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CAPTULO I
Contextualizacin del Problema.

La definicin del Acero como material se conoce a travs de la
Ingeniera Metalrgica o llamada ciencia de los materiales, de all se
establece que es una aleacin de hierro con cantidades variables de
carbono y valores comprendidos entre el 0,03% y el 1,76% en peso de su
composicin fsica, derivado del grado y la qumica del mismo. Al determinar
si la aleacin conserva una concentracin de carbono mayor al 2,0% se
originan las llamadas fundiciones de hierro que en referencia al acero,
presentan caractersticas mecnicas mucho ms frgiles y de alto nivel de
tenacidad, dejando claro que no es posible forjarlas sino que deben ser
moldeadas.
Es importante dejar claro que no se debe confundir el acero con el
hierro ya que estos varan segn sus propiedades mecnicas, qumicas y
fsicas, el acero es un metal relativamente duro y tenaz, con dimetro
atmico (dA) de 2,48 , con temperatura de fusin de 1.535 C y punto de
ebullicin 2.740 C. Por su parte, el carbono es un no metal de dimetro
menor (dA = 1,54 ), blando y frgil en la mayora de sus formas alotrpicas
(excepto en la forma de diamante). Normalmente estas aleaciones de hierro
se incluyen bajo la designacin genrica de aceros especiales, razn
sustentable por la que en ingeniera de los materiales, se ha acogido la
tesis de los aceros comunes o "al carbono" que adems de ser los primeros
en fabricarse son los ms utilizados por las empresas y las industrias,


valieron de base para los dems.
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Esta gran diversidad de aceros llev a Siemens a conceptualizar el
acero como Un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su
resistencia (4 de abril de 1823 - 19 de noviembre de 1883). El progreso
tecnolgico orient sus esfuerzos en tratar de incrementar la temperatura a la
que se someta al mineral de hierro, por medio de la utilizacin de hornos en
los que se introduca una mezcla de mineral y carbn vegetal, lo que se
traduca en un aumento de produccin y economa del sistema, dando origen
a empresas e industrias que se encargaran de este proceso.
Con el paso del tiempo y la evolucin industrial a nivel mundial, se
comprob que la obtencin del hierro colado no era una adversidad, sino que
por el contrario se trataba de una materia prima de excelentes cualidades
para obtener a travs de un proceso el acero, dando origen a un mundo de
ventajas tcnicas y econmicas que las industrias dedicadas al sector
siderrgico estaban dispuesta aprovechar en la fabricacin de productos
dentro del rea metalmecnica, es por esta razn que se inicia un estudio de
tipo investigacin de campo en este proyecto.
Las industrias siderrgica se abren paso en la creciente demanda de
productos de aceros bajo el proceso de laminacin entre ellas tenemos,
Aceros Laminados, C.A., ubicada en Tinaquillo-Edo-Cojedes, es una
empresa comprometida con el progreso y desarrollo en el pas ofreciendo
productos siderrgicos y ferreteros de calidad al mercado, cubriendo las
necesidades y exigencia de sus clientes, para cumplir con este objetivo
maneja una gama de maquinarias que hacen el trabajo de cortar y fabricar
tuberas estructurales, ngulos, laminas en hierro negro, laminas en hierro
pulido, barras, pletinas, cabillas, productos para ferretera entre otros, todos
bajo tecnologa de punta y personal calificado para esta tarea. Basados en
los antes expuesto hacemos referencia que el primer paso para este proceso
comienza con las la lnea de corte longitudinal de flejes de acero (SLITTER).
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Son mquina que puede desbobinar, cortar y rebobinar bobinas de
acero de variados anchos. Son equipos diseados para fabricar productos en
acero ya sea en el llamado hierro negro o hierro pulido, segn la necesidad y
demanda de cada cliente. El diseo actual de corte de las bobinas en la
mquina SLITTER SECO, presenta una serie de condiciones operacionales
dentro del proceso productivo, dado que al montar el fleje para ser estirado
en la mesa de entrada, se originan problemas en el tensado y posterior corte
de la lmina de acero, es decir, el material transita por un conjunto de
cuchillas y rodillos, los cuales cumplen la funcin de templar y seccionar la
bobina original en fleje de diferentes dimensiones.
Lo ante expuesto se convierte en un escenario de corte poco efectivo y
eficiente, ya que el operador debe intervenir en el mecanismo de los rodillos
de la mquina introduciendo pequeos trozo de fleje que sirven de palanca y
los mismo ayudan a impulsar las lminas de acero previamente cortada por
la SLITTER, para as culminar en la zona de rebobinado de los nuevos lotes
de bobinas para las diferentes mquinas de tubera de la planta.
Una de las consecuencias ms significativas en la produccin de la
mquina es el reproceso, sumndose a este; el aumento de horas extras,
paradas no programada, las fallas mecnicas, elctricas, herramental
(cuchilla de corte) o de proceso, dando origen a una problemtica cuyas
consecuencias son: la disminucin de la capacidad de produccin, aumento
en los costos, el desmejoramiento en los plazos de fabricacin, el no
cumplimiento de los planes de produccin y el bajo rendimiento de
produccin. Es de hacer notar que se considera falla de proceso que la
bobina al ser procesada bajo las dimensiones establecidas mayormente
presentan defectos en los bordes aparte de observarse un porcentaje
aproximado del 5% o 7% de oxidacin, problemas que causan atraso a la
hora de desbobinar, tensar y cortar el acero en la mquina.
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Bajo estas premisas, surge la necesidad de plantear mejoras dentro del
proceso de corte y tensado de fleje para la fabricacin de tubera de acero
con costura de la lnea SLITTER SECO, Planta ACEROS LAMINADOS, C.A.
Se aprovecharan las oportunidades de reformar el proceso, para as
incrementar la eficiencia y productividad al cortar y tensar el material (materia
prima) en la mquina. Como la industria est en un continuo desarrollo, el
generar mejoras en el proceso productivo de bobinas, trae consigo las
siguientes beneficios: progreso continuo del corte la lnea, reduccin de
horas extras y reproceso, reajuste en las paradas no programada, aumento
de la capacidad de produccin, incremento en la productividad, disminucin
de inventarios y mejoramiento en los plazos de fabricacin.
El estudio origina las siguientes interrogantes:

Se debe diagnosticar el proceso actual de corte de la mquina SLITTER
SECO?

Cules son las causas del proceso que afectan el corte y tensado de la
lmina de acero?

A travs de los histricos y programas de la lnea, se puede evaluar el
comportamiento productivo de la SLITTER SECO?

Cules sern las herramientas utilizadas para evaluar los indicadores de
gestin del proceso en la mquina?

Se podr validar tcnicamente la propuesta de solucin del proyecto?



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Objetivos de la Investigacin.

Objetivo General

Mejorar el proceso de corte de fleje para la fabricacin de tubera de
acero con costura de la lnea SLITTER SECO: Planta ACEROS
LAMINADOS, C.A. (Tinaquillo-Edo-Cojedes).

Objetivos Especficos

Diagnosticar la situacin actual del proceso corte de fleje en la SLITTER
SECO de la empresa Aceros Laminados, C.A.

Analizar las causas del proceso de corte del fleje en la SLITTER SECO, para
la fabricacin de tubera de acero con costura.

Evaluar los indicadores de gestin del proceso de corte de fleje en la lnea
SLITTER SECO.

Elaborar una propuesta de mejoras en el proceso de corte de fleje en la
lnea SLITTER SECO para la fabricacin de tuberas con costura.


Justificacin del Problema
El diagnosticar y establecer mejoras en el proceso de corte de flejes
para la fabricacin de tubera con costuras de acero en la lnea SLITTER
SECO en la planta ACEROS LAMINADOS, C.A., es el objetivo principal de
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este proyecto, el generar soluciones a una problemtica que afecta de
manera significativa la produccin en la mquina, y que se ve reflejada da a
da en los indicadores de gestin del departamento de Produccin de la
empresa.
El uso de la tecnologa es, por su parte, un factor que ayuda a
modificar constantemente las propuestas de mejoras en los procesos
productivos de cualquier empresa, la utilizacin de tcnicas y herramientas
se consideran peldaos de avances en la fabricacin de productos y
servicios. Se abre as una puerta que da inicio a otros proyectos similares
dentro del rea de produccin y de procesos productivos,
independientemente del anlisis o tipo de investigacin empleados en los
estudios o investigaciones de campo (empresa) que originan nuevos
esquemas y propuestas. Los estudios a realizar estn orientados a la
utilizacin de diagramas, grficos e histricos de mquina entre otras
herramientas que amplan la transformacin y disminucin de
horas/hombre, paradas no programadas y costos de produccin en planta.
Una de las mayores preocupaciones en las empresas o industrias, es
mejorar la operacin, lo procesos productivos y disminuir los costos de
produccin y servicios, es por este motivo que reformar continuamente un
proceso productivo, aumenta la seguridad del proceso, la calidad del
producto y reduce al mismo tiempo los costos y el impacto socioeconmico
en la cual se desenvuelve la empresa.
El lograr avanzar en diferentes campos de la ingeniera fundamentada
en el estudio de los metales principalmente del acero, son puntos utilizados
dentro de este proyecto como marcos referenciales para desarrollar de
forma efectiva y metodolgica la investigacin planteada en esta propuesta
de mejoras de proceso de forma acadmica. Es el objetivo principal del
presente trabajo de grado, utilizar las herramientas y tcnicas de
investigacin como aporte en las reformas y optimizacin de los sistemas de
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corte de fleje de bobinas para la fabricacin de tuberas estructurales, el
conocer, evaluar y plasmar los indicadores de gestin que describen el
proceso de trabajo de la mquina, son las bases fundamentales de este
proyecto.
La evaluacin del impacto econmico que al proponer mejoras en el
proceso de corte de la SLITTER, trae consigo a la empresa, no solo se
basara en el ahorro de dinero en reproceso, sino el aumento de fuente de
empleo al introducir nuevos turnos de trabajo por la demanda del producto,
adems de otros beneficios entre los cuales tenemos: Estudio y aplicacin
mtodos de manera eficiente segura, sistemas integrados por
hombres/materiales/mquinas, planificacin de estudios de tiempo-
movimiento, el hacer recomendaciones para aumentar el rendimiento,
desarrollar mtodos o estndares de medidas de eficiencia, la inclusin de
medidas/evaluaciones del trabajo, la elaboracin de proyectos
industriales/comerciales/administrativos; el aplicar mtodos o equipos de
trabajo, mejoras en la distribucin y mantenimiento de planta,
El aporte social del proyecto es la implantacin de mejoras, la cual se
encuentra basada en la eficiencia que trae consigo la fabricacin de
productos de calidad en el mercado y que son adquiridos por la poblacin, si
se incluye dentro de la cultura social y organizacional, la coexistencia
controlada de la Mejora Continua y de la Innovacin, que tendr garantizado
el camino a la competitividad y por supuesto, al logro de los objetivos que
por consecuencia, son los resultados deseados, evitando costos por
correccin, motivacin con compromiso a la calidad por parte de todos los
involucrados, ganando terreno en el crecimiento individual, colectivo y en
conjunto, de toda la organizacin.
Para esta investigacin el autor demuestra una serie de conocimientos,
destrezas y habilidades adquiridas durante su formacin acadmica para s
poder optar al ttulo de Ingeniero Industrial, por lo que hace de gran
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importancia tanto para el autor como para el instituto Universitario
Politcnico Santiago Mario el mayor xito del trabajo especial, por lo
expuesto anteriormente se presenta el objetivo general de esta investigacin
que son mejoras en el proceso de corte de fleje para la fabricacin de
tubera de acero con costura, de la lnea SLITTER SECO: Planta ACEROS
LAMINADOS, C.A.
















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CAPTULO II
MARCO REFERENCIAL

Este captulo se fundamenta por una gama de conceptos y bases
tericas, los cuales describen y analizan de acuerdo a varios autores e
investigaciones de campo las bases principales de este estudio, esto con el
fin de dejar por sentado bases lgicas en el proyecto planteado y adems de
investigar sobre temas relacionado que contengan similitud con la
problemtica expuesta, considerando de inters la sinopsis de teoras y
propuestas de otros temas de investigacin que son soporte que reflejan en
el presente Trabajo Especial de Grado.
El marco referencial se estructurara de una serie de documentaciones
tericas y de investigacin que existen sobre el problema expuesto en este
proyecto tomado como objeto de estudio, el propsito de este proyecto es
generar un esquema coordinado y coherente de conceptos y propuesta que
permitan abordar el problema descrito en esta investigacin.
Con la finalidad que tiene el marco referencial de hacer que el
investigador ubique el problema dentro de un conjunto de conocimientos y
nociones, que permiten orientar y guiar la bsqueda de manera adecuada en
los estudios referenciales y conceptualizados en las terminologas alegricas
a las tesis contenidas en este trabajo especial de grado, se refleja la utilidad
del mismo como las terminologa y textos ubicados para sustentar la
problemtica planteada en el proyecto. Es de suma importancia hacer
referencia que en el Manual de Trabajo Especial de Grado del Instituto
Politcnico Santiago Mario (2006) el marco referencial se resea Al
conjunto de aportes tericos existentes sobre el problema objeto estudio.
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Comprende varios aportes cuya denominacin depender de la modalidad y
tipo de investigacin. (p.20).

Resea Histrica del Problema.

Aceros Laminados, C.A., es una empresa que cuya trayectoria en el
mercado est respaldada desde hace 25 aos ubicada en Tinaquillo-Edo-
Cojedes, la dinmica de la demanda, y la vocacin de especializacin para
dar la mayor respuesta, los ha llevado a una importante diversificacin
geogrfica nacional e internacional. El fuerte crecimiento de la actividad ha
estado basado en la experiencia acumulada durante un cuarto de siglo,
dejando la imagen de ser una empresa comprometida con el progreso y
desarrollo en el pas ofreciendo productos siderrgicos y ferreteros de
calidad al mercado.
Sumado a lo antes expuesto la empresa tiene la misin de ofrecer a los
clientes una amplia gama de productos de la ms alta calidad a precios
competitivos, prestando el mejor servicio y manteniendo al personal
altamente motivado y capacitado, garantizando de esta manera el
crecimiento sostenido de la empresa en el tiempo y el mejoramiento de la
calidad de vida de su personal y su entorno, cubriendo las necesidades y
exigencia de los clientes, para as cumplir con el objetivo de manejar una
gama de maquinarias que hacen el trabajo de cortar y fabricar tuberas
estructurales, ngulos, laminas en hierro negro, laminas en hierro pulido,
barras, pletinas, cabillas, productos para ferretera entre otros, todos bajo
tecnologa de punta y personal calificado para estas tareas.
A estos elementos se une la necesidad de ser una empresa lder en
calidad, variedad y servicio en productos siderrgicos y ferreteros en el
mercado Latinoamericano y del Caribe, esto slo se explica a travs de una
capacidad logstica y organizativa optimizada, y que viene respaldada por
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una fuerte poltica de inversiones en plantas industriales, maquinaria de
fabricacin y estructura de distribucin con base en diferentes pases. Todo
ello ha situado a la empresa en posiciones de liderazgo en los mercados de
la zona de influencia, con una activa estrategia de crecimiento que
continuamente aplica para tener una posicin estable y de calidad en el
sector donde se desempaa.
Bajo lo anteriormente expuesto se realiza a continuacin una breve
resea del historial de la mquina de corte longitudinal SLITTER SECO: Ao
de instalacin en planta 2004: Cuando se instal la lnea se colocaron unos
sensores de a proximidad en el mandril enrollador en la zona del tensor, con
la finalidad de disminuir velocidad y mantener tensado en el fleje a medida
que el dimetro creciera en el mandril enrollado, (control de velocidad) pero
los sensores no cumplieron la funcin, descartndose esta solucin o
mejoras.
Dentro del mismo contexto de mejorar el proceso se dise una fosa
con profundidad de 2.40mts con sensores para controlar el bucle de lmina
y de esta manera tener mayor espacio en el comportamiento de cada fleje
en cuanto al aumento y disminucin de velocidad de las cuchillas de corte y
mandril enrollador y posteriormente colocar suplemento para tensar durante
el proceso, pero de manera similar esta mejora no dio los resultados
esperado y el problema sigui igual, los flejes se entre cruzaban y se
presentaban ms prdida de tiempo en fallas de proceso.
Con la necesidad de generar solucin a la problemtica de corte y
tensado de la mquina, se puntualiz que el diseo del tensor en la maquina
originalmente se instal con madera y alfombra en la parte inferior y
superior, con ayuda de dos cilindros hidrulicos en los extremos para
mantener presin en el fleje y entregar al mandril enrollador, a medida que
surgieron las necesidad para mantener tensado del fleje debido a que la
alfombra de degastaba durante el proceso y la pelcula de lubricacin
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protectora que trae la bobina, deban ser cambiadas en el proceso cuando
presentaran desgastes, se instalaron dos ejes horizontales que ayudan al
tensor a mantener el fleje tensado, pero no arrojo buenos resultados. Hasta
la actualidad no se ha realizado ms mejoras para garantizar durante el
proceso un tensado uniforme en los flejes procesados.
Con la finalidad de brindar mejoras a el problema, el autor propone
mejorar el proceso, para as obtener beneficios en la lnea tales como:
incremento de capacidad de produccin y productividad, prevencin de
accidentes laborales en la mquina, reduccin de horas extras, reduccin de
inventarios y mejoramiento en los plazos de fabricacin, basados en una
metodologa de trabajo.
Lo que abre paso a investigar y comprender cul es el impacto de
mejorar el proceso a travs de estudio, anlisis y diagnsticos
fundamentados en la produccin continua de materia prima que trae consigo
el crecimiento de la estructura fsica de la empresa dentro del medio
ambiente, desde lo que se compra, la relacin con clientes y proveedores,
hasta el ciclo completo de vida de los productos y servicios que esta presta
al mercado.
El objetivo del presente trabajo de grado es proponer mejoras en el
proceso de corte de fleje para la fabricacin de tubera de acero con costura
de la lnea SLITTER SECO en la empresa estudio. Es importante hacer
mencin que la informacin y data a ser expuesta en este proyecto ser
recaudada dentro de la empresa, realizando as un trabajo de campo bajo
parmetros reales de produccin, esquemas de trabajo entre otra data que
se recaude para el desarrollo de este proyecto de ingeniera. Se establece
ofrecer mejoras en el proceso corte de fleje con el uso de herramientas de
ingeniera, aprovechando al mximo las oportunidades y la metodologa
previa para la investigacin de la problemtica plantada, que aportan
tecnologa de investigacin y anlisis de proceso para solventar el estudio de
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mejoras en el corte de fleje de la maquina SLITTER SECO de la empresa
estudio.
Se debe dejar claro las pautas a seguir, es decir, prepararse para
inspecciones, mantener informes detallados de las medidas que se han
tomado para que el proyecto cumpla con los basamentos de trabajo de
campo investigativo. Conociendo el proceso de corte de la materia prima
para la fabricacin de tubera estructural y de los diferentes factores que
interviene en el mismo, surge la problemtica en el corte de fleje de la lnea,
para esto se utilizan los conocimientos, normas y leyes, adems de las
herramienta matemticas, fsica y de investigacin, Ciencias de la Ingeniera
y Ciencias Sociales aunados a los principios y mtodos de anlisis y estudio
ingenieriles para especificar y evaluar los resultados obtenidos de la
investigacin.
Se abre una puerta que sirve de inicio para otros proyectos similares
dentro del rea de industrial , independientemente del anlisis o tipo de
investigacin a ser aplicado en los posibles casos-estudio (empresa) que
generen propuesta de mejoras, estudios, diagnsticos entre otras
herramientas que amplen la transformacin y disminucin de costos en las
empresas.
Una de las mayores preocupaciones en las empresas o industrias, es
mejorar y mantenerse apegados al estudio y evaluacin de mejoras en los
procesos productivos. Al implementar enfoque, manuales, guas y
cronogramas de trabajo, la empresa se mantiene en un esquema de
ventajas competitivas en el corto y largo plazo a travs de beneficios tales
como ahorros en los gastos operacionales y capitales y la minimizacin de
riesgo, bajo un patrn de calidad, tica y confianza que se reflejaran en los
antecedentes de este trabajo de investigacin.


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Antecedentes de la Investigacin

Segn el DRAE (Diccionario de la Real Academia Espaola, 22
edicin digital ao 2009) Un antecedente es una "Accin, dicho o
circunstancia que sirve para comprender o valorar hechos posteriores". Para
la ejecucin de una investigacin es necesario buscar trabajos y textos
similares a la problemtica planteada, autores, investigadores y analticos
que reflejan a travs de sus trabajos bases tericas que sustentan la
investigacin expuesta en este estudio, el utilizar fuentes de consulta que
sustente el proyecto y que sean herramientas esquemticas que amplen el
panorama sobre la situacin actual del problema. Es importante sealar que
toda investigacin debe ir debidamente sustentada con otras fuentes
similares que brinde bases slidas al proyecto
Con la finalidad de utilizar este recurso de gran utilidad para el
investigador y en funcin de lo antes citado, es de vital importancia
considerar toda informacin que permita comprender el objeto de estudio,
para lo cual se hace necesario hacer referencia a investigaciones
anteriores que sirvan adems para establecer relaciones con la que se est
llevando a cabo de forma esquemtica y explicita se presentan
antecedentes referentes al tema planteado:
Lanz, L (2010), el desarrollo de su Trabajo Especial de Grado titulado:
Propuestas de Mejoras para disminuir el desperdicio de papel en la lnea
nmero 3 de fondo pegado, en la divisin de sacos, de la empresa
manufacturera MANPA C.A., ubicada en Maracay Estado Aragua;
presentado en el Instituto Politcnico Santiago Mario para optar al ttulo
de Ingeniero Industrial; se plante mejorar el proceso productivo de la lnea,
basados en los siguientes problemas: fallas en la zona, paradas no
programadas en los equipos y maquinarias e incremento en el retraso de los
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tiempos de entrega , lo que origina el no cumplimiento con los tiempos de
produccin, perdidas de producto y baja efectividad.
La investigacin oriento sus objetivos en determinar el nivel de
productividad en el proceso, analizar las causas que afectan la produccin y
el proponer estrategias para el mejoramiento del proceso en estudio, el
trabajo se estructuro bajo la modalidad de proyecto factible, en conjunto con
una investigacin de campo tipo descriptivo, las tcnicas empleadas para
recolectar datos fueron: la observacin directa, encuestas, diagramas de
causa y efecto y el diagrama de Pareto.
La poblacin en estudio estuvo integrada por los turnos de trabajo de la
lnea, con un muestreo no probabilstico de carcter internacional. Como
resultado de la investigacin y anlisis del proceso se estableci un
programa de normas y procedimiento que debe seguir el personal de la lnea
al momento de hacerse presente una falla en las mquinas, la puesta en
marcha de estrategia permiti mejorar la productividad durante su estudio. El
uso de esta investigacin, es una herramienta utilizada como antecedente
dentro de este trabajo, ya que dentro de su estructura considera tcnicas y
herramientas para el anlisis del proceso, tambin el uso de los diagramas
causa y efecto y Pareto que ampliaron la visin de los resultados obtenidos
para as proponer estrategias de mejoras.
El uso de la metodologa planteada en esta investigacin guarda
estrecha similitud por la modalidad de trabajo de campo y descriptiva, lo que
ayudo a generar un esquema estratgico de mejoras y proponer tcnicas
que incrementen la produccin, minimicen los costos y eviten paradas no
programadas, lo que perjudica los tiempos de entrega y el cumplimiento del
programa de trabajo.
Piero, A (2010) Trabajo Especial de Grado Titulado: Propuesta de
mejoras en el Proceso Productivo del rea de corte en la empresa Alimentos
Polar Comercial C.A. Planta Maracay Ubicada en le Zona Industrial de San
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Vicente II Maracay-Edo-Aragua, presentado en el Instituto Politcnico
Santiago Mario para optar al ttulo de Ingeniero Industrial; la investigacin
se bas en el rea de corte para la fabricacin de empaques flexibles de alta
calidad.
La lnea de trabajo se enfoc en dividir o separar la materia prima bajo
las especificaciones de ancho requeridas por el cliente, tomando en
consideracin el dimetro interno y externo de las bobinas, realizando las
inspecciones finales, para as retirar los defectos de los proceso anteriores.
Por esa razn se plante a travs de un estudio de campo una serie de
factores que intervenan en la fabricacin de los empaques entre ellos se
citan: falta de insumo, herramientas de corte, tiempo de cambio de las
bobinas, defectos en el material procesado entre otros que afectan
directamente el corte de los empaques y lo cual origino la implementacin de
mejoras dentro del proceso.
Bajo esta premisa la investigacin se orient sus objetivos analizar las
causas que originaban los bajos rendimientos en la zona de corte,
determinar los tiempos de produccin en el rea y elaborar la propuesta de
mejoras en el proceso productivo, el estudio se presenta como proyecto
factible con un tipo de investigacin de campo y documental, tambin se
hace mencin que su contenido es bibliogrfico, utilizando tcnicas de
anlisis tales como el diagrama Causa y efecto, diagrama de Pareto,
estudios de tiempo e indicadores de gestin, la poblacin estudio estuvo
representada por cinco(5) operadores, un (1) ayudante y cinco (5) mquinas
cortadoras que fueron catalogados como la poblacin de muestreo.
Basados en esta problemtica se plante como la mejor alternativa la
estandarizacin de un nuevo mtodo de trabajo en el zona de corte, los
antecedentes investigados fueron de gran importancia en el desarrollo de
este trabajo, dado que describieron paso al paso el proceso de corte en la
lnea de la empresa Alimentos Polar Comercial, el cual tiene similitud al
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planteado en este estudio, sea por el uso de tcnicas y herramientas que
proporcionan una mejor visin y anlisis de la problema. La herramienta
obtenida del antecedente se bas en la similitud de los procesos operativos
de los equipos que sirvi como punto gua en el desarrollo del proyecto.
Ramrez, L (2010) en su Trabajo Especial de Grado titulado: Propuesta
para el mejoramiento del sistema de almacenamiento de aditivos de
lubricacin en la Empresa Sigma Control, C.A., ubicada en la Victoria Estado
Aragua; presentado en el Instituto Politcnico Santiago Mario para optar
al ttulo de Ingeniero Industrial; expuso que el proceso de almacenamiento
de productos, utilizado en la industria, no cumpla con la cantidad de
produccin programada, generando descontrol en el proceso productivo,
bajas en la produccin, retraso en los tiempos de entrega, altos costos y
horas improductivas de los aditivos para los lubricantes.
La investigacin focalizo sus objetivos en analizar las causas que
intervienen en el proceso y ocasionan el incumplimiento de la produccin en
la zona estudio de la empresa, se aplicaron herramientas tales como el
estudio y posterior anlisis de los indicadores actuales que iban a conllevar
al resultado de elaborar una propuesta para el aumento en el sistema de
almacenamiento de la empresa.
La investigacin se fundament en la modalidad de proyecto factible,
bajo los criterios de una investigacin de campo tipo descriptiva y
documental, se utilizaron las bases de este tipo de metodologa para
proponer soluciones en el proceso y as mejorar el sistema y el tiempo de
almacenaje. Las tcnicas utilizadas dentro de este trabajo para la
recoleccin de datos fueron la observacin directa, la entrevista informal y
revisin documental, para la evaluacin de resultados el uso de los
diagramas de Pareto, Causa y efecto y estudio estadsticos fueron la clave
principal para proponer mejoras en los proceso productivos en estudio.
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La poblacin estuvo representada por una lnea de produccin en la
zona problema. Basados en estas premisas de investigacin, como
resultado se plante elaborar estrategias para el incremento del tiempo en el
sistema de almacenamiento a travs del uso de programas de cumplimiento
con la creacin de Check List, el cual tuvo como objetivo la recoleccin de
data necesaria, considerando los factores de trabajo involucrados en la
ejecucin de un programa de produccin en los turno de trabajo, desde el
inicio del proceso hasta el final del mismo.
La herramienta ofrecida es de gran vala dado que propone estrategias
de trabajo para el incremento de la produccin, adems de establecer los
indicadores para comparar cuantitativamente las variables que influyen en el
proceso, adems de generar orientacin sobre la forma de abordar y
desarrollar las tcnicas de anlisis, para as realizar la seleccin de las ms
adecuada dentro del proceso, es importante hacer mencin que los
antecedentes de estas investigacin y las propuestas sirvieron de base en la
estructura de la investigacin expuesta en este Trabajo Especial de Grado,
dado que apoya la utilizacin y el anlisis de herramientas para el desarrollo
del estudio aparte de guiar y refrescar los conocimientos y herramientas
industriales aplicable en situaciones problemticas de esta ndole.
Labrador, O (2009), el desarrollo de su Trabajo Especial de Grado
titulado: Proponer mejoras en el proceso productivo destinado en la
empresa de Manufacturera de Papel MANPA S.A.C.A., ubicada en Maracay
Estado Aragua; presentado en el Instituto Politcnico Santiago Mario
para optar al ttulo de Ingeniero Industrial; plante mejorar el proceso
productivo de la lnea, dado que el mismo presento problemas siendo uno de
los ms importante las disminucin de eficiencia en la fabricacin del
producto, se determinaron las siguientes fallas: paradas no programadas en
los equipos, incremento en el retraso de los tiempos de entrega, problemas
en la lnea por incumplimiento del programa de trabajo, lo que causo el no
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cumplimiento de los tiempos de produccin, perdidas de producto y baja
efectividad.
Bajo este contexto la herramienta ofrecida es de gran vala dado que
propone estrategias de trabajo para el incremento de la produccin, adems
de establecer los indicadores para comparar cuantitativamente las variables
que influyen en el proceso, adems de orientar sobre la forma de abordar y
desarrollar las tcnicas de anlisis, realizando la seleccin de las ms
adecuada dentro del proceso, es importante hacer mencin que los
antecedentes de estas investigacin y las propuestas sirvieron de base en la
estructura de la investigacin expuesta en este Trabajo Especial de Grado,
dado que ofrece la utilizacin, el anlisis y estudio de herramientas para el
desarrollo de la investigacin.
Uribarri, V (2009) Trabajo Especial de Grado Titulado: Propuesta de
Mejoras en el Rendimiento del Proceso de Laminacin para la Elaboracin
de Harinas Precocida de Maz en la empresa Alimentos Polar Turmero
presentado en el Instituto Politcnico Santiago Mario Maracay-Edo-
Aragua para optar al ttulo de Ingeniero Industrial; plante la problemtica
que se originaba en el proceso de laminacin que causaba perdidas, bajo
nivel de rendimiento, desperdicios, rechazo de calidad por no cumplir con las
especificaciones y estndares de establecidos en la transformacin, entre
otros factores que perjudican la produccin de harina precocida y los costos
de fabricacin del producto.
El estudio de este problema en el proceso abri campo para establecer
los objetivos de la investigacin entre ellos estaba el anlisis de los factores
que intervienen en el bajo rendimiento en el proceso de laminacin, los
costos que se originan a travs de este problema y el determinar o elaborar
una propuesta de mejoras dentro del proceso descrito. El proyecto estuvo
fundamentado dentro del concepto metodologa de proyecto factible y sus
bases sustentadas en una investigacin de tipo descriptivo y documental.
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Las tcnicas de ingeniera aplicada en el proyecto fueron las
siguientes: diagrama de flujo de proceso, diagrama causa y efecto, diagrama
de Pareto y los indicadores de gestin del proceso, los cuales fueron de gran
ayuda para la estructuracin de este trabajo. Es importante mencionar que la
tcnica utilizada para la recoleccin de datos fue la observacin directa en
conjunto con las entrevistas estructuradas, estas fueron bases para la
obtencin de informacin continua del proceso en estudio, se toma una
muestra estadstica de una poblacin de diecisis (16) operadores
distribuidos en cuatro grupos de turno rotativo, vinculados con el proceso.
La propuesta del autor se fundament en mejorar el rendimiento del
proceso de laminacin, a travs del uso de un equipo sper-cicln en la zona
de mezzanina de silos; con esto no solo se minimizo los desperdicios, sino
que tambin se mejoraron las operaciones de descarga de las hojuelas para
la harina de maz, obteniendo con esta propuesta un cumplimiento ms
productivo en los tiempos de entrega del producto en la moliendas.
El estudio de este proyecto aporto bases tericas para las propuestas
de esta ndole, el desarrollo de los objetivos especficos guardo una estrecha
relacin con el presente trabajo, dado que la metodologa de los
antecedentes estuvo orientada al anlisis del proceso, descripcin de la
situacin actual de las operaciones y el planteamiento de las propuestas de
mejoras cuya herramienta de investigacin se bas en la observacin directa
del proceso y el uso de diagramas que ayudaron a cuantificar los
desperdicios y el bajo rendimiento en el proceso productivo, es importante
mencionar que dicha investigacin guarda estrecha relacin con la
problemtica planteada en este Trabajo de Grado.




24

Bases Tericas

Segn Ortiz (s/a) es importante sealar en el proyecto la estrecha
relacin entre teora, el proceso de investigacin y la realidad o entorno. La
investigacin puede iniciar una teora nueva, reformar una existente o
simplemente definir con ms claridad, conceptos o variables ya existentes.
Por tanto los fundamentos tericos o el marco de referencia, es donde se
condensara todo lo pertinente a la literatura que se tiene sobre el tema a
investigar. Debe ser una bsqueda detallada y concreta donde el tema y la
temtica del objeto a investigar tengan un soporte terico, que se pueda
debatir, ampliar, conceptualizar y concluir.
Ninguna investigacin debe privarse de un fundamento o marco terico
o de referencia. Con el objetivo de estudiar la problemtica que se plantea
en el siguiente trabajo y de proponer mejoras en el proceso de corte de la
maquina SLITTER que incremente la produccin de fleje para la fabricacin
de tubera con costura en Aceros Laminados, se realiz una revisin y
consulta a fuentes bibliogrficas, textos, libros, monografas y proyectos de
investigacin similares al tema de investigacin, por ende las teoras a ser
citadas sern soporte terico para pautar los elementos de investigacin
contenido en los objetivos especficos para as alcanzar de manera exitosa y
plasmar la esencia investigativa del objetivo general del proyecto.
Las bases tericas de este proyecto comprenden un conjunto de
conceptos y proposiciones que constituyen un punto de vista o enfoque
determinado, dirigido a explicar el fenmeno o problema planteado. Esta
seccin puede dividirse en funcin de los tpicos que integran la temtica
tratada o de las variables que sern analizadas.



25

Endurecimiento por Deformacin y Recocido

Segn el libro Ciencia e Ingeniera de los materiales del autor Donald
R; Askeland (1998) (p.169); el trabajo de laminacin en frio, mediante el cual
un acero o aleacin simultneamente se deforma y endurece, el trabajo en
caliente, mediante el cual un acero o aleacin es deformada a altas
temperaturas sin endurecerse; y el recocido, durante el cual los efectos del
endurecimiento causados por el trabajo en frio son eliminados o modificados
mediante tratamientos trmicos para mejorar y controlar las propiedades del
acero y sus aleaciones.
Se define la laminacin o laminado es un proceso de conformacin
plstica en el que el metal fluye de modo continuo y en una direccin
preferente, mediante fuerzas de compresin. Los procesos de laminado se
realizan, en su gran mayora, en caliente por la gran deformacin ejercida
sobre el material trabajado. Adems, los materiales laminados en caliente
tienen propiedades isotrpicas y carecen de tensiones residuales. Los
principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el
producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la
superficie de la pieza queda cubierta por una capa de xido caracterstica.

La Laminacin del Acero

El procedimiento Martin-Siemens (1864), es aquel donde se produca
acero a partir de la descarburacin de la fundicin de hierro dulce y xido de
hierro como producto del calentamiento con aceite, gas de coque, o una
mezcla este ltimo con gas de alto horno. Este mtodo tambin qued en
desuso. La principal aplicacin de la laminacin es la produccin de acero, la
temperatura de la laminacin del acero es de unos 1200 C, los lingotes de
acero inciales, que se obtienen por fundicin, se elevan a dicha temperatura
26

en unos hornos llamados fosas de recalentamiento y el proceso en el que
elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de recalentado. Los
lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminacin en los que se
laminan para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias,
tochos o planchas. Las lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y
rieles para ferrocarril, los tochos se laminan para obtener barras y varillas. Y
las planchas se laminan para producir placas, laminas y tiras. El laminado
posterior de las placas y lminas suele realizarse en fro.
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente
por la gran deformacin ejercida sobre el material trabajado. Adems, los
materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen
de tensiones residuales, los principales inconvenientes que presenta el
laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de
tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por
una capa de xido caracterstica.
Por lo tanto una temperatura baja de calentamiento origina la
disminucin de la plasticidad del acero, eleva la resistencia de deformacin y
puede originar grietas durante la laminacin, se considera entonces que la
temperatura ptima de trabajo no es un solo valor, sino que vara en cierto
rango de temperatura entre un lmite superior y un lmite inferior, esto debe
ser un proceso que este dirigido bajo parmetros previamente establecidos.

Molinos Laminadores

Paul Hroult (1902), quien fue uno de los inventores del mtodo
moderno para fundir aluminio y laminar acero, en este mtodo se hace
pasar dentro del horno laminador chatarra de acero cuya composicin se
conoce y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del
horno, realizan el proceso. Existen varios tipos de molinos de laminacin con
27

diferentes configuraciones. El molino de laminacin ms comn consiste en
dos rodillos opuestos y se conoce como molino de laminacin de dos
rodillos (A), este tipo de configuracin puede ser reversible o no reversible.
En el molino no reversible, al girar siempre en la misma direccin, el material
de trabajo entra siempre por el mismo lado; y en el reversible el material de
trabajo puede entrar por ambos lados, ya que los rodillos pueden girar en las
dos direcciones. Otras configuraciones menos utilizadas son la de tres
rodillos, cuatro rodillos y rodillos tndem.
La configuracin de tres rodillos (B) consiste en tres rodillos en una
columna vertical en la que la direccin de los rodillos no cambia y el material
de trabajo puede pasar en cualquier direccin para lograr una serie de
reducciones, subiendo o bajando el material despus de cada paso. Este
molino es ms complicado por el mecanismo que debe elevar o bajar el
material de trabajo despus de cada pasada. En los molinos de cuatro
rodillos (C, D) o en racimo (E, F) se usan dos rodillos de menor dimetro,
que se encargan de realizar la presin sobre el material de trabajo. Estos
rodillos se apoyan en dos rodillos de mayor dimetro para evitar
desviaciones debidas a las grandes fuerzas que se ejercen sobre el material
de trabajo.
Para conseguir altas velocidades de rendimiento se utiliza el molino
de rodillos tndem que consiste en una serie de bastidores de rodillos los
que pueden llegar a los 8 10 pares de rodillos y en cada uno se realiza una
reduccin del material. El mayor problema es el de la sincronizacin de las
velocidades debido a que esta aumenta en cada una de las fases. Los
molinos se usan con frecuencia en operaciones con colada continua.
Presentan algunas ventajas cuando se utilizan en la colada continua, como
la eliminacin de las fosas de recalentado y que necesitan menos espacio.


28

Mquina Corte SLITTER

Segn la Enciclopedia de la mecnica Ingeniera y Tcnica del autor
M. Kutz (2000) (Volumen 8; pg.; 1861 a la 2007), describe que una
mquina de corte longitudinal es una lnea de corte longitudinal que puede
desbobinar, cortar y rebobinar bobinas de acero de variados anchos y
espesores, su estructura incluye carrete, desbobinador hidrulico, cortadora,
dispositivo de correccin, mquina de cortado, unidad de tensionado, unidad
de prensado, carrete de rebobinador y bobina, sistema hidrulico, etc. Esta
lnea puede ser ajustada para rebobinar o dividir el trabajo y alcanzar las
demandas del cliente. Dentro de su estructura de trabajo tienen un
controlador PLC es usado para seleccionar parmetros de ajuste e
informacin para cada parte de la lnea, y proveer un sistema control
centralizado.
La mquina SLITTER es una cortadora cuya finalidad es convertir los
flejes de acero en diferentes dimensiones para alimentar las mquinas de
tuberas ms pequeas o grandes segn sea el caso para que de esta forma
sean manejables para los operadores y ayudantes para la produccin de
tubos estructurales. Existen diferentes medidas de las cintas y diferentes
tipos dependen directamente de lo que el cliente necesite y la demanda del
mercado.

Parmetros de la mquina SLITTER SECO

Especificaciones Principales

Espesor del Material (Bobinas): 2mm - 13mm
Ancho del Material (Bobinas): 800mm - 1500mm
Capacidad de Carga Desbobinador: 320 toneladas
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Dimetro Interno Bobinas (ID): 10-760 mm
Dimetro Externo Bobinas (ID): 1000-1900 mm
Velocidad de Lnea de Corte: 0-30 m/min mx.
Velocidad de Lnea de Corte Automtico: 0-45 m/min
Material de Cizalla de corte: 9CrSi
Precisin: +- 0.05mm
Dimetro del Eje Principal: 240-400 mm
Tipos de Material: Acero bobinado en fro/caliente.

Produccin

Para el filsofo alemn Karl Heinrich Marx (1936), produccin es el
modo de producir no est determinado por el objeto o la cantidad que se
produce. Tampoco por cunto se produce, sino por el modo en que se lleva
adelante dicha produccin. La produccin se puede conceptualizar como
cualquier utilizacin de recursos que permita transformar uno o ms bienes
en otro(s) diferente(s).
Los bienes pueden ser diferentes en trminos de ciertas caractersticas
fsicas de los mismos, de su ubicacin geogrfica o de su ubicacin
temporal. Ejemplo de ello, trasformar leche en queso (distintas
caractersticas fsicas), pero tambin es produccin transportar queso desde
Francia hasta Estados Unidos (distinta ubicacin geogrfica), y tambin es
produccin en el sentido amplio que le estamos dando en este artculo,
mantener ese queso francs desde el mes de enero hasta el mes de marzo
(distinta ubicacin temporal).
La produccin incluye tanto a bienes como servicios, el trmino "bien"
se refiere a ambos. La produccin es una variable flujo, que est medida en
relacin a un perodo de tiempo determinado. Entonces se hace referencia a
una medida del periodo; cantidad de horas de trabajo (no a la cantidad de
30

hombres), el capital se puede medir en horas de servicio de la maquinaria
(no en cantidad de mquinas).
La produccin industrial es una importante fuente de riqueza de un
pas, dado que logra impulsar la economa a travs del fortalecimiento y
crecimiento de empresas manufactureras y siderrgicas de manera que
estas sean capaces de exportar productos competitivos y reinvertir en su
propia expansin y as generar empleos. As pues la calidad de los
productos y servicios se ha convertido en uno de los factores principales del
funcionamiento ptimo de una organizacin, debido a que en los ltimos
aos la tendencia de los clientes ha ido hacia requisitos ms exigentes
respecto a la calidad y que los suministradores han tomado una creciente
conciencia de la necesidad del mejoramiento continuo de la calidad para
obtener y mantener buenos resultados econmicos en el desempeo de sus
organizaciones.

Productividad

A ttulo de ejemplo se indica lo que establece el Convenio Colectivo de
la empresa SEAT, S.A (1950), para definir lo que ellos entienden por
productividad como la relacin entre la cantidad de productos obtenida por
un sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha
produccin. Tambin puede ser precisada como la proporcin entre los
resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos; cuanto menor sea el tiempo
que lleve obtener el resultado deseado, ms productivo es el sistema. En
realidad la productividad debe ser llamada el indicador de eficiencia que
relaciona la cantidad de recursos utilizados con la cantidad de produccin
obtenida. Productividad en trminos de empleados es sinnimo de
rendimiento, en un enfoque sistemtico se dice que algo o alguien es
31

productivo con una cantidad de recursos (Insumos) en un periodo de tiempo
dado se obtiene el mximo de productos.
Para Martnez (2007) la productividad es un indicador que refleja que
tan bien se estn usando los recursos de una economa en la produccin de
bienes y servicios; traducida en una relacin entre recursos utilizados y
productos obtenidos, denotando adems la eficiencia con la cual los
recursos -humanos, capital, conocimientos, energa, etc.- son usados para
producir bienes y servicios en el mercado. Por lo anterior, puede
considerarse la productividad como una medida de lo bien que se han
combinado y utilizado los recursos para cumplir los resultados especficos
logrados.

Factores que conforman la Productividad

Segn Nez (2007), el concepto de productividad ha evolucionado a
travs del tiempo y en la actualidad son diversas las definiciones que se
ofrecen sobre la misma, as mismo de los factores que la conforman, sin
embargo hay ciertos elementos que se identifican como constantes, estos
son: la produccin, el hombre y el dinero, tambin puede ser definida como
la relacin entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto
menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, ms productivo
es el sistema.
La produccin, porque en definitiva a travs de esta se procura
interpretar la efectividad y eficiencia de un determinado proceso de trabajo
en lograr productos o servicios que satisfagan las necesidades de la
sociedad, en el que necesariamente intervienen siempre los medios de
produccin, los cuales estn constituidos por los ms diversos objetos de
trabajo que deben ser transformados y los medios de trabajo que deben ser
accionados.
32

El hombre es quien sita objetos y medios de trabajo en relacin
directa para dar lugar al proceso de trabajo; y el dinero, dado que es un
medio que permite justipreciar el esfuerzo realizado por el hombre y su
organizacin en relacin con la produccin y sus productos o servicios y su
impacto en el entorno. Entre los factores a medir en productividad estn: la
eficiencia, la efectividad, la eficacia, y la relevancia. Uno de los mtodos ms
novedosos que se conoce para la medicin de la productividad,
especficamente para medir eficiencia, es el modelo de frontera llamado
Anlisis Envolvente de Datos (DEA).

Factores que influyen en la Productividad

Estos se pueden enumerar de la siguiente forma:

Calidad: La calidad del producto y del proceso se refiere a que un
producto se debe fabricar con la mejor calidad posible segn su precio y se
debe fabricar bien a la primera, o sea, sin re-procesos, es una herramienta
bsica para una propiedad inherente de cualquier cosa que permite que esta
sea comparada con cualquier otra de su misma especie. La palabra calidad
tiene mltiples significados.
De forma bsica, se refiere al conjunto de propiedades inherentes a un
objeto que le confieren capacidad para satisfacer necesidades implcitas o
explcitas. Por otro lado, la calidad de un producto o servicio es la percepcin
que el cliente tiene del mismo, es una fijacin mental del consumidor que
asume conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del mismo
para satisfacer sus necesidades, por tanto, debe definirse en el contexto que
se est considerando, ejemplo, la calidad del servicio postal, del servicio
dental, del producto, de vida, etc.
33

Productividad = Salida/ Entradas: La relacin de eficiencia del sistema,
ya sea de la mano de obra o de los materiales, en realidad la productividad
debe ser definida como el indicador de eficiencia que relaciona la cantidad
de recursos utilizados con la cantidad de produccin obtenida, En el mbito
de desarrollo profesional se le llama productividad (P) al ndice econmico
que relaciona la produccin con los recursos empleados para obtener dicha
produccin.

Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energa.

Capital: Capacidad tcnica.

Salidas: Productos o servicios.

Misma entrada: salida ms grande.

Entrada ms pequea misma salida.

Incrementar salida disminuir entrada.

Incrementar salida en mayor proporcin.

Disminuir la salida en forma menor que la entrada.

Tipo de Productividad

La productividad se puede dividir en dos etapas influyentes
Productividad Laboral y Productividad total de los factores, evalan la
34

capacidad de un sistema para elaborar los productos que son requeridos y a
la vez el grado en que aprovechan los recursos utilizados, es decir, el valor
agregado. Una mayor productividad utilizando los mismos recursos o
produciendo los mismos bienes o servicios resulta en una mayor rentabilidad
para la empresa.
Por ello, el Sistema de gestin de la calidad de la empresa trata de
aumentar la productividad. La productividad tiene una relacin directa con la
mejora continua del sistema de gestin de la calidad y gracias a este sistema
de calidad se puede prevenir los defectos de calidad del producto y as
mejorar los estndares de calidad de la empresa sin que lleguen al usuario
final.
La productividad va en relacin con los estndares de produccin. Si se
mejoran estos estndares, entonces hay un ahorro de recursos que se
reflejan en el aumento de la utilidad, entonces se dice que Productividad
Laboral o productividad por hora trabajada, es el aumento o disminucin de
los rendimientos en funcin del trabajo necesario para el producto final y
Productividad de total de los factores no es ms que el aumento o
disminucin de los rendimientos en la variacin de cualquiera de los factores
que intervienen en la produccin: trabajo, capital o tcnica, entre otros, esta
tambin puede generalizarse en tres etapas dependiendo del subsistema
tcnico de la organizacin:

Productividad Parcial

Se formula como la razn entre la cantidad producida y un solo tipo de
insumo. La aplicacin de la misma se enuncia a continuacin:

Productividad = P.I.B. /Mano de obra
Productividad= P.I.B. /Capital
35

Productividad= Ventas / Pagos

Productividad de Factor Total. (PFT)

La razn entre la productividad neta o valor aadido y la suma
asociada de los: insumos, mano de obra y capital.

Productividad = P.I.B. / (Mano de obra+ capital)

Productividad Total.

Es la relacin entre la produccin total y la suma de todos los factores
de insumo. As la medida de productividad total., refleja el importe conjunto
de todos los insumos al fabricar los productos. En todas las definiciones
anteriores, tanto la produccin como los insumos se expresan en trminos
reales o fsicos, convirtindolos en pesos constantes (o cualquier otra
moneda) de un periodo de referencia, una interpretacin comn es que la
productividad total de los factores (PTF) es una medida del efecto favorable
de circunstancias que no intervienen directamente como factores de
produccin, igualmente se considera que la mejora tecnolgica y el aumento
de eficiencia son dos de las variables que ms contribuyen a la PTF, la
mejora tecnolgica tendra externalidades positivas que contribuiran
indirectamente al aumento de la produccin.

Productividad en las Empresas

La productividad en trminos es general, se utiliza en las grandes
empresas y organizaciones para apoyar a la mejora de la productividad a
travs del estudio y discusin de los factores determinantes de este
36

concepto y de los elementos que intervienen en la misma, en consecuencia
la aplicacin de la productividad en las empresas se basa en las causas que
la afectan.
Entre ellas tenemos el desarrollo de la tecnologa, del aumento del
denominado capital fsico y la mejora del capital humano: mecanizacin,
industrializacin, implantacin de tecnologas de la informacin y la
comunicacin; de la mejora en la gestin de recursos humanos; del aumento
de la cualificacin profesional y la formacin de trabajadores as como de la
implantacin del sistema de gestin de la calidad y la intensificacin del
capital que reducen la necesidad de mano de obra intensiva.
El aumento de la productividad est asociado al crecimiento econmico
si los rendimientos decrecientes afectan de manera significativa al uso de la
mano de obra, tanto en su nmero poblacin empleada, como en su
dedicacin jornada de trabajo. Las ideas sobre productividad y
competitividad de la economa reciben atencin permanente por parte de los
productores, los gobiernos, los inversores y analistas. Cada uno de ellos
usa, explcita o implcitamente, estos conceptos en sus niveles de decisin y
llegan a consecuencias diferentes que conllevan decisiones de distinta
ndole: inversiones y reducciones de costos para los primeros; una amplia
gama de polticas para los segundos; indicadores de desempeo presente y
futuro de los pases para los dos ltimos.

Herramientas y Tcnicas de la Productividad

Herramientas Cualitativas

Pueden ser utilizadas como una lluvia de ideas con los miembros de
una organizacin, que genera como resultado la identificacin precisa de las
reas problemticas en la empresa. Sin embargo, puede presentarse el caso
37

que la empresa tienda a centrarse en los problemas, pero no en las causas
subyacentes.
Como resultado, se desarrollan planes para abordar el problema (por
ejemplo, la satisfaccin del orden y la alta incidencia de los pedidos
pendientes) en lugar de abordar las causas del problema (por ejemplo,
proveedores no confiables, elevado absentismo, problemas de
programacin). Una herramienta til en la mejora de la productividad es el
anlisis de causa y efecto. Al identificar y analizar los problemas de
restriccin de la productividad, puedes crear un diagrama de problemas, las
causas inmediatas del problema, las causas de esas causas y as
sucesivamente.

Herramientas Cuantitativas

En el desarrollo de un plan para la mejorar la productividad, el anlisis
de las debilidades es una herramienta til. El anlisis de las debilidades
observa cual es el rendimiento de una empresa y dnde debe estar. Al
observar las debilidades en un plan a desarrollo se enfoca en ellas. El
Proceso de Control Estadstico (SPC por sus siglas en ingls) son una
herramienta til para obtener una medida objetiva y cuantitativa del estado
de un proceso o la efectividad de las mejoras introducidas. El SPC incluye el
anlisis de proporcin de la empresa, los grficos de control, los estudios de
capacidad de procesos, etc.

Enfoques

El mejoramiento de la productividad puede ser promovido por los
resultados o las actividades. La actividad impulsada por enfoques dentro de
una empresa u organizacin, aunque puede tener xito a corto plazo,
38

generalmente est dirigida a los propios problemas y no a las causas
subyacentes. Por consiguiente el resultado, de la productividad puede
parecer mejorar brevemente, slo para volver a bajar, en consecuencia, los
enfoques basados en los resultados adquieren calidad "justo a tiempo", cuyo
significado se basa en las innovaciones, se introducen slo cuando es
necesario y la efectividad se mide directamente, produciendo un tipo de
entorno de prueba y error, en la necesidad de mejorar es continuamente
reforzada y son desarrollados resultados exitosos los cuales se expanden
con frecuencia.
Bain, David (2007). Productividad: La solucin a los problemas de la
empresa. Mc Graw Hill. Mxico. Las tcnicas utilizadas en la realizacin de
programas de mejoramiento de la productividad consisten principalmente en
la recopilacin de la informacin y el aumento de la eficacia del trabajo. En
definitiva se aplica los mtodos en dos categoras: El mtodo tcnico:
tcnicas de ingeniera y anlisis econmico y El mtodo humano: mtodos
relacionados con el comportamiento.
De manera clsica la productividad queda explicada bajo el enfoque
sistmico de la produccin: entrada, proceso y salida, lo cual
tradicionalmente refiere la relacin existente entre la cantidad de productos
generados a partir de una cierta cantidad de insumos aplicados Si bien la
productividad es una condicin necesaria pero no suficiente para el xito
econmico de una organizacin, es claro que entre mayor sea la
productividad de la organizacin mayor ser la probabilidad de que sta
sobreviva y prospere econmicamente en el tiempo.

Tcnicas Aplicadas a la Productividad

Es importante hacer mencin que las tcnicas utilizadas para mejorar
la productividad dependern del anlisis que se realice en la problemtica,
39

de manera tradicional la forma de medir y evaluar la productividad est
referida al punto de vista de la administracin de operaciones, que junto con
el anlisis financiero, reflejan el enfoque de la administracin mecanicista,
dado que procuran evaluar la productividad de las organizaciones a travs
de esquemas de indicadores que reflejen cuantitativamente el grado de
cumplimiento de las metas, enfoque que no toma en consideracin aspectos
tan trascendentes dentro de las organizaciones como lo son los
conocimientos tcnicos, las dimensiones sociales, as como las actitudes del
factor humano hacia el trabajo y la organizacin, donde estas dimensiones
proponen verdaderos retos ( en cuanto a la definicin de las variables) para
evaluar la productividad organizacional teniendo en cuenta la naturaleza,
condiciones y cultura a travs de las cuales se desarrolla cada organizacin

Estudio del Trabajo

Combinacin de dos grupos de tcnicas el estudio de los mtodos y la
medicin del trabajo que se manejan para examinar el trabajo humano e
indicar los factores que influyen en la eficiencia. Normalmente son
empleadas con la intencin de aumentar la produccin de una cantidad dada
de recursos con una pequea o no ampliada inversin de capital. El estudio
del trabajo es un tema amplio que engloba multitud de tcnicas cuyo fin es
mejorar los diferentes aspectos organizativos del trabajo y, con ello, la
productividad y la rentabilidad de la empresa u organizacin. Es una tcnica
para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un nmero de
observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con
arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.



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Simplificacin del Trabajo

Esta se basa en el supuesto de que quienes realmente ejecutan una
tarea son con frecuencia los que estn en mejor situacin de mejorarla, a
menudo capacita a los trabajadores para que piensen creativamente
referente a sus tareas dando incentivos para que introduzcan mejoras o
propuestas. La simplificacin del trabajo consiste en tres elementos: Los
Principios, La Modalidad y El Plan de Accin.

Mtodo J usto a Tiempo (J IT)

Se le llama produccin (o entrega) de los elementos necesarios en la
cantidad necesaria y en el momento necesario, El objetivo principal de del
mtodo JIT es minimizar los costos en el proceso de produccin, mejorando
de ese modo la productividad total de la organizacin. Suprime el margen de
seguridad de las grandes existencias y pone as al descubierto problemas de
funcionamiento.

Anlisis Costos-Beneficios

El ACB ha sido utilizado de manera informal desde hace mucho tiempo;
Hamley & Splush (1993) describen el desarrollo del ACB en los Estados
Unidos, como una tcnica eficaz para el mejoramiento de la produccin para
determinar el ratio de los beneficios de un proyecto determinado en relacin
con sus costos, teniendo en cuenta los beneficios y los costos que no
pueden medirse directamente en unidades monetarias. Puede emplearse
tambin para hallar un medio menos costoso de alcanzar un objetivo o una
forma de obtener el mayor valor posible a partir de un gasto dado.

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Desarrollo de la organizacin (DO)

La Doctora Martha Alicia Alles (2007), define el DO como un proceso
planificado, dirigido y sistemtico, el objeto es modificar los sistemas, la
cultura y el comportamiento de una organizacin para mejorar su eficacia, se
ocupa de los aspectos organizativos de las ciencias del comportamiento y
est vinculado con el perfeccionamiento de los recursos humanos y la
renovacin organizativa. El DO se puede ver tambin como una herramienta
que, por medio del anlisis interno de la organizacin y del entorno que le
rodea, le permita obtener informacin que lo gue en adoptar un camino o
estrategia hacia el cambio, hacia una evolucin, conforme a las exigencias o
demandas del medio en el que se encuentre, logrando la eficiencia de todos
los elementos que la constituyen para obtener el xito de organizacin. Esta
tcnica es utilizada en la Investigacin de la accin/Retroalimentacin por
encuesta. Este segundo precedente se refiere a la investigacin de la accin
y a la retroalimentacin por encuesta a un grupo de trabajo.

Reuniones para Estimular la Expresin de Ideas Innovadoras

Se trata de un proceso organizado de generacin de ideas que evita
cualquier evaluacin prematura, dado que sta frecuentemente obstaculiza
la produccin de buenas ideas. Se trata de un debate sin inhibiciones en una
atmsfera abierta (reuniones de trabajo con el personal de mano de obra
calificado y obrero), en el que se fomentan nuevas ideas o soluciones del
problema. El investigador conoce de cerca el problema que quiere
solucionar, se dedica a documentarse y a identificar el problema y llega a
una conclusin/ solucin aplicable a la raz.


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Mejoras de la Productividad

Dentro de la empresa se puede mejorar con diversas tcnicas
generales la productividad, donde todos estn en conocimiento de la
consabida utilizacin de la globalizacin para mejorar la competitividad de
una empresa al producir en otros pases con costos ms baratos. La idea
principal est en la mejora de productividad en diferentes equipos de trabajo
de la empresa. Se observa la empresa como un equipo, como por ejemplo
el equipo de operaciones, equipo de ventas, equipo de postventa, de
administracin, ingeniera etc. Para mejorar la productividad de estos
equipos se puede usar tcnicas de mejora de equipo apoyadas en
herramientas digitales de ltima generacin. Es necesario que en las
organizaciones se realicen evaluaciones peridicas y continuas que
determinen como estn funcionando las diversas reas y la incidencia que
tienen sobre el producto o servicio final que se ofrece. La productividad
juega un rol muy importante en este sentido por tratarse de la relacin entre
lo que produce una organizacin y los recursos requeridos Belcher (2003),
sin embargo, se debe destacar que existen diversas definiciones del trmino
que al final nos llevan a la analoga de que se trata de hacer ms con
menos.
Eficiencia

Segn Idalberto Chiavenato, eficiencia "significa utilizacin correcta de
los recursos (medios de produccin) disponibles (2008) obliga a delimitar la
acepcin del mismo que se pretenda utilizar en una investigacin. Antes de
entrar en sus diferentes acepciones, se define como la capacidad de
disponer de alguien o de algo para conseguir un objetivo determinado con el
mnimo de recursos posibles viable. No debe confundirse con eficacia.
43

Para aclarar el trmino se define como la capacidad para lograr un fin
empleando los mejores medios posibles. La eficiencia, por lo tanto, est
vinculada a utilizar los medios disponibles de manera racional para llegar
alcanzar un objetivo fijado con anterioridad en el menor tiempo posible y con
el mnimo uso posible de los recursos, lo que supone una optimizacin.
En economa y estadstica en la parte industrial, se hace mencin de la
eficiencia de Pareto (por Vilfredo Pareto) para mencionar al estado que se
alcanza cuando resulta imposible mejorar la situacin del componente de un
sistema sin atentar contra otros.

Eficacia

As, se entender como eficacia a la capacidad de establecer y lograr
metas preestablecidas mientras que eficiencia (en trminos genricos,
nicamente con el fin de distinguirla de la eficacia y sin perjuicio de su
posterior e inmediato anlisis conceptual pormenorizado) aludir a la
capacidad de obtener objetivos por medio de una relacin deseable entre
inputs y outputs o, en otros trminos, de existencia de mxima productividad
de los inputs empleados y/o de mnimo costos de obtencin del producto
Koontz y Weihrich (2003).

Efectividad

El adjetivo eficacia proviene del latn efficax (eficaz, que tiene el poder
de producir el efecto deseado), cuyo significado en castellano es hacer o
lograr, de acuerdo con el diccionario de la lengua espaola de la Real
Academia Espaola (2007), eficacia significa Capacidad de lograr el efecto
que se desea o se espera. El trmino de eficacia se aplica principalmente a
mbitos en los que las acciones tienen que tener resultados especficos y
44

controlados, tal es el caso de los mbitos empresariales y comerciales. En
este sentido, la eficacia de una accin buscar en primer trmino acceder a
los recursos, mtodos y procedimientos apropiados que generen las mejores
consecuencias para la actividad especfica.

Organizacin

Para poder realizar un estudio dentro de las organizaciones es
necesario definir el concepto de organizacin, por lo cual se presentara la
definicin de los siguientes autores:
Peter Senge (2011) define una Organizacin como aquella en la que
los individuos son capaces de expandir su capacidad y de crear los
resultados que realmente desean. Aqu las nuevas formas y patrones de
pensamiento son experimentados, en donde las personas aprenden
continuamente y en conjunto, como parte de un todo. En consecuencia se
define como estructuras sociales diseadas para lograr metas o leyes por
medio de los organismos humanos o de la gestin del talento humano y de
otro tipo. Estn compuestas por subsistemas interrelacionados que cumplen
funciones especializadas. Convenio sistemtico entre personas para lograr
algn propsito especfico
Despus de entender a la organizacin es importante conocer los
elementos que la conforman y analiza las diversas escuelas de los
pensamientos administrativos, incluyendo los doce elementos con las cuales
se est en contacto en una organizacin, que son los siguientes: El ser
humano, la motivacin, el medio ambiente, el liderazgo, la comunicacin, el
conflicto, poder, cambio, la toma de decisiones, la participacin y la
eficiencia.


45

Estructura Organizacional

Se define: como la creacin de la estructura de una organizacin. Con
todo esto el reto de los gerentes consiste en saber disear una estructura
organizacional que permita que sus empleados puedan realizar su trabajo
con eficacia y eficiencia, alcanzando al mismo tiempo las metas y objetivos
de la organizacin (Robines y Coulter, 2000). De acuerdo con Robbins y
Coulter (2000), definen la estructura organizacional es el marco formal
mediante el cual las tareas se dividen, agrupan y coordinan (p.300).
Concretizando segn Hampton (2002), define la estructura es una
herramienta de que se valen los gerentes para permitirle a la organizacin
realizar debidamente su estrategia. El uso eficaz de esta herramienta
supone una comprensin muy completa de la estrategia. Pero requiere
adems que la estructura est bien adaptada a la tecnologa y ambiente de
la organizacin (p.320). Sin embargo, es de gran importancia que el acto
de organizar de cmo resultado una estructura de la organizacin, que
pueda considerarse como el marco de trabajo que retiene unidas las
diversas funciones de acuerdo con un esquema, que sugiere orden y
relaciones armoniosas, en otras palabras, una parte de importancia de la
tarea de organizar es armonizar a un grupo de personalidades distintas.

Indicadores de Gestin

Los indicadores de gestin son medidas utilizadas para definir el xito
de un proyecto o una organizacin. Los indicadores de gestin suelen
fundarse por los autores del proyecto u organizacin, y son posteriormente
usados continuamente a lo largo del ciclo de vida de la empresa u
organizacin, para evaluar el desempeo y los resultados que determinaran
el progreso o atraso de la empresa.
46

Los indicadores de gestin suelen estar estrechamente relacionados
con resultados cuantificables, como ventas anuales, crecimiento en la
demanda de un producto o servicio, reduccin de costos en manufactura y
todo aquel proceso que se necesite medir para establecer metas y
cumplirlas Para que un indicador de gestin sea til y efectivo, tiene que
cumplir con una serie de caractersticas, entre las que destacan: (1)
Relevante (que tenga que ver con los objetivos estratgicos de la
organizacin), (2) Claramente Definido (que asegure su correcta recopilacin
y justa comparacin), (3) Fcil de Comprender y Usar, Comparable (se
pueda comparar sus valores entre organizaciones, y en la misma
organizacin a lo largo del tiempo), (4) Verificable y Costo-Efectivo (que no
haya que incurrir en costos excesivos para obtenerlo).

Tipos de Indicadores de Gestin

Segn los expertos en Contabilidad Gerencial, por ejemplo, los
indicadores de gestin se clasifican en seis tipos: de Ventaja Competitiva, de
Desempeo Financiero, de Flexibilidad, de Utilizacin de Recursos, de
Calidad de Servicio y de Innovacin. Los dos primeros son de "resultados", y
los otros cuatros tienen que ver con los "medios" para lograr esos
resultados.
Tambin se conocen en tres etapas o dimensiones: Econmicos
(obtencin de recursos), Eficiencia (producir los mejores resultados posibles
con los recursos disponibles) y Efectividad (el nivel de logro de los
requerimientos u objetivos). Y en la actualidad los Indicadores de Gestin el
Balanced Scorecard los plantea como la necesidad de hacer seguimiento,
adems de los tradicionales Indicadores Financieros, se aplican otros tres
tipos: Perspectiva del cliente, Perspectiva de los Procesos y Perspectiva de
Mejora Continua. En los ltimos aos, las empresas han miden su
47

desempeo basndose exclusivamente en indicadores Financieros Clsicos
(Aumento de Ventas, Disminucin de Costos, etc.).
La gerencia moderna, sin embargo, exige al gerente realizar un
seguimiento mucho ms amplio, que incluya otras variables de inters para
la organizacin.

Beneficio de Aplicar Indicadores en una Empresa

A continuacin se hace mencin de los efectos positivos de esta
herramienta:

Satisfaccin del Cliente

La identificacin de las prioridades para una empresa marca la pauta
del rendimiento. En la medida en que la satisfaccin del cliente sea una
prioridad para la empresa, as lo comunicar a su personal y enlazar las
estrategias con los indicadores de gestin, de manera que el personal se
dirija en dicho sentido y sean logrados los resultados deseados. Philip Kotler
(2002), define la satisfaccin del cliente como "el nivel del estado de nimo
de una persona que resulta de comparar el rendimiento percibido de un
producto o servicio con sus expectativas.

Monitoreo del Proceso

El mejoramiento continuo slo es posible si se hace un seguimiento
exhaustivo a cada eslabn de la cadena que conforma el proceso. Las
mediciones son las herramientas bsicas no slo para detectar las
oportunidades de mejora, sino adems para implementar las acciones.
Monitoreo se entiende como una evaluacin continua de acciones en
48

desarrollo, es un proceso interno coordinado por los responsables de la
accin. El sistema de monitoreo debe ser integrado en el trabajo cotidiano.

Benchmarking

Si una organizacin pretende mejorar sus procesos, una buena
alternativa es traspasar sus fronteras y conocer el entorno para aprender e
implementar lo aprendido. Una forma de lograrlo es a travs del
benchmarking para evaluar productos, procesos y actividades y compararlos
con los de otra empresa. Esta prctica es ms fcil si se cuenta con la
implementacin de los indicadores como referencia.

Gerencia del Cambio

Un adecuado sistema de medicin les permite a las personas conocer
su aporte en las metas organizacionales y cules son los resultados que
soportan la afirmacin de que lo est realizando bien. El cambio traer
beneficios efectivos si el equipo est comprometido con ello, si todos estn
alineados a una misma estrategia, a la misin y visin de la empresa. En el
camino, es muy probable que surjan algunos inconvenientes, pero los
directivos deben estar preparados para asumir y solventar los riesgos.

Caractersticas de los Indicadores de Gestin

Los indicadores de gestin deben cumplir con unos requisitos y
elementos para poder apoyar la gestin para conseguir el objetivo, lo que
permite un indicador de gestin es determinar si un proyecto o una
organizacin estn siendo exitosos o si estn cumpliendo con los objetivos.
El lder de la organizacin es quien suele establecer los indicadores de
49

gestin, que son utilizados de manera frecuente para evaluar desempeo y
resultados, estas caractersticas pueden ser:

Simplicidad

Puede definirse como la capacidad para definir el evento que se
pretende medir, de manera poco costosa en tiempo y recurso. Steve Jobs
(2012) define simplicidad: La simplicidad es aquello con lo que los seres
humanos se sienten instintivamente cmodos. Es equivalente a claridad,
evidencia y ausencia de confusin. Se trata de una cosa que es fcil de
recordar y difcil de olvidar.

Adecuacin

Entendida como la facilidad de la medida para describir por completo el
fenmeno o efecto. Debe reflejar la magnitud del hecho analizado y mostrar
la desviacin real del nivel deseado. El trmino adecuacin sirve para
sealar el proceso de adaptacin que una persona, organizacin, sociedad,
economa, situacin o fenmeno puede realizar ante el cambio de ciertas
condiciones preexistentes. La adecuacin significa, en otras palabras,
aceptar las nuevas condiciones y responder de manera positiva ante ellas.

Validez en el Tiempo

Puede definirse como la propiedad de ser permanente por un periodo
deseado. la validez es un concepto que hace referencia a la capacidad es
un instrumento de medicin para cuantificar de forma significativa y
adecuada el rasgo para cuya medicin ha sido diseado. De esta forma, un
instrumento de medida es vlido en la medida en que las evidencias
50

empricas legitiman la interpretacin de las puntuaciones arrojadas por
patrones establecidos en empresas, sociedad o economa.

Participacin de los Usuarios

Es la habilidad para estar involucrados desde el diseo, y debe
proporcionrseles los recursos y formacin necesarios para su ejecucin.
Este es quizs el ingrediente fundamental para que el personal se motive en
torno al cumplimiento de los indicadores. Tambin se denomina participacin
al porcentaje del capital total de una empresa que posee un inversor (en este
caso s se refiere a acciones). Si es una participacin mayoritaria o incluso
siendo minoritaria alcanza una denominada participacin de control, se
accede al control de la compaa participada.

Utilidad

Es la posibilidad del indicador para estar siempre orientado a buscar
las causas que han llevado a que alcance un valor particular y mejorarlas.
Se entiende por utilidad neta, la utilidad resultante despus de restar y
sumar de la utilidad operacional, los gastos e Ingresos no operacionales
respectivamente, los impuestos y la Reserva legal. Es la utilidad que
efectivamente se distribuye a los socios.

Oportunidad

Entendida como la capacidad para que los datos sean recolectados a
tiempo. Igualmente requiere que la informacin sea analizada
oportunamente para poder actuar. Entonces se entiende como oportunidad,
a lo conveniente de un contexto y a la confluencia de un espacio y un
51

periodo temporal apropiada para obtener un provecho o cumplir un objetivo.
Las oportunidades, por lo tanto, son los instantes o plazos que resultan
propicios para realizar una accin.

Indicadores Asociados a la Productividad y la Calidad

Para medir a travs de indicadores se debe considerar la existencia de
tres criterios fundamentales comnmente utilizados en la evaluacin del
desempeo de un sistema, los cuales estn estrechamente relacionados con
la calidad y la productividad: eficiencia, efectividad y eficacia de un proceso.
Los Indicadores son una herramienta que genera una visin clara de las
metas que se desean alcanzar, las que estn por cumplirse y las ya
cumplidas durante un tiempo determinado. Para medir el desempeo de una
empresa necesitamos de un sistema de indicadores de gestin. Estos son la
expresin cuantitativa del comportamiento de la empresa, de un rea o
proceso; cuya magnitud, de ser comparada con algn otro nivel de
referencia, nos podr estar sealando una desviacin sobre la cual se
tomaron acciones correctivas o preventivas segn el caso.

Kaizen

El uso comn de su interpretacin al castellano es "Mejora Continua" o
"Mejoramiento Continuo; y su metodologa de aplicacin es conocido como
la MCCT: La Mejora Continua hasta la Calidad Total. Kaizen es una
estrategia o metodologa de calidad aplicada a la empresa y en el trabajo,
tanto individual como colectivo, Kaizen es una palabra muy relevante en
varios idiomas, teniendo sus inicios en Japn al terminar la Segunda Guerra
Mundial, se trata de la filosofa asociada al casi todos los sistemas de
produccin industrial en el mundo.
52

Hoy mejor que ayer, maana mejor que hoy! es la base de la
milenaria, y su significado es que siempre es posible hacer mejor las cosas.
En la cultura japonesa est implantado el concepto de que ningn da debe
pasar sin una cierta mejora.

Metodologa Kaizen

Trmino de origen japons que significa Kai cambio, zen Mejora,
que aplicado a la filosofa de la Calidad en Occidente podemos definirlo
como Mejora Continua y que implica a todas las estructuras de la empresa
en las labores de mantenimiento e innovacin, solapando estas para obtener
el progreso sin necesidad de grandes inversiones. El objetivo fundamental
de esta herramienta es involucrar a toda la plantilla en esa cultura de mejora
continua pero especialmente a los operarios por ser los verdaderos
conocedores del puesto de trabajo.
Al hacer Kaizen los trabajadores van ir mejorando los estndares de la
empresa y al hacerlo podrn llegar a tener estndares de muy alto nivel y
alcanzar los objetivos de la empresa. Es por esto que es importante que los
estndares nuevos creados por mejoras o modificaciones sean analizados y
contemplen siempre la seguridad, calidad y productividad de la empresa.

Componentes de la Metodologa Kaizen

Proponente: Persona de la plantilla que propone la mejora.

Mejora (Kaizen): Es toda propuesta debidamente documentada, que
haga evolucionar de forma positiva la eficacia, la calidad del producto, los
costes y el ambiente de trabajo.

53

Coordinador de Mejoras: Es la persona elegida por la Direccin, con
la misin de coordinar y ayudar a todo el personal en la elaboracin y puesta
en prctica de sus propuestas.

Departamento Afectado: Departamento responsable de realizar la
mejora y llevarla a su introduccin.

Comit de Mejora: Lo componen miembros de la Direccin,
responsables de otros departamentos, y el coordinador de mejoras que
realizar funciones de secretario.

Mejoramiento Continuo

Conceptos

Segn la James Harrington (1993), La bsqueda de la excelencia
comprende un proceso que consiste en aceptar un nuevo reto cada da.
Dicho proceso debe ser progresivo y continuo. Debe incorporar todas las
actividades que se realicen en la empresa a todos los niveles. El proceso de
mejoramiento es un medio eficaz para desarrollar cambios positivos que van
a permitir ahorrar dinero tanto para la empresa como para los clientes, ya
que las fallas de calidad cuestan dinero.
Por este motivo se puede realizar mejoras continuas dentro de los
procesos productivos de la industria segn el crecimiento y la demanda en el
mercado del producto o servicio. A travs del mejoramiento continuo se
logra ser ms productivos y competitivos en el mercado al cual pertenece la
organizacin, por otra parte las organizaciones deben analizar los procesos
utilizados, de manera tal que si existe algn inconveniente pueda mejorarse
54

o corregirse; como resultado de la aplicacin de esta tcnica puede ser que
las organizaciones crezcan dentro del mercado y hasta llegar a ser lderes.
Aclarando la idea se dice que El Mejoramiento Continuo es un proceso
que detalla muy bien lo que es la esencia de la calidad y refleja lo que las
empresas necesitan hacer si quieren ser competitivas a lo largo del tiempo.
La importancia de esta tcnica gerencial radica en que con su aplicacin se
puede contribuir a mejorar las debilidades y afianzar las fortalezas de la
organizacin.
A travs del mejoramiento continuo se logra ser ms productivos y
competitivos en el nicho del mercado al cual pertenece la organizacin, por
otra parte cabe resaltar que las organizaciones deben analizar los procesos
utilizados e implementados, de manera tal que si existe algn inconveniente
pueda mejorarse o corregirse; como resultado de la aplicacin de esta
tcnica, la visin estructurada se fundamenta en que las organizaciones
crezcan dentro del mercado y hasta llegar a ser lderes, siempre y cuando
aplique esta filosofa.
Este sistema le permitir al establecimiento de realizar una
Autoevaluacin, para conocer el estado de los procesos de gestin que
contempla el Modelo de Calidad de la Gestin desarrollado en una empresa
u organizacin, en base a ese proceso de Autoevaluacin, tambin se podr
fabricar un Plan de Mejoramiento para abordar y optimizar las reas crticas
encontradas en el Diagnstico. Segn Harrington (1991), el mejoramiento
del proceso en la empresa (MPE) es una metodologa sistemtica que se ha
desarrollado con el fin de ayudar a una organizacin a realizar avances
significativos en la manera de elegir sus procesos. Esta metodologa se
puede visualizar de mejor manera en la figura que a continuacin se
presenta en la investigacin (Ver Figura. 1).


55




Estudio de Capacidad de Produccin

Concepto y Caractersticas

Es una manera de medir la variacin en un proceso utilizando los
ndices preestablecidos de capacidad. Esta se debe sealar en la unidad
especfica de venta o comercializacin de la empresa: por tipo de productos,
kilos, litros, gramos unidades, toneladas, m3, cm etc; se debe sealar el
peso y la cantidad de unidades (del sistema mtrico decimal), a efectos de
simplificar y homogeneizar la base de clculo. Se estudia la escala de






























Ciclo de Mejoramiento Continuo
Figura 1. Ciclo de Mejoramiento Continuo
56

produccin o las razones aducidas para la eleccin del tamao de la planta,
la capacidad de produccin instalada presente y a la que se llegar despus
de ejecutado el proyecto, definida como la capacidad mxima de produccin
en condiciones ptimas reales de operacin.
El estudio de capacidad de un proceso es una combinacin de
herramientas, mtodos, materiales y personal dedicados a la labor de
producir un resultado medible y cuantificable para establecer una referencia
en el proceso que servir de pauta en la fabricacin de producto. Todos los
procesos tienen una variabilidad estadstica inherente que puede evaluarse
por medio de mtodos estadsticos. La Capacidad del proceso es una
propiedad medible de un proceso que puede calcularse por medio del ndice
de capacidad del proceso (ej. C
pk
o C
pm
) o del ndice de prestacin del
proceso (ej. P
pk
o P
pm
).
Destacar que el ndice de capacidad Cp es una forma cuantitativa
simple para expresar la capacidad de un proceso, pero no tiene en cuenta el
centrado del proceso, es decir, no toma en cuenta dnde se localiza la
media del proceso respecto a las especificaciones. Cp mide simplemente la
extensin de las especificaciones en comparacin con la dispersin seis
sigmas.
Se define el ndice C
pk
para tener en cuenta el centrado del proceso:





Los ndices de capacidad de proceso exaltan la necesidad de mejorar
la capacidad del proceso cuando mayores son los valores prximos o por
debajo de cero indican que el proceso no est centrado ( lejos de T) o bien
son inestables. Un valor del ndice de capacidad del proceso aceptable no es

57

algo de carcter general. Las metas de una empresa as como el sector o
centro de produccin afectado incluso el proceso en observacin, pueden
contar con diferentes objetivos diferentes para el ndice. Entonces se dice
que la capacidad de produccin o capacidad productiva es el mximo nivel
de actividad que puede alcanzarse con una estructura productiva dada. El
estudio de la capacidad es fundamental para la gestin empresarial en
cuanto permite analizar el grado de uso que se hace de cada uno de los
recursos en la organizacin y as tener oportunidad de optimizarlos.

Tcnicas de levantamiento de Datos

Se trata de una tcnica indirecta, porque se tiene contacto con los
individuos solo mediante los sesgos de sus producciones, es decir, con los
documentos de los cuales se puede extraer informacin. Por otra parte son
herramientas tiles para organizar, describir y analizar los datos recogidos
con los instrumentos de investigacin. El anlisis de datos encierra dos
procedimientos: La organizacin de los datos y La descripcin y anlisis de
los datos.

Diagrama de Pareto

Pareto, W (1906) El principio de Pareto es tambin conocido como la
regla del 80-20 y recibe este nombre en honor a, quien lo enunci por
primera vez. Este principio se fundamenta en la observacin analtica que
realizo Pareto con el 20% de las vainas de guisantes en su jardn que
contena 80% de los guisantes. Pareto enunci el principio basndose en el
denominado conocimiento emprico. Observ que la gente en su sociedad se
divida naturalmente entre los pocos de mucho y los muchos de poco;
se establecan as dos grupos de proporciones 80-20 tales que el grupo
58

minoritario, formado por un 20% de poblacin, ostentaba el 80% de algo y el
grupo mayoritario, formado por un 80% de poblacin, el 20% de ese mismo
algo. El diagrama de Pareto es conocido como una curva cerrada o de
distribucin 1-2-3 o A-B-C, se define como una grfica que utiliza para
organizar datos bajo una modalidad de orden descendente, es decir, de
izquierda a derecha y separados por barras. La utilizacin de esta
herramienta permite asignar un orden de prioridades en una problemtica.
El diagrama muestra grficamente el principio de Pareto que consiste
bsicamente en pocos vitales, muchos triviales, dicho de otra forma, hay
muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy importantes.
Entonces con el uso del Diagrama y bajo el principio se colocan los "pocos
que son vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.
Basados en el concepto se puede decir que el diagrama es una
herramienta que facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas
comerciales, as como fenmenos sociales o naturales psicosomticos. Hay
que tener en cuenta que tanto la distribucin de los efectos como sus
posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas
totales hace que sean originados el 80% de los efectos, elaborar este tipo de
diagrama es establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones
dentro de una organizacin. Para esta tcnica los pasos a seguir:

Levantamiento de Datos.
Ordenamiento de Datos.
Manejo de Datos.
Elaboracin de Datos.
Anlisis y explicacin de los Datos.



59

Diagrama de Pareto (Prioridad de Problemas)


Diagrama de Ishikawa

El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las
diferentes teoras propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce
tambin como diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa,
1943), o diagrama de Espina de Pescado y se utiliza en las fases de
Diagnstico y Solucin de la causa. Esta es una herramienta que ayuda a
estructurar la informacin ayudando a dar claridad, mediante un esquema
grfico, de las causas que producen un problema, y se elabora de la
siguiente forma:
Definir claramente el efecto o sntoma cuyas causas han de
identificarse.
Encuadrar el efecto a la derecha y dibujar una lnea gruesa central
apuntndole.
Usar un enfoque racional para identificar las posibles causas. Distribuir
y unir las causas principales a la recta central mediante lneas de 70.
Figura 2. Diagrama de Pareto
60

Aadir subcausas a las causas principales a lo largo de las lneas
inclinadas.
Descender de nivel hasta llegar a las causas raz (fuente original del
problema).
Comprobar la validez lgica de la cadena causal.
Comprobacin de integridad: ramas principales con, ostensiblemente,
ms o menos causas que las dems o con menor detalle.


Figura 3. Diagrama de Ishikawa



Sistema de Variables


Se pueden definir como todo aquello que se va a medir, controlar y
estudiar en una investigacin o estudio. La capacidad de poder medir,
controlar o estudiar una variable viene dado por el hecho de que ella vara, y
61

esa variacin se puede observar, medir y estudiar. Por lo tanto, es
importante, antes de iniciar una investigacin, que se sepa cules son las
variables que se desean medir y la manera en que se har.
En toda investigacin es importante plantear variables, ya que stas
permiten relacionar algunos conceptos y hacen referencia a las
caractersticas que el investigador va a estudiar. Segn Hurtado (2008)
prefiere usar el concepto de evento, el cual es ms amplio pero el mismo
incluye el trmino variable y es el que discutir a continuacin, se puede
decir que la idea esencial de algunos enfoques, sobre todo los cuantitativos,
es la manipulacin y control objetivo de las variables, por otro lado, en el
enfoque cualitativo tambin se puede usar variables para desarrollar una
investigacin. (Ver Cuadro N1).



















62

























63


CAPTULO III

MARCO METODOLGICO

Para la realizar el presente captulo la metodologa del proyecto
incluye el tipo o tipos de investigacin, las tcnicas y procedimientos que son
utilizados para llevar a cabo el trabajo. Es el "cmo" se realiza el estudio
para responder al problema planteado. El marco metodolgico se estructura
sobre las bases de los siguientes aspectos tericos. El conjunto de acciones
destinadas a describir y analizar el fondo del problema planteado, a travs
de procedimientos especficos que incluye las tcnicas de observacin y
recoleccin de datos, determinan el cmo se realiza el estudio, esta tarea
consiste en hacer operativo los conceptos y elementos del problema que
estudiamos, al respecto Carlos Sabino(1992) dice: En cuanto a los
elementos que es necesario operacionalizar pueden dividirse en dos
grandes campos que requieren un tratamiento diferenciado por su propia
naturaleza: el universo y las variables Pg. 118.

Modalidad de la Investigacin

Del Manual de Tesis de Grado y Especializacin y Maestra y Tesis
Doctorales de la Universidad Pedaggica Libertador, (2003), plantea:
Consiste en la investigacin, elaboracin y desarrollo de un modelo
operativo viable para solucionar problemas, requerimientos necesidades de
organizaciones o grupos sociales que pueden referirse a la formulacin de
polticas, programas, tecnologas, mtodos, o procesos. El proyecto debe
64

tener el apoyo de una investigacin de tipo documental, y de campo, o un
diseo que incluya ambas modalidades (p. 16).
De la evidencia antes expuesta se determina que la Investigacin es un
proceso mediante el cual la aplicacin del mtodo cientfico, se centra en
conseguir informacin apreciable y fehaciente, para idear, comprobar,
corregir o emplear el conocimiento.
Para llevar a cabo el presente estudio se realizan algunos
procedimientos, que de manera organizada y esquematizada son
presentados como fases metodolgicas, es decir se exponen de manera
explcita como los pasos o etapas para cumplir con la factibilidad del
proyecto bajo la modalidad de investigacin de campo y documental, en
cada una de stas se permite conocer las reas de influencias directas e
indirectas del estudio, as como tambin los impactos positivos y negativos
del proceso. De igual modo se hace mencin que la investigacin se realiza
en la empresa Aceros Laminados, C.A.; en Tinaquillo-Edo-Cojedes.

Tipo de Investigacin

Segn Martins, F y Palella, A. y (2006) el tipo de investigacin se
refiere a: La clase de estudio que se va a realizar. Orienta sobre la finalidad
general del estudio y sobre la manera de recoger las informaciones o datos
necesarios (p.97), de estudio que se ha escogido realizar y as se
determinarn las formas y particularidades con las cuales debe recolectarse
la informacin para llevarlo a cabo y de igual forma tambin la manera de
recolectar y presentar datos.
Igualmente, la investigacin le indica al investigador lo que debe hacer
para alcanzar sus objetivos de estudio, contestar las interrogantes que se ha
planteado y analizar la certeza de las hiptesis formuladas en un contexto en
particular, tomando en cuenta el plan o estrategia concebida para responder
65

a las preguntas de la investigacin. De all que a continuacin se explicarn
los tres (3) tipos de investigacin que se utilizaron de campo, descriptiva y
documental. En primer lugar, se hablar de la Investigacin de campo.
Por lo tanto, la investigacin de campo como dice Arias, M. (2006) es:
Aquella que consiste en la recoleccin de datos directamente de los sujetos
investigados, o de la realidad donde ocurran los hechos (datos primarios),
sin manipular o controlar variable alguna, es decir, el investigador obtiene la
informacin pero no altera las condiciones existentes.(p.31).
Se concluye entonces, que la investigacin de campo no es ms que la
recoleccin de datos por parte del autor, en el rea donde se desenvuelve o
desarrolla el estudio; es decir, interacta con el contexto establecido.
En segundo lugar, la investigacin descriptiva, segn Hernndez,
Fernndez y Baptista, (2006), seala que buscan especificar las
propiedades, las caractersticas y perfiles de personas, grupos,
comunidades, procesos, objetos o cualquier otro fenmeno que se someta a
un anlisis (p. 102). En definitiva permiten medir la informacin recolectada
para luego describir, analizar e interpretar sistemticamente las
caractersticas del fenmeno estudiado con base en la realidad del
escenario.
Para Mndez C. (2009) la investigacin descriptiva:
Se ocupa de la descripcin de caractersticas que identifica los
diferentes elementos y componentes y sus interrelaciones. En el caos de la
economa, la administracin, las ciencias contables, es posible llevar a cabo
un conocimiento de mayor profundidad que el exploratorio. Este lo define el
estudio descriptivo cuyo propsito es la delimitacin de los hechos que
conforman el problema de investigacin. (p. 231).
Entonces Los estudios formulativos o exploratorios y los estudios
descriptivos son los dos niveles en los que habitualmente han de trabajar
quienes estn preocupados por la accin, puesto que permiten elaborar un
66

marco de estudio a partir del cual se deduce una problemtica, o bien
formular un diagnstico con el fin de conocer carencias esenciales y sugerir
una accin posterior.
Por esta razn se determina que la investigacin de tipo descriptiva,
requiere de una recopilacin de informacin, en primera instancia para
determinar cul tipo de estudio recoge los elementos para establecer y
definir el tipo de estudio, como resultado el diseo metodolgico de una
investigacin est formado por un diseo bsico y por un conjunto de
procedimientos reales y tcnicas especficas, que son adecuadas para la
recoleccin y anlisis de la informacin requerida por los objetivos del
proyecto, entre ellos el diagnostico en donde la investigacin del proceso de
la lnea de la mquina SLITTER SECO ayudara a identificar las causas que
producen la bajas de produccin.
Por otra parte se define, la investigacin documental, como el estudio
del problema con el propsito de ampliar y profundizar los conocimientos de
su naturaleza con apoyo principalmente en fuentes bibliografas, en trabajos
previos, datos divulgados por medios audiovisuales o electrnicos.
(Universidad Pedaggica Experimental Libertador, U.P.E.L, 2005, p.17).
De la afirmacin anterior, se abre paso a enunciar que es un estudio
de problemas con la finalidad de ampliar y profundizar el conocimiento de su
naturaleza, con apoyo de material escrito, electrnico y previamente
registrado que sirven de sustento a este proyecto.
Con la finalidad de proponer mejoras en el proceso de corte de fleje
para la fabricacin de tubera de acero con costura de la lnea SLITTER
SECO de la empresa ACEROS LAMINADOS, C.A. Cabe destacar, que la
empresa donde se desarrolla la presente investigacin cuenta con un
Departamento de Produccin, que es el encargado de hacer cumplir los
procedimientos y procesos para la fabricacin del producto terminado, a este
se encuentra estrechamente relacionado el Departamento de Mantenimiento
67

Mecnico, cuya funcin es organizar y planificar todos los programas
preventivos y correctivos de las maquinarias de planta. Esta rea se
fundamenta en disponer de un grupo mnimo de recursos humanos de
mantenimiento capaz de garantizar optimizacin de produccin,
disponibilidad de equipos, y la seguridad en la planta industrial, cubriendo
as los programas de produccin.

Procedimiento de Investigacin

Para lograr el desarrollo eficaz del proceso de investigacin, se
procedi a cumplir tres fases:

Fase I: Diagnstico.

Etapa I: Diagnostico de la situacin actual, para cumplir esta fase se
efecta una visita de campo en el rea de estudio (Lnea de corte de la
SLITTER SECO). Seguidamente, mediante la observacin del proceso de
produccin, revisin del Programa Resumen de Produccin, Reportes de
Produccin por turnos y realizacin de encuestas del proceso productivo, se
logra determinar las reas de influencias directas e indirectas dentro del
proceso de corte, as como los factores crticos presentes en el entorno
laboral y las caractersticas generales del proceso productivo de corte de
fleje en la lnea.
Etapa II: Identificar las causas que producen la baja de produccin en
la lnea, en esta parte el autor aplico las tcnicas de ingeniera ms
adecuadas para detectar las fallas potenciales que afectan el proceso de
corte, as como el origen de las mismas, entre ellas tenemos, la tormenta de
ideas fue de gran utilidad para la investigador ya que la misma sirvi para
recolectar informacin e ideas sobre las posibles causas de la problemtica
68

en la lnea, seguidamente realizo el diagrama causa y efecto con la data ya
organizada y representando las fallas que generan la baja productividad,
bajo ese mismo contexto utilizo la t{tcnica de encuesta, para cuantificar la
informacin obtenida del diagrama causa y efecto, para luego seguir con el
manejo del diagrama de Pareto, y as detectar los problemas que tienen ms
relevancia mediante la aplicacin del principio de Pareto( pocos vitales,
muchos triviales) que enuncia que hay muchos problemas sin importancia
frente a solo unos graves, ya que por lo general, el (80%) de los resultados
totales se originan en el (20%) de los elementos.
Etapa III: Analizar los Indicadores de gestin del Departamento de
Produccin. Para cumplir con esta etapa el investigador estudio los
indicadores de produccin que utiliza la empresa y los mismo son,
Productividad Tiempo Plan (PTP), Eficiencia y Productividad, Tiempo
Operable (PTO).

Fase II: Anlisis de los Resultados

Al realizar la recopilacin de toda la informacin necesaria, se analizan
y se establecen los resultados, con el fin de lograr los objetivos planteados al
inicio de esta investigacin, se vaci la informacin obtenida para su anlisis
e interpretacin. Basados en lo anteriormente expuesto el desarrollo de los
objetivos, en se realiz la interpretacin la informacin recopilada por medio
de la investigacin. Se unieron todos los hallazgos y aspectos que el autor
consider ms importantes y elabor dos (2) alternativas viables que darn
solucin a la problemtica estudiada, se formul las conclusiones y
recomendaciones que ayudaron a solventar la problemtica presentada,
tomando en cuenta que esta propuesta puede servir de aporte a otras
investigaciones relacionadas al rea o procesos.

69

Fase III: Elaboracin de la Propuesta

Se elabor la propuesta de mejoras en el corte y tensado de fleje de
acero para la fabricacin de tuberas con costuras de la mquina SLITTRE
SECO de la empresa Aceros Laminados, C.A.

Operacionalizacin de Variables

Es un proceso que se inicia con la definicin de las variables en funcin
de factores estrictamente medibles a los que se les llama indicadores.
El proceso obliga a realizar una definicin conceptual de la variables para
romper el concepto difuso que ella engloba y as darle sentido concreto
dentro de la investigacin, luego en funcin de ello se procese a realizar la
definicin operacional de la misma para identificar los indicadores que
permitirn realizar su medicin de forma emprica y cuantitativa, al igual que
cualitativamente llegado el caso.
La operacionalizacin de las variables est estrechamente vinculada al
tipo de tcnica o metodologa empleada para la recoleccin de datos. Estas
deben ser compatibles con los objetivos de la investigacin, a la vez que
respondan al enfoque empleado, al tipo de investigacin que se realiza.
Estas tcnicas, en lneas generales, pueden ser cualitativas o cuantitativas.
Una Variable: Es un aspecto o dimensin de un fenmeno que tiene como
caracterstica la capacidad de asumir distintos valores, ya sea cuantitativa o
cualitativamente. Medicin de variables en metodologa (p.112). Los
resultados que se obtengan de esta investigacin servirn para demostrar la
problemtica existen y la forma que se pueda resolver o mejorar la situacin
actual (Ver Cuadro.2).


70































71

Poblacin y Muestra

Existen dos mtodos para seleccionar muestras de poblaciones; el
muestreo no aleatorio o de juicio y el muestreo aleatorio o de probabilidad.
En este ltimo todos los elementos de la poblacin tienen la oportunidad de
ser escogidos en la muestra. Una muestra seleccionada por muestreo de
juicio se basa en la experiencia de alguien con la poblacin. Algunas veces
una muestra de juicio se usa como gua o muestra tentativa para decidir
cmo tomar una muestra aleatoria ms adelante. Las muestras de juicio
evitan el anlisis estadstico necesario para hacer muestras de probabilidad.
Para emplearse esta tcnica es importante hacer mencin de la siguiente
cita:

Poblacin

Hernndez, F y Baptista (2007), la misma hace referencia a todos los
sujetos o cosas sobre quienes o que se van a recolectar los datos de
investigacin, dependiendo del planteamiento del problema y los alcances
del estudio. Basados en esta descripcin para efectos del presente trabajo,
la poblacin estuvo conformada por el Jefe de Grupo, los Operadores y
ayudantes de la lnea de corte mquina SLITTER SECO de la empresa
Aceros Laminados, C.A.; conformado por un grupo de catorce personas, es
decir, un Supervisor o Jefe de Grupo, un Operador y cuatro ayudantes en
turnos rotativos.





72

Cuadro 3.
Personal por Turno.
Cargo N de Trabajadores
Coordinador y Supervisor
de Lnea
2
Operadores 3
Ayudantes 9
Total 14


Cuadro 4.
Mquina o Equipo de Corte.
Nombre del Equipo N de Mquinas
SLITTER SECO 1
Total 1

Muestra

La muestra es una parte de la poblacin, es decir, un nmero de
individuos u objetos seleccionados cientficamente, cada uno de los cuales
es un elemento del universo. Para Balestrini, M. (2006), La muestra es una
representativa de una poblacin, cuyas caractersticas deben producirse en
ellas lo ms exactamente posible (p.141).
Fuente: Mera, N (2013)
Fuente: Mera, N (2013)
73

La muestra se seleccion de la poblacin, y sta representa a la
misma, porque involucra a todas aquellas personas vinculadas al problema
estudiado. Para el caso de esta investigacin se tom el total de los
seleccionados para la poblacin, es decir los catorce (14) personas de los
turnos de trabajo y una (1) mquinas que estn directamente relacionadas a
la investigacin, ya que el aporte es de gran valor para sustentar la
investigacin. La muestra que se utiliza es censal. As mismo se determina
que la muestra es censal y de carcter estadstico cuyo basamento principal
est estrechamente relacionado con el Programa Resumen de Produccin y
el Reporte por turnos del comportamiento de la maquina en ocho horas de
trabajo (Ver Cuadro N3).
En vista de que la poblacin es pequea porque est determinada por
una sola mquina y tres turnos de trabajo se toma toda para el estudio y esta
se denomina muestreo censal, Lpez (2001), opina que la muestra es
censal es aquella porcin que representa toda la poblacin. (p.123),
tambin Segn Castellanos (2008) la muestra censal es aquella donde todas
las unidades de estudio son consideradas como muestra, o donde el
subconjunto representa la poblacin entera.

Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos

Las tcnicas de recoleccin de datos, son definidas por Tamayo
(2000), como la expresin operativa del diseo de investigacin y que
especfica concretamente como se hizo la investigacin (p. 126). As mismo
Parra (2003), define la muestra como una parte (sub-conjunto) de la
poblacin obtenida con el propsito de investigar propiedades que posee la
poblacin. (p.16)
Las tcnicas de recoleccin hacen un resume de los aportes del marco
terico, tomando en cuenta informacin que corresponden a los indicadores,
variables y conceptos aplicados. Los pasos para la recoleccin de datos lo
74

define Bisquerra, R. (2004), como aquellos medios tcnicos que se utilizan
para registrar las observaciones y facilitan el tratamiento (p.87)
De all que, se utiliz como tcnica la observacin directa para recoger
la informacin en el rea de diamantado, que segn Tamayo y Tamayo
(2004), es aquella en el cual el investigador puede observar y recoger los
datos mediante su propia observacin. (p.122). La observacin directa
consisti en llegar al rea de diamantado, donde se visualiz la problemtica
existente, la cual determin que existan condiciones disergonmicas, lo que
permiti la revisin y anlisis del mismo, es decir, brindando la oportunidad
de incluir las mejoras ergonmicas y ayud hacer un juicio objetivo de los
procesos, documentos y otros aspectos que se consideraron de inters.
Para la recoleccin de la informacin los instrumentos utilizados fueron
una libreta de notas, una cmara fotogrfica para captar los datos e
imgenes relevantes y video grabadora para precisar las posiciones y
posturas de los trabajadores a fin de realizar una evaluacin objetiva y
acertada del estudio, con esta informacin el investigador obtuvo datos
precisos y confiables de las condiciones de trabajo para posteriormente
realizar el respectivo anlisis y luego dar origen a las recomendaciones para
las mejoras ergonmicas del proceso. Respecto a la cmara fotogrfica y
video grabadora, menciona, Sabino, C.(2006) que estas expresan estmulo
definido a los sujetos en estudio para que ellos expresen libremente, lo que
piensan, ven o sienten. Generalmente se tratan de fotografas u otros
elementos similares, aunque tambin se apela a veces a estmulos verbales
o auditivos. (p.130).
Por otro lado, se utiliz la tcnica de la revisin bibliogrfica, debido a
que forma parte integral de toda investigacin, a objeto de facilitar el
desarrollo y comprensin de la investigacin. Segn el manual de la
Universidad Pedaggica Experimental Libertador (2010), define la revisin
75

bibliogrfica como: la accin de explorar libros, revistas y documentos que
sirven para el desarrollo total o parcial de la investigacin. (p.96).
En este mismo orden de ideas, se apoy con la tcnica de la entrevista,
que segn lo conceptualiza Sabino, C. (2006) una entrevista, es una forma
especfica de interaccin social que tiene por objeto recolectar datos para
una investigacin. El investigador formula preguntas a las personas capaces
de aportarle datos de inters, estableciendo un dilogo peculiar, asimtrico,
donde una de las partes busca recoger informaciones y la otra es la fuente
de esas informaciones (p.122), De tal forma que la entrevista se realiz a
las personas involucradas y se abord datos puntuales relevantes de los
diferentes procesos, posturas y esfuerzos con la intencin de extraer los
factores importantes para el desarrollo de esta investigacin.
Adicionalmente, en cuanto a los instrumentos de recoleccin de datos
se seleccion el cuestionario, que define Arias, M. (2006): Expresa que los
cuestionarios de preguntas cerradas son aquellos que establecen
previamente las opiniones de respuestas que pueden elegir el encuestado.
(p. 74). De ah que las preguntas de respuestas dicotmicas corresponden a
un conjunto de cuestionarios de preguntas de carcter cerradas obteniendo
como respuesta solo dos alternativas muy precisas como lo son; s o no
segn sea el caso expresado por el cuestionario. De manera tal, que se
recolect la informacin de un grupo significativo de personas acerca de los
problemas en estudio, para luego a travs del anlisis cuantitativo sacar
conclusiones que corresponden con los datos escogidos.

Recopilacin Documental

La recopilacin documental se realiza luego de seleccionar el tema y la
problemtica de la investigacin, a travs de una seleccin cuidadosa de los
materiales bibliogrficos e investigaciones anteriores y proyectos similares,
76

para fortalecer los aspectos esenciales del estudio. sta tcnica se aplica
dado a la necesidad acudir a una variedad de conocimientos tcnicos,
documentales e ingenieriles, reseados histricamente durante cierto
tiempo en bibliotecas de la ciudad de Valencia y Maracay, conocimientos
que se obtienen bajo visitas planificadas a diversos centros de investigacin.

Hernndez, F y Baptista (2000), resean que la recopilacin
documental consiste en la evaluacin de la informacin disponible, se refiere
a la investigacin de nuevos datos y fuentes, con la finalidad de obtener
antecedentes, bases tericas y legales que aseguren el buen inicio de la
investigacin; datos que sern obtenidos por Internet, fuentes bibliogrficas,
normas, entre otros.

Visita de Campo

La visita de campo permite obtener de una forma detallada los
proceso en la mquina de corte, ubicada en el Galn N 16, los aspectos y
recursos empleados son intervenir, visualizar de una forma ms certera la
situacin actual del proceso, llevando anotacin de los posibles factores que
intervienen en el corte de la materia prima, se utilizan los criterios
establecidos por el Departamento de Produccin donde actan los
Indicadores de Gestin que evalan la produccin mensual y de la cual se
elaboran la Planificacin Mensual de corte de fleje de acero (metas de
produccin) para las mquinas de la empresa.
Por ltimo se emplea la revisin bibliogrfica, debido a que forma parte
integral de toda investigacin, a objeto de facilitar el desarrollo y
comprensin del sistema. Segn el manual de la Universidad Pedaggica
Experimental Libertador (2005), define la revisin bibliogrfica como: la
77

accin de explorar libros, revistas y documentos que sirven para el desarrollo
total o parcial de la investigacin. (p.96).

Tcnicas e Instrumento de Recoleccin de Datos

Para efectuar el anlisis de los datos extrados, a travs de la tcnica
de recoleccin, es necesario organizarlos y ordenarlos de acuerdo con la
importancia que presentan stos. Los datos cuantitativos se organizan en
una tabla de tabulacin (hecha en Excel). Las tcnicas de recoleccin hacen
un resume de los aportes del marco terico, tomando en cuenta informacin
que corresponden a los indicadores, variables y conceptos aplicados. Los
pasos para la recoleccin de datos lo define Bisquerra, R. (2004), como
aquellos medios tcnicos que se utilizan para registrar las observaciones y
facilitan el tratamiento (p.87)
De all que, se utiliz como tcnica la observacin directa para recoger
la informacin en el rea de diamantado, que segn Tamayo y Tamayo
(2004), es aquella en el cual el investigador puede observar y recoger los
datos mediante su propia observacin. (p.122). La observacin directa
consisti en llegar al rea de corte, donde se visualiz la problemtica
existente, la cual determin que existan condiciones de falla de proceso, lo
que permiti la revisin y anlisis del mismo, es decir, brindando la
oportunidad de incluir las mejoras y ayud hacer un juicio objetivo de los
procesos, documentos y otros aspectos que se consideraron de inters.
Para la recoleccin de la informacin los instrumentos utilizados fueron
una libreta de notas, una cmara fotogrfica para captar los datos e
imgenes relevantes a fin de realizar una evaluacin objetiva y acertada del
estudio, con esta informacin el investigador obtuvo datos precisos y
confiables de las del rea de corte y tensado de la lnea SLITTER SECO,
para posteriormente realizar el respectivo anlisis y luego dar origen a las
78

recomendaciones para las mejoras del proceso. Respecto a la cmara
fotogrfica y video grabadora, menciona Sabino, C.(2006) que estas
expresan estmulo definido a los sujetos en estudio para que ellos expresen
libremente, lo que piensan, ven o sienten. Generalmente se tratan de
fotografas u otros elementos similares, aunque tambin se apela a veces a
estmulos verbales o auditivos (p.130). Por otro lado, se utiliz la tcnica de
la revisin bibliogrfica, debido a que forma parte integral de toda
investigacin, a objeto de facilitar el desarrollo y comprensin de la
investigacin. Segn el manual de la Universidad Pedaggica Experimental
Libertador (2010), define la revisin bibliogrfica como: la accin de explorar
libros, revistas y documentos que sirven para el desarrollo total o parcial de
la investigacin. (p.96).
En este mismo orden de ideas, se apoy con la tcnica de la entrevista,
que segn lo conceptualiza Sabino, C. (2006) una entrevista, es una forma
especfica de interaccin social que tiene por objeto recolectar datos para
una investigacin. El investigador formula preguntas a las personas capaces
de aportarle datos de inters, estableciendo un dilogo peculiar, asimtrico,
donde una de las partes busca recoger informaciones y la otra es la fuente
de esas informaciones (p.122), De tal forma que la entrevista se realiz a
las personas involucradas y se abord datos puntuales relevantes de los
diferentes procesos, posturas y esfuerzos con la intencin de extraer los
factores importantes para el desarrollo de esta investigacin.
Adicionalmente, en cuanto a los instrumentos de recoleccin de datos
se seleccion el cuestionario, que define Arias, M. (2006): Expresa que los
cuestionarios de preguntas cerradas son aquellos que establecen
previamente las opiniones de respuestas que pueden elegir el encuestado.
De ah que las preguntas de respuestas dicotmicas corresponden a un
conjunto de cuestionarios de preguntas de carcter cerradas obteniendo
como respuesta solo dos alternativas muy precisas como lo son; s o no
79

segn sea el caso expresado por el cuestionario. De manera tal, que se
recolect la informacin de un grupo significativo de personas acerca de los
problemas en estudio, para luego a travs del anlisis cuantitativo sacar
conclusiones que corresponden con los datos escogidos.

Validacin

En relacin a este punto, Hernndez et al. (2006) (p. 278), plantea que
la validez es el grado en el cual el instrumento refleja un dominio especfico
de contenido de lo que se mide. Luego de diseado el instrumento, antes de
su aplicacin, se debe cumplir con el requisito de validacin del mismo. Bajo
esta premisa la validacin del instrumento se obtiene a travs del uso de
herramientas y recopilacin de datos en el proceso, actividad que se revisa
en todas las fases de la investigacin, a fin de someter el modelo a la
consideracin y juicio de conocedores de la materia en cuanto a Promocin y
Metodologa se refiere y as facilitar el montaje metodolgico del instrumento
tanto de forma como de fondo, con el fin nico de ser evaluado, hacer las
correcciones donde se desarrolla el proceso productivo, para de esta forma
garantizar la calidad y certidumbre del modelo.
Cada experto recibe una planilla de validacin, donde se recogen la
informacin. Esta planilla contiene los siguientes aspectos de informacin
por cada tem: congruencia, claridad, tendenciosidad, observacin. Luego de
la revisin de parte de los expertos se procede: (a) en los tems con 100%
de coincidencia favorable entre los expertos, semejan incluidos en el
cuestionario, (b) en los tems donde hubo un 100% de coincidencia
desfavorable entre los expertos se excluyen del instrumento, (c) donde
existe acuerdo parcial entre los expertos se revisan los tems, se
reformularan y nuevamente se validan.

80

Confiabilidad

La confiabilidad se refiere al nivel de exactitud y consistencia de los
resultados obtenidos al aplicar el instrumento por segunda vez en
condiciones tan parecida como sea posible. Bernal (2000:218) afirma que la
pregunta clave para determinar la confiabilidad de un instrumento de
medicin es: Si se miden fenmenos o eventos una y otra vez con el mismo
instrumento de medicin, Se obtienen los mismos resultados u otros muy
similares? Si la respuesta es afirmativa, se puede decir que el instrumento
es confiable.
Es importante lograr la elaboracin de un instrumento que sea
confiable. Para ello, existen muchas vas para lograrlo. Si se tratara de un
cuestionario, se puede aplicar dos veces a la misma persona en un corto
perodo de tiempo, y seguidamente se utiliza el ndice de Bellack:

ndice: de los acuerdos x 100
(acuerdos + desacuerdos)

Se considera que el instrumento es confiable si el ndice de Bellack
resultante es superior al umbral arbitrario de 80. Pourtois, J., Desmet, H.
(1992:187) Una vez que se disea el instrumento de recoleccin de datos a
partir del desglosamiento de los objetivos especficos en su factor, definicin,
dimensiones e indicadores, el producto materializado en dicha herramienta
se corresponde con lo que muy bien puede llamarse una primera versin,
pues como se ha especificado antes debe proceder con la calibracin
donde el juicio de experto que se correspondan con una de ellas.



81

Tcnicas de Anlisis de Datos

La tcnica de anlisis de datos es la forma de cmo ser procesada la
informacin recolectada, esta se puede procesar de dos maneras cualitativa
o cuantitativa. De tal manera, que el anlisis de datos segn Arias, M. (2006)
se describen las operaciones a las que sern sometidos los datos que se
obtengan: clasificacin, registro, tabulacin y codificacin, es por eso que
para el anlisis de la informacin obtenida, se describieron los distintos
procedimientos y herramientas que se utilizaron en la recoleccin de los
resultados, tanto los registros, tabulaciones, interpretacin, para el anlisis
estadsticos.
Para analizar los resultados y alcanzar la conclusin, organizar y poner
en orden los datos es necesario el procedimiento de los datos, es importante
dividir los datos obtenidos de acuerdo a un criterio bien elemental,
separando lo numrico de lo conceptual o verbal. De all, que la observacin
directa tiene la finalidad de completar, confrontar y verificar los estudios de la
investigacin, por tal motivo esta permite profundizar en el campo de accin
y preparar el contexto en el que vamos a actuar de manera cualitativa.
Mientras que para el anlisis cualitativo, se utiliz la tabulacin y los grficos
circulares de tortas, de tal modo que se sintetizaron los valores y se
extrajeron los resultados deseados en funcin de la problemtica, a
continuacin se define la tabulacin.
Segn, Sabino, C. (2006) la tabulacin se deriva etimolgicamente del
latn tabula, y significa hacer tablas, listados de datos que los muestren
agrupados y contabilizados. Para ello es preciso contar cada una de las
respuestas que aparecen, distribuyndolas en categoras o cdigos
previamente definidos... (p.141). Razn por la cual, cada una de las
preguntas del cuestionario fue tabulada independientemente, por lo que fue
necesario y preciso hacer un plan de tabulacin para las tarea realizadas.
82

Por otro lado, se utiliz las grficas circulares, que expresan
visualmente los valores numricos que aparecen en los cuadros, al respecto
Sabino, C. (2006) informa que el objeto de la graficacin es permitir una
comprensin global, rpida y directa, de la informacin que aparece en
cifras. Es sumamente til, especialmente cuando nos dirigimos a lectores
con poca preparacin matemtica, aunque siempre es recomendable por el
valor de sntesis que posee. (p 149). De esta manera, se grafic el resultado
de cada pregunta para que aportar datos y hallazgos importantes a la
investigacin.
As mismo, se cont con el Diagrama Causa-Efecto, el cual es un
documento que describe el proceso de construccin de una de las
herramientas ms tiles para la ordenacin de ideas, mediante el criterio de
sus relaciones de causalidad, el Diagrama Causa-Efecto, tambin llamado
Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Espina de Pescado, el cual
muestra el anlisis de las causas que contribuyen identificar la problemtica
presentada.
Seguidamente, se utiliz el Diagrama de Pareto, tambin llamado curva
80-20 o Distribucin A-B-C, es una grfica para organizar datos de forma
que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y
separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades que
permite mostrar grficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos
triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos
pocos graves. El diagrama facilit el estudio comparativo de numerosos
procesos.
En este mismo orden de ideas, se utiliz la herramienta del Lay Out, el
cual es una representacin grfica de la distribucin ms adecuada de un
rea o lugar de trabajo, en base a la mejor metodologa para ejecutar la
actividad, tomando en cuenta todos los elementos de un proceso o diseo.
83

En este sentido, el investigador a travs de esta representacin abord y
delimit el rea a estudiar y los elementos involucrados.
De igual manera, la investigacin se apoy con la herramienta del
Diagrama de Proceso, el cual es una representacin grfica de la secuencia
de operaciones, inspecciones, traslados, demoras y almacenajes que
permiten visualizar como est estructurado el proceso. Esta herramienta
permite explicar y promover un mtodo propuesto para comparar y dar
soluciones a las operaciones del proceso de diamantado de vidrios
laminados arquitectnicos.
Igualmente, se recurri a la Tormenta de Ideas, el cual consiste en una
reunin o dinmica de grupo que emplea un moderador y un procedimiento
para favorecer la generacin de ideas. La produccin de ideas en grupo
puede ser ms efectiva que individualmente. El fundamento del mtodo es
que muchas ideas mueren por la crtica destructiva a que se ven sometidas
antes de que maduren o se perfeccionen.
El autor, mediante este sistema primero gener ideas y luego las
evalu. La reunin de la tormenta de ideas trata de crear un clima distendido
que favorezca la comunicacin y la participacin de los asistentes. Crear un
ambiente que favorezca la comunicacin, motivacin, relajada, amena, en
seccin para la libre exposicin de las ideas es fundamental.
Los resultados ayudaron a determinar los cambios e introducir en el
puesto para mejorar las condiciones del levantamiento, de all la importancia
de una correcta evaluacin de las tareas que implican levantamiento de
carga y del adecuado acondicionamiento de los puestos implicados.




84



CAPTULO IV

RESULTADOS.

En este captulo se presentan los resultados obtenidos en el desarrollo
de esta investigacin, los mismos fueron recolectados de la lnea de
produccin de la mquina SLITTER SECO, con el uso de herramientas tales
como: Observacin directa, registros y programas de produccin, evidencias
fotogrficas, encuestas estructuradas, diagramas de proceso y de flujo. Los
resultados obtenidos deben ser bien redactados y coherentes porque
entrelazan los datos tericos con los antecedentes y dan pasos a
conclusiones acertadas, de all que segn Snchez J. C. (2004) dice que los
resultados pueden efectuarse en formar de texto, tablas, grficas o
fotografas.
En cualquiera de los casos debe prevalecer la concisin y la claridad,
de forma que el lector no tenga dificultad en su compresin. (p. 199), De
manera, que esto involucra operaciones ordenadas, relacionadas entre ellas,
que facilitarn realizar interpretaciones significativas de los datos que se
recogern.

Fase I Diagnstico

Etapa I. Diagnstico de la situacin actual del proceso corte de
fleje en la SLITTER SECO.

Para cumplir esta fase se efecta una visita de campo en el rea de
estudio (Lnea de corte de la SLITTER SECO), llevando anotaciones para
definir que causas y efectos dan origen al incumplimiento de los planes y
85

metas de produccin en el tiempo establecido por el Departamento. Este
proceso de investigacin se llev a cabo con el uso de las herramientas
tcnicas de investigacin. Seguidamente y para dar continuidad a esta
etapa, mediante la observacin del proceso y la revisin continua del
Programa Resumen de la lnea en conjunto con los reportes por turnos, se
logra determinar las reas de influencias directas e indirectas dentro del
proceso de corte, as como los factores crticos presentes en el entorno
laboral y las caractersticas generales del proceso productivo de corte de
fleje, es importante hacer mencin que el investigador utiliza la observacin
directa, esta permite generar una visin amplia del proceso de corte, el
esquema de trabajo de la lnea, la capacidad productiva de la mquina y los
planes o programas de produccin mensual de la asignados a la misma.

Descripcin del rea de Corte.

La lnea de corte longitudinal de la mquina SLITTER SECO, tiene la
finalidad de desbobinar, cortar y rebobinar bobinas de acero de variados
anchos y espesores. Uno de sus principales proceso se centra en el corte de
flejes de acero de grande dimensiones para las mquinas de tubera
estructural de 2, 3 y 4 de ancho y con rango de peso entre 1300 a 2800
Ton, la lnea de corte cumple con el papel de suministrar materia prima para
la fabricacin de tubera con medidas comerciales. Esta mquina es una de
las piezas clave del proceso productivo de tuberas en la planta Aceros
Laminados y est conformada por la siguiente estructura de trabajo que
incluye (1) Carrete, (1) Desbobinador hidrulico, (1) Cortadora, (1)
Dispositivo de Correccin, (1) Mquina de cortado, (1) Unidad de
tensionado, (1) Unidad de prensado, (1) Carrete de rebobinador y (1)
Bobina, a parte de una central o sistema hidrulico.
86

Esta lnea puede ser ajustada para rebobinar o dividir el trabajo y
alcanzar las demandas del cliente. Dentro de su estructura posee un
controlador PLC, que es usado para seleccionar parmetros de ajuste e
informacin para cada parte de la lnea, y proveer un sistema control
centralizado. La lnea es de velocidad auto-ajustable y guarda la informacin
de configuracin en caso de prdida del suministro de energa elctrica.
Cada parte de la lnea se conforma de la siguiente manera, (Ver Figura 3).



Figura 3. Estructura de la Lnea de corte SLITTER SECO.
A) Carrete de Acero: Es un carrete o producto de acero, plano o
enrollado, en caliente a temperatura controlada de ancho 1.000 mm o 1.200
mm con un espesor mnimo de 2 mm y mximo de 12 mm. Se utilizan en la
fabricacin de tubos soldados, recipientes a presin, en la industria
metalmecnica en general, tambin son altamente utilizados para bases de
columnas y en la fabricacin de vigas y estructuras, en nuestro caso se
llama Materia prima cruda por procesar.
B) Desbobinador Hidrulico: Se emplea un motor de desaceleracin
para hacer rotar el bobinado de acero, y los cinturones de acero son
enviados afuera. El dispositivo de accionamiento hidrulico de tensin o
87

aflojando el dimetro interior de la bobina de acero. Los componentes
principales de este desbobinador hidrulico son el motor de desaceleracin,
motor de la estacin de la bomba hidrulica y mandril de estante de
alimentacin.
C) Cortadora: Son herramientas que realizan cortes abiertos en
lminas o chapas. Estas mquinas realizan la operacin de corte por el
desplazamiento paralelo y alternado de una cuchilla sobre otra, el corte es
realizado en fro y consiste en separar la chapa en dos partes limpias, sin
que se produzcan rebabas ni desprendimiento de virutas. La profundidad de
la mquina de corte est determinada por el valor del esfuerzo ltimo, del
esfuerzo de fluencia y del espesor de la lmina del material.
D) Dispositivo de Correccin: El dispositivo tiene como trabajo
compensar potencia reactiva y distribuir potencia en la mquina de corte
cuando se requiera, as que tiene funcin dual de la remuneracin y de la
distribucin. Este dispositivo puede cambiar automticamente individual-
fase de la batera del condensador segn cada fase exigida despus de que
detecte automticamente el factor de la potencia de la carga, y alcanzar el
mejor estatus. Tiene un efecto significativo para mejorar el factor de la
potencia, para mejorar eficacia del sistema, para reducir la prdida de lnea,
para mejorar la calidad del voltaje, para aumentar capacidad activa del
transformador, y para reducir el coste de la lnea de la distribucin.
E) Mquina de Cortado: El corte del acero es parte del proceso de
fabricacin del mismo en el que se cortan lneas rectas en lminas. El corte
se realiza mediante el uso de dos cuchillas, una superior y una inferior.
Ambas cuchillas se fuerzan una sobre la otra para cortar el metal.
Actualmente, se emplea una amplia variedad de mquinas para cortar. Cada
mquina difiere en tamao, energa y en la cantidad de esfuerzo
manual requerido para operar, en nuestro caso estamos trabajando con la
mquina SLITTER SECO.
88

F) Unidad de Tensionado: Se define como el dispositivo en el cual la
lmina se somete a tensin estructural, para luego ser procesada a corte,
esta unidad cuenta con rodillos que aplanan y extienden la lmina rompiendo
de esta manera con su resistencia a la tensin. La unidad de tensionado es
una serie de pernos hidrulicos desarrollados y diseados especficamente
para ajustar y tensar la lmina, esta se ajusta para conseguir un rpido y
fiable proceso de tensionado, incluso tensionando varios pernos
simultneamente
G) Unidad de Prensado: Se define como el mdulo donde se aplica
fuerza o presin a la lmina para someter su esfuerzo o resistencia, la
finalidad de este mecanismo es deformar el material mediante la aplicacin
de presin de manera cclica fatigando al mismo para vencer su esfuerzo y
carga nominal comprimiendo a travs de un volante de inercia la energa
acumulada en el material y as lograr obtener las dimensiones y espesor
requerido para el corte.
H) Carrete de Rebobinador: Es un mecanismo cuyo papel principal es
rebobinar la lmina o fleje de acero despus del corte en la mquina, el
producto final es una bobina con corte bajo los parmetros para la
fabricacin de tubera estructural de medidas comerciales. Es un mecanismo
de mandril retrctil, con un sistema de mordazas que permita sujetar la punta
de las tiras cortadas que permite el rebobinado de las mismas, posee un
motor para girar el mandril y lograr el rebobinado.
La eficiencia de la mquina de corte es de una capacidad nominal o
capacidad de corte se estima 12.5 toneladas por turno de trabajo de 8 horas
lo que es igual a una produccin de 100 Ton diarias, la capacidad de
produccin de la lnea es de 3000 Ton.

12.5 Ton X 8 Hora = 105 Ton/turno (5 bobinas producidas)
Hora Turno

89

105 Ton X 30 das = 3000 Ton/mes (Objetivo mensual de Produccin)
Da 1 Mes
Basados en los clculos anteriores se presenta el Programa Resumen
de corte de la mquina para el Mes de Septiembre y Octubre del ao en
curso. (Ver Cuadros 4 y 5 respectivamente).


Cuadro 4. Programa Resumen de Corte mquina SLITTER SECO (EMPRESA ACEROS
LAMINADOS C.A. 2013)


Cuadro 5. Programa Resumen de Corte mquina SLITTER SECO (EMPRESA ACEROS
LAMINADOS C.A. 2013)
Aceros Laminados, C. A.
CENTRO DE
COSTO: LC-13 04-09-2013
MAQUINA:
N
FECHA
INICIO
FECHA
FINAL
N ORDEN DE
FABRI CACI ON
REFERENCIA DESCRIPCION
PRODUCCION
(TON)
TURNOS A
PROGRAMAR
MAQUINA
1 4-sep 10-sep 316017 20101138 FLEJES H.P. 1.10 x 148 500 4,2
2K: Tuberia 2 x 1 x 1,10 x 6; se requiere
para el 09/09
2 11-sep 13-sep 316042 20101013 FLEJES H.P. 0.90 x 148 450 3,8
Somenor: Tuberia 2 x 1 x 0,90 x 6; se
requiere para el 17/09
3 13-sep 17-sep 316018 20101085 FLEJES H.P. 1.40 x 148 500 4,2
Somenor: Tuberia 2 x 1 x 1,40 x 6; se
requiere para el 25/09
4 17-sep 17-sep 0 0 0-ene - - -
5 17-sep 17-sep 0 0 0-ene - - -
Toneladas 1.450
Planificacin de Produccin
PROGRAMA RESUMEN DE CORTE
COORDINADOR: Alexis Briceo.
SLITTER SECO NACIONAL
Aceros Laminados, C. A.
CENTRO DE
COSTO: LC-13 04-10-2013
MAQUINA:
N
FECHA
INICIO
FECHA
FINAL
N ORDEN DE
FABRI CACI ON REFERENCIA DESCRIPCION
PRODUCCION
(TON)
TURNOS A
PROGRAMAR MAQUINA
1 3-oct 9-oct 316126 20101013 FLEJES H.P. 0.90 x 148 500 5,0
2K: Tuberia 2" x 1" x 0,90 x 6; se requiere
para el 07/10
2 10-oct 16-oct 316128 20101013 FLEJES H.P. 0.90 x 148 1.000 10,0
Somenor: Tuberia 2" x 1" x 0,90 x 6; se
requiere para el 11/10
3 16-oct 18-oct 316129 20101042 FLEJES H.P. 1.40 x 301 150 3,0
Reliantt 5: Tuberia 3" x 3" x 1,40 x 6; se
requiere para el 14/10
4 18-oct 22-oct 316130 20101079 FLEJES H.P. 1.40 x 226 600 6,0
Reliantt 3: Tuberia 3" x 1 1/2" x 1,40 x 6; se
requiere para el 21/10
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Toneladas 2.400
Planificacin de Produccin
PROGRAMA RESUMEN DE CORTE
COORDINADOR: Alexis Briceo.
SLITTER SECO NACIONAL
90

Seguidamente, se procede a estudiar los Planes de Produccin a
travs de los parmetros de fabricacin, en el cual se refleja una capacidad
real de 105,1 Ton por turnos de trabajo de la lnea SLITTER SECO, este
cuadro aparece de la siguiente manera:

Cuadro 7. Programa de Produccin Octubre 2013 (EMPRESA ACEROS LAMINADOS
C.A.)

Como se observar en el cuadro N 5, la produccin por turnos mensual
que corresponde al mes de Septiembre fue de 77% para un total 2311.8 Ton
en el mes, quedando por debajo del objetivo de produccin de 3000 Ton con
una diferencia del 23%, la produccin de chatarra fue de 1,8%, esto valores
reflejan claramente el no cumplimiento de la lnea con el Programa de
Produccin planificado por el Departamento para el mes anteriormente
mencionado, sin embargo se toman los otros factores mecnico, elctricos,
de proceso y herramental que intervienen en el cumplimiento y que
posteriormente sern explicado en este captulo. Adems se realiz un
anlisis de los parmetros establecidos para fijar los objetivos de produccin
y en donde a travs de un grfico de barras se explica de manera clara el
comportamiento de produccin de la mquina (Ver Grfico 2).

91


Grfico 2. Comportamiento de Produccin Mquina SLITTER SECO mes de Septiembre 2013

La efectividad operacional de la mquina; en la que se hace referencia
al cmo se ejecuta el proceso y las actividades de fabricacin que
intervienen en el mismo, lo que significa costos ms bajos y calidad superior,
son puntos claves dentro del anlisis y estudio del comportamiento de la
lnea en conjunto con los operadores y ayudantes, el mismo se realiz
utilizando tcnicas de registros fotogrficos, se documenta y describe el
proceso de la siguiente manera:

Preparacin.

El operador realizo las actividades pertinentes para que la mquina
trabaje lo ms adecuado posible, seleccionar del almacn temporal la bobina
con la ayuda del puente gra y el balancn, posteriormente se realiz la
verificacin de la etiqueta de identificacin del material (Materia Prima), esto
sujeto a la Orden de corte emitida del Departamento de Planificacin y
Produccin, se revisan dimensiones y parmetros del material, despus de
realizado este proceso se procede a trasladar la bobina a un lado de la
mquina para retirar manualmente la funda de papel y flejes que la sujetan y
92

protegen, este procedimiento es realizado con la ayuda de una tijera y lo
ejecuta uno de los ayudantes de la mquina.

Dimensiones.

Peso mximo de bobinas hasta 40 Ton.
Ancho de banda hasta 2.100 mm.
Espesor de la banda 0,05 a 15 mm.
Velocidad de Produccin hasta 500 m/min.

Tipos de Material:

Acero al Carbono, Acero Inoxidable, Aluminio, Metales no frricos y
Aleaciones en general.
Resistencia del material hasta ms de 1.200 N/mm y con Lmite elstico
hasta 1.000 N/mm.

Montaje.

Una vez realizado el proceso de desvestir la bobina se procede montar
la misma en el carro de carga de material, esto con ayuda nuevamente del
puente gra y balancn, el operador debe dirigirse al panel del desenrollador,
para as encender la central hidrulica del carro de carga, en consecuencia
pulsa el selector para subir el rodillo de cola y luego presionar el botn de
stop para cerrar el mandril desenrollador, el operador acciona las palancas
para mover el carro porta bobina hasta el mandril enrollador de la mquina,
alineando los orificios y cuadrando dentro del eje el material, una vez
93

finalizado este paso y previamente supervisado los pasos de ajuste con las
palancas del sistema, se deja la bobina en el eje central de la mquina y se
retira el carro. Una vez finalizado el paso anterior, el operador debe dirigirse
al panel de control para bajar el pistn del mandril desenrollador, hacindola
girar para que la punta de la lmina quede en posicin frente a la mesa de
corte de la mquina.
Se accionan los pulsadores para bajar la mesa de entrada y de esta
manera hacer pasar la lmina por la mesa y los rodillos de arrastre estos
ltimos poseen unas uas que sujetan el material para que este sea pasado
por el rodillo gua hasta llegar a las cuchillas de corte, se deben realizar los
ajustes necesarios en el rea, para obtener las especificaciones de corte con
las medidas de la Orden de fabricacin, finalizada esta etapa los ayudantes
proceden a enhebrar los flejes en el mandril enrollador, es importante acortar
que todo este procedimiento se realiza desde la consola principal de la
mquina.


Figura 4. Preparacin de la bobina de Acero (Parte: 1).

94

Montaje de la bobina, esta operacin se realiza de diez (10) a doce (12)
veces por turno de trabajo (Ver figura 5).


Figura 5. Montaje de la bobina de Acero (Parte 2).



Figura 6. Montaje y traslado de la bobina de Acero en mandril desenrollador.


95

Mandril desenrollador con lmina ajustada en mesa de entrada, esta
operacin se repite de diez (10) a doce (12) veces (Ver Figura 7).


Figura 7. Mandril desenrollador y ajustes en mesa de entrada (Lmina para corte de fleje).




















Figura 8. Zona o mesa de tensado (Rodillos tensores, elementos con falla al tensar fleje).



96

Mesa de corte de fleje, proceso monitoreado desde la consola principal
de la mquina SLITTER SECO (Ver Figura 9).


Figura 9. Mesa de Corte donde se origina el problema de corte y tensado de la lmina.





Figura 10. Proceso de corte de flejes (Zona donde se origina el problema de corte del fleje).

Origen del
problema en el
corte y tensado
de la lmina
97

Luego del paso anterior los flejes pasan por la zona de tensado para ser
llevado al mandril enrollador (Ver Figuras 10 y 11).



Figura 11. Zona o mesa de tensado (Rodillos tensores, elementos con falla al tensar fleje).

















98



N Operacin Transporte Inspeccin Demora Almacen Distancia Tiempo
1 4 mts 01:00 hora
2
02:00
horas
3 1 mts
00:30
minutos
4 01:00 hora
5 1 mts
00:30
minutos
6
00:10
minutos
7
00:20
minutos
8 2 mts
00:30
minutos
9
02:00
horas
10 01:00 hora
11 02:00
12 00:20
13 2,30 mts
00:30
mintos
14
00:00
horas
15
00:10
minutos
16 2,20 mts 00:00horas
Evento Nmero Tiempo Distancia
Operacin 6 08:00
Transporte 4 02:00 12,5
Inspeccin 2 01:30
Demora 3 00:30
Alamacen 0 00:00
Fecha: 07/10/2013
Descripcin
Resumen
Total 16 12:00 12,5
Seleccin Producto 1,2 y 3
Conformacin de bobinas
Almacn de Producto terminado
Control final
Despacho a mquinas de tuberas
rea de Trabajo: SLITTER SECO( Situacin actual)
DIAGRAMA DE PROCESO SLITTER SECO (LC-13-08M001)
Descripcin del Producto: Corte de fleje de acero
Departamento: Produccin
Realizado por: Ing. J.Quero/ Ing. F. Batista
Corte de lmina
Enhebrado de Lmina
Arranque de Mquina de mquina (configuracin)
Calibracin y ajuste de la lmina
Montaje del Fleje en el Desenrollador
Corte y Cepillado del corte
Acabado, tensado y prensado de la lmina
Recepcionar de bobina
Cambio de Serie
Montaje del Fleje en el desenrrollador
Corte , Empate y Acumulacin del Fleje
ACEROS LAMINADOS, C.A.
Figura 13. Diagrama de Proceso de corte SLITTER SECO
99


Figura 14. Flujograma de Proceso de corte SLITTER SECO
100

Una vez conocida y determinada el rea en estudio a travs del
Diagrama de proceso y la baja de produccin por los datos recopilados
durante nueve (9) meses del ao en curso, el investigador procedi a realizar
una encuesta como instrumento de recoleccin de datos con la finalidad de
validar el proceso de investigacin aplicado en la lnea, ampliando de manera
significativa la visin del mismo durante el estudio en la mquina y la
productividad de la misma en conjunto con los factores que intervienen en la
fabricacin del producto, sustentado en lo antes mencionado se plante un
formato de preguntas cerradas con un total de doce (12) preguntas
relacionadas al proceso de corte de fleje de la mquina SLITTER SECO.
Se entreg para que consignaran sus respuestas de forma escrita, con
el objetivo de conocer la problemtica presente e identificar las causas que
generan la baja productividad en la lnea, tomando en cuenta la calidad de
las preguntas formuladas para la obtencin de datos para la investigacin.
Con este cuestionario se elimin la interaccin de persuadir o dirigir las
repuestas, ya que los trabajadores registraran los datos de acuerdo a su
criterio, circunstancias y entorno de trabajo, por lo que sus respuestas sern
ms objetivas y no coaccionadas.
Los datos del cuestionario se transformaron en datos cuantificables
juzgando su calidad y el grado de confianza, para determinar y abordar con
mayor claridad los objetivos planteados de la investigacin, luego del
procesamiento de los datos se agruparon y se presentaron en conjunto de
cuadros con la variable seleccionada, nmeros, a las cuales se le clculo los
porcentajes y se present el resultado en grficas.
A continuacin se indican los resultados y anlisis realizados de cada
tem del cuestionario aplicado al personal que labora en el rea de corte, ver
validacin, cuestionario y confiabilidad Anexo A, B y C


101

tem N 1: El diagnosticar el proceso de corte en la mquina ayudara a
determinar las causas que originan la baja produccin en la lnea?


Nota: Datos extrados y analizados por el Autor (2013).


Grfico 3. Diagnstico del proceso de corte, causas que dan originen a la baja produccin
en la lnea (Objetivo 1 del proyecto de investigacin) (2013).


Los resultados evidencian que las catorce personas, que representan el
cien por ciento (100%) de la muestra seleccionada, coinciden que el
diagnosticar el proceso de corte en la mquina ayudara a determinar las
causas que originan la baja produccin en la lnea. Sin embargo, es
necesario verificar esta informacin con los reportes de produccin diaria de
la mquina, por lo que es necesario revisar y verificar la informacin de los
mismos.
100%
1 2
SI NO
102

tem N 2: En el proceso de fabricacin se conocen las fallas que
presenta la mquina?


Nota: Datos extrados y analizados por el Autor (2013).


Grfico 4. Conocimiento de las fallas que presenta el proceso (2013).

Los resultados analizados del cuestionario, indican que nueve
personas, que representan un ochenta y seis por ciento (86%) de la muestra,
afirman que en el proceso de fabricacin se conocen las fallas que presenta
la mquina, mientras que las dos personas restante, que representan el
catorce por ciento (14%) exponen que no se conocen las fallas presentes en
la mquina, por lo que se determinar que es necesario revisar y comprobar
103

los reportes de produccin, dado que aparentemente por factores
desconocidos niegan la respuesta.

tem N 3: La mayora de las fallas se atribuyen a las condiciones
operativas de la mquina?


Nota: Datos extrados y analizados por el Autor (2013).



Grfico 5. Las fallas presentes se atribuyen a las condiciones operativas en la mquina
(2013).

Los datos obtenidos exponen que nueve personas de la muestra, que
representan el sesenta y cuatro por ciento (64%), aseveran que la mayora
de las fallas se atribuyen a las condiciones operativas de la mquina, pero
las cinco personas restantes de la muestra que corresponden al treinta y
104

seis por ciento (36%) opinan lo contrario. De tal manera, que se concluye con
los resultados evaluados que las fallas en el proceso son por las condiciones
operativas de la mquina lo que requiere tomar los correctivos necesarios a
fin de minimizar las mismas.

tem N 4: De acuerdo a los Indicadores de Gestin, la cantidad de paradas
de la SLITTER SECO son debidas a fallas de proceso?


Nota: Datos extrados y analizados por el Autor (2013).


Grfico 6. Los indicadores de gestin hacen referencia que la cantidad de paradas en la
mquina son originadas por fallas de proceso (2013).

De la muestra se obtuvo, que las catorce personas que representa el
100% de la poblacin evaluada, exponen que los indicadores de gestin
105

sealan que la cantidad de paradas de la SLITTER SECO son debidas a
fallas de proceso. Por lo que se demuestra que las fallas de proceso son las
que originan las paradas en tiempo productivo y las mismas estn reflejadas
en los indicadores de gestin del Departamento de Produccin y
planificacin, por lo que amerita revisar, analizar y evaluar las condiciones
operativas para tomar acciones correctivas.

tem N 5: El proceso de corte, tiene relacin con los reportes de paradas
para la planificacin de Produccin?


Nota: Datos extrados y analizados por el Autor (2013).



Grfico 7. Relacin del proceso de corte con los reportes de paradas para la planificacin de
Produccin (2013).
106

Los datos recolectados de las catorce personas, que representan el
cien por ciento (100%) de la muestra, indican que existe relacin entre el
proceso de corte de la mquina y los reportes de paradas entregados al
Departamento para la planificacin de produccin y colocacin de metas y
objetivos de la lnea. Esto queda sustentado y probado en los indicadores de
gestin que lleva el Departamento para la evaluacin diaria de la cuadrilla y
la produccin por toneladas de la mquina.

tem N 6: Considera usted que el proceso cuenta con controles que
permiten identificar variaciones en su desempeo productivo?


Nota: Datos extrados y analizados por el Autor (2013).


Grfico 8. El proceso cuenta con controles que permiten identificar variaciones (2013).
107

Los resultados proyectados de la encuesta, revelan que siete personas,
que representan el cincuenta por ciento (50%) de la muestra (mitad de la
poblacin en estudio), admiten en que el proceso cuenta con controles que
permiten identificar variaciones en su desempeo productivo, aunque las
otras siete personas restante, es decir, el cincuenta por ciento (50%) explican
que el proceso no cuenta con estos controles. Sin embargo, se verificarn
estos controles con la supervisin del Jefe de Grupo o Coordinador.

tem N 7: El Departamento de Produccin y Mantenimiento trabajan en
conjunto para la Planificacin de trabajo en la mquina?


Nota: Datos extrados y analizados por el Autor (2013).

Grfico 9. Los Departamento de Produccin y Mantenimiento trabajan en conjunto para la
Planificacin de trabajo en la lnea (2013).
79%
21%
SI NO
108

El anlisis realizado del cuestionario, muestra que diez personas, el
cual representan el ochenta y tres por ciento (83%) de la muestra, indican
que las posiciones adoptadas para manipular el vidrio si son las correctas,
pero las otras dos personas, es decir, diecisiete por ciento (17%) opinan lo
contrario. A pesar del resultado obtenido de la consulta a los trabajadores, se
observa en la descripcin y verificacin del proceso que si existen posiciones
y posturas incorrectas que ameritan ser revisadas, analizadas y evaluadas,
pero que por desconocimiento niegan la respuesta.

tem N 8: La ocurrencia de algunas paradas no planificadas afectan el
proceso productivo de la mquina?


Nota: Datos extrados y analizados por el Autor (2013).


Grfico 10. La ocurrencia de paradas no programadas afecta el proceso productivo de la
mquina (2013).
109

Los resultados obtenidos del cuestionario, indican que trece personas,
que representan un noventa y tres por ciento (93%), exponen que La
ocurrencia de algunas paradas no planificadas afectan el proceso productivo
de la mquina, mientras que una persona que representa el siete por ciento
(7%) afirman que no afectara el proceso ya que segn el las fallas son
eventuales y no continuas en la mquina. Se observa que la mayora opina
que las fallas si ocasionan problemas en el cumplimiento de metas y
objetivos de produccin

tem N 9: Existe relacin entre los planes de Produccin y Mantenimiento
para el cumplimiento de los objetivos de fabricacin de la mquina?


Nota: Datos extrados y analizados por el Autor (2013).


Grfico 11. Relacin entre los Planes de Mantenimiento y Produccin para el cumplimiento
de los objetivos de fabricacin en la lnea.2013).
110

Los resultados cuantificados de las catorce personas, que representan
el cien por ciento (100%) de la muestra, indican que la relacin entre los
planes de mantenimiento y produccin tiene relacin para el cumplimiento
de los objetivos de fabricacin de la mquina. Esta data se registra en las
hojas de reporte de produccin diaria que llena el operador de la lnea y que
es recogida por los inspectores de calidad de las diferentes reas de trabajo
de la empresa.

tem N 10: Las mquinas que conforman el proceso se encuentran en
buen estado?


Nota: Datos extrados y analizados por el Autor (2013).


Grfico 12. Las mquinas que conforman el proceso se encuentra en buenas condiciones
operativas (.2013).
111

Los datos evidencian que dos personas, que representan el catorce por
ciento (14%) de la muestra, afirman que las mquinas del proceso se
encuentran en buenas condiciones operativas mientras, que las doce
personas restantes quienes representan el ochenta y seis ocho por ciento
(86%) opinan lo contrario. Observndose una tendencia negativa referente a
las condiciones de las mquinas que conforman parte del proceso productivo
de la SLITTER, lo cual tambin afectara de manera significativa el proceso
de corte

tem N 11: Existen paradas no programadas durante el proceso de
produccin?


Nota: Datos extrados y analizados por el Autor (2013).


Grfico 13. Ocurrencia de paradas no programas durante el proceso productivo de la lnea
(.2013).
112

De la muestra se obtuvo, que las catorce personas que representa el
100% de la poblacin evaluada, exponen que existen paradas no
programadas durante el proceso de produccin. Por lo que se demuestra que
las fallas son las que originan las paradas en tiempo productivo y las mismas
se pueden cuantificar y evaluar en los indicadores de gestin del
Departamento de Produccin y planificacin, por lo que se concluye revisar,
y evaluar las condiciones operativas para tomar acciones correctivas.

Etapa II Identificar las causas que originan la baja de produccin
en la lnea SLITTER SECO.

Despus de reflejarse la baja produccin en el rea estudio, el
investigador aplico la tcnica de tormenta de ideas con la muestra, el
propsito de una sesin para trabajar en grupo, es decir, Coordinador,
Supervisor, operador, ayudantes, tcnicos mecnicos/ elctricos, personal
de herramental en tiempo de cambio, para identificar las causas del
problema, y hallar, a travs de una intervencin participativa, la mejor
decisin de grupo para un plan de accin que solucione las causas que dan
origen al bajo rendimiento en la lnea.

Anlisis de la tcnica de la Tormenta de Ideas.

Se realiz esta tcnica dentro del proyecto con el objetivo de obtener
informacin clara de la muestra seleccionada para el estudio, en ella se
evidencian las causas o efectos que dan origen a la baja de produccin en la
lnea de la mquina de corte, encontrndose entre ellas: Fallas de proceso
(Operarios, obreros en general, ayudantes de lnea), lo que equivale a
problemas en el manejo operativo de la mquina y en los lineamiento del
proceso, tambin se realiza un conteo de las fallas mecnicas y elctricas en
113

la SLITTER, esto por las paradas no programas y de las cuales se llev a
cabo un anlisis previo, que derivo en cuadros estadsticos y diagramas de
Pareto, confirmando lo expuesto con el uso de la tcnica de la Tormenta de
Ideas.. (Ver Figura 15)



Figura 15. Tormenta de Ideas para conocer las causas y efectos que dan origen a la baja
de produccin en la mquina SLITTER SECO.



114

Cuadro 8.
Lista de Ideas o Causas en el proceso de corte de la mquina SLITTER
SECO.


Nota: Tomado de Datos extrados y analizados por el Autor (2013).

Establecida y definida la situacin actual del estudio, se efectu
segunda lista, en la cual se determinaron las ideas primarias y segundarias,
sometidas a una nueva seleccin bajo parmetros de importancia, se agrup
J) Plan de Produccin
K) Capacitacin del personal MTODO
L) Falta de Suministro de energa
M) Falta de Suministro de agua
MEDIO AMBIENTE
G) Falta de Materia Prima
H) Falta de suministro MATERIA PRIMA
E) Falta de Personal
I) Plan de Mantenimiento
A) Falla Mecnica
B) Falla Elctrica
D) Herramental
C) Falla de Proceso
F) Ausentismo
Ideas o Causas
MANO DE OBRA
MQUINA SLITTER SECO
115

y se extrajeron las ideas o causas que intervienen y afectan el proceso de
investigacin. (Ver cuadro 9.)

Cuadro 9.
Seleccin de ideas o causas en el proceso de corte de la mquina
SLITTER SECO.


Nota: Tomado de Datos extrados y analizados por el Autor (2013).

Determinada despus de la seleccin las ideas primarias, se elabor
un diagrama causa-efecto. ste ayudo al investigador identificar las posibles
causas del problema estudio, para que de esta forma definir las causas
reales y potenciales, a conseguir las posibles soluciones del problema en
estudio del rea de corte. Se validarn las acciones a seguir, para minimizar
las causas del problema. A continuacin se presenta el diagrama causa-
efecto, de acuerdo a los resultados obtenidos. (Ver figura 13).

X
X
Capacitacin del personal
X
X
X
X
X
X
Falta de Personal
Ausentismo
X
X
6
7
Falta de Suministro de energa
Falta de Suministro de agua
8
9
10
11
12
13
Falta de Materia Prima
Falta de suministro
Plan de Mantenimiento
Plan de Produccin
tems Ideas o Causas Idea Primaria Idea Secundaria
1
2
4
5
3
X
X
X
Falla Mecnica
Falla Elctrica
Falla de Proceso
Herramental
116



F
i
g
u
r
a

1
6
.

C
a
u
s
a
-
E
f
e
c
t
o

d
e

l
a

l

n
e
a

d
e

c
o
r
t
e

S
L
I
T
T
E
R

S
E
C
O

117

Diagrama Causa-Efecto

Una vez organizados los datos recolectados con el uso de la tcnica del
diagrama Causa-Efecto, se presenta el estudio detallado para una mejor
compresin de los factores y causas que dan origen a la baja productividad
en la lnea de corte de tuberas SLITTER SECO.

Mquina.

Para proporcionar un adecuado anlisis de mantenimiento, es
necesario que el mecnico o responsable del rea, cuente con capacitacin y
desarrolle una buena habilidad de diagnstico que le permita identificar las
fallas que aparezcan en la maquinaria para as, encontrar las causas con
precisin y rapidez. El diagnstico se inicia con la causa ms simple y
probable, contina con las menos probables hasta determinar el defecto que
ocasiono la parada no programada de la lnea.
Los indicadores presentes en la mquina son los que determinan el mal
funcionamiento, el diagnostico de mantenimiento en la SLITTER, arroja las
siguientes fallas:

1. Vibracin.
2. Sobrecalentamiento y desgaste de las piezas de la mquina.
3. Traqueteo en los mecanismos y uniones.

Es importante hacer mencin que segn los programas de
mantenimiento de la mquina fallas adultas y se determinan como los
efectos que se hacen presentes con mayor frecuencia durante la vida til,
son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan de manera
118

lenta y continua (suciedad en el filtro de aire, cambios de rodamientos,
cadenas, sellos de motores, lubricacin de piezas entre otros).
Las consecuencias de una falla de proceso dentro de la lnea implica
lucro cesante, prdida de produccin, pasando por las horas hombre
improductivas de operaciones, y que en la SLITTER en los ltimo estudios e
indicadores realizado ha generado como resultado una tendencia de causas
y efectos dentro del proceso ubicndose un porcentaje aproximado en nueve
(9) meses del 135% de fallas de proceso, valor importante en los ndices
estadsticos del comportamiento de la mquina en la produccin de corte de
flejes, tambin se hace mencin de la capacitacin del personal en el manejo
de la lnea, esto se anexa en un porcentaje significativo en lo referente a las
causas y efectos que dan lugar a paradas no previstas.
Bajo estas condiciones, aparte de evaluar la forma crtica en que el
operador est involucrado en el proceso de corte, se abre la opcin de
aumentar los talleres de especializacin, manejo y conocimiento de la
mquina, con el objetivo de minimizar los valores estadsticos evaluados en
las fallas principalmente, las de proceso. Estas actividades deben realizarse
siguiendo un esquema de estndares previamente preparados bajo las
polticas de ISO1400 e ISO9000 respectivamente, para realizar
entrenamientos idneos como facilitadores altamente capacitados que
posean el conocimiento y la habilidad necesarios para dominar el equipo que
opera y maneja la mquina, logrando efectividad y eficiencia en el proceso.

Mano de Obra.

Actualmente en la empresa, la mano de obra, es la fuerza laboral que
conforma una gran parte del mercado de trabajo de la economa. Esta fuerza
de trabajo desempea el papel importante en la realizacin de tareas diarias
de produccin que no requieren habilidades tcnicas, ms no obstante
119

requieren capacitacin en el proceso de operar y dirigir una mquina, tareas
menores y repetitivas son el lugar de trabajo comn de la mano de obra. Esta
produce bienes y servicio de una manera satisfactoria.
Dentro de la lnea se ha observado que el personal de hoy en da ha
tenido la necesidad de ausentarse en su puesto de trabajo por diligencias
personales o por limitaciones de trabajo (suspensin o personal de servicios
generales sin conocimiento del funcionamiento de la lnea) siendo este factor
uno ms dentro de la ponderada falla de proceso, por este motivo la empresa
ha tenido que cubrir el puesto con personal con poca o nada de experiencia,
este cambio abre paso a la baja productividad, dado que el no conocer del
proceso y el cmo funciona la mquina, otro factor que se suma es la falta de
personal en la lnea para arrancar el turno, existe una poltica dentro de la
empresa la cual debe cumplirse esta hace referencia a que el personal debe
estar completo en el momento de arrancar con el turno, caso contrario se el
Supervisor o Jefe de Grupo debe ubicar personal para trabajo alternativo en
la mquina, lo cual se une a lo antes expuesto a la llamadas fallas de
proceso.

Materia Prima.

Un punto que se suma al estudio, est referido a la materia prima, para
el proceso de fabricacin (se le da esta clasificacin), y un material en crudo
es el que necesita ser previamente procesado/elaborado/refinado para poder
ser usado en un proceso de fabricacin (es la que se solicita a un
Proveedor), esta definicin es exclusivamente para las materias primas de
aplicacin directa a la produccin (refinadas o no), y que formarn parte del
producto final. En variadas ocasiones la materia prima recibida necesita de
reproceso, esto debido a que no se encuentra en los estndares o
especificaciones de trabajo, lo que da origen a retrabajo, antes de que esta
120

llegue a la lnea de corte, los defectos por oxidacin y ondulaciones hacen
del proceso deficiente, retardando el corte y originando alteraciones en la
mesa al procesar el material al ser pasado por la cuchillas creando cortes
defectuoso y de baja calidad obstaculizando as el proceso y la eficiencia en
la lnea, si bien es cierto que el costo y la calidad de un producto final,
depende en buena parte de la materia prima (bobinas de acero), existen
otros aspectos que son importantes tambin, como lo es el proceso de
transformacin, que si no es el ms adecuado, puede significar la ruina del
producto final, as la materias primas sean la de mejor calidad, o que el
producto resulte ms costoso.
La mejor forma de disminuir costos sin afectar la calidad de la materia
prima, es el mejoramiento de los procesos. Hacer ms eficientes los
procesos de transformacin de la materia prima y los dems relacionados
con la elaboracin del producto final, esto permite que en primer lugar que se
aproveche mejor la materia prima, que haya menos desperdicio y que no se
afecte la calidad de la materia prima, que se requiera de menor tiempo de
transformacin, menor consumo de Mano de obra, energa, etc. La calidad y
la eficiencia de los procesos de transformacin de la materia prima son los
que garantizan un producto final de buena calidad, y unos costos razonables.
En la elaboracin de un producto, son muchos los procesos que se pueden
mejorar, o inclusive eliminar, por lo que stos deben ser cuidadosamente
analizados para lograr un resultado final ptimo.

Mtodo.

Las tcnicas utilizadas en la realizacin de programas de mtodos y de
mejoramiento de la productividad consisten principalmente en la recopilacin
de la informacin y el aumento de la eficacia del trabajo. En la parte de
procedimiento se deben optimizar el proceso que ejecuta la mquina,
121

especficamente en las fallas producidas en el tiempo de produccin (Fallas
de proceso) en la recopilacin de informacin sobre los planes de
mantenimiento, el desgaste de piezas de la mquina y el poco conocimiento
del personal que estructura la cuadrilla de trabajo por turnos, este
procedimiento debe ser realizado por personal calificado, el cual debe llevar
Check List de los proceso los mismo darn apoyo al personal que opera la
mquina, dicha informacin debe ser sustentada con evidencia y notificadas
con anticipacin al supervisor de la lnea y los coordinadores de produccin y
mantenimiento a cargo de la SLITTER, con la finalidad de aplicar las
estrategias de planificacin en paradas no programadas para disminuir el
tiempo y dejar operativa la lnea en el menor tiempo posible.
Por otra parte se consideran los planes sanitarios que estn
determinados en el orden y limpieza de la mquina como control y
cumplimiento de los objetivos de la maquina por el Departamento de
Produccin.

Medio Ambiente.

En esta causa, se encuentra el medio ambiente y se hace mencin a
dos factores influyentes dentro del proceso productivo y que de manera
significativa intervienen como falla de proceso, una de ellas es la interrupcin
del suministro de energa, los denominados apagones elctricos un corte de
energa es una condicin de tensin cero en la alimentacin elctrica que
dura ms de dos ciclos (40 ms). Son causados por el encendido de un
interruptor, un problema en la instalacin del usuario, un fallo en la
distribucin elctrica o un fallo de la red comercial. Esta condicin puede
llevar a la prdida parcial o total de datos, interrupciones en los procesos de
fabricacin y produccin entre otros.
122

Dicho factor se suma a la contabilizacin que lleva el Departamento de
Produccin en las mquinas y lneas bajo el tems de falla de proceso, hoy
en da y por la situacin del pas el corte de energa forma parte del da a da,
la empresa donde se lleva a cabo este anlisis no cuenta con una planta de
energa que supla esta necesidad y por tal motivo el atraso en el
cumplimiento de la meta se ve afectado por terceros (medio ambiente). Otra
causa similar es la falla del suministro de agua, el cual tambin representa
una causa de ponderacin bajo los mismo factores del fallo de suministro de
energa, y que de igual forma es contabilizado estadsticamente por el
Departamento de Produccin como fallas de proceso, dado que intervienen
en el cumplimiento de los objetivos mensuales y anuales de la lnea
SLITTER SECO.
Una vez culminado el anlisis del problema, seguidamente las veintin
ideas o causas del diagrama causa-efecto, se realiz una nueva estimacin
de valores de las causas, donde se llev a cabo una votacin cada por parte
de las catorce personas que conforman la poblacin en estudio del rea de la
mquina de corte SILTTER SECO. La escalar de ponderacin que se utiliz
fue del 0 al 10, donde la causa de mayor impacto es la que ms puntuacin
obtuvo (10= Mayor Impacto y 0= Menor Impacto), rango establecido para
evaluar. (Ver cuadro 10 donde se registr los resultados).
Es importante hacer mencin que se identificaron los datos
recolectados en la tabla de Pareto debidamente ordenados, estos dato estn
graficados en el Diagrama de Pareto, donde se puntualizan las causas
triviales y los pocos vitales. (Ver cuadro 10 y grfico 12).





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Una vez finalizada la evaluacin y ponderacin del personal que trabaja
en la lnea de corte de la mquina SLITTER SECO, se seleccion y ordeno
las causas del problema en una escala de mayor a menor, donde se
estableci los elemento con alto ndice de importancia dentro del grupo de
las causas y efectos del rea estudio, se tom en consideracin los puntos
comunes e ideas sustentado en hechos y pautas de acuerdo a lo
recolectado con el uso de la herramienta o tcnica de tormenta de ideas, al
mismo tiempo con la ponderacin correspondiente se reflejaron en la Tabla
de Pareto (Ver cuadro 11). Es importante mencionar que el uso de la
estructura de esta herramienta determina las causas responsables en la
problemtica, a fin de tomar correctivos que puedan minimizar o eliminar los
medios que afectan el entorno laboral y al proceso productivo.

Cuadro 11.
Tabla de Pareto (Causas principales de la mquina SLITTER SECO


Posteriormente, se realiz el diagrama de Pareto graficando las causas
principales, en el mismo se indic un anlisis de comparacin cuantitativa y
ordenada de los factores y causas que tienen intervienen y dan origen al
Nota: Tomado de Datos extrados y analizados por el Autor (2013).

125

problema en estudio. La seleccin se llev a cabo en dos clases, la primera
fue llamo pocos influyentes, que son las causas principales que
contribuyen a originar el problema y que representan el 20%, mientras que el
otro grupo es denominado las muchos cotidianos, que son los efectos de
poca importancia y que representan el 80%. (Ver grfico 12.)






















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El anlisis realizado al pareto, se hace evidente que tres (3) causas
principales liderizan el problema, las Falla de Proceso 29%, en segundo
lugar la Capacitacin de Personal con 28% y el tercer lugar pertenece a
Falla Mecnica un 23%. Se puede observar que estas causas corresponden
al 80% de las causas que dan origen al mal corte y tensado de la bobina de
acero, baja de produccin y eficiencia en la mquina, llamados en el proceso
de corte de fleje de la lnea SLITTER SECO, y que corresponde a los
VITALES, de manera que si se eliminan stas causas, desaparecera la
mayor parte del problema en estudio.
De estas evidencias estadsticas se desprende, que debido a las fallas
de proceso por corte y tensado de la lmina en la mquina, ocasionan baja
productividad en el proceso de fabricacin de fleje, sumndose al problema
la poca capacitacin y entrenamiento del personal asignado a la lnea, es
importante acotar que esta data est sustentada en los Indicadores de
Gestin que lleva el Departamento de Produccin de la empresa y que el
anlisis realizado por el autor est estrechamente ligado y respaldado por
los clculos y proyecciones estadsticas explicadas en esta investigacin.
Para el autor resulta muy importante apoyarse en todas aquellas
tcnicas grficas que le permitan dar una idea de la ubicacin de los puestos
y de la secuencia de las operaciones que se realizan en las producciones del
estudio. Po este motivo basa su conocimiento en el uso del Diagrama de
Pareto para dar una mejor visin de la problemtica y generar mejoras que
ayuden a minimizar o a eliminar las causas y efectos en la lnea de corte de
fleje de acero. Los objetivos propuestos se fundamentan en algunas
tcnicas preestablecidas que incluyen diagramas de procesos, anlisis de
operaciones, estudio de las operaciones, estudio de movimientos y medicin
del trabajo, lo que facilita generar un esquema de mejoras.


128

Etapa III: Analizar los Indicadores de Gestin del Departamento de
produccin.

Para la realizacin de esta etapa del proyecto, el investigador analizo
los indicadores de gestin en la lnea de corte de fleje SLITTER SECO,
considerando los factores que intervienen en el proceso y que debidamente
reflejan la eficiencia de la mquina, dado que la medicin de estos
determina los objetivos de produccin mensuales y que cuya proyeccin
estadstica representa la meta anual planteada por el Departamento de
Produccin y Planificacin de la empresa.
La planificacin estratgica es una herramienta, que como toda ser
efectiva en su aplicacin y anlisis, y que de manera clara generara una
visin clara de la produccin, su comportamiento y rendimiento, en este
proyecto se evaluaron los factores que intervienen dentro de la productividad
y que afectan de manera significativa la curva de efectividad de la mquina,
los indicadores de proceso utilizados son los siguientes:

La experiencia indica que la evaluacin de estos indicadores generan
un buen nmero estadstico para la meta de produccin de la lnea. La
respuesta ms prudente sera: tantos indicadores como objetivos pueda
mantener bajo control para cumplir con la misin asignada. Lo cierto es que
hay que plantear los objetivos adecuados de manera tal que la satisfaccin
de los mismos permita cumplir con la misin asignada al responsable, es as
como el anlisis de estos aportan informacin de suma importancia para el
Departamento.

129

Otro de los indicadores es el Plan de Tiempo Productivo, dado que
este escenifica la oportunidad de aprovechar el puesto de trabajo durante el
tiempo de trabajo y cuya frmula estadstica es la siguiente:


Este indicador es utilizado para medir las paradas de mquina durante
el proceso y los mismo son presentados a continuacin, se hace referencia
y se toma como evidencia las cantidades de paradas no programadas en
horas, presentes en el rea de proceso de corte de la mquina SLITTER
SECO, esta informacin fue recopilada de los nueve (9) meses del ao en
curso, y se presentan en cuadros y pequeos grficos, que esquematizan y
totalizan de manera clara y precisa los resultados del proceso, sealando
causas probable del origen del problema en la lnea de corte de fleje de la
mquina SLITTER SECO.
Las conclusiones derivadas de los clculos estadsticos se presentan a
continuacin:







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Cuadro 21.
Comportamiento Productivo en nueves (9) meses del ao en curso.

Nota: Tomado de Datos extrados y analizados por el Autor (2013).

Como se refleja en el Cuadro 19, las Paradas en la mquina afectaron
considerablemente el rendimiento y efectividad de la lnea en el cumplimiento
de las metas y objetivos planificados por el Departamento de Produccin
para el ao en curso, para visualizar de manera ms clara los resultados
estadstico del proceso se presenta el Grafico 24.




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Para argumentar el proyecto de investigacin, se realiz un anlisis de
los siguientes indicadores de mantenimiento los cuales son de gran
importancia para monitorear el proceso productivo de la lnea SLITTER
SECO, estos son:

TMEF: Tiempo medio entre fallas: Relacin entre el producto del
nmero de tems por sus tiempos de operacin y el nmero total de fallas
detectadas en esos tems, en el perodo observado.



TMPR: Tiempo medio para la reparacin, Relacin entre el tiempo
total de intervencin correctiva en un conjunto de tems con falla y el nmero
total de fallas detectadas en esos tems, en el perodo observado.



TMPF: Tiempo medio para la falla. Relacin entre el tiempo total de
operacin de un conjunto de tems no reparables y el nmero total de fallas
detectadas en esos tems en el perodo observado.



A continuacin se presenta la hoja diaria de produccin, donde se
anota la data medible del proceso y que posteriormente se analiza dentro
del Departamento para fijar y cuantificar las metas obtenidas y las nuevas
metas a ser cumplidas en la lnea.
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Cuadro 23.
Indicadores de fallas en la mquina SLITTER SECO.

Cuadro 23. Reporte resumen de fallas mquina SLITTER SECO 2013.

Como prueba de la calidad en el proceso, el cuadro de indicadores de
gestin anterior expone que la empresa basa su eficacia y efectividad en la
exigencias de la norma ISO 9000; al estar documentados y estandarizados
los procesos, por estas y otras razones expuestas a continuacin se
desarrolla el comienzo de una documentacin de procesos, la diagramacin
de los mismos, como proyecto de prctica en este estudio de investigacin.
FALLA
MECANICA
FALLA
ELECTRICA
FALLA
PROCESO
FALLA OTROS
TOTAL %
RODILLOS DE ARASTRE
0 0 0 0 0 0%
CARRO PORTA ROLLO
0 0 0 0 0 0%
CABEZAL DE CORTE
0 0 0 0 0 0%
ENROLLADOR SCRAP
0 0 0 0 0 0%
ENROLLADOR 0 0 0 0 0 0%
DESENROLLADOR 0 0 0 0 0 0%
CENTRAL HIDRAULICA 0 0 0 0 0 0%
INSTALACIN 0 0 0 0 0 0%
FALTA DE MATERIAL 0 0 0%
HERRAMENTAL 0 0 0%
T. CONCEDIDO (COMIDA) 90 3%
LIMPIEZA 38 38 1%
OTROS 0 0 0 0%
FALTA DE PERSONAL
0 0 0%
FALTA DE ESPACIO
0 0 0%
0 0%
BOBINA -1
37 37 1%
BOBINA -2
37 37 1%
BOBINA -3
37 37 1%
BOBINA -4
37 37 1%
BOBINA -5 37 37 1%
BOBINA -6
37 37 1%
BOBINA -7
0 0 0%
BOBINA -8
0 0 0%
BOBINA -9
0 0 0%
BOBINA -10
0 0 0%
MEJORA 0 0%
MTTO. PREVENTIVO 1920 57%
TOTAL TIEMPO PARADAS 2180 65%
T.PRODUCT 1050 31%
T. CAMBIO 40 1%
T.DESCON 0 0%
Total 0 0 222 38 3360 100%
% 0% 0% 7% 1%
153

Indicadores del Proceso de Produccin mquina SLITTTER SECO
(Anlisis de data por el Departamento).

El indicador de proceso TEEP (Productividad Total del Equipo) es un
indicador que permite visualizar por medio de un porcentaje el tiempo que la
mquina ha estado en funcionamiento en un periodo determinado. Los
elementos de este dependen fundamentalmente de dos factores:

1) A. Tiempo Productivo Neto: Tiempo disponible en el turno (480
minutos) restado el total de los tiempos perdidos.
2) B. Tiempo Disponible Total: Tiempo disponible en el turno (480
minutos).

Para la obtencin de este indicador, se relaciona el tiempo productivo
neto con respecto al tiempo total disponible y se multiplica por 100, de
acuerdo a la frmula:






Una vez analizado el proceso actual de corte de la mquina y los
indicadores que lleva el Departamento de Produccin y conociendo los
resultados anteriores, es preciso hacer planteamiento de alternativas que
puedan dar respuesta a la situacin expuesta. Se presenta a continuacin un
cuadro resumen que refleja los tiempos de mquina y cuyo resultados son
obtenidos con la aplicacin de las formulas anteriormente escritas. (Ver
cuadro 22.)
154

Cuadro 24.
Tiempos y Produccin Diaria.


Cuadro 24. Reporte resumen de tiempos de mquina SLITTER SECO 2013.

Al realizar un anlisis de los indicadores de gestin del Departamento,
las tablas y grficos expuestos en la paginas anteriores, donde queda
evidencia escrita de los eventos suscitados en la SLITTER SECO y de la
distribucin actual de la planta, se puede concluir que la baja productividad
en la lnea est afectada por las fallas de proceso que no son ms que la
involucradas con el mtodo de realizar el trabajo en la mquina de corte,
estos indicadores simplifican los hechos que ocurren con la mquina y los
trabajadores por turno, es importante hacer mencin que la recoleccin de
esta informacin queda registrada en los reportes de produccin diarios y los
mismos se anexan al trabajo espacial de grado, como soporte del presente
proyecto.
TIEMPOS DIARIOS
T. PRODUC 5,88
F. MEC. 0,00
F. ELEC. 0,00
F. PROC. 1,50
F.OTROS. 0,12
T. DESC. 0,00
T. CONC 0,50
T. CAMBIO 0,00
MEJORA 0,00
MTTO. PREVENTIVO 0,00
Total 8
PRODUCC. DIARIA
KG. 1ERA 115311
KG. 2DA
KG. 3ERA
TOTAL KGS 115311
TONELADAS 115,31
155

Cada grafico desde la pgina presente desde la pgina 131 hasta la
150, est referido a las causas que dan origen a la problemtica planteada
en esta investigacin, la estadstica utilizada refleja de manera significativa y
clara los factores que intervienen en el proceso y que para el autor son data
de informacin para generar respuestas y soluciones.
Fundamentados en los anlisis y grficos, se presentan propuestas con
el fin de realizar mejoras para obtener un mejor flujo de los materiales y
personal de trabajo, se muestra el ahorro en el recorrido de materiales y por
consiguiente un menor desperdicio de tiempos improductivos en la planta,
con estas propuestas se trata de obtener una mayor eficiencia de la
produccin y el flujo ms continuo del material. Este trabajo constituye para
la empresa, un modelo bsico para la toma de decisiones, relacionadas con
las mejoras de los mtodos y procesos de fabricacin y todos los efectos
funcionales y operativos alrededor de mismo.

Fase II: Alternativas de Solucin.

Una vez analizado el proceso actual de corte de fleje en la lnea y
conociendo los resultados anteriores, es preciso hacer planteamiento de
alternativas que puedan dar respuesta a la situacin expuesta.
En este proyecto el autor ofrece dos (2) alternativas que son factibles
para dar solucin, se explicaran los beneficios y aportes que cada una hace
a la investigacin, de manera que logre que la organizacin pueda mejorar la
baja productividad, horas de retrabajo y costos en l mquina de corte, con la
finalidad de colocar a la empresa en un nivel ms competitivo y productivo.



156

Alternativa A: Diseo de elementos del dispositivo tensor de la
mquina SLITTER SECO.

Las mquina de corte longitudinal o llamada SLITTER, estn diseadas
para realizar cortes en bobinas de acero. Es un mecanismo que puede
desbobinar, cortar y rebobinar bobinas de acero. Su conformacin o
estructura mecnica incluye: carrete, desbobinador hidrulico, cortadora,
dispositivo de correccin, mquina de cortado, unidad de tensionado, unidad
de prensado, carrete de rebobinador y bobina, sistema hidrulico, entre otros
elementos, su uso principal es con flejes de acero en fro o acero al carbn,
la slitter opera, cortando una gran variedad de anchos y espesores de
lmina, para las mquinas de tubera estructural. Un problema que se ha
presentado en la lnea de corte est asociado al rea de tensado y prensado
de la mquina, generando falla de proceso en la produccin, la unidad de
tensionado, es un dispositivo en el cual la lmina se somete a tensin
estructural, para luego ser procesada a corte, este mecanismo cuenta con
rodillos que aplanan y extienden la lmina rompiendo de esta manera con su
resistencia a la tensin.
Los pernos hidrulicos desarrollados y diseados especficamente para
ajustar y tensar la lmina, estn en los actuales momentos presentando
fallas en los rodillos tensores, lo que requiere que el operador intervenga con
un fleje ayudar a los rodillos a tensionar la bobina. Otro elemento de suma
importancia y que se ve afectado en la problemtica presente es la unidad
de prensado la cual es un mdulo donde se aplica fuerza o presin a la
lmina para someter su esfuerzo o resistencia, la finalidad de este
mecanismo es deformar el material mediante la aplicacin de presin de
manera cclica fatigando al mismo para vencer su esfuerzo y carga nominal
comprimiendo a travs de un volante de inercia la energa acumulada en el
material y as lograr obtener las dimensiones y espesor requerido para el
157

corte. Se sugiere Diseo de elementos mecnicos del dispositivo tensor de
la mquina SLITTER SECO, es decir, con este mecanismo se evita que la
lmina se destense y arrugue originando paradas en el proceso y la
intervencin del operador con el fleje para ayudar los rodillos tensores.

Ventajas de la Propuesta A.

A. Aumenta la productividad, dado que el trabajo se realiza ms rpido
(mejor rendimiento) y de mejor calidad con menos paradas de lnea.
B. Mejor distribucin del rea de corte.
C. Se reducen los costos de produccin y cumplimento de objetivo.

Desventajas de la Propuesta A.

A. Parada Programada de la lnea de corte de fleje para la instalacin de
los elementos para el dispositivo tensor.

Propuesta B: Disear un sistema de automatizacin al
dispositivo tensor de la mquina SLITTER SECO.

Se pretende realizar un automatismo que permita efectuar el tensado
de la lmina de manera automtica dirigido por un PLC, que envi la seal
de analgica digital a los rodillos para que tensen el fleje al entrar a la zona
de corte de la lnea.

Esquema y Componentes del sistema de automatizacin.
Se dispone de dos funciones electrnica:
158

A. El primero de ellos lleva asociado tres sensores, dos de ellos
capacitivos, uno de nivel mnimo (normalmente cerrado) y otro de
nivel mximo. Tambin incluye una sonda de temperatura Pt-100 con
el correspondiente conversor que genera una seal analgica 4-20mA
en el rango de unidades de ingeniera 10 a 250C. Asimismo, este
depsito consta de tres electrovlvulas monoestables (todo/nada): V1
permite realizar la seal, V3 movimiento de los rodillos al tensar y V2
permite vencer la resistencia de la lmina el segundo depsito.
B. El segundo depsito incorpora un sensor de encendido cuyo
transmisor enva una seal analgica entre 0 y 10 V, proporcional al a
la fuerza nominal de la lmina de acero (0-13.000 N). La aplicacin de
la fuerza tensora, se realiza a travs un brazo tensor con bomba
accionada por un motor elctrico con dos seales de retorno (contacto
auxiliar del pre-accionador y contacto auxiliar de defecto en el rel
trmico). La descarga de la fuerza aplicada por los rodillos hacia la
carretilla se efecta mediante la electrovlvula monoestable V6.
Asimismo el depsito dispone de un agitador motorizado, por variador
de velocidad con referencia de velocidad por seal analgica (0-20mA
equivalentes al 0-100% de la velocidad nominal) y tambin para servir
de proteccin para el accionamiento del dispositivo.

Y por ltimo una carretilla de dispositivos electrnicos a un sensor de para
detectar el esfuerzo mximo de sedancia elongacin de la lmina de acero.
Para desplazar la carretilla se dispone de un motor elctrico con inversin de
giro controlado a travs de seales MI (Mover Izquierda) y MD (Mover
Derecha). Adems existen dos finales de carrera electromecnicos (AQUI y
ALLI) que marcarn las posiciones de carga y descarga respectivamente de
la carretilla. El esfuerzo nominal de la carretilla se realiza mediante la
159

electrovlvula monoestable VC. El panel de mando externo, formado por
elementos de sealizacin y explotacin:

Los pulsadores M/A, ACUSE, RALAR, AV6, AV2, CMD, CMI y AVC.
Las lmparas LMAN, LAUT, LASC, LASN, LAB, para la supervisin del
sistema.

Cuadro 30.
Trabajo del Dispositivo

FUNCIONES SENSORES PRE-
ACCIONADORES
AUTMATA
PROGRAMABL
E Entradas /
Salidas
PASO MODO
MANUAL/AUTOM
-
TICO
1 pulsador: M/A. 2 pilotos: LAUT y
LMAN.
1 entrada 24
Vcc.
2 salidas 24
Vcc 0,5 A
ACODICIONAMIEN
TO PARA TENSAR
LA LMINA EN LA
MESA DE CORTE
2 sensores de
nivel capacitivos:
MIN1 y MAX1.
1 sonda de
temperatura Pt-
100 y transmisor 4
a 20mA: TMP
2 electrovlvulas
monoestables: V1
y V3.


2 entradas 24
Vcc.
1 Entrada
analgica 4-
20mA.
2 salidas 24
Vcc 0,5 A
SISTEMA DE
RODILLOS
TENSORES
1 sensor de nivel
ultrasnico con
salida analgica 0-
10Vdc: NIVEL.
1 electrovlvula
mo- noestable:
V2.
1 contactor: BMB.
1 entrada
analgica en
tensin, 0-10
V.
160

Contacto auxiliar y
defecto en motor-
bomba: ABMB y
DB
1 Variador de
velocidad con
entrada analgica
de referencia: SM
2 entradas
24Vdc
2 salidas 24
Vcc 0,5 A
1 Salida
analgica (0-
20 mA)

SENSOR DE
MOOVIMIENTO DE
LOS RODILLOS
2 sensores fin de
carrera
electromecnicos:
AQUI y ALLI.
1 detector de nivel
mximo en la
carretilla: MAXC.
2 electrovlvulas
monoestables: V6
y VC.
2 contactores
para movimiento
a derecha e
izquierda: MD y
MI.
3 entradas 24
Vcc.
4 salidas 24
Vcc 0,5 A

MODO MANUAL 5 pulsadores: AV2,
AV6, CMD, CMI y
AVC.
5 entradas 24
Vcc.
SOBRECALENTA-
MIENTO
1 piloto: LASC. 1 salida 24
Vcc 0,5 A.
ESFUERZOS 1 piloto: LASN. 1 salida 24
Vcc 0,5 A.

DEFECTO DE LA
BOMBA
1 piloto: LAB. 1 salida 24
Vcc 0,5 A.
ACUSE Y RESET
DE ALARMAS
2 pulsadores:
ACUSE y RALAR.
2 entradas 24
Vcc.
Nota: Tomado de Datos extrados y analizados del proceso corte de la mquina
SLITTER SECO. Aceros Laminados C.A.; Autor (2013).

161

Cuadro 31.
Ventajas y Desventajas de la Alternativa B.
Ventajas Desventajas
Aumenta la productividad,
ya que el trabajo se realiza ms
rpido, proceso productivo
automatizado.

Parada Programada de la
lnea de corte, para la instalacin
sistema de automatizacin.

La mitad de la mano de obra
del personal que realizar la
instalacin de los elementos
mecnicos, es personal de la misma
empresa.
El personal a instalar el
sistema tiene que venir de la
empresa que ofrece el dispositivo
de automatizacin (personal con
experiencia).
Mejor distribucin del rea de
corte de la mquina SLITTER SECO.

Tiempo programado para la
instalacin, considerando posibles
retrasos en la instalacin. Pruebas y
capacitacin para uso del sistema

Costo de instalacin elevados
en para la aplicacin del sistema
con PLC.
No es factible para la
empresa el sistema.
Nota: Tomado de Datos extrados y analizados del proceso corte de la mquina SLITTER
SECO. Aceros Laminados C.A.; Autor (2013).






162

Diseo de la Secuencia Electrnica.


Figura 17. Diseo de secuencia Grafcet aproximado del modo automtico.

Para desarrollar esta propuesta se pide:

Desarrollar un programa IEC 61131-3 mediante Codesys que
cumpliendo la especificacin funcional descrita anteriormente, tenga en
cuenta los siguientes aspectos que sern valorados:

A. Programacin estructurada basada en POU-Programas: Mdulo
principal, Mdulo de gestin manual, mdulo de gestin automtica,
mdulo de gestin de alarmas asociado a tarea por evento, mdulo
de lmparas, mdulo de lectura y tratamiento de seal analgica
163

(asociado a tarea temporizada), mdulo de variables peridicas para
gestin de intermitencias, etc.
B. Desarrollar mdulos funcionales parametrizables (Bloques
funcionales, funciones) para Histresis, Normalizacin de seal
analgica, Supervisin de accionamientos, Paso Manual-Automtico,
etc.
C. Utilizar distintos lenguajes de programacin: FBD, LD, IL, ST.
D. Implementar al menos el modo de funcionamiento automtico basado
en SFC.
E. Incorporar parmetros como constantes, tales como: valor de
temperatura de referencia, cantidades de dosificacin de lquidos,
configuracin de banda de histresis, valores mximos y mnimos de
unidades de ingeniera, tiempos de supervisin de accionamientos,
tiempo de espera en descarga, etc.
F. Desarrollar pantallas de explotacin segn datos aportados: sinptico,
representacin en tendencias, configuracin de parmetros, panel de
mando, textos alarmas, etc.

G. INCLUIR MDULO SOFTWARE DE SIMULACIN BSICA DEL
PROCESO (Generacin de entradas de los sensores).

Culminadas las propuestas, el siguiente paso fue establecer los
criterios para la evaluacin y seleccin de la alternativa ms viable y factible
para solucionar el problema planteado inicialmente en la investigacin, es
decir, aquella que genere mayor beneficio a los trabajadores y por ende a la
organizacin, entonces, se proceder a efectuar matriz con los criterios de
evaluacin, que estarn conformados por: costo de implementacin, tiempo
de implementacin y efectividad.

164

Cuadro 32.
Escala de Ponderacin y evaluacin de las alternativas de solucin.

Cantidad de tems Opinin
1 Indiferente
2 Muy poco aplicable
3 No aplicable
4 Aplicable
5 Muy Aplicable

Con estos argumentos, se seleccion al equipo a evaluar, el cual cont
con la participacin del Gerente de Contabilidad, Gerente de Planta, Gerente
General y el Investigador. Ellos segn sus criterios y objetividad revisaron en
funcin del impacto en los costos, tiempo y efectividad, realizaron la votacin
para escoger la propuesta y as generar respuesta y solucin al problema
presentado en el rea de corte de fleje, considerando el diseo en mquina y
los objetivos principales. Despus de revisada las dos opciones, lleva acabo
la eleccin de cada una de ellas y se coteja con una escala valorativa de
criterios y decisin, los resultados obtenidos son el producto final de cada
alternativa y las mismas se suman para conseguir el ndice compuesto total,
y as se seleccionar la alternativa con mayor puntaje, por tal efecto y en
acuerdo a la siguiente nomenclatura matemtica se efecta el clculo para
determinar el resultado matemtico:

Propuesta A (opinin + opinin)=Total
Propuesta B (opinin + opinin)=Total


165

Cuadro 33.
Matriz de escala valorativa de criterios y decisin.

Finalizada la votacin, se observar que los resultado fueron un 54%
para la Propuesta y un 28% para la propuesta B, De manera tal, que esta
establece la aplicacin de la propuesta A en solucin al problema en la
mquina, el introducir y aplicar al rea la propuesta de diseo de elementos
mecnicos, ayudara alcanzar los objetivos deseado, para contribuir mejorar
la lnea, aumentar la efectividad en la produccin, disminuir la paradas no
programadas y tiempo improductivo en mquina.

Fase III Propuesta de Mejoras.

Elaboracin de una propuesta de mejoras en el proceso de corte
de fleje en la lnea SLITTER SECO.
Las empresas en la actualidad requieren por sus polticas de calidad y
buen servicio, fabricar productos que cumpla con las exigencias del cliente,
el estar en constante cambio con nuevas tecnologas, conlleva a generar
J urado
Evaluador
Gerente
de
Planta
Gerente de
Contabilidad
Gerente
General
Investigador
Total
Objetivos
C
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d

1
5 3 5 5 3 5 5 4 5 5 4 5 54
2
2 3 2 2 3 2 2 1 5 2 2 2 28
166

proceso productivos efectivos y ofrecer servicios altamente competitivos al
mercado, ante esta situacin, el autor, realiza dos propuestas que consisten
Propuesta A diseo de elementos mecnicos del dispositivo tensor de la
mquina SLITTER SECO, Propuesta B capacitacin y entrenamiento del
personal de trabajo a travs de la aplicacin de una matriz de competencia.
Las cuales estn respectivamente sustentadas con sus ventajas y beneficios
tomando en cuenta los resultados de la evaluacin realizada.
Una vez analizado el proceso de corte de fleje de la lnea y conociendo
los resultados anteriores expuestos en esta investigacin, es necesario dar a
conocer las propuestas de mejoras que son factibles para dar solucin a la
problemtica presentada, de manera que este trabajo constituye para la
empresa, un modelo bsico para la toma de decisiones, relacionadas con la
mejora de los mtodos de proceso y fabricacin con todos los efectos
funcionales y operativos alrededor de mismo. A continuacin se estructura la
propuesta.
Objetivo General.

Diseo de elementos mecnicos al dispositivo tensor de la mquina de
corte de fleje de tuberas SLITTER SECO, para minimizar las fallas de
proceso que se originan en la lnea.

Objetivos Especficos.
Definir lo elementos mecnicos que conformaran el diseo para el
dispositivo tensor de la mquina de corte SLITTER SECO.
Desarrollar el Layout de los elementos mecnico del dispositivo tensor
de la mquina de corte.
167

Elaborar en el formato interno de la Propuesta de mejoras en el
proceso de corte de la mquina SLITTER SECO, fabricacin y montaje.
Capacitar al personal de la lnea y esquematizar las ventajas de la
implantacin del diseo en el rea de trabajo.

Justificacin del Problema.

El diagnstico y establecimiento de mejoras en el proceso de corte de
flejes para la fabricacin de tubera con costuras de acero de la lnea
SLITTER SECO en la planta ACEROS LAMINADOS, C.A., es el objetivo
principal de este proyecto, el generar diseos, reformas, estudios y anlisis
bajo normativas de ingeniera, que permitan aprovechar al mximo las
oportunidades aplicables a lnea.
El uso de la tecnologa es, por su parte, un factor que ayuda a
modificar constantemente las propuestas de mejoras en los procesos
productivos, la utilizacin de tcnicas y herramientas se consideran
escalones de avances en la fabricacin de productos y servicios. Abrindose
una puerta que da inicio a proyectos similares dentro del rea de produccin
y procesos productivos, independientemente del anlisis o tipo de
investigacin empleados en los estudios o investigaciones de campo
(empresa) que originan nuevos esquemas y propuestas.
Los estudios a realizar estn orientados a la utilizacin de diseo e
aplicacin de normas de ingeniera, a mtodos industriales que amplan la
transformacin y disminucin de horas/hombre, paradas no programadas y
costos de produccin en planta. Por tal motivo, el disear o redisear
continuamente un proceso productivo, aumentando la seguridad del proceso,
la calidad del producto y disminuyendo al mismo tiempo los costos y el
impacto socioeconmico en la cual se desenvuelve la empresa.
168

El lograr avanzar en diferentes campos de la ingeniera fundamentada
en el estudio de los metales principalmente del acero, son puntos utilizados
dentro de este proyecto como marcos referenciales para desarrollar de
forma efectiva y metodolgica la investigacin planteada en esta propuesta
de diseo. Es el objetivo principal del presente trabajo de grado, utilizar las
herramientas y tcnicas de investigacin como aporte en las reformas y
optimizacin de los sistemas de corte de fleje de bobinas para la fabricacin
de tuberas estructurales, el conocer, evaluar, disear y plasmar los
elementos mecnicos que formaran parte del proceso, son las bases
fundamentales de la propuesta de esta investigacin.
La evaluacin del impacto econmico que al proponer la mejora en el
proceso de corte de la SLITTER, trae consigo a la empresa, no lo solo se
basa en el ahorro de dinero en reproceso, sino el aumento de fuente de
empleo al introducir nuevos turnos de trabajo por la demanda del producto,
adems de otros beneficios entre los cuales tenemos: Estudio y aplicacin
mtodos de manera eficiente segura, sistemas integrados por
hombres/materiales/mquinas, planificacin de estudios de tiempo-
movimiento, el hacer recomendaciones para aumentar el rendimiento,
desarrollar mtodos o estndares de medidas de eficiencia, la inclusin de
medidas y evaluaciones del trabajo, la elaboracin de proyectos
industriales/comerciales/administrativos; el aplicar mtodos y equipos de
trabajo, el diseo de mejoras de sistemas de control para la distribucin de
bienes/servicios/produccin, inventario, calidad y mantenimiento de planta.
Para esta investigacin el autor demuestra una serie de conocimientos,
destrezas y habilidades para presentar el objetivo general de esta propuesta
basada en diseo de mejoras al dispositivo tensor en el proceso de corte de
fleje para la fabricacin de tubera de acero con costura, de la lnea SLITTER
SECO: Planta ACEROS LAMINADOS, C.A.

169

Alcance

La elaboracin de esta propuesta, tiene como finalidad minimizar las
fallas de proceso en las Operaciones de corte de fleje de acero para la
fabricacin de tubera con costura, lo cual es el objeto en estudio; as como
plantear y aplicar las mejoras necesarias para que el Operador de
Produccin realice el trabajo con la mayor efectividad, para reducir los las
causas que dan origen al problema.

Delimitacin

La delimitacin incluye el tiempo y el espacio, es decir, permite situar el
problema en un contexto definido y homogneo. Tal es el caso, de la
presente propuesta el cual se desarrollar en un tiempo definido por la
organizacin, ya que incluye la fabricacin de algunos materiales, equipos y
la compra de elementos mecnicos, as como el entrenamiento del personal
para el manejo de los mismos. Por otro lado, no hubo ningn obstculo para
la realizacin de la investigacin y el desarrollo de la propuesta porque se
cont con el apoyo tcnico y operativo de los trabajadores de la empresa.

Estructura Sistemtica.

La presente propuesta est estructurada a travs de una serie de
elementos ordenados y secuencial que permiten dar respuesta al diseo de
de los elementos mecnicos del dispositivo tensor de la mquina SLITTER
SECO, para minimizar las condiciones y fallas de proceso en la lnea,
logrando de esta manera mejorar el entornos de la produccin y la calidad
del producto, la cual cumplen con el objetivo de esta investigacin. (Ver
figura 22)
170



Figura 18. Estructura Sistemtica de la Propuesta. Autor. (2013).

Funcionabilidad de la Propuesta.

La funcionabilidad de la propuesta est concebida cuando se plantean
las los distintos elementos que la integran, explicando y detallando las
actividades establecidas que se ejecutan en cada etapa desarrollada, con el
propsito de lograr las mejoras, En esta etapa el disear un sistema que
automatice el dispositivo tensor de corte, no es factible por la cantidad de
elementos que lo conforman y el software de entrenamiento y capacitacin
del personal es complicado y se necesitan varios meses de ensayos para su
entendimiento y buen funcionamiento.

171

Operatividad de la Propuesta.

Esta parte de la investigacin que conforma la propuesta, incluye la
asignacin de los responsables que ejecutan las actividades especificadas
dentro de la propuesta. En este caso de la propuesta se establece un diseo
electrnico, que para los actuales momentos no es operativo para la
empresa.
Una vez finalizadas las propuestas, el paso siguiente fue definir las
pautas de evaluacin y seleccin de opciones viables y factibles para
solventar el problema expuesto en la investigacin, es decir, analizar aquella
alternativa que genere un mayor beneficio a la empresa y a los trabajadores,
bajo las evidencias anteriormente expuestas, se procede a efectuar matriz
con los criterios de evaluacin, cuya estructura es: Costo de implementacin,
Tiempo de implementacin y Efectividad.
Costos de Implementacin: es conocido el concepto como todos
aquellos recursos econmicos en materiales, equipos y mano de obra
disponibles que posee la organizacin para llevar a cabo la implementacin
de la propuesta, en nuestro caso la empresa cumple con polticas de
autogestin, es decir cuenta con los materiales y mano de obra para realizar
la propuesta de Diseo y Capacitacin expuestas en esta investigacin.
Tiempo de Implementacin: Se conoce como el al tiempo estimado
que duraran las diferentes actividades, trabajos o procesos implicados en la
implementacin de las propuestas.
Efectividad: Se refiere al cumplimiento de los resultados de las
propuestas referentes a las necesidades para las cuales fue creado, dicho
de otra manera, cumplir con las expectativas y que a su vez sea medible,
para monitorear resultados.


172

Desarrollo de la Propuesta.

Alternativa A: Diseo de elementos del dispositivo tensor de la
mquina SLITTER SECO.

Etapa I: Definir lo elementos mecnicos que conformaran el
diseo para el dispositivo tensor de la mquina de corte SLITTER
SECO.
Como se ha mencionado a lo largo de esta investigacin la mquina o
de corte longitudinal SLITTER, es un mecanismo que puede desbobinar,
cortar y rebobinar bobinas de acero. Su conformacin o estructura mecnica
incluye: carrete, desbobinador hidrulico, cortadora, dispositivo de
correccin, mquina de cortado, unidad de tensionado, unidad de prensado,
carrete de rebobinador y bobina, sistema hidrulico, entre otros elementos.
Su uso principal es con flejes o bobinas de acero en fro o acero al carbn,
la slitter opera, cortando una gran variedad de anchos y espesores de
lmina. Los shims plsticos son usados para incrementar la capacidad del
slitter de adaptarse a esa gran variedad de medidas, pudiendo manejar
muchas luces y anchos de tira. Estos shims son insertados entre los
espaciadores o entre los espaciadores y las cuchillas, para realizar el ajuste
final de las luces horizontales y de los anchos de corte. Un problema que se
ha presentado en la lnea de corte est asociado al rea de tensado y
prensado de la mquina, generando falla de proceso en la produccin.
La unidad de tensionado, es un dispositivo en el cual la lmina se
somete a tensin estructural, para luego ser procesada a corte, esta unidad
cuenta con rodillos que aplanan y extienden la lmina rompiendo de esta
manera con su resistencia a la tensin. Los pernos hidrulicos desarrollados
y diseados especficamente para ajustar y tensar la lmina, estn en los
actuales momentos presentando fallas en los rodillos tensores, lo que
173

requiere que el operador intervenga con un fleje ayudar a los rodillos a
tensionar la bobina. Otro elemento de suma importancia y que se ve
afectado en la problemtica presente es la unidad de prensado la cual es
un mdulo donde se aplica fuerza o presin a la lmina para someter su
esfuerzo o resistencia, la finalidad de este mecanismo es deformar el
material mediante la aplicacin de presin de manera cclica fatigando al
mismo para vencer su esfuerzo y carga nominal comprimiendo a travs de
un volante de inercia la energa acumulada en el material y as lograr
obtener las dimensiones y espesor requerido para el corte. Por tales causas,
se plantea en pos de mejorar el proceso de corte de la lnea un Diseo de
elementos mecnicos del dispositivo tensor de la mquina SLITTER SECO,
es decir, con este mecanismo se evita que la lmina se destense y arrugue
originando paradas en el proceso y la intervencin del operador con el fleje
para ayudar los rodillos tensores. Elementos y especificaciones tcnicas del
mecanismo. (Ver cuadro 25).














174

Cuadro 25.
Elementos de la Propuesta de Diseo.


Con esta investigacin, el autor realiz un estudio para el
aprovechamiento de los recursos existentes de mano de obra, equipos,
materia prima y material, partiendo de data recolectada en el rea y
aplicando mtodos y tiempos hasta el anlisis y diseo de la distribucin de
la mquina de corte SLITTER SECO y su importancia dentro de la planta. Se
Nota: Tomado de Datos extrados y analizados por el Autor para la propuesta de mejoras (2013).
175

presenta el Layout de la propuesta de mejoras, enfocado al proceso bajo un
diseo de elementos del dispositivo tensor de la mquina.

Etapa II. Desarrollar el Layout del diseo de los elementos
mecnico del dispositivo tensor de la mquina de corte.

Es de naturaleza grfica y dependiente de diversos factores, es una
tarea compleja. En el layout existe la integracin de las diferentes reas
funcionales (que conforman la solucin de una instalacin logstica) en un
edificio nico. Abarca no slo el arreglo y composicin de las secciones
funcionales internas del mecanismo a esbozar (lo que se encuentra dentro
de las cuatro paredes), sino tambin las dems reas externas.
Esta herramienta permiti diagramar el diseo de lo elementos del
dispositivo tensor de diamantado con todo lo que la involucra a fin de
delimitar el rea y sus componentes, equipos, maquinarias, materiales, para
as representar la situacin de propuesta de mejora al rea, de manera que
se tenga una idea clara y precisa de los cambios a efectuarse.
Esta mejora de diseo tiene la finalidad de minimizar las condiciones de
falla dentro del proceso de corte de la mquina especficamente en la unidad
de tensado y prensado evitando reproceso y la intervencin del operador de
produccin en las actividades involucradas de la lnea con un fleje para
ayudar a tensar la lmina en los rodillos de los mquina. Esto a su vez,
mejorara la distribucin del rea y por ende aumentara la productividad, ya
que el procesamiento es mucho ms rpido y eficiente.




176


F
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g
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1
7
.

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177

Etapa III. Elaborar el Formato interno de la Propuesta de mejoras
en el proceso de corte de la mquina SLITTER SECO, fabricacin y
montaje.

La propuesta se est enmarco dentro del modelo de integracin
curricular para desarrollo de proyectos que busca desarrollar una serie de
mejoras del rea de Direccin Industrial, como es el caso de disear mejoras
en mquina del departamento de Produccin y planificacin (tcnicas,
procesos y herramientas) para el autor fue de ayuda el contar con un
formato interno y con el personal calificado para desarrollar en el mismo la
propuesta de diseo en la lnea.
La presente propuesta basa su estructurada a travs de una serie de
elementos ordenados y secuencial que permiten dar respuesta al diseo de
al diseo de elementos mecnicos para el dispositivo tensor de la mquina
de corte SLITTER SECO, logrando de esta manera mejorar las condiciones
de proceso, la produccin y la calidad del producto, la cual cumplen con el
objetivo de esta investigacin.
A continuacin se presenta el formato de Propuesta de mejoras
empleados en la empresa Aceros Laminados, el cual contiene el diseo
planteado en esta investigacin por el autor de la misma, y que es recibida y
ejecutada en Direccin Industrial por los Departamento de Ingeniera,
Mantenimiento, Planificacin y Produccin.







178

Cuadro 26.
Formato de la Propuesta de mejoras en el proceso de corte de la
mquina SLITTER SECO.

Nota: Tomado de Datos extrados y analizados del proceso corte de la mquina
SLITTER SECO. Aceros Laminados C.A.; Autor (2013).
Pag 1/2
X Proceso
Mecnico
Proceso
Otros
Maquina Cdigo de la Mejora Nivel Fecha:
SECO LC-13-08M001 5 17-10-2013
PROPUESTA:
Responsables Horas Plazo Completado
Luis Lucena /
Alexis Suarez
2 Octubre 100%
Alexis Suarez 1 Octubre 100%
Yesika Quintero 40
Diciembre/Ener
o
Por ejecutar
Alexis Suarez/ 60 Enero/Febrero Por ejecutar
Inversin (estimada)
Material interno
Horas de trabajo

Plan de Sugerencias
Reduccin de paradas
En reunin de mejora se acord actualizar las fechas por motivo de retraso en el levantamiento de los planos por parte del dibujante Edder Velasquez, adjunto
correos enviados por parte de mantenimiento.
En reunion 28-11-13, se acordo que los elementos para la mejora se fabricaran para el mes de enero, segun planificacion de mecnizado.
CONCLUSIONES:
ANTES
Ahorro de material/gastos
ORIGEN:
DESPUES
CONTROL
x
Otros.
110 Horas
Situacin actual / Desviacin. Actuaciones Pendientes
Los elementos mecnicos del
dispositivo de tensado son
endebles y el desplazamiento es
lento por el dimetro del eje y
rodillos tensores, con frecuencia
tienden a presentar desajuste y
arruga en la lmina.
Evaluacin y aprobacin de
propuesta
Solicitud de fabricacin de
elementos en mecanizado
Instalacin en lnea
Gestin de la Fabricacin
Levantamiento de Planos
PROYECTO DE MEJORA
Aumento de produccin
PRESUPUESTO
Linea de Produccin/ Area
Diseo de elmentos mecanicos para del dispositivo tensor de la mquina SLITTER.
ACCIONES:
Nestor Mera
Mejorar a travs de elementos mecnicos el dispositivo de tensado de la lnea (Zona de Corte y Tensado de la mquina.)
Lider de la mejora
80 Kilos aproximadamente (ASTM 1020)
JUSTIFICACIN
OBJETIVO
Tubera
Edder Velasquez/
Nestor Mera
4 Octubre 100%
Prueba del dispositivo
Nestor Mera
3 Enero/Febrero Por ejecutar
ACEROS LAMINADOS, C.A.
179

Etapa IV. Capacitar al personal de la lnea y esquematizar las
ventajas de la implantacin del diseo en el rea de trabajo.

La integracin del proyecto se define por secuencia de tareas
planificadas como unidad compleja que tiene una intencionalidad prctica y
productiva que debe lograrse a travs de trabajo cooperativo, por este
mativo se plantaeo un anlisis y discusin del problema, a traves de un
esquema de ventajas y desventajas del diseo.

Capacitacin y entrenamiento del personal de trabajo a travs de
la aplicacin de una matriz de competencia.

Durante el estudio de la problemtica planteada en este proyecto el
autor observ, que el personal deba contar con capacitacin y
entrenamiento en el proceso actual y con la mejora de diseo propuesta
para minimizar la ocurrencia de falla de proceso en la mquina de corte
SLITTER SECO, el mismo se evalu a travs de los indicadores de gestin
aplicados por el Departamento y lo cuales estn respaldados por los
resultado obtenidos, donde la baja productividad de la lnea y el no
cumplimiento con las metas de produccin, son originadas por la fallas de
proceso ubicndose en un porcentaje anual de un 135%, ndice estadsticos
y debidamente calculado con las frmulas de gestin de procesos, tiempos y
mtodos industriales.
El proceso de capacitacin est estructurado bajo una secuencia de
actividades interrelacionadas para llegar hacia un objetivo, este proceso
consta de tres grandes Etapas, las mismas deben cumplirse para lograr xito
en el entrenamiento del personal de trabajo, se estudi y analizo
debidamente las etapas a ser aplicadas y estos son los resultados:

180

Se elabor un esquema teniendo en consideracin las necesidades de
la organizacin y del personal que labora en la lnea, formulando algunas
preguntas claves, tales como:

Qu? contenido se requerido para mejorar el desempeo de los
trabajadores.
Dnde? se efectuaran, en la empresa o en el exterior.
Con qu? presupuesto y medios para la capacitacin.
Cmo? se realizaran las capacitaciones.
Cundo? se deben realizar las capacitaciones.
Con quin? personal para instructores o capacitadores.

Tambin se determin los siguientes factores:

A. Empresa: Investigar si la organizacin est presentado fallas en
cumplir con las metas y objetivos, cules son las principales fallas o
debilidades, en qu reas hay menor rendimiento.
B. Tareas y actividades o procesos productivos: Se investiga cmo
se vienen desarrollando las tareas, como operan las maquinas, cuales
son las principales fallas, donde hay ms errores de produccin, de
proceso o planificacin donde hay ms prdidas o errores, etc.
C. Trabajadores: Se estudia el rendimiento o desempeo de los
trabajadores, su motivacin, sus opiniones y sugerencias y de
acuerdo a ello se puntualiza quienes o en que procesos o reas
requieren capacitacin (Departamento de Recursos Humanos).
D. Factores del entorno: El medio en que trabaja una empresa no es
esttico, todo lo contrario es altamente dinmico y cambiante,
cambian los gustos de los consumidores, cambia la tecnologa lo que
implica cambios en los procesos de trabajo y en la operacin de las
181

maquinas a travs del implementar tecnologa y mejoras en un
proceso productivo.
E. Factores internos: Las personas dentro de las empresas no
permanecen todo el tiempo: ingresan, renuncian, cesan, ascienden o
rotan lo que origina cambios de personal en los puestos y la
necesidad de desempear nuevas funciones.

Estos elementos son llevados por el Departamento de Recursos
humanos, quienes se encargan de realizar el diagnstico del personal segn
la necesidad requerida en planta y cuyo formato es firmado por el Director
Industrial quien aprueba, el mtodo empleado, la solicitud se realiz y se
est en espera de la aprobacin por parte del Departamento antes
mencionado.

Ejecucin de la Capacitacin o entrenamiento.

Fundamentado el autor en la data recopilada y previamente analizada,
existen diversos mtodos para conceder la capacitacin, dentro o fuera del
rea de trabajo, y los mismos se conocen como:

1) Conferencias.
2) Simulacin.
3) Instruccin programada.
4) Estudio de casos.
En esta investigacin el programa a realizarse est fundamentado en
una matriz de competencia, es de hacer mencin que para la ejecucin de
un programa de capacitacin es importante definir los cursos, los temarios y
los destinatarios, se consider para el desarrollo de la misma los siguientes
aspectos:
182

Ttulos
Objetivos.
Destinatarios o personal de trabajo.
Requisitos de los participantes.
Las estrategias de enseanza.
Los mtodos de capacitacin.

Bajo esta modalidad y segn lo investigado por el autor del proyecto la
modalidad o mtodo de capacitacin a ser aplicada al personal de la
mquina de corte de fleje SLITTER SECO; son cursos y talleres de
entrenamiento los cuales estn estructurados bajo el siguiente esquema:

Curso.

Programas de capacitacin formal.
Desarrolla y motiva la adquisicin de conocimientos, habilidades y actitudes.
Combina la teora y la prctica (capacitacin dinmica).
La duracin depende del tiempo disponible y los contenidos, en estima un
promedio de 20 horas a 40 horas.
Se aplica cuando se desea involucrar al trabajador en actividades ms
tericas y que de las cuales depende la efectividad dentro de su labor en
mquina.

Taller.

Evento de capacitacin que desarrolla temas vinculados a la prctica.
Es de corta duracin (va a depender de los cursos aprobados y vinculados
entre s).
183

Evaluacin del entrenamiento (Aprobacin de los cursos y talleres).

La capacitacin y entrenamiento estn estrechamente relacionados con
la efectividad de los conocimientos adquiridos, observndose bajo los
siguientes parmetros de evaluacin:
Cambio de conducta y actitudes del personal en el rea de trabajo.
Impacto positivo en la productividad de la mquina o lnea de trabajo.
Mejora notable en el desempeo despus de la capacitacin.
Es importante hacer mencin que la capacitacin no debe ser evaluada
solo en mtodos de cambios en materia de conocimientos, habilidades y
actitudes; tambin debe medirse en la escala del xito en materia de
incremento en los niveles de productividad y calidad laboral. Fundamentados
en los antes expuesto la determinacin de las necesidades referentes a la
capacitacin y entrenamiento del personal, viene de la mano de la
evaluacin, la misma permite definir un diagnstico de los problemas
actuales y de los desafos futuros que es necesario enfrentar mediante el
desarrollo a largo plazo. El autor del presente trabajo realizo una propuesta
de mejoras fundamentada en las metodologas para la determinacin de
necesidades de capacitacin, que apoyan y mejoran la efectividad y
rendimiento del personal en la mquina de corte, se establecieron pautas y
las mismas sirvieron de base para argumentar que capacitar el personal a
travs de la aplicacin de tcnicas y mtodos, mejora notablemente la
productividad de la lnea, adems de proponer una matriz de competencia
que ayudara en el rendimiento del personal asignado a la mquina. (Ver
cuadro 29.)




184

Cuadro 29.
Ventajas y mejoras de la capacitacin de personal de planta.

Ventajas Mejoras de la Capacitacin
Comits Asesores: Las
empresas establecen un comit que
representa todas las jerarquas de
supervisin para as identificar las
necesidades de capacitacin y para
asignarles una prioridad.

Mejora el conocimiento de tareas,
procesos y funciones en todos los niveles.
Mejora el clima organizacional y
aumenta la satisfaccin de las personas
Discusin Grupales: Tcnica
que supone llevar a cabo una serie de
reuniones de trabajadores, el propsito
es definir problemas especficos analizar
las probables causas.

Ayuda al personal a identificarse
con los objetivos de la organizacin.
Fomenta la autenticidad, la apertura
y la confianza.

Entrevista a los Trabajadores:
Entrevistan individualmente a los
trabajadores para sealar los problemas
del trabajo y de aquellas reas en las
que sienten necesidad de ser
capacitados.

Mejora la relacin jefes-
subordinados.
Proporciona informacin respecto a
necesidades futuras a todo nivel.

Evaluacin de Desempeo:
Informes que indican las necesidades de
desarrollo del personal y si se
confeccionan peridicamente, pueden
determinar si las necesidades han sido
satisfechas.

Se agiliza la toma de decisiones y la
solucin de problemas.
Incrementa la productividad y la
calidad del trabajo.
Ayuda a mantener bajos los costos
en muchas reas.

185

Pruebas de Habilidades:
Pruebas de pericia que pueden ser
aplicadas para determinar habilidades
manuales, conocimiento bsico de
trabajo o habilidades cognitivas de alto
orden, como la toma de decisiones en
situaciones complejas.

Se promueve la comunicacin a
toda la organizacin.
Reduce la tensin y permite el
manejo de reas de conflicto


Al implantar un programa de capacitacin, el autor establece como el
primer paso coordinar las necesidades (introduccin de un nuevo equipo o
maquinaria), en este caso de investigacin, se trabaja con el diseo de
elementos mecnicos del dispositivo tensor de la mquina SLITTER SECO
con objetivos de aprendizaje especficos (al finalizar su capacitacin, los
trabajadores entrenados sabrn mantener y manejar el equipo, mejorando el
rendimiento y efectividad de la produccin). Se aplica una matriz de
capacitacin al personal asignado a la lnea de corte de fleje, esta
herramienta contiene los cursos, talleres, hora y ficha de los trabajadores,
los cuales recibirn el entrenamiento mensual con proyeccin a un ao. Esta
tcnica es tomada como indicador y ser tomada como alternativa de mejora
en el proceso de corte de fleje de la mquina SLITTER SECO de la planta
Aceros Laminados, C.A.



186




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187

Cuadro 27.
Ventajas de la Alternativa A.
Ventajas
Aumenta la productividad, ya que el trabajo se realiza ms rpido (mejor
rendimiento) y de mejor calidad con menos paradas de lnea.

La mano de obra del personal que realizar la instalacin de los elementos
mecnicos, es personal de la misma empresa.
Mejor distribucin del rea de corte de la mquina SLITTER SECO.

Se minimizan las paradas por falla de proceso que se originan en la mquina
y que son reflejadas en la hoja de produccin diaria por el operador.
Evita que el operador intervenga dentro del proceso de tensado evitando
posible riesgos y accidentes laborales.
Mejor adaptacin del puesto de trabajo al operador y mejor distribucin y
acondicionamiento del rea de corte y tensado.
Introduccin de nueva tecnologa a la organizacin, bajo costo en los
elementos a utilizar, dado que la empresa se autogestiona con el personal
(Cooperativas Internas).
Nota: Tomado de Datos extrados y analizados del proceso corte de la mquina SLITTER
SECO. Aceros Laminados C.A.; Autor (2013).


Cuadro 28.
Viabilidad de la Propuesta

Elementos



Viabilidad
Desarrollar los Lay Out del diseo
de elementos mecnicos del
dispositivo tensor de la SLITTER
SECO.
La empresa cuenta con los formatos
y los materiales para llevar a cabo la
elaboracin de los layout requeridos,
as como cuenta con el personal
capacitado y especializado en
188

manejo de programa Auto-Cad para
elaborar y dimensionar los mismos,
el cual facilitaran la fabricacin de
los elementos.
Plan para el diseo de los
elementos.
En esta etapa se posee los
formatos, manuales y
procedimientos que indican los
lineamientos para la elaboracin de
los mismos, as como tambin se
cuenta con el equipo de trabajo
indicado para analizar las
actividades y establecer las pautas
necesarias para la realizacin del
mismo
Nota: Tomado de Datos extrados y analizados del proceso de corte de la mquina
SLITTER SECO. Autor (2013).

De acuerdo a lo antes planteados se evidencia que la propuesta est
apoyada debidamente en fundamentos tcnicos, as como tambin se
encuentra estructurada con un orden, por lo que permite describir la
funcionabilidad y operatividad de la propuesta. A continuacin se indica el
desarrollo de la propuesta.

Factibilidad de la Propuesta.

Las propuestas deben contar con una factibilidad tcnica la misma
representa la implantacin y puesta en marcha ambas propuesta, tomando
en consideracin la voluntad y compromiso para contextualizar los aspectos
y acciones establecidas, as como el estudio tcnico, operativo, financiero,
189

para avalar que existan los recursos humanos, tecnolgicos y econmicos
para el desarrollo de las propuestas, as como el impacto social que apoya a
las mejoras en la empresa y el beneficio de la comunidad en general. De all
que, el xito de un proyecto est determinado por el grado de factibilidad

Factibilidad Tcnica.

Esta consisti en llevar a cabo una evaluacin de la tecnologa
existente en la organizacin, este estudio estuvo orientado a recolectar
informacin sobre los elementos tcnicos que posee la empresa y la
posibilidad de hacer uso de los mismos en el desarrollo e implementacin
del diseo propuesto y de ser necesario, los requerimientos tecnolgicos que
deben ser adquiridos para el desarrollo. Estructurado bajo la tecnologa
existen en el mercado y las caractersticas tcnicas de los equipos actuales
en planta para lograr la implantacin de los elementos mecnicos en el
dispositivo tensor de la SLITTER SECO.

Factibilidad Operativa.

Est dirigida a los recursos que actan en las actividades establecidas
para el diseo, fabricacin y ensamble de los elementos del dispositivo
tensor. As mismo, se evidenci que la empresa posee el recurso humano
que participar en el tiempo de la operacin y ejecucin del proyecto,
tomando en consideracin las acciones identificadas, que se aplicaran para
lograr el objetivo. Por tal razn se evalu y determin que se poseen la
estructura fsica y la disponibilidad de adquirir equipos y materiales
necesarios para llevar a cabo la propuesta.


190

Factibilidad Econmica.

Est dirigido a los recursos econmicos y financieros para desarrollar y
llevar a cabo las actividades o procesos y/o para obtener los medios bsicos
que deben pensar con el costo del tiempo, el costo de la realizacin y el
costo de adquirir nuevos recursos. La factibilidad econmica es el elemento
de mayor importancia, dado que a travs de mismo, solventa las dems
carencias de otros recursos, es lo ms difcil de conseguir y requiere de
actividades adicionales cuando no se posee.
Durante el desarrollo el autor pudo constatar que los elementos para
ejecutar ambas propuestas, estn al alcance, solo se debe establecer el
tiempo y la aprobacin por parte del Director Industrial o Gerente General de
Planta, para ejecutar ambas propuestas, esto estn debidamente sustentado
como proceso de mejoras en mquina y la misma se incluye en el formato
utilizado por la empresa. Es importante hacer mencin que la empresa est
en acuerdo de ejecutar ambas propuestas dado que los medios que se
requieren estn dentro de la misma bajo poltica de autogestin.
Todo proyecto conlleva a gasto de inversin, y quien lo administra debe
conocer el monto a invertir y cules son los beneficios o mejoras a lograr, de
all que a continuacin se presentan los siguientes cuadros:









191

Cuadro 34.
Costo de los elementos mecnicos para el dispositivo tensor.

Es decir, en total se requieren en costos para la compra de materiales
es de 522.681,00 Bs, para realizar la fabricacin y ensamble de las partes
que conforman el diseo de la propuesta.

Cuadro 35.
Costo de Mano de Obra que interviene en la Fabricacin e Instalacin.


Se estima que en mano de obra se requiere un total de 44.150,00 BsF,
correspondientes al equipo humano de trabajo. En este mismo orden de
ideas, la empresa tambin asume una parada programada de 30 das una
vez tenga las partes fabricadas del departamento de mecanizado y los
CANT DESCRICIN PRECIO UNIT. TOTAL Bs.
1 EJE GUIA: MATERIAL 4140, T.T. 42 - 46 RC Bs 34.800,00 Bs 34.800,00
7 DISCO GUIAS: MATERIAL 4140, T.T. 42 - 46 RC Bs 1.400,00 Bs 9.800,00
2 CHUMACERAS VCFC 3 15/16 Bs 31.600,00 Bs 63.200,00
1 MESA DE ENTRADA, ASTM 1020 Bs 118.200,00 Bs 118.200,00
1 EJE GUIA DE LA BANDEJA, 4140, T.T. 42 - 46 RC Bs 34.400,00 Bs 34.400,00
2 PASADOR DEL CILINDRO, 4140, T.T. 42 - 46 RC Bs 2.640,00 Bs 5.280,00
2 SOPORTES, ASTM 1020 Bs 240,00 Bs 480,00
1 BASE RECTANGULAR, ASTM 1020 Bs 600,00 Bs 600,00
1 BASES SUJETADORAS, ASTM 1020 Bs 120,00 Bs 120,00
2 PASADOR DEL CILINDRO DE LA MESA, Bs 2.400,00 Bs 4.800,00
3 CILINDRO HIDRAULICO DOBLE EFECTO Bs 65.000,00 Bs 195.000,00
SUB-TOTAL Bs. Bs 466.680,00
IVA 12% Bs 56.001,00
TOTAL A PAGAR Bs. Bs 522.681,00
Total 44.150,00
c/u 10000 10.000,00
1 c/u 10000 10.000,00
c/u 8050 8.050,00
1 c/u 8050 8.050,00
Electricista
Herramentista
Jefe de Grupo de Mantenimiento
Jefe de Grupo de Ingeniera
1
1
1
Mecnico c/u 8050 8.050,00
Descripcin Cantidad Unidad Costo Unitario (Bs.) Costo Totral (Bs.)
192

equipos comprados en planta para proceder entonces al ensamble,
instalacin y realizacin de pruebas funcionales de lo elementos para el
dispositivo tensor de la mquina.

Cuadro 36.
Costo de Parada Programada para instalacin de elementos del diseo.

Se invierte un total de 45.000,00 Bs. para la parada programada donde
se dejaran de procesar bobinas, pero se cancelan estos costos ineludibles
para la culminacin del diseo, el personal de la mquina es reasignado a
horas de trabajo alternativo.
Cuadro 37.
Costo de Capacitacin del personal de la lnea.


Se observa de acuerdo a los costos calculados en capacitacin que
oscilan en un total de 45.600,00 Bs, con facilitadores internos calificados
para dicho entrenamiento en el uso de equipo, operaciones del proceso y
Gastos de Luz, Agua, gastos
administrativos e indirectos de fabricacin
Varios 8.000,00
45.000,00 Total
Mano de Obra Inoperativa 10 37.000,00
Descripcin Cantidad Costo Total(Bs.)
Total 45.600,00
1 c/u 12.600,00
1.000,00 1.000,00 Certificados y materia didctico 1
Refrigerio 1 c/u
30.000,00
12.600,00
30.000,00
Capacitacin (80 hrs a 14 personas
del rea de corte de la mquina)
1 c/u
1.500,00 2.000,00
Descripcin Cantidad Unidad Costo Unitario (Bs.) Costo Totral (Bs.)
Horas No Laboradas (9 trabajadores
en entrenamiento)
193

normas de seguridad. Es importante hacer mencin que la propuesta de
diseo minimizara las fallas de proceso dentro de la lnea, por esta razn es
la seleccionada en esta investigacin para realizarle un estudio costo-
beneficio, de igual manera la propuesta de capacitacin ser aplicada
despus de instalacin y montaje de los elementos mecnicos del
dispositivo tensor de la SLITTER SECO.

Inversin Total para Implementacin de la Propuesta

Esta se calcul bajo los siguientes parmetros matemticos. La
inversin total se obtiene con la siguiente frmula:
Inversin Total = CCM (Costo de Compra de Materiales) + CMO (Costo
Mano de Obra) + CPP (Costo de Parada Programada).

IT = 522.681,00 Bs + 44.150,00 BsF + 45.000,00 Bs= 611.831,00 Bs
IT= 611.831,00 INVERSIN.

Lo que refleja que para la implementacin general del proyecto se
requiere de una inversin total de 611.831,00 Bs, la mquina presentaba el
no cumplimiento de metas y objetivos, originando baja de produccin y una
eficiencia del 77%, ocasionado prdidas, dado que no cumple con la
planificacin de fabricacin mensual. Ver Anexo D, donde se refleja la
cotizacin.





194

Cuadro 38.
Prdidas de produccin por fallas en el proceso.









Se observa que en 9 meses del ao en curso, la empresa presenta
perdidas en produccin por fallas, se expresa en unidades de Bs., con un
valor aproximado de 1000.568,66 Bs, lo que refleja baja productividad en la
lnea de corte de fleje, el no cumplimiento de los planes de produccin e
ineficiencia en el rendimiento del proceso. Por este motivo a continuacin el
autor presenta los beneficios de la propuesta.

Beneficio de las Propuesta.

Con la implementacin de esta mejora de proceso, el objetivo principal
es minimizar las fallas presente en el proceso productivo de corte de la
mquina SLITTER SECO, La evaluacin del impacto econmico que al
proponer mejoras en el proceso de corte de la SLITTER, trae consigo a la
empresa, no lo solo se basa en el ahorro de dinero en reproceso, sino el
aumento de fuente de empleo al introducir nuevos turnos de trabajo por la
demanda del producto, adems de otros beneficios entre los cuales
tenemos: Estudio y aplicacin mtodos de manera eficiente segura, sistemas
Bs.
Bs.
Bs.
Bs.
Bs.
Bs.
Bs.
Bs.
Bs.
Bs.
195

integrados por hombres/materiales/mquinas, planificacin de estudios de
tiempo-movimiento, el hacer recomendaciones para aumentar el
rendimiento, desarrollar mtodos o estndares de medidas de eficiencia, la
inclusin de medidas y evaluaciones del trabajo, la elaboracin de proyectos
industriales/comerciales/administrativos; el aplicar mtodos y equipos de
trabajo, el diseo de mejoras de sistemas de control para la distribucin de
bienes/servicios/produccin, inventario, calidad y mantenimiento de planta,
Todo esto dar lugar al mejoramiento del rendimiento del trabajador y
por ende mejorar la calidad del producto. Adicionalmente con estas
propuestas se lograr otros beneficios tales como aumento del nmero de
piezas de produccin y se evitaran paradas que se traducen oportunidades
de la utilidad en ventas para la empresa, por un mayor rendimiento y
efectividad en el proceso de corte en la mquina SLITTER SECO.
Donde se obtiene el siguiente anlisis de produccin:
Promedio actual de Produccin: 100-105 Ton
Promedio que se espera de Produccin (Meta por el Departamento de
Produccin): 165 Ton.

12.5 Ton X 8 Hora = 105 Ton/turno
Hora turno

105 Ton X 30 das =3000 Ton/mes (Promedio de Produccin actual)
Da 1 Mes

Basados en los objetivos de Produccin del Departamento y la
efectividad actual de la lnea que se ubica en 105 toneladas igual al 77% de
productividad, para alcanzar el 100%, la propuesta se orienta en minimizar el
23% de improductividad de la mquina en parada en un tiempo de 120 min
(clculos tomados de los indicadores de gestin) se deduce:

196


Dnde:
105 Toneladas = 77% (Produccin de 5 bobinas)
60 Toneladas = 23% (Produccin de 3 boninas)




20.62 Ton X 8 Hora = 165 Ton/diarias
Hora diarias

165 Ton X 21 das =3465 Ton/mes (Objetivo mensual de Produccin)
Da 1 Mes

La evaluacin costo-beneficio del proyecto de diseo con la
implementacin de esta propuesta, se lograr aumentar la produccin de
105 Toneladas (Produccin) a 165 Toneladas (Meta de produccin que se
espera con la propuesta alcanzar) por mes, es decir que la efectividad del
100% se alcanzara al producir 165 toneladas diarias, lo que refleja una
utilidad de 60 Toneladas adicionales, se concluye que la propuesta ayudara
a cumplir con la efectividad de la mquina en un 100%, produciendo con la
implementacin de la misma 3 bobinas adicionales lo que hace un total de 8
bobinas producidas por turno de trabajo, aumentando as la productividad y
minimizando las paradas por falla de proceso en la mquina de corte
SLITTER SECO.



197

Relacin Costo-Beneficio

Se define como una tcnica cuya utilidad se basa en evaluar proyectos
de Inversin, que radica en comparar costos con los beneficios asociados a
la realizacin de un proyecto. Un proyecto estar bien sustentado si los
beneficios superan los costos. El criterio de evaluacin a utilizar sern los
siguientes:

B/C > 1 = Se acepta el proyecto
B/C= 1 = Es indiferente
B/C < = Se rechaza el proyecto

Bajo estos parmetros, se procede al clculo de la relacin costo-
beneficio proyecto de investigacin con la siguiente frmula:

Relacin Costo-Beneficio =

(Donde B: Beneficio y C: Costo)


B= 1000.568,66 Bs total de prdidas por paradas que se ahorran al
implementar la propuesta, es decir pasaran a ser el beneficio del proyecto.
C= 611.831,00 Bs Costos de Inversin de la Propuesta.

Relacin Costo-Beneficio=

= 1.63

Este resultado indica, que por cada Bs. invertido se obtendrn 1,63 Bs.
lo que significa que esta propuesta es viable para su implementacin. El
clculo realizado ejemplifica que la propuesta planteada es factible.


198

Tiempo de Retorno de Inversin (TRI)

Esta nomenclatura matemtica representa el tiempo requerido para
recuperar la inversin realizada, para la ejecucin de la propuesta, la misma
incluye los ahorros obtenidos (relacin costo-beneficio).

Relacin Costo-Beneficio= (

)

Relacin Costo-Beneficio= (

)

Lo que indica, que para recuperar la inversin inicial es necesario un
tiempo de siete (7) meses aproximadamente.

Tasa Interna de Retorno (TIR)

Es un indicador financiero que permite medir la rentabilidad de un
proyecto, es decir, la relacin que existe entre las utilidades proyectadas y la
inversin realizada. Las frmulas para calcular este indicador son:

TIR=



TIR=

Rentabilidad

A razn que el clculo del TIR es positivo, indica que el proyecto es
rentable, lo que nos lleva al anlisis que mientras mayor sea el TIR un mayor
porcentaje del capital se va a recuperar, en nuestro caso el proyecto es
rentable en un 63,53% y se recupera la inversin del mismo.
199

Valor Actual Neto (VAN)

Es un procedimiento que permite calcular el valor presente de un
determinado nmero de proyectos futuros, originados por una inversin. La
metodologa consiste en descontar al momento actual (es decir, actualizar
mediante una tasa) todos los flujos de caja futuros del p en determinar la
equivalencia en el tiempo 0 de los flujos de efectivo futuros que genera un
proyecto y comparar esta equivalencia con el desembolso inicial. Cuando
dicha equivalencia es mayor que el desembolso inicial, entonces, es
recomendable que el proyecto sea aceptado. Se calcula mediante la frmula:


Datos:
Ci: Inversin inicial: 611.831,00 Bs
Bi: Beneficio Anual: 1000.568,66 Bs
i: Tasa de Inters BCV: 15,36% 15% (Ver anexo I )
j: Periodo de vida de la inversin : 1 ao.

VAN= 611.831,00 Bs + 1000.568,66 Bs = 1123.501,13 Bs
(

)

VAN= 1123.501,13 Bs > 0

Se concluye que el resultado de VAN, es mayor que cero, el proyecto
es rentable pues se estar cumpliendo con la tasa esperada y adems se
obtendr una ganancia adicional, con la propuesta planteada.

200

Punto de Equilibrio

Es el punto en donde los ingresos totales recibidos se igualan a los
costos asociados con la venta de un producto (IT = CT). Un punto de
equilibrio es usado comnmente en las empresas u organizaciones para
determinar la posible rentabilidad de vender un determinado producto. Para
calcular el punto de equilibrio es necesario tener bien identificado el
comportamiento de los costos; de otra manera es sumamente difcil
determinar la ubicacin de este punto. La frmula del punto de equilibrio es:

Punto de Equilibrio ----------- Ingreso Ventas = Costos Totales
P.E = Costos Fijos + Costos Variables = Unidad (n o q) x Precio de Venta
Un total general= 5 bobinas * 25.000 Bs/bobinas = 125.000Bs/mes.

Los costos son:

Los costos estn referidos a la compra de la materia prima a los
distribuidores, se dice que son variables ya que estos hay que contemplar el
transporte, la tasa de incremento por compra, IVA, nacionalizacin si la
compra es a otro pas, aduanas entre otros:

Costos Variables = 90.077,00 Bs
Costos Fijos = 125.000 Bs + 90.077,00 Bs = 215.077 Bs

N=




201

N=



Las 8 bobinas es la meta esperada con la implementacin de la propuesta de
solucin, se concluye que el proyecto es factible y de llevarse a cabo por los
Departamento las causas que originan las fallas en el corte y tensado de la
mquina SLITTER SECO, minimizaran y optimizaran el proceso productivo de fleje
para la fabricacin de tuberas con costura, a continuacin y para entender de
manera ms clara este anlisis se presenta el grfico de punto de equilibrio. (Ver
Grfico 24.)

El grfico que demuestra es el siguiente:


Grfico 24. Punto de Equilibrio. Datos suministrados por el Departamento de Contabilidad.
(2013)
Dentro del mismo contexto de evaluacin costo-beneficio de la
propuesta de diseo con la implementacin de esta propuesta, se lograr
aumentar la produccin de 105 Toneladas lo que es igual a 5 bobinas a 165
202

Toneladas por mes lo que equivale a producir 8 bobinas recin se estara
empezando a generar utilidades, mientras que ventas inferiores a sta
implicara prdidas.


















203

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES

Este trabajo logr aportar grandes beneficios al poner en prctica los
conocimientos adquiridos, los objetivos de la investigacin relacionadas al
campo de diseo y capacitacin de personal, el estudio de mtodos,
indicadores y tiempos ayuda a cualquier industria, a encontrar muchas
actividades innecesarias que no son tomadas en cuenta a simple vista, y que
adems ocasionan fallas que perjudican el cumplimiento de objetivos y
metas de produccin.
Se ha logrado obtener una mejor experiencia para realizar la toma de
tiempos, indicadores y anlisis de datos, para trabajar y asignar
calificaciones de trabajo a los operarios segn el ritmo de trabajo. Una mejor
distribucin de la planta en sentido lineal y fluido, crea una mejor eficiencia y
por ende aumenta la productividad de sta, dado que se reducen los tiempos
y paradas no programadas. Este trabajo ayuda a planear y programar la
produccin de una forma ms eficiente ya que se poseen tiempos reales y
clculos de ejecucin de las operaciones que se ejecutan, lo que facilita
establecer propuestas de mejoras en la mquina de corte SLITTER SECO.
Por las evidencias estadsticas se pudo conocer que la baja
productividad en la mquina, especficamente en la zona de corte es debido
a fallas de proceso ubicndose este en un porcentaje anual de 135%, lo que
afecta la produccin de la lnea y el no cumplimiento de objetivos y metas, lo
que lo hace que el proceso sea ineficiente y poco productivo generando
genera condiciones deficiente en los objetivos de produccin mensual, dado
que se evidencio que las causas principales de la problemtica planteada
estn vinculadas al corte y tensado de la lmina en la mquina, lo que
origina retraso y retrabajo en los turnos de trabajo, pasando hacer horas
improductivas.
204

Se observ la necesidad de mejorar el entrenamiento y capacitacin
del personal asignado a la lnea de produccin, esto con la finalidad, de
agilizar el proceso y aumentar el rendimiento de trabajo, tratando de brindar
un mejor desempeo, adems de implementar compromiso y competencia
en conocimientos, habilidades y destreza, dando origen a la eficiencia y
efectividad en la jornada laboral.
Dentro del mismo contexto se llev a cabo el segundo objetivo, bajo un
esquema de anlisis de causas del proceso de corte del fleje, realizndose
diagramas y grficos que generaron resultados que permitieron identificar las
causas de la problemtica en el rea estudio, lo que dio como resultado el
conocer las ineficiencias del proceso, adems de contar con la opinin de un
panel de expertos a travs de la aplicacin de encuestas, lo que gener una
visin clara de las causas a mejorar en la lnea.
Adems se hace mencin que el tercer objetivo se fundament en la
evaluacin de los indicadores de gestin del proceso, lo que evidencio de
manera estadsticas donde estaban focalizadas las fallas, lo que facilito el
estudio de la misma con herramientas y tcnicas para presentar soluciones,
es as como el cuarto objetivo se plantea en este trabajo a travs de
elaboracin de una propuesta de mejoras, estructura que refleja dos
alternativas de solucin y las cuales su aplicacin y ejecucin estn
estrechamente ligadas. Se hace referencia a la autogestin que la empresa
Aceros Laminados, C.A., tiene como polticas de mejoras y desarrollo
tecnolgico, basados en este punto clave se plantean ambas soluciones las
cuales solo esperan ser ejecutadas, y que depende nicamente del tiempo
de ejecucin de las misma bajo un cronograma de trabajo por parte de los
Departamentos de Planificacin, Produccin, Ingeniera y Mantenimiento.
Con las nuevas propuestas, plantea minimizar las fallas de proceso
presente en la lnea dejando por escrito que una falla es un evento
205

impredecible y que el mismo puede ser monitoreado por planes de
mantenimiento para evitar la ocurrencia del mismo de manera repetida.
En esta investigacin la empresa cuenta con los recursos humanos,
financieros y econmicos para aplicacin de las propuestas, as como la
buena disposicin y equipo de trabajo capacitado para ejecutar el proyecto,
mostrando pertenencia y responsabilidad en el marco de mejoras, calidad y
tecnologa, Esta propuesta, hizo que el estudiante se familiarizar con los
conocimientos de ingeniera industrial, con el fin de desarrollar tcnicas y
mejoras en procesos productivos, que su aplicacin abarca a nuestra vida
laboral de los trabajadores de una organizacin. De all que como futuros
ingenieros debemos tener primordial importancia de nuestros derechos y
deberes a fin de guiar y direccionar a nuestros trabajadores y cumplir con los
objetivos trazados en la empresa.















206

RECOMENDACIONES.

Tratando de generar mejoras continuas en los procesos productivos y
puestos de trabajos, se establecen las siguientes recomendaciones en
funcin a los objetivos y conclusiones de esta investigacin, siendo las
siguientes:
Aplicar la propuesta de diseo de elementos mecnicos al dispositivo
tensor de la mquina, para minimizar la ocurrencia de fallas de proceso que
se originan en mquina especficamente en el rea de corte y tensado de
fleje.
Presentar y esperar la por parte del equipo de trabajo de direccin
industrial principalmente del Gerente de Planta la aprobacin de la propuesta
de diseo, conocido dentro direccin industrial como Mejoras de Proceso.
Determinar cada cunto se presentan fallas e identificar si son de
proceso, para as llevar una revisin tcnica basada en los planes de
mantenimiento, de esta manera se lograra ser ms productivos y
competitivos en el mercado al cual pertenece la empresa, reduciendo los
tiempos de trabajo, paradas no programadas, productos defectuosos y los
retales ocasionados por dicho proceso.
Evaluar a travs de una lista los elementos mecnicos con los cuales
cuenta el almacn de la empresa para ejecucin de la propuesta, en este
caso se tiene el conocimiento que la empresa cumple con polticas internas
de autogestin y mejoras.
Cumplir con las fechas pautadas para la ejecucin de las actividades
de la propuesta de mejoras a fin de garantizar el xito del mismo en el
tiempo previsto.
Tener a la mano en mquina las herramientas necesarias y en una caja
bien distribuidas para su mejor ubicacin y de esta manera agilizar el trabajo
207

de los operarios asignados a la lnea, es recomendable de que los mismo
estn en conocimiento del tipo de falla.
Llevar a cabo un Plan de Mantenimiento Preventivo de los nuevos
equipos que conforman el diseo de los elementos del dispositivo tensor,
para guardar histricos de comportamiento en mquina.
Capacitar y entrenar al personal de la lnea, a travs de la aplicacin de
una matriz de competencia, previamente aprobada por el Departamento de
Recursos humanos, esta propuesta debe cumplir con el esquema de curso o
taller el mismo debe estar dirigido a introducir conocimiento, habilidad y
destreza al personal al cual ser dictado.
Realizar seguimiento de cumplimiento de la propuesta con la finalidad
de llevar data nueva que sustente los cambios dentro de la lnea y que
sustente el xito de las propuestas realizadas por el investigador al problema
de corte y tensado de la mquina SLITTER SECO.










208

REFERENCIAS

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Argentina. Madrid.
Arias, M. (2006). Investigacin, Metodologa 2. Proyector, Redaccin, Tesis
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Campo y Experimental de Proyectos. Editorial Barcelona.
Anteproyecto de Norma Tcnica para Control y diseo de Ingeniera, (2005).
Repblica Bolivariana de Venezuela. NT-02-2008.
Balestrini, M. (2006). Cmo se Elabora el Proyecto de Investigacin.
Caracas: McGraw-Hill Interamericana de Venezuela, S.A.
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Bisquerra, R. (2004), Metodologa de la Investigacin Educativa. Madrid:
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Investigacin. 3era. Edicin. Mxico: Mc Graw Hill.
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Trabajo Especial de Grado. Caracas. Autor.
209

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proceso productivo destinado en la empresa de Manufacturera de Papel
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Lanz, L (2010), Trabajo Especial de Grado Propuestas de Mejoras para
disminuir el desperdicio de papel en la lnea nmero 3 de fondo pegado,
en la divisin de sacos, de la empresa manufacturera MANPA C.A., en
Maracay: Instituto Politcnico Santiago Mario.
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Nievel B y Freivalds A (2004) Ingeniera Industrial, Mtodos, Estndares y
Diseo del Trabajo.11 Edicin. Alfaomega Grupo Editor. Mxico.
Piero, A (2010) Trabajo Especial de Grado Propuesta de mejoras en el
Proceso Productivo del rea de corte en la empresa Alimentos Polar
Comercial C.A. Planta Maracay Ubicada en le Zona Industrial de San
Vicente II Maracay: Instituto Politcnico Santiago Mario.
Ramrez, L (2010) Trabajo Especial de Grado Propuesta para el
mejoramiento del sistema de almacenamiento de aditivos de lubricacin
en la Empresa Sigma Control, C.A., ubicada en la Victoria Estado
Aragua: Instituto Politcnico Santiago Mario.
Sabino, C. (2000, reimpreso 2006). El proceso de investigacin. Caracas,
Venezuela. Panapo.
Snchez, J. C. (2004). Metodologa de la investigacin cientfica y
tecnolgica. Ed. Daz de Santos. Madrid, Espaa.
Tamayo y Tamayo, M. (2004). El Proceso de la Investigacin Cientfica
Editorial Limusa. 2004.
Uribarri, V (2009) Trabajo Especial de Grado Propuesta de Mejoras en el
Rendimiento del Proceso de Laminacin para la Elaboracin de Harinas
Precocida de Maz en la empresa Alimentos Polar Turmero: Instituto
Politcnico Santiago Mario.
210

Universidad Experimental Libertador (2010) Normas para la Elaboracin
Presentacin y Evaluacin del Trabajo de Investigacin de Postgrado.
San Joaqun de Turmero: Autor.


















211










ANEXOS












212












ANEXO A VALIDACION DEL INSTRUMENTO DE DOS (2) INGENIEROS
DE REA Y UN (1) METODLOGO











213

(ANEXO A-1)



MEJORAS EN EL PROCESO DE CORTE DE FLEJES PARA LA
FABRICACIN DE TUBERA DE ACERO CON COSTURA DE LA LNEA
SLITTER SECO, PLANTA ACEROS LAMINADOS, C.A. TINAQUILLO
ESTADO COJEDES.

CUESTIONARIO
Fecha: __/__/__
VALIDACIN DEL INSTRUMENTO

Nombre y Apellido: ______________________________________________
Institucin donde labora: _________________________________________
Especialidad y Grado Acadmico del Evaluador: ______________________
Nombre del Investigador: Nstor Javier Mera S._______________________

Ttulo de la Investigacin:
Mejoras en el proceso de corte de flejes para la fabricacin de tuberas
de acero con costura de la lnea SLITTER SECO. Planta: Aceros
Laminados, C.A. Tinaquillo-Edo-Cojedes.

Objetivos de la Investigacin.
Objetivo General
Proponer mejoras en el proceso de corte de fleje para la fabricacin de
tubera de acero con costura de la lnea SLITTER SECO: Planta ACEROS
LAMINADOS, C.A. (Tinaquillo-Edo-Cojedes).
REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO
SANTIAGO MARIO
Realizado por: Nstor Mera
214


Objetivos Especficos

Diagnosticar la situacin actual del proceso corte de fleje en la SLITTER
SECO de la empresa Aceros Laminados, C.A.
Analizar las causas del proceso de corte del fleje en la SLITTER SECO,
para la fabricacin de tubera de acero con costura.

Evaluar los indicadores de gestin del proceso de corte de fleje en la
lnea SLITTER SECO.
Elaborar una propuesta de mejoras en el proceso de corte de fleje en la
lnea SLITTER SECO para la fabricacin de tuberas con costura.














215

Matriz de Validacin:
En la matriz se muestra un rengln que a juicio del experto, valorara la
pertinencia y factibilidad de cada uno de los tems sealados en el
cuestionario, al igual que una escala de evaluacin del instrumento, cuyos
datos valorativos estarn determinados de la siguiente manera: (E)=
Excelente, (R)= Regular y (B)= Baja.

TEMS
PERTINENCIA METODOLOGA DISEO
(E) (R) (B) (E) (R) (B) (E) (R) (B)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Observaciones Observaciones Observaciones

Pertinencia: Contenido que refleja el contenido que se requiere investigar.
Metodologa: Concordancia entre los tems, el indicador, la variable y el
objetivo que presenta lo que el indicador describe.
Diseo: Estructura, forma referente al cmo se realiz el cuestionario.
_________________
Firma del Evaluador
C.I.: _______________
216





























217




























218





















219





















220





















221





















222





















223





















224





















225











ANEXO B INSTRUMENTO CUESTIONARIO























226

(ANEXO B-1)



MEJORAS EN EL PROCESO DE CORTE DE FLEJES PARA LA
FABRICACIN DE TUBERA DE ACERO CON COSTURA DE LA LNEA
SLITTER SECO, PLANTA ACEROS LAMINADOS, C.A. TINAQUILLO
ESTADO COJEDES.

CUESTIONARIO
Fecha: __/__/__
Instrucciones:
Lea cuidadosamente las preguntas contenidas en el siguiente cuestionario.
Marque una (X) la respuesta a la pregunta que usted considere en las
opciones de S o No respectivamente segn su criterio y conocimiento.

TEM
1) El diagnosticar el proceso de corte en la mquina ayudara a determinar las
causas que originan la baja produccin en la lnea?

SI NO

2) En el proceso de fabricacin se conocen las fallas que presenta la
mquina?
SI NO
REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO
SANTIAGO MARIO
Realizado por: Nstor Mera
227


3) La mayora de las fallas se atribuyen a las condiciones operativas de la
mquina?
SI NO

4) De acuerdo a los Indicadores de Gestin, la cantidad de paradas de la
SLITTER SECO son debidas a fallas de proceso?

SI NO

5) El proceso de corte, tiene relacin con los reportes de paradas para la
planificacin de Produccin?

SI NO

6) Considera usted que el proceso cuenta con controles que permiten
identificar variaciones en su desempeo productivo?

SI NO

7) El Departamento de Produccin y Mantenimiento trabajan en conjunto para
la Planificacin de trabajo en la mquina?

SI NO
228


8) La ocurrencia de algunas paradas no planificadas afectan el proceso
productivo de la mquina?

SI NO


9) Existe relacin entre los planes de Produccin y Mantenimiento para el
cumplimiento de los objetivos de fabricacin de la mquina?

SI NO


10) Las mquinas que conforman el proceso se encuentran en buen estado?

SI NO

11) Existen paradas no programadas durante el proceso de produccin?

SI NO



229






















230












Cuadro De objetivo









231

























232












ANEXO C CONFIABILIDAD DEL INSTRUMENTO (CUESTIONARIO)




















233

(ANEXO C-1)




ENCUESTA PARA PONDERAR LOS FACTORES QUE AFECTAN LA
PRODUCTIVIDAD EN LA LNEA DE CORTE SLITTER SECO
(RESULTADO DEL DIAGRAMA CAUSA-EFECTO)

TCNICAS UTILIZADAS PARA APLICAR ESTA ENCUESTA
A. Se seleccionaron los factores que intervienen y afectan en la
productividad y eficiencia de la mquina de corte SLITTER SECO, definiendo
la siguiente escala evaluativa:
(1) Causa Critica (2) Deficiente (3) Regula (4) Bueno (5) Causa con menor
problema e impacto.
B. Rellene los crculos con la respuesta que usted como evaluador
considera ms idnea para el caso planteado.
C. Se agradece contestar todas las preguntas del cuestionario.
D. Una de haber finalizado el proceso de preguntas y respuestas del
formulario, por favor regresarlo al investigador (encuestador).


PROPOSICIONES PONDERACIN


REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO
SANTIAGO MARIO
EXTENSIN MARACAY
Rellene el crculo en la escala de ponderacin que usted considera
usted pueda generar baja productividad y eficiencia en el cumplimiento
de produccin de la mquina SLITTER SECO.
234

MQUINA SLITTER SECO 1 2 3 4 5

A) Falla Mecnica
B) Falla Elctrica
C) Falla de Proceso
D) Herramental


MANO DE OBRA

G) Falta de Personal
H) Ausentismo


MATERIA PRIMA

J) Falta de Materia Prima
K) Falta de suministro

235

MTODO

) Plan de Mantenimiento
O) Plan de Produccin
P) Capacitacin del personal

MEDIO AMBIENTE

S) Falta de Suministro de energa
T) Falta de Suministro de agua











236













































237


ANEXO D COTIZACIONES DE LAS PROPUESTAS PARA LA
MQUINA SLITTER SECO.








































238















































239















































240






















ANEXO E LAYAOUT ACTUAL DE LA MQUINA SLITTER SECO




















241


242





243





244




















ANEXO F
PUESTA A PUNTO DE LA MQUINA





















245


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ANEXO G
LAY OUT DE PROPUESTA A: DISEO DE ELEMENTOS MECNICOS
AL DISPOSITIVO TENSOR.





















247


248


















ANEXO H
FORMATO DE MEJORAS DE PROCESO APLICADO EN LA EMPRESA
ACEROS LAMINADOS, C.A. (PROPUESTA DE DISEO)













249


250











ANXEXO I
TABLA DE INTERESES PARA CALCULAR VAN













251





252











ANXEXO J
PROPUESTA B: MATRIZ DE COMPETENCIA (CAPACITACIN Y ENTRENAMIENTO DEL
PERSONAL)





















253




254






















ANXEXO K
PLANIFICACIN Y PROPUESTA DE MEJORAS (PERSONAL SLITTER
SECO)

















255



256

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