Sid 653

ABSTRACT
RESUMEN
1. INTRODUCCIN 1
1.1 Antecedentes 1
1.2 Objetivos 2
2. DESCRIPCIN DEL PROBLEMA 3
2.1 Introduccin 3
2.2 Aceros 6
2.4 Tratamientos trmicos 13
2.5 Proceso de soldadura por arco elctrico con electrodo protegido 13
2.6 Soldabilidad de los aceros 16
3. DESCRIPCIN DE LA INVESTIGACIN EXPERIMENTAL 19
3.1 Metodologa y materiales 19
4. RESULTADOS DEL ESTUDIO EXPERIMENTAL 23
5. ANLISIS DE RESULTADOS 43
5.1 Capacidades resistentes y de deformacin requeridas en barras de refuerzo
soldadas 43
5.2 Capacidades resistentes y de deformacin observadas en las barras soldadas
ensayadas 44
6. CONCLUSIONES 51
7. AGRADECIMIENTOS 53
8. REFERENCIAS 55

ABSTRACT
The weldability of Mexican reinforcing bars of the NMX-C-407 specification (ASTM A
615/A 615M specification) was studied in an experimental research conducted at the
National University of Mexico. These reinforcing bars were welded with direct butt joints
and electric arc welding using E70 and E90 electrodes. A total of 52 welded rebars were
studied in this research. The reinforcing bars were of the diameters 1 (25.4 mm), 1-1/4
(31.8 mm) and 1-1/2 (38.1 mm), and were tested in tension up to failure in an Universal
Testing machine. The studied variables were type of electrode, type of butt joint and effect of
preheating temperature. The welding procedure followed typical field procedures followed in
Mexico such as with and without preheating and surface preparation. Failure modes and
stress-strain curves of welded reinforcing bars were evaluated from results observed in the
tensile testing of these reinforcing bars. Based on these results, recommendations are given
for the use of welded rebars in seismic zones of Mexico. Among these recommendations, it is
emphasized that welding of rebars for structures in seismic zones of Mexico should be
avoided. Furthermore, because of its good weldability, it is recommended to start using in
Mexico low-alloy steel reinforcing bars of the NMX-B-457 specification (ASTM A 706/A
706M specification).
RESUMEN
Se estudia el efecto de la soldadura en las propiedades mecnicas de barras de refuerzo para
estructuras de concreto producidas de acuerdo con la normativa Mexicana NMX-C-407
(ASTM A615). Estas barras fueron soldadas a tope directo con arco elctrico con electrodo
protegido. Se soldaron 54 muestras de dimetros de 1(25.4 mm), 1-1/4 (31.8 mm) y 1-1/2
(38.1 mm), y se ensayaron a tensin hasta falla en una mquina Universal. Las variables del
proceso de soldadura consideradas fueron: el tipo de electrodo, tipo de bisel y efecto del
precalentamiento. La soldadura de las barras se realiz siguiendo procedimientos usuales de
campo: sin precalentar la barra, ni resecar los electrodos, ni esmerilar las superficies por
unir; tampoco se sigui lo establecido por normativas especficas que aqu se describen.
Con los resultados de los ensayes a tensin de las barras soldadas y los valores obtenidos en
las curvas esfuerzo-deformacin para estas barras, se evalan el modo de falla de dichas
barras y los principales parmetros que definen estas curvas. Con fundamento en los
resultados obtenidos se dan recomendaciones para el empleo, en Mxico, de barras de
refuerzo soldadas para estructuras de concreto reforzado en zonas ssmicas. Entre estas
recomendaciones destaca la de no soldar las barras de refuerzo de estructuras en zonas
ssmicas de Mxico. Adems, por sus buenas caractersticas de soldabilidad, se recomienda
empezar a usar barras de refuerzo con aceros de baja aleacin que cumplan la normativa
Mexicana NMX-B-457 (ASTM 706), para las construcciones en zonas ssmicas de nuestro
pas.
1. INTRODUCCIN
1.1 Antecedentes
Es prctica comn que, para lograr continuidad en barras de acero con dimetros grandes
para refuerzo de concreto, se tenga que recurrir a tcnicas como el traslape. Esta solucin
se debe a que en la industria de la construccin, tanto los procesos constructivos como las
dimensiones de los elementos estructurales obligan a traslapar las barras de refuerzo.
Cuando el traslape no es una solucin prctica o no lo permiten los reglamentos de
construccin, se recurre a tcnicas como los conectores mecnicos y la soldadura con
arco elctrico con electrodo protegido.
La seguridad de las construcciones en que se utilizan barras de refuerzo soldadas no slo
depende de la resistencia de las mismas, sino tambin de las uniones soldadas, por lo que
es relevante conocer las propiedades mecnicas de las barras de refuerzo que han sido
soldadas.
En Mxico, prcticamente slo se emplea el acero de refuerzo ASTM A615 grado 60
(ASTM, 1992), el cual se suelda en la mayor parte de los casos con arco elctrico, sin
tomar en cuenta las recomendaciones de las normas existentes al respecto, como el
precalentamiento de la barra, el esmerilado de las superficies por unir, el resecado de los
electrodos, etc. Es necesario tomar en cuenta este tipo de recomendaciones, particularmente
porque la norma mexicana NMX-C-407-ONNCCE-2001 (Norma Oficial Mexicana,
2001) para este acero de refuerzo no establece un lmite de contenido de carbono en la
composicin qumica, y este elemento es el responsable de los cambios en la microestructura
de la zona afectada por el calor y de la dificultad para la operacin de soldadura. Otro
problema es la poca preparacin de los soldadores y la deficiente supervisin del
proceso, que se realiza comnmente en el lugar de la obra.
1
En este trabajo se estudian las propiedades mecnicas de barras de refuerzo del tipo
ASTM A615 grado 60 (ASTM, 1992) fabricadas en Mxico, las cuales fueron soldadas a
tope directo por arco elctrico con electrodo protegido. Se toma en cuenta principalmente
tres variables: el tipo de electrodo empleado, tipo de bisel con el que se forma la
soldadura, as como si se emplea o no el proceso de precalentamiento requerido por la
normativa existente. Con base en el anlisis de los resultados de ensayes en tensin de
barras soldadas y el anlisis de algunas caractersticas de la composicin del acero de
estas barras, se evalan el efecto de estas tres variables importantes del proceso de
soldadura: precalentamiento, bisel y electrodo.
Para la realizacin de este estudio se efectuaron ensayes en tensin de barras soldadas de
acero de refuerzo de dimetros de 1 (25.4 mm), 1-1/4 (31.8 mm) y 1-1/2 (38.1 mm)
designadas con los nmeros 8,10 y 12, respectivamente.
Se presentan los resultados promedio de los parmetros de deformacin ltima, esfuerzo
ltimo y esfuerzo de fluencia obtenidos del ensaye a tensin y del diagrama esfuerzo-
deformacin de las barras nmeros 8, 10 y 12, respectivamente.
1.2 Objetivos
Los objetivos del presente trabajo son conocer las propiedades mecnicas de barras de
refuerzo soldadas producidas en Mxico del tipo ASTM A615 grado 60 (ASTM, 1992) y
dar recomendaciones para el empleo de estas barras de refuerzo soldadas cuando se
considere el diseo de estructuras en zonas ssmicas. Los ensayes se efectuaron tanto en
barras continuas de acero como en barras unidas mediante soldadura a tope directo en
posicin vertical y horizontal, para lo cual se siguieron los procedimientos usuales de
campo, as como los establecidos por normativas especficas que aqu se describen. Se
analizan los parmetros de ductilidad, esfuerzo de fluencia y resistencia a tensin de las
barras, con el fin de establecer recomendaciones para el empleo de barras soldadas en
estructuras de concreto reforzado en zonas ssmicas.
2
2. DESCRIPCIN DEL PROBLEMA
2.1 Introduccin
Existen normas nacionales e internacionales para soldar el acero de refuerzo, como el Cdigo
de soldadura estructural de acero de refuerzo ANSI/AWS D1.4-98 (AWS, 1998) y el Procedi-
miento de soldadura estructural de acero de refuerzo, NMX-H-121-1988 (Norma oficial
mexicana, 1988) que reconocen la soldabilidad del acero de refuerzo de tipo ASTM A615
grado 60 (ASTM, 1992). Sin embargo, en Mxico la soldadura del acero de refuerzo se realiza,
en la mayora de los casos, sin tomar en cuenta las recomendaciones especificadas por dichas
normas. En general, el proceso de soldadura de barras de refuerzo se realiza en la obra, con
una supervisin deficiente del proceso que efectan soldadores poco calificados. En la
mayora de los casos no se precalientan las barras y en las superficies por unir no se
eliminan las imperfecciones despus de ser cortadas con oxicorte. Adems el ngulo de
unin es inadecuado, el resecado de los electrodos no es el especificado, etc.
La fig 2.1 muestra un proceso tpico de soldadura de barras de refuerzo con arco elctrico
con electrodo protegido.
Fig 2.1 Soldadura de varillas
3
Fig 2.2 Zona afectada por el calor (ZAC) en una varilla soldada
en esta investigacin
El arco elctrico genera una gran cantidad de calor para fundir el electrodo. Este calor
induce transformaciones en la microestructura de la barra de refuerzo y crea una regin
conocida como zona afectada por el calor. Las caractersticas de esta regin dependen
del contenido de carbono de las barras de refuerzo, del proceso y del procedimiento de
soldadura utilizados.
La fig 2.2 muestra una barra cortada despus de haber sido soldada, con objeto de
mostrar la zona de la barra afectada por el calor en el proceso de soldadura, durante esta
investigacin.
Es necesario precalentar las varillas antes de soldarlas para reducir la velocidad de
enfriamiento, evitar la contraccin y la formacin de una estructura llamada martensita,
la cual confiere al acero una gran dureza, y afecta de manera negativa otras propiedades
mecnicas como la ductilidad (AWS, 1968). En la tabla 5.2 del Reglamento ANSI/AWS
D1.4-98 (AWS, 1998), se encuentran recomendaciones para el precalentamiento de las
barras de refuerzo del tipo ASTM A615, grado 60 (ASTM, 1992), antes de ser soldadas
de acuerdo con el valor del carbono equivalente, que se describir posteriormente. El
esmerilado de las superficies por unir cortadas con oxgeno-acetileno garantiza una
mejora en la unin entre el metal base y la soldadura. El calentamiento de los electrodos
contribuye a minimizar el agrietamiento de las soldaduras por la accin del hidrgeno.
4
Fig 2.3 Horno improvisado para el resecado de los electrodos
El Cdigo ANSI/AWS D1.4 (AWS, 1998) seala que los electrodos de la serie E90XX-
X, recomendados para soldar el acero de refuerzo del tipo ASTM A615 grado 60
(ASTM, 1992), debern ser calentados a una temperatura no menor de 370 C durante
por lo menos dos horas, si stos han estado expuestos a la atmsfera por ms de cinco
horas. La fig 2.3 muestra este proceso como se hace en algunos casos en nuestro pas, lo
que se logra de manera poco eficiente, ya que se utilizan lmparas sin control de
temperatura, como se aprecia en la figura.
Generalmente se acepta que la regin soldada es ms resistente que el metal base. En los
aceros con menos de 0.25 % de carbono, esto ocurre precisamente por el bajo contenido
de carbono y en general el calentamiento no provoca cambios importantes en el metal
base cercano a la regin soldada. Durante el proceso de soldadura el metal base
adyacente a la soldadura se calienta por encima de la temperatura crtica de 727 C, lo
que provoca cambios en la microestructura del acero, que al enfriarse puede sufrir la
creacin de nuevas estructuras con propiedades mecnicas diferentes de las del metal
base. Como los aceros de bajo carbono tienen baja templabilidad (facilidad con la que un
acero puede aumentar su dureza) rara vez aumentan su dureza en el proceso de
soldadura. Los problemas de poca soldabilidad generalmente aparecen en los aceros con
un contenido de carbono mayor de 0.45 %, ya que en este caso se requiere generalmente
un pre o postcalentamiento para reducir los efectos provocados por el calor en las
5
propiedades mecnicas del acero. La alta templabilidad de un acero reduce su
soldabilidad, lo que permite la formacin de martensita y hace frgil la soldadura
(Askeland, 2004).
Otro aspecto importante que influye en la calidad de las barras de refuerzo soldadas es
que la norma ASTM A615 grado 60 (ASTM, 1992), con la cual se fabrican las barras
empleadas en nuestro pas, no tiene algn requisito relacionado con la soldadura; esta
norma no establece lmites de contenido de carbono en este tipo de barras. Por el
contrario, sobre las barras construidas bajo la norma ASTM A706 (ASTM, 1992) se
especifica que estas barras son de calidad soldable y para ello se limita el contenido de
carbono en la composicin qumica hasta 0.30 % y el carbono equivalente hasta 0.55 %
como mximo. La composicin qumica de las barras utilizadas en esta investigacin fue
proporcionada por el fabricante a travs de un certificado de calidad expedido por un
laboratorio.
Las propiedades mecnicas finales de la varilla soldada dependen de las propiedades
finales de la soldadura y de la zona afectada por el calor. Para entender el proceso
complejo de soldadura con arco elctrico en los aceros, es necesario comprender la
naturaleza de stos. En lo que sigue, se describen algunas propiedades mecnicas y
qumicas de los aceros.
2.2 Aceros
El acero es principalmente una aleacin de hierro y carbono. El contenido de carbono le da
al acero las caractersticas mecnicas importantes como resistencia, ductilidad, dureza, etc.
Los aceros se pueden clasificar por su fabricacin, por su composicin qumica, por su
uso, por su contenido de carbono; por la forma final del producto, por el mtodo final de
terminado, etc (Avner, 1979). Por su contenido de carbono, los aceros se clasifican en
aceros de bajo carbono, que son los que tienen hasta 0.30 % de carbono, medio carbono,
desde 0.30 hasta 0.60 % de carbono, y alto carbono, con ms de 0.60 % de carbono
(ASM, 1990).
La tabla 2.1 muestra la clasificacin SAE para aceros al carbono y aceros aleados, en la
cual los dos primeros dgitos indican el tipo de acero y los dos ltimos indican el
contenido de carbono (Grinberg, 1989).
6
TABLA 2.1 CLASIFICACIN DE ACEROS DE LA SOCIETY OF AUTOMOTIVE
ENGINEERS (SAE)
Tipo SAE Nombre Aleantes
10XX Aceros al carbono
11XX Aceros al carbono Altos en azufre y bajos en fsforo
13XX Aceros al carbono Altos en azufre y fsforo
23XX Aceros al Mn 1.6 1.9 % Mn
25XX Aceros al Ni 3.5 % Ni
31XX Aceros al Ni-Cr 1.2 % Ni y 0.60 % Cr
40XX Aceros al Mo 0.35 % Mo
41XX Aceros al Cr-Mo 1.00 % Cr y 0.20 % Mo
43XX Aceros al Cr-Ni-Mo
46XX Aceros al Ni-Mo 1.75 % Ni y 0.25 % Mo
48XX Aceros al Ni-Mo 3.50 % Ni y 0.25 % Mo
51XX Aceros al Cr 0.80 % Cr
52XX Aceros al Cr 1.50 % Cr
61XX Aceros al Cr-V
86XX Aceros al Ni-Cr-Mo 0.55 % Ni, 0.50 % Cr y 0.20 % Mo
87XX Aceros al Ni-Cr-Mo 0.55 % Ni, 0.50 % Cr y 0.20 % Mo
92XX Aceros al Mn-Si 0.80 % Mn y 2.00 % Si
2.2.1 Aceros aleados
Los aceros aleados son aquellos que tienen propiedades mecnicas superiores a los
aceros al carbono debido a efectos de los elementos de aleacin que se les agregan para
conseguir caractersticas determinadas (Aguilar, 1997).
Los elementos de aleacin en los aceros se agregan con la finalidad de:
Proporcionar un endurecimiento en solucin slida de la ferrita.
Causar la precipitacin de carburos de aleacin en vez de la cementita.
Mejorar la resistencia a la corrosin.
Mejorar la templabilidad o capacidad de endurecimiento.
La tabla 2.2 lista los principales elementos aleantes, as como sus efectos ms importantes
en las caractersticas finales de los aceros.
7
TABLA 2.2 ELEMENTOS PRINCIPALES QUE SE UTILIZAN PARA LA
ALEACIN DE LOS ACEROS Y SUS EFECTOS
Elemento Funciones principales
Aluminio Restringe el crecimiento de grano
Cromo Aumenta la resistencia a la corrosin y a la oxidacin
Aumenta la templabilidad
Aade resistencia a altas temperaturas
Resiste la abrasin y el desgaste
Cobalto Contribuye a conservar la dureza a altas temperaturas
Contrarresta la fragilidad debida al azufre
Manganeso Contrarresta la fragilidad provocada por el azufre
Molibdeno Eleva la temperatura del inicio del crecimiento de grano
Favorece el endurecimiento desde la superficie hacia el interior del material
Contrarresta la tendencia a la fragilidad
Aumenta la resistencia, a la fluencia y la dureza a altas temperaturas
Mejora la resistencia a la corrosin en aceros inoxidables
Forma partculas resistentes a la abrasin
Nquel Hace resistentes a los aceros no templados o recocidos
Fsforo Aumenta la resistencia de los aceros de bajo carbono
Aumenta la resistencia a la corrosin
Mejora la trabajabilidad en los aceros
Silicio Elemento de aleacin para lminas elctricas y magnticas
Mejora la resistencia a la corrosin
Hace resistentes a los aceros de baja aleacin
Titanio Reduce la dureza y templabilidad en aceros al cromo
Tungsteno Forma partculas duras y resistentes a la abrasin en aceros para herramientas
Promueve la dureza y la resistencia a altas temperaturas
Vanadio Eleva la temperatura de inicio del crecimiento de grano
Produce endurecimiento

2.2.2 Barras de refuerzo en elementos de concreto
Las barras de refuerzo que se emplean en la industria de la construccin son barras de
acero fabricadas especialmente para ser usadas como refuerzo del concreto, y cuya
superficie est provista de salientes, llamadas corrugaciones, que tienen el objeto de
lograr una adherencia adecuada entre los dos materiales, con lo cual se consigue que no
haya movimientos relativos entre ellos. Las varillas de refuerzo se colocan en las cimbras
antes de colar el concreto. stas generalmente se fabrican en un gran intervalo de
dimetros, que van desde 3/8 hasta 1 y 1/2 pulgadas.
8
Las varillas se identifican por grados, con base en su esfuerzo de fluencia mnimo; por
ejemplo, una varilla de grado 42 indica una resistencia de fluencia mnima de 4200 kg/cm
2
.
La norma mexicana NMX-C-407-ONNCCE-2001 (Norma Oficial Mexicana, 2001)
clasifica a las varillas en los grados 30, 42 y 52.
2.2.3 Propiedades mecnicas
Las propiedades mecnicas determinan el comportamiento de los aceros bajo cargas
aplicadas. Estas propiedades mecnicas se especifican segn su resistencia a la tensin,
resistencia de fluencia, dureza, elongacin, reduccin de rea y resistencia a la compresin.
Con un ensayo de tensin es posible determinar algunas propiedades mecnicas en los
aceros mencionados anteriormente. Este ensaye consiste en colocar una probeta en una
mquina de prueba para someterla a una carga axial por medio de un sistema de carga.
Para un aumento de carga ms all del lmite elstico, se alcanza un esfuerzo para el cual
el material contina deformndose sin que haya incremento de la carga. El esfuerzo en
este punto se conoce como punto de cedencia o punto de fluencia (F
y
). Para materiales
como los aceros de alta resistencia. la mxima resistencia til corresponde a la resistencia
de fluencia. Por lo general este valor se determina con el mtodo de la deformacin
permanente. En el diagrama esfuerzo-deformacin se marca en el eje de las abscisas un
valor de deformacin de 0.002. Con este valor se traza una paralela a la recta donde el
esfuerzo es proporcional a la deformacin hasta cruzar la curva, ste es el punto conocido
como resistencia de fluencia (F
y
).
La tenacidad es la capacidad de un material para deformarse sin romperse cuando se le
aplica una fuerza. sta se mide con la elongacin porcentual y la reduccin de rea. La
tenacidad en la soldadura es de gran importancia para sta, puesto que si es considerable
indicar que la soldadura tendr capacidad de deformacin antes de su fractura.
La dureza indica la resistencia al rayado o penetracin de un material, as como una
medida cualitativa de su resistencia. Los ensayes de dureza ms comunes son el de
Brinell, Rockwell y Vickers (Avner, 1979).
2.3 Diagrama de fases Fe-C
La informacin sobre las diferentes fases que pueden tener los aceros en un intervalo amplio
de temperaturas que incluye los estados slido y lquido se resume en el diagrama de fases de
la fig 2.4.
9
Fig 2.4 Diagrama de equilibrio hierro-carbono
En el diagrama hierro-carbono de la fig 2.4, el carbono en equilibrio no aparece como
carbono libre, sino en la forma de carburo, conocido como cementita. En la escala
inferior se indica el porcentaje en peso del carbono. En el extremo izquierdo la aleacin
se reduce a hierro puro. En la escala vertical se indica la temperatura. Las curvas en el
diagrama delimitan los campos donde pueden existir las fases.
El hierro puro tiene diferentes formas alotrpicas, es decir, existe en dos o ms formas
diferentes. En temperatura ambiente, el hierro tiene una estructura cbica centrada en el
cuerpo con propiedades magnticas, llamado hierro . Si se aumenta la temperatura hasta
910 C, toma lugar otro cambio, una estructura cbica centrada en las caras, llamado
hierro . El hierro nuevamente toma la forma de estructura cbica centrada en el cuerpo
a una temperatura de 1400 C y es llamado hierro .
El punto S del diagrama se refiere a la reaccin eutectoide, que ocurre a una temperatura
de 727 C, en la cual una fase slida, al enfriarse, se convierte en dos slidos ntimamente
10
mezclados. Al producto de esta reaccin se le da el nombre de perlita, y su composicin
es de 0.80 % de carbono.
El diagrama se divide en dos secciones principales, las aleaciones que tienen menos de
2 % de carbono son llamadas aceros; y las que contienen ms de 2 % de carbono son
llamadas hierros fundidos.
2.3.1 Estructuras que aparecen en el diagrama
Cementita. Es un compuesto intersticial tpicamente duro y frgil de baja resistencia
tensil, pero de alta resistencia compresiva. Contiene 6.67 % de C por peso.
Austenita. Es el nombre dado a la solucin slida . Generalmente no es estable a la
temperatura ambiente. Bajo ciertas condiciones, es posible obtener austenita a la
temperatura ambiente y su microestructura se muestra en la fig 2.5.
Fig 2.5 La austenita es una fase del acero con una
red cristalina centrada en las caras
Ferrita. Es una solucin slida intersticial de una pequea cantidad de carbono disuelto.
Tiene una estructura cbica centrada en el cuerpo. Es la estructura ms suave que aparece
en el diagrama y su microestructura se muestra en la fig 2.6.
Fig 2.6 Red cristalina de la fase ferrita
11
Perlita. Producto de la reaccin eutectoide que contiene 0.80% de carbono a una
temperatura de 727 C y se forma a un enfriamiento muy lento.
Martensita. La martensita no es una fase de equilibrio. Este es el motivo por el cual no
aparece en el diagrama de fases. La martensita confiere al acero alta dureza a costa de
otras propiedades como la ductilidad, es decir, es una estructura bastante frgil. Por eso
no es deseable que se forme a la hora de soldar un acero (Askeland, 2004). Su
microestructura se muestra en la fig 2.7.
Fig 2.7 Red cristalina de la martensita
2.3.1 Temperaturas crticas
Las temperaturas crticas son aquellas en las cuales los aceros sufren cambios en su
estructura, ya sea por calentamiento o enfriamiento. En la fig 2.4, las lneas A
3
y A
1
son
conocidas como lnea de temperatura crtica superior y lnea de temperatura crtica
inferior, respectivamente, para los aceros con menos del 0.8% de carbono. Para aceros
con contenidos de carbono mayores a 0.8% se emplean las lneas A
cm
y A
3.1
.
Cuando la regin de la varilla adyacente a la soldadura se calienta por el calor del arco, la
temperatura se eleva por encima de 727 C, creando transformaciones de fase. Dentro de
la regin de austenita no ocurre ningn cambio en su estructura, sino hasta que se cruza
la lnea GS en el diagrama de la fig 2.4, a una temperatura de 780 C. Durante el
enfriamiento, realizado en las condiciones ambientales de campo, la austenita de la zona
afectada por el calor se transforma en una estructura nueva, dependiendo de la velocidad
de enfriamiento (Askeland, 2004).
12
2.4 Tratamientos trmicos
Se define el tratamiento trmico como un calentamiento y enfriamiento controlado de un
metal para alterar sus propiedades mecnicas. La parte ms importante del diagrama hierro-
carbono para el tratamiento trmico del acero, es la que involucra la transformacin de la
austenita por debajo de la temperatura crtica inferior.
2.4.1 Tipos de tratamientos trmicos
Los tratamientos trmicos ms usuales son:
a) Recocido
b) Temple
c) Revenido.
a) Recocido. El objeto principal del tratamiento trmico del recocido para aceros es para
regenerar su estructura o eliminar tensiones internas. Consiste en el calentamiento del
acero a temperaturas adecuadas, seguido generalmente de un enfriamiento lento.
b) Temple. El objeto del tratamiento trmico del temple es endurecer y aumentar la
resistencia de los aceros. El acero se calienta a una temperatura ligeramente mayor que la
temperatura crtica superior y se enfra a gran velocidad, la transformacin a perlita se
inhibe y el producto obtenido es martensita.
c) Revenido. El tratamiento trmico del revenido es el que se le da a las piezas de acero
que han sido previamente templadas. Consiste en un calentamiento a una temperatura
inferior a la crtica, para disminuir la dureza y las tensiones internas de los aceros
templados.
2.5 Proceso de soldadura por arco elctrico con electrodo protegido
La soldadura con arco elctrico consiste en unir dos piezas de metal a travs de una gran
corriente elctrica que pasa por una varilla de metal llamada electrodo. El intenso calor
producido por la corriente elctrica funde la punta del electrodo y la superficie de las
piezas que se estn soldando.
Este es uno de los procesos ms usados debido a ciertas ventajas, como las siguientes:
13
El equipo es porttil
El proceso es muy verstil respecto a ubicacin y operacin
El electrodo recubierto proporciona el metal de aporte y su proteccin por lo que no
se requiere proteccin adicional ni fundentes
El proceso es adecuado para la mayor parte de los metales de uso comn como lo
es el acero.
El equipo que se requiere para llevar a cabo la soldadura por arco elctrico consiste en:
Una fuente de potencia, que puede ser de corriente alterna o corriente continua,
segn el tipo de corriente de soldadura requerida, el intervalo de amperaje, la
posicin en que se soldar, etc
Un porta electrodo, que es un dispositivo para sostener al electrodo
Un dispositivo de conexin con la pieza de trabajo, que normalmente consiste en
una pinza tensada con un resorte
Cables para soldadura, que sirven para conectar el porta electrodo y la conexin a
tierra.
La prctica de la soldadura es de alto riesgo, por lo que se recomienda usar siempre
equipo de seguridad:
Mscara de soldar
Guantes de cuero
Coleto o delantal de cuero
Zapatos de seguridad.
Uno de los elementos de suma importancia en el proceso de soldadura es, sin duda, el
electrodo. Consiste en una varilla con un ncleo de metal recubierto por una capa de
compuestos que sirven para proteger el arco y evitar una contaminacin excesiva del
metal aportado por la atmsfera; adems esta capa proporciona una escoria protectora
que protege al metal del aire y en algunos casos proveer de elementos de aleacin al
metal depositado como se muestra en la fig 2.8.
14
Fig 2.8 Fundicin del electrodo
Los electrodos con recubrimiento se clasifican de acuerdo con los requisitos de especificaciones
emitidas por la American Welding Society (AWS), y se muestran en la tabla 2.3.
TABLA 2.3 ESPECIFICACIONES DE LA AWS PARA ELECTRODOS CON
RECUBRIMIENTO
Tipo de electrodo Especificaciones
Acero al carbono Seccin A5.1
Acero de baja aleacin Seccin A5.5
Para los electrodos con recubrimiento de aceros de baja aleacin la seccin ANSI/AWS
A5.5 clasifica a los electrodos con un sufijo adicional para designar la composicin
qumica, como se muestra en la fig 2.9.
Electrodo
E 90 1 8 B3
Resistencia a la tensin
mnima de 90,000 psi
Posicin a soldar
Tipo de corriente y
recubrimiento
Composicin del depsito
Fig 2.9 Clasificacin de electrodos de baja aleacin
15
TABLA 2.4 TIPO DE RECUBRIMIENTO Y TIPO DE CORRIENTE
Dgito Tipo de recubrimiento Corriente para soldar
0 Sodio celulosa CD PI
1 Potasio celulosa CA CD PI
2 Sodio titanio CA CD PD
3 Potasio titanio CA CD PI
4 Titanio polvo de hierro CA CD PI
5 Sodio bajo hidrgeno CD PI
6 Potasio bajo hidrgeno CA CD PD
7 Oxido de hierro polvo de hierro CA CD PI
8 Bajo hidrgeno polvo de hierro CA CD PI
CA=Corriente alterna
CD PI=Corriente directa polaridad invertida
CD PD=Corriente directa polaridad directa
La tabla 2.4 muestra el tipo de recubrimiento y los tipos de corriente que tienen y usan
los electrodos.
La experiencia y la sntesis de muchas investigaciones han hecho que se establezcan
procedimientos que deben observarse para tener un proceso de soldadura ptimo:
Conocer la naturaleza del metal base, es decir, saber su composicin qumica, ya
que la soldadura de los aceros es muy susceptible al contenido de carbono.
Considerar las dimensiones de la seccin por soldar, esto permitir elegir el
dimetro del electrodo y el tipo de corriente para producir una soldadura del tamao
requerido en el tiempo ms corto posible.
Determinar el tipo de corriente, ya que sta junto con la polaridad afectan la rapidez
de fusin de los electrodos y del metal base.
Considerar el tipo de unin, debido a que en las piezas que se van a soldar pueden
ser ms convenientes ciertos cortes especficos; adems, las superficies por soldar
deben estar limpias y libres de xido.
2.6 Soldabilidad de los aceros
La soldabilidad de los aceros se refiere a la capacidad que tiene este material para ser
soldado. Este concepto est ligado a la composicin qumica del acero a travs del carbono
equivalente (CE), parmetro que se define con una ecuacin emprica desarrollada para
expresar la soldabilidad de los aceros. El Cdigo de soldadura para aceros de refuerzo
ANSI/AWS D1.4-98 (AWS, 1998) seala la frmula para el clculo del CE:
16

%
%
6
Mn
CE C = + (1)
y el Procedimiento de soldadura estructural acero de refuerzo NMX-H-121-1988
(Norma Oficial Mexicana, 1988) seala la siguiente frmula:

% % % % % %
%
6 40 20 10 50 10
Mn Cu Ni Cr Mo V
CE C = + + + + (2)
La soldabilidad de los aceros al carbono depende principalmente del contenido de
carbono. Para los aceros de bajo carbono la soldabilidad es excelente, es buena y regular
para los aceros de medio carbono y pobre para los aceros de alto carbono (AWS, 1987).
Los criterios para esta clasificacin se comentan posteriormente.
Los aceros con 0.30 % mximo de contenido de carbono son fciles de soldar, en general
se pueden trabajar y son los ms usados por los herreros para hacer ventanas, puertas, etc.
Los aceros de medio y alto carbono son ms difciles de soldar ya que con bastante
facilidad se puede formar martensita en la zona afectada por el calor, lo que causa una
soldadura de poca tenacidad. Sin embargo, se han desarrollado varias estrategias para
contrarrestar estos efectos, como el precalentamiento del material o la minimizacin de la
incorporacin del hidrgeno que hace que el acero se vuelva frgil (Askeland, 2004).
Fig 2.10 Diagrama del contenido de carbono contra el carbono equivalente
17
Como el parmetro CE est ntimamente ligado con el contenido de carbono en los
aceros, se suele utilizar el diagrama carbono-carbono equivalente para localizar los
aceros de acuerdo con su soldabilidad, que se describe a continuacin. Las coordenadas
del diagrama son el contenido de carbono en la escala vertical y el carbono equivalente
en la escala horizontal. En el diagrama se delimitan tres zonas. La zona I comprende a los
aceros de soldabilidad ptima. Son aceros con contenidos de carbono sumamente bajos.
La zona II abarca aceros de buena a regular soldabilidad, que se usan en la construccin
de estructuras y edificios. La zona III comprende a los aceros con alto riesgo de falla en
el caso de ser soldados. Las zonas que aqu se delimitan se muestran en la fig 2.10.
Como se aprecia en la fig 2.10, dependiendo del contenido de carbono y el valor del CE,
las varillas de refuerzo del tipo ASTM A615 grado 60 (ASTM, 1992) pueden tener
niveles de soldabilidad de regular a pobre, por lo que las normativas existentes para
soldar este tipo de barras recomiendan el uso del precalentamiento y electrodos de bajo
contenido de hidrgeno.
La tabla 2.5 seala la soldabilidad de algunos aceros, de acuerdo con el contenido de
carbono y CE.
TABLA 2.5 SOLDABILIDAD DE ALGUNOS ACEROS CON BASE EN EL
CONTENIDO DE CARBONO Y CE
Acero Porcentaje de carbono Carbono equivalente Niveles de soldabilidad
d
ASTM A36 0.10 a 0.30
a
0.20 a 0.50
a
Buena
ASTM A615 grado 60 0.417 a 0.443
b
0.59 a 0.62
b
Regular
ASTM A706 grado 60 Mx 0.30
c
Mx 0.55
c
Buena
a. ASM, 1997
b. Composicin qumica del fabricante y CE obtenido de las varillas que se ensayan en el II UNAM
c. ASTM, 1992
d. AWS, 1987
18

3. DESCRIPCIN DE LA INVESTIGACIN EXPERIMENTAL
3.1 Metodologa y materiales
En esta investigacin se soldaron a tope directo y ensayaron monotnicamente a tensin un
total de 54 muestras de barras de refuerzo clasificadas como n 8, 10 y 12. Adems, con
fines de comparacin se ensayaron tres barras sin soldadura. Las muestras ensayadas
tuvieron una longitud de 90 cm con 30 cm de longitud mnima entre mordazas. De los
ensayes a tensin se obtuvieron curvas esfuerzo-deformacin. Para el registro de las
deformaciones se utiliz un dispositivo construido en el Instituto de Ingeniera, el cual se
muestra en la fig 3.1. El dispositivo cuenta con un conjunto de strain gauges de puente
completo adheridos a una lmina delgada de acero que al flexionarse provoca un cambio en
su resistencia elctrica registrada por los strain gauges. La seal registrada es amplificada y
registrada en un sistema de adquisicin de datos para ser capturada en una computadora
personal previamente configurada para obtener una medida final en milmetros.
Fig 3.1 Instrumentacin
19

Las variables que se consideraron en este estudio para analizar el problema de soldadura
de barras de refuerzo fueron: electrodos (E-7018 y E-9018), tipo de bisel y ejecucin o
no del precalentamiento.
Se utilizaron electrodos E-7018 de dimetros 1/8 y 5/32, y E-9018-B3 de 1/8 y 5/32.
Adems, se emple una mquina de soldar de corriente directa marca Haggluns. El corte
y precalentamiento se llev a cabo con equipo de oxgeno-acetileno y un gis trmico para
medir la temperatura de precalentamiento requerida. Los ensayes a tensin se realizaron
en la Mquina Universal del II UNAM, la cual tiene una capacidad de 250 toneladas.
Las tablas 3.1, 3.2 y 3.3 muestran la composicin qumica de las varillas n 8, 10 y 12,
respectivamente, de acuerdo con la informacin proporcionada por el fabricante.
TABLA 3.1 COMPOSICIN QUMICA DE BARRAS N 8
C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%) C (%) Ni (%) Cu (%)
0.417 0.156 1.011 0.013 0.024 0.139 0.084 0.289
C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%) C (%) Ni (%) Cu (%)
0.443 0.207 1.029 0.021 0.033 0.132 0.102 0.491
C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%) C (%) Ni (%) Cu (%)
0.441 0.156 1.060 0.017 0.029 0.088 0.097 0.444
Con base en la informacin de las tablas 3.1, 3.2 y 3.3, se calcul el parmetro CE
(carbono equivalente) con la ec 2.1 (ANSI/AWS D1.4-98) y con la ec 2.2 (NMX-H-121).
Los resultados de emplear estas ecuaciones se muestran en la tabla 3.4
TABLA 3.4 CARBONO EQUIVALENTE DE LAS VARILLAS N 8, 10 Y 12
Nmero de varilla CE (ec 2.1) CE (ec 2.2)
N 8 0.59 0.61
N 10 0.61 0.65
N 12 0.62 0.64
20

Con los resultados del carbono equivalente y empleando la tabla 5.2 de ANSI/AWS D1.4-
98(AWS, 1998), resulta que se requiere una temperatura de precalentamiento de 150 C.
En la tabla 3.5 se indican las caractersticas y nmero de las muestras soldadas. Las
columnas 1 y 2 de la tabla indican la denominacin del grupo de varilla soldada
considerada, as como su nmero de identificacin, respectivamente. Las columnas 3 y 4
se refieren a los casos sin precalentamiento y con precalentamiento, respectivamente. La
columna 5 se refiere al bisel B1, correspondiente a varillas soldadas en posicin vertical,
fig 3.2. La columna 6 se refiere al bisel B2, correspondiente a varillas soldadas en
posicin horizontal, fig 3.3. Las columnas 7 y 8 se refieren al tipo de electrodo empleado
en el estudio experimental, E7018 y E9018, respectivamente. La columna 9 indica el
total de muestras por dimetro.
TABLA 3.5 CARACTERSTICAS Y NMERO DE BARRAS DE REFUERZO
SOLDADAS Y ENSAYADAS
Grupo
N de
varilla
Sin
precalentamiento
Con
precalentamiento
B1 B2 E-70 E-90 Total
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
A 8 X X X 3
10 X X X 3
12 X X X 3
B 8 X X X 3
10 X X X 3
12 X X X 3
C 8 X X X 3
10 X X X 3
12 X X X 3
D 8 X X X 3
10 X X X 3
12 X X X 3
E 8 X X X 3
10 X X X 3
12 X X X 3
F 8 X X X 3
10 X X X 3
12 X X X 3
Total 54
21

Fig 3.2 Bisel tipo B1 para varillas soldadas en posicin vertical
Fig 3.3 Bisel tipo B2 para varillas soldadas en posicin horizontal

22
4. RESULTADOS DEL ESTUDIO EXPERIMENTAL
Los resultados del ensaye a tensin de las barras de control sin soldadura se muestran en la
tabla 4.1. Las columnas 2 y 3 muestran la carga mxima (P) y el esfuerzo mximo (Fsu),
respectivamente; la columna 4 muestra el esfuerzo de fluencia (Fy); la columna 5 el mdulo
de elasticidad (Es); la columna 6 la deformacin mxima (su) y la columna 7 la relacin
entre el esfuerzo mximo y el esfuerzo de fluencia especificado de 4200 kg/cm
2
.
TABLA 4.1 RESULTADOS DEL ENSAYE A TENSIN DE BARRAS SIN SOLDADURA
N de barra P (kg) Fsu (kg/cm
2
) Fy (kg/cm
2
) Es (kg/cm
2
)
su (%)
Fsu/Fy
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
8 35581 7017 4320 1797139 11.8 1.67
10 60721 7647 4367 2222990 10.0 1.82
12 84645 7425 4371 2121550 11.7 1.76
Considerando el efecto de la temperatura inicial del metal base, del tipo de bisel y el tipo
de electrodo para las barras soldadas, los grupos definidos en la tabla 3.1 se reagrupan de
acuerdo con el efecto de estas variables. Se tienen tres casos para el efecto de la
temperatura inicial del metal base manteniendo fijos el bisel y el tipo de electrodo, dos
casos para el efecto del bisel manteniendo fijos la temperatura y el tipo de electrodo y
dos casos para el efecto del electrodo, manteniendo fijos la temperatura y el bisel, como
se ve en la tabla 4.2. De esta manera hay siete casos por cada uno de los dimetros
considerados en este estudio, los que se describen a continuacin.
a) Efecto de la temperatura inicial del metal base
Caso I. Grupos A y C (B1, E70, sin y con precalentamiento)
Caso II. Grupos B y D (B1, E90, sin y con precalentamiento)
Caso III. Grupos E y F (B2, E90, sin y con precalentamiento)
23
b) Efecto del tipo de bisel
Caso IV. Grupos B y E (E90, sin precalentamiento, B1 y B2)
Caso V. Grupos D y F (E90, con precalentamiento, B1 y B2)
c) Efecto del tipo de electrodo
Caso VI. Grupos A y B (B1, sin precalentamiento, E70 y E90)
Caso VII. Grupos C y D (B1, con precalentamiento, E70 y E90)
La tabla 4.2 presenta los siete casos considerados en este estudio. Las columnas 1, 2 y 3
se refieren a las variables, los casos considerados del I al VII y los grupos involucrados,
respectivamente; la columna 4 indica el nmero de asignacin de las barras. Las
columnas 5 y 6 se refieren a las barras sin precalentamiento y con precalentamiento. Las
columnas 7 y 8 se refieren a los biseles B1 y B2, respectivamente. Las columnas 9 y 10
remiten al tipo de electrodo empleado, E7018 y E9018, respectivamente.
TABLA 4.2 CASOS CONSIDERADOS TOMANDO EN CUENTA EL EFECTO DE
LA TEMPERATURA, TIPO DE BISEL Y TIPO DE ELECTRODO
Variables Casos Grupo
N de
varilla
Sin
precalentamiento
Con
precalentamiento
B1 B2 E-70 E-90
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
8 X X X
A 10 X X X
12 X X X
8 X X X
C 10 X X X
I
12 X X X
8 X X X
B 10 X X X
12 X X X
8 X X X
D 10 X X X
II
12 X X X
8 X X X
E 10 X X X
12 X X X
8 X X X
F 10 X X X
E
f
e
c
t
o

d
e
l

p
r
e
c
a
l
e
n
t
a
m
i
e
n
t
o

III
12 X X X
24
TABLA 4.2 (CONTINUACIN)
Variables Casos Grupo
N de la
varilla
Sin
precalentamiento
Con
precalentamiento
B1 B2 E-70 E-90
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
8 X X X
10 X X X
B
12 X X X
8 X X X
10 X X X
IV
E
12 X X X
8 X X X
10 X X X
D
12 X X X
8 X X X
10 X X X
E
f
e
c
t
o

d
e
l

t
i
p
o

d
e

b
i
s
e
l

V
F
12 X X X
8 X X X
10 X X X
A
12 X X X
8 X X X
10 X X X
VI
B
12 X X X
8 X X X
10 X X X
C
12 X X X
8 X X X
10 X X X
E
f
e
c
t
o

d
e
l

t
i
p
o

d
e

e
l
e
c
t
r
o
d
o

VII
D
12 X X X
En los casos del I al III, en los que se toma en cuenta el efecto de la temperatura inicial
del metal base, se consideran los grupos en los cuales se mantienen fijos el tipo de bisel y
el tipo de electrodo. En los casos IV y V, en los que se toma en cuenta el tipo de bisel, se
consideran los grupos en los cuales se mantienen fijos la temperatura inicial del metal
base y el tipo de electrodo. En los casos VI y VII, en los que se toma en cuenta el efecto
del tipo de electrodo empleado, se consideran los grupos en los cuales se mantienen fijos
la temperatura inicial del metal base y el tipo de bisel empleado.
25
Los resultados obtenidos del ensaye a tensin de las barras soldadas se promediaron por
cada muestra de tres barras respectivas y los resultados de estos promedios se resumen en
las tablas 4.3, 4.4 y 4.5, correspondientes a las barras N 8, 10 y 12, respectivamente. La
columna 1 de estas tres tablas, se refiere a los siete casos mencionados anteriormente, la
columna 2 se refiere a los grupos considerados por cada caso, las columnas 3 y 4
muestran la carga mxima (P) y el esfuerzo mximo (Fsu), respectivamente, la columna
5 el esfuerzo de fluencia (Fy), la columna 6 el mdulo de elasticidad (Es), la columna 7
la deformacin mxima (su) y la columna 8 muestra la relacin entre el esfuerzo
mximo y el esfuerzo de fluencia especificado de 4200 kg/cm. De acuerdo con el
Cdigo ANSI/AWS D1.4-98 (AWS, 1998) la resistencia mnima a tensin de las barras
soldadas
2
debe ser mayor que 1.25 veces el esfuerzo de fluencia mnimo especificado.
TABLA 4.3 RESULTADOS PROMEDIO DE ENSAYES A TENSIN DE BARRAS
SOLDADAS N 8
Casos Grupos
P
(kg)
F
su
(kg/cm
2
)
F
y
(kg/cm
2
)
E
s
(kg/cm
2
)
su
%
F
su
/F
y
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
A 23501 4635 4249 1991772 1 1,10
I
C 23458 4627 4075 1668979 1,08 1,10
B 28631 5647 4341 2014824 2,77 1,45
II
D 31890 6290 4228 1720841 3,53 1,49
E 35490 7000 4091 1656414 7,79 1,67
III
F 33136 6536 4319 1608265 5,82 1,51
B 28631 5647 4341 2014824 2,77 1,45
IV
E 35490 7000 4091 1656414 7,79 1,67
D 31890 6290 4228 1720841 3,53 1,49
V
F 33136 6536 4319 1608265 5,82 1,51
A 23501 4635 4249 1991772 1 1,10
VI
B 28631 5647 4341 2014824 2,77 1,45
C 23458 4627 4075 1668979 1,08 1,10
VII
D 31890 6290 4228 1720841 3,53 1,49
26
SOLDADAS N 10
Casos Grupos P (kg) F
su
(kg/cm
2
) F
y
(kg/cm
2
) E
s
(kg/cm
2
)
su
% F
su
/F
y
(1) (2) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
A 30806 3880 - 1618812 0,5 0,92
I
C 33072 4165 4279 2014166 0,73 0,99
B 41737 5257 4284 1733976 1,93 1,25
II
D 41808 5266 4312 1859993 1,16 1,25
E 46902 5907 4379 2170295 1,59 1,41
III
F 52194 6585 4373 2331247 2,90 1,57
B 41737 5257 4284 1733976 1,93 1,25
IV
E 46902 5907 4379 2170295 1,59 1,41
D 41808 5266 4312 1859993 1,16 1,25
V
F 52194 6585 4373 2331247 2,90 1,57
A 30806 3880 - 1618812 0,5 0,92
VI
B 41737 5257 4284 1733976 1,93 1,25
C 33072 4165 4279 2014166 0,73 0,99
VII
D 41808 5266 4312 1859993 1,16 1,25
SOLDADAS N 12
Casos Grupos P (kg) F
su
(kg/cm
2
) F
y
(kg/cm
2
) E
s
(kg/cm
2
)
su
(%) F
su
/F
y
(1) (2) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
A 41699 3658 3878 2119265 0,43 0,87
I
C 53197 4666 4049 1514654 1,59 1,11
B 62156 5452 4221 2146248 1,80 1,30
II
D 58579 5139 4343 2598838 1,00 1,22
E 62771 5487 3997 1696001 2,30 1,31
III
F 71100 6237 4091 1251941 4,90 1,48
B 62156 5452 4221 2146248 1,80 1,30
IV
E 62771 5487 3997 1696001 2,30 1,31
D 58579 5139 4343 2598838 1,00 1,22
V
F 71100 6237 4091 1251941 4,90 1,48
A 41699 3658 3878 2119265 0,43 0,87
VI
B 62156 5452 4221 2146248 1,80 1,30
C 53197 4666 4049 1514654 1,59 1,11
VII
D 58579 5139 4343 2598838 1,00 1,22
27
BARRAS TESTIGO
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
N 8
N 10
N 12
Fig 4.1 Diagrama esfuerzo-deformacin de barras sin soldadura
La fig 4.1 muestra la grfica esfuerzo-deformacin de barras de control n 8, 10 y 12 sin
soldadura, obtenidas de ensayes en tensin en esta investigacin.
Para obtener la grfica esfuerzo-deformacin promedio de barras soldadas, se tomaron
como referencia los valores de los parmetros F
su
y
su
promedio de las tres barras
respectivas, as como los valores de la grfica esfuerzo-deformacin ms cercanos a los
valores antes mencionados.
Las figs 4.2 a 4.8 muestran las grficas esfuerzo-deformacin promedio de las barras
soldadas n 8, considerando los casos I al VII antes mencionados. Las figs 4.9 a 4.15
presentan las grficas esfuerzo-deformacin promedio de las barras soldadas del n 10,
considerando los casos I al VII antes mencionados. Las figs 4.16 a 4.22 exhiben las
grficas esfuerzo-deformacin promedio de las barras soldadas del n 12, considerando
los casos I al VII antes mencionados. La leyenda XT y T en las siguientes grficas
significan, sin precalentamiento y con precalentamiento, respectivamente.
28
CASO I. EFECTO DE LA TEMPERATURA, GRUPOS A y C
Varillas No 8, B1, E70
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2XT
T
Fig 4.2 Diagrama esfuerzo-deformacin promedio de barras soldadas n 8. Caso I
CASO II. EFECTO DE LA TEMPERATURA, GRUPOS B y D
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
XT
T
Fig 4.3 Diagrama esfuerzo-deformacin promedio de barras soldadas No 8. Caso II
29
CASO III. EFECTO DE LA TEMPERATURA, GRUPOS E y F
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2XT
T
Fig 4.4 Diagrama esfuerzo-deformacin promedio de barras soldadas No 8. Caso III
CASO IV. EFECTO DEL BISEL, GRUPOS B y E
Varillas No 8, XT, E90
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
B1
B2
Fig 4.5 Diagrama esfuerzo-deformacin promedio de barras soldadas No 8. Caso IV

30
CASO V. EFECTO DEL BISEL, GRUPOS D y F
Varillas No 8, T, E90
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
B1
B2
Fig 4.6 Diagrama esfuerzo-deformacin promedio de barras soldadas No 8. Caso V
CASO VI. EFECTO DEL ELECTRODO, GRUPOS A y B
Varillas No 8, XT, B1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
E70
E90
Fig 4.7 Diagrama esfuerzo-deformacin promedio de barras soldadas No 8. Caso VI
31
CASO VII. EFECTO DEL ELECTRODO, GRUPOS C y D
Varillas No 8, T, B1
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
E70
E90
Fig 4.8 Diagrama esfuerzo-deformacin de barras soldadas No 8. Caso VII
32
Grficas esfuerzo-deformacin promedio para barras soldadas del No 10
CASO I. EFECTO DE TEMPERATURA, GRUPOS A y C
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2XT
T
Fig 4.9 Diagrama esfuerzo-deformacin promedio de barras soldadas No 10. Caso I
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2XT
T
33
CASO III. EFECTO DE TEMPERATURA, GRUPOS E y F
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2XT
T

0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2B1
B2
34
CASO V. EFECTO DE BISEL, GRUPOS D y F
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
B1
B2

0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2E70
E90
35
CASO VII.EFECTO DEL ELECTRODO, GRUPOS C y D
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
Fig 4.15 Diagrama esfuerzo-deformacin promedio de barras soldadas No 10. Caso VII
36
Grficas esfuerzo-deformacin para varillas soldadas del No 12
CASO I. EFECTO DE LA TEMPERATURA, GRUPOS A y C
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
XT
T
Fig 4.16 Diagrama esfuerzo-deformacin promedio de barras soldadas No 12. Caso I

0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2XT
T
.1
37
CASO III. EFECTO DE LA TEMPERATURA, GRUPOS E y
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
XT
T

0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
B1
B2
38
CASO V. EFECTO DEL BISEL, GRUPOS D y F
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
B1
B2
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
E70
E90
39
CASO VII. EFECTO DEL ELECTRODO, GRUPOS C y D
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformacin
E
s
f
u
e
r
z
o

k
g
/
c
m
2
E70
E90
Fig 4.22 Diagrama esfuerzo-deformacin promedio de barras soldadas No 12. Caso VII
Fig 4.23 Metalografa de una barra sin soldadura (100x)
Las figs 4.23 y 4.24 muestran la metalografa de una barra sin soldadura y los defectos en
la unin de una barra soldada estudiada en esta investigacin, respectivamente. Las
muestras fueron pulidas y observadas en un microscopio ptico a cien aumentos. Las
fotografas fueron tomadas con una cmara digital directamente del microscopio.

40
Fig 4.24 Metalografa de una barra soldada (100x)
Fig 4.25 Barras soldadas con fractura frgil y dctil
La fig 4.25 muestra una barra soldada No 10 con una fractura de tipo frgil en la zona
afectada por el calor y una barra soldada No 8 con una fractura de tipo dctil, que se
caracteriza por fallar fuera de la soldadura.

41
5. ANLISIS DE RESULTADOS
5.1 Capacidades resistentes y de deformacin requeridas en barras de refuerzo soldadas
De acuerdo con el Reglamento ANSI/AWS D1.4-98 (AWS, 1998), la resistencia mnima a
tensin de las barras soldadas debe ser mayor de 1.25 veces el esfuerzo de fluencia mnimo
especificado. Sin embargo, los autores recomiendan que esta resistencia mnima sea de 1.5
veces el referido esfuerzo de fluencia. Esta recomendacin se basa en resultados de ensayes
a tensin de una muestra importante de barras de refuerzo producidas en Mxico, que
indican que en promedio la resistencia a tensin de estas barras fue mayor de 1.5 veces el
esfuerzo de fluencia mnimo especificado (Rodrguez y Botero, 1996). Este requisito es
estipulado por las Normas Tcnicas para Diseo y Construccin de Estructuras de
Concreto del Distrito Federal (NTCC-DF, 2004) para el caso de uniones de barras con
dispositivos mecnicos, en secciones crticas donde se espera la formacin de articulaciones
plsticas en marcos dctiles. En este tipo de marcos, las NTCC-DF-2004 no permiten el
empleo de barras soldadas en este tipo de secciones.
Se debe mencionar que ninguna de las normativas aqu mencionadas estipula
capacidades de deformacin a tensin mnimas en barras soldadas. Los autores
consideran esto una deficiencia de las normativas y sugieren que las barras soldadas
deben tener una capacidad de deformacin a tensin al menos igual a la de las barras que
no son soldadas. De acuerdo con la normativa nacional NMX-C-407, el valor mnimo de
su
especificado para barras No 8 es 0.08, y para barras No 10 y 12, el valor mnimo
especificado para
su
es 0.07. Es de inters mencionar que, de acuerdo con los resultados
de ensayes de las barras testigo presentados en la fig 4.1, los valores medidos para
su

fueron mayores que los valores mnimos especificados por la normativa nacional.
43
Debe enfatizarse la importancia de que las barras de refuerzo soldadas en estructuras de
concreto de zonas ssmicas tengan suficiente capacidad de deformacin, al menos igual a
la mnima especificada en la normativa nacional para barras de refuerzo. Esto se puede
explicar considerando que aun en articulaciones plsticas de estructuras dctiles es de
esperar el tipo de falla por flexin, en la mayor parte de los casos con pandeo del
refuerzo longitudinal.
De acuerdo con algunos autores (Priestley y Kowalsky, 2000), para tomar en cuenta de
manera aproximada este modo de falla en una evaluacin de la capacidad de deformacin
de una seccin crtica de un elemento estructural sometido a un sismo fuerte, se debe
considerar que la capacidad de deformacin a tensin de una barra de refuerzo es 0.6
su
.
Esta recomendacin pone en evidencia la relevancia de lograr en barras de refuerzo
soldadas una capacidad de deformacin a tensin mnima que garantice un adecuado
comportamiento ssmico de la estructura durante sismos fuertes.
Con base en estas observaciones, y extrapolando el criterio de la normativa NMX-C-407
a las barras soldadas, los autores sugieren que las barras soldadas deben tener al menos
las capacidades de deformacin mnimas especificadas por esta normativa para barras de
refuerzo.
5.2 Capacidades resistentes y de deformacin observadas en las barras soldadas
ensayadas
Las figs 5.1, 5.2 y 5.3 muestran los efectos del precalentamiento en las barras soldadas, del
tipo de bisel y del tipo de electrodo, respectivamente, en los valores promedio de
su
y
F
su
/F
y
(F
y
=4200 kg/cm
2
) de barras soldadas No 8, 10 y 12. En la escala vertical se indican
los valores de
su
y F
su
/F
y
, y en la escala horizontal se indican los casos considerados por
cada variable. Para el efecto de la temperatura, se evalan los casos del I al III; para el
efecto del bisel, los casos IV y V; y para el efecto del electrodo, los casos VI y VII sobre
las barras No 8, 10 y 12, respectivamente. La leyenda XT significa sin precalentamiento y
T con precalentamiento, la leyenda B1 y B2 se refiere al tipo de bisel empleado, en
posicin vertical y horizontal, definidos en las figs 3.2 y 3.3, respectivamente.
44

Fig 5.1 Efecto del precalentamiento del metal base en y F /F en barras soldadas.
Nota: A y C (B1, E70), B y D (B1,
su su y
E90), E y F (B2, E90)

Fig 5.2 Efecto del tipo de bisel en
su
y F
su
/F
y
en barras soldadas.
Nota: B y E (XT, E90), D y F (T, E90)
Fig 5.3 Efecto del tipo de electrodo en
su
y F
su
/F
y
en barras soldadas.
Nota: A y B (XT, B1), C y D (T, B1)

45
De los resultados de la fig 5.1 se puede concluir lo siguiente:
1. En el caso I (B1, E70, sin y con precalentamiento), los valores de
su
fueron
inferiores al 2 % y los valores de la relacin F
su
/F
y
fueron inferiores al 1.25
recomendado por la AWS, para todas las barras. Las barras fallaron en la soldadura.
En el proceso de soldadura se observaron problemas como falta de fusin del
electrodo, porosidad excesiva e inclusiones de escoria.
2. En el caso II (B1, E90, sin y con precalentamiento), el parmetro
su
para barras del
No 8 con precalentamiento alcanz valores de 3.5 y 2.7 % para barras sin
precalentamiento. Las barras N 8 con precalentamiento fallaron en la zona
afectada por el calor. Las barras No 10 y 12 con y sin precalentamiento fallaron en
la soldadura. El valor de la relacin F
su
/F
y
fue mayor del 1.25 recomendado por la
AWS para todas las barras, excepto para las barras No 12 con precalentamiento,
que fallaron en la soldadura.
3. En el caso III (B2, E90, sin y con precalentamiento), el parmetro
su
alcanz el
valor de 7.8 % para barras soldadas No 8 sin precalentamiento; la falla fue de tipo
dctil en dos de las muestras, y una de ellas fall en la zona afectada por el calor.
Las barras con precalentamiento No 8 fallaron en la soldadura; sin embargo, el
parmetro
su
alcanz el valor de 5.8 %. El valor del parmetro
su
de las barras
soldadas No 10 sin precalentamiento lleg a 1.6 y 2.9 % para barras con
precalentamiento. Para barras soldadas N 12 sin precalentamiento, el parmetro
su

alcanz el valor de 2.3 y 4.9 % para barras con precalentamiento. Los valores de la
relacin F
su
/F
y
fueron mayores de 1.25 para todas las barras.
1. En el caso IV (E90, sin precalentamiento, B1 y B2), el valor de
su
fue 2.8 % para
barras No 8 soldadas en posicin vertical y de 7.8% para barras soldadas en
posicin horizontal. Para barras No 10 soldadas en posicin vertical,
su
alcanz los
valores de 1.9 y 1.6 % para barras soldadas en posicin horizontal. Para barras
No 12 soldadas en posicin vertical,
su
alcanz los valores de 1.8 y 2.3 % para
barras soldadas en posicin horizontal. Para todas las barras la relacin F
su
/F
y

alcanz valores superiores al recomendado 1.25.
46
2. En el caso V (E90, con precalentamiento, B1 y B2),
su
alcanza el valor de 3.5 %
para barras No 8 soldadas en posicin vertical y 5.8 % para barras soldadas en
posicin horizontal. Para barras No 10,
su
alcanza los valores de 1.2 % para barras
soldadas en posicin vertical y 2.9 % para barras soldadas en posicin horizontal.
El valor de la relacin F
su
/F
y
alcanz 1.25, excepto para las barras No 12 soldadas
en posicin vertical.
1. En el caso VI (B1, sin precalentamiento, E70 y E90),
su
alcanz el valor de 1 %
para barras soldadas con electrodos E7018 y 2.8 % para barras soldadas con
electrodos E9018. En barras No 10,
su
alcanz el valor de 0.5 % para barras
soldadas con electrodos E7018 y 1.9 % para barras soldadas con electrodos E9018.
Para barras soldadas No 12,
su
alcanz el valor de 0.4 % para barras soldadas con
electrodos E7018 y 1.8 % para barras soldadas con electrodos E9018. Los valores
de la relacin F
su
/F
y
fueron menores de 1.25 para todas las barras soldadas con
electrodos E7018; por el contrario, para barras soldadas con electrodos E9018 esta
relacin fue mayor de 1.25.
2. En el caso VII (B1, con precalentamiento, E70 y E90),
su
alcanz el valor de 1.1 %
para barras No 8 soldadas con electrodos E9018 y 3.5 % para barras soldadas con
electrodos E9018. Para barras No 10,
su
alcanz el valor de 0.7 % para barras
soldadas con electrodos E7018 y 1.2 % para barras soldadas con electrodos E9018.
Para barras No 12,
su
alcanz el valor de 1.6 % para barras soldadas con electrodos
E7018 y 1 % para barras soldadas con electrodos E9018. El valor de la relacin
F
su
/F
y
para todas las barras soldadas con electrodos E7018 fue menor de 1.25, y
para barras soldadas con electrodos E9018, el valor de esta relacin fue de 1.5 y
1.25 para barras No 8 y 10, respectivamente. Para barras soldadas No 12 con
electrodos E9018, el valor de la relacin F
su
/F
y
fue 1.2.
CONCLUSIONES DE LA EVALUACIN DE PROPIEDADES MECNICAS DE BARRAS DE
REFUERZO UNIDAS POR SOLDADURA
1. Efecto del precalentamiento
El anlisis de resultados mostr que seguir el procedimiento de precalentamiento
especificado por la normativa AWS para barras de refuerzo soldadas no llev a
47
diferencias importantes en las capacidades resistentes y de deformacin de las barras No
8, 10 y 12, cuando stas se unen con diferentes tipos de bisel y de electrodo, excepto en
los casos de barras No 10 y No 12 con soldadura de doble bisel y electrodo E90, las
cuales por efecto del precalentamiento alcanzaron deformaciones ltimas del orden de
0.03 y 0.04, respectivamente. En estas barras los incrementos respecto al caso de barras
sin precalentamiento fueron aproximadamente de 45 y 95 %, respectivamente.
Los resultados de este estudio indican que ninguna de las barras soldadas estudiadas
cumplira con el requisito de deformacin mnima a tensin especificado por la
normativa NMX-C-407 para barras de refuerzo, requisito que en este trabajo se
recomienda cumplir para barras soldadas. Solamente las barras No 8, con doble bisel y
soldadas con electrodos E90 tendran capacidades de deformacin que se acercan al valor
mnimo especificado.
Los resultados de este estudio tambin indican que la prctica comn que se sigue en
Mxico de soldar con electrodo E70 y en posicin vertical (bisel B1), llevara a valores
de la relacin F
su
/F
y
inferiores al 1.25 recomendado por la AWS. En estos casos, se
observ que las barras fallaron en la soldadura. Adems, en el proceso de soldadura del
caso en discusin se observaron problemas como falta de fusin del electrodo, porosidad
excesiva e inclusiones de escoria. Estos resultados tambin indican que si con el tipo de
bisel B1 se emplea electrodo E90 sera posible cumplir con el mnimo recomendado de la
AWS para la relacin F
su
/F
y
; sin embargo, no se alcanzara el valor de 1.5 para esta
relacin como se ha recomendado en este estudio. Slo si se emplea doble bisel (bisel
B2) con electrodos E90 se estara cerca o se superara el valor 1.5 para la relacin F
su
/F
y
.
2. Efecto del tipo de bisel
Se encontr que el empleo de barras de refuerzo soldadas con doble bisel mejor sus
capacidades resistentes y de deformacin respecto a los casos de varillas soldadas con
bisel simple, excepto en los casos de barras de refuerzo en las que no se llev a cabo el
proceso de precalentamiento especificado por la normativa AWS. En estos casos, las
capacidades de deformacin ltima no superaron valores cercanos a 0.02. Sin embargo,
las mejoras de estas capacidades en las barras No 10 y No 12 no superaron valores
cercanos a 0.04; en las barras No 8 estas mejoras fueron significativas ya que el empleo
de soldadura de doble bisel y electrodo E90 llev a capacidades de deformacin ultima
que oscilaron entre 0.06 y 0.08.
48
3. Efecto del tipo de electrodo
Este efecto slo se estudi para los casos de barras soldadas con bisel simple. Se
compar el efecto del empleo de electrodos E90 y E70, y se encontr que los primeros
llevaron a aumentos relevantes en las capacidades de deformacin mxima de las barras
slo en los casos de barras con dimetros Nos 8 y 10; sin embargo, estas capacidades no
superaron valores cercanos a 0.04.
49
6. CONCLUSIONES
En esta investigacin se realizaron ensayes en tensin de 54 barras Nos 8, 10 y 12
soldadas a tope directo, considerando el efecto de tres variables importantes en el proceso
de soldadura: el tipo de electrodo (E-7018 y E-9018), el tipo de bisel y el efecto del
precalentamiento. Los resultados obtenidos llevaron a las siguientes conclusiones:
1. Se recomienda no usar electrodos E7018 para soldar barras de refuerzo en
posicin vertical, debido a que los resultados de los ensayes mostraron que para
este caso la capacidad de deformacin ltima no lleg a 0.02. Adems los valores
medidos de la relacin Fsu/Fy fueron menores que el valor 1.25 recomendado por
la AWS.
2. El empleo del precalentamiento y electrodos E9018 en barras soldadas en
posicin vertical llev a ligeras mejoras en la capacidad de deformacin y la
relacin F
su
/F
y
respecto al caso anterior. Sin embargo, para barras de dimetros
No 10 (31.8 mm) y No 12 (38.1 mm), la capacidad de deformacin ltima no
lleg a 0.02 y la relacin F
su
/F
y
apenas alcanz el valor recomendado de 1.25.
3. En todas las barras soldadas con electrodos E9018, excepto las barras No 8
(25.4 mm) soldadas en posicin horizontal, la falla ocurri de modo frgil en la
soldadura y en la zona afectada por el calor. El precalentamiento recomendado de
150 C no fue suficiente para evitar la falla de las barras soldadas en la zona
afectada por el calor.
4. Con base en los resultados de esta investigacin aqu comentados, en estructuras
de concreto reforzado en zonas ssmicas de nuestro pas se recomienda no soldar
barras de refuerzo con dimetros mayores al N 8 (25.4 mm). Los resultados de
este estudio muestran que slo las barras de refuerzo No 8 soldadas con doble
51
bisel y electrodos E90 podran alcanzar valores recomendados de capacidad de
deformacin de barras de refuerzo en elementos de concreto reforzado que son
sometidos a acciones ssmicas. La soldadura de barras No 8 o menores se debe
llevar a cabo tomando en cuenta las recomendaciones de este estudio.
5. Los casos de barras soldadas estudiadas en esta investigacin que presentaron un
pobre comportamiento ssmico, as como escasa capacidad de deformacin y baja
relacin F
su
/F
y
, son representativas de prcticas usuales de construccin en
nuestro pas. Por este motivo, en un evento ssmico, como el correspondiente al
de diseo, es de esperar que las secciones crticas de elementos de concreto
reforzado con barras de refuerzo con estos tipos de soldaduras tengan un tipo de
falla frgil, con un comportamiento indeseable desde el punto de vista de diseo
sismo-resistente.
6. Debido a las limitaciones aqu descritas sobre las pobres caractersticas de
soldabilidad de las barras de refuerzo de acero usadas en Mxico, con
caractersticas de la normativa NMX-C-407 (ASTM A615), se recomienda que
este tipo de acero no se emplee en zonas ssmicas de nuestro pas. Se recomienda
que en lugar de barras de acero tipo NMX-C-407 (ASTM A615) se empleen
barras de refuerzo de acero del tipo NMX-B-457 (ASTM A706), ya que este
ltimo tipo de barras tiene caractersticas aceptables de soldabilidad, superiores a
las de los aceros NMX-C-407 (ASTM A615), que es prcticamente el nico que
actualmente se produce en nuestro pas para la industria de la construccin.
52
7. AGRADECIMIENTOS
Este estudio fue parte de un proyecto de investigacin (No 5520) llevado a cabo en el
Instituto de Ingeniera de la UNAM. Los fondos para esta investigacin provinieron de
un premio que en 2003 la CANACERO otorg al Instituto de Ingeniera de la UNAM,
por una investigacin previa del doctor Mario E Rodrguez. Se agradece la colaboracin
en esta investigacin de C Aire, F de la Serna y R Mondragn.
53
8. REFERENCIAS
1. Aguilar S, Guillermo (2001), El hombre y los materiales, La ciencia para todos, SEP,
FCE y CONACYT
2. American Society for Metals (ASM, 1990, 1992), ASM Handbook, 1 y 6, 10 Ed
3. American Welding Society (AWS, 1998), Structural Welding Code-Reinforcing Steel
(ANSI/AWS D1.4-98)
4. American Welding Society (AWS, 1968 y 1987), Welding Handbook, 6 y 8 ed
5. American Society for Testing and Materials (1992), Low-alloy steel deformed bars for
concrete reinforcement (ASTM A706/A 706M-92b)
6. American Society for Testing and Materials (1992), Deformed and plain billet-steel
bars for concrete reinforcement (ASTM A615/A 615M-92b)
7. Askeland, Donald R (2004), Ciencia e ingeniera de los materiales, Internacional
Thomson Editores, 4a Ed
8. Avner, Sydney A (1979), Introduccin a la metalurgia fsica, McGraw-Hill
9. Direccin General de Normas (1988), Procedimiento de soldadura estructural acero
de refuerzo, Norma Mexicana NMX-H-121-1988, Secretara de Comercio y Fomento
Industrial
10. Direccin General de Normas (2001), Varilla corrugada de acero proveniente de
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56

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