OBTENCIN DE ALGUNOS ELEMENTOS

Obtencin del hierro y del acero.

Ordinariamente los termino hierro, hierro colado y acero con referencia a un metal en el
cual el elemento hierro es el elemento principal no se refieren a una aleacin o metal
especifico, sino que se usan en forma algo ambigua para indicar un tipo general de
aleacin.
El termino hierro debe usarse solamente cuando se hace referencia al elemento hierro.
Al hablar de formas comerciales de hierro pueden emplearse trminos tales como
lingote de hierro, hierro colado gris, hierro forjado, etc. Cada uno de estos trminos
representa alguna forma comercial del elemento hierro y, por otra parte, cada forma
puede presentarse en muchas variante de composicin qumica, la cual influye en las
funciones encomendadas dentro de cada clase.
Acero
Metal fundamental: se puede obtener en grandes cantidades ya s colado o forjado. Su
plasticidad, ya sea a temperatura ambiente o a altas temperaturas permite trabajarlo en
fri o en caliente. La combinacin de su resistencia mecnica con su plasticidad le
hacen el metal ms importante para la construccin de grandes estructuras variando el
contenido de carbono y con tratamiento trmicos apropiados pueden variase sus prop.
Desde muy blando a acero mecanizable del tipo empleado en piezas de metal prensado,
alambre y materiales similares, a duro, acero resistente, apropiado para maquinas y
herramientas en que se requiera gran resistencia mecnica y dureza.
Esencialmente, el acero es un a aleacin de hiero y carbono. El contenido de carbono en
los tipos de acero corrientes se halla comprendido entre, aproximadamente, entre 0.08 y
1.4%. el porcentaje de carbono del acero es el factor mas importante que gobierna sus
propiedades y aplicaciones. En ciertos aceros especiales el contenido de carbono puede
ser ms grande de 1.4 %. En un principio el acero se fabricaba por un proceso de
adicin de carbono al hierro forjado en el estado slido, esto es, cementacin. En la
actualidad todos los aceros se fabrican partiendo del hierro en estado de fusin y el
carbono se aade al hierro liquido.
Hierro forjado:
Es la forma ms antigua fabricada por el hombre. Fue originariamente producido por
una reduccin lenta del metal en el hogar de la forja partiendo de mineral de hierro. Este
proceso de reduccin daba un hierro muy impuro, el cual requera un ulterior afino de
tipo mecnico, esto es , martillndolo para darle la forma en la cual era utilizado. El
hierro forjado es un metal que contiene hierro de elevada pureza y silicato de hierro en
asociacin fsica. Su contenido de carbono es muy bajo, y el silicato de hierro o escoria,
se halla distribuido por todo el metal base en forma de fibras que le dan un aspecto
fibroso cuando se le fractura.
Hierro colado:
Es una aleacin cuyos principales elementos son hierro silicio y carbono. En el
comercio existen hierro colados con una gran variedad de propiedades. Las
especificaciones A.S.T.M. prevn clases de hierro colado con resistencias mnimas a la
traccin comprendidas entre 1400 y 5600 kilogramos/cms2 (20000 y 80000
libras/pulgadas2 ). Cada clase tiene sus caractersticas y dentro de cada una puede haber
regulaciones y modificaciones para adaptarla mejor al servicio particular de que se trate.
El lingote de hierro, hierro colado gris, hierro colado blanco, hierro colado templado y
hierro colado maleable se consideran todos como hierro colado, principalmente debido a
que estas formas de hierro no son suficientemente plsticas, incluso en caliente, para
poderse forjar. Por esta razn se obtienen siempre comercialmente por un proceso de
fusin y colado para darle la forma prevista. La forma comercial de cada unos de estos
metales es la de piezas coladas.
Mineral de hierro:
El principal mineral de hierro es el hematitis, el cual cuando es puro contiene 70%
hierro. Cuando este oxido de hierro contiene agua se denomina limonita, y contiene
60% de hierro cuando es puro. La magnetita se halla con menos abundancia. La siderita
se a empleado como mineral, pero debido a su pequeo contenido en hierro no se
emplea con frecuencia en la actualidad.
Las impurezas mas corriente del mineral de hierro son con slice, titanio y fsforo. Los
minerales que contienen las cantidades ms pequeas de estas impurezas son los que
tienen mas valor. Una gran cantidad de slice y titanio resulta perjudicial porque
requiere cantidades extras de fundentes para escorificarlos en el horno alto, mientras
que el fsforo y el azufre son perjudiciales debido a su efecto nocivo sobre el hierro y
acero. Los minerales de hierro suecos estn casi enteramente extensos de fsforos y
azufre, lo cual explica la fama de los aceros y hierro suecos por su gran pureza. Casi las
tres cuartas partes del mineral de hierro empleado en los Estados Unidos vienen del
distrito del Lago Superior. El mineral de estos depsitos naturales es hematites y
contiene un 68% de hierro. La mayor parte del mineral de este distrito se presenta tan
cerca de la superficie que puede extraer econmicamente a cielo abierto.
Coque:
El calor requerido para fundir el mineral en los hornos altos se obtienen de la
combustin del coque. El coque es el residuo que queda despus de calentar ciertos
carbones en ausencia de aire. Es un material duro quebradizo y poroso, que contiene de
85% a 90% de carbono, junto con alto de cenizas, azufre y fsforo. La resistencia
mecnica, fragilidad e impurezas del coque dependen del carbn empleado y del
mtodo de fabricacin utilizado. Exciten dos maneras de hacer coque. En el
procedimiento antiguo, en el cual las materias voltiles se destruan, se fabricaban en
hornos de mufla sin aprovechar los subproductos destilados. En el proceso moderno se
fabrica en retortas y se obtienen al mismo tiempo de los productos destilados muchos
subproductos, tales como brea, amoniaco y benzol.
Chatarra:
Solo los metales pueden ser utilizados varias veces. Otros materiales, tales como la
madera, vidrio y hormign constituyen u escombro cundo han perdido su utilidad. En
cambio, os metales procedentes de estructuras inservibles, tale como calderas, puentes,
buques, automviles, etc., se convierten en chatarra aprovechable.
La necesidad de chatarras en la fabricacin de metales y aleaciones frricos y no
frricos es unos de los principales problemas que se le presentan al fabricante,
particularmente en la industria del acero, en la que se necesitan grandes cantidades de
chatarras clasificadas. Durante los periodos ordinarios de productividad no es seria la
dificultad de obtener chatarra de buena calidad en suficiente cantidad; no obstante,
constituye un factor importante en el funcionamiento cotidiano de una acerera.
La mayor parte de la chatarra llega como subproducto de los procesos de manipulacin
de metal, o bien de material anticuado, o perdidas y producto de metal considerados
como intiles, comprendidos entre pequeas piezas y acorazados.
La chatarra requiere una clasificacin apropiada con el fin de que resulten satisfactoria.
La clasificacin comprende la separacin por tamaos, forma, clasificacin de
composicin, etc; as como la separacin completa de los metales no frricos y frricos,
separacin de los aceros aleados de los aceros al carbono, y la clasificacin de calidades
y composicin de aceros aleados, esto es, al cromo tungsteno, etc.
Horno alto:
El hierro se extrae del mineral por medio de los hornos altos el hierro tal como se
obtiene del horno alto puede volverse a fundir y colar para darle cualquier forma, o bien
refinarse para transformarlo en acero o hierro forjado. Hoy en da los hornos pueden
producir entre 500 y 1200 toneladas de hierro por da.
El mineral se reduce a metal en el horno alto por medio del coque cargado con el
mineral, las impurezas se escorifican mediante la castina cargada tambin con el m
mineral.
El aire inyectado a travs del horno, se calienta previamente en estufas que constituyen
una parte importante de la instalacin del horno alto. La combustin del coque
suministra el calor necesario, y el xido de carbono formado por la combustin parcial
del coque, junto con el coque, producen el hierro. El hierro lquido y la escoria se
depositan en el fondo del horno, de donde se sacan peridicamente por medio de
sangrados.
El mineral, coque y castina se elevan desde el nivel del suelo al tragante del horno
mediante dos vagonetas que se mueven sobre planos inclinados. Los materiales se pesan
cuidadosamente con el fin de que se carguen en proporciones correctas, las cuales
varan segn sea el horno y la calidad de mineral usado. Las vagonetas descargan su
contenido en el tragante y cae sobre la campana inferior al bajar la campana superior; de
esta forma, al bajar la campana inferior entra dentro del horno el empleo de estas dos
campanas impide que los gases llamas salgan al exterior por el tragante del horno cada
vez que se carga. El aire caliente se inyecta por las toberas, cerca del fondo del horno.
Los gases producidos se sacan a nivel prximo al tragante y a continuacin se hacen
pasar por el separador de polvo y por un lavador. Estos gases contienen nitrgeno,
anhdrido carbnico y xido de carbono. El xido de carbono es combustible y puede
quemarse para producir energa o calor. Aproximadamente un tercio de estos gases se
emplea para calentar los recuperadores los cuales a su vez calientan el aire inyectado en
el horno alto. Al quemarse los gases calientan los ladrillos y una vez calientes se
suspende la circulacin de los gases y en su lugar se hace pasar el aire que se ha de
inyectar en el horno.
A medida que se forma el hierro y la escoria van cayendo en el crisol situado en el
fondo del horno debido a que el hierro es ms denso que la escoria, se deposita en el
fondo, mientras que la escoria flota sobre el hierro fundido. Cerca del fondo del horno
existen dos orificios. El ms bajo, o piquera, sirve para sangrar el hierro y se tapa con
bolas de arcilla disparadas mediante aire comprimido. El orificio superior o bigotera
sirve para sacar la escoria y se cierra por medio de un tapn metlico. El hierro se
sangra cada cuatro o cinco horas quitando el tapn de arcilla; la escoria se saca dos o
tres veces entre cada dos sangrados de hierro. Muchas de las impurezas del mineral son
recogidas y evacuadas con la castina fundida formando la escoria.
El hierro que sale del horno alto se conduce por canales a la cuchara, sobre dichos
canales se coloca un espumador para separar la escoria y el verterla en una vagoneta. El
hierro vertido en la cuchara se calienta a continuacin en lingoteras, o bien se transporta
en estado lquido a los hornos para fabricar acero. Algunas veces las escorias son
apropiadas para la fabricacin de cemento, pero la mayora de los casos se descargan en
los escoriales.
El hierro tal como sale del horno tiene de 3 a 4% de carbono y cantidades variable de
silicio, azufre, fsforo y manganeso. Las cantidades de silicio y azufre se regulan entre
ciertos lmites con la conduccin del horno pero el contenido de fsforo depende
exclusivamente de las materias empleadas. El azufre y fsforo son dos de las impurezas
ms perjudiciales, y como quiera que la eliminacin del azufre resulta difcil, excepto si
se emplean tratamientos elctricos especiales, es importante producir hierro con bajo
porcentaje de azufre.
Fabricacin del acero por el procedimiento Bessemer:
Los aceros fabricados en un horno Bessemer o Siemens se denominan aceros cidos o
bsicos segn sea la naturaleza del revestimiento refractario del horno. La slice es un
revestimiento bsico mientras que la dolomita y magnesita son revestimientos bsicos.
La naturaleza del revestimiento gobierna la escoria, puesto que una escoria bsica
disuelve rpidamente un revestimiento cido, y una escoria cida tendra el mismo
efecto sobre un revestimiento bsico. Con un revestimiento bsico se puede eliminar un
elevado porcentaje de fsforo y algo de azufre pero la cantidad de xido de hierro ms
grande que queda en el acero hace que el acero bsico sea inferior al acero cido.
Para fabricar acero Bessemer se vierte hierro directamente del horno alto en el
convertidor o recipiente. En el fondo del convertidor existe un cierto nmero de
orificios a travs de los cuales se inyecta aire. El aire oxida primero el silicio y
manganeso, y estos xidos, junto con algo se xido de hierro suben a la parte alta y
forman una escoria. Luego empieza a arder el carbono y la inyeccin del aire se
prolonga hasta que no queda ms que 0,05% de carbono aproximadamente. La marcha
de la oxidacin puede seguirse observando el color de las llamas que salen del
convertidor. La oxidacin de la impurezas hace subir la temperatura del metal hasta el
punto que puede colarse convenientemente cuando se ha terminado la inyeccin de aire,
se agrega el metal fundido la cantidad de carbono necesaria para conseguir el porcentaje
de carbono especificado, junto con el manganeso preciso para compensar la influencia
del azufre y el silicio requerido para la desgasificacin. Despus el acero acabado se
convierte en una cuchara haciendo vascular el convertidor, y de la cuchara se vierte en
las lingoteras para laminarlo o forjarlo subsiguientemente.
El acero Bessemer tiene propensin a estar oxidado e impuro y si bien normalmente se
considera inferior al acero producido por otros mtodos, puede competir con dichos
aceros en trabajos que requieran acero con bajo contenido de carbono y con
prescripciones no muy severas a la resistencia mecnica, ductibilidad y tenacidad. El
procedimiento cido no elimina el azufre y fsforo, con lo cual estos elementos quedan
en cantidad excesiva para que el acero resulte de buena calidad. Debido a que en el
procedimiento Bessemer no utiliza ningn combustible y el tratamiento de 15 a 25 t de
hierro puede hacerse en 10 a 15 minutos, el costo del proceso es bajo. Sin embargo,
dicho proceso va perdiendo auge y crecen sus costos de fabricacin debido a que se van
acabando los minerales de hierro pobres en fsforo. Los aceros Bessemer se emplean
extensamente para la fabricacin de chapas de calidad mediocre, tubos, alambre, fleje
para fabricar tubos y tornillera, as como tambin en aquellos trabajos en el que el acero
no est sometido a cargas severas y en cambio convenga que sea fcilmente
mecanzable.
Uno de los procedimientos Duplex consiste en fabricar acero Bessemer cido, el cual
se refina a continuacin en un horno Siemens bsico, dando al obtenido en el hormo
Siemens bsico, pero sumamente de utilidad debido a su baratura. Otro procedimiento
Duplex consiste en refinar en un horno elctrico el acero producido en un horno
Bessemer o en un horno Siemens. Este acero es de calidad superior, normalmente, al
acero Siemens.
El procedimiento triplex comienza haciendo acero por el procedimiento Bessemer, al
cual a continuacin en un horno Siemens bsico se le quita parte del fsforo y,
finalmente, se refina en un horno elctrico.
Procedimiento Siemens:
El horno Siemens es de forma rectangular y ms bien de poca altura. Su capacidad
oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fuel oil o brea, y las llamas salen
primero por un extremo del horno y luego por el otro. Los gases producidos pasan por
recuperadores equivalentes a los empleados en los hornos altos. Cuando se invierte la
marcha de los gases, los recuperadores a travs de los cuales han estado pasando los
gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el horno, mientras que los situados
en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a travs de los mismos gases
quemados.
Los cuatro recuperadores representados debajo del horno propiamente dicho estn
llenos de ladrillos por cuyo alrededor pasan el gas y el aire. Antes de poner l horno estos
ladrillos se calientan con lea. El gas entra en el horno a travs del recuperador interior
de un extremo mientras que el aire entra por el exterior del mismo extremo; dichos
fluidos se encuentran y unen, atraviesan el horno y de este pasan a la chimenea a travs
de los dos recuperadores situados en el extremo opuesto. De esta forma los ladrillos de
las cmaras de salida quedan ms calientes debido al calor perdido del horno. La
corriente de gas, aire y productos de combustin se cambia cada 15 minutos, con lo cual
los 4 recuperadores se mantiene calientes continuamente. El gas y el aire entran en el
horno altamente recalentado dando como consecuencia una temperatura de combustin
mas elevada; los productos de combustin salen por la chimenea arrastrando
relativamente poco calor, todo lo cual contribuye a ahorrar combustible. La mayor parte
de los hornos son de tipo fijo. Sin embargo, algunos hornos modernos muy grandes son
del tipo basculante.
El horno Siemens bsico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o
dolomita sinterizada, con una bveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La
solera de los hornos cidos se hace con arena. El frontis del horno situado en la
plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas, refrigeradas con agua y accionadas
hidrulicamente, a travs de las cuales se carga el horno y se observa el proceso de
fusin y afino. En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de
sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrado ligeramente en los
basculantes. Los hornos bsicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo travs
se evacua parte de la escoria formada. El proceso para producir acero en stos hornos
requiere de 6 a12 horas, dependiendo del horno, su edad, combustible empleado, y
carcter de la carga. Ordinariamente para fabricar los aceros Siemens se emplea una
gran cantidad de chatarra de acero. En las grandes acereras donde se fabrican perfiles
de construccin, rales, etc. Se gasta casi el 50% de chatarra, y el resto de la carga est
constituido por hierro lquido.
Una descripcin de la marcha de un horno Siemens bsico tpico ayudar a ilustrar los
principios del proceso verificado en un horno de ste tipo. Inmediatamente despus de
efectuada la colada, todas las trazas de acero son rascadas del horno y, a continuacin,
se echa dolomita calcinada sobre el fondo y paredes laterales para reemplazar las
prdidas ocasionadas en la operacin anterior. Despus se carga el horno, castina sobre
fondo, a continuacin mineral y, finalmente la chatarra de acero. Todos los grandes
hornos Siemens se cargan en la actualidad mecnicamente. Despus de unas dos horas,
la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a este punto se aade el hierro
fundido. La accin del material sobre el lingote origina la ebullicin del bao,
formndose una escoria clara, parte de la cual se retira. Despus que la chatarra est
completamente fundida, la castina empieza a descomponerse en anhdrido carbnico, el
cul asciende a travs del metal y escoria, y tambin en xido clcico, que va a la
superficie y contribuye a formar una escoria mas espesa.
La accin del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar el contenido de carbono del
bao, de tal suerte que en una operacin bien conducida queda alrededor de un 1% de
carbono cuando la castina se ha descompuesto totalmente. La operacin subsiguiente
consiste en eliminar mas carbono hasta dejarlo en valor deseado, el cual depende del
tipo de acero que se trata de fabricar, y de calentar el bao hasta la temperatura
conveniente para poder hacer la colada y llenar las lingoteras. El contenido de carbono
se baja gradualmente mediante un calentamiento continuado, pero si por ensayos se
encuentra que es demasiado elevado, se aade material; si es demasiado bajo, se aade
hierro, ya sea fundido o slido. El contenido de carbono se juzga por las fractura de las
probetas que se cuelan en pequeos moldes, las cuales se enfran y rompen. Si se fabrica
un acero blando o de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido de
carbono del acero que se est fabricando llega al porcentaje deseado y el metal est
suficientemente caliente, se cuela en una cuchara, y se aaden a sta el ferromanganeso
y ferrosilicio necesarios para desoxidar y regular la composicin qumica final del
acero. Si se fabrica un acero de ms porcentaje de carbono, como el empleado para
rales, el contenido de carbono se reduce a un valor comprendido entre 0,15 y 0,25% y
se aade suficiente cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada,
para que el contenido de carbono alcance el valor deseado. El manganeso y silicio se
aaden entonces en forma de ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en el
momento de llenar la cuchara. Las cucharas de las cuales se cuela el acero en las
lingoteras son del tipo vaciable por el fondo, con el fin de separar el acero de la escoria,
la cual flota en la superficie. En los aceros de bajo contenido de carbono se aaden a
menudo pequeas cantidades de aluminio el colarlo en los moldes para desgasificarlo,
impidiendo de sta manera que parte del mismo hierva sobre los moldes al solidificarse.
En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la escoria est formada por las
impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se fabrican
aceros de alto contenido de carbono, el acero no se suele carburar como se ha explicado
antes, sino que se cuela cuando se alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se
determina mediante anlisis qumicos rpidos.
PROCEDIMIENTO DEL CRISOL:
Los aceros para herramientas de alta calidad y algunos aceros aleados se continan
fabricando por el procedimiento del crisol, si bien es cierto que el horno elctrico en la
actualidad permite fabricar acero de igual calidad que el obtenido en el crisol. En el
procedimiento del crisol, se coloca en un crisol de arcilla o de grafito arcilla, hierro
forjado o chatarra de buena calidad, junto con una pequea cantidad de lingote de hierro
de gran pureza, ferromanganeso, los metales de aleacin necesarios y los fundentes,
todo lo cual se cubre con un fondo de crisol viejo y se funde en un horno calentado con
gas o carbn de coque. Una vez la carga est completamente fundida, dejando suficiente
tiempo para que asciendan a la superficie los gases e impurezas, se vaca el crisol
quitando la escoria con una barra de hierro fra, y los 25 o 50 kilos de acero que
contiene el crisol se cuelan en pequeos lingotes, los cuales subsiguientemente se forjan
para darles la forma deseada.
La ventaja principal de ste procedimiento consiste en que se quitan la mayora de las
impurezas, incluyendo el oxgeno y partculas extraas.
ACERO AL HORNO ELCTRICO:
Los hornos electricospara la fusin y afino del acero tuvieron su origen en el
descubrimiento del arco de carbn por Sir Humprey Davy, en 1800, pero no fue sino
hasta 1878 en que la aplicacin directa de este mtodo se hizo industrial, que fue cuando
Sir William Siemens patent, construy e hizo funcionar hornos basados en los
principios del arco directo e indirecto. Siemens tena un horno formado por un pequeo
crisol en el cual introducira la carga y se llevaba a cabo la fusin por la accin de dos
electrodos de carbn.
El horno elctrico ha resultado ser una unidad ideal el la industria del acero para fundir
y refinar. Entre sus ventajas merecen citarse: la atmsfera no oxidante del arco de
carbn, el cual da calor puro, hace posible construir hornos completamente cerrados y
permite mantener atmsferas reductoras; la temperatura alcanzable est slo limitada
por la naturaleza del reflectario del revestimiento del horno; puede conseguirse una
regulacin entre lmites muy estrechos; el rendimiento de la unidad es
extraordinariamente elevado; el afino y aleacin se efectan con rapidez y control.
En la mayora de los hornos elctricos el calor es producido por medio del arco
elctrico, ya sea sobre el bao, como el horno Stassano, o por medio de arcos entre la
escoria y los electrodos suspendidos sobre el bao; ste ltimo procedimiento es el mas
satisfactorio y corriente. Al preparar una carga de acero, la mayor parte de la carga se
prepara con chatarrade acero seleccionada cuidadosamente.
MANUFACTURA DE HIERRO FORJADO:
El hierro forjado se fabrica en partidas de 150 a 750 Kg en hornos denominados de
pudelado, que son algo similares al Siemens y en ellos la combustion se desarrolla
solamente en un extremo. Estos hornos estn revestidos con xido de hierro en forma de
mineral. En el horno se cargan lingotes de hierro fros y a medida que stos se funden se
elimina su carbono con el xido de hierro del revestimioento. Cuando se ha eliminado
prcticamente todo el carbono y otras impurezas, el metal tiene un punto de fusin mas
elevado y comienza a adquirir la forma de una masa pastosa. Esta masa de escoria y
metal se agita intensamente con lo que se forma una bola que se saca a continuacin del
horno. La mayor parte de la escoria se elimina de esta masa por un prensado mecnico y
a continuacin el hierro se lamina en forma de barras. En este momento el material est
constituido por una mezcla de hierro de gran pureza y algo de escoria(alrededor de 2 o
3%).Las barras se cortan en trozos y se apilan en capas alternativas a 90. Estas pilas de
barras se atan con alambre , se calientan hasta la temperatura de soldadura y se laminan
para darles los perfiles deseados. El fin de ste apilado y laminado es obtener una
distribucin fina y uniforme de la escoria.
El profesor Aston, ide un procedimiento para fabricar hierro forjado sinttico. Este
material tiene la misma composicion quimica y metalogrfica del hierro pudelado, pero
se puede soldar con ms facilidad. En este proceso, el lingote se funde en un cubilote y
se transforma en acero dulce.
A continuacin el acero se vierte en escoria lquida, tomando la precaucin de que el
mezclado sea completo. Posterormente se retira el exceso de escoria y se prensa para
elimar la escoria que quede. Luego se lamina en barras para la fabricacion de tubos y
similares.
El principal valor del hierro forjado es su resistencia a la corrosion y ruptura por fatiga.
Se emplea para la fabricacion de pernos, tubos, clavos, tubos cameros, etc.
FUNDICION:
En la fundicin, las piezas coladas de hierro y acero, de casi cualquier forma y tamao,
se fabrican colando el metal fundido en el interior de moldes y arena.
Piezas de Hierro Colado: El lingote para colar las piezas se funde en un cubilote, el cual,
es un horno de cuba, muy semejante a un pequeo horno alto, en el cual el coque y el
lingote de hierro se cargan por la parte alta y el aire se inyecta cerca del fondo. El hierro
fundido se puede sangrar periodicamente o, en los grandes cubilotes, en forma continua,
siendo recibido en una gran cuchara. Los cubilotes varan mucho en cuanto al tamao,
dependiendo de la cantidad de hierro consumido en la fundicin.
Los moldes se hacen apisonando arenas apropiadas sobre un modelo colocado en el
interior de una caja. La caja consiste simplemente en un recipiente formado por dos o
mas elementos, que permite sacar el modelo. El modelo se retira y el espacio por l
ocupado se llena con el metal fundido. Los modelos pueden ser de madera o metlicos;
son reproducciones exactasde las piezas que se trata de fabricar, exceptuando que son
ligeramente ms grandes para compensar la contraccin del metal durante su
enfriamiento.
Piezas de acero moldeado: las piezas de acero moldeado, producto de las acereras,
tienen formas mas o menos intrincadas y se cuelan casi exclusivamente en moldes de
arena, si bien en ciertos casos se cuelan en moldesmetlicos centrifugados. El tamao de
las piezas de acero moldeado puede varia de 6 mm a 1200 mm, que pesan mas de 200
toneladas.
Aunque el acero se funde en hornos Siemens, Bessemer, crisol y elctricos, en la
actualidad el horno elctrico es el mediode fusin aceptado en las acereras y domina
hoy en el campo de la fundicin en capacidad y produccin.
Los moldes empleados para colar acero deben poseer propiedades especiales, y debido a
als altas temperaturas que deben resisitir se presentan dificultades cuando se trata de
fabricar moldes y piezas perfectas. Las arenas empleadas deben ser de elevado
porcentaje de slice, y generalmente estn constitudas por mezclas de arena con agentes
aglomerantes aadidos para conseguir la correcta cohesin de los granos de arena. La
porosidad y la formacin de sopladuras son defectos que aparecen en las piezas de acero
moldeado a causa de contracciones internas, y gases que no han podido escapar, xidos,
escorias, etc. Algunos de los defectos encontradosen las piezas moldeadas en arena
pueden eliminarse con el colado centrifugo.
Las piezas de acero moldeado se suelen someter a tratamientos trmicos para mejorar
sus propiedades. Estos tratamientos incluyen la normalizacin, recocido, eliminacin de
tensiones internas, templado.


Obtencin del hierro y del acero.
Ordinariamente los termino hierro, hierro colado y acero con referencia a un metal en el
cual el elemento hierro es el elemento principal no se refieren a una aleacin o metal
especifico, sino que se usan en forma algo ambigua para indicar un tipo general de
aleacin.
El termino hierro debe usarse solamente cuando se hace referencia al elemento hierro.
Al hablar de formas comerciales de hierro pueden emplearse trminos tales como
lingote de hierro, hierro colado gris, hierro forjado, etc. Cada uno de estos trminos
representa alguna forma comercial del elemento hierro y, por otra parte, cada forma
puede presentarse en muchas variante de composicin qumica, la cual influye en las
funciones encomendadas dentro de cada clase.
Acero
Metal fundamental: se puede obtener en grandes cantidades ya s colado o forjado. Su
plasticidad, ya sea a temperatura ambiente o a altas temperaturas permite trabajarlo en
fri o en caliente. La combinacin de su resistencia mecnica con su plasticidad le
hacen el metal ms importante para la construccin de grandes estructuras variando el
contenido de carbono y con tratamiento trmicos apropiados pueden variase sus prop.
Desde muy blando a acero mecanizable del tipo empleado en piezas de metal prensado,
alambre y materiales similares, a duro, acero resistente, apropiado para maquinas y
herramientas en que se requiera gran resistencia mecnica y dureza.
Esencialmente, el acero es un a aleacin de hiero y carbono. El contenido de carbono en
los tipos de acero corrientes se halla comprendido entre, aproximadamente, entre 0.08 y
1.4%. el porcentaje de carbono del acero es el factor mas importante que gobierna sus
propiedades y aplicaciones. En ciertos aceros especiales el contenido de carbono puede
ser ms grande de 1.4 %. En un principio el acero se fabricaba por un proceso de
adicin de carbono al hierro forjado en el estado slido, esto es, cementacin. En la
actualidad todos los aceros se fabrican partiendo del hierro en estado de fusin y el
carbono se aade al hierro liquido.
Hierro forjado:
Es la forma ms antigua fabricada por el hombre. Fue originariamente producido por
una reduccin lenta del metal en el hogar de la forja partiendo de mineral de hierro. Este
proceso de reduccin daba un hierro muy impuro, el cual requera un ulterior afino de
tipo mecnico, esto es , martillndolo para darle la forma en la cual era utilizado. El
hierro forjado es un metal que contiene hierro de elevada pureza y silicato de hierro en
asociacin fsica. Su contenido de carbono es muy bajo, y el silicato de hierro o escoria,
se halla distribuido por todo el metal base en forma de fibras que le dan un aspecto
fibroso cuando se le fractura.
Hierro colado:
Es una aleacin cuyos principales elementos son hierro silicio y carbono. En el
comercio existen hierro colados con una gran variedad de propiedades. Las
especificaciones A.S.T.M. prevn clases de hierro colado con resistencias mnimas a la
traccin comprendidas entre 1400 y 5600 kilogramos/cms2 (20000 y 80000
libras/pulgadas2 ). Cada clase tiene sus caractersticas y dentro de cada una puede haber
regulaciones y modificaciones para adaptarla mejor al servicio particular de que se trate.
El lingote de hierro, hierro colado gris, hierro colado blanco, hierro colado templado y
hierro colado maleable se consideran todos como hierro colado, principalmente debido a
que estas formas de hierro no son suficientemente plsticas, incluso en caliente, para
poderse forjar. Por esta razn se obtienen siempre comercialmente por un proceso de
fusin y colado para darle la forma prevista. La forma comercial de cada unos de estos
metales es la de piezas coladas.
Mineral de hierro:
El principal mineral de hierro es el hematitis, el cual cuando es puro contiene 70%
hierro. Cuando este oxido de hierro contiene agua se denomina limonita, y contiene
60% de hierro cuando es puro. La magnetita se halla con menos abundancia. La siderita
se a empleado como mineral, pero debido a su pequeo contenido en hierro no se
emplea con frecuencia en la actualidad.
Las impurezas mas corriente del mineral de hierro son con slice, titanio y fsforo. Los
minerales que contienen las cantidades ms pequeas de estas impurezas son los que
tienen mas valor. Una gran cantidad de slice y titanio resulta perjudicial porque
requiere cantidades extras de fundentes para escorificarlos en el horno alto, mientras
que el fsforo y el azufre son perjudiciales debido a su efecto nocivo sobre el hierro y
acero. Los minerales de hierro suecos estn casi enteramente extensos de fsforos y
azufre, lo cual explica la fama de los aceros y hierro suecos por su gran pureza. Casi las
tres cuartas partes del mineral de hierro empleado en los Estados Unidos vienen del
distrito del Lago Superior. El mineral de estos depsitos naturales es hematites y
contiene un 68% de hierro. La mayor parte del mineral de este distrito se presenta tan
cerca de la superficie que puede extraer econmicamente a cielo abierto.
Coque:
El calor requerido para fundir el mineral en los hornos altos se obtienen de la
combustin del coque. El coque es el residuo que queda despus de calentar ciertos
carbones en ausencia de aire. Es un material duro quebradizo y poroso, que contiene de
85% a 90% de carbono, junto con alto de cenizas, azufre y fsforo. La resistencia
mecnica, fragilidad e impurezas del coque dependen del carbn empleado y del
mtodo de fabricacin utilizado. Exciten dos maneras de hacer coque. En el
procedimiento antiguo, en el cual las materias voltiles se destruan, se fabricaban en
hornos de mufla sin aprovechar los subproductos destilados. En el proceso moderno se
fabrica en retortas y se obtienen al mismo tiempo de los productos destilados muchos
subproductos, tales como brea, amoniaco y benzol.
Chatarra:
Solo los metales pueden ser utilizados varias veces. Otros materiales, tales como la
madera, vidrio y hormign constituyen u escombro cundo han perdido su utilidad. En
cambio, os metales procedentes de estructuras inservibles, tale como calderas, puentes,
buques, automviles, etc., se convierten en chatarra aprovechable.
La necesidad de chatarras en la fabricacin de metales y aleaciones frricos y no
frricos es unos de los principales problemas que se le presentan al fabricante,
particularmente en la industria del acero, en la que se necesitan grandes cantidades de
chatarras clasificadas. Durante los periodos ordinarios de productividad no es seria la
dificultad de obtener chatarra de buena calidad en suficiente cantidad; no obstante,
constituye un factor importante en el funcionamiento cotidiano de una acerera.
La mayor parte de la chatarra llega como subproducto de los procesos de manipulacin
de metal, o bien de material anticuado, o perdidas y producto de metal considerados
como intiles, comprendidos entre pequeas piezas y acorazados.
La chatarra requiere una clasificacin apropiada con el fin de que resulten satisfactoria.
La clasificacin comprende la separacin por tamaos, forma, clasificacin de
composicin, etc; as como la separacin completa de los metales no frricos y frricos,
separacin de los aceros aleados de los aceros al carbono, y la clasificacin de calidades
y composicin de aceros aleados, esto es, al cromo tungsteno, etc.
Horno alto:
El hierro se extrae del mineral por medio de los hornos altos el hierro tal como se
obtiene del horno alto puede volverse a fundir y colar para darle cualquier forma, o bien
refinarse para transformarlo en acero o hierro forjado. Hoy en da los hornos pueden
producir entre 500 y 1200 toneladas de hierro por da.
El mineral se reduce a metal en el horno alto por medio del coque cargado con el
mineral, las impurezas se escorifican mediante la castina cargada tambin con el m
mineral.
El aire inyectado a travs del horno, se calienta previamente en estufas que constituyen
una parte importante de la instalacin del horno alto. La combustin del coque
suministra el calor necesario, y el xido de carbono formado por la combustin parcial
del coque, junto con el coque, producen el hierro. El hierro lquido y la escoria se
depositan en el fondo del horno, de donde se sacan peridicamente por medio de
sangrados.
El mineral, coque y castina se elevan desde el nivel del suelo al tragante del horno
mediante dos vagonetas que se mueven sobre planos inclinados. Los materiales se pesan
cuidadosamente con el fin de que se carguen en proporciones correctas, las cuales
varan segn sea el horno y la calidad de mineral usado. Las vagonetas descargan su
contenido en el tragante y cae sobre la campana inferior al bajar la campana superior; de
esta forma, al bajar la campana inferior entra dentro del horno el empleo de estas dos
campanas impide que los gases llamas salgan al exterior por el tragante del horno cada
vez que se carga. El aire caliente se inyecta por las toberas, cerca del fondo del horno.
Los gases producidos se sacan a nivel prximo al tragante y a continuacin se hacen
pasar por el separador de polvo y por un lavador. Estos gases contienen nitrgeno,
anhdrido carbnico y xido de carbono. El xido de carbono es combustible y puede
quemarse para producir energa o calor. Aproximadamente un tercio de estos gases se
emplea para calentar los recuperadores los cuales a su vez calientan el aire inyectado en
el horno alto. Al quemarse los gases calientan los ladrillos y una vez calientes se
suspende la circulacin de los gases y en su lugar se hace pasar el aire que se ha de
inyectar en el horno.
A medida que se forma el hierro y la escoria van cayendo en el crisol situado en el
fondo del horno debido a que el hierro es ms denso que la escoria, se deposita en el
fondo, mientras que la escoria flota sobre el hierro fundido. Cerca del fondo del horno
existen dos orificios. El ms bajo, o piquera, sirve para sangrar el hierro y se tapa con
bolas de arcilla disparadas mediante aire comprimido. El orificio superior o bigotera
sirve para sacar la escoria y se cierra por medio de un tapn metlico. El hierro se
sangra cada cuatro o cinco horas quitando el tapn de arcilla; la escoria se saca dos o
tres veces entre cada dos sangrados de hierro. Muchas de las impurezas del mineral son
recogidas y evacuadas con la castina fundida formando la escoria.
El hierro que sale del horno alto se conduce por canales a la cuchara, sobre dichos
canales se coloca un espumador para separar la escoria y el verterla en una vagoneta. El
hierro vertido en la cuchara se calienta a continuacin en lingoteras, o bien se transporta
en estado lquido a los hornos para fabricar acero. Algunas veces las escorias son
apropiadas para la fabricacin de cemento, pero la mayora de los casos se descargan en
los escoriales.
El hierro tal como sale del horno tiene de 3 a 4% de carbono y cantidades variable de
silicio, azufre, fsforo y manganeso. Las cantidades de silicio y azufre se regulan entre
ciertos lmites con la conduccin del horno pero el contenido de fsforo depende
exclusivamente de las materias empleadas. El azufre y fsforo son dos de las impurezas
ms perjudiciales, y como quiera que la eliminacin del azufre resulta difcil, excepto si
se emplean tratamientos elctricos especiales, es importante producir hierro con bajo
porcentaje de azufre.
Fabricacin del acero por el procedimiento Bessemer:
Los aceros fabricados en un horno Bessemer o Siemens se denominan aceros cidos o
bsicos segn sea la naturaleza del revestimiento refractario del horno. La slice es un
revestimiento bsico mientras que la dolomita y magnesita son revestimientos bsicos.
La naturaleza del revestimiento gobierna la escoria, puesto que una escoria bsica
disuelve rpidamente un revestimiento cido, y una escoria cida tendra el mismo
efecto sobre un revestimiento bsico. Con un revestimiento bsico se puede eliminar un
elevado porcentaje de fsforo y algo de azufre pero la cantidad de xido de hierro ms
grande que queda en el acero hace que el acero bsico sea inferior al acero cido.
Para fabricar acero Bessemer se vierte hierro directamente del horno alto en el
convertidor o recipiente. En el fondo del convertidor existe un cierto nmero de
orificios a travs de los cuales se inyecta aire. El aire oxida primero el silicio y
manganeso, y estos xidos, junto con algo se xido de hierro suben a la parte alta y
forman una escoria. Luego empieza a arder el carbono y la inyeccin del aire se
prolonga hasta que no queda ms que 0,05% de carbono aproximadamente. La marcha
de la oxidacin puede seguirse observando el color de las llamas que salen del
convertidor. La oxidacin de la impurezas hace subir la temperatura del metal hasta el
punto que puede colarse convenientemente cuando se ha terminado la inyeccin de aire,
se agrega el metal fundido la cantidad de carbono necesaria para conseguir el porcentaje
de carbono especificado, junto con el manganeso preciso para compensar la influencia
del azufre y el silicio requerido para la desgasificacin. Despus el acero acabado se
convierte en una cuchara haciendo vascular el convertidor, y de la cuchara se vierte en
las lingoteras para laminarlo o forjarlo subsiguientemente.
El acero Bessemer tiene propensin a estar oxidado e impuro y si bien normalmente se
considera inferior al acero producido por otros mtodos, puede competir con dichos
aceros en trabajos que requieran acero con bajo contenido de carbono y con
prescripciones no muy severas a la resistencia mecnica, ductibilidad y tenacidad. El
procedimiento cido no elimina el azufre y fsforo, con lo cual estos elementos quedan
en cantidad excesiva para que el acero resulte de buena calidad. Debido a que en el
procedimiento Bessemer no utiliza ningn combustible y el tratamiento de 15 a 25 t de
hierro puede hacerse en 10 a 15 minutos, el costo del proceso es bajo. Sin embargo,
dicho proceso va perdiendo auge y crecen sus costos de fabricacin debido a que se van
acabando los minerales de hierro pobres en fsforo. Los aceros Bessemer se emplean
extensamente para la fabricacin de chapas de calidad mediocre, tubos, alambre, fleje
para fabricar tubos y tornillera, as como tambin en aquellos trabajos en el que el acero
no est sometido a cargas severas y en cambio convenga que sea fcilmente
mecanzable.
Uno de los procedimientos Duplex consiste en fabricar acero Bessemer cido, el cual
se refina a continuacin en un horno Siemens bsico, dando al obtenido en el hormo
Siemens bsico, pero sumamente de utilidad debido a su baratura. Otro procedimiento
Duplex consiste en refinar en un horno elctrico el acero producido en un horno
Bessemer o en un horno Siemens. Este acero es de calidad superior, normalmente, al
acero Siemens.
El procedimiento triplex comienza haciendo acero por el procedimiento Bessemer, al
cual a continuacin en un horno Siemens bsico se le quita parte del fsforo y,
finalmente, se refina en un horno elctrico.
Procedimiento Siemens:
El horno Siemens es de forma rectangular y ms bien de poca altura. Su capacidad
oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fuel oil o brea, y las llamas salen
primero por un extremo del horno y luego por el otro. Los gases producidos pasan por
recuperadores equivalentes a los empleados en los hornos altos. Cuando se invierte la
marcha de los gases, los recuperadores a travs de los cuales han estado pasando los
gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el horno, mientras que los situados
en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a travs de los mismos gases
quemados.
Los cuatro recuperadores representados debajo del horno propiamente dicho estn
llenos de ladrillos por cuyo alrededor pasan el gas y el aire. Antes de poner l horno estos
ladrillos se calientan con lea. El gas entra en el horno a travs del recuperador interior
de un extremo mientras que el aire entra por el exterior del mismo extremo; dichos
fluidos se encuentran y unen, atraviesan el horno y de este pasan a la chimenea a travs
de los dos recuperadores situados en el extremo opuesto. De esta forma los ladrillos de
las cmaras de salida quedan ms calientes debido al calor perdido del horno. La
corriente de gas, aire y productos de combustin se cambia cada 15 minutos, con lo cual
los 4 recuperadores se mantiene calientes continuamente. El gas y el aire entran en el
horno altamente recalentado dando como consecuencia una temperatura de combustin
mas elevada; los productos de combustin salen por la chimenea arrastrando
relativamente poco calor, todo lo cual contribuye a ahorrar combustible. La mayor parte
de los hornos son de tipo fijo. Sin embargo, algunos hornos modernos muy grandes son
del tipo basculante.
El horno Siemens bsico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o
dolomita sinterizada, con una bveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La
solera de los hornos cidos se hace con arena. El frontis del horno situado en la
plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas, refrigeradas con agua y accionadas
hidrulicamente, a travs de las cuales se carga el horno y se observa el proceso de
fusin y afino. En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de
sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrado ligeramente en los
basculantes. Los hornos bsicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo travs
se evacua parte de la escoria formada. El proceso para producir acero en stos hornos
requiere de 6 a12 horas, dependiendo del horno, su edad, combustible empleado, y
carcter de la carga. Ordinariamente para fabricar los aceros Siemens se emplea una
gran cantidad de chatarra de acero. En las grandes acereras donde se fabrican perfiles
de construccin, rales, etc. Se gasta casi el 50% de chatarra, y el resto de la carga est
constituido por hierro lquido.
Una descripcin de la marcha de un horno Siemens bsico tpico ayudar a ilustrar los
principios del proceso verificado en un horno de ste tipo. Inmediatamente despus de
efectuada la colada, todas las trazas de acero son rascadas del horno y, a continuacin,
se echa dolomita calcinada sobre el fondo y paredes laterales para reemplazar las
prdidas ocasionadas en la operacin anterior. Despus se carga el horno, castina sobre
fondo, a continuacin mineral y, finalmente la chatarra de acero. Todos los grandes
hornos Siemens se cargan en la actualidad mecnicamente. Despus de unas dos horas,
la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a este punto se aade el hierro
fundido. La accin del material sobre el lingote origina la ebullicin del bao,
formndose una escoria clara, parte de la cual se retira. Despus que la chatarra est
completamente fundida, la castina empieza a descomponerse en anhdrido carbnico, el
cul asciende a travs del metal y escoria, y tambin en xido clcico, que va a la
superficie y contribuye a formar una escoria mas espesa.
La accin del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar el contenido de carbono del
bao, de tal suerte que en una operacin bien conducida queda alrededor de un 1% de
carbono cuando la castina se ha descompuesto totalmente. La operacin subsiguiente
consiste en eliminar mas carbono hasta dejarlo en valor deseado, el cual depende del
tipo de acero que se trata de fabricar, y de calentar el bao hasta la temperatura
conveniente para poder hacer la colada y llenar las lingoteras. El contenido de carbono
se baja gradualmente mediante un calentamiento continuado, pero si por ensayos se
encuentra que es demasiado elevado, se aade material; si es demasiado bajo, se aade
hierro, ya sea fundido o slido. El contenido de carbono se juzga por las fractura de las
probetas que se cuelan en pequeos moldes, las cuales se enfran y rompen. Si se fabrica
un acero blando o de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido de
carbono del acero que se est fabricando llega al porcentaje deseado y el metal est
suficientemente caliente, se cuela en una cuchara, y se aaden a sta el ferromanganeso
y ferrosilicio necesarios para desoxidar y regular la composicin qumica final del
acero. Si se fabrica un acero de ms porcentaje de carbono, como el empleado para
rales, el contenido de carbono se reduce a un valor comprendido entre 0,15 y 0,25% y
se aade suficiente cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada,
para que el contenido de carbono alcance el valor deseado. El manganeso y silicio se
aaden entonces en forma de ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en el
momento de llenar la cuchara. Las cucharas de las cuales se cuela el acero en las
lingoteras son del tipo vaciable por el fondo, con el fin de separar el acero de la escoria,
la cual flota en la superficie. En los aceros de bajo contenido de carbono se aaden a
menudo pequeas cantidades de aluminio el colarlo en los moldes para desgasificarlo,
impidiendo de sta manera que parte del mismo hierva sobre los moldes al solidificarse.
En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la escoria est formada por las
impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se fabrican
aceros de alto contenido de carbono, el acero no se suele carburar como se ha explicado
antes, sino que se cuela cuando se alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se
determina mediante anlisis qumicos rpidos.
PROCEDIMIENTO DEL CRISOL:
Los aceros para herramientas de alta calidad y algunos aceros aleados se continan
fabricando por el procedimiento del crisol, si bien es cierto que el horno elctrico en la
actualidad permite fabricar acero de igual calidad que el obtenido en el crisol. En el
procedimiento del crisol, se coloca en un crisol de arcilla o de grafito arcilla, hierro
forjado o chatarra de buena calidad, junto con una pequea cantidad de lingote de hierro
de gran pureza, ferromanganeso, los metales de aleacin necesarios y los fundentes,
todo lo cual se cubre con un fondo de crisol viejo y se funde en un horno calentado con
gas o carbn de coque. Una vez la carga est completamente fundida, dejando suficiente
tiempo para que asciendan a la superficie los gases e impurezas, se vaca el crisol
quitando la escoria con una barra de hierro fra, y los 25 o 50 kilos de acero que
contiene el crisol se cuelan en pequeos lingotes, los cuales subsiguientemente se forjan
para darles la forma deseada.
La ventaja principal de ste procedimiento consiste en que se quitan la mayora de las
impurezas, incluyendo el oxgeno y partculas extraas.
ACERO AL HORNO ELCTRICO:
Los hornos electricospara la fusin y afino del acero tuvieron su origen en el
descubrimiento del arco de carbn por Sir Humprey Davy, en 1800, pero no fue sino
hasta 1878 en que la aplicacin directa de este mtodo se hizo industrial, que fue cuando
Sir William Siemens patent, construy e hizo funcionar hornos basados en los
principios del arco directo e indirecto. Siemens tena un horno formado por un pequeo
crisol en el cual introducira la carga y se llevaba a cabo la fusin por la accin de dos
electrodos de carbn.
El horno elctrico ha resultado ser una unidad ideal el la industria del acero para fundir
y refinar. Entre sus ventajas merecen citarse: la atmsfera no oxidante del arco de
carbn, el cual da calor puro, hace posible construir hornos completamente cerrados y
permite mantener atmsferas reductoras; la temperatura alcanzable est slo limitada
por la naturaleza del reflectario del revestimiento del horno; puede conseguirse una
regulacin entre lmites muy estrechos; el rendimiento de la unidad es
extraordinariamente elevado; el afino y aleacin se efectan con rapidez y control.
En la mayora de los hornos elctricos el calor es producido por medio del arco
elctrico, ya sea sobre el bao, como el horno Stassano, o por medio de arcos entre la
escoria y los electrodos suspendidos sobre el bao; ste ltimo procedimiento es el mas
satisfactorio y corriente. Al preparar una carga de acero, la mayor parte de la carga se
prepara con chatarrade acero seleccionada cuidadosamente.
MANUFACTURA DE HIERRO FORJADO:
El hierro forjado se fabrica en partidas de 150 a 750 Kg en hornos denominados de
pudelado, que son algo similares al Siemens y en ellos la combustion se desarrolla
solamente en un extremo. Estos hornos estn revestidos con xido de hierro en forma de
mineral. En el horno se cargan lingotes de hierro fros y a medida que stos se funden se
elimina su carbono con el xido de hierro del revestimioento. Cuando se ha eliminado
prcticamente todo el carbono y otras impurezas, el metal tiene un punto de fusin mas
elevado y comienza a adquirir la forma de una masa pastosa. Esta masa de escoria y
metal se agita intensamente con lo que se forma una bola que se saca a continuacin del
horno. La mayor parte de la escoria se elimina de esta masa por un prensado mecnico y
a continuacin el hierro se lamina en forma de barras. En este momento el material est
constituido por una mezcla de hierro de gran pureza y algo de escoria(alrededor de 2 o
3%).Las barras se cortan en trozos y se apilan en capas alternativas a 90. Estas pilas de
barras se atan con alambre , se calientan hasta la temperatura de soldadura y se laminan
para darles los perfiles deseados. El fin de ste apilado y laminado es obtener una
distribucin fina y uniforme de la escoria.
El profesor Aston, ide un procedimiento para fabricar hierro forjado sinttico. Este
material tiene la misma composicion quimica y metalogrfica del hierro pudelado, pero
se puede soldar con ms facilidad. En este proceso, el lingote se funde en un cubilote y
se transforma en acero dulce.
A continuacin el acero se vierte en escoria lquida, tomando la precaucin de que el
mezclado sea completo. Posterormente se retira el exceso de escoria y se prensa para
elimar la escoria que quede. Luego se lamina en barras para la fabricacion de tubos y
similares.
El principal valor del hierro forjado es su resistencia a la corrosion y ruptura por fatiga.
Se emplea para la fabricacion de pernos, tubos, clavos, tubos cameros, etc.
FUNDICION:
En la fundicin, las piezas coladas de hierro y acero, de casi cualquier forma y tamao,
se fabrican colando el metal fundido en el interior de moldes y arena.
Piezas de Hierro Colado: El lingote para colar las piezas se funde en un cubilote, el cual,
es un horno de cuba, muy semejante a un pequeo horno alto, en el cual el coque y el
lingote de hierro se cargan por la parte alta y el aire se inyecta cerca del fondo. El hierro
fundido se puede sangrar periodicamente o, en los grandes cubilotes, en forma continua,
siendo recibido en una gran cuchara. Los cubilotes varan mucho en cuanto al tamao,
dependiendo de la cantidad de hierro consumido en la fundicin.
Los moldes se hacen apisonando arenas apropiadas sobre un modelo colocado en el
interior de una caja. La caja consiste simplemente en un recipiente formado por dos o
mas elementos, que permite sacar el modelo. El modelo se retira y el espacio por l
ocupado se llena con el metal fundido. Los modelos pueden ser de madera o metlicos;
son reproducciones exactasde las piezas que se trata de fabricar, exceptuando que son
ligeramente ms grandes para compensar la contraccin del metal durante su
enfriamiento.
Piezas de acero moldeado: las piezas de acero moldeado, producto de las acereras,
tienen formas mas o menos intrincadas y se cuelan casi exclusivamente en moldes de
arena, si bien en ciertos casos se cuelan en moldesmetlicos centrifugados. El tamao de
las piezas de acero moldeado puede varia de 6 mm a 1200 mm, que pesan mas de 200
toneladas.
Aunque el acero se funde en hornos Siemens, Bessemer, crisol y elctricos, en la
actualidad el horno elctrico es el mediode fusin aceptado en las acereras y domina
hoy en el campo de la fundicin en capacidad y produccin.
Los moldes empleados para colar acero deben poseer propiedades especiales, y debido a
als altas temperaturas que deben resisitir se presentan dificultades cuando se trata de
fabricar moldes y piezas perfectas. Las arenas empleadas deben ser de elevado
porcentaje de slice, y generalmente estn constitudas por mezclas de arena con agentes
aglomerantes aadidos para conseguir la correcta cohesin de los granos de arena. La
porosidad y la formacin de sopladuras son defectos que aparecen en las piezas de acero
moldeado a causa de contracciones internas, y gases que no han podido escapar, xidos,
escorias, etc. Algunos de los defectos encontradosen las piezas moldeadas en arena
pueden eliminarse con el colado centrifugo.
Las piezas de acero moldeado se suelen someter a tratamientos trmicos para mejorar
sus propiedades. Estos tratamientos incluyen la normalizacin, recocido, eliminacin de
tensiones internas, templado.

El hierro colado (o fundido)
Para la produccin del hierro fundido se parte de los minerales naturales ricos en hierro,
los que se someten a un proceso metalrgico bastante complejo cuyo producto final es
el hierro colado. Durante el proceso de produccin se pueden agregar adems las
chatarras ferrosas a fin de aprovecharlas como material de reciclaje.
Obtencin del hierro fundido
Durante el proceso de produccin del hierro colado se usan elevadas temperaturas (mas
1750C) como veremos mas adelante, en un horno especial conocido como alto horno,
esto hace que el producto final est en estado lquido.
El hierro colado lquido puede tomar bsicamente tres caminos:
1. Trasladado en estado lquido a otros hornos (convertidores) donde ser
convertido en acero.
2. Vertido en las "lingoteras" para que solidifique como un lingote y pueda ser
almacenado, transportado y luego utilizado.
3. Vertido directamente en moldes para producir piezas fundidas de formas
especiales.
Minerales de hierro
Por su abundancia en la corteza terrestre el hierro ocupa el cuarto lugar despus del
oxgeno, silicio y aluminio. La corteza terrestre contiene cerca del 4.2% de hierro en
diferentes compuestos qumicos.
Los mas abundantes son los compuestos de hierro con oxgeno, con carbono,
combinaciones de xido de hierro con xido de silicio y otros xidos y compuestos
donde el hierro est unido al azufre (compuestos sulfurosos).
Para obtener el hierro fundido se utilizan aquellos minerales mas ricos en hierro y con
menos impurezas (especialmente las nocivas), es decir los que estn constituidos por los
compuestos que son tcnica y econmicamente mas ventajosos. Tales compuestos se les
llama menas.
La mena es una roca compuesta por minerales ferrosos y ganga, esta ltima es un
material intil pero inevitable en las rocas naturales. La ganga generalmente contiene
slice (SiO
2
), almina (Al
2
O
3
), xido de calcio, magnesio y otros.
Las principales menas de hierro son
Magnetitas: (Fe
3
O
4
), xido ferroso-frrico que tiene propiedades magnticas.
Contiene hasta un 69% de hierro.
Hematitas: Compuesta bsicamente por xido de hierro. Contiene un 62% de
hierro y es el fundamento de los principales yacimiento de hierro.
Limonitas: Contiene hierro en forma de xido hidratado (nFe
2
O
3
. mH
2
O). El
contenido de hierro en la limonita se de 30 a 50%
Sideritas: Contienen el hierro en forma de carbonatos (FeCO
3
). Pueden tener
hasta 43% de hierro mezclado con carbonatos de manganeso y magnesio.
Piritas: El hierro est presente unido al azufre (FeS
2
). Contiene 46.7% de hierro
y 53.3% de azufre. Estas menas, dado el alto contenido de azufre que es un
elemento nocivo nunca se usan directamente, pero pueden ser sometidas a una
tostacin previa para separar el azufre y producir cido sulfrico, luego son
utilizables para la produccin del acero.
De los componentes bsicos de la ganga la almina no se modifica durante el proceso
de produccin del hierro fundido y termina flotando en el hierro lquido como
componente principal de la nata que se forma conocida como escoria. Altos contenidos
de estos materiales en la mena producen grandes cantidades de escoria que reducen la
eficiencia del proceso y tienen otros efectos indeseables.
En las menas ferrosas, junto con el hierro, a menudo suelen estar presentes otros
metales: manganeso, cromo, nquel, vanadio, titanio, cobre, zinc y otros. Sus
incorporaciones al hierro fundido se comporta de manera diferente:
El manganeso pasa al hierro en 40-70%.
El cromo en 80-95%.
El nquel en 100%
El vanadio hasta 70%
El titanio hasta 70%.
El cobre en un 100% y en ocasiones constituye una mezcla indeseable.
El zinc no pasa al hierro y se deposita sobre las paredes del horno como xido.
De los elementos no metlicos pasan en mayor o menor proporcin al hierro fundido el
silicio, fsforo, arsnico y azufre.
El paso del silicio al hierro depender de su cantidad en la mena y del rgimen trmico
del proceso por lo que un tanto manejable. El fsforo se incorpora por completo y
constituye una inclusin nociva. El azufre tambin puede pasar en diferentes cantidades
al hierro en dependencia de las condiciones del proceso. El arsnico es raro en las
menas de hierro pero pasa totalmente al hierro fundido empeorando su calidad.
Adems de las menas tpicas de hierro hay otras donde este elemento est mezclado con
otros metales en cantidades apreciables, as tenemos:
Menas de hierro al manganeso
Cromitas (hierro y cromo)
Menas de cromo al nquel
Menas de hierro al vanadio, estas adems de vanadio contienen titanio.
En ocasiones, y debido a algn inters especial, en la mezcla de materiales a procesar
para producir hierro fundido se agregan al horno cantidades de estas menas complejas
para obtener el hierro colado con el elemento aleante incorporado.
Preparacin de las menas para entrar en el proceso.
Al horno de produccin de hierro colado (alto horno) se incorporan las menas de forma
que favorezcan el trabajo normal del horno y la produccin de un producto final
homogneo y de calidad constante, por esta razn las menas se tratan antes de
incorporarlas al proceso. Las principales acciones que se realizan para preparar las
mezclas son:
Molienda: La carga del horno debe tener una granulometra adecuada, si se
incorporan grandes trozos estos pueden circular por el horno sin que se produzca
la debida separacin elemental del hierro y pueden terminar taponando los
conductos por donde se extrae el hierro colado. Tampoco pueden ser muy
pequeos porque pueden impedir la circulacin adecuada del oxgeno que se
inyecta al horno (material base de la generacin de calor en el interior). En este
caso los grandes trozos se muelen y los muy pequeos se benefician (extraccin
de componentes indeseables) y se aglutinan por sinterizacin.
Coccin: este proceso se hace a ciertas menas para eliminar el agua
higroscpica y de hidratacin presente, as como reducir el contenido de azufre.
La coccin se hace de manera simultnea durante la sinterizacin de los pedazos
pequeos.
Composicin: No todas las extracciones de mena de un mismo yacimiento
tienen exacta composicin, hay zonas mas ricas y mas pobres en hierro, lo
mismo con mas o menos ganga, de manera que debe medirse la composicin de
cada extraccin y mezclarse entre ellas para obtener una materia prima
homognea e incorporarla al proceso.
El alto horno
Como ya se ha dicho, el proceso de conversin de las menas de hierro a hierro colado se
realiza en un horno denominado alto horno en donde se realiza la transformacin de
manera continua.
En la materia prima para la obtencin del hierro colado, l est siempre en forma de
xido (Fe
2
O
3)
, de manera que tenemos que eliminarle el oxgeno para que quede
solamente el hierro elemental. A este proceso se le llama reduccin y para que se
produzca, debemos contar con un elemento que tome el oxgeno pero que no se
combine apreciablemente con el hierro, es decir un elemento reductor.
Como elemento reductor del alto horno se utiliza el monxido de carbono (CO) a alta
temperatura, que es generado por el propio horno a partir de coque (carbn mineral pre-
elaborado), de manera que se desarrollan las reacciones qumicas siguientes:
3Fe
2
O
3
+ CO -
-
-
-
-
-
>
2Fe
3
O
4
+ CO
2

2Fe
3
O
4
+ 2CO -
-
-
-
-
>
6FeO + 2CO
2

6FeO + 6CO -
-
-
-
-
>
6Fe + 6CO
2

El resultado final es que se incorpora al alto horno xido de hierro (Fe
2
O
3
) y coque
como componentes fundamentales, se insufla aire a presin a travs de la masa para
producir el calor por combustin y generar el CO y se obtiene hierro elemental mas
dixido de carbono (CO
2
), que escapa como gas a la atmsfera. Tambin se agregan los
llamados fundentes que sirven para facilitar la fusin de la ganga y que flote formando
la escoria.
Veamos ahora como est construido un alto horno tpico para que todo este proceso se
produzca y se pueda extraer el hierro colado.
Construccin del alto horno.
Los altos hornos son hornos de cuba, y como todo horno de cuba funciona a base del
principio de contracorriente. Las materias primas (menas, aglomerados y a veces
chatarra ferrosa), fundentes y combustible (coque), se cargan desde arriba. Bajo su
propio peso descienden ininterrumpidamente hacia la base del horno. En la parte
inferior, se inyecta aire y a consecuencia de la combustin que se produce, se desarrolla
mucho calor que se trasmite mediante los gases que suben a los materiales que bajan.
En la figura 1 se puede ver de
manera simplificada la
estructura del alto horno.
Aunque en el esquema que se
muestra no aparecen para
simplificar, el alto horno es un
complejo de aparatos
constituidos por el horno mismo
y los mecanismos accesorios; de
alimentacin, extraccin de la
escoria y del hierro colado,
sistemas de limpieza de los
gases producidos, los
regeneradores de calor etc.
Por fuera el horno tiene una
camisa de acero recubierta
interiormente con ladrillos
refractarios. La parte superior se
llama tragante y sirve para
cargar la mezcla a travs de las
tolvas y dar salida a los gases.
Por debajo del tragante se
encuentra la parte mas grande,
la cuba que termina en una parte
cilndrica o vientre. Por debajo
del vientre se encuentra el
etalaje que conduce al crisol. El
fondo del crisol se llama solera.
En la parte superior del crisol
estn las toberas que sirven para
suministrar el aire impulsado
por los sopladores, este aire ha
sido previamente calentado en
los regeneradores de calor
donde se queman los gases del
alto horno que contienen una
parte de CO que es combustible.
Por debajo de las toberas se
encuentran las bigoteras para
descargar las escorias y por
arriba de la solera y en el fondo
del crisol se ubica la piquera
para extraer el hierro fundido.
En el crisol del horno la
temperatura alcanza los 1750C.
Para evitar que se fundan el
crisol, las toberas y el etalaje se
suelen refrigerar con agua.
Procesos fsico-qumicos

Figura 1



que se desarrollan.
Los materiales suministrados al
alto horno: mena, combustible,
aglomerado, fundentes y aire
sufren cambios fsicos y
qumicos. De acuerdo a las
zonas trmicas en el horno
tienen lugar los siguientes
cambios;
La quema del
combustible
La evaporacin del agua
La descomposicin de
los carbonatos
La reduccin del hierro
y de otros elementos
La carburacin del
hierro (reaccin de
hierro con el carbono)
La fundicin del metal
La formacin y
fundicin de la escoria
otros
Reduccin del hierro
Al descender hasta el nivel de
las toberas, el coque
incandescente, se quema en el
chorro de aire suministrado y la
alta temperatura ( 800-1000C)
segn la reaccin:
C + O
2
-
-
-
-
-
-
-
>
CO
2
+ O
2


Note que se insufla suficiente
aire para que sobre oxgeno,
esto es necesario para que se
garantice la formacin del CO
2.

Al salir de las toberas los gases
contienen oxgeno libre, pero al
alejarse de las toberas su
cantidad disminuye y la de
dixido de carbono aumenta. A
una distancia determinada este
alcanza su mximo, como la
reaccin del oxgeno con el
carbono para formar dixido de
carbono genera calor en la zona
de concentracin mxima se
obtiene la temperatura mxima
unos 1900C.
Bajo tales condiciones el CO
2
entra en reaccin con el carbono slido y se reduce segn
la reaccin endotrmica:
CO
2
+ C -
-
-
-
-
>
2CO
Al encontrar a su paso la hornada de mena, el monxido de carbono reduce los xidos
de hierro y al mismo tiempo se transforma de nuevo en dixido. La marcha general de
la reduccin de los xidos de hierro por medio del monxido de carbono puede ser
expresada por las siguientes reacciones:
3Fe
2
O
3
+ CO -
-
-
-
-
-
>
2Fe
3
O
4
+ CO
2

2Fe
3
O
4
+ 2CO -
-
-
-
-
>
6FeO + 2CO
2

6FeO + 6CO -
-
-
-
-
>
6Fe + 6CO
2


Tambin se produce en la zona superior del etalaje y en el vientre la reduccin de los
xidos ferrosos de hierro por el carbono slido segn la reaccin:
FeO + C -
-
Fe + CO
-
-
-
-
-
>

Adems durante el proceso del alto horno se reducen por el carbono slido: el silicio (si
est en gran cantidad), el manganeso, el fsforo, el cromo, titanio y vanadio. Con
respecto al azufre, una parte se escapa con los gases en forma de dixido de azufre SO
2

y otra pasa a la escoria como sulfuro de calcio (CaS) en dependencia de varios factores
del proceso.
Tambin se produce la cementacin del hierro segn la reaccin:
3Fe + C -
-
-
-
-
>
Fe
3
C

formando carburo de hierro que se disuelve en el hierro lquido.
Formacin de la escoria
Como fundente para que la ganga y las cenizas del coque pasen a la escoria se introduce
con la carga piedra caliza fracturada (CaCO
3
) que bajo la temperatura de unos 900C se
descompone en cal (CaO) y dixido de carbono, la cal al entrar en contacto con la ganga
y las cenizas del combustible forman la escoria que se funde en la zona del vientre y
etalaje y gotea en el crisol del horno flotando sobre el hierro fundido.
Finalmente por las piqueras se sangra el hierro fundido de vez en cuando a las cucharas
y en ellas se transporta al destino final, ya sea para su vertido en las lingoteras, en
moldes o su transporte directo como lquido a la produccin de acero.
El producto terminado, el hierro colado, con una cantidad de carbono entre 3.5 y 4.5%
de carbono, en dependencia de como fue elaborado en el alto horno, la naturaleza de la
mezcla original, y otros factores puede ser bien diferente. En general se diferencian dos
tipos bsicos de hierro colado.
El hierro colado que contiene grafito libre, con una fractura gris oscuro y
estructura macrogranulosa se denomina fundicin gris y se usa para la
elaboracin de lingotes.
El hierro fundido que contiene el carbono combinado con el hierro (carburo de
hierro o cementita), posee generalmente una fractura brillante y se llama
fundicin blanca o arrabio. Este hierro suele ser convertido en acero.




BIBLIOGRAFA
John von Neuman naci en Budapest el 28 de diciembre de 1903, en el seno de una
familia de banqueros acomodada.
De origen hngaro, fue un gran matemtico del siglo XX que realiz contribuciones
importantes en la fsica cuntica, anlisis funcional, teora de conjuntos, ciencias de
comunicacin, economa, anlisis numrico, ciberntica, hidrodinmica de expresiones,
estadstica y otros campos de las matemticas.
Considerado por muchos como una persona jovial, inteligente, optimista, vividor y
mujeriego, sus antepasados eran originarios de Rusia, y aunque refugiados y pobres,
prosperaron en un par de generaciones. Su padre posea el ttulo de hidalgua dado por
Jos I de Habsburgo, mediante la poltica aristocrtica del imperio, con el fin de servir a
fines polticos.

Desde muy pequeo demostr aptitudes en idiomas y matemticas, adems de tener una
memoria prodigiosa.
Estudio en el colegio luterano Fasori Gimnazium de Budapest, a pesar de su origen
judo. Adems, fue instruido por profesores privados que le dieron una educacin en
idiomas, memorizacin y matemticas.
Posteriormente, curso matemticas y qumica en las universidades de Budapest y Berln
(donde asisti a los cursos de Albert Einstein) e Ingeniera qumica en el Instituto
Federal de Tecnologa de Zurich en Suiza en 1925 a instancias de su padre, que quera
que su hijo invirtiera tiempo en temticas con mayor futuro que las temticas. Aunque
tambin frecuent la Universidad de Gotinga, donde conoci al matemtico David
Hillbert , cuya obra ejerci relativa importancia sobre l, y contribuy de manera
importante al desarrollo de la teora de la demostracin y aport diversas mejoras a la
fundamentacin de la teora de conjuntos de Zermelo.
En 1921, recibi su doctorado en matemticas por la Universidad Pzmny Pter en
Budapest con una tesis sobre los nmeros ordinales.
Por otra parte, en lo referente a su experiencia docente, fue profesor de universidad.
Entre 1927 y 1930 estuvo como profesor en la universidad de Berlin y Hamsburgo.
Convirtindose as en el profesor ms joven de la historia. Y posteriormente, en
Amrica enseo durante ms de 25 aos en la Universidad de Princeton hasta su muerte,
donde emigro al morir su padre ante la inseguridad que tena por la opresin naci junto a
su madre, su mujer y sus hermanos.
Al instalarse en Estados Unidos convirti su nombre al ingls manteniendo el apellido
aristcrata de Von Neumann.
Una vez en Estados Unidos fue invitado a la Universidad de Princeton y posteriormente
fue una de las cuatro personas seleccionadas para el personal docente del Instituto de
Estudios Avanzados (junto con Albert Einstein y Kurt Gdel).
En lo que respecta a su vida sentimental, esta fue un poco escabrosa debido a la fama
que tenia de mujeriego. Se cas dos veces. De la primera mujer tuvo descendencia. Su
hija es, actualmente, profesora de comercio internacional y poltica pblica en la
universidad de Michigan. Posteriormente, se cas con una mujer que conoci en sus
continuos viajes de retorno a Budapest antes del estallido de la Segunda Guerra
Mundial. Junto a la cual fue muy activo socialmente en la comunidad acadmica de
Princeton.
Finalmente, en 1955 le diagnosticaron un cncer de pncreas, del cual muri unos aos
despus.
Durante los ltimos das de su vida se reconvirti a la iglesia catlica, cosa que
conmociono a algunos de los amigos que tena.
Muri el 8 de febrero de 1957 bajo seguridad militar por miedo a que revelase secretos
militares mientras se estaba medicando.
- VIDA PROFESIONAL DE JOHN VON NEUMANN. -
Por lo que respecta a su vida profesional, von Neuman tuvo una larga y provechosa vida
(de ahi que se dedique un apartado especial a su vida profesional).
Aparte de ser profesor de universidad, donde tuvo la suerte de participar los proyectos
de desarrollo del ENAIC y EDVAC, fue tutor de Alan Turing en la tesis doctoral de
ste. Y entre 1943 y 1955, fue asesor del laboratorio cientfico de los alamos de la
Marina norteamericana. Y posteriormente, trabajo en el Special Weapons Project de las
fuerzas areas.
Respecto a las diferentes temticas sobre las cuales se interes von Neuman destacan el
campo de las matematicas y la lgica computacional, poltica y asuntos sociales,
economa y mecnica cuntica, entre otras.
MATEMTI CAS Y LGI CA COMPUTACI ONAL.
En el campo de las matemticas, es notable su inters a partir de la apertura de nuevas
vas al desarrollo de la matemtica estadstica a partir de su estudio en 1928 sobre
juegos de estrategia. Adems de participar en la axiomatizacin de las matemticas.
Adems, tambin contribuy al mundo de las matemticas haciendo significativas
aportaciones en el desarrollo de la lgica computacional.
La necesidad de automatizar sistemas complejos en unidades de tratamiento y memorias
de flujos de informacin lo llevaron a plantear cuestiones sobre la posibilidad de
reproducir maquinas autmatas. Lo cual le llevo a participar en la construccin de las
primeras computadoras, de ah su teora de la arquitectura von neuman.
De ahi que diese su nombre a la arquitectura de von Neumann, utilizada en casi todos
los computadores, ya que fue el el que public el concepto; aunque muchos piensan que
este nombramiento ignora la contribucin al concepto de J.Presper Eckert y John
Willian Mauchly. Virtualmente, cada computador personal, microcomputador,
minicomputador y supercomputador es una mquina de von Neumann, que ms
adelante se nombra en un apartado especial. El termino de mquina de von Neumann se
refiere alternativamente a las maquinas autorreplicativas.
Tambin creo el campo de los autmatas celulares sin computadores, construyendo los
primeros ejemplos de autmatas autorreplicables con lpiz y papel. El concepto de
constructor universal fue presentado en su trabajo pstumo Teora de los autmatas
autorreproductivos. Y, interesndose as por la robtica, en 1952 propuso dos modelos
de mquinas autorreproductoras, una de ellas con la modalidad de reproduccin
parecida a la de los cristales, mientras que la otra era ms prxima a la forma de
reproducirse los animales.
Ms tarde, prob que el camino ms efectivo para las operaciones mineras a gran escala,
como mirar una luna entera o un cinturn de asteroides, se deba de hacer a travs del
uso de mquinas auto-replicativas, para tomar ventaja en el crecimiento exponencial de
tales mecanismos.
Y tambin contribuy al estudio de algoritmos. Donald Knuth denomina a von
Neumann como el inventor en 1945 del algoritmo de merge sort.
Y entre 1944 y 1946 colabor en la elaboracin de un informe para el ejrcito sobre las
posibilidades que ofreca el desarrollo de las primeras computadoras electrnicas; de su
contribucin destaca la concepcin de una memoria que actuase secuencialmente y no
solo registrara datos numricos de un problema sino que adems almacenase un
programa con las instrucciones para la resolucin del mismo.
Adems investigo en problemas del campo de la hidronamica numrica. Junto con R.D.
Richtmyer desarrollo un algoritmo de viscosidad artificial para entender las ondas de
choque.
Arquitectura Von Newmann.
Debido a la importancia de la von Neumann en el desarrollo de las computadoras, cabe
destacar por encima lo que es este tipo de mquina.
Es una familia de arquitecturas de computadoras que utilizan el mismo dispositivo de
almacenamiento tanto para las instrucciones como para los datos.
La mayora de las computadoras de hoy en da se basan en este tipo de arquitectura,
aunque pueden incluir otros dispositivos adicionales.
Surgi como consecuencia de la colaboracin de Newmann en el proyecto ENIAC.
Newmann , consciente de la torpeza de la aritmtica decimal utilizada en las
computadoras de este proyecto podra reemplazarse utilizando la aritmtica binaria,
realizo un diseo bsico llamado la mquina de Von Newmann . El programa se
implanto en la computadora de EDVAC.
Se estructura en 5 partes bsicas:
1. Memoria (MI)
2. Unidad aritmtica lgica(ALU)
3. Unidad de control del programa.
4. Equipos de entrada y salida.
MEMORIA: Expresada en bits, constaba de 4096 palabras cada una de 40 bits. Cada
palabra contena hasta 2 instrucciones de 20 bits cada una o un numero entero de 39 bits
y su signo.
UNIDAD ARITMTICA LGICA (ALU) : Supervisa la transferencia de informacin
y la indica a la unidad aritmtica lgica la operacin que debe ejecutar.
UNIDAD DE CONTROL DEL PROGRAMA: Se encarga de realizar las operaciones
aritmticas y lgicas necesarias para la ejecucin de una instruccin.
EQUIPOS DE ENTRADA Y SALIDA: La entrada o input es cualquier dispositivo a
travs del cual se introduce informacin a la computadora. La salida o output es
cualquier dispositivo que recibe informacin de la mquina para poder ser utilizada por
usuarios.
Los primeros ordenadores, con sistemas de numeracin decimal y complicada
electrnica con muchos fallos y un sistema de programacin cableado, hizo que von
Newman propusiese dos principios bsicos que llevaran a la revolucin de la
informtica del momento. En primer lugar, la utilizacin del sistema de numeracin
binario y en segundo lugar el almacenamiento de la secuencia de instrucciones de que
consta el programa de memoria interna.
A continuacin se expone el esquema del modelo de von Newmann:



POLI TI CA Y ASUNTOS SOCI ALES.
Habiendo experimentado una carrera acadmica Relampago obtuvo con 29 aos una
de las primeras cinco plazas profesionales en el Institute for Advanced Study (instituto
para estudios avanzados) en Princeton (una de las cuales fue para Einstein).
Sintindose por esta poca obligado a buscar otros campos de inters con el objetivo de
satisfacer su ambiciosa personalidad, y lo encontr en su colaboracin con el complejo
militar-industrial americano.
Fue frecuentemente consultado por la CIA, el Ejercito de los Estados Unidos, la
corporacin RAND, Standard Oil, IBM y otros.
Polticamente se defina violentamente anticomunista y mucho ms militarista que la
normal.
Como presidente del Comit para misiles de von Neumann y como miembro de la
comisin de energa atmica, era el cientfico con mayor poder poltico de estados
unidos.
Desarrollo varios escenarios de proliferacin nuclear, misiles submarinos e
intercontinentales con cabezas atmicas y el muy controvertido equilibrio estratgico
llamado destruccin mutuamente asegurada.
En pocas palabras, era la mente diestra de los aspectos cientficos de la guerra fra que
condiciono al mundo occidental por cuarenta aos.
En 1943 el ejrcito estadounidense reclamo su participacin para fabricar bombas
atmicas, y a partir de entonces colaboro con los militares, y posteriormente colabor en
la fabricacin de la bomba de hidrogeno y en el desarrollo de misiles balsticos.
Por lo tanto, el resultado notable de su investigacin en este campo fue el
descubrimiento de que las bombas de larga dimensin son ms devastadoras que si se
detonan antes de tocar el suelo; la participacin en proyectos para el diseo de
explosivos de contacto; y la especial contribucin a la construccin de la bomba de
hidrogeno.
De ah que su inters en problemas de matemtica aplicada, e hicieran convertirse en
uno de los ms grandes expertos en materia de explosivos y se comprometi con un
gran nmero de consultoras militares, principalmente para la marina de estados unidos.
En 1955 fue nombrado miembro de la comisin de energa atmica del gobierno
estadounidense.
Su exposicin a la radiacin de las pruebas nucleares pudo ser el desencadenante de su
muerte trgica, aunque no ha sido demostrada.

ECONOM A.
Contribuyo significativamente en el teorema minimax. Que culmin con la teora de
juegos y el comportamiento econmico.
Otra contribucin importante fue la solucin a un problema de Leon Walras en 1874 de
la existencia de situaciones de equilibrio en modelos matemticos de desarrollo del
mercado basado en oferta y demanda.
Adems, fue el primero en emplear el mtodo de prueba utilizado en teora de juegos ,
conocido como backward induction (induccin hacia atrs).
MECNI CA CUNTI CA.
Despus de completar la axiomatizacin de la teora de conjuntos, empez a enfrentarse
a la axiomatizacin de la mecnica cuntica.
Fue el autor de la primera teora axiomtica abstracta que a partir de 1923 habran
empezado a demostrar su condicin de instrumento matemtico por excelencia de la
mecnica cuntica; la estructura lgica interna de esta ltima se puso de manifiesto
merced de los trabajos de von Neumann, quien contribuyo a proporcionarle una base
rigurosa para su exposicin.
Tambin asisti al nacimiento de la teora cuntica de Heisenberg y se interes por la
aplicacin del programa formalista de Hilbert a la formulacin matemtica de esa nueva
rama de la fsica.
En 1932 public The Mathematical Foundations of Quantum Mechanics, en el que
recoge sus formulaciones sobre la matemtica cuntica. En 1944, en un texto escrito con
Oskar Morgenstern, plantea la teora del juego Theory of Games and Economic
Behaviour. En 1958, The Computer and the Brain. Despus de su muerte, en 1966,
apareci la obra Theory of Self-Reproducing Automata, con Arthur W. Brurks.
- OTROS DATOS DE INTERS SOBRE VON NEUMANN. -

CARGOS QUE OSTENTO.
En lo que respecta a cargos que ostento durante su vida cabe destacar que fue director
de las revistas Academicas annals of mathematics y Composition Mathematica, y
presidente de la American Mathematical Society entre 1951 y 1953. Tambin fue
miembro de la American Academy of Arts and Sciences; de la Academia Nacional de
Ciencias Exactas de Per; de la Academia Nazionales dei Lincei y del Instituto
Lombardo di Scienze e Lettere de Italia, de la Academia Real de Ciencias y Letras de
los Pases Bajos, etc.
HONORES.
Por otra parte, remarcar las numerosas distinciones que recibi tanto en su carrera
investigadora como docente. Entre ellas, recibi la distincin honoris causa por la
universidad de Pennsylvania, Harvard, Martland, Munich, Estambul, etc.
Tambin obtuvo entre otros galardones las medallas presidenciales del mrito y de la
libertad de los estados unidos por el presidente Dwight Eisenhower en 1956, y los
premios Einstein, Bcher y Fermi.
Tambin se le rindieron varios tributos en su nombre, incluso a ttulo pstumo, como
son un premio de teora John von Neumann del instituto para la investigacin de
operaciones y la ciencia administrativa que se otorga anualmente al individuo o grupo
que haya hecho contribuciones fundamentales y sustentadas a la teora en investigacin
de operaciones y las ciencias administrativas; una medalla que se otorga por la IEEE
para los logros excepcionales en ciencia y tecnologa de la computacin; y adems, hay
un crter en la luna que lleva su nombre, un centro de computacin tambin con su
nombre, una sociedad profesional de cientficos de la computacin hngaros en su
honor, y un premio en su honor a la contribucin en el mbito de las ciencias sociales.
Adems, es significativo el hecho de que en 2005 se publicaron una serie de estampillas
conmemorativas de cientficos americanos por el servicio postal de los Estados Unidos,
entre los cuales uno de ellos era von Newmann.





EL MODELO DE VON NEUMANN

La maquina de Von Neumann tenia 5 partes bsicas: La memoria, la unidad Aritmtica
lgica, la unidad de control del programa y los equipos de entrada y salida. La memoria
constaba de 4096 palabras, cada una con 40 bits (0 o 1). Cada palabra poda contener 2
instrucciones de 20 bits o un nmero entero de 39 bits y su signo. Las instrucciones
tenan 8 bits dedicados a sealar el tiempo de la misma y 12 bits para especificar alguna
de las 4096 palabras de la memoria.
Dentro de la unidad aritmtica - lgica, el antecedente directo actual CPU (Unidad
central de Proceso), haba un registro interno especial de 40 bits llamado en
acumulador. Una instruccin tpica era sumar una palabra de la memoria al
acumulador o almacenar ste en la memoria.
La mquina no manejaba la aritmtica de punto flotante, porque Von Neumann pensaba
que cualquier matemtico competente debera ser capaz de llevar la cuenta del punto
decimal (en este caso del punto binario), mentalmente.
Un elemento importante del hardware de la PC es la unidad del sistema, que contiene
una tarjeta de sistema, fuente de poder y ranuras de expansin para tarjetas opcionales.
Los elementos de la tarjeta de sistema son un microprocesador, memoria de solo lectura
(ROM) y memoria de acceso aleatorio (RAM).
El cerebro de la PC y compatibles es un microprocesador basado en la familia 8086 de
Intel, que realiza todo el procesamiento de datos e instrucciones. Los procesadores
varan en velocidad y capacidad de memoria, registros y bus de datos. Un bus de datos
transfiere datos entre el procesador, la memoria y los dispositivos externos.
Aunque existen muchos tipos de computadoras digitales segn se tenga en cuenta su
tamao, velocidad de proceso, complejidad de diseo fsico, etc., los principios
fundamentales bsicos de funcionamiento son esencialmente los mismos en todos ellos.
Se puede decir que una computadora est formada por tres partes fundamentales,
aunque una de ellas es subdividida en dos partes no menos importantes. En la figura 1.2
se muestran dichas partes, llamadas genricamente unidades funcionales debido a que,
desde el punto de vista del funcionamiento, son independientes.

Figura 1.2.- Unidades Funcionales de la computadora
El nombre de cada parte nos indica la funcin que realiza. As, la Unidad Central de
Proceso (CPU) es la que coordina el funcionamiento conjunto de las dems unidades y
realiza los clculos necesarios; por eso la podemos subdividir en una Unidad de Control
(UC) y en una unidad de clculo o Unidad Aritmtico-Lgica (UAL).
La unidad de Memoria Principal (MP) se encarga de almacenar las instrucciones que
realizar la Unidad de Control al ejecutar un programa y los datos que sern procesados.
La Unidad de Entradas y Salidas ser la encargada de la comunicacin con el exterior a
travs de los perifricos. Estos perifricos pueden ser: de entrada, como los teclados; de
salida, como los tubos de rayos catdicos, y de entrada y salida, como los discos
magnticos.

Unidad de Memoria Principal
La memoria principal esta formada por un conjunto de unidades llamadas palabras.
Dentro de cada una de estas palabras se guarda la informacin que constituye una
instruccin o parte de ella (puede darse el caso de que una sola instruccin necesite
varia palabras), o un dato o parte de un dato (tambin un dato puede ocupar varias
palabras).
A la cantidad de palabras que forman la MP se le denomina capacidad de memoria. De
este modo, cuanto mayor sea el nmero de palabras mayor ser el nmero de
instrucciones y datos que podr almacenar la computadora.
Una palabra esta formada a su vez de unidades mas elementales llamadas bits, del
mismo modo que en el lenguaje natural una palabra esta formada por letras. Cada bit
solo puede guardar dos valores, el valor 0 o el valor 1; por eso se dice que son
elementos binarios.
El nmero de bits que forman una palabra se llama longitud de palabra. Por regla
general, las computadoras potentes tienen memorias con longitud de palabra grande,
mientras que las computadoras pequeas tienen memorias con longitud de palabra
menor.
En la figura 1.3 se muestra como se puede estar organizada una Memoria Principal.

Figura 1.3.- Organizacin de una unidad de memoria
Ya se ha visto en las secciones precedentes como funcionan la CPU y la MP, pero
puede decirse que es necesaria la comunicacin entre el interior de la computadora y su
entorno o periferia. Esta comunicacin se consigue a travs de dispositivos de muy
diversos tipos, como son: teclados, impresoras, pantallas, discos magnticos, etc.
Es estos dispositivos se les conoce con el nombre genrico de perifricos.
En la figura 1.4 se muestran algunos perifricos conectados a la Unidad de E/S, la cual
hace de intermediaria entre los perifricos y la CPU. Las flechas indican el sentido en
que fluye la informacin. , la cual hace de intermediaria entre los perifricos y la CPU.
Las flechas indican el sentido en que fluye la informacin.

Figura 1.4.- La unidad de entrada y salida hace de intermediaria entre la UCP y los
perifricos
La coordinacin de la comunicacin entre los perifricos y la CPU la realiza la Unidad
de E/S. Obsrvese que esta no es un perifrico sino un dispositivo que gestiona a los
perifricos siguiendo las ordenes de la CPU; es decir, la Unidad de E/S recibe de la
Unidad de Control informacin sobre el tipo de transferencia de datos que debe realizar
(si es de entrada o de salida) y perifrico que debe de utilizar; si es de salida recibir
tambin el dato que debe enviar y el momento de la operacin.
Entonces, la Unidad de E/S seleccionara el perifrico y ejecutara la operacin teniendo
en cuanta las caractersticas propias de cada perifrico. Una vez ejecutada la orden
avisara a la UC de la terminacin de la transferencia.
Cada perifrico o parte de un perifrico tendr asignado un numero o direccin que
servir para identificarlo. Cuando la UC quiera seleccionarlo enviara dicho nmero a la
Unidad de E/S.
Partes de una PC

Las PC forman parte de una de las muchas categoras de computadoras que hay, en
nuestra actualidad este tipo de computadora es la que mejor tendremos acceso. Las
principales partes de un PC son:
Monitor: Los monitores los podemos clasificar por tamao o por tipo de monitor. Si es
por tamao depender de el largo de la diagonal de la pantalla, es decir 14, 15, 17, 19,
21 pulgadas, etc. Hay que tomar en cuenta que esta distancia no es real, es la diagonal
del tubo pero por los plsticos que lo cubren se reduce hasta 1 pulgada o un poco mas,
por eso es que vemos que al comprar nuestro monitor de 17" en las especificaciones
indica "viewable" que es la distancia que se puede ver es de 16".
Por otra parte, si es por el tipo de monitor es un poco ms tcnico, se diferencian en los
monitores de tubo sencillo, los de tubo de pantalla plana y los flat panel. La diferencia
principal entre los de tubo es que los de pantalla plana poseen mejor tecnologa y
ofrecen mejor imagen(colores mas vivos) y resolucin(mas detalle) que los de tuvo
sencillo curvos. Ahora el ltimo grito de la moda son los flat panel como el de las
computadoras porttiles ya que no ocupan casi espacio y ofrecen altas resoluciones y
tamaos adecuados, la nica desventaja es que son sumamente caros, cuestan hasta diez
veces lo que cuesta uno de tuvo del mismo tamao de diagonal, muy pronto
profundizar un poco mas en el tema, no se preocupen.
Raton: los ratones se diferencian principalmente en dos bandos. Los que se conectan al
puerto serial, los cuales son estos...(muestra imagen) y los PS-2 (muestra imagen). Los
PS2 son el estndar hoy da pero tienes que tomar en cuenta si tu computadora tiene el
puerto PS2 o no, aunque todas tienen puerto serial.
son los que estn reemplazando a los seriales ya que en las computadoras se creo este
puerto especialmente para el mouse
Sabes que el puerto PS2 fue creado por la IBM especialmente para el mouse y el
teclado, ya que al tener un purto (conector) dedicado a los perifricos principales como
teclado y mouse se puede liberar el puerto serial para conectar otros dispositivos como
por ejemplo un MODEM.
Los mouse existen en distintas formas, unas ms sencillas que otras, una de las variantes
de mouse son los track ball, estos son un mouse pero invertido, en vez de mover el ratn
entero, se mueve directamente la bola en direccin a la cual se quiere dirigir el cursor, o
los touchpad como en las computadoras porttiles.
Teclado: hay dos tipos de ellos si los diferencias por el conector, AT y PS2, como
podemos ver (mostrar figura comparatoria), la diferencia principal es el tamao del
conector. El conector del mouse PS2 es idntico al del teclado PS2, tengan cuidado al
invertirlos, no va a pasar nada, simplemente no les va a funcionar. Los teclados han
evolucionado bastante tambin, hoy da poseen botones especiales para navegar en
Internet o para abrir programas especficos con solo oprimirlos, tambin los tienen
ergonmicos (adecuados a la fisonoma del hombre) y sencillos, inalmbricos, con
bocinas, diferentes colores, etc.. En fin hay teclados para cada usuario.

CPU: Unidad de procesamiento central, esta es la parte ms importante ya que es el
cerebro de la computadora, dentro de ella se realizan todas las tareas comandadas por el
usuario, ella consta de partes especificas internas que sern explicadas ms adelante.
Gabinete: El gabinete es la parte externa de la computadora y hay dos tipos principales,
torre y de escritorio. En la clase de torre, las hay mini torre, media torre y torre completa
que son los que se utiliza para servidores. Dentro del gabinete se encuentran todos los
dispositivos principales. Fuente de poder, microprocesador, memorias, tarjeta de video,
tarjeta de sonido, motherboard, ventiladores. Hoy da encontramos gabinetes mucho
ms elaborados en donde no slo se toma en cuenta el diseo futurstico fuera del
gabinete sino mucho mas importante, el diseo por dentro, el cual permite mejor flujo
de aire y distribucin correcta de los dispositivos internos.
Microprocesador: El microprocesador es la pieza principal en una computadora, es el
cerebro en donde se realizan todos los clculos y tomas de desicin. Los
microprocesadores los podemos encontrar tambin en casi todos los dispositivos
digitales, desde relojes hasta en los sistemas de inyeccin en los autos.
Sus caractersticas principales son: su ancho de banda y su velocidad del reloj.
El ancho de banda define el numero de bits que puede procesar por cada instruccin.
Esto es lo que se refiere a 8 bits, 16 bits, 32 bits, 64 bits. (recordar lo de los video
juegos)
La velocidad del reloj, dada en Hz que define cuantas instrucciones por segundo puede
ejecutar. Esto es lo que escuchamos decir cuando un microprocesador de X marca es de
600MHz , 800 MHz, 1.5 GHz, donde MHz (Mega Hertz es millones de intrucciones y
GHz (Mil millones de instrucciones)
La combinacin de los dos (ancho de banda y velocidad de reloj) es lo que define el
poder del microprocesador siendo ms poderoso mientras mayor sean ambas.
Algunas marcas de los principales microprocesadores son: AMD, Cyrix, Intel y
Motorola.

EQUIPO MULTIMEDIA: Equipo necesario para capturar video, reproducir y grabar
sonidos.