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Tratamiento trmico
Se conoce como tratamiento trmico el proceso que comprende el calentamiento de
los metales o las aleaciones en estado slido a temperaturas definidas,
mantenindolas a esa temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento
a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades fisicas y mecnicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se
aplica el tratamiento trmico son, bsicamente, el acero y la fundicin, formados por
hierro y carbono. Tambin se aplican tratamientos trmicos diversos a los slidos
cermicos.
Los tratamientos termoqumicos son tratamientos trmicos en los que, adems de los
cambios en la estructura del acero, tambin se producen cambios en la composicin
qumica de la capa superficial, aadiendo diferentes productos qumicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmsferas especiales.
Entre los objetivos ms comunes de estos tratamientos estn aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el ncleo ms blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosin.
Cementacin (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentracin de carbono en la superficie. Se consigue
teniendo en cuenta el medio o atmsfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona perifrica, obtenindose despus, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el ncleo.
Nitruracin (N): al igual que la cementacin, aumenta la dureza superficial,
aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrgeno en la composicin
de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 C, dentro de una corriente de gas amonaco,
ms nitrgeno.
Cianuracin (C+N): endurecimiento superficial de pequeas piezas de acero. Se
utilizan baos con cianuro, carbonato y cianato sdico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 C.
Carbonitruracin (C+N): al igual que la cianuracin, introduce carbono y
nitrgeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano
o propano; amonaco (NH
3
) y monxido de carbono (CO). En el proceso se
requieren temperaturas de 650 a 850 C y es necesario realizar un temple y un
revenido posterior.
Sulfinizacin (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por accin del azufre.
El azufre se incorpor al metal por calentamiento a baja temperatura (565 C)
en un bao de sales.
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Propiedades mecnicas
Las caractersticas mecnicas de un material dependen tanto de su composicin
qumica como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos trmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composicin qumica, dando a los
materiales unas caractersticas mecnicas concretas, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.
Entre estas caractersticas estn:
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse
erosionar cuando est en contacto de friccin con otro material.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin
producir fisuras (resistencia al impacto).
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante el test del
mismo nombre.
Mejora de las propiedades a travs del tratamiento trmico
Las propiedades mecnicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los
aceros, reside en la composicin qumica de la aleacin que los forma y el tipo de
tratamiento trmico a los que se les somete. Los tratamientos trmicos modifican la
estructura cristalina que forman los aceros sin variar la composicin qumica de los
mismos.

Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composicin
qumica se llama polimorfismo y es la que justifica los trmicos. Tcnicamente el
poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras
cristalinas, con una nica composicin qumica, el diamante y el grafito son
polimorfismos del carbono. La -ferrita, la austenita y la -ferrita son polimorfismos
del hierro. Esta propiedad en un elemento qumico puro se denomina alotropa.

Por lo tanto las diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo
as aceros con nuevas propiedades mecnicas, pero siempre manteniendo la
compisicin qumica. Estas propiedades varan de acuerdo al tratamiento que se le de
al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de como se enfra
el mismo. La forma que tendr el grano y los microconstituyentes que compondrn al
acero, sabiendo la composicin qumica del mismo (esto es porcentaje de Carbono y
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Hierro (Fe3))y la temperatura a la que se encuentra, se puede ver en el Diagrama
Hierro Carbono.
A continuacin se adjunta a modo de ejemplo una figura que muestra como vara el
grano a medida que el acero es calentado y luego enfriado. Los microconstituyentes a
los que antes se hizo referencia en este caso son la Perlita, la Austenita y la Ferrita.
Endurecimiento del acero
El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de
manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para
endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cmara
refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la
resistencia a la traccin (tensin) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para
herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crtica, la cual se
adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 C, lo cual se identifica cuando el metal
adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se
combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita.
Cuando se enfra la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma
en martensita, material que es muy duro y frgil.
Temple y revenido: Bonificado
Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que impide su
manejo pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin interior generada por
el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple
del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido
temple). Este proceso hace ms tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo
de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla
hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para despus enfriarla con rapidez en el
mismo medio que se utiliz para endurecerla.

Recocido
El recocido es el tratamiento trmico que, en general, tiene como finalidad principal el
ablandar el acero, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente
eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo en fro. (Enfriamiento en el
horno).
Cementado
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono,
quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los
aceros en el mtodo de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de
carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El
carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crtica mientras se encuentra
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en contacto con un material carbonoso. Los tres mtodos de cementacin ms
comunes son: empacado para carburacin, bao lquido y gas.
Carburizacin por empaquetado
Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido
carbnico en una caja cerrada con material carbonceo y calentarlo hasta 900 a 927 C
durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a la
superficie de la pieza a endurecer. Cuanto ms tiempo se deje a la pieza en la caja con
carbono de mayor profundidad ser la capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer
a la temperatura adecuada se enfra rpidamente en agua o salmuera. Para evitar
deformaciones y disminuir la tensin superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en
la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845 C (rojo
cereza) y proceder al enfriamiento por inmersin. La capa endurecida ms utilizada
tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 0.4
mm.
Carburizacin en bao lquido
El acero a cementar se sumerge en un bao de cianuro de sodio lquido. Tambin se
puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la
temperatura a 845 C durante 15 minutos a 1 hora, segn la profundidad que se
requiera. A esta temperatura el acero absorber el carbono y el nitrgeno del cianuro.
Despus se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Con este
procedimiento se logran capas con espesores de 0,75 mm.
Carburizacin con gas
En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementacin. La pieza de
acero con bajo contenido carbnico se coloca en un tambor al que se introduce gas
para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento
consiste en mantener al horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 C. despus de un
tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego
se saca la pieza y se recalienta a 760 C y se enfra con rapidez en agua o salmuera. Con
este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 0,6 mm,
pero por lo regular no exceden de 0,7 mm.
Carburado, cianurado y nitrurado
Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilizacin del
nitrgeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o
cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amonaco
se logran superficies duras como en los mtodos anteriores.

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Tratamiento Medio Temperatura Espesor Dureza
Cementacin Carbn slido Austenitica Mayor Menor
Carbo Nutruracin Gas (metano + amonaco Austenitica
Cianuracin Bao de sales Austenitica
Menor Mayor Nitruracin Gas 500 a 560 C

















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Metalurgia de polvos.
Todo el proceso de la industria de la metalurgia de polvos tiene su comienzo con los
procesos por el cual se fabrican los polvos metlicos. Hay gran variedad de procesos
para producir polvos de metales. Discutiremos los tres ms importantes, estos
manejan la mayor cantidad de produccin de polvos metlicos.
Reduccin a Estado Slido (Solid State Reduction): Este proceso ha sido, por mucho
tiempo el ms utilizado para la produccin de polvo de hierro. Materia prima
seleccionada es aplastada, mezclada con carbn y pasada por un horno continuo en
donde reacciona. Este proceso deja una especie de torta esponjada de hierro. Despus
se aplasta nuevamente, se separan los materiales no metlicos y se tamiza para
producir el polvo. Debido a que no se hace ninguna refinacin, la pureza del polvo es
totalmente dependiente de la pureza de la materia prima. Este mismo proceso se
puede utilizar para hacer polvo de cobre.
Electrlisis:
Escogiendo las condiciones apropiadas - posicin y fuerza del electrolito, corriente,
densidad, temperatura, etc., muchos metales pueden convertirse en polvos metlicos.
Este proceso puede requerir de otros procesos (secado, aleado, lavado, etc.) para
lograr las propiedades deseadas. Se usa por lo general para producir polvo de Cobre,
pero tambin se puede utilizar para la produccin de polvo de Cromo y Manganeso.
Dos de las mayores cualidades de este proceso son la alta pureza y la alta densidad
alcanzada en los polvos.
Atomizacin:
En este proceso, el metal fundido es separado en pequeas goteras que luego son
congeladas rpidamente antes de que entren en contacto entre ellas o con una
superficie slida. El principal mtodo para desintegrar la delgada corriente de metal
fundido es el de someterla al impacto de fuertes golpes de gas (se usan comnmente
Aire, Nitrgeno y Argn) o de lquido (generalmente agua). Variando diferentes
parmetros del proceso se puede controlar el tamao de las partculas.
En principio la tcnica es aplicable para todos los metales que se puedan fundir pero es
comercialmente utilizada para la produccin de polvos de Hierro, Cobre, Aceros,
Bronce, Aluminio, Plomo y Zinc.
Adems de estos tres procesos, hay varios que estn obteniendo una creciente
aceptacin, debido a sus aplicaciones. Los Procesos de Electrodo Rotatorio y
Trituracin Mecnica son ejemplos representativos de estos mtodos.
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El Proceso de Electrodo Rotatorio tiene la gran ventaja de que se puede ejecutar en
envases cerrados, con atmsfera controlada e inclusive en el vaco, con esto se obtiene
un polvo muy puro y limpio, adems permite trabajar con metales altamente reactivos.
El Proceso de Trituracin Mecnica tiene gran aplicabilidad en la produccin de polvos
extremadamente finos. Esto se alcanza con la pulverizacin mecnica en un molino de
bolas. Para este proceso se acostumbra utilizar como materia prima metales que ya
hallan sido pulverizados.
La finura de los polvos producidos por este mtodo, le ha representado un incremento
en su uso sobre todo para la fabricacin de polvos finos para el moldeo por inyeccin
(Mtodo nuevo de la metalurgia de polvos).
Caractersticas de los Polvos
Los futuros procesos y el resultado final alcanzado despus del sinterizado estn
altamente ligados con las caractersticas del polvo tales como: tamao de las partcula,
forma de las partculas, estructura y condicin de la superficie. Una de las propiedades
ms importantes de los polvos es la Densidad Aparente; esto se debe a que la dureza
alcanzada en el compactado depende directamente de la Densidad Aparente. A su vez
esta caracterstica depende de la forma y de la porosidad promedio de las partculas.
Una vez se tiene el polvo empieza el proceso de fabricacin de la pieza deseada. Este
proceso est compuesto por bsicamente tres etapas - la mezcla, el compactado y la
sinterizacin. Cada una de estas etapas contribuye en las caractersticas finales de la
pieza.
La mezcla
En la etapa del mezclado se debe alcanzar una mezcla homognea de los materiales y
aadir el lubricante. La principal funcin del lubricante es la reducir la friccin entre el
polvo metlico y las superficies de las herramientas utilizadas en el proceso. Adems,
el lubricante debe deslizarse durante la compactacin, y as ayudar a conseguir una
densidad uniforme en toda el compactado. De igual importancia resulta el hecho de
que la reduccin de friccin tambin ayuda a la eyeccin de el compactado
minimizando la posibilidad de formacin de grietas. Se debe tener gran cuidado en la
escogencia del lubricante, debido a que una mala escogencia puede resultar en efectos
adversos en las durezas del compactado antes y despus de sinterizar. Otra precaucin
que se debe tener en esta etapa del proceso es la de no sobre mezclar. El sobre
mezclar aumenta la densidad aparente de la mezcla y reduce la dureza de la pieza
antes del sinterizado.
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El compactado
La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rgido y presionada para
obtener la forma deseada. La presin a la cual se somete la mezcla durante esta etapa
es de 150900 MPa. La mezcla debe ser presionada lo suficiente para que soporte la
fuerza de la eyeccin del molde y que pueda ser movida antes del sinterizado. El
compactado es una etapa muy importante ya que la forma y las propiedades
mecnicas finales de la pieza estn fuertemente relacionadas con la densidad al
presionar. Debido a que los polvos metlicos bajo presin no se comportan como
lquidos, la presin no es transmitida uniformemente por el molde y hay virtualmente
cero flujo lateral. Por esto, la obtencin de buenas densidades en la pieza depende en
un alto grado de el diseo de la herramienta que aplica la presin. Las siguientes son
consideraciones que se deben tener al disear una herramienta para el compactado.
Relacin entre longitud y ancho. La presin aplicada y por ende la densidad decrece a
lo largo de la pieza. La compactacin de doble lado (se aplica presin por los dos lados
de la mezcla) mejora la distribucin de la presin pero sigue dejando una regin en la
mitad de la pieza con menos densidad. Por esto relaciones entre largo y ancho de
piezas superiores a 3:1 no son recomendadas.
Cambios bruscos en las secciones se deben omitir, debido que producen mas estrs,
lo que puede llevar a fracturas en la pieza.
La complejidad en la forma de la pieza y el numero de operaciones de presin que se
necesitan entran en juego para la velocidad en que se puede fabricar una pieza.
Prensa hidrulica utilizada para hacer la operacin del compactado.
La friccin entre los granos del polvo y las paredes del molde reduce
progresivamente la transmisin de presin y por lo tanto la densidad obtenida a lo
largo de la pieza. Estos efectos se pueden minimizar con la ayuda de buenos
lubricantes.
La curva de densidad vs. presin aplicada sigue una relacin hiperblica. Por esta
relacin se debe buscar la presin a la que la densidad es ptima ya que una mayor
presin presentara un efecto negativo en la densidad. El compactado del polvo a
temperaturas normales y sin un ambiente controlado es muy til, por su bajo costo,
para la fabricacin de muchas piezas; sin embargo tiene grandes limitantes en materia
de la densidad del compactado. Por esta razn se han desarrollados varios mtodos
que mejoran esta y otras propiedades del compactado.
Compactacin semi-caliente (Warm Compaction)
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La compactacin semi-caliente nos permite aumentar la densidad del compactado
considerablemente con un costo extra muy bajo. Este mtodo utiliza la maquinaria y el
polvo metlico que se usa en el proceso convencional. Lo nico que requiere es que la
mezcla, el molde y toda la herramienta utilizada para la compactacin sea calentada a
una temperatura de 130o 1500C. Un lubricante que permite bajar su porcentaje en
peso en la mezcla a slo 0.6 % fue desarrollado para poder realizar la compactacin
semi-caliente. Adems existe un incremento significativo en la fuerza del compactado,
reduciendo as los riesgos de dao en su manejo. Al usar este mtodo y una vez la
pieza es sinterizada la resistencia de la pieza es incrementada ms o menos en un 10%
y consigue un cambio dimensional casi de cero.
Presionado en Caliente (Sinterizado a presin)
A temperaturas elevadas los metales son generalmente ms blandos, haciendo posible
generalmente que sean compactados a una densidad mucho mayor sin necesidad de
elevar la presin. Despus de esta operacin tambin es requerido el sinterizado
normal debido a que este, en la mayora de los casos mejora las propiedades de la
pieza. El uso de este mtodo se ve reducido por el alto sobre costo que demanda.
Requiere moldes especiales resistentes al calor, una atmsfera controlada y las
velocidades de produccin se ven disminuidas significativamente. Sin embargo este
mtodo se usa para la produccin de metales duros y piezas para corte hechas de
diamante; estos dos materiales son costosos y por esto ameritan el tratamiento.
Tolerancias
Aunque la pieza hecha por presin puede tener una calidad de tolerancias
dimensionales muy alta, estas se pueden ver afectadas por la etapa de sinterizacin.
Una nueva etapa de compactacin puede servir para mejorar los niveles de las
tolerancias dimensinales.
Fuera de las etapas del proceso normal, los tratamientos trmicos pueden llevar a
drsticos cambios en las dimensiones. Por esto hay que tener conciencia, al disear el
proceso, de los tratamientos trmicos y del uso final de la pieza.
La Sinterizacin
La etapa de la sinterizacin es clave para el proceso de la metalurgia de polvos. Es aqu
en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar su funcin ingenieril
para la cual se ha fabricado. El termino Sinterizado tiene la siguiente definicin: Es el
tratamiento trmico de un polvo o compactado metlico a una temperatura inferior a
la temperatura de fusin de la base de la mezcla. Tiene el propsito de incrementar la
fuerza y las resistencias de la pieza creando enlaces fuertes entre las partculas. Para
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describir este proceso (sin entrar en una parte tcnica y qumica, que poco interesa en
este artculo) basta con decir que ocurre una difusin atmica y las partes unidas
durante el proceso de compactacin se fortalecen y crecen hasta formar una pieza
uniforme. Esto puede inducir a un proceso de Recristalizacin y a un incremento en el
tamao de los granos. Los poros tienden a volverse redondos y la porosidad en general
como porcentaje del volumen total tiende a decrecer. Esta operacin, casi siempre, se
lleva a cabo dentro de un ambiente de atmsfera controlada y a temperaturas entre el
60 y 90% de la temperatura de fusin del mayor constituyente. Cuando hay mezcla de
polvos, hay ocasiones en donde el proceso de sinterizacin se efecta a una
temperatura superior a la de fusin de uno de los constituyentes secundarios- como
en partes estructurales de Hierro/Cobre, Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc. Al hacer
el proceso a una temperatura superior a la temperatura de fusin de un constituyente,
se esta haciendo un sinterizado con presencia de fase lquida. Por esto es esencial
controlar la cantidad de fase lquida que se presenta durante el proceso para poder
asegurar paridad en la forma de la pieza.
Se debe llevar un control sobre la rata de calentamiento, tiempo, temperatura y
atmsfera para obtener resultados que puedan ser reproducidos. El horno elctrico se
usa en la mayora de los casos pero si se requieren temperaturas superiores (para
incrementar la resistencia de las piezas) se puede variar a diferentes tipos de hornos,
segn la temperatura deseada. Para proceso normales se alimentan las piezas al horno
en una banda hecha de alambre entrecruzado. Este alambre est hecho de una
aleacin Nickel/Cromo (80/20) que permite temperaturas hasta de 11500C. Para
temperaturas superiores se pueden usar Carburos de Silicio que pueden operar a
temperaturas hasta 13500C. Ya si son casos especiales y se necesitan temperaturas
an mayores se utilizan piezas para calentamiento hechas con Molibdeno, aunque este
requiere de que sea operado en una atmsfera pura de hidrgeno.
Las atmsferas controladas son una parte esencial en casi cualquier proceso de
sinterizacin ya que previenen la oxidacin y otras reacciones que no conviene al
proceso. Algunas de las atmsferas ms usadas son las compuestas con hidrgeno
seco o con hidrocarburos sometidos parcialmente a la combustin. Ya si se requieren
usos mas especiales y que puedan soportar el incremento en el costo de la atmsfera
se pueden utilizar las llamadas atmsferas sintticas. Debido a que son producidas
mezclando cuidadosamente Nitrgeno con Hidrgeno y con gas de hidrocarburos para
la sinterizacin de aceros. Estos tipos de atmsferas tienen las ventajas de ser mucho
ms limpias, tener mayor adherencia al material sinterizado y un nivel muy bajo de
vapor de agua.
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Hay diferentes tipos de sinterizado que se pueden aplicar segn sea el caso, ya sea que
se requiere bajar costo, aumentar propiedades de la pieza, trabajar con un material
especial, etc.
Temperaturas de Sinterizado
Materiales Grados C
Hierro / Acero 1100 - 1300
Aleaciones de aluminio 590 - 620
Cobre 750 - 1000
Latn 850 - 950
Bronce 740 - 780
Metales Duros 1200 - 1600
Sinterizado-Endurecimiento: Se hace el tratamiento trmico del sinterizado y despus
se somete a un bajn de temperatura rpidamente. Esto se puede realizar gracias a los
avances tecnolgicos que se han logrado en los hornos para sinterizado que permiten
descender la temperatura a velocidades hasta de 500C/seg. El resultado de esta
operacin en las piezas de acero es una estructura homognea martenstica. Adems
de este excelente resultado tambin se obtienen tolerancias dimensionales muy
precisas. Estas dos propiedades adquiridas durante el proceso de Sinterizacin-
Endurecimiento nos permiten obviar varios proceso de pos sinterizacin.
Sinterizado en Vaci: Este tipo de sinterizado es un tipo especial de sinterizado con
atmsfera controlada y desde el punto de vista cientfico es probablemente la mejor.
El vaco, en este proceso es difcil de mantener; haciendo que el Sinterizado en vaco
sea casi imposible de automatizar elevando los costos. Este proceso es estndar para
algunas aplicaciones especiales y raras (aunque su nmero se incrementa
rpidamente) que demandan el trabajo en vaco,. Se usa para Sinterizar aceros y
metales de alta aleacin. Como ya se mencion anteriormente, en algunos casos es
necesario hacer operaciones pos Sinterizado ya sea por prdida o aumento de
tolerancias dimensionales o porque el uso de la pieza requiere un tratamiento
adicional. Discutiremos algunos de ellos a continuacin.
Re-Compactar: Es casi inevitable que las piezas sufran un cambio dimensional en el
sinterizado. Para contrarrestar este efecto negativo y en algunos casos para
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incrementar la densidad de la pieza, se usa el Re-Compactar. Como su nombre lo
indica consta de volver a compactar la pieza, devolvindole sus dimensiones iniciales y
aumentando la densidad (slo se aumenta un poco). Esta ltima propiedad es vital
para cuando se necesitan piezas con propiedades mecnicas optimas, en estos casos
tambin se recomienda volver a hacer un Sinterizado.
En algunos casos tambin se puede hacer el Re-Compactado en caliente, dndole as
mas densidad lo que mejora aun ms las propiedades mecnicas. Tiene el problema
que su control de dimensiones finales no es bueno.
Infiltracin: Este es un mtodo para mejorar la resistencia de materiales porosos que
consiste en llenar los poros superficiales con un metal lquido que tenga menor punto
de fusin. No necesita presin y se usan bastante con piezas ferrosas y utilizando cobre
como infiltrante. Este mtodo tambin es utilizado para producir materiales
compuestos con propiedades elctricas especiales como Tungsteno/Cobre y
Molibdeno/ Plata.
Impregnacin: Este trmino es anlogo al de infiltracin pero en vez de llenar los poros
con materiales metlicos se utilizan materiales orgnicos. El ejemplo ms
representativo de este procedimiento son los cojinetes impregnados con aceite.
Fuera de los ya mencionados tratamientos pos Sinterizado, se le pueden hacer a la
pieza los tratamientos trmicos conocidos, tratamientos con vapor, tratamientos
mecnicos, endurecimientos superficiales, etc.
Esta versatilidad para aplicar diferentes tratamientos a las piezas que salen del proceso
de pulvimetalurgia le da una gran ventaja a este mtodo de fabricacin de piezas.
Aunque el uso de la pulvimetalurgia tiene su mayor uso con metales comunes,
tambin tiene aplicaciones con otros tipos de materiales.
Los metales refractarios, metales con alta temperatura de fusin, son muy difciles de
producir llevndolos a la temperatura de fusin y luego moldendolos. Algunos de
estos metales son El Tungsteno, el Molibdeno y el Tantalio. Un polvo Compactado y
Sinterizado con una densidad relativa menor al 90% puede ser deformado
mecnicamente a temperaturas altas pero manejables. Esto hace que se le pueda dar
una orientacin deseada a las microestructuras convirtindolo en un material denso
con ductilidad hasta en temperatura ambiente. Esta propiedad slo es alcanzable por
el mtodo de la metalurgia de polvos.
Los materiales compuestos tambin pueden ser fabricados por el mtodo de la
metalurgia de polvos. Algunos materiales compuestos fabricados y conformados por
este mtodos son:
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Materiales para contacto elctrico tales como Cobre / Tungsteno, Plata / xido de
Cadmio.
Metales duros, usados para herramientas de corte y forjado de metales. Estos
incluyen Ni, Ni-Co, Ni-Cr, en general superaleaciones en base de Nquel y aceros
complejos.
Herramientas de corte especial hechas de diamante dispersado en una matriz
metlica.
Los materiales porosos son un gran ejemplo del para que se debe usar la
pulvimetalurgia. La mayora de los metales son porosos hasta cierto grado, esta
propiedad se da en un mayor grado en las piezas hecha por la pulvimetalurgia. La
porosidad puede ser regulada y calculada segn el uso que tenga la pieza. Los mayores
productos de este grupo de materiales son los filtros y los bujes autolubricados. Este
ltimo producto es difcilmente, sino imposible, fabricarlo por cualquier otro mtodo
de metalurgia.
Las Partes Estructurales (o Mecnicas) son por mucho el grupo ms grande de
materiales fabricados por este mtodo. Estas piezas estn mayormente constituidas
por Hierro pero tienen adems aleaciones con Cobre, Latn, Bronce y Aluminio.
Tambin se pueden fabricar piezas hechas con materiales ms raros como el Titanio o
Berilio. En general estas piezas no tienen mejores propiedades mecnicas que las
piezas equivalentes fabricadas por otros procesos metalrgicos. Sin embargo las piezas
fabricadas por pulvimetalurgia cumplen enteramente con los requerimientos para las
cuales fueron hechas. Tienen la gran ventaja de tener mejores tolerancias
dimensinales que piezas fabricadas por forjado pero en la mayora de los casos son
preferidas sobre todo por su bajo costo de produccin. Recientemente y debido al
crecimiento exponencial de esta industria se han dado avances importantes en el
proceso que obligan a replantear la resistencia de la piezas hechas por la metalurgia de
polvos. Estos adelantos han hecho posible la fabricacin de partes con la
pulvimetalurgia con propiedades iguales o en muchos casos superiores a piezas
fabricadas por los mtodos tradicionales.
Hay otros grupos de materiales como las aleaciones para alto trajn, aceros para
trabajos que requieran mucha velocidad de funcionamiento y herramientas muy
especializadas que tambin son fabricadas por este mtodo; y gracias a l, los costos
de produccin se estn bajando y con esto se aumenta la produccin y el uso de dichas
piezas.