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SEPARADORES
Concepto.-
Los equipos de separacin, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria
petrolera para separar mezclas de lquido y gas.
Es un recipiente de acero que por lo general se utiliza en los procesos de
produccin, procesamiento y tratamiento de los hidrocarburos para disgregar las
mezcla en sus componentes bsicos, petrleo, gas y agua. Adicionalmente, el
recipiente permite aislar los hidrocarburos de otros componentes indeseables
como la arena y el agua.
Los separadores de petrleo y gas, separan mecnicamente los componentes
lquidos y gaseosos que existen a una temperatura y presin especifica, siendo el
elemento inicial de procesamiento en cualquier instalacin.
Los separadores se clasifican en: dos fases si separan gas de la corriente total de
lquidos y de tres fases si tambin separan la corriente liquida en sus
componentes de petrleo crudo y agua. Tambin se clasifican de acuerdo a su
forma en: horizontales, verticales y esfricos.

Las mezclas de lquido y gas, se presentan en los campos petroleros
principalmente por las siguientes causas:
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a) Por lo general los pozos producen lquidos y gas mezclados en un solo flujo
b) Hay tuberas en las que aparentemente se maneja slo lquido o gas; pero
debido a los cambios de presin y temperatura que se producen a travs de la
tubera, hay vaporizacin de lquido o condensacin de gas, dando lugar al flujo de
dos fases
c) En ocasiones el flujo de gas arrastra lquidos de las compresoras y equipos de
procesamiento, en cantidades apreciables.
Caractersticas.-
El separador est constituido por un cuerpo cilndrico horizontal o vertical,
diseado especialmente para que por su interior circulen los fluidos que han de
separarse.
Los separadores ms usados en la industria se pueden clasificar en bifsicos o
trifsicos segn el tipo de separacin; como as tambin en verticales u
horizontales segn sus caractersticas constructivas.
Los equipos varan en tamao y espesor de pared, segn los caudales a tratar y
las presiones de trabajo. Los dimetros ms frecuentes son de 18 a 60 pulgadas,
las alturas entre 1.5 y 7 metros y la presin de trabajo pueden ser de
aproximadamente 30 psi (baja presin) a los de alta presin, equipos que pueden
trabajar con ms de 3000 psi.
Principios de separacin

En los campos petroleros, los efectos de separacin mas usados son la Fuerza
de gravedad, fuerza centrifuga, cambios en la cantidad de movimientos y fuerza
electrosttica.
En el procesamiento de gas, los efectos mas usados son la absorcin, adsorcin,
fuerzas de gravedad, fuerzas centrifugas, filtracin y cambios en la cantidad de
movimientos.

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Fuerza de Gravedad:
Las gotas de liquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza
gravitacional que actua sobre las gotas de liquido es mayor que la fuerza de
arrastre del fluido de gas sobre la gota.
Fuerza centrifuga:
El agua contaminada con slidos e hidrocarburos se inyecta tangencialmente
a lo largo de la circunferencia del estanque cilindro cnico para permitir la
separacin de las partculas pesadas. El aceite libre es retirado de la
superficie del estanque y se almacena en el acumulador de hidrocarburo. Las
partculas se precipitan sedimentndose en el estanque, donde son drenadas
a un filtro. Opcionalmente se puede incluir inyeccin de ozono, control de pH,
aplicacin de agentes coagulantes o floculantes con el objeto de aumentar la
flotacin de aceites y la precipitacin de slidos.
Fuerza electrosttica:
Consiste en someter la emulsion a un campo elctrico intenso, generado por
la aplicacin de una alto voltaje entre dos electrodos. Esta aplicacin induce a
la formacin de dipolos elctricos en las gotas de agua, provocando una
atraccin entre ellas incrementando su contacto y su posterior coalescencia.
El efecto final obtenido es el aumento de tamao de las gotas lo que permite
la sedimentacin por gravedad.
Momentum Lineal o cambios en la cantidad de movimientos:
Los fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una
corriente de dos fases se cambia bruscamente de direccin, el fuerte
momentum o la gran velocidad adquirida por las fases no permiten que las
partculas de la fase pesada se muevan tan rpidamente como las de la fase
liviana .
Coalescencia:
Las muy pequeas no pueden ser separadas por gravedad.Estas gotas se
unen debido al fenmeno de coalescencia, formando gotas mayores las
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cuales se acercan lo suficiente superando las tensiones superficiales
individuales separndose asi por gravedad.













Absorcin:
Es uno de los procesos mas utilizados en la industria del gas natural, que
consiste en remover el vapor de agua de la corriente del gas natural utilizando
un liquido que sirve como superficie absorvente. Este debe cumplir
condiciones como:
Alta afinidad por el vapor de agua.
Ser de bajo costo.
Poseer estabilidad hacia los componentes de gas.
Bajo perfil corrosivo.
Estabilidad para regeneracin.
Viscosidad baja.
Baja presin de vapor a la temperatura de contacto.
Baja solubilidad con las fracciones liquidas del gas natural.
Baja tendencia a la formacin de emulsiones y produccin de espumas .

Los liquidos mas usados son el glicol y el metano.
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Adsorcin:
Es un proceso que utiliza un solido poroso (a nivel microscpico) capaz de
retener partculas de gas en su superficie tras entrar en contacto con este.








Deshidratador electrosttico




Movimiento de agua entre
dos electrodos de polaridad dual
Funciones del separador.-
Permitir una primera separacin entre los hidrocarburos, esencialmente
lquidos y gaseosos.
Refinar aun ms el proceso, mediante la recoleccin de partculas liquidas
atrapadas en la fase gaseosa.
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Liberar parte de la fraccin gaseosa que pueda permanecer en la fase
liquida.
Descargar, por separado, las fases liquida y gaseosa, para evitar que se
puedan volver a mezclar, parcial o totalmente.

Descripcion de un separador.-
Los separadores mas usados tienen cuatro secciones, que pueden variar
dependiendo del tipo de separador.
a) Seccin de separacin primaria.- Normalmente el flujo de entrada al
separado es una mezcla de gas y liquido a alta velocidad, lo que causa que
este al chocar con el deflector de entrada, cambie abruptamente su
direccin de flujo y permita la separacin del gas del liquido . Entonces el
gas se dirige haca la parte superior y el liquido a la inferior.
b) Seccin de separacin secundaria.- Esta seccin se encuentra en la parte
superior del recipiente, y es donde las gotas de lquido se separan del gas
por efecto de la reduccin en la velocidad del gas y por diferencia de
densidad.
c) Seccin extractora de niebla.- Esta seccin se remueven pequeas gotas
de lquido que no se separaron del gas en la seccin secundaria.
d) Seccin de acumulacin de liquido.- Esta seccin se encuentra en la parte
inferior del recipiente, y su principal funcin es recolectar el liquido
separado y retenerlo durante suficiente tiempo para que alcance el
equilibrio con el gas antes de ser descargado del separador.
Tipos de separadores.-
Se clasifican en funcin de:
a) Numero de fases a separar.- Separador Bifasicos, Separador Trifasicos y
separador tetrafasicos.
b) Forma Geomtricas.- Separadores Verticales, separadores horizontales y
separadores esfricos
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c) Ubicacin.- Separador de entrada, separadores en serie, paralelo,
seapradores tipo filtro, tipo tanque de Venteo (flash), tipo centrifugo,
separadores de goteo en lnea, torre de destilacin.
d) Presin de operacin.- Separadores de alta, media y baja presin.


Por el nmero de fases a separar.-
a) Separador bifsico
Se les llama separadores bifsicos (cuando separan dos fases, como
petrleo y gas o agua y petrleo).
FIGURA 2.4. Separador bifsico.


b) Separador trifsico
Se conoce como separadores trifsicos a los que se disean para separar
tres fases (agua, petrleo y gas).



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FIGURA 2.5. Separador trifasico.

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c) Separador Tetrafasico.- En cuanto a los separadores tetrafasicos
podemos decir que en los mismos se ha previsto adicionalmente, una
seccin para la seccin de espuma que suele formarse en algunos tipos de
fluidos.
Por su forma geomtrica.-
Separador horizontal.
El fluido entra en el separador y se contacta con un desviador de ingreso,
causando un cambio repentino en el impulso y la separacin bruta inicial de lquido
y vapor. La gravedad causa que gotas de lquido caigan de la corriente de gas al
fondo del recipiente de recoleccin. Esta seccin de recoleccin de lquido provee
el tiempo de retencin necesario para que el gas arrastrado evolucione del
petrleo y suba al espacio de vapor. Tambin provee volumen de oleada, si fuese
necesario, para manejar los sobrepesos intermitentes de lquido. Luego el lquido
sale del recipiente mediante una vlvula de descarga de lquidos, que es regulada
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por un controlador de nivel. El controlador de nivel siente cambios en el nivel del
lquido y controla la vlvula de descarga.
El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego horizontalmente por medio de la
seccin de asentamiento de gravedad sobre el lquido. Mientras el gas fluye por
esta seccin, gotas pequeas de lquido que no fueron separadas por el desviador
de ingreso son separadas por la gravedad y caen a la interfaz de gas - lquidos.
Algunas gotas son de un dimetro tan pequeo que no son fcilmente separadas
en la seccin de asentamiento de gravedad. Por lo tanto, antes que el gas salga
del recipiente, pasa por una seccin de fundicin, o un extractor de neblina. Esta
seccin emplea aletas, malla de alambre, o placas para fundir y remover las gotas
muy pequeas.
Un controlador abre y cierra la vlvula de control de presin en la salida de gas
para mantener la presin deseada en el recipiente. Normalmente, los separadores
horizontales se operan llenados solamente hasta la mitad con lquidos para
maximizar el rea de interfaz de gas - lquidos.

FIGURA 2.3. Partes del separador horizontal.

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1.- Entrada de produccin
2.- Plato difusor
3.- Rectificador/Coalescedor
4.- Retenedor/Rompedor de espuma
5.- Rebalse
6.- Rompedor de vortex

7.- Extractor de niebla
8.- Salida del gas
9.- Salida de petrleo
10.- Salida de agua
11.- Vlvula de alivio
12.- Disco de ruptura

Elementos internos del recipiente.
Desviadores de ingreso.
La figura 2.9 muestra dos tipos bsicos de desviadores que se utilizan
comnmente. El primero es un deflector.
Estos internos de choque, comnmente denominados por su nombre en
ingles como bafles, se colocan despus de la boquilla de entrada para que
se produzca el encuentro del fluido que alimenta a la unidad con una
superficie, y ocurra el cambio de direccin de la mezcla, producindose as
las variaciones de momentum de las fases.
Debe ser diseado de tal forma que se produzca el cambio violento en la
direccin y la velocidad de los fluidos alimentados, y se produzca la
separacin inicial entre el vapor y el lquido.
FIGURA 2.9. Deflector.

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El segundo dispositivo demostrado en un ingreso cicln que utiliza fuerza
centrfuga, en vez de la agitacin mecnica, para desengranar el petrleo y
el gas. Los diseos son propietarios, pero la mayora utiliza una boquilla de
ingreso de un tamao apropiado para crear una velocidad de fluido de
aproximadamente 20 fps alrededor de una chimenea cuyo dimetro es 2/3
del dimetro del recipiente.
Interruptores de olas.
Son necesarios en separadores horizontales. Son lminas perforadas, en
las cuales el lquido choca en cada lmina para conseguir flujo laminar. Se
encuentran perpendiculares al flujo.

Placas anti-espuma.
La espuma en la interface se forma cuando las burbujas de gas son
liberadas del lquido. La espuma puede ser estabilizada con la adicin de
qumicos en el ingreso. Frecuentemente una solucin ms efectiva es forzar
a la espuma a pasar por una serie de placas paralelas inclinadas o tubos
(Fig. 2.10) que ayudan a fundir las
burbujas.

FIGURA 2.10. Placas anti-espuma.

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Vrtice interruptor.
Normalmente es buena idea incluir un simple vrtice interruptor, como
muestra la figura 2.11, para prevenir que se desarrolle un vrtice cuando la
vlvula de control de lquidos est abierta. Un vrtice podra extraer el gas
del espacio de vapor y volverlo a arrastrar en la salida de lquidos.
FIGURA 2.11. Vortice interruptor.


Extractor de neblina.
Son usados para mejorar la habilidad del separador para remover las
partculas liquidas de la fase gaseosa capturando las gotas de liquido y
drenando el liquido separado para evitar que vuelva a ser arrastrado por la
fase gaseosa.
Los extractores de neblina centrfugos separan las gotas de lquido con la
fuerza centrfuga. Estos pueden ser ms eficientes que extractores de la
malla o alambre de neblina, y son menos susceptibles a taparse. Sin
embargo, no se utilizan comnmente en operaciones de produccin porque
la eficiencia de remocin es sensible a pequeos cambios en flujo.
Adicionalmente, requieren de cadas en presin relativamente grandes para
crear la fuerza centrfuga.
FIGURA 2.12. Extractores de niebla.
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Sand jet.
Es indispensable en fluidos con alto contenido de arena. Es un tubo con
orificios en la parte superior que se choca en la parte inferior del separador,
funciona con fluidos a presin mediante tuberas de inyeccin, que hacen
posible la remocin parcial de la arena acumulada.


Ventajas del separador horizontal
Se emplean cuando la relacin gas-liquido es baja.
Requieren de poco espacio vertical para su instalacin.
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Son adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma. Para
esto, donde queda la interface gas-liquido se instalan placas rompeolas de
espuma.
Manejan grandes cantidades de lquido, optimizando el volumen de
operacin requerido.

Desventajas del separador horizontal.
El control de nivel de lquido es ms crtico que en los separadores
verticales.
Ocupan mucho espacio horizontal.
Es difcil la remocin de slidos acumulados.

Separador vertical.
En esta configuracin el flujo de entrada entra al recipiente por un lado. A igual
que con el separador horizontal, el desviador de ingreso hace la separacin bruta
inicial. El lquido fluye hacia abajo a la seccin de recoleccin de lquidos en el
recipiente, y luego baja a la salida de lquidos. Cuando el lquido llega al equilibrio,
las burbujas de gas fluyen en sentido contrario a la direccin del flujo de lquidos y
eventualmente migran al espacio de vapor. El controlador de nivel y la vlvula de
descarga de lquidos opera de la misma forma como en el separador horizontal.
El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas. En
la seccin de asentamiento de gravedad, las gotas de lquido caen hacia abajo, en
sentido opuesto a la direccin del flujo de gas. El gas pasa por la seccin de
fundicin / extractor de neblina antes de salir del recipiente. La presin y el nivel
son mantenidos de la misma forma que en el separador horizontal.


FIGURA 2.6. Separador vertical.
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Ventajas del separador vertical
Es fcil mantener los limpios, por lo que se recomiendan para manejar
flujos con alto contenido de lodo, arena y cualquier otro material solido.
El control de nivel de lquido no es crtico, puesto que se puede aplicar un
flotador vertical, logrando que el control de nivel sea ms sensible a los
cambios.
Debido a que nivel de lquido se puede mover en forma moderada, son
recomendables para flujos de pozos que producen bombeo neumtico, con
el fin de manejar baches imprevistos de lquido.

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Desventajas del separador vertical
Son ms costosos que los horizontales.
Son ms difciles de instalar que los horizontales.
Se necesita un dimetro mayor que en los horizontales para manejar la
misma cantidad de gas.

Separador esfrico
Separadores de forma esfrica. Se utilizan en servicios en los que se tienen gases
a altas presiones, en los que se requieren tamaos compactos y cuando los
volmenes de lquidos que se tienen son pequeos.
No son muy usados en la industria petrolera, debido a que tienen una capacidad
de almacenamiento de lquidos muy pequea y adems su construccin es difcil.
FIGURA 2.7. Separador esfrico.







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Cuadro comparativo.-

Segun su ubicacion.-
Separador de entrada, cuando estn ubicados a la entrada de la planta,
para recibir los fluidos en su condicin original, cruda; obviamente en este
caso habr que esperar la posibilidad de recibir impurezas de cualquier tipo.

Separadores en serie y/o paralelo.- Los que estn colocados uno
despus del otro; o, en paralelo, uno al lado del otro. En el primer caso
la depuracin se realiza de manera progresiva y, en el segundo, las dos
unidades hacen el mismo trabajo.
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Separadores de Gas.- La principal funcin del depurador es remover los
residuos liquidos de una mezcla, que tiene predominio de partculas
gaseosas, para ello en su diseo tienen elementos de impacto para
remover las partculas liquidas.

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Separador tipo filtro. Los que promueven la separacin eficiente de los
lquidos que eventualmente pudieran permanecer en la fase gaseosa para
evitar que, al condensarse aguas abajo, puedan daar equipos muy
costosos como los compresores y expansores. Otras veces, los lquidos
que se depositan en el sistema ocasionan toda clase de inconvenientes.
Por ello estas unidades estn provistas de filtros, especficamente
diseados para retener el tamao de las partculas que deban ser retiradas
de la corriente.
FIGURA 2.13. Separador tipo filtro



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Separador centrifugo
Separador cuyo fin es desgregar las diferentes fases (vapor, petroleo, agua
y/o arena) en la corriente de alimentacin, mediante el uso de fuerzas
centrifugas o vortices.
Trabaja con un mecanismo patentado, cuyo diseo y aplicacin depender
del fabricante.
Posee un dispositivo cnico central y la alimentacin ingresa de forma
tangencial en el recipiente.
FIGURA 2.14. Separador centrifugo.


Los separadores ciclnicos trabajan bajo el principio de que la separacin
de partculas puede ser intensificada por la imposicin de una fuerza
centrifuga. El principio bsico del patrn de flujo involucra una vrtice doble
con el vapor movindose en espiral hacia arriba y el lquido se desliza
cayendo por las paredes del dispositivo.
La velocidad espiral en el separador, puede superar varias veces la
velocidad de entrada y los patrones de flujo son tales que las velocidades
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radiales son direccionadas hacia las paredes, haciendo que las partculas
liquidas choquen contra las mismas y caigan al fondo de la unidad.
En los separadores cilndricos convencionales, en que la fuerza motriz en la
que se basa la separacin es la fuerza centrifuga, generada por la accin
giratoria de la corriente de alimentacin, lo que produce la disgregacin de
las partculas solidas o liquidas que pueden encontrarse en la corriente de
vapor.
Con la tecnologa nueva se puede manejar las velocidades ms elevadas, y
en consecuencia el recipiente tendr menores dimensiones y menos peso,
en comparacin con un separador convencional, razn por la cual este
nuevo tipo de separadores puede ser muy beneficioso en instalaciones con
restricciones de espacio o peso, como por ejemplo, en plataformas costa
afuera, adems de resultar atractivo econmicamente.
Generalmente, son utilizados para la recuperacin de glicol, utilizando en
los procesos de deshidratacin del gas.
Torre de Destilacin.- Este envase permite separar un fluido en barios
componentes de composiciones deseadas para ello se utilizan procesos de
equilibrio trmico basado en las constantes de equilibrio liquido-vapor. Por
lo general, las torres de destilacin poseen platos en los cuales se
establecen los dos flujos en direcciones opuestas, el gas va en ascenso.

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Tanques de venteo o Flash tanks. Son recipientes utilizados para
separar el gas que se produce cuando se expande un lquido. En esta
profesin se conoce como flash al cambio sbito que sufre un fluido
cuando la presin desciende violentamente. As, al tumbar la presin del
fluido se producir una separacin de fases, que le dar origen al gas y al
petrleo. Y, en correspondencia con la accin que se realiza, el trmino
Flash tank se le asigna al separador que expande el fluido.

Tipo de Goteo en Linea.- Estos equipos se instalan en tuberas que
manejan fluidos con una alta relacin Gas-Liquido. El objetivo es remover el
liquido libre y no necesariamente todo el liquido contenido en la corriente
gaseosa. Luego, los equipos de goteo en lnea permiten la acumulacin y.
separacin del liquido libre
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Trampas o Knockout drums. Son recipientes diseados para separar
corrientes con una alta relacin gas lquido. Estas unidades por lo general
tienen poca capacidad para la retencin de lquidos.
Separador de baches Slug Catcher. Es un recipiente diseado para
atrapar grandes cantidades de lquido que ocasionalmente llegan en la
corriente de gas.
Eficiencia de un separador.
Si el separador es eficiente en su operacin, el gas captado ser limpio, sin
humedad y sin lquidos. A la salida del separador no deber ensuciar la mano o
una placa que se interponga. En caso contrario, si el gas sale sucio, no es
eficiente la separacin, lo que puede deberse a varios factores tales como: alta
velocidad de circulacin del fluido (mucho caudal a tratar), temperatura excesiva
(se producen muchos livianos); retenedor de niebla roto o tapado (no retienen las
partculas de lquidos) etc.
Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un determinado
momento se produce un rebase o salida de petrleo por la salida de gas, puede
ser que est ingresando ms lquido del que puede tratar o que no sea adecuada
la salida de lquidos (mucha prdida de carga por bajo dimetro en la caera de
descarga), o que alguno de los parmetros no estn bien regulados, como por
ejemplo una temperatura ms baja que lo conveniente lo que provoca elevar la
viscosidad del petrleo y aumentar las dificultades para movilizarlo hacia afuera
del equipo.
2.12. Control operativo de la capacidad.
Se puede ejercer cierto control de la capacidad de un separador, en determinados
rangos y de acuerdo a la propia capacidad del equipo; considerando las
condiciones del flujo a tratar, sin alterar los parmetros de presin o temperatura.
Optimizando as la eficiencia del separador ante particulares relaciones de gas-
lquido que se puedan presentar en un yacimiento.
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El control sobre el nivel del lquido, es relevante para optimizar la capacidad o
rendimiento de un separador horizontal, y he aqu otra ventaja de stos sobre los
verticales.
Operando el Controlador de Nivel se puede obtener un mayor volumen
permanente en la fase lquida y una menor seccin de pasaje para la fase gas, o
viceversa de acuerdo a las necesidades propias.
El la Figura 2.8 se muestra las tres posiciones tipo, donde se puede considerar el
corte por nivel superior a la situacin donde el controlador de nivel est regulado
para la mxima capacidad de lquido, en el intermedio est para la mxima
capacidad de lquido y gas, siendo el promedio o equilibrio de rendimiento. En el
corte inferior el controlador es regulado para la mnima capacidad en lquidos y la
mxima en gas.

FIGURA 2.8. Control sobre el nivel de lquido.


Diseo.
Dimensionamiento de la unidad.
Una vez que se conoce el dimetro del recipiente y la cantidad de lquido que se
ha de recibir se procede a dimensionar el equipo (2.15) Segn GPSA y (2.16)
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Segn PDVSA. Entonces, se debe seleccionar el dimetro comercial y calcular la
longitud del equipo. Una serie de normas perfectamente establecidas le sirven de
gua al diseador para seleccionar la altura de cada una de las partes que
configuran el recipiente: altura de la zona lquida, espacio entre el nivel de lquido
y la boquilla de entrada, dimetro de la boquilla de entrada de los fluidos, altura
entre el tope de la boquilla y el extractor de niebla, espacio libre requerido para
instalar el extractor de niebla y la zona inmediata superior hasta la costura del
separador. Al sumar estas longitudes se debe obtener una razn de esbeltez
(altura / dimetro) que, de acuerdo con las diferentes normas puede oscilar entre 2
y 6.
FIGURA 2.15. Dimensionamiento del separador vertical segn normas de
GPSA.



Seleccin de las fuerzas gravitacionales.
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Las fuerzas de gravedad dominan el proceso de separacin. Cuando se trabaja
por debajo de la velocidad critica, las fuerzas de gravedad controlan el movimiento
del gas. Al disear esta seccin se debe tratar de obtener una velocidad menor
que la critica, con el fin de lograr que las fuerzas de gravedad hagan caer las
gotas de liquido y que estn no sean arrastradas por el gas.

Importancia del valor de K.
El valor de la constante K, es uno de los parametro que predice el comportamiento
de los fluidos dentro del recipiente. Es el valor que acerca o aleja las predicciones
del funcionamiento real del sistema. Cada fabricante tiene sus propias
consideraciones al respecto.
El criterio que se sigue para seleccionar el valor de K se expresa de la sig manera:


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Flujo volumtrico
El flujo volumtrico del gas en condiciones operacionales:

Seccin de extraccin de niebla o coalescencia.
La efectividad de estos dispositivos depende de la velocidad del gas. Cuando se
trabaja con velocidades muy altas o muy bajas, los extractores son poco efectivos.
En la figura se puede observar una curva tpica que se aplica a una malla
metlica de alambre. El factor de energa cintica FEC se define con la ecuacin:




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Dimensionamiento del tope del separador.

Tiempo de retencin.
Para determinar el tiempo de retencin, se puede aplicar las pruebas del campo o
utilizar la ecuacin de Stokes:

Para utilizar la ecuacin de Stokes es necesario conocer el dimetro de las
partculas.
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Sistemas de seguridad.
Todo separador debe tener instaladas en su extremo superior una vlvula de
seguridad a resorte, calibrada para que abra a un 20% por debajo de la presin
mxima que soporta el equipo y adems, un disco de ruptura que se destruya con
un 10% de presin menor a la mxima del equipo. Estos discos son membranas
metlicas finas previstas para romperse en el caso de una sobrepresin accidental
del equipo. Son colocadas entre dos bridas de modo que la presin interna acte
sobre la parte hueca, cncava. Si la presin mxima del equipo es de 1000 psi la
vlvula de resorte deber abrir con 800 psi. Y el disco se deber romper a 900 psi.

Controles, vlvulas, accesorios y caractersticas de seguridad para
separadores de petrleo y gas.
Controles

Los controles requeridos para los separadores de petrleo y gas son controladores
de nivel de lquido para el petrleo y la interfase agua-petrleo (operacin trifsica)
y vlvula de control de contrapresin de gas con controlador de presin.

Vlvulas

Las vlvulas requeridas para los separadores de petrleo y gas son: la vlvula de
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control de descarga de petrleo, vlvula de control de descarga de agua (operacin
trifsica), vlvulas de drenaje, vlvula de bloqueo, vlvula de alivio de presin, y
vlvulas para inspeccin externa de nivel (por visores).

Accesorios

Los accesorios requeridos para los separadores de petrleo y gas son los
manmetros, termmetros, reguladores de reduccin de la presin (para gas de
control), visores de nivel, cabezal de seguridad con disco de ruptura, tubera.

Medicin de presin

El mtodo ms comn para medir presin en los equipos es mediante el uso de
manmetros. Los manmetros estn disponibles en diversos tamaos, gamas de
precio y estilos. La figura 2.47. muestran los medidores de presin usados
comnmente en operaciones de produccin. La presin causa la expansin de un
tubo circular que mueve el indicador a lo largo de la escala. Tales medidores
miden lo que es llamado presin manomtrica (presin absoluta menos la presin
atmosfrica). Los manmetros estn disponibles en rangos desde pocas libras por
pulgada cuadrada hasta miles de psig.

Figura. 2.47 Medidores de presin

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Medicin de Temperatura

Para la mayora de las medidas de temperatura en las operaciones de produccin,
se utilizan termmetros ordinarios. La figura 2.48. muestra un termmetro
ordinario.
Cuando la temperatura de un recipiente presurizado se est midiendo con un
termmetro, no es normalmente deseable exponer el dispositivo directamente al
contenido del mismo. En tales casos la temperatura se mide con un termopozo en
el cual se inserta un termmetro. La figura 2.49 muestra un termopozo.
Cuando se utilizan quemadores en los calentadores, estos son controlados por
dispositivos que detectan la temperatura en el recipiente. A menudo se utiliza un
termostato para el control del quemador.
Cada calentador es equipado con un termostato, que consiste de un elemento
sensitivo de tipo ampolla conectado a una vlvula de control de gas en el
quemador. La presin en el tubo reduce el volumen del combustible en el interior
del calentador y as reduce la temperatura. El termostato es ajustable a un amplio
rango de temperaturas.
El sensor de temperatura es un tubo sellado de metal conectado al termostato con
un tubo capilar largo y hueco. El aire en este tubo se expande con el calor y activa
las vlvulas miniaturas dentro del termostato para controlar la ignicin y el flujo del
gas combustible.


Termmetro
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Termopozo

Caractersticas de Seguridad para los Separadores de Petrleo y Gas

Los separadores de petrleo y gas deben ser instalados a una distancia segura de
otros equipos de la locacin. Donde ellos estn instalados sobre plataformas
costafuera o prximos a otros equipos, deben ser tomadas precauciones para
prevenir perjuicios al personal y daos a los equipos adyacentes en caso de que el
separador o sus controles o accesorios fallen.
Los siguientes elementos de seguridad son recomendados para muchos de los
separadores de petrleo y gas.

Controles de nivel de lquido alto y bajo

Los controles de nivel de lquido alto y bajo normalmente son pilotos operados por
un flotador que acciona una vlvula en la entrada del separador, abriendo un by-
pass cerca del separador, haciendo sonar una alarma, o realizando alguna otra
funcin pertinente para prevenir el dao que pueda resultar de altos o bajos niveles
de lquidos en el separador.

Controles de presin alta y baja

Los Controles de presin alta y baja son instalados en los separadores para
prevenir que presiones excesivamente altas o bajas interfieran con las operaciones
normales.
Estos controles pueden ser neumticos, mecnicos y elctricos y pueden sonar
una alarma, accionar una vlvula de cierre, abrir un by-pass, o realizar otras
funciones pertinentes para proteger el personal, el separador, y equipos
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adyacentes.

Controles de temperatura alta y baja

Los controles de temperaturas deben ser instalados en los separadores para
cerrar la unidad, para abrir o cerrar un by-pass hacia un calentador, o sonar una
alarma cuando la temperatura en el calentador llega a ser muy baja o muy alta.
Tales controles de temperaturas no son utilizados normalmente en los
separadores, pero pueden ser apropiados en casos especiales.

Vlvulas de alivio

Estas vlvulas son normalmente instaladas a la presin de diseo del recipiente.
Las vlvulas de alivio sirven principalmente como una advertencia, y en algunos
casos son muy pequeas para manejar la capacidad de fluido total del separador.
Vlvulas de alivio de capacidad total pueden ser utilizadas y son particularmente
recomendadas cuando no es usado un disco de ruptura en el separador.


Disco de ruptura

Un disco de ruptura es un dispositivo que contiene una membrana de metal
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delgada que es diseada para romperse cuando la presin en el separador excede
un valor predeterminado. Este es usualmente de 1.25 a 1.5 veces la presin de
diseo del separador. El disco de ruptura es normalmente seleccionado de forma
tal que no se rompa hasta que la vlvula de alivio no se haya abierto y sea incapaz
de prevenir la presin excesiva en el separador.


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En el curso de cincuenta aos, Tracerco se ha convertido en lder mundial en la
tecnologa de medicin con radioistopos, diagnstico y anlisis de parmetros
crticos para los procesos de la industria de petrleo y gas.
El TRACERCO Profiler mide la distribucin vertical de todas las fases dentro del
separador en tiempo real y con ms alta resolucin. Esta informacin da a los
operadores la confianza de alcanzar el control ptimo, convirtiendo los problemas
en oportunidades:
Optimizando los productos
Cortando los gastos en qumicos
Eliminando mantenimiento
Manteniendo un rcord de limpieza ambiental.
VENTAJAS
Entrega un perfil de todas las fases, no solamente un punto.
No se moja con el proceso, puede ser removido sin interrumpir el proceso.
Ms econmico para instalar en un recipiente de nueva construccin que
otros instrumentos convencionales.
Simplifica el diseo del recipiente, reduce el nmero de bridas puede
justificar separadores ms pequeos, menos puntos de escape.
Reduccin considerable de peso sobre la instrumentacin de la entrada.


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Confiable, hasta 150 medidas individuales. Puede ser usado para funciones
de alarma y de control.
Apto para aplicaciones de SIL2.
No se requiere seguimiento de calor.
No se bloquea con arena.
Reduce los peligros ambientales.
Incrementa la produccin sin requerir mantenimiento ni partes mviles,
costos mnimos a largo plazo.
Ahorros en costo de aditivos qumicos.
Liderazgo mundial en tecnologa de deteccin usando radioistopos.
Conocimiento de las necesidades de la industria mundial petroqumica,
qumica y del petrleo y gas.
Un dedicado equipo de especialistas en aplicaciones costa afuera.
Oficinas establecidas en todo el mundo.













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PROBLEMAS COMUNES EN EL METODO CONVENCIONAL
Informacin incorrecta de la separacin puede causar que grandes
concentraciones de crudo se estn llevando por la corriente de agua,
sobrecargando corriente abajo los equipos de limpieza de crudo y provocando
descargas aceitosas, en equipos off shore, al mar. ..Tambin puede
causar que grandes concentraciones de agua sean acarreadas en la corriente del
crudo y con esto provocar grandes problemas de separacin corriente abajo. .. El
acarreo de espuma por la corriente del gas puede causar rpidos acumulamientos
corriente abajo en los recipientes de acumulacin de lquidos, los sistemas de
limpieza de gas y equipos de compresin. La acumulacin de arena reduce
substancialmente el volumen de trabajo del recipiente y por ende su eficiencia
Todos estos problemas de produccin y ambientales pueden terminar en paros
innecesarios, problemas de produccin y ambientales.


FUNCIONAMIENTO

El TRACERCO Profiler consta de dos o tres tuberas de profundidad instaladas
dentro del separador a travs de una brida en la parte superior del recipiente. Una
tubera de profundidad angosta mantiene una formacin vertical de emisores
gamma de baja energa. Las otras tuberas
mantienen un arreglo correspondiente de detectores gamma. Cada detector
empata en altura a los emisores gamma en el mismo plano.
El emisor dirige radiacin a travs del fluido dentro del separador para ser recibida
por el detector. Debido a las diferentes densidades de los componentes que son
crudo, agua, arena, espuma, emulsin y gas, estos atenuarn la seal que pasa a
travs de ellos en diferentes cantidades. La densidad que se registra en cada
tubo es transmitida a la unidad procesadora de seales que se encuentra en el
domo, arriba de las tuberas de profundidad.



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La imagen de abajo muestra el TRACERCO Profiler en sitio en la parte alta de
un separador.








Espuma
Crudo
Emulsin
Agua
Arena


La informacin es convertida en informacin serial y enviada a travs de un cable
de fibra ptica a la computadora de la planta. En la pantalla de la computadora la
densidad del fluido por cada arreglo (fuente-detector) es mostrada en tiempo real.

Perfil completo de la distribucin de fluidos dentro del separador:
La interface entre agua y crudo o crudo y gas.
La calidad de la separacin.
La extensin de la acumulacin de la espuma.
La posicin total del lquido.
El nivel de acumulacin de arena.




Entrada de crudo, gas y
arena
Salida de gas
Profiler
Tuberas de
profundidad
Mampara
Salida de crudo Salida de agua
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REEMPLAZO DE INSTRUMENTOS:
Con Tracerco Profiler no es necesario:
Vlvulas.
Bridas.
Pozos de toma de muestras.
Seguimiento de calor.
Venteos o drenes.


SISTEMAS DE SEGURIDAD

Est certificado para uso en reas peligrosas donde puede haber gases flamables.
Cada sistema detector se suministra a travs de un aislante galvnico alojado en
un rea segura. La seal de datos es enviada a travs de fibra ptica. Las fuentes
de radiacin que se usan en el sistema, son similares a las que se usan en los
detectores de humo. Las lecturas de rapidez de exposicin no
pueden ser detectadas fuera del separador, an si el recipiente est vaco. El
aislante de las fuentes, para la entrada al recipiente es una operacin externa que
se lleva a cabo con una pequea manija con seguro.


EL TRACERCO PROFILER EN ACCION

Este campo costa afuera se ubica en la provincia Cabinda de Angola en el bloque
14 de aguas profundas. Kuito produce crudo pesado entre 18-22 API. Se producan
100,000 barriles de crudo al dia.


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Figura 1 Se muestra el recipiente simulado. El operador puede ver las diferentes
fases. Ntese como corriente abajo del weir los instrumentos convencionales no
registran el nivel de la espuma y dan medidas ligeramente erradas debido a esa
espuma.
.

Figura 2. Muestras de la pantalla presentando al recipiente A al inicio de
operaciones, ntese la larga capa de agua y la pequea capa de espuma sobre el
agua.


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Figura 3. Muestra del Profiler 12 minutos ms tarde, ntese que se ha introducido
el crudo al recipiente provocando con esto una grn formacin de espuma que
llena al recipiente y posiblemente est llegando hasta el siguiente paso.


Figura 4. Se muestra al Profiler 6 minutos ms tarde, se ha inyectado anti-
espumante qumico y el nivel de espuma empieza a bajar.










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Figura 5. Perfil tomado 1 hora 39 minutos ms tarde mostrando que el nivel de
espuma ha desaparecido, ntese que no existe una interfase definida. Hay un
cambio gradual en la densidad del agua al crudo. El tiempo de residencia o la
dosificacin del rompedor de emulsin necesitan ser ajustados.


Figura 6. Perfil tomado 2 horas 47 minutos ms tarde mostrando
produccin en pleno. Ntese el perfil plano de la capa de agua y el perfil plano
de la capa de crudo. El departamento de operaciones pueden estar tranquilos de
que con este tiempo de residencia ya no hay necesidad de mayor separacin.
Ahora tienen la oportunidad de incrementar el flujo, reducir el tiempo de residencia
o reducir la inyeccin de qumicos.


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ESPECIFICACIONES:

Modelo Series PRI156/146 Serie PRI 176
Estructural y en tierra Submarina
Funcionamiento:
Nivel de precisin +/-1% +/-1%
Rango de densidad 0-3000Kg/m
Mx. nmero de puntos de Densidad Hasta 150 Por pedido
Intervalo de mejoramiento 1 a 15 segundos 1 a 15 segundos
Elctrico:
Temperatura operacional -40C a +125C -20C a +125C
Requerimiento de energa 100mA _ 10 volteos DC 100mA _ 10 voltios DC

Interfases intrnsicamente seguras:
Energa Aislador Galvnico que rinde 100mA 10 voltios.
Aislador DC 14-35 volteos DC (24VDC nom.)
Mecnica:
Tamao de entrada del recipiente Encaja en 4 o ms Por pedido (movible o
montado)
Cubierta de la tubera subterrnea Titanio (sirve para servicios NACE MR-01-75)
Superduplex (estndar) o por especificacin.
Presin de operacin Estndar 115 Barg, 185 Barg, Versin UHP Estndar 345
Barg, Profundidad marina 3,00 pies.
Temperatura del medidor de operacin Estndar + 125C, +200C con chaqueta de
Estndar + 125C
enfriamiento (sujeto a presin operacional)
Cdigo del diseo PD5500, ASME VIII Norsok 601, M650, ISO13628.
Longitud mxima Hasta 20m* Hasta 15m