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E
D
C
B
A
14
5. ESTRUCTURA Y CARACTERISTICAS DEL PROGRAMA CNC.
5.1 Estructura de programacin.
- Lenguaje de programacin automtica APT: fue el primer lenguaje de
programacin, su inicio data de los aos 50 junto con el surgimiento del
control numrico (CN). Se usa actualmente como herramienta auxiliar en la
programacin de piezas complejas. Se conoce como lenguaje de alto nivel.
- Lenguaje EIA/ISO: es un lenguaje de cdigos, tambin conocido como
cdigos G. Es el ms usado universalmente, sea para programacin manual
o para la programacin grfica, donde se utiliza la tecnologa CAM. El
lenguaje EIA/ISO se conoce como lenguaje de bajo nivel.
- Lenguaje interactivo: Se programa utilizando bloques parametrizados, posee
bloques tipos y no utiliza cdigos.
- Produccin grfica va CAM (Computer Aided Manufacturing): en s es otra
forma de programar, en la cual el programador ingresa como datos de
entrada el diseo de la pieza, que puede ser realizado en el propio CAM o va
archivos recibidos de CAD (Computer Aided Design). Luego, define la materia
prima (tipo de material, dimensiones brutas, etc.), herramientas y parmetros
de corte, escoge el procesador de acuerdo con la mquina que har el
mecanizado y el CAM genera el programa utilizando cdigos de lenguaje
EIA/ISO.
5.2 Estructura de programacin EIA / ISO.
Est constituida por:
- Caracteres: son nmeros, letras o smbolos con algn significado para el
controlador (ejemplos: 2, G, X, M).
- Direcciones: son letras que definen una instruccin para el control (ejemplos:
G, X, Z, F).
- Palabras: son direcciones seguidas de un valor numrico (ejemplos: G01,
X25, F100).
- Bloque de datos: se conocen tambin como registros, y son direcciones
seguidas de un valor numrico (ejemplo: G01 X54. Y30. F120;).
- Programa: es una serie de bloques de datos finalizados por la sentencia M30.
- Caracteres especiales: como ; (fin de bloque), que debe ir al final de cada
bloque o registro, o el carcter () (comentario) utilizado para encerrar
comentarios en la programacin, los cuales son ignorados por el control.
Para atribuir un nombre a un programa, el primer registro de datos debe tener
una funcin de identificacin de programa (funcin O) seguida de un valor numrico.
Este valor representa el nmero del programa. Para facilitar la identificacin de un
programa, se recomienda insertar un comentario. Ej.: O5750 (Eje trasero).
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5.3 Valores numricos.
El control trabaja normalmente con milsimos de milmetros (m) para
palabras de posicionamiento sin punto decimal, o con milmetros, para palabras de
posicionamiento con punto decimal. Ej.: Si se requiere un desplazamiento de 10mm
en X se digita:
G01 X10. ; o bien G01 X10000 ;
5.4 Funciones especiales.
Funcin N: define el nmero de la secuencia. Cada secuencia de informacin
o bloque se identifica por medio de cuatro dgitos despus del caracter N.
N0050 G01 X10. ;
Funcin P: ejecuta un desvo a un subprograma. El nmero del subprograma
se identifica por cuatro dgitos que van despus del caracter P.
N0070 M98 P0010 ;
Funcin L: define el nmero de veces que debe ser repetido un determinado
subprograma.
N0130 M98 P18 L5 ;
Funcin T: es utilizada para la seleccin de herramientas y correctores de
herramientas; est compuesta por un nmero de cuatro dgitos, los dos primeros
definen el corrector de la herramienta. Por ejemplo, si se requiere programar la
herramienta 2 con el corrector 12 se hace de la siguiente forma:
N0120 T0212 ;
En general, se puede asignar a una herramienta hasta 12 correctores
dependiendo de la capacidad de la mquina (magazine de herramientas), pero se
acostumbra a utilizar el mismo nmero de corrector que el de la herramienta: T0202.
Un registro completo es el siguiente:
N0040 G01 X25. Z32. F500 ;
Nmero de
registro
Procedimiento
Coordenadas
Velocidad de avance
en m
Fin de registro
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5.5 Los grupos G y M.
Los tornos CNC funcionan con rdenes de desplazamientos y condiciones de
entorno. Las rdenes de desplazamiento corresponden a las funciones G, que tienen
relacin directa con la herramienta as como el desbastado de la pieza de trabajo.
Por otra parte las funciones M entregan las condiciones en que se trabajar (con o
sin refrigerante), el sentido de giro del husillo, entre otras.
Las funciones G y M ms utilizadas son:
G00: interpolacin lineal con velocidad de avance mxima.
G01: interpolacin lineal con velocidad de avance programada.
G02: interpolacin circular en sentido horario con velocidad programada.
G03: interpolacin circular en sentido antihorario con velocidad programada.
G04: tiempo de espera.
G33: ciclo de roscado de una pasada.
G84: ciclo de cilindrado.
G86: ciclo de ranurado.
G87: ciclo de taladrado.
G96: velocidad de corte constante.
G70: indicacin de medidas en milmetros.
G71: indicacin de medidas en pulgadas.
G90: indicacin de coordenadas absolutas.
G91: indicacin de coordenadas incremntales.
G40: Supresin de la compensacin del radio de herramienta.
G41: Correccin del radio de la herramienta por la izquierda (para el torneado
de superficies interiores).
G42: Correccin del radio de la herramienta por la derecha (para el torneado
de superficies exteriores.)
M03: husillo conectado en sentido horario.
M04: husillo conectado en sentido antihorario.
M05: detencin del husillo.
M08: refrigerante conectado.
M09: refrigerante desconectado.
M30: fin del programa.
El orden de las palabras a ser programadas es siguiente:
1. Nmero de registro N.
2. Funcin G a realizar.
3. Coordenadas del punto de destino X, Z.
4. Parmetros (en caso de ciclo).
5. Avance F.
6. Velocidad de giro S.
7. Direccin de la herramienta T.
8. Funciones adicionales M.
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6. EJEMPLOS DE PROGRAMACION DE FUNCIONES.
6.1 Funciones G00 y G01.
Interpolacin lineal con velocidad de avance mxima y con velocidad de
avance programada, respectivamente.
O
A
B
3
6
4
0
40
42
2
4
4
+
+ X
C D
E
Ntese que se programa el punto de llegada de la herramienta (punto
siguiente). Para programar correctamente se debe dar las coordenadas del punto a
donde se desea que llegue la herramienta.
6.2 Funciones G02 y G03.
Interpolacin circular en sentido horario y antihorario, respectivamente, con
velocidad de avance programada. En estas funciones se debe programar lo
siguiente:
G02: Interpolacin circular en sentido horario
G03: Interpolacin circular en sentido antihorario
X, Z: Coordenadas de destino
I: Coordenada del punto de inicio de la interpolacin circular al centro del
radio medido en el eje X.
K: Coordenadas del punto de inicio de la interpolacin circular al centro del
radio medido en el eje Z.
Programacin Absoluta:
N100 .
N110 G00 X44. Z2. ;
N120 G01 X36. Z2. F200 ;
N130 G01 X36. Z-40. F200 ;
N140 G01 X40. Z-42. F200 ;
N150 G00 X44. Z2. ;
18
O
A
B
3
6
40
42
2
4
4
+Z
+ X
C D
E
R
2
R
2
En la figura siguiente se puede observar cmo se obtienen los valores I, K.
I
=
2
K=-2
Programacin Absoluta:
N100 .
N110 G00 X44. Z2. ;
N120 G00 X32. Z2. ;
N130 G01 X32. Z0. F200 ;
N140 G03 X36. Z-2. I0. K-2. F200 ;
N150 G01 X36. Z-40. F200 ;
N160 G02 X40. Z-42 I2. K0. F200 ;
N170 G00 X44. Z2. ;
19
6.3 Otras funciones importantes.
G90, indicacin de coordenadas absolutas. Es de suma importancia que al
comienzo del programa se indique en qu tipo de coordenadas se esta trabajando.
Al colocar la sentencia G90, el control asume que la distancia al punto siguiente se
toma con respecto al cero pieza.
G91, indicacin de coordenadas incrementales. Si se desea trabajar con el
sistema de coordenadas incrementales, es decir, el punto a seguir por la
herramienta se toma desde el punto anterior, se debe programar la funcin G91.
Para volver a utilizar el sistema absoluto se programa la funcin G90 directamente.
G96, velocidad de corte constante: Sirve para que la rugosidad toda la
superficie de la pieza sea similar, por ejemplo, cuando se realiza un cono. En la parte
ms gruesa del cono la calidad superficial es mejor, en cambio, al ir acercndose al
centro la calidad va disminuyendo, esto se debe a la velocidad de corte. La
velocidad de corte es funcin de la velocidad del husillo y del dimetro donde se
esta cortando, y esta definida por la siguiente relacin.
) / (
1000
min m
n d
Vc
=
Donde, d es el dimetro en mm, n es la velocidad de rotacin de la pieza en
rpm y 1000 es el factor de conversin para obtener la velocidad de corte en m/min.
Para evitar el problema de variaciones en la calidad superficial de la pieza, se
debe entonces programar la velocidad de corte constante, tal como sigue:
N0100 G96 S200
As se establece que la velocidad de corte es constante en 200 m/min y que la
velocidad de rotacin mxima a la que llegar el husillo del torno ser 4500 rpm.
Cuando se desee eliminar la activacin de la velocidad de corte constante se debe
colocar la sentencia G56.
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7. CICLOS AUTOMATICOS DE MECANIZADO EN TORNO CNC.
Los ciclos automticos de mecanizado son pequeos programas creados por
los fabricantes de controles numricos para ayudar al programador en operaciones
comunes y repetitivas durante un programa complejo de mecanizado.
7.1 Funcin G84: ciclo de cilindrado (*).
En esta funcin se debe programar lo siguiente:
- Z
X
K
D2
- P2
O
-
P
0
D
0
D
3
Ejemplo:
O
A
B
2
4
4
+Z
+ X
K
24
30
2
0
1
2
8
0
.
5
6
0.5
4
0
G84: Ciclo de cilindrado
X, Z: Coordenadas de vrtice K
P2: Medida del cono en el eje X
P0: Medida del cono en el eje Z
D0: Sobremedida en el eje X (m)
D2: Sobremedida en el eje Z (m)
D3: Profundidad de corte por
pasada (m)
F: Velocidad de avance (m)
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7.2 Funcin G85: ciclo de roscado (*).
En esta funcin se debe programar lo siguiente:
O
A
B
2
3
0
+Z
+ X
K
M
2
5
x
2
30
1,5x45
G83 : Ciclo de roscado
X, Z : Coordenadas del punto K
D
3
: Profundidad de corte por
pasada (m)
D
4
: Nmero de cortes en vaco
D
5
: ngulo de la rosca (60, 55)
D6 : Profundidad de la rosca
Programacin Absoluta
N100
N110 G00 X30. Z 2. ;
N120 G00 X26. Z2. ;
N140 G85 X25. Z 30. D
3
250 D
4
3 D
5
60 D
6
1390 F2000 ;
N150 G00 X30. Z2. ;
Programacin Absoluta
N100 .
N110 G00 X44. Z2. ;
N120 G00 X40. Z2. ;
N130 G01 X40. Z0. F400 ;
N140 G84 X20. Z 24. P
0
8. P
2
6. D
0
500 D
2
500 D
3
3000
F400 ;
N150 G00 X15. Z0. ;
N160 G01 X12. Z0. F200; (Acabado)
N170 G01 X20. Z 24. F200 ;
N180 G01 X40. Z 30. F200 ;
N190 G00 X44. Z2. ;
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El parmetro D
4
sirve para realizar la limpieza de los flancos de la rosca
mediante pasadas sucesivas de la herramienta. El valor asignado a ese parmetro
es la cantidad de veces que la herramienta recorrera la trayectoria.
Se debe tener especial cuidado en modificar la velocidad de rotacin del
husillo del torno, esta velocidad de rotacin es funcin del paso de la rosca y de
cada torno CNC, es decir, cada fabricante establece la velocidad mxima del husillo
recomendada para cada paso.
Si se desea hacer un hilo izquierdo, la herramienta se debe posicionar en el
punto de partida de la rosca (punto K del ejemplo anterior) y ingresar las
coordenadas de inicio de la rosca; en otras palabras hay que hacer que el carro
porta herramientas avance en el sentido positivo del eje Z.
7.3 Funcin G86: ciclo de ranurado (*).
En esta funcin se debe programar lo siguiente:
O
A
B
4
2
+Z
+ X
K
2
6
3
32
24
4
0
Antes de programar esta funcin, se debe modificar la velocidad de rotacin
del husillo, pues el proceso de ranurado se hace a velocidades de rotacin bajas
debido al riesgo de romper la herramienta.
El parmetro D
4
corresponde al tiempo necesario para asegurar que la pieza
d una rotacin completa y no quede material antes de comenzar el avance de la
herramienta.
Este parmetro es funcin de la velocidad de rotacin del husillo y se obtiene
por medio de la siguiente relacin.
G86: Ciclo de ranurado
D
3
: Profundidad de corte
por pasada (m)
D
4
: Tiempo de espera (1/10 s)
D
5
: Ancho de la herramienta (m)
D
6
: Velocidad de avance
(m/Rev.)
Programacin Absoluta
N100
N110 G00 X42. Z24. ;
N120 G86 X26. Z32. D
3
1500
D
4
50 D
5
3000 F100 ;
N130 G00 X42. Z24. ;
23
)
10
1
(
600
4
s
rpm
D =
En caso de querer realizar un corte (tronzado de material) se debe programar
que la coordenada X, en sistema absoluto, tome valores negativos, de manera de
que la herramienta atraviese el eje de simetra de la pieza.
7.4 Funcin G87: ciclo de taladrado (*).
En esta funcin se debe programar lo siguiente:
G87: Ciclo de taladrado.
Z: Coordenada punto final de perforacin, dado por punta de la broca (mm).
D
3
: Profundidad del primer corte (m).
D
4
: Tiempo de espera en el punto de destino (1/10 s).
D
5
: Porcentaje de la profundidad de corte actual en la prxima entrada (%).
D
6
: Profundidad de taladrado mnima (m).
F: Avance (m/Rev.).
Se debe situar primera la broca en la coordenada X = 0, es decir, en el eje de
simetra de la pieza. Luego se debe programar la funcin G87 con todos los
parmetros antes indicados.
El parmetro D
3
establece hasta qu punto entrar la herramienta en la
primera entrada. El parmetro D
4
es para asegurar que se ha sacado todo el
material. El parmetro D
5
establece porcentualmente cunto entrar la herramienta
en las prximas entradas, es decir, si primero se dio un corte de 10 mm y el valor de
D
5
es un 50%, la broca en la segunda pasada cortar 5mm, en la tercera cortar 2,5
mm y as sucesivamente. Cmo el efecto de D
5
es reducir progresivamente los
cortes hasta llegar a cero se introduce el parmetro D
6
que establece la mnima
profundidad de taladrado.
(*) Las funciones G que determinan los ciclos pueden variar dependiendo del torno
en particular. Referirse siempre al manual de programacin de cada mquina.
Fuente: Apuntes de Fabricacin Asistida.
Ing. Carlos Alarcn Vera.