rea de Ingeniera Mecnica

Francisco Garca Vacas

Ana Prez de la Blanca Cobos
Antonio Simn Mata

INDICE
1. INTRODUCCIN.............................................................................................................................. 1
2. DIAGRAMA S-N................................................................................................................................ 6
3. LMITE DE FATIGA...................................................................................................................... 10
3.1 LMITE DE FATIGA A VIDA FINITA ................................................................................................. 11
3.2 FACTORES QUE MODIFICAN EL LMITE DE FATIGA ........................................................................ 14
3.2.1 Factor de acabado superficial k
a
........................................................................................ 14
3.2.2 Factor de tamao k
b
........................................................................................................... 16
3.2.3 Factor de Carga k
c
............................................................................................................. 19
3.2.4 Factor de temperatura k
d
.................................................................................................... 20
3.2.5 Factor de efectos diversos k
e
.............................................................................................. 21
3.3 CONCENTRACIN DE ESFUERZO................................................................................................... 22
3.3.1 !flue!cia de la co!ce!traci"! de esfuer#os e! proceso de la fatiga ................................. 2$
4. ESFUERZOS FLUCTUANTES...................................................................................................... 31
4.1 RESISTENCIA A LA FATIGA CON ESFUERZOS FLUCTUANTES UNIAXIALES ...................................... 33
4.2 COEFICIENTE DE SEGURIDAD....................................................................................................... 36
5. COMBINACIN DE ESFUERZOS............................................................................................... 39
6. FORMAS DE MEJORAR EL COMORTAMIENTO ANTE LA FATIGA............................. 41
6.1 EFECTO DE LA GRIETA ................................................................................................................. 42
!. DA"O ACUMULADO .................................................................................................................... 43
7.1 REGLA DE MINE% ........................................................................................................................ 44
7.2 MTODO DE MANSON ................................................................................................................. 46
7.3 EXPRESIN ANALTICA DE LA RECTA SN.................................................................................... 47
#. RESISTENCIA A LA FATIGA EN ESFUERZOS DE CONTACTO......................................... 50
9. BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................................. 54
1/56
1. INTRODUCCIN
El objetivo global del diseo de mquinas es que el mecanismo cumpla con la funcin para la
que ha sido diseado, para ello se siguen una serie de criterios:
Eleccin del mecanismo
Seleccin de materiales
Resistencia de materiales: esfuerzos estticos y variables (fatiga)
Deformacin
Anlisis dinmico
etc.
El diseo por resistencia a la fatiga es un tema de gran importancia dentro del diseo de
elementos de mquinas, basta pensar que se estima que ms del 90% de las roturas en dichos
elementos ocurren por causa de la fatiga. Esto se debe a que el fenmeno de la fatiga se
produce en elementos sometidos a esfuerzos cambiantes en el tiempo, siendo este el caso de
la mayora de los elementos de mquinas. Por ejemplo, sea el punto A de la superficie del eje
mostrado en la Figura 1, si dicho eje gira a = 1.000. r.p.m. y est sometido un momento
flector M, tal como se indica en la Figura 1
&
2
3
4

M
M
E
$
%
&
'
(
)
*


*$+,+-.
/ 0.1&2* 1+(34* 5
/ T+'67* 5
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
638
638
0
1

Figura 1
En cada revolucin del eje el punto A se ve sometido a traccin de valor
max
cuando est en el
punto 1, por efecto del giro del eje pasa alternativamente de traccin a compresin y de
compresin a traccin 1.000 veces por minuto, este es un ejemplo de lo que se llama fatiga
cclica, que es aquella en la que el esfuerzo tiene una distribucin peridica respecto al tiempo.
De la misma forma se puede definir la fatiga aleatoria como la producida por esfuerzos
aleatorios respecto del tiempo, Figura 2
2/56
- 1 5
- 1 0
- 5
0
5
1 0
1 5
2 0
0 5 1 0 1 5 2 0 2 5 3 0 3 5
T ie m p o


Figura 2
La fractura debida a la fatiga comienza por una pequea grieta, tan diminuta que es difcil de
localizar hasta por mtodos de ensayo (Rayos X, Ultrasonidos, etc.). La grieta se desarrolla
generalmente en un punto de discontinuidad del material, tal como un cambio de seccin, un
taladro, un defecto de mecanizado, etc. una vez que se forma la grieta la seccin resistente es
menor y como consecuencia el esfuerzo aumenta, produciendo un crecimiento de la grieta. Esto
ocurre hasta que el rea que soporta el esfuerzo ya no es suficiente y el elemento rompe
bruscamente, aunque se trate de un material dctil. He aqu una de las diferencias principales
con el fallo debido a esfuerzo esttico, y es que la rotura ocurre de forma repentina, tal como si
se tratara de un material frgil, esto es, sin deformacin previa, y adems con un esfuerzo
(mximo) menor que el lmite de fluencia. Es obvio el peligro que entraa este tipo de rotura ya
que no hay una seal previa que indique la falla.
Se distinguen tres etapas en el proceso de rotura por fatiga:
1. Inicio de la grieta
2. Propagacin de la grieta
3. Fractura
Inicio de la grieta. Aunque en el proceso de fabricacin no se haya producido grieta alguna, el
material tiene inclusiones, anisotropa y falta de homogeneidad. Estas imperfecciones van a
provocar concentraciones de esfuerzo. Incluso si los esfuerzos son constantes, se producirn
fluencias locales que provocarn plasticidades puntuales an en situaciones de esfuerzos
nominales por debajo del lmite de fluencia. Todo ello hace que se inicie la creacin de una
grieta .En materiales frgiles la situacin es peor, ya que existe una mayor sensibilidad a la
entalla, lo cual agrava el problema.
Propagacin de la grieta: Cuando aparece una micro-grieta, se producen concentraciones de
esfuerzos que provocan un crecimiento de la misma, cada vez que el esfuerzo tiende a abrir la
grieta. La grieta crece debido a los esfuerzos de traccin y crecer en planos perpendiculares a
la direccin de los esfuerzos principales. El crecimiento puede ser lento, 10
-6
- 10
-8
, por ciclo
3/56
pero al cabo de numerosos ciclos se va agrandando. La corrosin, y la corrosin-fatiga, puede
ser un factor acelerador del proceso.
Fractura: La grieta contina su crecimiento a la largo de los ciclos hasta que la reduccin de
seccin resistente que se va produciendo, provoca una rotura sbita de tipo frgil.
Existe un planteamiento S-N, en el cual se relaciona esfuerzos-ciclos, y un planteamiento -N,
en el que se relaciona deformaciones-ciclos. En diseo de mquinas en donde se presentan
esfuerzos alternados en multitud de casos se utiliza el mtodo S-N.
Algunas ideas bsicas que ayudan a entender el proceso de fatiga son:
1. La falla por fatiga la provoca la deformacin plstica repetida, similar al proceso de
rotura de un alambre doblado en un sentido y en el inverso, es decir sin deformacin
plstica repetida no puede haber fallo de fatiga.
2. A diferencia del alambre, que romper al cabo de unos pocos ciclos, el fallo por fatiga
se presenta despus de miles incluso millones de ciclos de deformacin permanente
diminuta, incluso a nivel microscpico. Adems otra caracterstica importante es que el
nivel de esfuerzo es muy inferior al lmite elstico.
3. Debido a que la deformacin plstica es el origen, este estar asociado a puntos de
concentracin de esfuerzos, que sern potencialmente vulnerables: esquinas,
chaveteros, entallas o entradas de herramienta. La solucin de los problemas de fatiga
pasa muchas veces en evitar esos puntos con un diseo adecuado.
4. Si la deformacin plstica local es muy pequea el material puede reforzarse para
evitar la deformacin (endurecimiento local), y as el proceso se detendr, pero si los
siguientes ciclos siguen produciendo fluencia el proceso continuar.
5. La grieta inicial provoca adems un aumento en la concentracin de esfuerzo, lo cual
hace que la grieta contine su crecimiento, hasta que la reduccin de la seccin
resistente har que se produzca la rotura frgil.
La fractura por fatiga tiene una forma caracterstica y fcil de identificar. Se distinguen dos
zonas, la primera se debe al desarrollo progresivo de la grieta, en tanto que la segunda tiene el
aspecto de una rotura frgil, Figura 3.
4/56

Figura 3
En la Figura 4 se puede observar una representacin esquemtica de fracturas producidas por
fatiga en varias secciones, con entalla y bajo diferentes tipos de esfuerzo.
Segn todo lo expuesto hasta ahora existen una serie de causas a las que se puede achacar el
fallo por fatiga:
1. Los materiales no son homogneos: Existen impurezas e imperfecciones cristalinas.
2. Los esfuerzos no tienen distribucin uniforme: En los cambios de seccin, entallas,
etc. se produce concentracin de esfuerzo.
3. La inexactitud de la ley de Hooke: Aunque el material trabaje dentro de la zona
elstica, quedan una serie de pequeas deformaciones remanentes (histresis).
Existe una teora llamada de las deformaciones pseudoelsticas que afirma que por efecto de la
histresis aparece una deformacin permanente del 1/
oo
que tarda un cierto tiempo en
desaparecer, pero si el ciclo de esfuerzo es ms rpido que este tiempo de recuperacin, llega
a producir la grieta.
5/56

Figura 4
6/56
2. DIAGRAMA S-N
Los primeros casos estudiados lo fueron en los ejes de los ferrocarriles americanos, que
propusieron la hiptesis de que un material dctil se volva frgil, como si hubiera cristalizado,
debido a los esfuerzos fluctuantes.
Fue Whler el primero en sistematizar los estudios investigando sobre ejes de ferrocarril a los
que someti a cargas invertidas. Los valores de carga que producan la rotura los representaba
en funcin del nmero de ciclos, obteniendo el diagrama S-N o curva de Whler. Descubri as
la existencia de un valor del esfuerzo aplicado por debajo del cual no se producan las roturas y
que llam lmite de fatiga.
Para determinar la resistencia de los materiales ante cargas fluctuantes se someten una serie
de probetas a este tipo de cargas y se estudia su fallo con objeto de obtener una ley que
prediga el fallo en piezas reales.
Motor
rpm
F
F
!
2! !
V
M t

P"#$

Figura 5
El ensayo ms comn es el de la viga rotativa, que consiste en someter una probeta a
momento flector puro (sin fuerza cortante) y a continuacin girarla sin variar la direccin y
sentido del momento, de forma que se produce un esfuerzo ' totalmente invertido o alternativo,
anlogo al de la Figura 1, (se utiliza al smbolo S en vez de ya que se trata hallar la
resistencia). La mquina de ensayo posee un registrador del nmero de ciclos ( a los que se
produce la rotura, obteniendo de esta forma una pareja de datos para cada ensayo ('% ().
Debido a que el proceso se inicia en una grieta, se supone que pueden ser grietas causadas
7/56
por defectos en el material, por el proceso de fabricacin. Tambin pueden ser grietas
submicroscpicas que poseen todos los materiales.
La mquina est diseada de forma que se consigue que, segn puede apreciarse en los
diagramas de la Figura 5, el momento flector sea constante a lo largo de toda la probeta,
mientras que la fuerza cortante es nula. Se obtiene as un esfuerzo normal puro (Figura 5,
Figura 7).

Figura 6
Las dimensiones de la probeta estn normalizadas y tiene un acabado superficial muy bueno,
incluso el pulido se realiza en sentido axial para evitar que el rayado coincida con la posible
grieta, en la Figura 6 se aprecia la mquina de ensayo de la viga rotativa donde se observa un
calentador que envuelva a la probeta para realizar el ensayo a diferentes temperaturas.
M
M
Compresi"! ')*+,
-racci"! ')*+,

Figura 7
8/56
El primer ensayo se realiza con un esfuerzo algo menor que el lmite de rotura del material, el
segundo con un esfuerzo algo menor que el primero y as sucesivamente. Para cada una de las
pruebas se registra el nmero de ciclos que produce la rotura y se representan en un diagrama
de coordenadas '.(.
Este diagrama se suele representar en coordenadas semilog log-log, porque la nube de
puntos se linealiza y aparecen una serie de recodos. Para materiales ferrosos, como los aceros,
el diagrama '.( tiene la forma tpica representada en la Figura 8
1&
1
1&
2
1&
3
1&
4
1&
'
1&
6
1&
7
1&
(
1&
)
1&
1&
1&
11
S*
&.) S*
S"+
Nmero de ciclos de esfuerzo N (log N)
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

S

(
l
o
g

S
)
C,-.$ /!0$
V,1! 2,3,4!
C,-.$ A.4$
V,1! I32,3,4!
%esultado del e!sa/o

Figura 8
El grfico de la Figura 8 se pueden apreciar dos codos que lo dividen en tres zonas
caractersticas:
1. Primera zona, hasta ( 10
3
, se clasifica como fatiga de bajo ciclo y en nuestro
caso el diseo, en principio, igual que si el elemento trabajar bajo cargas estticas.
2. En la segunda zona se aprecia que existe una razn entre el fallo y el nmero de
ciclos que el elemento soporta antes de la rotura, es al zona de diseo a vida finita.
Esta zona se ubica entre (10
3
y 10
6
10
$
ciclos.
3. Y por ltimo se observa, en la ltima zona que hay un esfuerzo tal que cualquiera
que sea el nmero ( 10
6
10
$
ciclos no ocurre la rotura. A este esfuerzo se le
9/56
denomina Lmite de Fatiga Se o de endurancia de una probeta, se nota Se para
distinguirlo de Se que es el lmite de fatiga en un elemento mecnico concreto.
Por lo tanto se puede definir el lmite de fatiga de la probeta como el mximo esfuerzo
totalmente invertido que puede soportar indefinidamente, de manera que la vida de la probeta
tiende a infinito.
Es importante tener presente que el proceso de fatiga es complejo y a veces necesita de la
superposicin de varios factores. Esto implica que existe una mayor dispersin en los
resultados y que el tratamiento estadstico de los datos es muy importante. Con frecuencia se
utiliza una desviacin estndar del 8%, aplicable a la resistencia nominal a la fatiga.
En el caso de aleaciones ligeras, como el aluminio, no existe un lmite de fatiga Se definido, ya
que la curva no se hace horizontal, en tal caso, se suele tomar como lmite de fatiga, el esfuerzo
correspondiente a (10
6
10
$
ciclos, o un lmite de fatiga a un nmero determinado de ciclos,
en este caso se utiliza la notacin 'ef0
1(
, donde ( es el nmero de ciclos a los que est
definido el limite de fatiga y f indica que es a vida finita, Figura 9.
1&
1
1&
2
1&
3
1&
4
1&
'
1&
6
1&
7
1&
(
1&
)
1&
1&
1&
11
S*
S"2+51&E6
Nmero de ciclos de esfuerzo N (log N)
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

S

(
l
o
g

S
)
%esultado del e!sa/o
S"2+51&E7

Figura 9
10/56
3. LMITE DE FATIGA
En el caso de la aplicacin real de los datos referentes a fatiga, lo ideal es efectuar una serie de
ensayos del material o del prototipo y determinar la grfica '.(, pero esto es un procedimiento
muy costoso que solo se justifica en series muy grandes o piezas de mucha responsabilidad. Lo
ideal es realizar ensayos para obtener el lmite de fatiga, pero los ensayos son caros y difciles,
ya que:
La probeta es cara de mecanizar
La mquina de ensayo tambin es cara y compleja
El ensayo es largo y laborioso de realizar
Es necesario realizar muchos ensayos para realizar un tratamiento estadstico de
los resultados obtenidos.
Por todo ello una forma ms cmoda es obtener 'e2 como funcin de datos ms comunes
del material, como el ensayo de traccin, para ello se representa el lmite fatiga en funcin
de dichos datos y para diferentes materiales. Se observa que no existe una relacin entre le
lmite de fatiga y el lmite de fluencia '/. En cambio s que aparece una cierta
correspondencia entre 'e2 y el lmite de rotura en traccin 'u.
Resistencia a la traccin Su ( Mpa )
L

m
i
t
e

d
e

F
a
t
i
g
a

S
e
'

(

M
p
a

)
2&&
2&&
4&& 6&& (&& 1&&&
4&&
6&&
(&&
1&&&
12&& 14&& 16&& 1(&& 2&&& 21&&
S
6"
7
S
*
8
&
.'
S
6"
7
S
*
8
&
.
6
S
6"
7S
*
8
&
.4
7&& M9!

Figura 10
Tal como se puede observar en la Figura 10 existe una correlacin entre ambos datos; La
grfica indica que el lmite de fatiga varia para los aceros desde, aproximadamente, 403 a 603
de resistencia a la traccin hasta un valor cercano a 'u ) 1400 *pa, a partir de aqu hay una
tendencia haca la nivelacin en un valor de $00 *pa.
11/56
Segn lo expuesto se puede establecer.
'e2 = 0.5 'u 'u 1400 *pa
'e2 = $00 *pa 'u > 1400 *pa
Estas relaciones se utilizarn a un nivel acadmico. En caso de trabajo real se podr seguir
alguno de estos procedimientos.
1- Efectuar una serie de ensayos si el proyecto lo justifica.
2- Considerar una amplia desviacin estndar: 10%.
3- Emplear la recta 'e2+'u ) 0.40 con lo que se tendr:
'e2 = 0.40 'u 'u 1400 *pa
'e2 = 560 *pa 'u>1400 *pa
En el caso de fundiciones se suelen emplear las siguientes ecuaciones:
'e2 = 0.40 'u 'u 400 *pa
'e2 =160 *pa 'u > 400 *pa
para aluminio:
'ef2
1545
= 0.40 'u 'u 330 *pa
'ef2
1545
=130 *pa 'u > 330 *pa
y para aleaciones de cobre:
'ef2
1545
= 0.40 'u 250 *pa
'ef2
1545
=100 *pa 'u > 250 *pa
En el caso de otro tipo de materiales no existen relaciones tan claras como con los aceros, y
habr que recurrir a datos del fabricante.
3.1 Lmite de fatia a !ida fi"ita
El diseo a vida finita implica el trabajar dentro de la segunda zona del diagrama '.(, esto es
entre 10
3
y 10
6
ciclos. As, para un elemento que con una vida de ( ciclos se desear obtener el
valor de 'ef2
1(
, es decir el lmite de fatiga a vida finita.
Esto puede estar justificado en elementos que tengan un nmero determinado de ciclos con lo
cul el costo se abaratar. Para determinar la relacin entre 'ef2
1(
, y ( se hallar la ecuacin
de la recta A/,.Figura 11
12/56
&.) S*
S6"
'ef 61(
1& 1& (
3 6
(7mero de ciclos de esfuer#o ( 8log (9
%
e
s
i
s
t
e
!
c
i
a

a

l
a

F
a
t
i
g
a

'

8
l
o
g

'
9
A
B

Figura 11
La ecuacin de una recta es:
/ m: ! = +
en coordenadas logartmicas queda:
.$: .$: / m : ! = +
como se conocen los puntos A y / de la recta basta sustituir para obtener m y !:
3 3
6 6
1& &% ) .$:&% ) .$:1&
1& 6 .$: 6 .$:1&
;u!to & : / 'u 'u m !
;u!to < : / 'e 'e m !
= = = +

`
= = = +

)

despejando:
3
6
3 6
3
6
3
.$:&% ) .$:1&
.$: 6 .$:1&
.$:&% ) .$: 6 ;.$:1& .$:1& <
&% ) 1&
.$: .$:
6 1&
&% ) &% )
.$: .$:
1 &% )
6 6
.$:
.$:1& 3 3 6
'u m !
'e m !
su 'e m
'u
m
'e
su 'u
'u
'e 'e
m
'e

= +
=
=
=
= = =

13/56
Obteniendo finalmente:
1 &% )
.$:
3 6
'u
m
'e
=
sustituyendo el valor de m en la primera ecuacin:
3
3
1 &% )
.$:&% ) .$: .$:1&
3 6
&% )
.$:&% ) .$:
6
&% )
.$:&% ) .$:
6
'u
'u !
'e
'u
'u !
'e
su
! 'u
'e
=
= +
= +
= +

Queda:
( )
2
&% )
.$:
6
'u
!
'e
=
Escribiendo la ecuacin de la recta para el punto 'ef2
1(
= (:
5
5
5
.$: 6 .$:
.$: 6 .$: .$:1&
.$: 6 .$: 1&
(
!
(
m !
(
'ef m ( !
'ef m (
'ef (
= +
= +
=

5
6 1&
m !
(
'ef ( =
y de manera anloga se puede despejar (:
5
6 1&
!
m
(
( 'ef

=
Las expresiones anteriores tienen un gran inters ya que van a permitir obtener la vida de una
pieza ante un estado de carga dado. Estas expresiones se emplearn cuando lo ratifiquen un
gran nmero de ensayos, en caso contrario se deber utilizar el siguiente criterio:
'ef2 8 &%4 'u para ( ) 10
6
'ef2 8 &%6' 'u para ( ) 10
3

con lo que m y ! quedan:
1 &% 6'
.$:
3 6
'u
m
'e
=
( )
2
&% 6'
.$:
6
'u
!
'e
=
14/56
3.2 Fa#t$%e& '(e m$difi#a" e) )mite de fatia
Hasta ahora se ha visto que se tienen datos, o se pueden obtener el lmite de fatiga 'e2 o el
lmite de fatiga a vida finita 'ef2
1
, para la probeta, pero esta probeta est elaborada con mucho
cuidado y ensayada en condiciones de laboratorio. Se ha constatado que el comportamiento a
fatiga de un elemento mecnico difiere del comportamiento observado en la probeta, y ello es
debido a que existen una serie de variables que modifican el lmite de fatiga en las condiciones
de trabajo reales. Marin propone la siguiente expresin para obtener el lmite fatiga corregido:
5 5
+
+
a b c d e
( ( a b c d e
'e 'e k k k k k
'ef 'ef k k k k k
=
=

donde :
'e Lmite de fatiga del elemento mecnico
'e0- Lmite de fatiga de la probeta

'ef
1(
Lmite de fatiga a vida finita del elemento mecnico
'ef0
1(
Lmite de fatiga a vida finita de la probeta

k
a
Factor de acabado superficial
k
b
Factor de tamao
k
c
Factor de carga
k
d
Factor de temperatura
k
e
Factor de efectos diversos
A continuacin se ver cada uno de ellos en detalle.
3.2.1 Factor de acabado superficial k
a

Ya se ha comentado antes que la probeta de ensayo es una viga giratoria y a partir de aqu se
obtiene el lmite de fatiga 'e2, esta probeta tiene un acabado superficial pulido en direccin
axial, con objeto de eliminar cualquier ralladura superficial, lo que pone de manifiesto la
importancia del acabado superficial en el fenmeno de la fatiga.
Existen diversos factores relacionados con el acabado superficial, que tienen una gran
influencia en el comportamiento a fatiga:
15/56
Estras y otras irregularidades en la superficie, provocadas por el mecanizado, que
actan como concentradores de esfuerzos.
Diferencia entre las caractersticas metalrgicas de la capa superficial y del interior.
Esfuerzos residuales producidos por el mecanizado de la superficie.
Evidentemente los elementos de mquina no tienen el acabado superficial que se le exige a la
probeta, y adems se ha comprobado que cuanto peor es el grado de acabado de una pieza,
ms bajo es su resistencia a la fatiga. Una expresin que proporciona el valor de k
a
es:
b
a u
k a ' =
Donde:
'u- Lmite de rotura a traccin (Mpa)
& y b son factores de acabado superficial cuyos valores se muestran en la Tabla 1.

ACABADO SUPERFICIAL Factor a Exponente b
Rectificado 1.58 -0.085
Mecanizado o Estirado en Fro 4.51 -0.265
Laminado en Caliente 57.7 -0.718
Forjado 272.0 -0.995
Tabla 1
Tambin se puede obtener el k
a
partir de una representacin grfica de la ecuacin, la cual se
muestra en la Figura 12.
16/56

Figura 12

3.2.2 Factor de tamao k
b

Se ha comprobado que al aumentar el tamao de la probeta, empeora el comportamiento
mecnico en general, y en particular el lmite de fatiga disminuye. Esto se debe a dos causas:
Aumenta la probabilidad de impurezas y disminuye la homogeneidad del material,
con lo cual aumenta la probabilidad de fallo.
El gradiente de esfuerzo varia con el tamao. En la Figura 13 se observa que en el
caso A de la pieza pequea, el gradiente del esfuerzo en relacin a la profundidad es
mayor, por lo que el esfuerzo decae muy rpidamente con la profundidad. Por el
contrario el gradiente es menor en la pieza gruesa y la disminucin es ms lenta. As
para una misma profundidad dada en ambos casos, se ve que en el caso A el
esfuerzo vale la mitad del esfuerzo mximo, mientras que en / todava vale ms de
las tres cuartas partes.



17/56

0,5
0,76
A /

Figura 13
El factor de tamao para el caso de flexin y torsin se expresa como:
&%&)7
1 (
1%1() ( 2'&
b
b
k d mm
k d mm d mm

=
= <

Otra expresin que tambin es utilizada para flexin y torsin es la siguiente:
&%1133
2% 7) '1
7% 62
b
d
k mm d mm

| |
=
|
\

para tamaos mayores k
b
vara entre 0=60 y 0=$5 en flexin y torsin.
Donde d es la dimensin efectiva. Esta dimensin efectiva se obtiene igualando el volumen de
material sometido a un nivel de esfuerzo igual o superior al 95% del esfuerzo mximo, con el
mismo volumen en la probeta rotativa.
Lo anterior expresa que cuando se igualan los volmenes de material sometidos al 95% de
esfuerzo mximo en la probeta y en el elemento en estudio, las longitudes se anulan, y solo se
necesita considerar las reas.
En el dibujo & de la Figura 14 se aprecia la distribucin de esfuerzo en una seccin circular de
la probeta sometida a flexin, debido al giro de la probeta esta rea tomar forma de corona
circular tal como se aprecia en el dibujo <, por lo tanto el rea de 95% de esfuerzo en la probeta
vale:
( )
2 2 2
)'
;&% &)' < &.&&76
4
& d d d

= =
Si se quiere hallar la dimensin efectiva de un elemento de seccin circular con dimetro >,
sometido a flexin pero sin rotacin, ser la parte sombreada entre las cuerdas del dibujo C,
que representa el conjunto de puntos que componen el rea de 95% de esfuerzo.
18/56
95%=!>
=!>
0.95 d
d
&95)0=0$66d
2
>
0
.
9
5

>
&95)0=010$>
2

A B C
Figura 14
Para hallar el rea equivalente, basta con igualar ambas A
95
.
Probeta &
95
) 0=0$66 d
2
Figura 14-B
Elemento &
95
) 0=010$ >
2
Figura 14-C
Igualando d ) 0=3$3 >
De la misma forma se obtiene que &% (&( d b? = para una seccin rectangular sometida a
flexin y sin girar. En la Tabla 2 se recogen las reas de 95% de esfuerzo para algunas
secciones comunes.
En el caso de carga axial pura no existe efecto del tamao. Por tanto, se usar:
k
b
) 1
19/56

SECCIN rea 95% de esfuerzo A
95

d


Rotacin

0,0766 d
2


Sin rotacin

0,0107 d
2

b
?

Flexin

0,05 b h
a
b
tf
2 2
1
1
:

Flexin
Eje 1-1
0,05 a b t
f
>0,025 a
Flexin
Eje 2-2
0,05 x a +0,1t
f
(b-x)
a
b
tf
1
1
2 2

Flexin

Eje 1-1

0,10 a t
f

Flexin

Eje 2-2

0,05 a b t
f
>0,025 a
Tabla 2
3.2.3 Factor de Carga k
c

Ya se ha comentado que el ensayo ms comn para obtener el lmite de fatiga es el de la viga
rotativa, por eso es necesario corregir el lmite de fatiga para otros casos de carga. Existen
otros tipos de ensayo a fatiga distintos del ya comentado de viga rotatoria:
a) Ensayo de flexin invertida. Consiste en someter a una probeta empotrada a una carga
de flexin invertida alternativamente (sin giro). La diferencia est en que en este ensayo, el
20/56
rea esforzada a un determinado nivel, es la de los segmentos circulares oscuros en la
.Figura 14 C Para comparar, un rea igualmente esforzada en la probeta del ensayo de viga
rotatoria, se utiliza el mismo procedimiento que para obtener k
b
:La probabilidad de fallo en
flexin invertida es menor, al ser menor el rea sometida a esfuerzo, por lo que el valor de
la resistencia a fatiga as obtenido ser mayor, no obstante esto se contempla al usar el
factor de tamao.
b) Ensayo de carga axial inversa. En este ensayo se somete a la probeta a una carga axial
invertida alternativamente. El rea sometida a esfuerzo en este ensayo es toda la de la
seccin de la probeta. Tambin es probable una cierta componente esfuerzo provocada por
el esfuerzo a flexin debido a cierta excentricidad en la aplicacin de la carga. Se estima en
un 10% la reduccin del lmite de fatiga que se obtiene en este tipo de ensayo.
c) Ensayo de carga torsional inversa. Es un ensayo muy poco frecuente y se puede estimar
que: '
es
)0=5$$ '
@
e

El factor de carga k
c
, puede ser valorado por las expresiones:
&% )23 1'2&
1 1'2&
1
&% '77
c
'u *pa
&:ial
'u *pa
k
Fle:io!
-orsio! / Corta!te

`
>
)

Aunque aparentemente no hay efecto de tamao en las probetas ensayadas en fatiga axial o
con inversin, existe una diferencia definitiva entre el lmite de fatiga axial y el de flexin
invertida. R. W. Landgraf, ha formado una extensa coleccin de datos acerca de la fatiga axial.
Estos valores fueron analizados, lo que dio origen a los valores que se muestran en la ecuacin
anterior, en el caso de carga axial.
3.2.4 Factor de temperatura k
d

Es obvio que la temperatura afecta a las propiedades mecnicas de los materiales. Si las
temperaturas de trabajo son muy bajas se hace necesario estudiar la fragilidad del material
(concentracin de esfuerzo, etc.), en cambio cuando las temperaturas son altas hay que tener
en cuenta la disminucin de resistencia a la fluencia. Aunque parece cierto que no existe lmite
de fatiga a altas temperaturas debido a la reduccin de la resistencia a la fatiga con la
temperatura. Las siguientes expresiones proporcionan la correccin del lmite de fatiga en
funcin de la temperatura:
21/56
1 4'&?
1 &.&&'(; 4'&< 4'&? ''&?
d
d
k t C
k t C t C
=
= <


3.2.5 Factor de efectos diversos k
e

Este es un factor que engloba diferentes aspectos no considerados en los factores anteriores,
sin embargo no es un factor que est determinado o definido sino que depender de la
situacin y experiencia del diseado. Como gua se pueden considerar varias situaciones:
Esfuerzos residuales. Pueden mejorar o empeorar el comportamiento a fatiga de
un material, segn sean de compresin o traccin respectivamente. Hay
operaciones como el granallado y laminado en fro que originan un esfuerzo residual
superficial de compresin. Tambin puede ocurrir que en operaciones como el
laminado, segn la orientacin de las fibras, habr un lmite de fatiga en una
orientacin diferente del que haya en otra.
Tratamientos trmicos. En casos de temple superficial hay que considerar el lmite
fatiga del ncleo ya que el de la corteza ser mayor.
Corrosin. Es otro factor a tener en cuenta ya que afecta al comportamiento a fatiga
debido a las picaduras que se producen en la superficie.
Recubrimiento superficial. Los recubrimientos electrolticos como el cromado,
niquelado, etc. reducen el lmite de fatiga hasta en un 50%. El galvanizado es el
nico proceso que no afecta al lmite de fatiga.
Metalizado por aspersin. Origina imperfecciones en la superficie que pueden ser
el principio de grietas. Se ha comprobado que el lmite de fatiga se puede reducir
hasta en un 14%.
Corrosin por apriete (frettage) Es un fenmeno que se da en piezas que estn
ajustadas entre s, sea rodamientos, uniones atornilladas, etc., esto ocurre debido a
desplazamientos microscpicos entre las piezas que originan la picadura superficial,
lo cual afecta a la resistencia a la fatiga. Se estima que k
e
oscila entre 0,24 y 0,90.

22/56
3.3 C$"#e"t%a#i*" de e&f(e%+$
La mayora de los elementos de mquinas no tienen seccin uniforme sino que por el contrario
presentan cambios en su geometra. Los ejes por ejemplo presentan cambios de seccin, para
acomodar rodamientos, engranajes poleas. Tambin puede haber ranuras para montar una
arandela de presin, agujeros para engrase etc.
F
F F
F
F
F

!
"
0
At &
Af&

Figura 15
Est demostrado que cuando un material posee discontinuidades tales como ranuras, taladros,
etc., se altera la distribucin terica de esfuerzos prevista segn las teoras de la elasticidad,
producindose esfuerzos mayores que los esperados segn el planteamiento clsico. En el
dibujo & de la Figura 15 se observa la distribucin de esfuerzo, correspondiente a una probeta
con un agujero, obtenido al dividir la fuerza aplicada por el rea resistente. A este esfuerzo se le
denomina esfuerzo nominal
0
. Pero haciendo un estudio analtico de la distribucin de
esfuerzos desde el punto de vista de la elasticidad se encuentra que en las proximidades del
taladro el esfuerzo nominal sufre un incremento, pasando a tener un valor mximo de
max
. La
relacin entre ambos se establece a travs del llamado factor de concentracin de esfuerzo
terico o geomtrico A
t
% en el caso de esfuerzos cortantes ser K
ts
:
=!>
=!> &
&
=!>
=!> &
&
t t
ts ts
A A
A A

= =
= =

23/56
La denominacin de terico significa que el valor del incremento del esfuerzo depende
exclusivamente de la geometra de la parte, sin tener en cuenta el material usado.
Se puede encontrar una explicacin a este hecho, si se hace una analoga entre las lneas de
esfuerzo y las lneas de flujo en un fluido. Cuando existe una discontinuidad geomtrica, las
lneas de flujo se concentran y se originan unas concentraciones de las mismas en la zona del
cambio geomtrico, que provocan turbulencias y un aumento de la resistencia al flujo. Un
proceso similar sucede con las lneas de esfuerzo en una pieza cargada. Para reducir este
problema, es necesario suavizar todo lo posible la discontinuidad que lo provoca redondeando
para ello su contorno.
Cuando se estudia una pieza sometida a una carga esttica, y fabricada de un material dctil,
los picos de tensin que originan estos factores de concentracin provocan plasticidades en la
zona que originan deformaciones locales que producen una redistribucin de los esfuerzos, con
lo cual el problema no suele ser grave. Por el contrario cuando el material es frgil, ese proceso
no se produce y el problema se plantea con toda su gravedad.
Se suele dar como norma que los factores de concentracin de esfuerzos no se aplican cuando
se trata de materiales dctiles bajo cargas estticas, pero si se aplican cuando se trata de un
caso de carga similar pero sobre un material frgil.
El anlisis de geometras para la determinacin de los factores de concentracin de esfuerzo es
un problema muy difcil de resolver desde el punto de vista terico, y no se han obtenido
muchas soluciones de forma analtica. En el caso de la Figura 15, suponiendo que la placa es
infinita, el agujero elptico y cargada con una traccin uniforme, el valor es:
2 2
1 1 3
t
b d
A
a d
= + = + =
donde a y b son los semiejes de la elipse, para un agujero circular a = b y por tanto A
t
) 3.
En la Figura 16 se muestra el factor de concentracin de esfuerzo A
t
para el caso de flexin en
una seccin circular con cambio de dimetro y redondeo, este factor se ha obtenido de forma
experimental, y los valores se pueden hallar con las expresin de interpolacin adjunta.
24/56

Figura 16
En la Figura 15 C aparece la distribucin de esfuerzo en un elemento real, esto es, en un
material concreto, como se ve el esfuerzo mximo es diferente del proporcionado por el factor
de concentracin de esfuerzo terico, y esto es debido al desigual comportamiento de los
diferentes materiales frente a la concentracin de esfuerzo. Basta pensar en un trozo de vidrio y
otro de madera, si se hace una raya en ambos y se trata de partirlos, se ver que el vidrio se
rompe por la raya mientras que la madera no, el vidrio es muy sensible a la entalla y la madera
no. Por tanto, el esfuerzo en elemento real ser:
&
&
f
fs
A
A


=
=

donde A
f
y A
fs
se llaman factor de concentracin de esfuerzo y corrige el esfuerzo nominal para
obtener el esfuerzo real. Ambos factores A
t
y A
f
estn relacionados por la sensibilidad a la
entalla # que se puede definir como la medida del comportamiento de un material determinado
frente a la concentracin de esfuerzo, es decir, como le afecta la muesca, el valor de B oscila
entre 0 y 1.
& 1
1
f
f t
B A
B A A
= =
= =

siendo B ) 0 para materiales nada sensibles a la entalla, en los que el esfuerzo mximo es
igual al nominal, y B ) 1 para aquellos materiales en los que el esfuerzo mximo corresponde
con el terico.
La expresin que define la sensibilidad a la entalla B es:
25/56
1
1
f
t
A
B
A

=

quedando por tanto:
1 ; 1<
1 ; 1<
f t
fs ts
A B A
A B A
= +
= +

El valor B est tabulado para distintos materiales en funcin del radio r de la entalla y el lmite
de rotura del material '
u
. Una expresin debida a Neuber y muy utilizada es:
1
1
B
a
r
=
+

donde:
r es el radio de la entalla en mm.
a constante de Neuber que depende del material Tablas 3-5.
Una buena aproximacin para el valor de a en aceros es la expresin:
3
2
'3'4(% 3
17% 43'1& a
'u

= Acero
Aluminio Endurecido
Su (Mpa) a (mm)
103.4 5.7309
137.8 3.6678
206.7 1.9630
275.6 1.2182
344.5 0.8787
413.4 0.6666
482.3 0.5267
551.2 0.4359
620.1 0.3781

Tabla 3

Aluminio Recocido
Su (Mpa ) a (mm)
68.9 6.3500
103.4 2.9535
137.8 1.7703
172.3 1.1961
206.7 0.8230
241.2 0.5868
275.6 0.4033
310.1 0.3130

Tabla 4
Acero
Su (Mpa ) a (mm)
344.5 0.4293
378.95 0.3537
413.4 0.2963
482.3 0.2197
551.2 0.1626
620.1 0.1245
689 0.0976
757.9 0.0768
826.8 0.0610
895.7 0.0492
964.6 0.0386
1102.4 0.0244
1240.2 0.0146
1378 0.0082
1515.8 0.0043
1653.6 0.0021

Tabla 5
26/56
2
1&2
3 3%1( &% '4
'u
a
'u 'u

=
+ +
Aluminio Recocido
2
46&
71(6% 4 1'(
'u
a
'u 'u

=
+ +
Aluminio Endurecido

donde '
u
se expresa en Mpa.
La representacin grfica de la sensibilidad a la entalla en funcin del radio de la entalla y el
esfuerzo de rotura, para acero se muestra en la Figura 17.
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Radio de la entalla r (mm)
S
e
n
s
i
b
i
l
i
d
a
d

a

l
a

e
n
t
a
l
l
a

q
Su = 400 Mpa
Su = 1600 Mpa

Figura 17
Para casos de carga torsional se opera de la misma forma pero incrementando el esfuerzo de
rotura en 135 Mpa.
Es conveniente saber que los casos reales a partir de los cuales se han obtenido estas curvas
presentan gran dispersin por lo que es ms conveniente utilizar A
f
) A
t
, es decir B ) 1.
La sensibilidad a al entalla en hierro colado es muy baja y oscila entre 0 y 0,20, por lo que es
aconsejable tomar 0,20 para todo tipo de fundiciones.
27/56
3.3.1 Influencia de la concentracin de esfueros en proceso de
la fatiga
La relacin entre la concentracin de esfuerzo y fatiga se establece al observar la reduccin que
sufre el lmite de fatiga cuando existe una discontinuidad geomtrica. De hecho si se realizan
ensayos con probetas de igual seccin pero con entallas se llega a la conclusin de que la
relacin entre ambos lmites de fatiga es A
f
:
+
+
'( 4(-&CC&
f
CD( 4(-&CC&
'e
A
'e
=
Luego el factor de concentracin de esfuerzo se puede considerar que acta como
intensificador del esfuerzo aplicado a la probeta (esfuerzo alternativo) o bien como reductor del
lmite de fatiga:
( )
&
+
+
'( 4(-&CC&
CD( 4(-&CC& CD( 4(-&CC& f '( 4(-&CC& f
f
'e
'e A A
A
= = =
Hay autores que consideran el factor de concentracin de esfuerzo como reductor del lmite de
fatiga y lo incluyen como un factor ms en la ecuacin de Marn. No obstante el considerarlo
como intensificador del esfuerzo tiene ventajas desde el punto de vista de la combinacin de
esfuerzos, como ya se ver.
Como ya se ha comentado se puede decir que bajo cargas estticas y con materiales dctiles,
no se considera el factor de concentracin de esfuerzo a la hora de disear ya que el
incremento de esfuerzo que se produce es absorbido por el material al producirse una
microfluencia en la zona. No obstante, los materiales dctiles se comportan como frgiles en las
siguientes condiciones:
Materiales de alta resistencia.
Baja ductilidad
Endurecimiento superficial
Baja temperatura
En cambio con materiales frgiles siempre es necesario tenerlo en cuenta, ya que no hay
posibilidad de fluencia.
En cuanto al uso del factor de concentracin de esfuerzo en la zona de vida finita hay que
distinguir entre materiales frgiles y dctiles. Para materiales frgiles o dctiles que se
28/56
comporten como tal, as el punto &(10
3
=0=9 'u) pasa a ser <(10
3
=0=9 'u+Af) y el punto
C(16
3
='e0) pasa a ser >(106
3
='e0+Af) (Figura 18)
0.9 'u
S6" CD( 4(-&CC&
1& 1&
3 6
(7mero de ciclos de esfuer#o ( 8log (9
%
e
s
i
s
t
e
!
c
i
a

a

l
a

F
a
t
i
g
a

'

8
l
o
g

'
9
A
C
D
S6" '( 4(-&CC&
B
0.9 'u+Af

Figura 18
Sin embargo para materiales dctiles ya se ha visto que en cuando el esfuerzo es alternativo, s
afecta la concentracin de esfuerzo, pero cuando la carga es esttica, no. Se puede deducir,
por tanto, que depender del nmero de ciclos aplicado. Esto se puede observar en la Figura
19, en donde se aprecia la reduccin del limite de fatiga por efecto de la entalla, que se obtiene
aplicando K
f
, ahora bien, esto ocurre a 10
6
ciclos, pero el punto en 10
3
permanece invariable
puesto que se considera carga esttica.
0.9 'u
S6" CD( 4(-&CC&
'ef 61( '( 4(-&CC&
1& 1& (
3 6
(7mero de ciclos de esfuer#o ( 8log (9
%
e
s
i
s
t
e
!
c
i
a

a

l
a

F
a
t
i
g
a

'

8
l
o
g

'
9
A
C
B
S6" '( 4(-&CC&
'ef 61( CD( 4(-&CC&

Figura 19

29/56
Esto hace surgir la pregunta de como se ver afectado el lmite da fatiga a vida finita. Una
propuesta utilizada con frecuencia consiste en suponer una variacin lineal del factor de
concentracin de esfuerzo con el nmero de ciclos, de forma que el punto < pasa a ser C, y la
nueva recta para vida finita ser &.< Figura 19:
5
1
1 1
.$:
3
b
f (
f
A a(
a
A
b
Af
=
=
=

donde Af
1(
es el factor de concentracin de esfuerzo a N ciclos. De esta forma Af
1(
) A
f
en
10
6
y Af
1(
) 1 en 10
3
.
Tal como se ha comentado, la mayora de los factores de concentracin de esfuerzo tericos se
han obtenido de forma experimental y estn tabulados para diferentes configuraciones
geomtricas y casos de carga. Las tcnicas ms usadas son:
Fotoelasticidad. Consiste en construir un modelo en resina con ciertas propiedades
pticas (transparencia, birrefringencia). Este modelo se estudia bajo carga y
atravesado con luz polarizada, observando su comportamiento a travs de un filtro y
debido a la las propiedades pticas del material se muestran una serie de bandas,
cuya densidad es superficial es proporcional al esfuerzo cortante.
Extensometra hmica. Se obtiene a partir de la variacin de resistencia que
experimenta una galga de hilo conductor, adherida a la superficie del elemento a
medir, cuando se produce deformacin bajo carga. La variacin de resistencia es
lineal con la deformacin, por lo tanto con el esfuerzo.
Capa Frgil. Sobre el modelo se extiende una capa de laca especial, en condiciones
de humedad y temperatura controladas. Al someter el modelo a carga van
apareciendo grietas que van extendindose sealando as las zonas de mximo
esfuerzo.
Franjas de Moir. Tambin es un mtodo ptico. Consiste en adherir una trama de
franjas paralelas sobre el modelo, y observar su comportamiento bajo carga a travs
de un filtro que posee otra trama de franjas paralelas. Debido a la deformacin del
modelo aparecen una serie de bandas que proporcionan informacin sobre la
distribucin de esfuerzo.
Mtodo de los Elementos Finitos. Es un mtodo usado en clculos realizados con
ordenador. Consiste en realizar un modelo geomtrico del elemento en estudio y
dividir su volumen en elementos de geometra simple cuyo comportamiento es
30/56
conocido. El estudio analtico del conjunto de elementos interrelacionados
proporciona la distribucin de esfuerzo y deformacin del modelo.
El inconveniente que poseen la mayora de estos mtodos es que hay que realizar el modelo en
un cierto material y no todos los materiales tienen el mismo comportamiento ante la
concentracin de esfuerzo, luego habr que corregir segn la sensibilidad a la entalla.
31/56
,. ESFUER-OS FLUCTUANTES
Hasta ahora se ha visto que el lmite de fatiga se obtiene del ensayo de la viga rotativa en el que
aparece un esfuerzo totalmente invertido; en el caso de estudiar un elemento con un esfuerzo
similar (Figura 21-&) basta comparar el esfuerzo con el lmite de fatiga, pero en general deber
determinarse la resistencia a la fatiga en casos en que el esfuerzo es fluctuante, es decir que
oscila entre unos valores mximo y mnimo (Figura 21-<.C); para ello se realizan ensayos
diferentes del ensayo de la viga rotativa. El ensayo ms comn se lleva a cabo con una probeta
empotrada en un extremo y sometida a deformacin variable en el otro, variando la magnitud de
esta deformacin se consigue variar el esfuerzo (Figura 20).

Figura 20
32/56
E
$
%
&
'
(
)
*


T+'67*
638
6+.
E
$
%
&
'
(
)
*


T+'67*
E
$
%
&
'
(
)
*


T+'67*
6 = 0 = 0 = 0 = 0
6 = = = = 3
6
3
6
3
3
3
638
6+.
638
6+.

!
"

Figura 21
Para caracterizar un esfuerzo fluctuante se definen las siguientes relaciones:
=!> =,3
=!> =,3
2
2
m
a

+
=

=

donde:

ma:
Esfuerzo Mximo.

mi!
Esfuerzo Mnimo.
33/56

m
Esfuerzo Medio.

a
Esfuerzo Alternativo.
Tambin se suelen definir la relacin de esfuerzo R y la relacin de amplitud A para describir
esfuerzos fluctuantes:
=,3
=!>
=
a
%
&

=
=

A veces se suele describir el esfuerzo fluctuante como un esfuerzo esttico (esfuerzo medio)
ms un esfuerzo alternativo (semejante al de la probeta). Como ya se ha comentado parece
que la forma de la onda no tiene influencia en el comportamiento ante la fatiga.
,.1 Re&i&te"#ia a )a fatia #$" e&f(e%+$& f)(#t(a"te&
("ia.ia)e&
Una vez definidas las componentes del esfuerzo de un elemento sometido a esfuerzo variable
es necesario establecer la relacin entre estas componentes y la resistencia a la fatiga, y as
obtener expresiones vlidas para el diseo.
Parece obvio que cuanto mayor es la componente de esfuerzo medio ms baja debe ser la
componente alternativa para producir la rotura por fatiga, y efectivamente es as. Con objeto de
investigar la relacin entre ambas se utiliza el llamado diagrama de Goodman (Figura 22), en
el que se recogen los resultados de los ensayos. En el eje de accisas se representa el valor del
esfuerzo medio, y en el eje de ordenadas todas las dems componentes de esfuerzo y
resistencia. Hay una serie de puntos cuya localizacin es clara:
Para un valor de esfuerzo alternativo
a
) 0, es evidente que el valor de
m
que
produce la rotura es el que coincide con el lmite de rotura 'u, punto a.
De igual forma, si el material es dctil la rotura se considera cuando se sobrepasa el
lmite de fluencia '/, punto $.
Para un valor de esfuerzo medio
m
) 0; distribucin de esfuerzo 1. Los puntos de
rotura se localizan en valores de esfuerzo iguales al lmite de fatiga 'e, puntos c.
34/56


6
, , , , S

4
4
4
'u
'/
a
a
m
m
'u
'/
ma:
mi!
'e
'e
4
s
fu
e
r
#
o
m
E
:
im
o
4
s
f
u
e
r
#
o

m
F
!
i
m
o
%esultado del e!sa/o
'/
45
1
2
3
a
b
c
c

Figura 22
Para obtener el resto de puntos del diagrama se fija el esfuerzo medio y se va subiendo el
esfuerzo alternativo hasta romper la probeta (o viceversa), en la Figura 20 se muestra una
mquina de ensayo a flexin que permite variar los esfuerzos medios y alternativos. Para una
distribucin de esfuerzo genrica como la mostrada en la grfica 2 de la Figura 22, se
representa en accisas
m
y en ordenadas el valor de los esfuerzos mximos y mnimos debidos
a la componente alternativa
a
que produce la rotura. De esta forma se obtiene una nube de
puntos que recogen el resultado de los ensayos.
Goodman propone que la regin que proporciona seguridad contra el fallo por fatiga es la
comprendida entre las rectas trazadas desde '
e
('ef
1
para el caso de vida finita) hasta 'u, para
esfuerzos medios positivos, se conocen como lneas de Goodman. Si el material es dctil es
necesario recortar esta zona por la llamada lnea de fluencia de Langer, ya que se producir
deformacin permanente cuando el esfuerzo mximo alcance el lmite de fluencia en el primer
ciclo de carga, distribucin de esfuerzo 3.
Para esfuerzos medios negativos se observa que hay poca influencia sobre la resistencia a la
fatiga debido al efecto beneficioso que produce la compresin contra el crecimiento de la grieta.
El diagrama de Goodman es un poco laborioso de trazar, otra representacin muy utilizada es la
que utiliza en accisas el esfuerzo medio y en ordenadas el esfuerzo alternativo conocido como
diagrama de Goodman modificado. El trazado es similar al diagrama anterior, para un esfuerzo
medio
m
) 0% la rotura se produce para
a
) Se, y para un esfuerzo alternativo
a
) 0 la rotura
35/56
se produce en
m
) Su. De nuevo se traza la lnea de Goodman entre estos dos puntos y se
efecta el recorte por la lnea de fluencia de Langer, que une los puntos en los que tanto
a
como
m
= son iguales a S
y
. La parte sombreada representa la zona segura (Figura 23).
'/
'/ '/ 'u
m
a
'e
Ci!ea de flue!cia de Ca!ger
Ci!ea de Goodma!
a
m

Figura 23
Debido a la dispersin de datos que se produce en los ensayos, otros autores proponen
criterios diferentes para la zona positiva del esfuerzo medio, Figura 24.
'/
'/ '/ 'u
m
a
'e
Ci!eas de flue!cia de Ca!ger
Ci!ea de Goodma!
CF!ea de 'oderberg
;arEbola de Gerber
4lipse de *arF!
CF!ea de <aggi
CF!ea de Aececioglou

Figura 24


Las expresiones son las siguientes:
36/56
LNEA DE GOODMAN 1
a m
e u
' '

+ =
LNEA DE SODERBERG 1
a m
e /
' '

+ =
PARBOLA DE GERBER
2
1
a m
e u
' '
| |
+ =
|
\

ELIPSE DE MARN
2 2
1
a m
e u
' '
| | | |
+ =
| |
\ \

LNEA DE KECECIOGLU
2
1
a
a m
e u
' '
| | | |
+ =
| |
\ \
2=6a2=$5
LNEA DE BAGCI
4
1
a m
e /
' '

| |
+ =
|
|
\

LNEAS DE LANGER 1
m a
/ /
' '

+ =

Cuando se trabaja con materiales dctiles y se usan expresiones que utilizan el lmite de rotura
Su habr que tener en cuenta el recorte por las lneas de fluencia, adems de multiplicar la
componente de esfuerzo alternativo por el factor de concentracin de esfuerzo. En el caso
materiales frgiles o cuando se comporten como tal, tambin hay que multiplicar la componente
de esfuerzo medio.
La lnea de Soderberg es la ms conservadora por lo que se utiliza ampliamente para diseo.
La parbola de Gerber tiene la mayor posibilidad de pasar por la parte central de todos los
puntos de rotura, por lo que es ms aconsejable para estudios de comprobacin y cuando se
requiera una mayor precisin.
,.2 C$efi#ie"te de &e(%idad
A la hora de obtener el coeficiente de seguridad se determina la razn entre la resistencia y el
esfuerzo, ( ) '+= aplicando este concepto a la lnea de Soderberg por ejemplo:
1
1
a m a m
( (
'e '/ 'e '/ (

+ = + =
37/56
Esta expresin supone que la razn Cte
m a
= y se ha utilizado ampliamente para diseo.
No obstante se ha demostrado que la hiptesis de que la relacin Cte
m a
= no es correcta
cuando ocurren sobrecargas. Por lo tanto hay que determinar el coeficiente de seguridad como
la razn entre los esfuerzos que originan la rotura y los esfuerzos mximos de diseo.

Figura 25
La situacin general se muestra en la Figura 25, en donde la curva &<C se llama lnea de carga
o lnea de Kimmelmann, los puntos ;
1
== ;
4
representan los estado de esfuerzo a medida que
la carga exterior aumenta. El punto < representa la rotura y el punto ;
2
el caso de esfuerzo
normal o de diseo, luego se pueden determinar dos coeficientes de seguridad como:
m
m
a
a
'm
(
'a
(

=
=

Que solo sern iguales en el caso de Cte
m a
=
La interpretacin de estas expresiones se puede apreciar en la Figura 25, donde se ha
representado la lnea de Soderberg y un punto A del diseo determinado por
a
y
m
.
38/56
'e
m
a
a ) 'a
m
'u
;arEbola de Gerber
CF!ea de Carga
CF!ea de Flue!cia
'/
'e
m
a
'u
;arEbola de Gerber
CF!ea de Carga
CF!ea de Flue!cia
'/
'e
m
a
m = 'm
'u
;arEbola de Gerber
CF!ea de Carga
CF!ea de Flue!cia
'/
'e
m
a
'u
;arEbola de Gerber
CF!ea de Carga
CF!ea de Flue!cia
'/
'm ) m (m
'a ) a (a
m
'a ) a (a
'a ) a (a
'm ) m (m 'm ) m (m
a
a a
35
95
,5
45

Figura 26
Concretando un poco ms se pueden dar 4 casos bsicos, que se van a representar utilizando
la parbola de Gerber, Figura 26:
a) El esfuerzo alternativo permanece fundamentalmente constante, pero la sobrecarga
hace aumentar el esfuerzo medio
'm
( (m
m
= = .
b) El esfuerzo medio permanece esencialmente constante, y la sobrecarga incrementa
el esfuerzo alternativo.
'a
( (a
a
= =
c) La relacin Cte
m a
= .
d) La sobrecarga hace aumentar ambas componentes del esfuerzo de forma aleatoria
o desconocida. Como criterio se suele tomar el ms conservador, esto es, trazar la
lnea de carga ms desfavorable, que ser el radio de la circunferencia tangente a
la parbola y con centro en el punto de diseo.

39/56
/. COM0INACIN DE ESFUER-OS
Todo lo expuesto hasta ahora se refiere a esfuerzos uniaxiales, pero en general la combinacin
de distintas cargas produce flexin, torsin etc. el problema se complica puesto que en un punto
determinado aparecen componentes alternativas y medias en
x
,
y
y , Figura 27.
%a
%m
&a
&m
a
%

Figura 27
El modo para realizar la combinacin de esfuerzos es:
1. Utilizar el lmite de fatiga 'e correspondiente a flexin.
2. Aplicar los factores de concentracin de esfuerzo correspondientes a cada una de
las componentes de esfuerzo alternativo.
3. Si el material es frgil o se comporta como tal realizar el paso 2 a las componentes
de esfuerzo medias.
4. Multiplicar cualquier componente alternativa de esfuerzo axial por el factor 1.083
(1+k
c
8a:ial9)1+0.923 ) 1.053 ) y por k
b
(flexin)
5. Utilizando los esfuerzos alternativos corregidos anteriores obtener mediante Von
Mises el esfuerzo 2
a
.
6. Realizar el paso 5 con los esfuerzos medios y obtener 2
m
.
7. Entrar con 2
a
y 2
m
en la lnea de Goodman, Soderberg, etc.
40/56
Para obtener los esfuerzos equivalentes 2
a
y 2
m
, no es necesario hallar previamente los
esfuerzos principales
&
y
<
, ya que se pueden hallar aplicando directamente la expresin en
funcin de
:
=
/
y .
Las expresiones sern entonces las siguientes:
( ) ( )( ) ( ) ( )
( ) ( )( )
2 2 2
2 2 2
2
+ 3
+ 3
+
:a f: :a
/a f/ /a a f: :a f: :a f/ /a f/ /a fs a
a fs a
:m
/m m :m :m /m /m m
m
:m f: :m
/m f/ /m m f: :m f: :m f/ /m f/
m fs m
A
A A A A A A
A
*&-4%&C >HC-C
*&-4%&C F%&GC
A
A A A A A
A

= + +
`

= + +
`

= +
`

)
( ) ( )
2 2
+ +
1
+
3
a m
m
/m fs m
'e '/
A

+ =
`

) )

Este enfoque est basado en la hiptesis de que todas las componentes alternativas
estn en fase entre s. Si no estn en fase, pero tienen la misma frecuencia, los mximos se
pueden determinar realizando la combinacin de las distribuciones de esfuerzo. Si las
frecuencias no coinciden, el problema no tiene fcil solucin; una alternativa es suponer que las
componentes alcanzan a menudo la condicin de fase, de modo que se suman.
41/56
1. FORMAS DE ME2ORAR EL COM3ORTAMIENTO
ANTE LA FATIGA
Uno de los factores que influyen en la resistencia a fatiga de una pieza es su geometra que por
efecto de las entallas produce concentracin de esfuerzo. Como a la hora de disear elementos
de mquina se hace imprescindible el uso de discontinuidades hay que procurar realizarlas de
forma que tengan un amplio radio de acuerdo;. en los cambios bruscos debe de hacerse un
acuerdo, Figura 28-&.

*&C
<4(
*&C <4(
*&C
<4(

!
"
' (

Figura 28

42/56
Si es imposible establecer un radio amplio en el cambio de seccin porque ajusta otra pieza se
recurre a las entalladuras normalizadas, que, aunque disminuyen la seccin resistente, mitigan
el efecto de la concentracin de esfuerzo, Figura 28-<. Otra forma de conseguir esto es utilizar
entallas de descarga, situadas en la cercana de otra entalla producen una redistribucin de
esfuerzos ms favorable, Figura 28-C. Si hubiera que hacer un taladro, sera conveniente
efectuarlo en la lnea neutra, o acaso hacer entallas de descarga.
Otra forma de mejorar el comportamiento a fatiga es el acabado superficial, esto es, en las
zonas donde se presuma concentracin de esfuerzo, conviene que el acabado superficial sea
bueno.
Ya se ha comentado que los esfuerzos de traccin son perjudiciales para el comportamiento a
fatiga, de ah surge la idea de provocar esfuerzos o tensiones residuales de compresin, que
pueden aumentar el lmite de fatiga en un 25-30 % este se consigue con un bombardeo de
perdigones (granallado), Figura 28->, o con un rodillado, Figura 28-4.
1.1 Efe#t$ de )a %ieta
Se supone que la grieta es una elipse de semiejes a y b, con uno de ellos muy alargado
respecto al otro. El factor de concentracin de esfuerzo vale:
2
1
t
b
A
a
= +
Para una grieta con a = 5 mm y b ) 0.1 mm este factor vale
2 2 '
1 1 1&1
&.1
t
b
A
a

= + = + =
Luego el factor de concentracin de esfuerzo es muy grande, por lo tanto por ah se dispara la
rotura. La cuantificacin real del valor del esfuerzo que se produce en la grieta es tratada a
fondo por la mecnica de la fractura, aqu se utiliza el factor de concentracin de esfuerzo para
dar una idea de la magnitud del pico de esfuerzo.
Si se detecta una grieta lo que hay que hacer es desechar el elemento que la posea, o en ltimo
caso, hacer una entalla de descarga que reduzca la concentracin de esfuerzo.
43/56
4. DA5O ACUMULADO
Si se aplica un determinado nivel de esfuerzo superior al lmite de fatiga, durante un nmero de
ciclos inferior a la vida correspondiente a ese nivel de esfuerzo, no se llega a producir la rotura,
se dice que se ha aplicado un bloque de carga. Es posible encontrar casos de mquinas con
diferentes velocidades y/o potencias en los que se aplican diferentes bloques de carga; la
cuestin es evaluar el comportamiento ante la aplicacin de diferentes bloques de carga. A este
proceso se le denomina dao acumulado.
'eB)'ef1(
m
a
a
m
'/
'e
'eB)'ef1(
log (
log '
10
(
10
'e0
0=9 'u
'u
3
6
I

>
&

F

-
&
I

>
&

(
F

-
&

Figura 29

En general cada bloque de carga est definido por el nmero de ciclos que se aplica != y los
esfuerzos
a
=
m
. Si al trazar el punto (
a
=
m
) en el diagrama de Goodman modificado (Figura
29, en este caso trazado con la lnea se Soderberg) se observa que est por encima de la lnea,
quiere decir que se est operando dentro de la zona de vida finita; esto tambin se puede saber
evaluando el coeficiente de seguridad, si es menor que 1 se est en la zona de vida finita. Para
hallar la duracin correspondiente a ese bloque de carga basta con sustituir el lmite de fatiga 'e
44/56
por el correspondiente limite de fatiga a vida finita 'ef
1(
en la expresin correspondiente (en
este caso la lnea de Soderberg), a este lmite de fatiga se le llama esfuerzo equivalente de
Soderberg 'eB, en este caso:
5
5
1 1
f a f a f a
m m
(
( m
A A A '/
'eB 'ef 'eB
'ef '/ 'eB '/ '/

+ = = + = =

Con el valor de 'eB se halla la vida ( correspondiente a ese bloque de carga, utilizando las
ecuaciones definidas anteriormente para vida finita (Figura 29).

Si (J! resulta que el bloque de carga no consume toda la vida, se dice entonces que el
material est daado, esto trae como consecuencia la modificacin del lmite de fatiga tras
aplicar el bloque de carga. Se trata, pues, de evaluar el comportamiento ante la aplicacin de
diferentes bloques de carga, para ello surgen dos procedimientos: Regla de Miner y Mtodo de
Manson.
4.1 Re)a de Mi"e%
La primera teora es la de la Suma de Relacin-Ciclo de Palmgreen-Miner o Regla de Miner.
Matemticamente se expresa como:
1 1
1 1
&% 7 2%1
1
i
i
! ! !
C
( ( (
C
C
+ + + =

donde:
!
i
- nmero de ciclos aplicados en el nivel de esfuerzo 'eB
i
.
(
i
- numero de ciclos de vida o duracin correspondientes a 'eB
i
= sobre el material
sin dao.
C - Constante a determinar experimentalmente para cada material. Se recomienda
tomar C 8 1.
45/56
Ejemplo:
Sea una pieza fabricada con el material que tiene las siguientes caractersticas:
'u ) ('& M9!% '/84&& MP!
'e0
0
) 2(& M9! ('e0
0
lmite de fatiga de la pieza sin daar).
Se aplica un bloque de carga (
a
=
m
=200 MPa) definido por su equivalente y cuyo valor es 'eB
1

) 4&& M9!, durante !
1
) 3'&&& -,-.$#.
Al ser 'eB
1
J 'e0
0
, la aplicacin de la carga en la pieza produce un dao, por lo que el lmite de
fatiga resultar afectado. Se desea hallar el nuevo lmite de fatiga del material daado.
El primer paso consiste en hallar la vida N
1
correspondiente a 'eB
1
% usando las expresiones
correspondientes a vida finita se obtiene (
1
8(6177.
Para hallar la nueva lnea que representa el comportamiento de la pieza daada se deben
encontrar dos puntos de la misma, esto se hace aplicando la regla de Miner para encontrar la
vida restante a cualquier otro esfuerzo equivalente:
Punto 1. Como solo hay aplicado un bloque de carga, la vida que resta para 'eB
1
84&& M9! es:
(
1
.!
1
)(6177.3'&&&)'1.177
Tambin se podra haber hallado aplicando la regla de Miner:
1
1
3'&&&
1 '1177
(6177 (6177
+ = =
!
!
Punto 2. Se aplica la regla de Miner para ver que vida queda a 'e0
0
)250 *pa
2
2 6
3'&&&
1 ')3('(
(6177 1&
+ = =
!
!
Esto significa que despus de aplicar el bloque de carga definido, todava es capaz de aguantar
593858 ciclos al nivel de esfuerzo 'e0
0
) 2(& M9!.
Tambin se podra haber obtenido el punto 2 aplicando la regla de Miner al punto definido por
&.) '
u
y 1&
3
ciclos.
Se tienen, por tanto, los dos puntos de la nueva recta definidos por: 1;'1.177%4&&< y
2;')3.('(.2(&<% basta trazar la recta que pasa por ellos en el diagrama de Goodman
modificado y ver el corte con la vertical correspondiente a 1&
6
para hallar el nuevo limite de
46/56
fatiga 'e0
1
, Figura 30, obteniendo 'e0
1
)259=55 *pa. Se comprueba que la nueva recta tiene la
misma pendiente que la del material sin dao. El calculo de 'e0
1
se puede hacer grficamente o
bien con las expresiones descritas en 7.3.

Figura 30
Si se aplica un segundo bloque de carga con 'eB
2
)26' M9! se deduce que produce una nueva
modificacin del lmite de fatiga. Sin embargo, si el bloque de carga 'eB
2
)26' M9!= se aplica
antes que 'eB
1
)4&& M9! no produce efecto alguno puesto que 'eB
2
K'e0
0
.Esto no lo tiene en
cuenta la regla de Miner puesto que se apoya en la recta de material sin dao para calcular (
i
.
Luego no se tiene en cuenta el orden histrico de aplicacin de las cargas.
En resumen se puede decir que la regla de Miner es sencilla de aplicar, pero tiene algunos
inconvenientes:
Establece que la carga de rotura del material, queda modificada, ya que la nueva
lnea no pasa por el punto 80.9 'u= 10
3
9= sino que se desplaza paralelamente hasta el
pasar por el punto 1. Esto no se verifica experimentalmente, ya que se ha
comprobado que si a una probeta ya sometida a un bloque de carga, por supuesto
superior al lmite de fatiga, y que por tanto ha provocado un dao, se le realiza el
ensayo de rotura, el valor de '
u
resultante no vara.
Considera que no es necesario tener en cuenta el orden de aplicacin de las cargas.
4.2 M6t$d$ de Ma"&$"
El mtodo de Manson pretende superar los dos errores anteriores, para lo cual hace pasar
todas la lneas por el punto ;&.) S*%1&
3
9, para ir trazando a continuacin una lnea nueva para
47/56
cada bloque de carga, en el mismo orden histrico en el que se aplican los esfuerzos. Aplicando
este criterio al ejemplo anterior se obtiene que el nuevo '2e:

Figura 31
Para obtener el nuevo lmite de fatiga corregido, es necesario definir dos puntos de la nueva
lnea. Estos puntos sern:
Punto 1 :;1&
3
%76'<
Punto 2 :;'1.177%4&&<
Con estos dos puntos se puede hallar el nuevo lmite de fatiga 'e0
1
) 24'.11 M9!, Figura 31.
Si se aplica un segundo bloque de carga con 'eB
2
)26' M9! se observa que produce una
nueva modificacin del lmite de fatiga. Sin embargo, si el bloque de carga 'eB
2
)26' M9!= se
aplica antes que 'eB
1
)4&& M9! no produce efecto alguno puesto que 'eB
2
K'e0
0
.Luego este
mtodo tiene en cuenta el orden histrico de aplicacin de las cargas ya que para calcular ( se
apoya en las recta anterior.
4.3 E.7%e&i*" a"a)ti#a de )a %e#ta S-N
Para abordar los siguientes temas relativos a dao acumulado, es necesario obtener una
expresin analtica del lmite de fatiga 'e
i
cuando se conocen dos puntos cualesquiera 8'
1
=(
1
9=
8'
2
=(
2
9, del diagrama '.( entre 10
3
y 10
6
.ciclos, Figura 32
48/56
'e6
10
3
10
4
10
5
10
6
log N
log S
8'1= (1 9
8'2= (2 9

Figura 32
Para ello, se sustituye el valor de las coordenadas de estos dos puntos en la ecuacin de la
recta ya conocida /)c:Ld:
1 1
2 2
1 1
2 2
1 2 1 2
1 1
2 2
.$: .$:
.$: .$:
.$: .$:
.$: .$:
.$: .$: ;.$: .$: <
.$: .$:
' c ( d
' c ( d
' c ( d
' c ( d
' ' c ( (
' (
c
' (
= +
`
= +
)
= +
=
=
=

1
2
1
2
.$:
.$:
'
'
c
(
(
=
despejando d en la primera ecuacin:
1 1 1 1
.$: .$: .$: .$:; <
c
d ' c ( ' (

= = +
se obtiene:
49/56
1 1
.$:
c
d ' (

( =


En particular, el nuevo lmite de fatiga '
e
ser el valor correspondiente a ( ) 10
6
, por lo que
basta sustituir:
6 6 6 6 6
.$: .$:1& .$:1& .$:1& .$:1& .$:1& .$:;1& 1& < .$:1&
d c d c d c d
'e c d c
+
= + = + = + = =
queda finalmente:
6
1&
c d
e
'
+
=
Esta expresin permite halla el lmite de fatiga cuando se conocen dos puntos de la lnea '.(.

50/56
8. RESISTENCIA A LA FATIGA EN ESFUER-OS DE
CONTACTO
Hay una parte importante de elementos de mquinas que trabajan con esfuerzos de contacto o
de Hertz bajo cargas variables en el tiempo, por ejemplo, en un punto del rodillo de un
rodamiento que est girando, se produce una distribucin de esfuerzo como la que aparece en
la Figura 21-C. El valor de los esfuerzos producidos entre piezas que estn en contacto entre s
se conoce, pero en general, estos elementos no van a trabajar con cargas estticas, sino que
se producir una rodadura entre ellas, sea el caso de rodamientos, engranajes, etc. Luego
surge la necesidad de definir la resistencia a la fatiga en el caso de esfuerzos de contacto y con
carga fluctuante.
Se postula que la rotura ocurre debido al esfuerzo de cortadura que se alcanza en el interior del
elemento, se produce una grieta que se propaga hasta la superficie, una vez ocurrido esto
penetra el lubricante (La mayor parte de las piezas que trabajan por rodadura tambin tiene una
componente de deslizamiento, de ah la necesidad de lubricante) por la grieta formada, debido
a la presin que puede alcanzar hace de cua desprendiendo finalmente las partculas.
Buckingham y Talbourdet investigaron este tema obteniendo grandes cantidades de datos a
partir de pruebas experimentales. Para que los datos fueran tiles en el caso de diseo se
definir el Factor de Carga y Esfuerzo tambin llamado Factor de Desgaste
F
F
l
2M

Figura 33
51/56
Sean dos cilindros en contacto, Figura 27.La presin mxima en el rea de contacto es
=!>
2 2
1 2
1 2
1 2
2
1 1
2
1 1
F
;
Ml
4 4 F
M
l
d d

=
| | | |
+
| |
\ \
=
| | | |
+
| |
\ \

Donde:
M - Semianchura del rea rectangular de contacto
F - Fuerza de contacto
l - Largo o ancho de los cilindros
- Modulo de Poissn
4 - Mdulo de elasticidad
d - Diametro del cilindro
;
ma:
- Presin Mxima
Elevando al cuadrado b para eliminar la raz y sustituyendo
1
)
2
) 0.3N d ) 2 r
M
F
l
4 4
r r
2 1 2
1 2
116
1 1
1 1
=
|
\

| +
|
\

|
|
\

| +
|
\

|
.
Se define como resistencia a la fatiga en la superficie Sc como aquella P
max
que produce la
primera evidencia de fatiga a los 10
8
ciclos.
'
F
Ml
c
=
2

para N = 10
8
ciclos
M
F
'c l
=
2

; M
F
'c l
2
2
2 2 2
4
=

52/56
4
116
1 1
1 1
2
2 2 2
1 2
1 2
F
'c l
F
l
4 4
r r
/
/
=
/
|
\

| +
|
\

|
|
\

| +
|
\

.
4
116
1 1
1 1
2 2
1 2
1 2
F
'c
l
4 4
r r

=
|
\

| +
|
\

|
|
\

| +
|
\

|
.
Reordenando:
2 ('7
1 1 1 1
2
1 2 1 2
. 'c
4 4
F
l r r
+
|
\

| = +
|
\

|
Donde en el primer miembro solo quedan trminos que dependen nicamente de los
materiales, agrupando:
A 'c
4 4
1
2
1 2
2 ('7
1 1
= +
|
\

| .
La ecuacin queda.
A
F
l r
r
1
1
2
1 1
= +
|
\

|
al factor A
1
se le llama factor de carga y esfuerzo de Buckingham o simplemente factor de
desgaste, y como se ve nicamente depende de la seleccin de materiales.
En cambio el segundo termino depende de las caractersticas geomtricas y de la carga
aplicada a los cilindros.
Por tanto, si se satisface la ecuacin A
F
l r
r
1
1
2
1 1
= +
|
\

| define la falla por fatiga a los 10

5
ciclos
de operacin.
Utilizando un coeficiente de seguridad (
c
queda
A
(
F
l r
r
c
1
1
2
1 1
= +
|
\

|
Los valores de la resistencia a la fatiga superficial 'c estn relacionados con la dureza y vienen
determinados por la relacin
53/56
'c (>< *pa = 2 76 7& % ; <
donde (>< es la dureza Brinell. Si los dos materiales tienen diferente dureza se emplea la de
menor valor, aunque no siempre.
54/56
9. 0I0LIOGRAFIA

DISEO EN INGENIERA MECNICA - J. E. SHIGLEY, C.R. MISCHKE
Ed. McGRAW HILL - MEJICO 1990

DISEO DE MQUINAS - R. L. NORTON
Ed. PRENTICE HALL MEJICO 1999

FUNDAMENTOS DE DISEO PARA INGENIERA MECNICA R. C. JUVINALL
Ed. LIMUSA MJICO 1993

FUNDAMENTALS OF METAL FATIGUE ANALYSIS J. A. BANNANATINE, J. J. COMMER
Ed. PRENTICE HALL NEW JERSEY 1990