Cemento Portland http://www.xtec.cat/~cgarci38/ceta/tecnologia/portland.

htm


Entenderemos por cemento portland el de fraguado lento, de fabricacin artificial, que se obtiene
calcinando hasta un principio de vitrificacin mezclas en proporciones convenientes de caliza y arcilla
de dos calizas de distinto ndice de hidraulicidad. La primera patente para la fabricacin del
cemento portland data del ao 1824 y fue concedida Joseph Apshin, ladrillero del condado de York.

La fabricacin del cemento portland comprende las operaciones siguientes: 1., eleccin de las
primeras materias; 2., preparacin de la pasta; 3., dosificacin; 4., desecacin; 5., cochura; 6.,
escogido; 7., molido; 8., cernido; y 9., conservacin en silos y envase.


Eleccin de las primeras materias.

Las rocas que pueden suministrar el carbonato calcico y la arcilla para fabricar el cemento portland
pueden ser margas arcillosas, que contengan casi en la proporcin necesaria los elementos
esenciales, las que haya que mezciar una pequea cantidad de arcilla; calizas compuestas casi
enteramente de carbonato calcico, que se mezclan con arcilla pura marga muy arcillosa. Las
condiciones que estas primeras materias tienen que satisfacer son variables con el procedimiento
que se emplee para fabricar la pasta: si la pasta se prepara por va seca, deben ser muy puras y
homogneas, porque no se dispone de medios para quitar las impurezas, que pasan formar parte
del producto fabricado; pero cuando la mezcla se hace por el procedimiento hmedo, no hay
inconveniente grave en que tanto las calizas como las arcillas contengan materias duras algo
voluminosas, porque son retenidas en los aparatos de desledo.


Preparacin de la pasta.Por va hmeda.

La pasta puede prepararse por va hmeda por va seca; dentro del primer grupo pueden seguirse
varios mtodos, segn la cantidad de agua empleada para la formacin de la pasta.


Figura 8.
La manera ms sencilla y econmica, en algunos casos, de preparar la pasta por va hmeda,
consiste en desleir en una gran cantidad de agua la creta y la arcilla. El desleimiento se opera en
grandes depsitos cilindricos de base circular (fig. 8), donde se vierten las materias slidas y se hace
llegar el agua por la parte superior, regulando el caudal, para que la pasta obtenida slo contenga
del 50 al 60 por 100. La pasta sale por un aliviadero de superficie, donde se dispone una tela
metlica a, de 324 mallas por centmetro cuadrado. Por este medio se consigue que, si por cualquier
circunstancia las arenas trozos no desledos se pusieran en suspensin, no sean arrastrados los
depsitos de sedimentacin.

Los desleidores que acaban de describirse tienen el grave inconveniente de que, no teniendo igual
facilidad para deslerse la creta y la arcilla, es muy difcil conseguir la mezcla en la proporcin
conveniente, razn por la cual son poco empleados.


Figura 9.
Otro aparato empleado para la preparacin de la pasta por va hmeda es el representado en la
figura 9, se reduce un cuenco cilindrico de 100 150 metros cbicos de capacidad, de fondo
escalonado, donde se apoyan dos rboles verticales de madera provistos de paletas del mismo
material, cuyo objeto es agitar y mezclar la pasta en los depsitos contenida. En la parte ms baja
del fondo existe una compuerta, movible voluntad, para dar salida la pasta cuando tiene el grado
de homogeneidad conveniente.

El aparato que acaba de describirse tiene, como el anterior, el inconveniente de exigir una gran
cantidad de agua para la formacin de la pasta, lo cual es causa de que sea necesario mucho tiempo
para que se seque.

Con el procedimiento Goreham, la proporcin de agua pviede reducirse del 40 al 45 por 100,
consistiendo el modo de operar en formar una pasta espesa en un desleidor ordinario, de donde sale
atravesando una parrilla, cuyos claros son 0
m
,01; la pasta as preparada tiene granos gruesos de
caliza; de modo que, para conseguir la finura y homogeneidad necesarias, es preciso hacerla pasar
por muelas cilindricas por los tubos trituradores, que se describirn en el molido de los cementos.
Con la descripcin que antecede, est de ms advertir que el procedimiento Goreham slo es
aplicable materiales desprovistos de arena.

Tanto en este procedimiento como en los anteriores, la pasta, despus de obtenida, pasa grandes
depsitos, donde permanece dos tres meses hasta perder el agua sobrante, bien por decantacin,
bien por evaporacin. Guando esto ocurre, se moldean prismas recios, de base rectangular, llamados
ladrillos, que son los que se someten las operaciones que siguen, si bien en algunos casos puede
prescindirse del moldeo.

Por el procedimiento Berggren, en que la cantidad de agua vara del 25 al 30 por 100, se consigue
una pasta moldeable en ladrillos inmediatamente: para ello, basta hacer pasar los elementos que han
de formar la mezcla por varios pares de cilindros, colocados los unos debajo de los otros y dispuestos
de modo que cada par de cilindros gire en un plano perpendicular al de los cilindros superiores. El
batido termina en muelas cilindricas verticales. Con este procedimiento, es cierto que se simplifica
mucho la mano de obra; pero tiene los inconvenientes de consumir mucha fuerza en el movimiento
de los aparatos, y de que la mezcla no es tan homognea como la obtenida por los mtodos
anteriores.


Preparacin por va seca.

La preparacin por va hmeda no es aplicable cuando las materias primeras sean difciles de desler,
como ocurre con muchas calizas; en caso tal, es necesario recurrir la preparacin de la pasta por
va seca.

Escogidos convenientemente los materiales, que tienen que estar limpios de arena y materias
extraas, se procede su desecacin para hacerles perder el agua de cantera. Para la desecacin
pueden emplearse varios procedimientos; pero el que da mejores resultados es el de hacerlos pasar
por cilindrosde hierro, cuyo eje forma un pequeo ngulo con la horizontal, dotados de movimiento
de rotacin, al mismo tiempo que en sentido contrario marchan los gases calientes, recogidos del
horno de cochura del cemento, de los hogares de las calderas que suministran el vapor para mover
las distintas mquinas d la fbrica.

Las materias primeras, despus de secas, son trituradas y finamente molidas en aparatos idnticos
los que se detallarn en el molido de los cementos. La caliza, reducida polvo fino, se recoge en una
tolva provista en su parte inferior de un platillo dotado de movimiento de rotacin alrededor del eje
que pasa por su centro, y que, independientemente, de este giro, puede trasladarse mano
paralelamente .s mismo, separndolo acercndolo la tolva, con lo que se consigue que en un
tiempo dado salga una determinada cantidad de polvo, que se recoge en un tubo, en cuyo interior
gira un helizoide, que lo traslada lo largo del tubo y lo vierte en otro cilindro provisto tambin de su
tornillo. De un modo anlogo se hace; llegar este segundo cilindro el polvo de arcilla, y en l tiene
lugar la mezcla. Conseguida la mezcla en seco de los polvos de arcilla y caliza, se hace pasar el
conjunto por un amasador, por lo general de paletas, donde se agrega el agua necesaria.

Obtenida la pasta, se procede la fabricacin de los ladrillos en mquinas, que pueden ser de
paletas, de tornillo de choque.

Las mquinas de paletas son las ms sencillas, trabajan con el 25 al 35 por 100 de agua y tienen su
principal aplicacin en las pastas preparadas por va hmeda. Se reducen (fig. 10) un cilindro en
cuyo interior se mueve un eje provisto de paletas; el cilindro termina en su parte inferior en una
cmara rectangular, que en dos caras opuestas lleva dos hileras, por donde sale la pasta en forma de
prisma recto de base rectangular, apoyndose sobre rodillos, donde se corta con bastidores giratorios
provistos de alambres.


Figura 10.
Estas mquinas pueden fabricar de 3.000 4.000 ladrillos por hora; pero el producto obtenido
requiere una desecacin antes de la calcinacin.

Figura 11.
Las mquinas de tornillo trabajan pastas con el 20 al 25 por 100 de agua. La pasta, laminada por dos
cilindros horizontales (fig. 11), se recoge en un tercer cilindro tambin horizontal, en cuyo interior se
mueve un tornillo que obliga salir la pasta por una hilera anloga la de la mquina anteriormente
explicada. Los ladrillos obtenidos por este procedimiento exigen tambin la desecacin previa.

En las mquinas que obran por choque, la proporcin de agua en la pasta es del 8 al 10 por 100, con
lo que se consigue poder llevar los ladrillos directamente los hornos de cochura.


Dosificacin de la pasta.

Ya se prepare la pasta por va hmeda, ya se forme la mezcla por va seca, es necesario comprobar
en intervalos determinados de tiempo su composicin. Estos intervalos son menores en el mtodo de
los desleidores que en todos los dems, y, en general, son tanto mayores cuanto ms preciso sea el
sistema seguido.

La composicin de la pasta de la mezcla, segn los casos, se determina por la anlisis qumica,
pudiendo seguirse dos mtodos diferentes: unas veces se dosifica la arcilla (slice, almina y xido de
hierro) y otras el carbonato calcico. Cuando se sigue el primer procedimiento se toma una porcin del
producto ensayar, se deseca 100 grados y se separa un peso determinado, que, despus de
tratado por cido clorhdrico diluido, se neutraliza con un exceso de amonaco, que precipita las
substancias dosificar, y el precipitado obtenido se filtra, se lava, se seca, se calcina y se pesa,
invirtindose una hora en el ensayo. Cuando se dosifica la caliza, el procedimiento seguido consiste
en valorar el anhdrido carbnico, bien en peso bien en volumen, deduciendo de su peso el de
carbonato calcico; este procedimiento es ms rpido que el anterior y de resultados tan seguros,
sobre todo si el anhdrido carbnico se determina en peso.

La pasta ms conveniente para la obtencin del cemento portland debe estar formada de 20 24 por
100 de arcilla y de 80 76 por 100 de carbonato calcico, no siendo admisible un error de ms de 0,5
por 100. La dosificacin terica es de 80 81 por 100 de carbonato de cal y de 20 19 por 100 de
arcilla; pero, como un exceso de cal libre en el cemento es muy perjudicial, todos los fabricantes
fuerzan la dosis de arcilla, adoptando las proporciones primeramente fijadas. Pero si se fuerza
en exceso la dosis de arcilla, el cemento, despus de calcinado, se reduce espontneamente
polvo, y el producto obtenido, si bien tiene algn valor, no tiene las propiedades del cemento
portland. Cuando las pastas con exceso de arcilla se calcinan la temperatura de los hornos de cal
hidrulica, es decir, cuando no se llega un principio de vitrificacin, se obtiene un cemento rico en
aluminatos calcicos y, por consiguiente, de fraguado ms rpido.


Desecacin.

La pasta obtenida por va hmeda, despus de sufrir una desecacin natural en los depsitos de
sedimentacin hasta reducir la proporcin de agua al 25 35 por 100, se excava con palas,
transportndola en carretillas vagonetas los secaderos.

En algunos hornos de calcinacin se recogen los productos de la combustin y, calientes, se hacen
pasar por cmaras galeras donde previamente se ha colocado la pasta; cuando sta est seca
(para lo cual son necesarias cuarenta y ocho horas prximamente) se procede su calcinacin.

Cuando con la pasta preparada por va hmeda se fabrican ladrillos, cuando stos se obtienen por
va seca en mquinas de paletas de tornillo, puede seguirse otro procedimiento, que consiste en
colocar los ladrillos formando rejales en vagonetas, que se hacen recorrer largas galeras, por las que
marchan en sentido inverso los gases calientes de un gasgeno. Cada galera lleva en sus extremos
compuertas provistas de contrapesos para su fcil maniobra, que se levantan para sacar meter
vagonetas, teniendo la precaucin de no abrir las dos la vez.

En los primeros tipos de esta clase de secadero, debido Fellner y Ziegler, se empleaban vagonetas
ordinarias que deslizaban sobre carriles; pero en los ms modernos los ladrillos se disponen sobre
bastidores que dentro del horno se mueven sobre rodillos y fuera de l sobre plataformas. Este
sistema de secadero es muy costoso de instalacin, pero resulta econmico en mano de obra (se
suprimen las cargas y descargas de ladrillo en el secadero) y slo consume 30 kilogramos de carbn
para secar la pasta correspondiente una tonelada de cemento.

Moller y Pfeifer han perfeccionado el secador Fellner y Ziegler, consiguiendo que el vapor de agua
desprendido de los ladrillos no se mezcle con los productos de la combustin, para lo cual hacen
pasar stos por tubos de aletas, que son verdaderos calorferos, y recogen el vapor de agua por
ventiladores dispuestos en las paredes de las galeras.

Si los hornos de calcinacin son Hoffmann, la desecacin tiene lugar en los mismos hornos.


Calcinacin.

La pasta, despus de desecada, se somete la calcinacin hasta que experimente un principio de
vitrificacin. A la temperatura de 700 800 el cido carbnico es expulsado y la cal reacciona sobre
la slice, la almina y el hierro, formndose silicatos, aluminatos y ferritos de calcio, en proporciones
diferentes, pero ms abundantes los dos ltimos, pero cuando la temperatura aumenta, la slice se
apodera de la cal, del aluminato y del ferrito de calcio, y si la cantidad de cal es suficiente se forma el
silicato triclcico, Si O
2
3CaO, que es el elemento activo del endurecimiento; se forma tambin el
aluminato triclcico, disminuye la proporcin del ferrito calcico y quedan pequeas cantidades de
slice, de almina, de xido de hierro y de cal en forma de silicatos mltiples, que son materias
inertes. Segn Le Chatelier, estos silicatos sirven de fundentes y en su seno tienen lugar las
reacciones que anteceden.

De lo dicho se desprende la necesidad, en la fabricacin del cemento portland, de efectuar la
cochura una temperatura superior la necesaria para la obtencin de las cales grasas hidrulicas.

Los sistemas de hornos empleados para la cochura del cemento son bastante numerosos,
pudindose clasificar del modo siguiente:


Hornos ordinarios.

Los hornos ordinarios de cochura intermitente, unas veces son anlogos los de la misma clase
descritos en la calcinacin de la cal, por lo general tienen de 3 4 metros de dimetro mximo, 5
6 metros de altura y estn provistos de chimenea; pero en otras ocasiones son cilindricos, de 3 4
metros de dimetro, 8 10 de altura, con chimeneas tronco-cnicas de 12 25 metros de altura. En
todos los hornos de esta clase la cochura se hace por capas alternadas de pasta y carbn;
ordinariamente las de pasta son de grueso constante y las de combustible variable, siendo ms
gruesas en la parte inferior que en la superior. Cargado por completo el horno, se enciende la capa
inferior del combustible y comienza la calcinacin; durante la misma, por la desaparicin del
combustible y la contraccin de la pasta, se producen asientos en la masa interior, que al fin de la
cochura slo ocupa las tres cuartas partes de la cuba prximamente. Por lo general se aprovechan
estos hundimientos para echar nuevas capas de combustible y pasta aprovechando el calor del
horno.

La pasta durante la cochura se somete una temperatura bastante elevada para que experimente un
principio de vitrificacin, y consecuencia de este reblandecimiento se sueldan unos trozos con otros
y con las paredes del horno, hasta el punto de formar una sola masa cuando la cochura est prxima
terminar; pero cuando el horno se enfra se produce una disgregacin en la masa, que se aumenta
con palancas de hierro. Los productos calcinados se extraen por la parrilla, que es de barras
movibles, y la separacin d los trozos poco cocidos la hacen mano los operarios.

La calcinacin en estos hornos dura de ocho doce das, segn su capacidad; la produccin vara de
0,5 1 tonelada de cemento por metro cbico de capacidad utilizado, y el consumo de carbn es de
230 300 kilogramos por tonelada de cemento.


Hornos secadores.

Los hornos secadores, llamados tambin hornos ingleses de Johnson, son anlogos los hornos
ordinarios en la parte en que tiene lugar la cochura, y funcionan lo mismo; pero los gases calientes,
en vez.de escapar directamente la atmsfera, pasan por largas galeras antes de llegar la
chimenea, que, por lo general, es comn 10 12 hornos.

A veces, para aprovechar mejor el calor, se disponen una varias galeras superpuestas (fig. 12), y
tanto en sta como en el conducto de humos nico se coloca la pasta, bien en el piso, bien sobre
tableros sostenidos con palomillas en las paredes laterales.


Figura 12.
Con estos hornos pueden secarse las pastas con 30 35 por 100 de agua sin aumento considerable
del combustible empleado en la cochura, pero la fabricacin de estas pastas resulta poco econmica;
los mejores resultados econmicos, considerando la fabricacin total, se obtienen con las pastas
fabricadas por el mtodo Goreham, que contienen del 40 al 45 por 100 de agua.


Hornos Hoffmann.

Los hornos Hoffmann, que se emplean para la calcinacin continua de cementos, pueden ser de
planta circular de planta rectngular con semicrculos en los lados menores, sin que esta forma
influya para nada en su funcionamiento.


Figura 13
El horno se reduce (fig. 13) dos galeras paralelas reunidas por otras dos en semicrculo, divididas
por cierres de muy variada naturaleza en compartimientos cuyo nmero es variable de 12 20,
segn la capacidad del horno. Cada uno de ellos comunica: 1., con el exterior por una abertura a,
que puede cerrarse con un murete de adobes ladrillos; 2., con los compartimientos anterior y
posterior por las compuertas tabiques movibles; 3., con la parte superior por una porcin de
orificios circulares b, que pueden cerrarse con tapas de hierro colado; y 4., con la chimenea por
medio de conductos, que desembocan en una galera su vez en comunicacin con la chimenea;
estos conductos van provistos de vlvulas v de hierro fundido, manejables desde el exterior.

Cada compartimiento constituye en realidad un horno, donde se puede efectuar la cochura, bien por
la combustin de un gas combustible, como se hace en los hornos modernos, bien mezclando el
combustible con los ladrillos, que en todos los casos se colocan en dagas anlogas las de los
rejales. La manera de funcionar es la siguiente, suponiendo que la explicacin empieza en un
instante en que todos los compartimientos estn apagados y fros: cargado el horno 1, se cierran las
comunicaciones con los contiguos, se abre la vlvula del conducto de la chimenea y se prende fuego.
Sucesivamente se encienden los compartimientos segundo, tercero, etc., hasta llegar al nmero
neoesario para cerrar el ciclo de que luego se hablar, lo que supondremos ocurre cuando se va
encender el sptimo compartimiento; en este instante se cierran todas las aberturas a
hermticamente desde la correspondiente al primero hasta el penltimo, se abren todas las
compuertas de separacin entre compartimientos menos la que separa el penltimo del ltimo y
ste del primero, se cierran tambin todas las vlvulas menos la correspondiente al penltimo y se
enciende el compartimiento sptimo. El aire encargado de activar la combustin en el sptimo horno
entra por la puerta a, se calienta en los compartimientos segundo, tercero... y sexto, hace de
comburente en el sptimo y se va enfriando en los octavo, noveno, etc., y penltimo, por donde sale
la chimenea; debiendo resultar que cuando termine la cochura en el sptimo horno ya estn fros
los ladrillos del primero: entonces basta cerrar la comunicacin entre el 1 y el 2, abrirla entre el
penltimo y el ltimo, cerrar la vlvula del penltimo y abrir la del ltimo para operar con el octavo
horno como antes en el sptimo; durante este tiempo se descarga y carga con ladrillos el horno 1,
continundose en la misma forma todas las operaciones de un modo continuo.

El nimero de hornos que hay que encender aisladamente antes de establecer la marcha que se
acaba de explicar, depende del nmero de compartimientos por donde tienen que pasar los
productos de la combustin hasta perder todo el calor de que estn dotados menos el necesario para
establecer el tiro en la chimenea.


Hornos de doble corriente.

Los hornos de calcinacin continua empleados en las cales grasas hidrulicas no son aplicables al
cemento, porque siendo necesario un principio de vitrificacin en la pasta, se sueldan unos trozos
con otros y con las paredes del horno tanto ms cuanto mayor sea la carga que sobre ellos insiste, y
no es posible hacer descender la pasta cocida de un modo conveniente.


Figura 14.
La calcinacin continua del cemento portland puede hacerse en hornos especiales de doble corriente:
una de abajo arriba, producida por los productos de la combustin, y otra en sentido contrario,
originada por los materiales calcinar. Pertenecen este tipo de hornos el Dietzsch, el Schoffer, el
Hauenschild y el Stein.

El horno Dietzsch, llamado tambin de pisos alemn (fig. 14), tiene una altura total de 20 25
metros; en el sentido de la vertical pueden observarse dos partes bien distintas: el horno
propiamente dicho, de seccin elptica y forma tronco-cnica con la base mayor abajo, y la chimenea,
de seccin rectangular; ambas partes estn enlazadas por una pequea galera abovedada, que es la
que separa las dos partes consideradas. En el horno propiamente dicho hay que considerar dos
partes: la superior B, donde tiene lugar la cochura, que recibe el nombre de crisol, y la inferior, de 4
5 metros de altura, que es la cmara de enfriamiento. La mxima temperatura se produce l
m
,50
por debajo del nivel superior del crisol. La chimenea puede tambin considerarse dividida en dos
porciones: la inferior A, de 5 6 metros de altura, que hace el papel de secadero, y la chimenea
propiamente dicha.

El horno est provisto de varias aberturas, las G,G,G, para la carga de la pasta; las H,H, para la del
combustible; la E, para vigilar la operacin; y las F, F, I, I, para remover la carga del horno con
espetones de hierro. La entrada del aire tiene lugar por la cmara de enfriamiento, donde se calienta
expensas del cemento cocido.

En intervalos determinados de tiempo se extrae de la parte inferior del horno, que est cerrada por
una parrilla de barras movibles, una cierta cantidad de cemento cocido; todo el contenido del horno
desciende y se produce un vaco en la parte superior del crisol; este vaco se llena con la pasta
desecada en el secadero del horno, que se transporta por la galera de comunicacin, con el auxilio
de una pala, y al mismo tiempo se agrega la cantidad necesaria de carbn para obtener la
temperatura de cochura. La carga del horno se hace cada media hora prximamente; la pasta
permanece en el horno de diez y ocho veinticuatro horas, de las cuales se invierten en la cochura
de una dos horas y de doce quince en el enfriamiento. Las prdidas de calor en estos hornos son
menores que en los Hoffmann; con carbones de buena calidad y ricos en materias voltiles se
consumen de 150 180 kilogramos por tonelada de cemento. El rendimiento de los hornos Dietzsch
es de 6 10 toneladas por da, con tiro natural; pero si fuera forzado con ventiladores que den una
presin de 12 15 milmetros de agua, la produccin se eleva 15 toneladas de cemento en cada
veinticuatro horas.

Los hornos que describimos se construyen por parejas; en los antiguos, el revestimiento interior del
crisol era de cemento amasado con una disolucin concentrada de cloruro calcico; pero en los
modernos se emplea el ladrillo refractario de primera calidad, con el cual puede funcionar dos aos
sin interrupcin.

Muchas ventajas tienen los hornos Dietzsch para la calcinacin continua de cementos; pero tienen los
inconvenientes de que su marcha, para un buen funcionamiento, es muy delicada y penosa; de
exigir, adems, que la pasta est moldeada en ladrillos duros, slidos y perfectamente secados, para
lo cual es necesario fabricarlos por va hmeda y someterlos una desecacin onerosa: si los ladrillos
son flojos blandos se reducen fragmentos y la calcinacin se hace muy difcil por la dificultad de
alcanzar el tiro necesario. El horno Schoffer (fig. 15), llamado tambin horno dinamarqus, es
tambin un horno de calcinacin continua; consta de las mismas partes que el horno Dietzsch, pero
el recalentador cmara de desecacin est inmediatamente encima y en la prolongacin del crisol.


Figura 15.
La carga del combustible se hace por los conductos a, a que desembocan en la parte baja del crisol.
El consumo de carbn es de 130 kilogramos por tonelada de cemento, y su produccin de 10 15
toneladas por da. Otro tipo de horno de calcinacin continua es el horno Hauenschild (fig. 16), que
es un horno anlogo los ordinarios, de los que slo se diferencia por estar formado de cilindros
superpuestos que van disminuyendo de dimetro medida que estn colocados mayor altura y que
sus paredes son extremadamente delgadas. Estas paredes estn formadas por una envolvente de
palastro hormign armado con una camisa de ladrillos refractarios, rodeada exteriormente de otra
dispuesta de modo que entre las dos circule libremente el aire, consiguindose as el enfriamiento de
los ladrillos refractarios y por consiguiente, que no se suelden con la pasta de cemento en estado
pastoso.


Figura 16.
El funcionamiento de este horno es anlogo al de los hornos de calcinacin continua por capas para
la fabricacin de cal grasa.

El horno Hauenschild ha sido modificado por Stein, suprimiendo la camisa de ladrillos refractarios y
sustituyendo los cilindros de palastro por un cilindro nico formado por anillos de fundicin, con
aletas al exterior, de 0
m
,50 de altura y 2
m
,40 de dimetro, hasta alcanzar una altura total de 9 10
metros. Entre la envolvente de fundicin y la exterior se hace circular una fuerte corriente de aire
para obtener el enfriamiento de la primera. Este horno, empleando tiro forzado, puede producir de
15 20 toneladas de cemento por da (veinticuatro horas), con un consumo de combustible de 120
130 kilogramos por tonelada de cemento.

Todos los tipos de hornos de calcinacin continua pueden emplearse fcilmente como hornos
secadores; pero como la calcinacin no se interrumpe y la desecacin es intermitente, es necesario
disponer de medios para hacer marchar los productos de la combustin por cada una de las dos
galeras de desecacin que por lo menos han de establecerse.


Hornos giratorios.

Un horno giratorio se reduce esencialmente un cilindro de palastro de unos 10 metros de longitud y
de l
m
,50 2 metros de dimetro interior, revestido con una camisa de ladrillos refractarios, dispuesto
sobre rodillos, de manera que su eje forme un pequeo ngulo con la horizontal y que pueda recibir
un movimiento de rotacin alrededor de su eje por un medio cualquiera, un engranaje, por ejemplo,
con velocidad de una vuelta por minuto.

La materia que se somete la cochura es una mezcla de polvos finos y secos de caliza y arcilla que,
arrastrada por un tornillo, cae de modo continuo y uniforme en la parte alta del cilindro y sale por la
parte inferior gracias la inclinacin del cilindro y su movimiento de giro, atravesando la zona de
cochura que, se encuentra unos dos metros de la base inferior. Se obtiene una temperatura
suficiente para la calcinacin del cemento inyectando polvo muy fino y seco de carbn y aire
presin por la extremidad ms baja del cilindro, consiguindose al mismo tiempo que la marcha de
los productos de la combustin sea inversa, la de la mezcla. El cemento calcinado se aglomera en
pequeas masas redondeadas y cae en otro cilindro ms pequeo que el anterior, pero dotado
tambin de movimiento de rotacin, donde se enfra.

Con estos hornos, aunque son muy modernos, se han conseguido muy buenos resultados en el
extranjero, y lo mismo ocurre con el establecido en la fbrica de Tudela Vegun (Asturias).


Escogido.

El escogido separacin de los productos calcinados la salida del horno se hace mano, y es una
operacin fcil por los caracteres sensorios y fsicos de las distintas materias que se encuentran
mezcladas. Las rocas bien calcinadas son negras verdoso negras, y su densidad es muy grande; las
partes que no han sufrido una vitrificacin completa tienen un tinte gris gris verdoso, y los pedazos
poco cocidos tienen un color amarillo claro amarillo pardo y su densidad es muy pequea. Los
trozos grandes conviene romperlos para asegurarse de su grado de cochura, en el centro. Se
encuentra tambin en los hornos una cierta cantidad de polvo gris, que est formado en gran parte
por cemento que ha sufrido un exceso de cochura y que se reduce espontneamente polvo al
enfriarse; este polvo se llama pesado para distinguirlo del polvo ligero, que resulta de la extincin de
los poco cocidos, que son fciles de reconocer por su color amarillo. El polvo pesado se mezcla con
las rocas bien cocidas, los trozos poco cocidos se separan pava una nueva calcinacin, y el polvo
ligero se tira.


Trituracin y molido.

Generalmente, el cemento bien cocido se reduce pequeos fragmentos con mquinas trituradoras y
cilindros laminadores, operacin que recibe el nombre de trituracin; y despus, en mquinas
especiales, se reduce polvo fino, que es lo que constituye el molido.


Figura 17.


Figura 18.


Figura 19.
Las trituradoras pueden ser de mandbula (fig. 17), de cilindros acanalados (fig. 18) de cilindros
lisos (fig. 19). La trituradora de mandbula, que puede partir 5.000 kilogramos por hora, se reduce
una pieza A, resistente, de acero fundido, ligeramente canalada, con la que casi llega chocar otra
mvil M del mismo material, dotada de un movimiento alternativo que recibe por el mecanismo que
se ve en la figura, volviendo su posicin primitiva por el resorte O. La separacin entre ambas
mandbulas es variable voluntad, por medio de la cua Q, que se mueve por el tornillo P. Es difcil
conseguir con esta mquina trozos de menos de cuatro cinco centmetros de arista.

Los trituradores acanalados constan de dos cilindros de fundicin endurecida, estriados en el sentido
de las generatrices, uno de los cuales recibe un movimiento de rotacin y arrastra al otro, que gira
en sentido contrario; ambos cilindros se apoyan en cojinetes, fijos los del motor y mviles los del
otro, impidindose que un cilindro se separe del otro por el contrapeso P que acta en el extremo de
la palancaST. Encima de los cilindros hay una tolva de palastro, por la que se echan paladas los
fragmentos de cemento, y toda la parte inferior del mecanismo est dentro de una caja tambin de
palastro; la tolva y la caja no se han representado en la figura, para mayor claridad.

Los trituradores lisos no difieren de los anteriores sino en que su superficie no est acanalada.

Por lo general, los productos de la calcinacin pasan por las tres mquinas en el orden que se ha
descrito, y muchas veces, para evitar transportes intiles, las tres mquinas estn montadas una
debajo de otra, por lo menos las dos ltimas.

La reduccin del cemento granos puede obtenerse con un solo aparato, como ocurre con el
triturador Bourdais, que reemplaza con ventaja las mquinas anteriormente descritas.


Figura 20.
El triturador Bourdais (figura 20) se compone de dos tambores concntricos que giran alrededor de
su eje, el exterior con velocidad de 30 vueltas por minuto y el interior con la de l.000 vueltas en igual
unidad de tiempo. El tambor exterior est formado por dos platillos, uno de los cuales lleva
aberturas a, a para la entrada del cemento, unidos entre s por las piezas b, b, llamadas
contramartillos, y los pernos c, c; formndose su superficie lateral por palastros perforados con
orificios de 10 12 milmetros.

El tambor interior est formado por dos platillos de menor dimetro que los anteriores, que sostienen
cuatro trozos de carriles, denominados martillos. Todo el aparato est dentro de una caja de palastro
con dos tolvas: una d para la entrada del cemento, y otra f para la salida del polvo. La produccin de
un triturador Bourdais es de 8.000 kilogramos por hora, absorbiendo una fuerza de 5 6 caballos.

La trituracin del cemento granulado polvo fino puede conseguirse con varios aparatos; algunas
veces se han empleado molinos de piedras anlogos los empleados en la fabricacin de la harina
de trigo; las piedras son dos, de dimetro variable de l
m
,20 l
m
,50, siendo las de l
m
,30 las ms
empleadas: una fija, que es la inferior, y la otra animada de un movimiento de rotacin razn de
100 130 vueltas por minuto. Estos molinos consumen mucha fuerza, y su potencia de produccin,
si bien con piedras muy bien conservadas puede alcanzar 1.100 kilogramos por hora, obteniendo
un polvo que deja del 25 al 30 por 100 de residuo en el tamiz de 4.900 mallas, con mucha facilidad
slo es de 600 kilogramos por hora.

Los molinos de balas, de los cuales describiremos el tipo Morel (fig. 21), se reducen una rueda de
forma especial, sin llanta y con cuatro seis brazos, que gira alrededor de su eje con una velocidad
de 240 vueltas por minuto; en la capacidad entre dos radios puede moverse libremente una bala de
acero de 0
m
,20 de dimetro y 35 kilogramos de peso, que tiene su movimiento limitado por una
corona fija del mismo material, que presenta una garganta de seccin circular, cuyo radio es el de las
balas y cuya flecha es de 0
m
,03. Los trozos de cemento entran por la tolva A y llegan la parte
central de la rueda, pasando, por la fuerza centrfuga, ponerse en contacto con la corona circular,
donde por la misma fuerza rozan las balas y muelen las piedras, pasando el polvo de cemento,
arrastrado por la corriente de aire, por la tela metlica aa la caja que envuelve el aparato y saliendo
por la tolva B.

Figura 21.
La produccin de este molino es de 800 1.000 kilogramos por hora, consumiendo de 15 18
caballos de fuerza. Tambin se emplean para el molido de los cementos los molinos de bolas, entre
los cuales figura el molino Grusou, que se reduce un gran cilindro (fig. 22), cuya envolvente est
formada por varias placas a, a de acero fundicin endurecida con orificios de 6 8 milmetros de
dimetro, en cuyo interior se colocan bolas de acero, de dimetros variables de 0
m
,02 0
m
,12' con
un peso total de 900 kilogramos.


Figura 22.
El cemento molido que pasa por los orificios de las placas a, a llega la envolvente exterior del
cilindro formada de telas metlicas c, c, pero el polvo que no pasa por estas telas vuelve al cilindro
por las aberturas f, f, sufriendo un nuevo molido; en cambio, el suficientemente fino llega la
tolva e. La velocidad de este molino es de 25 30 vueltas por minuto; su produccin, de 800 900
kilogramos de cemento, que deja un residuo del 25 por 100 en el tamiz de 4.900 mallas; y la fuerza
absorbida, de 18 20 caballos.

La alimentacin de este molino, lo mismo que la de los anteriores, tiene una importancia grande en
su rendimicnto, que disminuye tanto por exceso como por falta de cemento en el interior; por esta
razn la carga se hace automticamente.

Los molinos que acaban de describirse tienen las ventajas de no exigir el trabajo previo de las
mquinas trituradoras y de su fcil instalacin; pero tienen los inconvenientes de su fcil desgaste si
no son de materiales de eleccin, y de su poca produccin si el polvo ha de ser muy fino. El molino
Grousou puede servir como triturador, pero en este caso no es necesaria la envolvente exterior de
tela metlica.

Por ltimo, los tubos moledores son los aparatos que reducen el cemento polvo ms fino, y en ellos
suele volverse moler el polvo obtenido en los molinos ordinarios; se reducen un tambor tubo
cilindrico de 3 5 metros de longitud y 1 l
m
,50 de dimetro, guarnecido interiormente de placas de
acero, que contienen en su interior un gran nmero de bolas de pequeo dimetro, de acero silex.
El polvo de cemento entra por una de las extremidades del tubo, siendo arrastrado por el movimiento
de rotacin del tambor hasta salir por el otro extremo, donde existe una rejilla para evitar la salida de
las bolas. La velocidad de rotacin de estos aparatos suele ser de 30 vueltas por minuto; su
produccin, de 2.000 3.000 kilogramos por hora; y la fuerza absorbida, de 30 caballos.


Cernido.

El producto obtenido en las mquinas de moler se traslada las de cernir, cuyo objeto es separar los
polvos de distinto grueso. Para el cernido de los cementos se puede emplear la mquina explicada
para el cernido de las cales hidrulicas, sin ms que sustituir la tela de 324 mallas por centmetro
cuadrado por otra de 4.900 mallas en igual unidad de superficie; pero su produccin es muy escasa.

Otro sistema de cedazos es el representado en la figura 23, que se reduce un marco inclinado,
dotado de un movimiento de traslacin muy rpido, al que est unida una tela metlica de 4.900
mallas; este marco se mueve dentro de una caja, de palastro, que termina inferiormente en dos
tolvas: una para el polvo, que pasa el tamiz de 4.900, y otra para el residuo del cernido, que debe
molerse nuevamente.

Figura 23.
En muchas fbricas de cemento se emplea para el cernido la mquina representada en la figura 24,
que da muy buenos resultados. Este aparato se reduce, un cono de tela metlica animado de un
movimiento de rotacin alrededor de su eje. El polvo entra por la tolva A; el polvo que pasa por el
tamiz de 4.900 mallas sale por el orificio C y el polvo grueso por el B.


Figura 24.
Conservacin en silos y envase.

El polvo fino es recogido de los aparatos de cernido y transportado por tornillos, rosarios cualquier
otro medio los silos, que no son ms que cmaras de gran capacidad (200 600 metros cbicos),
cuyo piso debe estar una cierta altura sobre el suelo natural, para facilitar el envase del cemento.
Los cementos portland, no teniendo cal libre, no necesitan permanecer en silos; sin embargo, en casi
todas las fbricas de este producto existen, y el cemento permanece en ellos lo menos tres meses.
Despus de este tiempo, los cementos se envasan en sacos, mejor en barricas, lo que es preferible
porque tarda mucho ms en airearse.


PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

Composicin qumica .

El cemento portland est compuesto esencialmente de slice, almina y cal; entran en proporciones
apreciables el xido de hierro, la magnesia y el cido sulfrico, y accidentalmente la potasa, la sosa,
el manganeso, etc. La pasta cuya calcinacin produce el cemento portland est formada de 19 24
por 100 de arcilla y de 76 81 por 100 de carbonato calcico, de modo que si estos elementos
contienen pocas impurezas, los elementos que se encontrarn en el cemento sern los anteriormente
citados; pero no basta esta sola condicin para obtener un buen cemento portland, aunque las
proporciones de los distintos elementos sean las debidas: es necesario adems que haya perfecta
homogeneidad en la masa, lo cual exige que en su preparacin la arcilla y la caliza estn bien
dosificadas y perfectamente mezcladas.

De los ensayos qumicos de los cementos portland, obtenidos en las buenas fbricas, se deduce que
los distintos elementos varan en las proporciones siguientes:
Slice.................................. 20,30 26,10
Almina............................... 5,20 10,60
xido de hierro................... 2,10 5,30
Cal..................................... 58,12 67,31
Magnesia............................ 0,33 2,30
cido sulfrico.................... 0,26 1,58
Al hablar de la calcinacin en la fabricacin de los cementos portland vimos la conveniencia de que
no hubiera cal libre y de que la proporcin de arcilla no fuese muy elevada; resulta, por consiguiente,
que la dosis de cal queda fja entre lmites no muy extensos.

Le Chatelier, partiendo de las frmulas qumicas de los compuestos que deben formarse y la de los
silicatos diclcicos y slico-aluminatos que no deben existir ms que en pequea proporcin, deduce
que la cantidad de cal expresada en nmero de equivalentes, lo mismo que las dems substancias,
tienen que satisfacer las desigualdades

El ndice de hidraulicidad de los cementos portland del comercio oscila entre 0,42 y 0,48; sin
embargo, se encuentran algunos de ndices superiores 0,50, pero puede asegurarse que son
cementos de mala calidad, que proceden de pastas irregularmente dosificadas. El ndice de
hidraulicidad de los cementos no es el de la pasta de que procede aqul; por lo general, es algo ms
elevado, puesto que la slice y almina de la pasta se agrega la de las cenizas del combustible.


Finura del molido.

Si el cemento reducido polvo se pasa sucesivamente por tres tamices de 324 mallas, 900 mallas y
4.900 mallas por centmetro cuadrado, y se separan los residuos sobre cada tamiz y el polvo que ha
pasado por todos ellos, para operar aisladamente con cada uno, se observa: 1., que el fraguado es
ms rpido medida que el polvo es ms fino; 2., que colocando en vasos llenos de agua los polvos
de distintos gruesos, al cabo de un ao la pasta que forman los granos que han pasado por el tamiz
de 900 mallas, pero no por el de 4.900, es tan dura y tan resistente como la del polvo fino; mientras
que, al cabo del misino tiempo, los granos que haban pasado por el tamiz de 324 mallas, pero no
por el de 900, slo estaban aglomerados, pero sin resistencia, y los que haban sido retenidos por el
tamiz de 324 mallas ni siquiera estaban aglomerados.

De lo anteriormente expuesto se deduce que los granos retenidos en el tamiz de 900 mallas, y con
mayor razn los que no pasan por el de 324, slo pueden considerarse como materia inerte; que el
polvo que pasa por el tamiz de 900 mallas, pero no por el de 4.900, si bien al cabo de un ao
adquiere la misma resistencia que el polvo fino cuando ambos se baten con agua, no le sucede lo
mismo en edades anteriores; de modo que, aunque contribuye al endurecimiento, no lo hace desde
el principio y; por tanto, no tiene el mismo valor.

Siendo el cemento portland un producto de precio elevado, y no teniendo los granos de distintos
tamaos las mismas propiedades, se comprende fcilmente se tengan exigencias en la finura del
molido; y as se hace efectivamente en los modernos pliegos de condiciones, en que se estipula que
no han de dejar ningn residuo en el tamiz de 324 mallas, y que slo ha de ser retenido lo ms del
5 al 6 por 100 por el tamiz de 900 mallas y del 25 al 30 por 100 por el de 4.900.


Densidad aparente.

Se llama densidad aprente de un cemento el peso de un volumen determinado de ese cemento en
polvo. Al determinar el peso de un volumen dado de cemento en polvo, ocurre lo mismo que si se
tratara de cualquier otra substancia en el mismo grado de divisin; es decir, que el peso de la unidad
de volumen vara con el grado de compresin del polvo, con la capacidad de la medida en que se
determine el volumen, con la relacin entre la altura y el rea de la base para una misma capacidad y
con el grueso de los granos. Por consiguiente, si se quiere que los ensayos de densidad de los
cementos tengan algn valor, es necesario que sean comparables, para lo cual conviene operar
adoptando una unidad de volumen de forma determinada en que se mida el polvo de cemento que
pasa por el tamiz de 4.900 mallas, sin que en la medida sufra compresin alguna, que sta sea
constante en todas las medidas; como veremos ms adelante, la unidad de medida es el litro, y el
modo de hacer el ensayo se ha lijado por acuerdos de la Comisin de mtodos de ensayo.

El peso para un litro de cemento portland tamizado en el cedazo de 4.900 mallas, medido en aquellas
condiciones, debe estar comprendido entre 1.050 y 1.100 gramos por litro; pero si el ensayo se hace
con el polvo de cemento que deja un residuo del 25 al 30 por 100 en el tamiz de 4.900 mallas, debe
oscilar de 1.150 1.200 gramos por litro.

Como antiguamente no se tena en cuenta la finura del molido al determinar la densidad de los
cementos, ocurra que los cementos bien cocidos, que por ser ms duros estaban peor molidos,
daban mayor peso por litro que los poco cocidos, que eran susceptibles, igualdad de gasto, de un
molido ms lino; y de aqu la creencia errnea de que el peso del litro de cemento poda dar
seguridad sobre su buena mala cochura, cuando lo nico que se puede asegurar, si el ensayo se
hace con todas las precauciones que se ha hecho referencia, es si el cemento ha sido no
adulterado con cenizas materias extraas, lo que necesariamente ha ocurrido cuando el peso de un
litro es inferior un kilogramo.


Peso especfico.

El peso especfico de los cementos portland vara de 3,050 3,175. Pudiera creerse que el peso
especfico de los cementos variaba con el grado de cochura; y aun cuando esto ocurre, las
diferencias que resultan para un mismo cemento con distintos grados de cochura estn
comprendidas dentro de los lmites fijados ms arriba; en cambio la presencia de materias extraas,
aun en pequea cantidad, es inmediatamente puesta de manifiesto.


Fraguado.

Cuando el cemento portland en polvo se bate con agua hasta formar una pasta plstica, se observa,
despus de un cierto tiempo mayor menor, que la pasta se endurece, ya se conserve en el aire
en el agua, propiedad que se conoce con el nombre de fraguado. En el fraguado de los cementos hay
que tener en cuenta su duracin y la elevacin de temperatura durante el mismo.

Es evidente que el fraguado de una pasta de cemento empieza desde el momento que tiene lugar la
combinacin con el agua, y la experiencia demuestra que termina despus de varios aos, porque en
el transcurso de este tiempo aumenta su resistencia; pero no son estos lmites los que se adoptan
para determinar la duracin del fraguado. En la prctica se dice que un cemento empieza fraguar
cuando, colocada la pasta en un recipiente de cuatro centmetros de altura, la aguja de Vicat no la
atraviesa por completo, sino que le faltan de cuatro seis milmetros, y que el fraguado ha
terminado en el instante que la misma aguja no deja huella apreciable sobre su superficie. Definidos
as el principio y fin del fraguado, se entiende por duracin del fraguado el lapso de tiempo
comprendido entre estos dos instantes.

Cuando un cemento portland fragua rpidamente, se produce en el momento que el fraguado
empieza una elevacin de temperatura, que puede ser de varios grados y que el termmetro acusa
perfectamente; en cambio, cuando fragua muy lentamente la elevacin de temperatura es apenas
sensible.

En la duracin del fraguado de los cementos influyen muchas circunstancias, siendo las principales: la
temperatura del cemento, la del agua y la del aire ambiente; la cantidad de agua que forma la pasta;
la naturaleza del agua con que se amasa; el tiempo transcurrido desde la fabricacin del cemento y
su conservacin ms menos perfecta, y la finura del molido.

La temperatura de los ingredientes de la pasta es uno de los elementos que ms influyen en la
duracin del fraguado. Un cemento amasado con agua caliente tarda menos en fraguar que el mismo
cemento batido con agua fra; de un modo anlogo, supuesta constante la temperatura del agua, el
cemento fragua ms rpidamente medida que su temperatura es mayor; pero cuando es ms
notable la variacin del fraguado por el fro el calor, siempre siguiendo la misma ley, es cuando el
cemento y el agua estn la misma temperatura. La temperatura del aire ambiente tiene menos
influencia que la del cemento y el agua; cuando se hacen los ensayos con moldes de dimensiones
proporcionadas, su influencia es menor que cuando los estudios se hacen sobre galletas, en las que
se comprueba que cuanto mayor es la temperatura del aire, menor es la duracin del fraguado. La
aceleracin del fraguado por la temperatura del aire explica la formacin de laminillas de algunos
milmetros de espesor que algunas veces se desprenden de las construcciones en que el cemento
toma parte y que antes se atribuan defectos del material; las superficies de junta en las
mamposteras, sobre todo cuando estn alisadas, lo mismo que las superficies de las probetas de
ensayo en contacto con el aire caliente, fraguan antes que el resto de la masa donde la temperatura
del aire ya no es sensible, formando una costra delgada que impide la evaporacin del agua no
necesaria para el fraguado del cemento y la hace acumularse bajo la costra, aislndola del resto de la
pasta: esta agua, al buscar salida, fracciona la costra, que no estaba adherida al resto de la
construccin, dando lugar la formacin de las laminillas. De lo dicho se deduce que si se desea que
los ensayos de fraguado sean comparables, es necesario que las temperaturas del cemento, el agua
y el aire sean constantes, habindose escogido para operar la de 12 18 grados centgrados.

La cantidad de agua con que se bate la pasta tiene una influencia marcada sobre la duracin del
fraguado: medida que es mayor la cantidad de agua, es mayor tambin el tiempo necesario para el
fraguado; pero el retraso que produce un aumento en el agua de la pasta no es el mismo para todos
los cementos, pues en algunos es slo de pocos minutos, mientras que en otros es de varias horas.
De aqu la necesidad de fijar la cantidad de agua que debe emplearse en el batido, cantidad que se
determina para obtener lo que se llama pasta normal, que no es otra cosa que la que se
obtiene, para un cemento dado, con una cantidad de agua tal que despus de batida durante cinco
minutos y colocada en una caja de forma tronco-cnica de 0
m
,04 de altura, de 0
m
,08 de dimetro en
la base inferior y 0
m
,09 en la superior, resista sin deformarse una sonda de 0
m
,01 de dimetro con un
peso de 300 gramos, que se llama sonda de consistencia.

La naturaleza del agua de amasado desempea un papel importante en la duracin del fraguado,
pudiendo establecerse, en general, que cuando el agua tiene en disolucin sales que no reaccionan
sobre la cal, el fraguado es ms lento, y, por el contrario, que si las materias en disolucin tienen
accin qumica sobre la cal, el fraguado se acelera. As, por ejemplo, el cloruro calcico y sulfato
calcico retardan el fraguado, y en cambio los carbonatos potsico y sdico lo activan. Los cementos
batidos con el agua del mar tardan ms en fraguar que los mezclados con agua potable, porque el
cloruro y el sulfato magnsico que contiene el agua del mar dan lugar en presencia con la cal del
cemento al cloruro y sulfato calcico; pero no en todos los cementos es igual este retraso.

El tiempo transcurrido desde la fabricacin del cemento y su conservacin tiene tambin influencia en
el fraguado. Los cementos recin preparados, en general, fraguan antes que los que llevan algn
tiempo almacenados; un cemento conservado en sacos durante algunos das puede tardar varias
horas ms en fraguar que el mismo cemento conservado en barricas, La razn de esta variacin en el
fraguado es fcil de explicar: los cementos, en contacto con el aire, se alteran porque el aluminato
triclcico se hidrata y pasa ser materia inerte; y nosotros ya hemos dicho que los cementos y las
cales hidrulicas que tenan almina fraguaban antes que los exclusivamente siliciosos. Tambin
dijimos que los cementos que llevaban algn tiempo en almacn fraguaban ms lentamente que los
recin obtenidos, en general; pero hay algunos cementos en que ocurre lo contrario, sin duda porque
tienen fuertes proporciones de sulfato calcico.

La alteracin de los cementos por el aire depende de las condiciones atmosfricas, y especialmente
del grado de humedad: segn sean las circunstancias, absorben ms menos rpidamente el agua y
el anhdrido carbnico; es veces til la exposicin al aire, cuando el cemento contiene cal libre, pero
aun en este caso, cuando la proporcin de aire y anhdrido carbnico excede de un cierto lmite, es
perjudicial. Se dice que un cemento no est aireado cuando la prdida al fuego (agua y anhdrido
carbnico) es inferior al 5 por 100.

A medida que el cemento es reducido polvo ms fino, su fraguado es ms rpido: un cemento bien
cocido y molido, recientemente fabricado, fragua casi instantneamente, pero basta dejar pasar unos
cuantos das para que su fraguado sea normal; por el contrario, un cemento de calidad inferior
fragua durante mucho tiempo muy rpidamente. Cuando el cemento se amasa con agua del
mar, tiene poca influencia la finura del molido en la duracin del fraguado.

Pero, aparte de todas estas circunstancias, no todos los cementos portland tardan el mismo tiempo
en fraguar: los cementos de ndice de hidraulicidad ms elevado y al mismo tiempo poco cocidos son
los que fraguan ms rpidamente, tanto en el agua potable como en el agua del mar; por el
contrario, los cementos de pequeo ndice de hidraulicidad son los que tardan ms en fraguar, sobre
todo en el agua del mar. Por la duracin del fraguado, los cementos portland pueden ser rpidos,
medianamente lentos, lentos muy lentos, segn que fragen antes de treinta minutos, de media
cuatro horas, de cuatro ocho horas de ocho diez y ocho horas. Conviene desechar todo
cemento que no empiece fraguar de media tres horas y que no termine antes de doce horas.


Endurecimiento de las pastas y morteros de cemento portland.

Antes de entrar de lleno en el estudio del endurecimiento de las pastas y morteros de cemento
portland, conviene hacer algunas consideraciones acerca de la forma y medios de llevar cabo los
ensayos de resistencia la traccin y la compresin. Antiguamente, para los ensayos la traccin,
se fabricaban probetas de pasta mortero de 16 centmetros cuadrados de seccin, pero en la
actualidad se han adoptado las en forma de ocho, de 5 centmetros cuadrados en la seccin de
rotura; y como no es indiferente el rea de la seccin, conviene hacer constar que la resistencia la
traccin por unidad de superficie, deducida de las probetas de 16 centmetros cuadrados, es mucho
ms dbil que el mismo nmero obtenido para la misma pasta mortero cuando la probeta slo
tiene 5 centmetros cuadrados en la seccin de rotura.

Para los ensayos compresin se empleaban antes cubos de 7 centmetros de arista, mientras que
en la actualidad se usan las mismas probetas rotas por traccin, debindose hacer el ensayo
separadamente en cada uno de los trozos. Nosotros supondremos en lo que sigue que los ensayos se
hacen como hemos dicho que se llevan cabo en la actualidad.

Observando, en general, la marcha del endurecimiento de una pasta, se nota, supuesta igualdad en
todas las dems condiciones, que unos cementos dan muy pequeas resistencias en las primeras
edades, pero que al cabo de varios meses de algunos aos alcanzan gran dureza, mientras que
otros presentan un crecimiento muy rpido de resistencia, alcanzando casi su valor mximo al cabo
de algunas semanas. Los cementos de buena calidad, no ser que estn aireados, estn en el
segundo grupo, que es el ms conveniente para las construcciones por ser difcil mantenerlas durante
mucho tiempo al abrigo de las diferentes causas de su destruccin. Aunque generalmente se cree
que los cementos que se endurecen ms lentamente llegan adquirir una resistencia final mayor, no
es exacto: los cementos portland llegan la misma resistencia final, sea su endurecimiento rpido
lento.

El endurecimiento de la pasta no sigue la misma ley que el del mortero: la primera alcanza su
mximo de resistencia al cabo de algunos meses, mientras que en el segundo el endurecimiento es
ms lento y slo llega su grado mximo al cabo de algunos aos, razn por la que estudiaremos
separadamente el endurecimiento de las pastas y de los morteros.

La pasta de cemento portland de buena calidad y agua potable, conservada en agua potable, se
endurece rpidamente en las primeras semanas y lentamente despus; pero siempre la resistencia
la traccin es mayor medida que la pasta hace ms tiempo que fue batida. La misma pasta,
conservada en agua del mar en las primeras edades, presenta mayor resistencia la traccin que la
pasta de la misma poca sumergida, en agua potable, alcanzando su mayor valor al cabo de algunas
semanas de algunos meses ( veces mas de un ao), para despus ir disminuyendo hasta ser
sumamente pequea. Los cementos ricos en cal, finamente molidos, los poco cocidos, son los que
antes alcanzan el mayor valor y en los que su resistencia decrece ms rpidamente; pero cualquiera
que sea el cemento, constantemente se obsrva la cada de resistencia la traccin, en un plazo ms
menos largo, siempre que las probetas se conserven en agua del mar. Esta cada en la resistencia
de la pasta de cemento sumergida en agua del mar no es debida una alteracin del cemento, pues
las probetas no presentan seales de destruccin ni de descomposicin, y las anlisis ms delicadas
no han descubierto nada anormal; parece ms bien ser debida un cambio del estado molecular
producido por una exageracin en la cristalizacin, fcilmente comprobable en el hidrato calcico, y
que parece tambin presentarse en el silicato y en el aluminato de cal.

En las pastas de cemento conservadas en agua potable la resistencia la compresin aumenta con la
edad. Para las mismas pastas conservadas en el agua del mar, la resistencia la compresin en las
primeras edades es inferior la de las pastas de la misma poca conservadas en agua dulce, y
presenta tambin un mximo y una cada de resistencia, pero no de modo tan notable como en las
resistencias la traccin.

Las pastas de cemento portland que por un error en la dosificacin contienen cal libre, conservadas
en agua potable, no se alteran si la cal no est en gran proporcin; pero sumergidas en agua del
mar, se agrietan, deforman y se desagregan completamente; una cosa anloga sucede, aunque no
de modo tan rpido, con los cementos portland que, sin tener cal libre, tienen un ndice de
hidraulicidad muy prximo al lmite inferior.

La resistencia de los morteros vara con las proporciones de arena y cemento: en los formados por
proporciones iguales de ambos ingredientes la resistencia, tanto la traccin como la compresin,
es la misma que la de la pasta, y aun veces, con arenas de buena calidad, puede ser algo superior;
pero medida que aumenta la proporcin de arena, la resistencia disminuye.

El endurecimiento de los morteros es ms lento y sigue una ley ms regular que el de las pastas, y
nunca disminuye la resistencia, ya sea la traccin, ya sea la compresin, bien se conserven las
probetas en agua dulce en agua salada. Las resistencias la traccin de los morteros sumergidos
en agua del mar en las primeras edades son tan grandes y veces ms elevadas que las de los
morteros de la misma composicin y edad conservados en agua potable; pero despus el crecimiento
de los ltimos es ms rpido que el de los primeros, y las cargas de rotura la traccin llegan ser
mayores. A partir de un plazo variable de tres meses tres aos, la resistencia la traccin de los
morteros sumergidos en agua del mar es francamente creciente y llega ser igual superior la de
los conservados en agua potable.

En las primeras edades la resistencia la compresin de un mortero de composicin de 1 : 1, 1 : 2 y
1 : 3 es diez veces prximamente la resistencia la traccin del mismo mortero, pero despus de un
ao esdoce trece veces ms grande para las composiciones citadas, ocho veces mayor para el
mortero de 1 : 5 y slo cinco veces mayor para el mortero de 1 : 10.

Los morteros de cemento que contienen cal libre acusan mayores resistencias en las primeras edades
cuando han sido conservados en agua de mar que cuando han estado sumergidos en agua potable.

La naturaleza del agua en que el mortero ha sido conservado tiene ms importancia que la del agua
con que se ha batido. As los morteros batidos con agua del mar y conservados en agua potable
siguen en su endurecimiento la misma ley que si hubieran sido batidos y sumergidos en agua
potable. En cambio en las probetas conservadas al aire, la naturaleza del agua del amasado tiene
mucha importancia: los morteros batidos con agua del mar tienen mayor resistencia la traccin y
la compresin que los batidos con agua potable, y ambas resistencias se hacen mayores si antes de
estar al aire han estado algunos das hmedas sumergidas en el agua.

La temperatura de los ingredientes, si bien tiene influencia en el endurecimiento durante los primeros
das, no tiene ninguna despus de algn tiempo. En cambio parece comprobado que las probetas
amasadas en invierno y conservadas en el aire dan mayores cargas de rotura que las preparadas en
verano, lo cual debe atribuirse la mayor humedad que existe en la primera estacin.

La finura del molido del cemento, que no parece tener marcada influencia en las pastas, la tiene muy
sealada en los morteros, sobre todo en los que no son ricos en cemento, como tena que suceder,
puesto que ya hemos dicho que los granos que no pasan por el tamiz de 900 mallas deban
considerarse como materia inerte. Por esta consideracin se comprende que, aunque en las pastas
hagan el papel de la arena, no disminuyan las cargas de rotura, porque los morteros de 1 : 1 tienen
la misma resistencia que la pasta; en cambio en los morteros, los granos gruesos contribuyen
forzar la dosis de arena, y de aqu que su resistencia disminuya. La influencia de la finura del molido
en el endurecimiento de los morteros se hace ms patente que en las probetas conservadas en el
aire en las sumergidas en el agua potable, y es an mucho ms notable cuando se sustituye sta por
agua del mar.

El tiempo transcurrido desde la fabricacin del cemento y su conservacin, que tiene gran influencia
en el fraguado, tiene muy poca en el endurecimiento total de las pastas y morteros, pues los
cementos aireados, con tal que no lo sean en exceso, slo disminuyen la resistencia en los primeros
das; en general puede asegurarse que los cementos conservados en almacenes en barricas
durante muchos aos pueden emplearse, aunque estn aireados, siempre que fcilmente se
reduzcan polvo.

De la influencia de la arena en la resistencia de los morteros nos ocuparemos al tratar de los
morteros en general.


Adherencia.

La adherencia de los morteros de cemento con los materiales de construccin es notable. En las
fbricas de ladrillo ordinario es ms fcil romper los ladrillos que separarlos de la capa de mortero
que los une. La adherencia de los morteros de cemento con las piedras, aunque es variable con la
naturaleza de la arena y la clase de piedra, puede suponerse, con Coignet y Tdesco, que es de 25
kilogramos por centmetro cuadrado; por ltimo, la adherencia de los morteros de cemento portland
con el hierro es, segn. Bauschinger, de 40 kilogramos por centmetro cuadrado.


Estabilidad de volumen.

Los cementos portland de buena calidad no tienen ninguna tendencia al entumecimiento por las
alternativas de humedad y sequedad por el fro y el calor: nicamente obedecen la ley fsica de la
dilatacin, con un coeficiente igual al del hierro si se trata de pastas inferior si son morteros.


Resistencia las influencias atmosfricas.

Cuando se ponen en obra en condiciones convenientes, los morteros de cemento portland no son
heladizos.

Los morteros de cemento portland pueden ser sometidos elevadas temperaturas sin inconveniente
alguno, pues pueden calentarse de 90 130 y enfriarse bruscamente sin que se presenten grietas ni
cambios de forma, ni se altere de modo sensible su resistencia, si bien disminuye algo. Con
variaciones de temperatura de 40 50 no hay alteracin ninguna de resistencia.

Los morteros de cemento portland endurecidos en el aire seco, expuestos al aire hmedo,
experimentan algunas veces un descenso en su resistencia de 2 3 kilogramos por centmetro
cuadrado, pero al poco tiempo recobran su resistencia primitiva.