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Resumen

Se abordan los aspectos generales sobre los minerales de manganeso y las caractersticas que definen su
aplicacin en la obtencin de ferromanganeso, las variantes tecnolgicas fundamentales de obtencin de
ferromanganeso de alto carbono por va carbotrmica; as como se detallan las principales caractersticas de
las aleaciones comercializables de manganeso, obtenidas por procesos pirometalrgicos. Son valorados los
aspectos esenciales sobre las funciones que desempea el manganeso presente en
los materiales de soldadura y sus efectos sobre la calidad del metal del cordn.
Palabras claves: Ferromanganeso. Materiales para la soldadura.
Introduccin
El desarrollo de materiales para soldar est inevitablemente relacionado con el empleo de aleaciones al
manganeso. Este, en su carcter de componente de la carga aleante, tiene funciones metalrgicas
especficas (desoxidacin, desulfuracin, aleacin del depsito, entre otros), que garantizan los
requerimientos de composicin qumica, estructura y propiedades mecnicas de los depsitos de soldadura.
Estas aleaciones son importantes en la fabricacin de electrodos (sobre todo en aquellos casos donde se
persiga la obtencin de un producto con determinada resistencia al impacto).
Entre los factores que ms encarecen la produccin de materiales para la soldadura juegan un papel
fundamental las ferroaleaciones por el elevado costo que poseen en el mercado internacional [1] [2][3].
Las reservas minerales de manganeso, suficientes para responder a una produccin estable de aleaciones de
este metal, se concentra en un nmero de apses relativamente reducido, siendo a veces dificultosos para el
procesamiento por su alto contenido de fsforo [4][5].
Casi la totalidad de los trabajos que abordan la obtencin de ferromanganeso han estado dirigidos a
la industria siderrgica, lo cual ha encontrado dificultades por el alto capital de inversin y consumo energtico
para tales soluciones, en correspondencia con los altos volmenes de produccin requerida [2] [6].
El empleo de una tecnologa de obtencin de ferromanganeso que permita cubrir determinada demanda, con
instalaciones de pequeo formato y de accesible construccin y montaje, sin altos requisitos
de instrumentacin, la convierte en una va factible para la solucin de problemas en la industria en las
condiciones de pases de pocos recursos energticos y financieros.
Minerales de manganeso. Principales caractersticas
Las reservas potenciales en el mbito mundial de minerales de manganeso se valoran en 3,46 Gton [3]. Estos
minerales se clasifican atendiendo a su aplicacin en minerales para la industria qumica (80% MnO2) y
minerales para la industria siderrgica y se caracterizan por sus relaciones en Mn/Fe. Existen tambin
clasificaciones atendiendo a las posibilidades de tratamiento [6] [7].
Entre los principales minerales de manganeso se destacan los oxidados y los carbonatos. A los primeros
pertenecen la Pirolusita (MnO2 con 63,2 % de Mn), el Psilomelano ([MnO, BaO, CaO, MgO]MnO2.nH2O con
45-60% de Mn), la manganita (MnO2.Mn(OH)2 con 62,5 de Mn), la Bernadita (MnO2.H2O con 44 a 52 % de
Mn), la Barrunta (Mn2O3 con 69,5 % de Mn) y la Hausmanita (Mn2O2 con 72 % de Mn). Al grupo de los
carbonatos pertenece la Rodocrosita (MnCO3 con 47,8 % de Mn), la Oligonita ((Mn, Fe)CO3 con 23-32 % de
Mn) y la Manganocalcita (Ca, Mn) CO3 hasta 20-25 % de Mn). Adems existe un tercer grupo, que son los
silicatos de calcio y manganeso- Rodanita (Mn, Ca).(Si3O9) y Bustamita (Ca, Mn).(Si3O9) [8] [9] [10].
En los minerales de manganeso el contenido de fsforo se considera un parmetro de calidad importante que
se encuentra formando parte de especies minerales acompaantes [6].
1.1. Fundamentos qumico-fsicos del procesamiento de minerales de manganeso a altas temperaturas
Al someter el mineral a la elevacin de la temperatura el primer proceso que se verifica es la prdida
de agua (H2Oliq=H2Ovapor) la cual se verifica con una variacin de entalpa de 2258.4 kJ/kg [3].
El tratamiento trmico de la pirolusita, que es el mineral ms difundido, se caracteriza fundamentalmente por
la disociacin de los xidos superiores a relativamente bajas temperaturas hasta MnO de manera escalonada
segn el esquema [5] [9]:

Cada uno de los estadios de este esquema se puede expresar mediante la energa libre de Gibbs para
determinados rangos de temperatura y adecundolas a la formacin de un mol de oxgeno, con el objetivo de
compararlas [3] [6] [11]:

Como consecuencia de la presencia de altos contenidos de SiO2, en los minerales oxidados de manganeso,
durante el procesamiento de estos es posible la formacin de MnOSiO2 y 2MnOSiO2. Las ecuaciones que
representan estos procesos, as como los valores de energa de Gibbs son como sigue [12] [13]:

Aleaciones de manganeso
Existen varias aleaciones de manganeso que se diferencian por su composicin, modos de obtencin y sus
aplicaciones. Para todas es comn la capacidad desoxidante y aleante, aunque en dependencia de lo que se
persigue se utiliza una u otra. Se pueden diferenciar tres grandes grupos de aleaciones:
El FeMn (ver tabla 1).
El Mn metlico (ver tabla 2).
El SiMn (ver tabla 3).
Dentro de las aleaciones de FeMn, como se observa en la tabla 1, hay diferentes grados que responden a
diferentes posibilidades de aplicacin y tambin a modos de obtencin. Los grados Mn0, Mn1, Mn2, Mn3 y
Mn4 son obtenidos en hornos elctricos y los Mn5 y Mn6 en altos hornos.
Generalmente las aleaciones son comercializadas en fracciones grandes, pues ello responde a los usos ms
frecuentes (la produccin de acero). No obstante, para la fabricacin de materiales para soldar se prefieren en
polvo, requiriendo del uso de la reduccin, molidas a granulometras de valores entre 0.1-0.25 con los
consecuentes consumos de energa [13].
Tabla 1: Composicin qumica del ferromanganeso y aplicacin

Tabla 2: Composicin qumica de los metales de manganeso

Tabla 3: Composicin qumica del silicomanganeso

Variantes tecnolgicas de obtencin de FeMn alto carbono
Para el procesamiento metalrgico extractivo de minerales de Mn en la obtencin de aleaciones de
manganeso alto carbono existen dos tendencias mundiales ampliamente difundidas [2] [3]:
1. La tecnologa con fundente (con adicin de caliza).
2. La tecnologa sin fundente (con empleo de virutas de acero).
La primera tecnologa persigue la obtencin de una aleacin con valores de fsforo lo ms pequeo posible y
sobre todo, la mxima recuperacin del Mn. En el segundo caso se persigue obtener una escoria rica en Mn y
pobre en fsforo, que posibilite la posterior obtencin de aleaciones al Mn con bajos valores de este elemento.
En los inicios la produccin de FeMn alto carbono se realizaba en altos hornos, pero a causa de los grandes
consumos energticos (consumo de reductor slido, coke) esta fue desplazada hacia los hornos
electrotrmicos y en la actualidad prcticamente la produccin de esta aleacin solo se realiza por vas
carbotrmicas [14][15].
Durante la produccin de FeMn en horno de arco, el proceso se realiza de manera continua con la adicin de
los componentes de carga alrededor de los electrodos, creando con los minerales que entran directamente en
las zonas activas del horno un cono, que realiza la funcin de barrera mecnica no permitiendo el escape de
metal por volatilizacin.
Generalmente las instalaciones utilizadas en la produccin de FeMn alto carbono son grandes, alcanzando
potencias del transformador del orden de los 10 000 kVA . [14]. Los hornos pueden ser rectangulares o
circulares. En el caso de los rectangulares llegan a tener hasta 9 electrodos, pero estos presentan dificultades
en la hidrodinmica del bao, crendose zonas muertas en las esquinas del horno, razn por la cual
prcticamente la totalidad de las instalaciones modernas son circulares.
Con frecuencia en la produccin industrial de FeMn por la tecnologa sin fundente, la carga al horno responde
a la siguiente composicin: 78% de mineral o concentrado de manganeso, 18% de coke y 4% de viruta de
acero [3].
En el caso de la tecnologa con fundente esta surge para dar respuesta al amplio diapasn de minerales
carbonatados de Mn que existen en algunas regiones. La aplicacin de esta tecnologa concibe, casi siempre,
la etapa previa de aglomeracin por sinterizado, lo cual garantiza la gasodinmica de los hornos que pudiera
verse afectada por la descomposicin de los carbonatos segn la ecuacin siguiente:
MnCO3 = MnO + CO2 ( 7 )
Los volmenes de CO2 que se generaran en el horno provocaran el arrastre de los materiales de carga y
esta suspendera como un lecho fluidizado sin interactuar con el bao fundido [16][17].
En ocasiones en la produccin de FeMn son aprovechados los gases de salida en el precalentamiento de la
carga, contribuyendo positivamente en el balance energtico del horno, en los tiempos de coladas y en
consecuencia con la productividad y costos por tonelada de aleacin.
Formacin de la escoria
En la produccin de FeMn, la escoria se forma a partir de MnO2 reducido y por la slice contenida en la ganga
del mineral y cenizas del reductor. Otros compuestos que se forman inicialmente son silicatos de manganeso,
que reducen la actividad del MnO, haciendo la reduccin ms difcil. A medida que se eleva la temperatura se
va introduciendo el CaO en la escoria, desplazando la slice ligada al MnO, aumentando la actividad del
mismo en la escoria y facilitando su reduccin. Cuanto ms CaO se adicione a la carga mayor ser la cantidad
de MnO libre y por tanto mayor su actividad. Debido a este factor, la basicidad de la escoria aumenta y la
actividad del MnO tambin, disminuyendo la temperatura de reduccin del mismo.
Se puede concluir diciendo que sera deseable utilizar una escoria de basicidad ms elevada,
para poder trabajar en hornos a ms baja temperatura, reduciendo as las perdidas de manganeso por
volatilizacin.
Por tanto, escorias de baja basicidad poseen temperaturas de fusin ms elevadas, lo que impide la
utilizacin de temperaturas bajas, a las que la reduccin del MnO no puede ocurrir.
Un aumento de la actividad del MnO con la basicidad de la escoria facilita la reduccin del mismo por el
carbono. Como consecuencia la recuperacin del MnO de la escoria aumenta.
Por otro lado, para que se obtengan valores elevados de basicidad de la escoria es necesario que la cantidad
de carbonato en la carga se eleve, ocasionando un mayor consumo de energa y de reductor, reduciendo la
productividad del horno.
Adems de estos factores otros de naturaleza elctrica como la resistividad de la escoria sern alterados por
la basicidad de esta, influyendo directamente en la produccin del horno. Por tanto el rendimiento de Mn
(relacin entre Mn en la aleacin y Mn en la carga) y la produccin del horno pueden ser optimizados
escogiendo una basicidad adecuada en funcin de la composicin de la carga.
Cuando se opera con escorias de CaO/ SiO2 = 1.1- 1.4, 80% de Mn cargado es incorporado a la aleacin, de
8-10% a la escoria y de 10-20% a los gases [8].
Influencia del Manganeso en los depsitos de soldadura
Entre los elementos que se usan para preparar materiales de soldadura se encuentran los minerales de
manganeso y aleaciones del mismo con hierro.
Como formadores de escoria los minerales de manganeso (pirolusita) aumentan la velocidad de solidificacin
de la escoria, lo que tiene gran valor durante la soldadura de cordones en posicin vertical y sobrecabeza.
El manganeso se puede encontrar en los depsitos como:
Desulfurante.
Desoxidante.
Elemento de aleacin.
5.1 Oxidacin- reduccin del manganeso
Para escorias de alta slice y alto manganeso adquiere una importancia extraordinaria el proceso de oxidacin
reduccin de este elemento. Para su descripcin K.V. Liuvavskii propone la siguiente ecuacin [18]:

El monxido de hierro, que constituye un producto de la reaccin, se disuelve parcialmente en la escoria y
parcialmente en el metal lquido. Como resultado de la ecuacin descrita el metal se enriquece al
mismo tiempo con manganeso y oxgeno.
La reduccin del manganeso por el hierro ocurre en todas las zonas de temperatura pero se hace ms intensa
hasta los 1800 oC. Es por ello que el manganeso como desoxidante es ms activo en las zonas de bajas
temperaturas [3] [6] [13].
El crecimiento del oxgeno en el metal a causa del proceso redox del manganeso se puede representar por la
dependencia [9]:

La dependencia anterior no coincide directamente con los resultados experimentales a causa de la influencia
de otros factores como es la basicidad. Esta ltima influye sobre los contenidos de manganeso,
disminuyndolo por dependencias casi lineales [9]. Para una composicin estable de los consumibles y el
metal base las causas principales que influyen sobre la variacin de la composicin del metal son: la variacin
de la relacin del metal basemetal fundido, variacin de la masa relativa de escoria y las condiciones
de transporte a los procesos de interaccin y variacin de las condiciones cinticas de los estadios de gota y
bao.
5.2 El manganeso como desulfurante
El azufre provoca grietas en caliente a causa de la formacin de eutcticas de bajo punto de fusin. El FeS
tiene un punto de fusin de 1195 oC y la eutctica de este sulfuro con el hierro tiene un punto de fusin de
985 oC. Tambin tiene bajo punto de fusin la eutctica

El azufre llega al metal desde los minerales de carga, sobre todo con el mineral de Mn, con la magnesita y el
mineral de flor. En los minerales el azufre se encuentra fundamentalmente en forma de FeS2, el cual a ms
de 600oC se disocia segn la ecuacin que se muestra [9]:

El FeS se disuelve bien en el hierro liquido, por esto cuando el azufre se encuentra en esta forma en la
escoria y su contenido es (¨0.05% se observa un enriquecimiento del bao con este elemento.
En la soldadura bajo escoria alta en manganeso se verifica la desulfuracin por la reaccin siguiente.

Segn la ecuacin de equilibrio se aprecia que para bajos contenidos de MnO la reaccin tiende a ser
reversible para las temperaturas del bao.
El sulfuro de manganeso MnS es poco soluble en el metal y pasa parcialmente a la escoria, quedando en el
metal en forma de inclusiones de sulfuros u xidos sulfuros. Para que el azufre presente en el metal no
provoque grietas en caliente debe cumplirse que [Mn]/[S](10.3-11.5 [10] [19].
La presencia de otros elementos bsicos adems del MnO (CaO, MgO) disminuye el contenido de azufre en
el metal segn las reacciones:

Los sulfuros de calcio y magnesio no son solubles en el metal fundido por lo que pasan parcialmente a la
escoria y en el metal quedan en forma de sulfuros u xidos sulfuros [5]. Como resultado puede plantearse que
para condiciones invariables de concentracin de azufre en el fundente y el bao con el aumento de la
basicidad la capacidad desulfurante del fundente aumenta.

5.3 El manganeso como elemento de aleacin
El manganeso se emplea para la aleacin de muchos aceros. Siendo elevado el contenido de manganeso en
el acero, este adquiere una alta resistencia al desgaste, a la abrasin y al impacto. Utilizndose para la
fabricacin de piezas para mquinas de perforacin, dragas, equipos de trituracin y molienda, cambios de
vas, etc [4][7].
Con frecuencia se requiere en los materiales de soldadura elevados contenidos de Mn y Cr con el fin de lograr
depsitos resistentes al impacto y abrasin. Son ampliamente utilizados para el recargue de piezas de las
mencionadas arriba.
Conclusiones
1. En los minerales de manganeso el contenido de fsforo define la calidad del mismo para su procesamiento
carbotrmico en la obtencin de ferromanganeso, lo cual incide en su aplicacin posterin como elemento de
aleacin.
2. La produccin clsica de ferromanganeso, caracterizada por grandes volmenes de produccin y el
consecuente alto consumo de capital de inversin y de energa no es viable para algunos pases poseedores
de reservas significativas de manganeso. Al tiempo que, la produccin de pequeos volmenes, destinados a
la produccin de ferromanganeso para materiales de soldadura podra ser viable.
3. El manganeso es un elemento qumico casi indispensable en los materiales de soldadura, ya que este
influye decisivamente en las propiedades finales del metal del cordn, a partir de tres funciones esenciales en
el bao fundido: desoxidacin, desulfuracin y aleacin del metal.
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[20] Lee, Y. E.: Characterzation of dephosphorizing proceses for manganese alloys. Proc. 6th Int. Iron Steel
Congr. Nagoya. Octubre del 1990.


Autor:
Amado Cruz-Crespo1,
Lorenzo Perdomo1,
Rafael Quintana Puchol1,
Carlos R. Gmez1,
Jorge L. Garca Jacomino

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