedades qumicas.

El plomo tiene poca tendencia a reemplazar el hidrgeno de las soluciones acuosas
del cido. El cido ntrico es el mejor disolvente que forma nitrato de plomo soluble. Casi
todos los cidos orgnicos reaccionan con el plomo en presencia de oxgeno para formar
sales. El plomo metlico no se altera en el aire seco, en aire hmedo se forma una pelcula
de xido, que con el dixido de carbono forma carbonato bsico blanco. En solucin cida
es poco reductor, en soluciones alcalinas es bastante reductor.

Reacciones:

Pb = Pb
++
+ 2 e
-


Pb + SO
=
= PbSO4 + 2 e
-


Pb + 2 HO
-
= PbO + H2O + 2 e
-


Pb
++
+ 2 H2O = PbO2 + 4 H
+
+ 2 e
-


PbSO4 + 2 H2O = PbO2 + 4 H
+
+ SO
=
+ 2 e
-


PbO + 2 HO
-
= PbO2 + H2O + 2 e
-


El plomo en soluciones puede determinarse por la formacin de un precipitado
blanco con cido sulfrico o sulfato soluble, por la formacin de un precipitado cristalino
blanco con cloruro soluble y un precipitado amarillo con yoduro, cromato o dicromato.

El plomo forma precipitados con muchos compuestos orgnicos (oxalatos, cidos,
etc.) En la determinacin cuantitativa se usan varios mtodos. En un metal con gran
contenido de plomo primero se determinan las impurezas y el plomo se calcula por
diferencia. En la determinacin gravimtrica el plomo se pesa en forma de sulfato, una
solucin de sulfato de plomo puede valorarse con molibdato de amonio.

Pb
++
MoO
=
= PbMoO4
49
Puede determinarse electrolticamente pesndolo sobre el nodo como dixido de plomo.

12.2.2. Propiedades del Plomo.
Las propiedades del plomo se resumen en el cuadro 12.2.

General
Nombre, smbolo, nmero Plomo, Pb, 82
Serie qumica Metales del bloque p
Grupo, periodo, bloque 14, 6 , p
Densidad, dureza Mohs 11340 kg/m
3
, 1,5



Apariencia
Azul blanquecino
Propiedades atmicas
Peso atmico 207,2 uma
Radio medio

180 pm
Radio atmico calculado 154 pm
Radio covalente 147 pm
Radio de Van der Waals 202 pm
Configuracin electrnica [Xe]4f
14
5d
10
6s
2
6p
2

Estados de oxidacin (xido) 4, 2 (anftero)
Estructura cristalina

Propiedades fsicas
Estado de la materia Slido
Punto de fusin 600,61 K
Punto de ebullicin 2022 K
Entalpa de vaporizacin 177,7 kJ/mol
Entalpa de fusin 4,799 kJ/mol
Presin de vapor 4,21 x 10
-7
Pa a 600 K
Velocidad del sonido 1260 m/s a 293,15 K
Informacin diversa
Electronegatividad 2,33 (Pauling)
Calor especfico 129 J/(kg K)
50
iso. AN Vida media MD ED MeV PD

202
Pb


Sinttico

52500 a


2,598
0,050
198
Hg

202
Tl

204
Pb

1,4 >1,4 x 10
17
aos 2,186
200
Hg

205
Pb

Sinttico 1,53 x 10
7
aos 0,051
205
Tl

206
Pb

24,1% Pb es estable con 124 neutrones
207
Pb

22,1% Pb es estable con 125 neutrones
208
Pb

52,4% Pb es estable con 126 neutrones

210
Pb


Sinttico

22,3 aos


3,792
0,064
206
Hg

210
Bi



Conductividad elctrica 4,81 x 10
6
m
-1

-1

Conductividad trmica 35,3 W/(m K)
1 potencial de ionizacin 715,6 kJ/mol
2 potencial de ionizacin 1450,5 kJ/mol
3 potencial de ionizacin 3081,5 kJ/mol
4 potencial de ionizacin 4083 kJ/mol
5 potencial de ionizacin 6640 kJ/mol
Istopos ms estables


Valores en el SI y en condiciones normales
(0 C y 1 atm), salvo que se indique lo contrario.

Calculado a partir de distintas longitudes

de enlace covalente, metlico o inico.

12.3. Usos del Plomo

El uso ms amplio del plomo, como tal, se encuentra en la fabricacin de
acumuladores. Otras aplicaciones importantes son la fabricacin de tetraetilplomo, forros
para cables, elementos de construccin, pigmentos, soldadura suave y municiones.

Se estn desarrollando compuestos organoplmbicos para aplicaciones como son la
de catalizadores en la fabricacin de espuma de poliuretano, txicos para las pinturas
navales con el fin de inhibir la incrustacin en los cascos, agentes biocidas contra las
bacterias grampositivas, proteccin de la madera contra el ataque de los barrenillos y
hongos marinos, preservadores para el algodn contra la descomposicin y el moho,
agentes molusquicidas, agentes antihelmnticos, agentes reductores del desgaste en los
lubricantes e inhibidores de la corrosin para el acero.

Merced a su excelente resistencia a la corrosin, el plomo encuentra un amplio uso
en la construccin, en particular en la industria qumica. Es resistente al ataque por parte de
51
muchos cidos, porque forma su propio revestimiento protector de xido. Como
consecuencia de esta caracterstica ventajosa, el plomo se utiliza mucho en la fabricacin y
el manejo del cido sulfrico.

Durante mucho tiempo se ha empleado el plomo como pantalla protectora para las
mquinas de rayos X. En virtud de las aplicaciones cada vez ms amplias de la energa
atmica, se han vuelto cada vez ms importantes las aplicaciones del plomo como blindaje
contra la radiacin.

Su utilizacin como forro para cables de telfono y de televisin sigue siendo una
forma de empleo adecuada para el plomo. La ductilidad nica del plomo lo hace
particularmente apropiado para esta aplicacin, porque puede estirarse para formar un forro
continuo alrededor de los conductores internos.

El uso del plomo en pigmentos ha sido muy importante, pero est decreciendo en
volumen. El pigmento que se utiliza ms, en que interviene este elemento, es el blanco de
plomo 2PbCO3.Pb(OH)2; otros pigmentos importantes son el sulfato bsico de plomo y los
cromatos de plomo.

Se utilizan una gran variedad de compuestos de plomo, como los silicatos, los
carbonatos y sales de cidos orgnicos, como estabilizadores contra el calor y la luz para
los plsticos de cloruro de polivinilo. Se usan silicatos de plomo para la fabricacin de
fritas de vidrio y de cermica, las que resultan tiles para introducir plomo en los acabados
del vidrio y de la cermica. El azuro de plomo, Pb(N3)2, es el detonador estndar par los
explosivos. Los arsenatos de plomo se emplean en grandes cantidades como insecticidas
para la proteccin de los cultivos. El litargirio (xido de plomo) se emplea mucho para
mejorar las propiedades magnticas de los imanes de cermica de ferrita de bario.

Asimismo, una mezcla calcinada de zirconato de plomo y de titanato de plomo,
conocida como PZT, est ampliando su mercado como un material piezoelctrico.

Uno de los usos importantes es para revestimientos, serpentines, vlvulas, etc.
Tambin se utiliza para transportar y almacenar soluciones de alumbre. El plomo tiene una
resistencia excelente a las soluciones de sales comunes, al aire de las costas marinas, por
eso se emplea para tuberas de transporte de agua de mar en barcos y para grandes acuarios.

Se usa en la fabricacin de sulfrico, por su resistencia a la corrosin que tiene al
formar una pelcula dura e impermeable de sulfato de plomo en la superficie.

Es resistente al gas sulfuroso hmedo y tambin se aplica en nodos recubiertos de
plomo y en revestimientos y precipitadores electrostticos usados para separar la niebla del
cido sulfrico del gas sulfuroso.

Tambin se usa en contacto con hidrxido de sodio en un 90 % de pureza a 90C. Se
usa en la refinacin de petrleo, en el cul el tratamiento con sulfrico es seguido de un
lavado de sosa custica.
52
En la fabricacin de rayn y nitroglicerina.

El plomo se usa en los siguientes compuestos qumicos:

1) Disolventes: los alcoholes, teres, la cetona y el tricloroetileno no producen efectos sobre
el plomo.

2) cidos: el cido actico, frmico y tartrico atacan moderadamente. El ataque se acelera
en presencia de oxgeno. Sin embargo puede usarse con anhdrido actico y el cido actico
glacial, tambin puede usarse con el cido crmico, el cido fluorhdrico si es diluido, el
cido ntrico, aunque no se recomienda puede usarse a temperaturas normales si la
concentracin no es mayor del 80 %.

3) lcalis: con el hidrxido de amonio es satisfactorio en todas las concentraciones y
temperaturas. El hidrxido de calcio ataca el plomo en presencia de humedad y el oxgeno,
pero si se aade agua dulce disminuye la corrosin. En hidrxido de sodio puede usarse el
plomo en un 95 % de pureza y 80C.

4) Sales y otros compuesto qumicos: puede usarse el plomo en contacto con sulfato de
aluminio, cloruro de amonio, sulfato de amonio, sulfato de cobre, sulfato de hierro,
perxido de hidrgeno, fenol piridina, sulfito de sodio, bisulfito de sodio, carbonato de
sodio, cloruro de sodio, hidrosulfito de sodio, hiposulfito de sodio, sulfato de sodio, cloruro
de zinc y sulfuro de sodio.

5) Agua: destilada el plomo disuelve lentamente en proporcin a la cantidad de oxgeno
disuelto. El tratamiento de agua con cal o silicato de sodio evita la corrosin. El agua
comn no puede producir corrosin por la capa que forman las sales disueltas

El plomo en forma de bloques formados por extrusin de lados cncavos y
convexos, se usa para las paredes que tienen que confinar rayos mortferos procedentes de
la fisin nuclear y de istopos radiactivos. Se impregnan con plomo delantales y guantes de
caucho.

Se usa tambin bajo las maquinarias y los edificios para reducir vibraciones

El plomo y sus aleaciones se laminan muy fcilmente hasta lograr cualquier espesor
por eso es ideal para empaquetaduras. Por su flexibilidad y escasa resistencia al
desplazamiento plstico.

Se usa en martillos cuando hay que tener mucho cuidado en no daar la pieza
trabajada.

La lmina de plomo sirve como material para pisos de galvanoplastia y la
fabricacin de productos qumicos donde los derrames de cidos estropearan los pisos de
hormign.
53






12.4. Recursos del Plomo

12.4.1. Yacimientos y menas de plomo.


Las principales menas de plomo son la galena, PbS, que contiene 86,4 % de Plomo
y la cerusita, PbCO3 , que contiene 77,5 % de Plomo. La anglesita es el sulfato de plomo,
PbSO4 y la piro morfita que es un clorofosfato de plomo, 9 PbO.3 P2O5.PbCl2. La galena es
el ms importante de los minerales de plomo, la cerusita se forma por la oxidacin
superficial de la galena.



El plomo y el zinc estn asociados en yacimientos minerales, a veces ntimamente
mezclados y otras veces lo bastante separados como para que puedan extraerse minerales
en los que predomina uno de los metales, aunque raramente est exento del otro. Su
distribucin geolgica y geogrfica es casi idntica.

Los tipos importantes de yacimientos son los siguientes:

1) Yacimientos formados a poca profundidad en rocas sedimentarias sin ninguna relacin
aparente en rocas gneas. Se presentan en forma de estratos tubulares de sustitucin,
generalmente en calizas y dolomitas. Los minerales de ste tipo suelen contener galena,
esfalerita y piritas. Pocas veces contienen oro, plata o cobre en grado apreciable. stos
yacimientos estn distribuidos por todo el mundo, hay extensos y de importancia comercial.
Algunos ejemplos son, yacimientos del Valle del Mississippi, Silesia y Marruecos.

2) Yacimientos someros o de profundidad media, genticamente asociados con rocas
gneas, caracterizados por minerales complejos:

o Yacimientos filonianos formados cerca de la superficie. Se encuentran en San Juan y Lake
City, en Colorado, los yacimientos de Schemnitz, en Hungra, los de Mapim, los de la
Santa Eulalia, en Mxico, y los de Insbach y Freiberg, en Alemania.
o Filones de relleno a temperatura y presin intermedias. Por ejemplo, Coeur dAlene, en
Idaho.
o Reemplazos de rocas gneas pirticas diseminados. Por ejemplo, Bawdwin, en Birmania y
Ridder, en Siberia.
o Reemplazos de plata-plomo en calizas. Por ejemplo, Leadville, en Colorado, Park City, en
Utah y Sierra Mojada, en Mxico.

3) Filones originados a temperatura y presin elevada en rocas gneas o genticamente
asociadas a ellas. Los minerales son la blenda (ZnS), galena, pirita, la pirrotita, cuarzo,
54
calcita, granate, redonita, etc. Ejemplos: los ms importantes son, Broken Hill, Nueva
Galesdel Sur, Australia.

4) Yacimientos metamrficos gneos que contienen minerales del metamorfismo del
contacto. Los minerales son la galena y sus productos de oxidacin (cerusita y anglesita), la
blenda, la smithsonita, la calamina y una ganga de calcita, redonita, granate, piroxeno,
honrblenda, magnetita y tremolita. Entre los yacimientos de ste tipo figuran los de
magdalene de Mxico y la mina de Honr Silver de Utah, que se presentan en contactos de
caliza gneas o cerca de ellas. La mayor parte de plomo beneficiado procede de minerales
de Estados Unidos, Mxico, Canad y Australia.

12.4.2. Aleaciones de Plomo.

El plomo tiene un punto de fusin bajo, forma aleaciones con todos dems
elementos parejamente fusibles, son aleaciones muy usadas en la industria.

En virtud de su escasa resistencia mecnica, la ductilidad del plomo es
relativamente mala, tiene un lmite de elasticidad bajo, un coeficiente de dilatacin trmica
elevado y excelente propiedades antifriccin.

Si bien las impurezas presentes en el plomo varan y son pequeas en cada calidad,
son importantes qumicamente y obligan a clasificar el plomo para diversos usos.

Se llama plomo qumico al plomo no desplatado producido por minerales del
sudeste de Missouri. ste plomo contiene 0.04 a 0.08 % de cobre, 0.002 a 0.020 % de plata
y menos de 0.005 % de bismuto.

El plomo cprico, antimonioso, el plomo cido, y el plomo telurioso se usan
tambin en la industria.

Las propiedades del plomo telurioso, comparadas con las del plomo regular, tienen
el grano ms fino.

El plomo antimonioso tiene mejores propiedades mecnicas, pero a mayores
temperaturas esto disminuye y por encima de los 120C sucede lo contrario.

Propiedades mecnicas del plomo y sus aleaciones.



Resistencia a
la

traccin
Kg/cm
2


Alargamiento

%

Dureza Brinell

Lmite de
aguante Kg/cm
2


Pb puro

123 - 133

55

3.5 - 4

28
55


Pb qumico,
laminado
recocido
fundido

154

183

194



50

56

50



4.5

-

-



42

-

-

Pb telurioso
laminado
recocido

240

195



32

37



5.8

-



70

-

Pb antimonioso
laminado
fundido

3.16

4.71



50

22



7.5

11.8



112

-

El plomo es el principal elemento del llamado "terne" que tiene una composicin de
10 a 25 % de estao y 90 a 75 % de plomo.

Para muchas aplicaciones el contenido de estao en las aleaciones de revestimiento
puede reducirse hasta no ser mayor de 2.5 a 5 %. Cuando se necesita un revestimiento duro
y resistente se aade antimonio.

Aleaciones para la industria de cables: el plomo que contiene algn cobre y el
plomo antimonioso al 1 % son los principales metales usados para recubrir los cables
empleados para la transmisin de corriente elctrica y para comunicacin.

Otra aleacin con buenas propiedades es un plomo con 0.04 % de calcio. El calcio
obra como el antimonio, aumentando la resistencia. Otra aleacin contiene 0.15 % de
arsnico, 0.10 % de estao, y 0.10 % de bismuto, el resto de plomo.

Aleaciones para tubos compresibles: estos tubos pueden estar hechos de una sola
aleacin o estar formados por dos capas metlicas. En el primer caso se usa una aleacin
que contiene de 2 a 3 % de antimonio y 97 a 98 % de plomo y si se quiere un acabado
brillante se usa una aleacin de plomo y estao con poco estao. El estao es preferible
para envasar ciertos productos y tambin por su aspecto, pero en virtud de su precio
elevado es conveniente usar una aleacin de plomo y estao en capas. El revestimiento de
estao se puede hacer en una o dos caras.

Fabricacin de las aleaciones: El plomo y sus aleaciones puede fundirse en una
caldera de hierro colado sin temor a que se produzca contaminacin con hierro. Para fines
generales de fusin, no es necesario emplear cubierta de fundente, si bien con ciertas clases
56
de aleaciones es conveniente retardar la formacin de natas de xidos y la prdida de
algunos elementos de la aleacin.

Aqu puede servir muy bien como fundente una mezcla eutctica de cloruro de zinc
o haluros de metales alcalinos o alcalino trreos. Para cubrir los baos de temple se usa en
disco de coque. Para calentar y fundir el plomo se usa en calderas y hornos calentados con
carbn, petrleo o gas. Las aleaciones de plomo no presentan dificultades para vaciarlas, la
temperatura de vaciado es de 38 a 83 C por encima de la temperatura del lquido de la
aleacin.

Los moldes pueden son permanentes y semipermeables de yeso o caucho. Despus
de estampar el cartn con los tipos y planchas de medio tono se usa como cara de molde.
Una aleacin con base de plomo llamada metal de estereotipos, se vaca en es molde y se
obtiene una copia exacta. La pieza fundida se coloca sobre un cilindro rotativo, con el cul
se hacen las impresiones.

El plomo y sus aleaciones en forma de productos terminados se funden en matrices
y se vaca por gravedad.

12.4.3. Minerales de Plomo.

Cerusita PbCO3




Sistema y hbito:





Brillo, color y raya:


a) Dureza; b) Densidad:
a) Exfoliacin; b)Fractura:
Otras propiedades:
Diagnstico:


Origen o condiciones de
formacin:





Importancia prctica y
contenido:
Sistema ortorrmbico, estructura anloga al
aragonito (CaCO3). Cristales de hbito variado,
muchas veces presenta maclas, tambin en
agregados cristalinos tabulares, granulares,
fibrosos, macizo granular, compacto terroso.
Brillo adamantino a veces vtreo, color suele ser
blanco con matiz grisceo, amarillento o
pardusco.
a) 3,0 - 3,5 ; b) 6,4 - 6,6
a) Exfoliacin prismtica segn {110} buena
{021} ; b) Fractura concoidea.
Posee la propiedad de emitir un sonido crujiente
caracterstico al romperse.
Se reconoce por su alto peso especfico, color
blanco y brillo adamantino que lo diferencia de
los dems carbonatos. Reacciona con cido
ntrico.
Se encuentra exclusivamente en zonas de
oxidacin de los yacimientos de sulfuros de Pb,
Zn. Asociado a minerales primarios galena y
blenda y a diversos minerales secundarios,
tales como la anglesita, piromorfita, smithsonita
y limonita.
Importante mena de plomo, contenido de Pb
77,5 %.


57






Frmula

PbSO4

Sistema
Cristalino

Rmbico.

Morfologa

Cristales, granos, estalactitas.

Dureza

3

Raya

Blanca.

Color

Incoloro, blanco, gris, amarillento.

Brillo

Adamantino, sedoso.

Densidad

6,3.

Gnesis

Secundaria, hidrotermal.

Paragnesis

Galena, Cerusita, Limonita, Pirita.

Yacimientos

Sierra de Cartagena - La Unin, El Algar y Mazarrn (Murcia).

Usos

Mena de plomo. Tambin llamada vitriolo de Plomo

Etimologa

De la isla de Anglesy, Gran Bretaa, donde se descubri por primera vez
(Beudant, 1832).

Familia

Sulfatos, cromatos, molibdatos y volframatos
Anglesita




13. Produccin del Plomo.

La fundicin de los minerales de plomo puede llevarse a cabo por el mtodo de
precipitacin (ya no se aplica), de reaccin tostadora (para minerales puros y ricos) y de reduccin
tostadora (mtodo que se utiliza actualmente) como tambin el horno de cilindro rotatorio.
58



13.1. Mtodo de reduccin tostadora

Consiste en la tostacin de minerales con una fusin reductora posterior:


MENAS



TOSTACIN PREVIA
(horno mecnico de
calcinacin)




AGLOMERACIN




AGLOMERADO



FUNDICIN
(horno de cuba)




Pb DE FABRICACIN
(contiene Ag y Cu)
MATA DE Pb-Cu ESCORIAS POBRES






REFINO
TOSTACIN Y
AGLOMERADO
ESCORIAL





Pb BLANDO FUNDICIN




Pb DE OBRA MATA DE Cu ESCORIAS POBRES
59
A LA ELABORACIN
DE Cu

13.2. Tostacin

Tiene como objeto la transformacin de PbS en PbO. Consiste en la eliminacin del
azufre con una volatilizacin de As y Sb (impurezas) que se podra obtener. En presencia
de Cu y S, puede formarse en el horno de cuba mata de Cu-Pb, de otro modo pasa el Cu al
Pb de obra y es eliminado por lodacin. El ZnO se escorifica con facilidad.

La condicin previa para una buena tostacin es la trituracin, para que la reaccin
de PbS con O2 sea lo ms fcil posible:

2 PbS + 3 O2 = 2 PbO + 2SO2 + 202.8 Cal.

Luego se hace tostacin con insuflacin o absorcin de aire a temperaturas mayores
de 800C para evitar la formacin de PbSO4.
La tostacin se hace en dos etapas: tostacin previa y tostacin definitiva.

Tostacin previa: se utilizan hornos de pisos, redondos con hogar giratorio y
hornos de traspaleo fijos.

La tostacin insufladota: consiste en comprimir el aire a travs de la capa de
mineral que se ha encendido por la parte de entrada del aire. El mineral se junta por
aglomeracin y forma un aglomerado slido y poroso. Los sulfatos presentes son
descompuestos, acelerando el SO2 que se desprende.
PbS + 3 SO3 = PbO + 4 SO2

El mineral debe estar en forma granulada, luego se agregan piedra caliza, residuos de
pirita, residuos de la mufla, para hacerlo menos compacto. Este contenido de mezcla no debe
fundir el PbS o el Pb, pues quedara obturada la parrilla. Se obtiene Pb al 45 %, esto es lo mximo
cuando se completa la tostacin. La piedra caliza se aade para:

PbSO4 + CaCO3 = CaSO4 + PbO + CO2

El Sulfato de Calcio formado es descompuesto por dixido de silicio, a una temperatura de
1000C, actuando el Trixido de azufre gaseoso sobre los sulfuros metlicos como oxidantes.

CaSO4 + MeS + SiO2 + O2 = CaO + SiO2 + MeO + SO2

Me: metal cualquiera de valencia 2.

Para la tostacin definitiva: se utilizan calderas de aglomerar fijas o mviles.
Estas tienen las desventajas de trabajo discontinuo, mucho trabajo manual, perjudicial para
la salud.

13.3. Fusin
60

Por la fusin reductora del mineral tostado, se pasa el contenido de Pb o de otros
minerales a Pb de obra, mientras que la ganga sale como escoria. Como reductor se usa
coque, pudindose considerar como agente slo el carbn slido, en la zona de fusin o de
formacin de escorias y por el contrario en las zonas superiores, slo el CO. La temperatura
aumenta de 100C en tragante hasta 1600C en las toberas. Hay evaporacin de Pb que se
deposita en la columna de carga y a causa de la concentracin reciente, pasa al crisol a
travs de la zona de fusin. Los procedimientos en el horno de cuba tienen gran parecido a
los de la fusin reductora de la mata de cobre, con la diferencia de que aqu se trabaja
obteniendo metal y se reduce a un mnimo la formacin de mata. Productos plomo de obra,
mata de plomo y azufre peis.

13.4. Horno de cuba

Se parecen a los empleados en la fusin de la mata de cobre, pero se distinguen de
stos por la carga del horno de crisol y el pozo de plomo, as como el empleo de cargas de
agua slo hasta el comienzo de la columna de carga, que est construida con ladrillos
refractarios.

13.5. REFINACIN

Este contiene impurezas como, cobre, estao, arsnico, bismuto y antimonio, que
influyen desfavorablemente sobre las propiedades mecnicas, la resistencia a los ataques
qumicos; adems, metales nobles en cantidades que resultan remuneradores para su
obtencin.
Los mtodos de eliminacin son los siguientes:

13.5.1. Eliminacin de cobre

El cobre es slo poco soluble en plomo lquido y da un eutctico situado a 99.945 %
plomo, ascendiendo la curva de solidificacin en sentido casi vertical. Por esto, se puede
separar el cobre calentando el plomo hasta un poco por encima del punto eutctico; se
forma un producto slido ms rico en cobre que nada sobre el plomo lquido, llamado lodo
de cobre, que est impurificado por plomo adherido, mientras que el plomo lquido tiene
slo poco cobre. Las costras son retiradas del bao de plomo y fundidas, junto con la mata
de plomo, para eliminar una parte del plomo adherente, resultando as una mata de cobre
enriquecida.

13.5.2. Eliminacin de estao, arsnico y antimonio

a) Oxidacin selectiva sencilla: Al tener estos tres metales mayor afinidad
hacia el oxgeno que el plomo, pueden separarse de l por oxidacin, cediendo el plomo
oxidado al mismo tiempo su oxgeno parcialmente al antimonio segn la ecuacin:

2 Sb + 3 PbO = Sb2O3 + 3 Pb
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El xido antimonioso es oxidado por el aire dando xido antimnico que se combina con el
xido plumboso dando antimoniato de plomo, el cual puede oxidar ms al antimonio.

3 (2 PbO.Sb2O5) + 8 Sb = 6 Pb + 7 Sb2O3

El xido plumboso forma con arsnico, antimonio y estao, arseniato de plomo
lquido, antimoniato de plomo lquido y estannato de plomo slido. Estos productos son
llamados costras de arsnico, antimonio o estao. Se forma litargio puro, lo cual significa
el fin del proceso de oxidacin.

b) Mtodo de Harris: este mtodo est basado en el hecho de que los
compuestos de mayor grado de oxidacin de estao, arsnico y antimonio pasan calentados
con una sal alcalina, a compuestos alcalinos que estn prcticamente exentos del plomo.
Las ventajas de ste mtodo est en la produccin de productos intermedios libres de
plomo, de manera que tambin las prdidas en metal noble son muy pequeas, adems se
recuperan las sales utilizadas hasta en un 95 % puras.

13.5.3. Eliminacin de los metales nobles

La eliminacin se efecta, segn el mtodo de Parkes, por adicin de zinc metlico
puro. El mtodo est basado en el hecho de que, despus de aadir zinc al plomo lquido, se
separa, al enfriar, una aleacin slida de plata, zinc y plomo, que contiene todos los metales
nobles. De esta aleacin puede expulsarse el zinc por destilacin, y de la aleacin de plata y
plomo que queda, llamado plomo rico, el plomo, por oxidacin.

13.5.4. Eliminacin de zinc

Est fundada en la mayor afinidad del zinc por el oxgeno en comparacin con el
plomo. Esta oxidacin se efecta por agitacin del zinc al rojo vivo con ramas verdes, o
burbujeo de vapor de agua o agua. sta entra por un tubo que llega casi hasta el fondo de la
cadena y por la descomposicin del vapor de agua se produce un fuerte burbujeo en el
bao, que oxida el zinc, obtenindose xido de zinc, plomo y xido plumboso. Estos se
llaman xidos pobres, de punto de fusin elevado que flotan encima del bao de plomo y se
saca cazos.



13.6. Concentracin y Flotacin

Los principales minerales oxidados de plomo son cerusita y anglesita, ambos
sumamente blandos y en las operaciones de reduccin de tamao se transforman en
productos de muy alto porcentaje de lamas, quedando casi intratables por mtodos
gravitacionales que sern los mas adecuados para su concentracin debido a su alto peso
especifico. Para su flotacin se pueden seguir dos alternativas: una con cidos grasos y otra
con colectores sulfhdricos, aminas primarias, etc., despus de una sulfurizacin con sulfuro
de sodio.
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En el primer caso existe un riesgo de la ganga alcalina que flota con el concentrado
y lo diluye, adems consume fuertes cantidades de reactivos; en la segunda, la sulfurizacin
es un mtodo que requiere estudios profundos para el uso de este reactivo porque usarlo en
exceso causa efectos depresivos sobre la cerusita y anglesita sulfurizada, por esta razn
mientras algunos tratadistas recomiendan usarlo en un solo punto del circuito, otros opinan
que se obtienen mejores resultados cuando se agrega por etapas.

13.6.1. Flotacin Directa

La flotacin directa en forma industrial no se practica, sin embargo algunos estudios
de laboratorio han revelado resultados satisfactorios, por ejemplo: cidos faticos con una
cadena larga de hidrocarburo han demostrado ser buenos colectores de cerusita y anglesita,
la efectividad de colectores se debe a la larga cadena de su hidrocarburo y a la presencia de
los componentes insolubles que forma con el ion plomo. Rinelli y Marabini (1973)
desarrollaron una nueva tcnica para flotar cerusita utilizando un quelato (oxima) y aceite
combustible.

R. Herrera Urbina (1980) demostr que la anglesita y cerusita pueden flotarse en
medio cido empleando un colector cationico comercialmente conocido como Alamine 26-
D, la composicin qumica de este colector consiste de aminas primarias con diferente
longitud de la cadena del hidrocarburo.



En flotacin directa con xantatos, el colector amilico fue empleado para flotar
anglesita y cerusita, este sistema de flotacin se lleva a cabo despus que el plomo disuelto
es precipitado por el xantato amilico, como la anglesita es mas soluble que la cerusita en
medio bsico la concentracin de colector que se requiere para flotar anglesita son mayores
que para la cerusita.



Lamentablemente el alto costo y elevado consumo del reactivo hace que su
aplicacin a nivel industrial sea muy escasa o nula.



14. Efectos del Plomo sobre la salud

Las comidas como fruta, vegetales, carnes, granos, mariscos, refrescos y vino
pueden contener cantidades significantes de Plomo. El humo de los cigarros tambin
contiene pequeas cantidades de plomo.

El Plomo puede entrar en el agua potable a travs de la corrosin de las
tuberas. Esto es ms comn que ocurra cuando el agua es ligeramente cida. Este es
el porqu de los sistemas de tratamiento de aguas pblicas son ahora requeridos llevar
a cabo un ajuste de pH en agua que sirve para el uso del agua potable. Que nosotros
sepamos, el Plomo no cumple ninguna funcin esencial en el cuerpo humano, este
puede principalmente hacer dao despus de ser tomado en la comida, aire o agua.
El Plomo puede causar varios efectos no deseados, como son:
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- Perturbacin de la biosntesis de hemoglobina y anemia
- Incremento de la presin sangunea
- Dao a los riones
- Abortos y abortos sutiles
- Perturbacin del sistema nervioso
- Dao al cerebro
- Disminucin de la fertilidad del hombre a travs del dao en el esperma
- Disminucin de las habilidades de aprendizaje de los nios
- Perturbacin en el comportamiento de los nios, como es agresin,
comportamiento impulsivo e hipersensibilidad.

El Plomo puede entrar en el feto a travs de la placenta de la madre. Debido a esto
puede causar serios daos al sistema nervioso y al cerebro de los nios por nacer.

15. ENVENENAMIENTO CON PLOMO

El plomo ingerido en cualquiera de sus formas es altamente txico. Sus efectos
suelen sentirse despus de haberse acumulado en el organismo durante un periodo de
tiempo. Los sntomas de envenenamiento son anemia, debilidad, estreimiento y parlisis
en muecas y tobillos. Las escamas de pinturas con base de plomo y los juguetes fabricados
con compuestos de plomo estn consideradas como muy peligrosas para los nios, para los
que el plomo resulta especialmente daino, incluso a niveles que antes se consideraban
inocuos. El plomo puede producir disminucin de la inteligencia, retraso en el desarrollo
motor, deterioro de la memoria y problemas de audicin y equilibrio. En adultos, el plomo
puede aumentar la presin sangunea. Hoy en da se tratan los envenenamientos por plomo
administrando una sal de sodio o calcio del cido etilendiaminotetraactico. El plomo se
elimina del organismo desplazando el calcio o el sodio y formando un complejo estable con
EDTA que se evacua por la orina.

16. Efectos ambientales del Plomo

El Plomo ocurre de forma natural en el ambiente, pero las mayores concentraciones
que son encontradas en el ambiente son el resultado de las actividades humanas.

Debido a la aplicacin del plomo en gasolinas un ciclo no natural del Plomo tiene
lugar. En los motores de los coches el Plomo es quemado, eso genera sales de Plomo
(cloruros, bromuros, xidos) se originarn.


Estas sales de Plomo entran en el ambiente a travs de los tubos de escape de los
coches. Las partculas grandes precipitarn en el suelo o la superficie de aguas, las
pequeas partculas viajarn largas distancias a travs del aire y permanecern en la
atmsfera. Parte de este Plomo caer de nuevo sobre la tierra cuando llueva. Este ciclo del
Plomo causado por la produccin humana est mucho ms extendido que el ciclo natural
del plomo. Este ha causad contaminacin por Plomo hacindolo en un tema mundial no
slo la gasolina con Plomo causa concentracin de Plomo en el ambiente. Otras actividades
humanas, como la combustin del petrleo, procesos industriales, combustin de residuos
slidos, tambin contribuyen.
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El Plomo puede terminar en el agua y suelos a travs de la corrosin de las tuberas
de Plomo en los sistemas de transportes y a travs de la corrosin de pinturas que contienen
Plomo. No puede ser roto, pero puede convertirse en otros compuestos.

El Plomo se acumula en los cuerpos de los organismos acuticos y organismos del
suelo. Estos experimentarn efectos en su salud por envenenamiento por Plomo. Los
efectos sobre la salud de los crustceos pueden tener lugar incluso cuando slo hay
pequeas concentraciones de Plomo presente.

Las funciones en el fitoplancton pueden ser perturbadas cuando interfiere con el
Plomo. El fitoplancton es una fuente importante de produccin de oxgeno en mares y
muchos grandes animales marinos lo comen. Este es el porqu nosotros ahora empezamos a
preguntarnos si la contaminacin por Plomo puede influir en los balances globales. Las
funciones del suelo son perturbadas por la intervencin del Plomo, especialmente cerca de
las autopistas y tierras de cultivos, donde concentraciones extremas pueden estar presente.
Los organismos del suelo tambin sufren envenenamiento por Plomo.
El Plomo es un elemento qumico particularmente peligroso, y se puede acumular en
organismos individuales, pero tambin entrar en las cadenas alimenticias.
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17. BIBLIOGRAFA

Qumica. R. Chang

Qumica Analtica I. Cualitativa. A. Vogel
Qumica Analtica II. Cuantitativa. A. Vogel
Enciclopedia de Fsica y Qumica. Spin
Apuntes de ctedra de Qumica Inorgnica. Prof. Vernica Rosenfeld y Prof. Jorge Moreno

Sutulov Alexander. Flotacin de Minerales. Cap. IX. Universidad de Concepcin (Chile),
1963, pp. 315-332.

Azaero Ortiz, Angel. Curso: "Concentracin y flotacin de minerales", Captulo:
Flotacin de Sulfuros, UNMSM, Lima, 2002, pp. 7-8.
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18. Anexos





Figura N.13 Diagrama de Flujo de Flotacin Selectiva
de Sulfuros Pb-Zn y Flotacin de Pb Oxidado.


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Figura N. 2. Diagrama de Flujo de Flotacin Bulk:
Plomo-Zinc y Flotacin de Plomo Oxidado

Imgenes de minerales de Plomo

Anglesitas



Cerusitas





Esfalerita

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Galenas