Metales Ferrosos - Monografía

16/08/2013 Hoja N 1
TECNOLOGA DE LOS MATERIALES

4 2 Metales ferrosos Grupo N 2
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TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES.

LOS MATERIALES
FERROSOS.

Garca Jorge, Garay Martn, Soriano
Gonzalo, Velazco Karen, Videla
Sabrina.

2013
16/08/2013 Hoja N 2


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Introduccin.
Los materiales ferrosos. Caractersticas
Estructuras de los metales.
Sistemas cristalogrficos, celdillas elementales.
Minerales de origen.
Situacin geogrfica.
Forma de extraccin requerida.
Naturaleza y calidad de la ganga y de la mena.
Factores sociales y econmicos.
Concentracin.
Molido reduccion de tamao.
Trituradora de cilindros.
Trituradoras a mandbula.
Trituradora a rotacin excntrica.
Molino de bolas. (Principio de funcionamiento, Rango de aplicaciones.)
Separacin magntica.
Alto Horno.
Funcionamineto.
Partes de alto horno.
Materia prima del alto horno. (Mineral de hierro, carbn de coque, los fundentes.)
Procedimientos de obtencin de arrabio.
Depuracin de gases.
Las fundiciones.
Qu son las fundiciones? Clasificacin.
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Fundiciones ordinarias. (fundicin blanca, fundicin gris, fundicin atruchada.)
Fundiciones aleadas.
Fundiciones especiales. (Fundiciones maleables, Fundicin de grafito esferoidal o
nodular).
Conglomerados frreos.
Proceso de obtencin. (obtencin de los polvos, prensado, sinterizado).
Aplicaciones de los materiales sinterizados.
Los aceros.
Qu son los aceros?
Clasificacin. (aceros no aleados, aceros aleados).
Clasificacin por designacin convencional numrica.

Procedimientos de obtencin de acero.
Procedimiento de soplado. (Horno de oxgeno (LD), Convertidores (Bessemer y
Thomas).
Procedimientos de hogar abierto. (Horno Martin-Siemens)
Procedimientos elctricos.
Presentacin comercial del acero. (barras, perfiles, palastros).
Del acero al lingote por medio de lingoteras. (proceso).
Conformacin de los materiales metlicos.
Moldeo.(proceso)
Tipos de moldeos. (clasificacin).
La colada.
Tipos de colada.
Colada continua.
Deformacin en caliente.
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Laminacin.
Laminacin en caliente. (proceso).
Forja. (procedimiento).
Estampado.
Deformacin en fro.
Laminacin en fro.(proceso)
Forjado en fro.
Estampacin.
Extrusin.
Doblado y curvado.
Embuticin.
Trefilado.
Produccin de hojalata.
Tratamientos trmicos.
Recocido.
Temple.
Revenido.
Tratamientos termoqumicos.
Cementacin.
Nitruracin.
Cianuracin.
Carbonitrutacin.
Sulfinizacin.
Diagrama de Fe-C
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LOS MATERIALES FERROSOS.
Los materiales frricos son los que tienen como elemento bsico constitutivo el "hierro,
combinado con distintos porcentajes de otros elementos que modifican sus propiedades.
Se puede afirmar que el primer pueblo que utiliz masivamente el hierro fueron los hititas,
en Asia Menor, hace 3.700 aos. A partir de all y hasta fines de la Edad Media, no hubo
grandes avances en la Tecnologa siderrgica. Slo a partir del siglo XIX se comenzaron
a inventar los procesos de fabricacin que permitieron su produccin en gran escala y de
mejor calidad, hecho que coincide con la Revolucin Industrial.
Estos materiales son ampliamente utilizados en la fabricacin de satlites de
comunicaciones, aviones, automviles, trenes, submarinos, etc.
Asimismo, en nuestro hogar encontramos multitud de productos que, bien parcialmente o
en su totalidad, han sido construidos empleando algn metal ferroso, tales como
cucharas, cuchillos, lavadoras, planchas, ordenadores etc.
En la industria, los metales ferrosos han tenido y siguen teniendo una aplicacin muy
amplia, que va desde la fabricacin de herramientas y maquinas-herramientas (tales
como taladradoras, herramientas de mano, herramientas para la agricultura y otras), hasta
la propia construccin de sus instalaciones.
Caractersticas.
Tiene una superficie brillante aunque la mayor parte de ellos suele oxidarse con
suma facilidad
Conduce muy bien el calor y la electricidad.
Proceden de minas (del interior de la tierra) y posteriormente en general, han sido
fundidos y refinados para separarlos de otros materiales e impurezas.
Tiene una gran dureza.
Estructuras de los metales.
Para poder entender mejor el proceso de elaboracin del hierro, es necesario conocer
cules son las caractersticas generales de los metales, grupo al cual pertenece este
material.
Los metales, en general, son slidos a temperatura ambiente -salvo el caso del mercurio-
, conducen la corriente elctrica y se caracterizan por la forma en que se disponen sus
tomos. stos adquieren estructuras geomtricas espaciales, donde cada tomo se ubica
en un vrtice o en el centro de un poliedro, las cuales se repiten en tres direcciones y dan
forma a los cristales. Los metales se diferencian entre s por el ngulo que delimitan sus
cristales y por los planos de las caras de los poliedros, que son distintos en cada caso.
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Estos parmetros permiten la identificacin rpida de un metal mediante tcnicas
cristalogrficas.
El tipo de estructura cristalogrfica que tenga el metal definir sus propiedades fsicas, es
decir, la densidad, la dilatacin trmica, el calor de fusin, el magnetismo, el potencial
electroqumico, la resistividad, etctera. Adems, como las estructuras cristalinas nunca
son del todo perfectas, las imperfecciones influyen en las propiedades mecnicas,
elctricas y magnticas de un material.
Los metales puros, o sea con estructura cristalina de tomos iguales, son muy difciles de
obtener y en general no tienen aplicaciones tecnolgicas. Por eso casi todos contienen,
en forma natural o artificial, tomos de elementos extraos. A estas mezclas de metales
modificados se las denomina aleaciones. En sus estructuras cristalinas, uno o varios
tomos del metal se reemplazan por los del elemento agregado. Con las aleaciones se
consigue modificar las propiedades de los metales para lograr distintas caractersticas;
stas tienen diversos usos industriales. A continuacin se mencionan los principales
elementos capaces de formar aleaciones con el hierro.
Sistemas cristalogrficos, celdillas elementales
-Cbico

-Tetragonal

-Monoclnico

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-Ortorrmbico

-Triclnico Rombodrico.

-Hexagonal

Yaci mi ent os.
La profundidad de los yacimientos depende de la formacin geolgica. Hay yacimientos
superficiales o pocos profundos o sea a pocos metros de la capa de tierra, que son los
yacimientos a cielo abierto. Luego estn los yacimientos que tienen mucha profundidad y
que serian necesarios tneles y galeras.
YACIMIENTOS A CIELO ABIERTO: En el yacimiento a cielo abierto permite el
empleo de grandes excavadoras y palas mecnicas con los cuales solo hay que
retirar la capa de la tierra que recubre el yacimiento y luego retirar el mineral. Los
yacimientos se hacen por escalones.
YACIMIENTOS PROFUNDOS: En el yacimiento profundo requiere grandes
kilmetros de tneles y galeras desde donde se necesita extraer el mineral. Pero
al mismo tiempo es necesario al apuntalamiento de las galeras y el cegado de las
mismas, mediante tierra y escombros proveniente de las materias terrosas o
rocosas, separadas del mineral o de otros lugares.
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Reservas Mundiales.
Los datos que se disponen actualmente son dispares entre si y no se pueden dar cifras
muy exactas.
Reservas comprobadas: se estiman las reservas comprobadas de mineral de hierro
econmicamente utilizables es en un 60.000 millones de toneladas.
Millones de toneladas de
mineral
Millones de toneladas de
hierro puro
AMERICA 150.OOO 55.000
EUROPA 80.000 25.000
ASIA 30.000 15.000
AFRICA-AUSTRALIA 10.000 5.000

Minerales de origen.
Los metales se encuentran en la naturaleza en dos formas: libres, como la plata o el
cobre, y combinados con otro elementos qumicos. El hierro pertenece a esta ltima clase,
ya que aparece combinado generalmente con oxgeno o azufre.
Las formas ms comunes de minerales de hierro en la naturaleza son:
el oligisto (Fe203), que contiene entre un 60 y un 70% de hierro y que es el ms
utilizado.

la magnetita (Fe304), que es ms difcil de trabajar por lo que con frecuencia
se la transforma en oligisto por medio de calcinacin.
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los sulfuros de hierro, o pirita, que no tienen mucha utilidad ya que su contenido de
azufre produce efectos no deseados.

Estos minerales se encuentran en la naturaleza mezclados con impurezas y se presentan
en forma rocosa. La parte til de la roca (el mineral) se denomina mena, mientras que las
impurezas reciben el nombre de ganga.
Segn su localizacin, hay diferentes formas de extraer el mineral, como las canteras o
excavaciones a cielo abierto y las minas de galera.
A continuacin, se resumen los procesos que determinan si es rentable la extraccin de
estas rocas.
Situacin geogrfica. Profundidad, consistencia; de las tierras, facilidad de transporte,
etctera.
Forma de extraccin requerida. Cantera, mina y otras.
Naturaleza y calidad de la ganga y de la mena. Se considera, por ejemplo, que debe
existir en la mezcla un contenido mnimo de hierro de entre el 40 y el 50 %, y que la
ganga no debe contener azufre, fsforo ni arstnico.
Factores sociales y econmicos. Oferta y demanda reales.
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Una vez extrada la mezcla rocosa, se separa la mena de la ganga mediante el proceso
denominado concentracin, que consta de cinco etapas.
1. Lavado con agua a presin.
2. Eliminacin del agua y de las sustancias voltiles por medio de la tostacin.
3. Trituracin o molienda y posterior cribado.
4. Separacin del material de hierro por procesos magnticos o por flotacin, los cuales
aprovechan las propiedades fsicas del hierro, por ejemplo, su capacidad magntica o su
mayor peso especfico respecto de la ganga.
5. Sintetizacin, proceso que consiste en moler el material y aglomerarlo en masas
compactas por medio de calor y presin.
El resultado de este proceso es un material casi puro que se utiliza como materia prima
en los altos hornos. All es donde empieza la fabricacin de los materiales frricos
propiamente dichos.
Lavadora
El mineral es depositado en una tolva, por el que cae en una cinta transportadora, que es
sumergida en agua. El agua desprende las partculas de tierra del mineral, y el mineral
sale por la rotadora y se deposita en un contenedor.
La tierra separada se va depositando en el fondo de la lavadora, y es limpiada por la
presin que ejerce el agua que ingresa a presin. Es decir, el agua ingresa por un
soplante ubicado en el fondo de la lavadora, y lleva al desperdicio al otro extremo de la
lavadora. La fuerza de la presin del agua, hace que el barro formado, ascienda junto al
agua a la boca de salida, que se encuentra en la parte superior de la lavadora.

Molido reduccin de tamao
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De acuerdo con lo requerido para un buen funcionamiento del horno. En esta operacin
pude intervenir cilindros trituradores. Estirados o con dientes, trituradores a mandbulas,
trituradoras a tambor excntrico.
Trituradora de cilindros.
Es una instalacin formada por cuatro cilindros; dos en la parte superior y otros dos en la
parte inferior. Los dos superiores estn colocados a mayor distancia entre s que los dos
inferiores. Un sistema de palancas permite acercar los cilindros. Uno de cada parte es fijo,
el otro es mvil lo que hace a la separacin entre los cilindros graduables entre ciertos
lmites. Dos contrapesos mantienen esta separacin en una forma relativamente elstica,
como para evitar roturas cuando el mineral es excesivamente duro.

Trituradoras a mandbula.
Es una mquina de mayor produccin que la anterior. El mineral sale de una tolva y cae
entre las mandbulas en donde una de las cuales es fija y la otra mvil. El movimiento es
producido por un rbol provisto de una excntrica que lo comunica a su vez a una biela y
esta a un brazo que acciona la mandbula. un sistema de cuas regula la amplitud del
movimiento. Un resorte absorbe los golpes bruscos. El volante almacena la energa
sobrante y la devuelve en los estantes de trabajo. Como consecuencia del movimiento
recibido por el rbol y transmitido a la mandbula, esta ejecuta un movimiento de vaivn
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triturando el material que cae desde la tolva.

Trituradora a rotacin excntrica.
En esta mquina el mineral cae desde la tolva (1) en formas muy robustas, dentro de la
cual se mueve una nuez (2) en forma de tronco de cono. Ella est colocada libre sobre un
rbol mvil (3) fijado en su extremo superior, y colo0cado excntricamente en una cavidad
que presenta una rueda dentada cnica con grades dimensiones (4), cuyo movimiento de
rotacin es provocado por el pin (5) y el eje de este pin por medio de un juego de
poleas (6) y (7), loca y fija, respectivamente, las que reciben el movimiento mediante
correa desde un motor.
Al producirse el movimiento pendular cnico, la nuez tritura al mineral que cae desde la
tolva, aplastndolo contra las paredes de la misma. Para ello la superficie de la nuez
presenta estras o acanaladuras segn las generalidades de su conicidad.

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Molino de bolas
Como una pieza componente de los equipos para procesamiento de minerales, el molino
de bolas es usado principalmente por las concesiones de beneficio, materiales
construccin, e industrias qumicas. El molino de bolas es ideal para moler minerales en
seco y hmedos. De acuerdo con los diferentes mtodos de descarga, el molino de bolas
puede ser molino de bolas de rejillas o molino de bolas de desbordamiento.
Principio de funcionamiento:
Nuestro molino de bolas posee una estructura cilndrica
tubular de posicin horizontal. Se encuentra equipado
con tres cabinas y es un molino de bolas de rejillas. Los
materiales son alimentados de forma uniforme a travs
del dispositivo de carga al primer depsito en donde hay
diferentes especificaciones de bolas de acero. Cuando
el cilindro rota, la fuerza centrifuga producida causa que
las bolas de acero impacten y trituren los materiales
dentro del molino de bolas. Los materiales son llevados
luego a la segunda cabina para trituracin ms fina
hasta que son convertidos en polvo y descargados por
la boca de salida.
Rango de aplicaciones:
El molino de bolas es un equipo para el procesamiento de minerales para la pulverizacin
de materiales luego de proceso de trituracin. Son aplicados principalmente en la
produccin de cementos, silicatos, materiales de construccin, materiales a prueba de
fuego, fertilizantes, vidrio, cermicos as como metales ferrosos y no ferrosos. Puede
llevar acabo procesos de molienda en materiales secos y hmedos.
Separacin magntica.
Se aplica especialmente cuando el mineral es pobre. Hay un tambor electromagntico que
atrae las partculas de mineral dejando caer en porciones con mucha ganga. Hay un
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rodillo rascador que separa las porciones ricas que continan adheridas, mientras en
comportamientos intermedios caen minerales de contenido medio.
Separador Rotativo.
Es un separador magntico rotativo, que permite seleccionar los minerales, previo
utilizarlos en altos hornos.
El separador est compuesto de un tambor giratorio, que a la vez es un electroimn. El
mineral llega al tambor y se lo deposita sobre el a medida que gira lentamente. Las partes
terrosas caen en el primer contenedor (A); las muy ricas quedan adheridas al tambor, y
son separadas por un rodillo dentado (R), depositndolo en el ltimo contenedor (D).
Este permite clasificar al mineral estril en el contenedor (A); al mineral pobre en el
compartimiento (B); el mediano en (C); y al rico en (D).

Separador Grndal.
Cuando el mineral es muy pobre se utiliza este separador magntico por va hmeda.
El mineral llega por (1) y cae a una cuba con agua. El tambor rotativo (2), que posee un
potente electroimn, establece una circulacin del mineral hacia la izquierda. El mineral
pobre sobrenada y pasa del compartimiento (3) al (4). El mineral rico se adhiere al tambor
y cae en (5) por la accin de un tabique (6) que lo separa. El mineral pobre sale por (7) y
el estril por (8) con parte del agua.
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AGLOMERACION O BRINQUETADO
El mineral de tamao reducido y polvuriento, como el que se produce durante los
procesos de preparacin mecnica, no puede cargarse en el alto horno sin que provoque
inconvenientes en su funcionamiento. Por este motivo se le realiza un proceso de
aglomeracin para poder utilizarlo, que se puede realizar de diversa formas:
Formando una pasta con un cemento: Se utiliza cemento de escoria, mezclado
con el mineral y agua y con esta mezcla se realizan brinquetas que luego de
dejarse secar estn listas para ser utilizadas.
Formando una pasta con cal: Se realiza brinquetas de forma similar a la anterior
con la diferencia que se utiliza cal como elemento cementante, por lo tanto se
requiere que los materiales se encuentren a una temperatura mnima entre los 500
y 600C
Formando una pasta por absorcin: En este procedimiento se coloca una capa de
mineral de 50 a 60 mm de espesor, mezclado con carbn de coque en polvo y
aceite mineral, sobre una superficie con agujeros a travs de los cuales circula
aire, que le da al producto una textura porosa. Esto se enciende y con la
combustin se produce una escorificacin parcial, durante la cual el oxido de hierro
forma con el trixido de manganeso y el dixido de silicio compuestos que actan
como cementantes.
Basado en estos principios se han creado diversos instalaciones y procedimientos:
Procedimiento Weiis.
Este procedimiento utiliza accin del anhdrido carbnico sobre la cal.
Una vez realizadas las brinquetas, se las coloca en vagonetas colgantes que se
introducen en una caldera de endurecimiento. El
anhdrido carbnico es inyectado en la caldera a alta
presin y una vez que se considere suficiente la
accin del gas fro, se somete a las brinquetas a la
accin de acido carbnico. Durante este proceso la
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cal se conviete en carbonato y liga as las partculas del mineral dndole consistencia.
Con este procedimiento se aprovecha el polvo proveniente de la depuracin seca del gas
de alto horno.
Procedimiento Grndal
Este procedimiento se realiza sin la utilizacin de un ligante, utilizando nicamente polvo
de mineral y agua se realizan las brinquetas, se las seca y luego se las apila en
vagonetas que ingresaran en un horno de galera. La unin de las partculas se produce
por la temperatura fritado a una temperatura de 1400C. Este procedimiento tiene la
ventaja de disminuir el contenido de
azufre en proporciones casi
insignificantes.
Dentro del horno el calor es
producido por el gas que se emplea
para producir llamas largas que
recorren el horno
longitudinalmente. El conducto de
evacuacin de gases y el de
entrada de aire se encuentran uno
en la parte superior y el otro en la
inferior y la vez en el extremo
opuesto al ingreso de gas.

Procedimiento Dwight Lloyd
Es un procedimiento mecnico continuo que permite obtener automticamente grandes
cantidades de fisnter.
El polvo es descargado paulatinamente sobre una cinta mecnica sin fin, en ella el
mineral es expuesto a quemadores que provocan la combustin indispensable para el
fritado.
El producto de este proceso se utiliza para enriquecer las cargas del alto horno. Este
sistema remplaza muy ventajosamente a cualquier instalacin de brinqutas, por la
simplicidad de su instalacin y por su rendimiento econmico.
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CALCINACIN
Los minerales de hierro formados por carbonatos, se calcinan para transformarlos en
oxido frrico anhdrido, sino no pueden ser cargados en el horno.
La calcinacin puede hacerse al aire libre o en hornos de cuba:
Al aire libre: Es el procedimiento ms antiguo. Ya no es utilizado por sus resultados
poco satisfactorios y el costo de mano de obra.
Sobre una superficie plana formada por placas de fundicin, se coloca extendido el
mineral y carbn y se enciende.
Calcinacin en hornos de cuba: El horno de cuba es una construccin
troncocnica de mampostera, revestida interiormente de ladrillos refractarios y
exteriormente sunchada para aminorar los efectos de la dilatacin por la
temperatura.
Por la boca superior se carga mineral y combustible. La combustin se inicia antes
de la cargarlo y luego se propaga en todo el horno. El aire penetra por la parte
inferior mediante conductos (1) el cual puede graduarse. Por las puertas de
descarga (2) se retira el mineral cada 6 a 12 horas se agrega mas carga por la
boca.
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Este tipo de horno a combustible slido, ha sido suplantado por el horno de
calcinacin a gas o a gasgeno. En ambos casos

Este horno es del tipo Creusot, est formado por una cmara de pre calentacion (1), la
cmara de tostacin (2) y un conducto por el cual ingresa el aire y se descarga el mineral.
El mineral es cargado por la boca, se calienta gradualmente al descender y al caer en la
cmara inferior forma un recinto anular o cmara de combustin.
El aire penetra por 3, se calienta por el roce con el mineral calcinado de la zona 2
llegando al recinto anular de combustin 4 forma con el gas una cintura de llamas que
provocan la tostacin gradual del mineral contenido en la cuba superior 1. Las aberturas5
permiten observar la marcha de la calcinacin y remover la masa, evitando que se trabe
con las paredes. EL mineral es retirado por 3 al estado de oxido frrico (Fe
2
O
3
)
Ventajas de la calcinacin de los minerales:
El calor necesario para realizar la operacin puede ser suministrado por un
combustible de bajo costo como el gas de alto horno.
El desprendimiento del agua y dems sustancias voltiles, convierte al mineral a
un estado de mayor porosidad.
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Alto Horno.
Un alto horno es una estructura con forma de dos conos truncados -la cuba y el vientre-,
de paredes refractarias de 2,5 m de espesor y que mide de 40 a 60 m de altura. Su uso
requiere de personal calificado que vigile el proceso para asegurar la calidad del arrabio.
La forma cnica superior se justifica por que asi se facilita el descenso de las cargas
evitando obstrucciones y se mantiene la velocidad de ascenso de los gases que van
disminuyendo su volumen al disminuir su temperatura. La forma cnica inferior se justifica
por que all ya todo lo que fluye se ha licuado (escorias y hierro), y, en consecuencia, hay
disminucin de volumen que debe compensarse de manera que el descenso no resulte
demasiado rpido para que haya el tiempo y contacto necesario para que se efecten las
reacciones.
Por el tragante se cargan el mineral, el carbn y el fundente (piedra caliza) en capas
alternadas. El carbn ( carbn de coque o de lea) tiene dos misiones: como combustible
para el calentamiento, como elemento activo para la reduccin de mineral. El fundente se
llama as porque se combina con la ganga rebajando su punto de fusin y formando las
escorias, de fcil eliminacin.
El proceso se inicia con la combustion del carbn en la parte superior del crisol, que se
realiza con el aire precalentado que ingresa por las toberas,a cerca de 600 C:
C + O2= CO2
se form anhdrido carbnico que al ascender a traves de las capas de carbon forman
CO:
CO2 + C = 2 CO
Que es el gas activo para producir la reduccin.
El mineral, combustible y fundente una vez introducidos en la parte superior del horno, se
secan, van descendiendo y , en contracorriente, ascienden los gases ricos en CO; en la
parte superior de la cuba reaccionan producindose la reduccion del mineral:
Fe2O3 + 3 CO= 3 CO2 + 2Fe
Los minerales de Mn que hay presentes, aqu se reducen tambin al MnO.
En las partes bajas de la cuba se produce la reduccion directa de los oxidos por el carbn:
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Fe2O3 + 3 C = 2 Fe + 3 CO
La piedra caliza se disocia asi por el calor:
CO3 Ca = CaO + CO2
Los oxidos de calcio y de manganeso reacionan con la silice para formar la escoria:
MnO + C = Mn + CO
SiO2 + 2 C = Si + 2 CO
P2O5 + 5C = 2P + 5 CO
El azufre tiene mas afinidad por el manganeso y forma preferentemente SMn, y el resto
reacciona con el hierro formando SFe con el xido de calcio se produce la desulfuracin:
SMn + CaO + C = CO + SCa + Mn
SFe + CaO + C = CO + SCa + Fe

y los sulfuros de calcio formados se eliminan con la escoria; la desulfuracin no es total.
El metal fundido cae al crisol y se separa de la escoria que sobrenada; de tanto en tanto
se extrae la escoria liquida por el escoriadero o bigotera, situada en la parte superior del
crisol, y el arrabio liquido por la parte inferior o piquera (sangrado del horno) dirigindose
a huecos practicados en la tierra para hacer los lingotes ( o tambin a lingoteras
metlicas contnuas) o se lleva en vagones termos para fabricar el acero.
El gas que sale del alto horno se lleva a las torres de Cowper formadas por conductos
construidos con ladrillos refractarios; all, en la camara interior se inyecta aire para la
combustion de gas, y luego de recorrer los conductos sale a la chimenea; puede hacerse
trabajar en serie. Una vez que los conductos se han calentado, se pasan el gas por la otra
torre ya calentada y as ingresa precalentado, por las toberas al alto horno.
Partes del alto Horno.
Zona superior. En esta parte se encuentra el tragante, por el que se introducen las
materias primas, y un sistema de escape de los gases generados durante el proceso. Los
materiales que se vierten por el tragante son:
la ganga, o mineral de hierro resultante del proceso de concentras in;
el carbn de coque, que acta como
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combustible y se combina con el hierro;
el fundente, que tiene como funcin elevar la temperatura del proceso y formar una
mezcla con toda la escoria.
Zona de reduccin de xidos: En la parte superior de la cuba tiene lugar la reduccin y l
eliminacin de los xidos del material introducido, tras lo cual se obtiene el hierro puro. Su
temperatura est comprendida entre 200 y 400 C.
Zona de absorcin de calor: Denominada tambin cuba, en esta zona se funde la escoria;
la temperatura oscila entre 400 y 1.200 C.
Zona de fusin: Llamada tambin vientre, es la zona ms ancha del horno, y se encuentra
1.500 C. Aqu se funde el hierro y se combina con el carbono para formar el arrabio,
aleacin que posee un alto porcentaje de carbono e impurezas y que ser utilizada en
procesos posteriores para la obtencin de fundiciones o aceros.
Zona de etalajes: Se encuentra debajo de la zona de fusin; se introduce en ella aire
caliente (700C) a travs de las toberas. El oxgeno del aire se combina con el carbn de
coque y forma monxido de carbono, que asciende y sirve para la reduccin del mineral
de hierro en la parte superior del horno.
Zona de crisol: Es la parte ms baja del alto horno, donde se depositan el arrabio y la
escoria. Esta ltima, por ser ms liviana, flota sobre el arrabio y se recoge por la piquera
de escoria. Ms abajo est la piquera de arrabio, por donde es conducido hasta las
cucharas de recoleccin.

Materia prima del alto horno.
Mineral de hierro.
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El mineral de hierro se extrae de una mina normalmente no se encuentra en estado puro,
sino combinado (formando compuestos quimicos) con otros minerales de la naturaleza
diversa.
A pesar de la abundancia de mineral de hierro en la naturaleza solo se aprovechan dos
tipos en la industria: los oxidos y el carbonato.
La importancia industrial de un yacimiento depende de muchos factores y vara con las
diferentes tecnologas de cada momento. Los minerales actualmente utilizados en
siderurgia tienen una riqueza en hierro del 50% al 65%, si bien se explotan yacimientos
con riquezas en hierro comprendidas entre el 40% y el 70%.
El primer tratamiento que se debe hacer es separar el mineral de hierro denominada
mena de la parte despreciable (tierras, rocas, cal, slice, etc.) denominada ganga. Ello se
lleva a cabo mediante una serie de tratamientos preliminares en los que se trituran el
mineral y luego se separa por diversos procedimientos (magnetismo y flotacin).

Carbn de coque.
De todos los carbones disponibles, solo algunos tipos de hullas son aptos para la
fabricacin del coque; son las denominadas hullas grasas y semigrasas de llama corta,
con un contenido en materias voltiles comprendiendo entre el 22% y el 30%. Adems,
estas hullas deben disponer de contenidos de azufre inferiores al 1% y contenidos en
cenizas por debajo del 8%.

La misin del carbn de coque es:
Producir, por combustin, el calor necesario para las reacciones qumicas de
reduccin (eliminacin de oxgeno), as como para fundir la mena dentro de un
horno especial, denominado horno alto.
Soportar las cargas en el alto horno.
Producir el gas reductor (CO) que transforma los xidos en arrabio.
Dar permeabilidad a la carga del alto horno y facilitar el paso del gas.
El proceso de coquizacin, es decir, la transformacin de la hulla en carbn de coque,
y se lleva a cabo en instalaciones especiales denominadas bateras de coque.
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Los fundentes.
A pesar de que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en el que
se reduce parte de la ganga existente, siempre quedan impurezas (ganga) unidas al
mineral que es preciso eliminar. Estas impurezas debern concentrarse en una
escoria que sobrenade en el metal fundido.
Raras veces la composicin de la ganga es la adecuada para formar la escoria
(escoria autofundente), por lo que es preciso aadir fundente, formado por piedra
caliza, cuya funcin principal es:
Bajar el punto de fusin de la ganga haciendo que la escoria se encuentre
fluida.
Reaccionar qumicamente con las impurezas (ganga) que contiene la mena, en
el momento en que se encuentra en estado liquido, dentro del alto horno,
arrastrndolas hacia la parte superior, formando lo que se denomina escoria.
Proporciones de materia prima en al alto horno.

Mineral de hierro 2Tm
Carbn de coque... 1Tm
Fundente.. 1/2 Tm

Procedimientos de obtencin de arrabio.
Ascenso.
La vagoneta sube la carga de la ganga (mineral de hierro), carbn de coque y el
fundente.
Carga.
Las materias primas se depositan en la tolva receptora y caen por la campana.
Oxigenacin.
Se inyecta un soplo de aire caliente a travs de las toberas.
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Reaccin.
El coque entra en combustin y eleva la temperatura de la carga. El mineral de hierro se
funde, y se deposita en el fondo del horno.
Extraccin de la escoria.
Se retira cada dos horas por la piquera correspondiente ya que esta se encuentra flotando
sobre el arrabio o hierro fundido.
Control.
Antes de la colada, un operario extrae muestras de la carga para efectuar controles de
calidad.
Colada.
Se abre la puerta y el arrabio fluye por la canaleta hasta el vagn trmico. Se pueden
realizar 5 o 6 coladas al da.
Por ltimo el vagn vierte parte del arrabio en una cuchara que ser trasladada a la
acera. El resto se reserva para producir lingotes de hierro.
Depuracin de gases.
Un sistema de estufas calienta el aire recibido de los turbosoplantes a temperaturas de
980C.Estas estufas utilizan como combustible gas proveniente del alto horno,
convenientemente depurado. El aire calentado por las estufas es inyectado al horno a
travs de las toberas.
El proceso se compone de:
- Colector de polvos.
- Estufa que quema gases.
-Estufa que calienta el soplo de aire.
-Salida de gases depurados.
Segn la utilizacin del gas puede depurarse de diversas maneras.
Esta puede ser hecha en seco o en hmedo.
En el primer caso, puede resumirse a dos:
a- Depurador vertical o Tubos de Maccosch: Consiste
en dos tubos paralelos comunicados entre si de
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trecho en trecho, con el objeto de producir una circulacin de zigzag. El polvo se
acumula en los rincones sin salida, y es extrado por puertas laterales.

b- Depurador horizontal por gravedad: La decantacin del polvo se produce por
gravedad. Los gases recorren un largo tubo con dimensiones interiores de ms de
dos metros de dimetro y que recoge el gas procedente de dos o ms altos
hornos. El polvo cae en la parte
horizontal inferior y cuando su peso
presiona sobre la tapa a contrapeso
y vence la accin de este, el polvo
cae en vagonetas dispuestas
debajo del tubo.

Estos son procesos simples, y no requieren gasto de energa.
La depuracin hmeda se da en una recamara que consta de rociadores
dispuestos en diferentes pisos. Estos rocan al gas que ingresa por un conducto
inferior, y las partculas impuras, como las terrosas, comienzan a adquirir mayor
peso a causa de la humedad, por lo que caen al fondo de la recamara, y el gas a
ser liviano, continua su circulacin por el conducto superior.

Pasado por estas depuraciones el gas es dirigido a unos precipitadores electroestticos,
donde se halla un electroimn que atrae a las partculas metlicas que pueda contener el
gas.
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ESTUFAS COWPER.
Los recuperadores se utilizan para calentar el aire precio ingresar en el alto horno. Una
torre recuperadora Cowper est formada por un cilindro de mampostera refractaria. En
ella existe una cmara de combustin circular (2). Al costado de la cmara se encuentra
un compartimiento conformado por ladrillos refractarios apilados con agujeros
coincidentes en sentido vertical, por los que atravesara el aire tomando su calor. Los
ladrillos estn apoyados sobre bvedas que los sostienen. En la cmara de combustin
desembocan dos tubos, y por el cual sale el aire al alto horno y el otro trae gases
depurados en seco y cada conducto tiene su correspondiente vlvula.
EL funcionamiento consta de dos etapas:
- Calentamiento del ambiente
- Calentamiento del aire
En la primera fase el gas depurado en seco ingresa por 3 en la cmara de combustin y
se inflama debido a la temperatura existente, el aire necesario para la combustin ingresa
a su vez por 5 reguladamente. Los grandes humos que resultan atraviesan los conductos
verticales cediendo su calor a los ladrillos refractarios y en la base salen por un conducto
de humos hacia la chimenea.
En la segunda fase, el aire frio entra por 4, atraviesa los conductos de los ladrillos, se
calienta por el contacto con ellos y penetra por la cmara de combustin y se dirige por el
conducto de aire caliente a una temperatura de 800C
La inversin se hace cuando la temperatura desciende aproximadamente hasta los 50C.
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Las fundiciones.
Las fundiciones son compuestas de hierro que se obtienen del arrabio y que contienen un
porcentaje de entre el 2 y el 5 % de carbono, aproximadamente. En general son frgiles y
duras, resisten malla traccin pero muy bien la compresin, por lo que tienen usos
limitados, como los que se observan en las fotografas. De acuerdo con sus
caractersticas, se clasifican en fundiciones blanca, gris, maleable y dctil.
En el diagrama de hierro-carbono se observa que a medida que aumenta el contenido de
carbono hasta un mximo del 4,6 %, disminuye la temperatura de fusin de la aleacin.
Por eso las fundiciones, y valga la redundancia, son ms fciles de fundir y moldear que
los aceros y son especialmente aptas para la fabricacin de piezas de formas
complicadas que puedan realizarse con moldes.
Clasificacin de las fundiciones.
Se hace atendiendo al aspecto de la fractura (color y forma que tiene cuando se rompe),
propiedades y composicin.

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Blanca
-Ordinarias Gris
Atruchada

-Aleadas
FUNDICIONES blanca

Maleables negra o americana

-Especiales Perltica

Grafito esferoidal o nodular

Fundiciones ordinarias
Estn constituidas, solamente, por hierro y carbono, dentro de ciertos lmites. Adems de
ellos, tambin pueden contener pequeas impurezas, en cantidades inferiores indicadas
en la tabla adjunta. Tienen el inconveniente de que no se pueden forjar.
Elemento %
Nquel (Ni) 0,3
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Cromo (Cr) 0,2
Cobre (Cu) 0,3
Titanio (Ti) 0,1
Vanadio (Va) 0,1
Molibdeno (Mo) 0,1
Aluminio (Al) 0,1

Por el aspecto que presenta su fractura, se pude clasificar en:
Fundicin blanca.
En la fundicin blanca o de primera fusin, el carbono est combinado con el hierro en
forma de cementita (Fe3C) que al romperse le da un color blanco. Procede directamente
del alto horno y su contenido de carbono vara entre el 2,5 y el 3 %. Es un material frgil,
duro y difcilmente mecanizable. Se utiliza para piezas mecnicas con fuertes desgastes
pero que no sufren tensiones mecnicas como, por ejemplo, zapatas de freno de
maquinarias pesadas y rodillos laminadores, o como materia prima para elaborar otras
fundiciones y aceros.
Caractersticas.
-La dureza es muy alta, vara entre 300 y 400 unidades Brinell.
-Su densidad es de 7,7 kg/dm.
-La contraccin que experimenta en el enfriamiento es muy alta, unos 18mm por metro.
- Son casi imposible mecanizar.

Fundicin gris.
En la fundicin gris, o de segunda fusin, el carbono (3 a 3,5 %) se encuentra en forma de
lminas de grafito, las cuales le confieren un color gris. Se obtiene mediante la fusin del
arrabio con la chatarra y el fundente en un horno de cubilote, que es similar al alto horno
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pero de menor escala. Es un material frgil que no sirve para forjar ni soldar, pero es
mecanizable y muy maleable. Adems, es (fe bajo costo y se lo usa muchsimo para
fabricar, sin asistencia mecnica, piezas con formas complicadas.
La nica propiedad mecnica consiste en su buena capacidad de absorcin de las
vibraciones. Puede ser sometido a tratamientos trmicos sencillos que mejoren
ligeramente sus propiedades.
Caractersticas.
-Dureza entre 200 y 250 unidades Brinell (HB).
-Su densidad es de 7,25 kg/dm.
-Posee propiedades autolubricantes.
-Es fcil de mecanizar.

Fundicin atruchada.
Sus propiedades son intermedias entre la fundicin blanca y la gris. Recibe este nombre
por el color parecido al de las truchas.

Fundiciones aleadas.
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Se dice que una fundicin es aleada cuando, adems de hierro y carbono contiene los
elementos indicados en la tabla adjunta, en proporciones mayores a las que se indican
ah.
Las propiedades mecnicas que se obtienen son mejores que las de las fundiciones
ordinarias.
Elemento %
Nquel (Ni) 0,3
Cromo (Cr) 0,2
Cobre (Cu) 0,3
Titanio (Ti) 0,1
Vanadio (Va) 0,1
Molibdeno (Mo) 0,1
Aluminio (Al) 0,1

Fundiciones especiales.
Se obtienen a partir de las fundiciones ordinarias, mediante tratamientos trmicos
adecuados o aadiendo algn elemento qumico.

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Fundiciones maleables.
La fundicin maleable es un subproducto de la fundicin blanca a la que se trata
trmicamente para darle cierta ductilidad y maleabilidad, con lo que disminuye su
fragilidad y aumenta la posibilidad de deformacin. Se usa para piezas complicadas que
no estn sometidas a fuertes esfuerzos mecnicos, como soportes de elementos de
mquinas, cajas de rodamientos, elementos de conexiones hidrulicas, etctera.

Estas fundiciones se clasifican en:

Fundicin maleable de corazn blanco.
El proceso de obtencin de estas fundiciones se lleva a cabo en dos fases:
1 se fabrican las piezas en fundicin blanca.
2las piezas de fundicin blanca son sometidas a un recocido de maleabilizacin, que
consiste en recubrir las piezas con un material oxidante (que puede ser mineral de hierro)
en cajas cerradas que se calientan en un horno a temperaturas, entre 900C y 1000C,
durante unos diez dias. Luego se enfran lentamente.
Resultado: con ello se elimina parte del carbono (descarburacin) de las piezas, con lo
que se mejora la tenacidad y el alargamiento.
Fundicin maleable de corazn negro.
1 se fabrican las piezas en fundicin blanca.
2 se someten las piezas a un recocido de maleabilizacin, recubrindolas de un material
de un material neutro (arena), dentro de cajas cerradas, a una temperatura de de unos
875C, durante unos 6 dias.
3 luego enfriar lentamente (tardara unos 6 dias en pasar de 875C a temperatura
ambiente)
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Resultado: parte del carbono se convierte en esferas de perlita. El resultado es una
fundicin con una mejor resistencia a la traccin y un alargamiento mayor.
Maleable Perltica.
Es una variante moderna de la fundicin maleable de corazn negro. La diferencia resude
en que en esta el enfriamiento es mucho ms rpido.
Fundicin de grafito esferoidal o nodular.
Finalmente, la fundicin nodular se obtiene mediante el agregado de nquel o magnesio a
la fundicin gris. Estos elementos hacen que el grafito adquiera estructura nodular, que
proporciona caractersticas similares a la fundicin maleable pero con mayor resistencia
mecnica y buena ductilidad. Adopta formas complicadas, se trabaja fcilmente en
mquinas y puede ser moldeada. Con menores costos de produccin, alcanza
propiedades cercanas a las de los aceros. En ciertos casos puede llegar a un ahorro en
los costos del 60%. Por eso es especialmente apta para elementos sometidos a altas
presiones, por ejemplo, carcasas de bombas, turbinas y conducciones hidrulicas.
Conglomerados frreos.
Son productos (pequeas piezas) formados por la unin entre s de distintos materiales
frreos, en polvo, a los que se comprime en un molde, a altas presiones y temperaturas a
un poco inferiores a la de fusin, obtenindose una masa compacta.
A esta tcnica de obtencin de piezas tambin se la conoce con el nombre de sinterizado
o metalurgia de polvos.
El proceso que se describe a continuacin se emplea igualmente para la obtencin de
conglomerados metlicos no frreos, tales como bronces sinterizados, aluminios, etc.
Proceso de obtencin.
La metalurgia del polvo o sinterizado tiene como objetivo la obtencin de piezas de gran
precisin (como tolerancias de 0,1 hasta 0,01 mm), a partir de polvos de los materiales
que la van a formar, comprendindolos en un molde a altas presiones y sometindolas a
una temperatura (un poco inferior a la de fusin de los materiales que la forman).
Las fases de que consta el proceso son:
A-obtencin de los polvos. Existen dos mtodos:
1 molido: se emplea cuando se parte de metales o materiales frgiles o partiendo de
xidos que una vez molidos se someten a una reduccin qumica (transformacin de
xidos en metal- proceso contrario a la oxidacin-) que deja libre el metal.
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2 atomizado. Se pueden conseguir:
c- Dirigiendo una fuerte corriente de aire a presin sobre un chorro de
metal liquido (en estado fundido).
d- Dirigiendo un chorro de metal fundido contra un disco que gira a gran
velocidad. En ambos casos el polvo se recoge en un recipiente con agua.
El tamao de las partculas oscila entre algunas milsimas de a decimas de
milmetro. La eleccin del tamao depende de las caractersticas de la pieza final a
obtener. En cualquiera de los dos casos es recomendable emplear polvos del
mismo tamao.

B-Prensado.
La compresin en frio de los polvos se lleva a cabo en matrices (moldes) de acero
templado, cuidadosamente diseadas y perfectamente pulidas, capaces de poder
aguantar presiones de hasta 15 Tm/cm, segn se quieran obtener piezas ms o
menos porosas (mayor o menor densidad).
Para facilitar el prensado se aaden lubricantes slidos, tales como el estearato de
cinc. Con el prensado se consigue dar suficiente resistencia y cohesin al polvo
(se ha generado una especie de soldadura entre los granos) para poder ser
manipulado, en lo que se denomina <<en verde>>.

C-Sinterizado.
Las piezas en verde (una vez comprimidas), no tienen la suficiente resistencia, ni
las propiedades de los materiales que los componen. Para ello es necesario
aplicar al compuesto un tratamiento trmico, llamado sinterizado. Esto consiste en
someter a la pieza a una temperatura prxima a la de fusin, en hornos de
atmosfera reductora (para evitar que se produzca oxidacin alguna). El tiempo de
sinterizado suele ser de 20 a 120 minutos.
Cuando se quieren obtener materiales con porosidad nula o casi nula, se suele
emplear una variante de los procesos anteriores, consistente en comprimir el
producto y al mismo tiempo someterlo a una temperatura prxima a la de fusin.
Es decir, se combinan los dos procesos anteriores (prensado + sinterizado) en una
sola operacin.
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D- Acabado.
Debido a las contracciones que sufren los materiales en la fase anterior, es
necesario someter a las piezas sinterizadas a un proceso de calibrado final. Este
proceso se puede llevar a cabo mediante alguno de los mtodos siguientes:

Comprimir las piezas hasta unas medidas determinadas, un poco
mayores a las definitivas.
Someter la pieza a una laminacin final.
Mecanizar la pieza final por abrasin.
Aplicaciones de los materiales sinterizados.
Tienen una gran aplicacin en la industria actual. Cabe resaltar:
Altamente porosos. En piezas para elementos de filtrado.
Porosos. Para la fabricacin de cojinetes autolubricados.
Densos. Para la obtencin de piezas de precisin.
Superdensos. Para la fabricacin de plaquitas de metal duro (widias),
como herramientas de corte, mecanizndolos con carburo de wolframio, cobalto o
titanio, as como platinos para contactos de motores elctricos.
Impregnados. Contienen elementos de relleno, capaces de favorecer
la cualidad buscada. Por ejemplo, grafito, que favorece la lubricacin.

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Grfico del proceso de obtencin de los conglomerados.

Materia prima Aditivos
Mezclador
Prensado
Sinterizado
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Los aceros.
Entre los productos siderrgicos, los aceros son los materiales ms utilizados ya que
poseen buena plasticidad, maleabilidad y resistencia. Estas propiedades son modificables
por aleacin con otros materiales o por tratamientos trmicos o termoqumicos.
Los aceros son compuestos de hierro que contienen entre 0,1 y 1,98% de carbono. Estos
lmites son aproximados y dependen de las normas de clasificacin de cada pas. Los
aceros ordinarios contienen slo hierro y carbono. En cambio, en los aceros especiales se
adicionan uno, dos o tres elementos que les confieren caractersticas especiales. Por
ejemplo, el acero inoxidable contiene pequeas proporciones de cromo y, en menor
cantidad, de nquel.
El carbono es el elemento principal de la aleacin (naturalmente, despus del hierro, que
suele ser ms del 99%) que modifica extraordinariamente las caractersticas mecnicas
del acero. Cuanto mayor carbono tiene un acero, mayor dureza y resistencia a la
traccin, pero tiene el inconveniente de que es ms frgil y menos dctil.
Los elementos adicionales que intervienen en una aleacin, en la mayora de los casos,
son indeseables, tales como el fsforo y el azufre. En la prctica, la eliminacin de estos y
Laminacin Mecanizado
Acuado
Pieza final
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otros elementos resulta muy difcil. No obstante, el proceso de afinado (convertidor LD y
horno elctrico) se reducen a proporciones inofensivas (menores del 0,05%).
Sin embargo, hay otros elementos que ayudan a la obtencin de acero de mejor calidad y
por ello hay que aadrselos (en forma de ferroaleaciones). As por ejemplo, tenemos que
el silicio y el manganeso, en proporciones pequeas (entre el 0,1% y 0,8%), evitan la
oxidacin del acero cuando se encuentra en estado lquido (fundido).
Clasificacin de los aceros.
En la prctica se suelen designar los aceros de dos formas distintas: atendiendo a su
composicin y mediante una designacin convencional numrica.
Por su composicin qumica se clasifican en:
Aceros no aleados.
Dependiendo del porcentaje de carbono se suelen denominar:
% de carbono Nombre Resistencia a la traccin
0,1 a 0,2 Acero extrasuave 38 a 48 Kg/mm
0,2 a 0,3 Acero suave 48 a 55 Kg/mm
0,3 a 0,4 Acero semisuave 55 a 62 Kg/mm
0,4 a 0,5 Acero semiduro 62 a 70 Kg/mm
0,5 a 0,6 Acero duro 70 a Kg/mm
0,6 a 0,7 Acero duro 75 a Kg/mm

Extra dulce.
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Tienen un porcentaje de carbono menor a 0,15%.
Se utilizan en clavos, remaches, y piezas de forja.

Dulce.
Tienen un porcentaje de carbono que vara ente el 0,15 y el 0,30%.
Se utilizan en la fabricacin de ejes, bulones, chapas, perfiles, tirafondos, ngulos
T, U, alambres, herramientas para labores agrcolas.

Semidulce.
Tienen un porcentaje de carbono que vara entre el 0,30% y el 0,40%.
Se utilizan para fabricar arboles de transmisin, vstagos, ejes, piezas de forja,
alambres, piezas moldeadas.

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Semiduro.
Tienen un porcentaje de carbono que vara entre el 0,40 y el 0,60%.
Se utilizan para fabricar piezas moldeadas, armas, ejes arboles de transmisin,
botellones de acero, etc.

Duro.
Tiene un porcentaje de carbono que vara entre el 0,60 y el 0,70%.
Se utilizan para la fabricacin de llantas, rieles, resortes, alambres, cuchillos,
herramientas para trabajo de la madera, y herramientas para agricultura.

Muy duro.
Tienen un porcentaje de carbono que vara entre el 0,70 y el 0,80%.
Se utilizan para fabricar herramientas, resortes, limas, sierras, rieles, cuchillera,
obuses, herramientas de forja.

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Extra duro.
Tienen un porcentaje de carbono mayor al 0,80%.
Se utilizan para fabricar alambres (cuerdas de piano), herramientas para cortar
metales, resortes, etc.

Aceros aleados (o aceros especiales).
Estos aceros, adems de tener los elementos de los aceros al carbono (de 0,1% al 1,98%
de carbono), contienen otros elementos en proporciones mayores que los de la tabla
adjunta. Cada una de estos elementos modifica o mejora las propiedades mecnicas y
trmicas de los aceros.
Contenido lmite para aceros no aleados
Elemento Contenido %
Aluminio 0,10
Bismuto 0,10
Boro 0,0008
Circonio 0,10
Cobalto 0.10
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Cobre 0,40
Cromo 0,30
Manganeso 1,60
Molibdeno 0,08
Niobio 0,05
Nquel 0,30
Plomo 0,40
Selenio 0,10
Silicio 0,60
Telurio 0,10
Titanio 0,05
Vanadio 0,10
Volframio 0,10
Lantnidos 0,05
Otros (excepto P, C, N y O) 0,05

ACEROS AL NIQUEL
16/08/2013 Hoja N 43


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Se denomina aceros al nquel a la aleacin ternaria de:
Fe - C Ni
Segn el porcentaje de cada elemento, la estructura que presenta esta dada por el grafico
dado por Guillet.

La estructura perlitica se mantiene en el acero cuando el porcentaje de nquel est dentro
de la zona indicada en la figura.
La estructura martensitica se consigue con el porcentaje con el porcentaje de nquel
necesario para cada porcentaje de carbono, por lo tanto resultan aceros autotemplantes.
La estructura autensitica es la misma que posee el hierro por encima de los 900C y se
obtiene simplemente con elevado porcentaje de nquel.
Propiedades mecnicas
En los aceros perliticos el nquel aumenta la cifra del lmite elstico, as como la
resistencia por traccin. El alargamiento y la resiliencia no resultan mayormente
afectados.
En los aceros martensiticos, el lmite elstico, su resistencia a la traccin y la dureza, se
elevan considerablemente. En cambio disminuye el alargamiento y resiliencia.
Los aceros austenticos mantienen su lmite elstico y resistencia a valores normales de
aceros de igual porcentaje de carbono, pero aumentan su alargamiento y resiliencia.
Propiedades magnticas

16/08/2013 Hoja N 44


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La variacin de imantacin vara segn el porcentaje de nquel que tenga. La curva
obtenida demuestra que pasa por un mnimo cuando el porcentaje de nquel es del 25%.
Esta proporcin da lugar a los aceros denominados antimagnticos.
Dilatacin
La dilatacin o sea alargamiento producido por la temperatura vara con el porcentaje de
nquel. Las experiencias realizadas demuestran que ella es mnima para porcentajes de
nquel comprendidos entre un 35% y 40%.

Empleos de los aceros al nquel
Ruedas dentadas
Piezas de motores
Vlvulas
Turbinas
Resortes
Los de 20 a 25% de nquel son inoxidables.
ACEROS AL MANGANESO
16/08/2013 Hoja N 45


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Los aceros al manganeso presentan tambin una estructura variable, segn el porcentaje
de este elemento.
Es un acero ternario con porcentaje mnimo de 0,8% y un mximo 14% aprox.

Los ms utilizados son los perliticos y austeniticos pues los martensiticos son difcilmente
trabajables.
Propiedades mecnicas
Los aceros perliticos tienen mayor resistencia por traccin que los similares
exclusivamente al carbono, en cambio el alargamiento es poco afectado.
Los aceros martensiticos son por lo general, muy duros, especialmente los de alto tenor
de carbono.
Los aceros austeniticos son ms blandos que los martensiticos.
Empleo de los aceros al manganeso
Rieles
Bulones para dragas
Cajas blindadas
Aceros para construcciones
Resortes

ACEROS AL SILICIO.
El silicio en pequeos porcentajes, da aceros de aleaciones que presentan una mayor
resistencia por traccin.
16/08/2013 Hoja N 46


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Los aceros con pequeos porcentajes de silicio son perliticos y contienen un compuesto
de hierro. Cuando el porcentaje es mayor que 5% aparece el carbono en forma de grafito,
por lo tanto los aceros con porcentaje alto de silicio son frgiles.
ACEROS AL CROMO.
Estos aceros tienen gran aplicacin para construcciones y para herramientas.

Propiedades mecnicas.
El cromo eleva la carga de rotura y disminuye el alargamiento de los aceros. Este
aumento de la resistencia se hace mximo en los aceros martensticos y disminuye con
los cementticos.
Empleos e los aceros al cromo
Bolillas de los rodamientos
Mechas
Buriles
Limas
Hojas de sierra

Por designacin convencional numrica.
Se definen mediante la letra F, que sirve para identificar el acero, seguida de cuatro cifras.
La primera cifra indica grandes grupos de acero, siguiendo un criterio
de utilizacin como se indica en la siguiente tabla.

16/08/2013 Hoja N 47


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F-1000 aceros finos de construccin en general.
F-2000 aceros para usos especiales.
F-3000 aceros inoxidables de uso general.
F-4000 aceros de emergencia.
F-5000 aceros para herramientas.
F F-6000
Aceros de uso general.
F-7000

F-8000 aceros para moldeo.

En la segunda cifra establece distintos subgrupos con caractersticas comunes:

F-1100 aceros al carbono (no aleados) para temple y revenido.

F-1200
Aceros aleados de calidad para temple y revenido
F-1300

16/08/2013 Hoja N 48


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F-1000 F-1400 aceros aleados especiales (de gran elasticidad).

F-1500
Aceros al carbono y aleados para cementar.
F-1600

F-1700 aceros para nitrurar.

F-2100 aceros de fcil mecanizado (fabricacin).
F-2200 aceros de fcil soldadura
F-2000 F-2300 aceros con propiedades magnticas.
F-2400 aceros de alta y baja dilatacin.
F-2500 aceros de resistencia a la fluencia.

F-3100 aceros inoxidables.
F-3000 F-3200 aceros para vlvulas de motores de explosin.
F-3300 aceros refractarios.

Las dos ltimas cifras no tienen valor clasificativo, solamente tienen
como misin diferenciar un tipo de acero de otro, aplicndose a medida que estos
aceros van siendo definidos cronolgicamente.
16/08/2013 Hoja N 49


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F-5100 aceros al carbono (no aleados) para herramientas.
F-5200
F-5300 aceros aleados para herramientas.
F-5000 F-5400

F-5500
Aceros de corte rpido para herramientas.
F-5600

F-6100 aceros para barras corrugadas de hormign armado.
F-6000
F-6200 aceros no aleados de uso general en construccin.

F-8100 aceros moldeados, no aleados, para usos generales.
F-8000 F-8300 aceros moldeados, de baja aleacin, para usos generales.
F-8400 aceros moldeados inoxidables.

Procedimientos de obtencin de acero.
16/08/2013 Hoja N 50


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Procedimiento de soplado.
Se realiza en el horno de oxgeno o LD o con convertidores (Bessemer y
Thomas).
Horno de oxgeno (LD).
Sobre el arrabio fundido se hace incidir un chorro de oxgeno puro insuflado en
sentido vertical y a presin. Es un proceso muy rpido que requiere un control
automatizado de las cargas de arrabio y de fundente que se utilizan y de la presin
y el caudal del oxgeno. Al insuflar oxgeno sobre el arrabio se genera xido
ferroso (FeO), el cual reacciona con las impurezas y forma xidos, con los que se
eliminan estas impurezas. Luego, se aade rpidamente fundente y se sigue
insuflando oxgeno que forma monxido de carbono (CO) y dixido de carbono
(C02), de manera que se reduce el contenido de carbono, hasta llegar al grado de
composicin deseado.
Este procedimiento es uno de los ms modernos y
el ms utilizado en la actualidad porque permite
obtener aceros de muy buena calidad, es
relativamente sencillo y de bajo costo.
Caractersticas del horno.
-la parte interior est recubierta de ladrillo
refractario (de composicin qumica bsica).
-se usa para la obtencin de acero de
extraordinaria calidad. Cada hornada suele tardar, aproximadamente, una hora.
-la produccin por hornada es de aproximadamente 300 toneladas de acero.
Funcionamiento.
-El proceso de carga se efecta colocando el entorno en posicin inclinada.
-se aade el arrabio liquido, los fundentes y/o la chatarra.
-finalmente se aade el carbono (carbn) y elementos de aleacin necesarios.
Materia prima que emplea.
-arrabio liquido procedente del alto horno (es la materia principal).
-chatarra.
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-fundente (cal), para que reaccione con las impurezas y d lugar a la formacin de
escoria que flote sobre el material fundido.
-ferroaleaciones.

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Convertidores (Bessemer y Thomas).
El proceso es similar al del LD, con la diferencia de que se introduce una mezcla
de oxgeno y nitrgeno (aire); el nitrgeno produce
nitruros de hierro que, a pesar de estar presentes
en pequeas cantidades, proporcionan dureza y
fragilidad al acero. Es un mtodo antiguo que
prcticamente ya no se utiliza. Existen dos tipos
de convertidores: el convertidor Bessemer o de
pared cida, que se usa cuando no existen
impurezas de azufre y fsforo, y el convertidor de
Thomas, o de pared bsica, cuyas paredes de
dolomita y el agregado de cal permiten la
eliminacin de fsforo y de azufre.

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Procedimientos de hogar abierto.
Son lentos y poco utilizados en la actualidad; se realizan en hornos de reverbero,
como el horno Martin-Siemens. Consisten fundamentalmente en mezclar arrabio
con otros productos de menor contenido en carbono (chatarra de acero), de
manera que el contenido de carbono se reduzca hasta el lmite deseado. Sobre
una bandeja (cida si no existe azufre ni fsforo; bsica, si es necesario de
sulfurar y/o defosforar), se deposita
chatarra de acero y la caliza (fundente).
Una vez que se alcanza la temperatura
de 1.800C, se echa arrabio sobre los
materiales citados y se hace fundir la
mezcla. El proceso se corrige sobre la
marcha segn el resultado del anlisis
de muestras que se toman
peridicamente.

Horno Martin-Siemens.
Son enormes recipientes cerrados construidos con material refractario. El ciclo de
fabricacin del acero se inicia dejando caer en el horno piedra caliza, mineral de hierro,
chatarra y arrabio fundido.
En este horno se distinguen dos partes principales: la solera que es la parte visible del
horno que se encuentra en la superficie y las cmaras recuperadoras que se encuentran
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debajo del horno y otras partes accesorias como son el horno, la solera, recuperadores,
vlvulas inversoras, conductos, chimenea y gasgeno.

La capacidad del horno vara de acuerdo al destino que se le dar al acero fabricado en la
acera instalada:
- Hornos de 1 a 5 t, par fusin de aceros destinados a piezas moldeadas.
- Hornos de 6 a 20 t aceros que moldeados en lingoteras sirven para forjar grande piezas.
- Hornos de 30 a 50 t y ms destinados a suministrar por lingoteras aceros que luego se
destinan a laminar.

Cmaras recuperadoras.
Las cmaras recuperadoras se utilizan para aprovechar el calor de los gases de
combustin evacuados, para calentar el aire y el gas del gasgeno ingresante, mediante
un sistema controlado por llaves inversoras. Esto se logra porque las cmaras en su
interior disponen de un conjunto de ladrillos refractarios apilados, de forma que el aire y
los gases pasen entre ellos transmitindoles el calor o calentndose por el roce con ellos.
Las cmaras externas R1 y R3 conducen el gas proveniente del gasgeno y las cmaras
internas R2 y R4 conducen el aire. El proceso consta de dos etapas, que a su vez se
realizan de forma alternada entre los dos grupos de cmaras R1-R2 o R3-R4.
En una primera etapa dada acorde a la posicin de las llaves inversoras (v) el gas
proveniente del gasgeno ingresa por R2, el aire
por R1 y los gases de la combustin salen por R3
y R4.
Una vez que se cumple la primera etapa cambia
la disposicin de las llaves inversoras y esta vez
el gas ingresara por R4, el aire por R3. En ambos
casos calentndose por el calor absorbido por los
ladrillos refractarios de los gases evacuados en la
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etapa anterior.

Vlvulas de inversin.
Consiste en una caja de fundicin A, en la cual una vlvula B, puede girar 90 a la
izquierda o derecha cerrando o abriendo la comunicacin entre los conductos C y D con el
conducto central E. Tambin contiene una sopapa cnica que permite regular el aire, dos
bisagras M que ofician de vlvula de seguridad para prevenir una explosin.
En la figura los trazos continuos corresponden a una posicin y los discontinuos a la
inversa.
Las vlvulas inversoras para gas estn formadas por
una campana A con una divisin de metal B, que
penetra en una pieza anular de fundicin C que tiene
dos brazos en cruz. De este modo si se levanta la
campana y se la gira 90 y se la baja, se establece
una circulacin del gas distinta a la que tenia con la
posicin anterior.
En la figura los trazos continuos corresponden a una
posicin y los discontinuos a la inversa.

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Procedimientos elctricos. En la actualidad, son los ms utilizados y se realizan
en hornos elctricos. En ellos los procedimientos son ms limpios y se consiguen
temperaturas ms altas, de fcil regulacin, que en los dems mtodos. Se
pueden crear atmsferas neutras, cidas, bsicas o de vaco, segn el tipo de
impurezas que posean el arrabio y la chatarra de acero. Los procesos y las
reacciones que ocurren en dicho horno son anlogos los de los hornos
anteriormente citados.
Existen diferentes tipos de hornos segn cmo se consiga la corriente elctrica, y
de ella, el calor necesario: de arco, de induccin y de resistencia.
Caractersticas del horno.
-Interiormente tiene un revestimiento de ladrillo refractario.
-en el interior de este horno se pude llegar hasta 3500 C.
-estos hornos se suelen construir para una carga de 100 toneladas en el que la
operacin de afinado suele durar entre 50 minutos y 1 hora.
-el oxgeno necesario para la oxidacin de las impurezas que contiene la masa
liquida procede de aire que est en contacto con el bao, elementos de adicin
(fundentes) y la chatarra aadida (en forma de xido).
Funcionamiento.
1- se introduce la chatarra ms el fundente (cal), en el horno.
2-se funde el metal introducido, mediante tres cilindros de grafito, llamados
electrodos, entre los cuales y la chatarra (que hace de masa) saltan potentes
arcos elctricos que funden el metal.
3-se saca la escoria producida, se aade carbono (en forma de carbn, tipo
antracita) y se sigue calentando toda la masa.
4-luego se aaden aleaciones metlicas de ferrosilicio, ferromanganeso, slice y
cal en abundancia para eliminar el azufre.
5-finalmente se vierte todo el acero fundido hacia delante sobre una cuchara
especial que lo llevar al rea de colada.
Materia prima que emplea.
-se carga, principalmente, con la chatarra de acero seleccionada.
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-materiales de aleacin, tales como: Ni, Cr, Mo, etc.

Presentacin comercial del acero.
Las formas ms comunes de los aceros que se emplean en la industria mecnica
y metlica, se pueden clasificar en tres grandes categoras:
Barras: se obtienen por laminacin caliente/frio.
Perfiles: se obtienen por laminacin. Su longitud es de 5 a 12 metros.
Palastros: son chapas laminadas, cuyas medidas oscilan entre 1 x 2 metros a
3 x 3 metros.
Del acero al lingote por medio de lingoteras.
El acero lquido proveniente de los hornos empleados para la obtencin de acero
es vaciado en lingoteras o moldes de seccin cuadrada o rectangular. Una vez
solidificado es desmoldeado, obtenindose el lingote. Este es introducido en os
hornos de igualacin a los efectos de uniformar su temperatura para su posterior
laminacin.
Los pasos que deben levarse a cabo son:
1- Al preparar las lingoteras para su utilizacin se recubren sus paredes
interiores con una suspensin de grafito, para evitar que los lingotes queden
adheridos.
2- El acero fluye bajo control a travs de la buza que hay en la cuchara de colada
y va llenando gradualmente las lingoteras. Estas se asientan sobre bases de
fundicin blanqueadas con cal, para evitar la adherencia de los lingotes.
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3- La colada del acero en lingotes requiere sumo cuidado. De lo contrario el metal
lquido que salpica las paredes de la lingotera solidifica prematuramente,
producindose escamas.
4- Una gra eleva la lingotera con su mordazas, mientras su embolo central
empuja el lingote hacia abajo, hasta desmoldearlo.
5- Ya desmoldeados, los
lingotes son tomados por
gras de pinzas que los
trasladan y acondicionan
en los hornos de
igualacin de
temperatura.
6- El lingote extrado del
horno de igualacin
posee ya temperatura
uniforme y est listo para
iniciar el laminado
primario.
Conformacin de los materiales metlicos.
Moldeo.
Es uno de los procedimientos de obtencin de piezas ms antiguo empleado por el
hombre.
Consiste en calentar el material hasta su temperatura de fusin, momento en el
cual se transforma en liquido, para posteriormente verterlo en el interior de un
molde con la forma adecuada de la pieza que se desea obtener. Luego se deja
enfriar el tiempo necesario hasta que se solidifica y a continuacin se extrae del
molde.
Por medio de este mtodo podemos fabricar y obtener piezas de formas muy
diversas, siendo ampliamente utilizado en el campo de los recipientes de
productos y carcasas de mquinas, con el fin de conseguir aspectos ms
agradables, llamativos y funcionales, sin necesidad de estar retocando
posteriormente el producto. Generalmente, este proceso suele traer consigo un
ahorro importante de material en la fabricacin del producto final en comparacin
con otros mtodos.
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En muchos casos, y en especial cuando se requieren acabados de precisin, es
necesario realizar un proceso de mecanizado sobre la superficie obtenida por
vaciado.
Las operaciones que deben llevarse a cabo para la conformacin por moldeo son:
Fusin del metal: Se realiza en los hornos o convertidores. El material se
transporta en cucharas torpedo que lo mantienen fundido.
Preparacin del modelo: El modelo tiene la misma forma del objeto que se
quiere obtener y por lo general es de madera. Para su diseo es necesario tener
en cuenta que el material se contrae (por lo tanto, el modelo no tendr las
dimensiones exactas del objeto que se quiere obtener), que existen limitaciones en
cuanto a los detalles constructivos, etctera.
Preparacin del molde: Sobre la base del modelo, se construye un molde que
puede tener una entrada para el material fundido (bebedero) y una salida para los
gases producidos (mazarota).
Colada: Consiste en verter el metal fundido en el molde, y puede realizarse de
diferentes modos.
Durante el proceso de vaciado (llamado tambin colada o moldeo) hay que tener
en cuenta los siguientes aspectos:
Realizar moldes que soporten bien las altas temperaturas del material
fundido sin que lleguen a deformarse. Adems deben permitir la solidificacin de
una manera homognea, con el objeto de evitar deformaciones o alteraciones en
el producto final, as como disponer de los orificios necesarios para la salida del
aire cuando se introduce el material fundido.
Vaciar el metal a la temperatura idnea; ni demasiado alta, porque se
oxida con facilidad, ni demasiado baja, porque apenas estara en estado liquido
con lo cual penetrara en las cavidades con facilidad.
Los procedimientos ms usuales para llenar el molde son:
moldeo por gravedad.
moldeo centrfuga.
moldeo a presin.
colada continua.

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Moldeo por gravedad.
Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde. Podemos considerar cuatro formas
de realizar este vaciado:
moldeo sobre moldes de arena.
Moldeo sobre moldes permanentes.
Moldeo sobre un molde que est girando (colada centrfuga).
Moldeo a la cera perdida (microfusin).
Moldeo sobre moldes de arena.
La arena es un material abundante que se moldea bien, es barato y tiene un alto poder
refractario. Las arenas empleadas estn compuestas de slice y arcilla que acta como
aglomerante de los granos de slice. A estos dos elementos se les aade agua para
formar una masa de gran consistencia y plasticidad. Luego, se dejan secar o se utilizan
directamente constituyendo lo que se denomina moldeo en verde. Las proporciones de
cada uno de los elementos suele ser: 5% de arcilla y 75% de arena silcea. Actualmente
se estn utilizando aglomerados artificiales, tales como la bentonita, que proporciona a los
moldes una gran resistencia cuando estn en contacto con el metal fundido.
La preparacin del molde exige que, previamente, se disponga de un modelo de la pieza
que se desea obtener. Este patrn puede estar fabricado de distintos materiales (madera,
metlico, plstico, cera, etc.) y generalmente esta partido por la mitad o incluso en mas
partes con objeto de que se pueda extraer el molde con facilidad antes de verter el liquido
en el interior del mismo (hacer la colada).
El modelo se coloca en el interior del molde y se rodea de arena, fuertemente apisonada,
de tal manera que quede bien compacta y no se desmorone a la hora de extraer el
modelo.
Cuando la pieza se desea obtener dispone se partes huecas es necesario colocar en el
molde unas partes fabricadas con arena que recibe el nombre de machos. Estos se
extraern de la pieza solidificada una vez que se saquen del molde.
El proceso para realizar una pieza es relativamente sencillo y consiste en:
Fabricar el modelo e introducirlo en l interior del molde.
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No debemos olvidar la colocacin de elementos que permitan, posteriormente, la salida
de aire y gases, que al mismo tiempo servirn de mazarotas, cuya finalidad es alimentar
el molde durante el proceso de solidificacin, compensando mermas que se producen por
la contraccin en la solidificacin, as como los canales de colada (bebederos).
Estos moldes consisten en cajas metlicas sin tapa ni fondo, divididas en dos mitades
que encajan perfectamente la una en la otra.
Recubrir el modelo con una capa fina de arena especial de contacto y
luego rellenar con arena de moldeo presionado fuertemente para que toda la
arena quede compactada y consistente.
Abrir el molde y extraer el modelo de su interior, cerrndolo
nuevamente.
Colocar el molde en posicin de
llenado y verter el metal fundido.
Dejar el tiempo necesario para
que se solidifique.
Romper el molde, quitando de la
pieza la arena la arena que pueda quedar
pagada.
Recoger la arena y limpiarla para
reutilizarla en la formacin de nuevos moldes.
Es un proceso econmico, el cual es apto para
temperaturas altas y adems es apropiado para todo
tipo de metales, pero tiene el inconveniente de tener
que realizar un molde para cada pieza.
De arena se pueden hacer moldes sin extraer el
modelo, realizndolo este de poliestireno expandido.
Al hacer la colada o vaciado se evaporar. En este
caso habr que realizar para cada pieza un modelo y
un molde.

Moldeo en coquilla.
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Estos moldes permiten realizar muchas piezas, a menudo miles, de forma precisa antes
de deteriorarse. As evitamos tener que construir un molde de arena para cada pieza.
Se hacen generalmente de acero o fundicin gris y se utilizan para vaciados o coladas a
temperaturas inferiores a los 1000C. Se componen de dos partes que se encuentran
unidas durante el proceso de colada y que posteriormente se separan para extraer la
pieza.
Generalmente, antes del proceso de colada, los moldes se calientan para conseguir que
el material no se enfre con rapidez al entrar el contacto con el molde, ya que podra
provocar una mala distribucin del material lquido e incluso, si se trata de metales, llegar
a agrietarse.
Por este sistema se consiguen buenos acabados y una rpida produccin de piezas,
aunque la elaboracin del molde es costosa.
A este tipo de moldes permanentes tambin se les conoce con el nombre de coquilla.

Moldeo en un molde que gira (centrifugacin).
La fabricacin de tubos o piezas huecas podemos realizarla al vaciar el lquido en un
molde que gira a gran velocidad. Gracias a la fuerza centrfuga, el metal se pega en los
laterales, enfrindose y tomando la forma del molde. Con este mtodo se pueden crear
piezas o tubos con capas de distintos materiales.
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Moldeo a la cera perdida.
Es un mtodo que se ha utilizado tradicionalmente para la
obtencin de objetos artsticos y decorativos en los que el
modelo a obtener es muy complejo y, por tanto, resultara
difcil su extraccin.
Consiste en crear el modelo en cera que posteriormente se
cubre con arena cermica especial o yeso, teniendo los
agujeros y orificios necesarios para la entrada del material
fundido y para la salida del de aire. Luego se deja secar el
yeso o la arena para que adquiera la forma del modelo. Por
ltimo se calienta el molde y se derrite la cera, que cae por los
orificios practicados, y recoge para reutilizarla. As tendramos
confeccionado el molde.
Para producir la pieza se realiza el vaciado o colada del
material fundido, dejndolo solidificar. A continuacin se rompe
el molde y se extrae la pieza. En la actualidad este
procedimiento se utiliza mayoritariamente para la elaboracin
de piezas en joyera y pequea piecera de acero, latn, etc.,
tales como mecanismos de mquinas de coser, racores, codo,
etc.

Moldeo por presin.
Consiste en inyectar a presin en el interior del molde el
material fundido. Para ello se requieren moldes permanentes,
sujetos por prensas para evitar que se abran debido a la
presin de inyeccin, que suele llegar hasta los 300 Kg/cm.
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Este tipo de colada se emplea especialmente en la conformacin de piezas de aleaciones
ligeras, tales como el aluminio, o aleaciones de bajo punto de fusin o para pequeas
piezas metlicas cuya obtencin resulta difcil por gravedad. En la fabricacin de plsticos
es ampliamente utilizado.
Las piezas obtenidas adquieren un acabado superficial bastante bueno que generalmente
no es necesario mecanizar con posterioridad.
Este tipo de colada se emplea exclusivamente cuando el nmero de piezas a fabricar es
grande, ya que los modelos empleados son siempre metlicos o coquillas.
La colada
Consiste en verter el metal fundido en 'el molde, y puede realizarse de diferentes modos:
En la colada directa, el molde se llena por la parte superior, lo cual favorece la correcta
solidificacin del metal.

En la colada por sifn o en fuente, el metal se vierte por los bebederos y entra por el
fondo o la base del molde. De esta manera, se elimina mejor el aire y se evitan poros o
sopladuras. Como inconveniente, suele no solidificar bien y se desperdicia mucho material
que queda en los bebederos.

La colada por el costado es una solucin intermedia entre las otras dos. Sin embargo, es
el mtodo que desaprovecha ms material.
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Colada continua.
Consiste en llenar un recipiente de metal fundido procede de uno de de los hornos de la
fundicin (ltimamente la mayor parte del acero procede del horno elctrico). El metal cae
por un orificio refrigerado (molde) se solidifica y as se obtiene una tira continua de
seccin semejante a la del molde. Esta tira cae en vertical y al apoyarse sobre unos
cilindros, a medida que avanza, se va colocando horizontal por ser cortada mediante
sopletes que se mueven a la misma velocidad que la plancha. Seguidamente,
aprovechando la temperatura de
las barras, se pasan por los trenes
de laminacin o se llevan a las
mquinas de forjado.
Para realizar la colada continua se
necesita una maquinaria bastante
compleja, pero el proceso de
laminacin se realiza posterior al de
solidificacin del material fundido,
lo que evita estar calentando de
nuevo el material como ocurre en el
caso de vaciar el material fundido
en lingoteras.

Deformacin en caliente.
La laminacin.
La laminacin se realiza en fro o en caliente, y es una conformacin plstica consistente
en comprimir el metal hacindolo pasar entre dos rodillos que giran en sentidos opuestos.
Laminacin en caliente.
Se aplica principalmente en materiales frreos. Consiste en hacer pasar entre dos o ms
rodillos, un lingote caliente de acero. A travs de sucesivas pasadas se reduce su espesor
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y se adapta su forma para obtener planchas, barra o perfiles. El lingote, al solidificar, se
separa de la lingotera y se calienta a una temperatura por debajo de la de fusin en el
horno adecuado, durante varias horas, para que todo el tocho adquiera la misma
temperatura. As se consigue una mayor plasticidad de todo el metal. A continuacin el
lingote se lleva a los trenes de laminacin.
Estos estn compuestos de rodillos, separados a una distancia un poco ms pequea que
la anchura del tocho. Al pasar por ellos van deformndose. Para conseguir el perfil o la
lmina final la deformacin se va haciendo por pasos, es decir se va pasando por
sucesivos conjuntos de rodillos.
De los trenes de laminacin se obtienen productos que despus utilizan otras industrias
para realizar productos elaborados. Por tanto, suelen ser perfiles o planchas de medidas
normalizadas para que los destinatarios de estos productos sepan sus dimensiones y
caractersticas.
Proceso de laminacin en caliente.
1-Tenemos los desbastes planos, donde la superficie es controlada y acondicionada
mediante sopletes oxiacetilnicos, ingresan a hornos de recalentamiento continuo donde
llevan su temperatura hasta alcanzar el estado plstico.
2-La laminilla formada en el desbaste plano durante el calentamiento es desprendida por
la accin de cilindros estirados de agua a alta presin.
3- Luego del desbastado, se procede al despunte de su extremo anterior, eliminando
los residuos con agua a presin.
4- Seis cajas de cilindros terminados, en forma continuada y aumentando la velocidad
en cada caja, reducen la seccin de la chapa laminada en caliente hasta su espesor final.
5- La chapa se bobina o corta en hojas. La totalidad de las hojas y partes de las
bobinas son utilizados por las industrias complementarias. Las bobinas restantes son
sometidas muchos procesos de transformacin.

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Forja.
Es un procedimiento de fabricacin que consiste en calentar el acero a una temperatura
inferior a la de fusin (entre 600 y 900C) para posteriormente golpearlo con un martillo o
prensa. A esta temperatura su plasticidad es mayor, por lo que se le pude dar forma
requerida sin romper o quebrar el material. Hay materiales que permiten la forja en frio,
pero otros, como los materiales frreos, requieren elevar su temperatura para trabajar con
ellos.
Antiguamente se deformaban las barras calentndolas en una fragua de carbn donde
alcanzaban la temperatura idnea. A continuacin el herrero sacaba la pieza, ayudndose
de tenazas, la colocaba sobre el yunque, y con el martillo la golpeaba dndole la forma
deseada.
Mediante este mtodo y de forma manual, las limitaciones eran grandes, pues se
reducan los trabajos a piezas pequeas de fcil manejo.
Con la utilizacin de mquinas, estas se emplearon como potentes martillos se pudieron
trabajar piezas ms grandes y en mayor cantidad en un miso tiempo.

En la actualidad en los trabajos de forja, adems de poder realizarlos de forma manual,
similar al mtodo tradicional, se utilizan:
Potentes prensas: accionadas mecnicas o hidrulicamente, que
comprimen el material hasta darle la forma deseada.
Martillos de cada libre: levantan por medios hidrulicos o
neumticos un peso que despus se deja caer sobre la pieza para ir deformndola
paulatinamente por martilleo. En general, mediante deformacin en caliente se
realizan las siguientes operaciones:
Estirado de barras: consiste en martillear sobre la seccin de la barra para darle la
forma requerida, reducindola y, por tanto, aumentando la longitud de la masa.
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Recalcado: radica en golpear los extremos del tocho para disminuir su longitud,
aumentando su seccin.
Estampado: se basa en obtener piezas mediante martilleo o presin, situando el
material base sobre un molde, para que adquiera la forma del mismo.
Extrusin: consiste en calentar el tocho a una temperatura prxima a la de fusin y
hacerlo pasar, por medio de presin, por un agujero de forma determinada. Con ello
se obtiene una barra o un tubo de seccin similar a la del agujero.

Estampado en caliente.
Es una forja realizada en forma mecnica que se utiliza para obtener piezas de mayor
envergadura y realizadas en forma repetitiva.
Deformacin en frio.
Laminacin en frio.
El procedimiento de laminado en frio es semejante al descrito para el laminado en
caliente, pero defiere de l, principalmente, en que las reducciones de espesor son mucho
ms pequeas ya que aparece endurecimiento superficial denominado acritud, que puede
originar la rotura de la pieza. Este procedimiento es muy empleado para la obtencin de
una chapa fina denominada <<chapa blanca>> por su aspecto brillante.
Los trenes de laminacin empleados son tambin diferentes ya que los cilindros tienen
que ser ms resistentes y con un mejor acabado superficial.
Si la lmina es de material ferroso, una vez finalizado, generalmente se recubre por medio
de un barniz o pintura, o por bao electroltico de un metal como el cinc (chapa
galvanizada). Con este recubrimiento se evitan las oxidaciones.

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Proceso de laminacin en frio.
1- Las bobinas de chapa negra se sueldan una a continuacin de la otra para iniciar el
proceso de decapado. Luego el material es sumergido en un foso de agua capaz de
contener la longitud total de una bobina, permitiendo as el funcionamiento continuo de la
lnea.
2- Varios tanques que contienen acido sulfrico diluido y travs de los cuales pasa el
material, eliminan el oxido formado durante el laminado en caliente.
3- Una vez decapado, el material el material es lavado, secado y aceitado para evitar
su oxidacin.
4- Cuatro cajas de cilindros planos reducen en frio la chapa decapada a espesores de
hasta 0,25 mm. Luego, para eliminar las tensiones internas producidas en el acero
durante el laminado, se realiza el recocido. Cuando el espesor es muy fino es
imprescindible una limpieza previa.
5- Realizando el recocido en atmsfera inerte, un laminador de temple mejora la
superficie de la chapa otorgndole las caractersticas mecnicas optimas para su
utilizacin industria.
Forjado en frio.
Se utiliza principalmente para producir pequeas piezas por martilleo como tornillos,
varillas, arandelas, etc., y para las propiedades mecnicas de los metales. Las mquinas
utilizadas son potentes prensas semejantes a las empleadas en el forjado en caliente.

Estampacin.
Consiste en deformar planchas introducindolas entre dos matrices, una fija y la otra
mvil, de forma que den relieve por un lado y hundan las planchas por el otro. De esta
forma se realizan la mayora de las chapas que forman la carrocera de un automvil
(aletas, puertas, etc.).
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Extrusin.
Consiste en introducir en un recipiente un material dctil y presionarlo fuertemente con un
punzn o mbolo, lo que obliga al material a fluir por el orificio que queda libre. De esta
manera se pueden obtener barras o tubos de seccin constante y con una calidad final
bastante aceptable.

Doblado y curvado.
Estos procedimientos de fabricacin consisten en deformar piezas ya sean planchas,
flejes, tubos o alambres de la siguiente forma:
Doblado: se realiza un pliegue o un
doblez simple de tal forma que el radio de
curvatura sea pequeo, quedando el resto de la
pieza intacta, es decir, se ha desplazado una
parte de la pieza sobre otra formando un cierto
ngulo sobre la lnea de dobles. En una misma
pieza se pueden realizar varias operaciones de
doblado.

Curvado: tiene por objeto dar a la pieza la forma de una lnea curva. El
radio de curvatura de la deformacin siempre es relativamente grande.
Estas operaciones se pueden realizar con herramientas manuales o con maquinas
dobladoras y curvadoras segn la complejidad que requiera al proceso.
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Las formas que se pueden obtener son muy diversas.

Embuticin.
Es un procedimiento de fabricacin que tiene por objeto obtener piezas semejantes a un
molde o matriz anteriormente definido. Para ello se parte de una chapa o lamina cortada
de las dimensiones requeridas, colocndola sobre el molde. Mediante prensado o por
golpeo se obtiene la forma final. Realizada esta operacin el grosor de la chapa no sufre
variacin. Mediante este procedimiento se deforman chapas con el fin de obtener formas
muy diversas y de una manera rpida, como son tapas de envases, recipientes, etc.
Generalmente y para evitar la rotura de la lamina base se suelen realizar varias
operaciones de embuticin sobre la misma lamina para conseguir la pieza final. El nmero
de estas operaciones depende del material y de la forma a obtener.

Trefilado.
Es un procedimiento de fabricacin que se emplea para la obtencin de alambre. Consiste
en hacer pasar una varilla de dimetro inferior a 6 mm, tirando de ella, por una serie de
orificios de dimetro decreciente, que reciben el nombre de hileras, hasta obtener el
dimetro deseado.
Como esta deformacin se realiza en frio, se origina una acritud elevada, que es
necesario eliminar mediante un calentamiento del alambre, seguido de un enfriamiento de
aire.
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Con este sistema se llegan a obtener alambres de algunas decimas de mm y de una
resistencia extraordinaria. Una de las muchas aplicaciones que se les suele dar a estos
alambres es como cuerdas de piano, de ah que se suelen denominar <<cuerdas de
piano>>.

De la chapa a la hojalata estaada por va electroltica.
Las bobinas del laminador doble de temple son preparadas conforme el ancho deseado
en la tijera de recorte lateral, ingresando luego a la lnea de estaado donde se recubre su
superficie con una delgada capa de estao depositada por va electroltica y abrillantada
por posterior fusin.
Los pasos que deben llevarse a cabo son:
1- Para permitir un proceso continuo las bobinas se sueldan una a continuacin de la
otra.
2- Antes de ser introducido en los tanques de estaado el material es sometido a l accin
de un bao alcalino y otro acido y un cepillado, para asegurar su perfecta limpieza y la
firme adherencia del estao.
3- Al pasar una corriente elctrica a travs del electrolito, las barras cargadas
positivamente desprenden partculas (iones) que se depositan sobre el acero-base de
polaridad negativa.
4- El abrillantado de la capa de estao se logra por fusin de la misma, como
consecuencia como el calentamiento del material por corriente elctrica.
5- A fin de evitar su posterior descoloracin, por oxidacin del estao, la hojalata es
sometida a un tratamiento qumico protector.
6- El material estaado es enjuagado y escurrido.
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7- A pasar a travs de una emulsin de aceite especial, la hojalata recibe una pelcula
protectora final.
8- La brida de salida produce la traccin del material a travs de la lnea, mientras la
brida de entrada al comienzo de la lnea- lo mantiene tenso a fin de evitar su combadura
y desplazamiento lateral.
9- La hojalata es examinada por un sistema de fotoclulas en busca de pequeas
perforaciones que puedan haberse producido; en tanto un calibrador de rayos X indica en
forma permanente su espesor,
rechazando automticamente las
hojas fuera de tolerancia.
10- De la hojalata terminada se
extraen frecuentes muestras que son
controladas y ensayadas en el
laboratorio a fin de verificar el espesor
y peso de recubrimiento, la pelcula de
aceite, y determinar su resistencia a la
corrosin.
11- Un adecuado embalaje, con
plataforma de madera, papel
impermeable y esquineros metlicos,
asegura la entrega del producto en
optimas condiciones.
Tratamientos trmicos
Son operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales que tienen por objeto
modificar su estructura cristalina (en especial, el tamao del grano). La composicin
qumica permanece inalterable.
Existen tres tratamientos fundamentales:
- Recocido. El metal se calienta durante cierto
tiempo a una temperatura determinada y, a
continuacin, se enfra lentamente. Se consigue una
mayor plasticidad para que pueda ser trabajado con
facilidad. La temperatura y la duracin de este
tratamiento dependern del grado de plasticidad que
se quiera comunicar al metal.

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- Temple. Consiste en el calentamiento del metal,
seguido de un posterior enfriamiento realizado de
forma brusca. Con esto se consigue obtener un
metal muy duro y resistente mecnicamente. El
endurecimiento adquirido por medio del temple se
puede comparar al que se consigue por deformacin
en fro.

- Revenido. Se aplica exclusivamente a los metales templados, pudiendo considerarse
como un tratamiento complementario del temple. Con ello se pretende mejorar la
tenacidad del metal templado, a costa de disminuir un poco su dureza.

Tratamientos termoqumicos
Los tratamientos termoqumicos consisten en operaciones de calentamiento y
enfriamiento de los metales, completadas con la aportacin de otros elementos en la
superficie de las piezas. Los ms relevantes son:
- Cementacin. Consiste en la adicin de carbono a la superficie de un acero que
presente un bajo contenido en carbono a una cierta temperatura. Se obtiene as una
dureza superficial muy elevada.

- Nitruracin. Es un proceso de endurecimiento del acero por absorcin de nitrgeno a
una temperatura determinada. Adems, proporciona una buena resistencia a la corrosin.
Se utiliza para endurecer piezas de maquinaria (bielas, cigeales, etc.).
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- Cianuracin. Es un tratamiento intermedio entre los
dos anteriores. Se utiliza no solamente en aceros con
bajo contenido en carbono (como en el caso de la
cementacin), sino tambin en aqullos cuyo
contenido en carbono sea medio o alto, cuando se
pretende que adquieran una buena resistencia.

- Carbonitrutacin. Consigue aumentar la dureza de los aceros mediante la absorcin
simultnea de carbono y nitrgeno a una temperatura determinada. La diferencia con el
tratamiento anterior radica en que la carbonitruracin se realiza mediante gases, y la
cianuracin por medio de baos. Se emplea en piezas de gran espesor.

- Sulfinizacin. Mediante la inmersin del metal en un bao especial se consigue
incorporarle una capa de carbono, nitrgeno y, sobre todo, azufre. Con este tratamiento
se aumento considerablemente la resistencia al desgaste de los metales, a la vez que se
disminuye su coeficiente de rozamiento.

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DIAGRAMA DE Fe-C
En el diagrama de equilibrio o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que
sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o
enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos
de difusin (homogeneizacin) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se
obtiene experimentalmente identificando los puntos crticos temperaturas a las que se
producen las sucesivas transformaciones por mtodos diversos.
MICROCONSTITUYENTES.
El hierro puro est presente en tres estados alotrpicos a medida que se incrementa la
temperatura desde la temperatura ambiente:
Hasta los 911 C (temperatura crtica AC
3
), el hierro ordinario, cristaliza en el
sistema cbico de cuerpo centrado y recibe la denominacin de hierro o ferrita. Es
un material dctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de la aleaciones con
bajo contenido en carbono y es ferromagntico hasta los 770 C (temperatura de
Curie a la que pierde dicha cualidad; se suele llamar tambin AC
2
). La ferrita puede
disolver pequeas cantidades de carbono.
Entre 911 y 1400 C cristaliza en el sistema cbico de caras centradas y recibe la
denominacin de hierro o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se
deforma con mayor facilidad y es paramagntica.
Entre 1400 y 1538 C cristaliza de nuevo en el sistema cbico de cuerpo centrado
y recibe la denominacin de hierro que es en esencia el mismo hierro alfa pero con
parmetro de red mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado lquido.
Si se aade carbono al hierro aumenta su grado de macicez y sus tomos podran
situarse simplemente en los instersticios de la red cristalina de ste ltimo; sin embargo
en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe
3
C), de acuerdo con lo
que dijo el Doctor Cesar Rayas, es decir, un compuesto qumico definido y que recibe la
denominacin de cementita de modo que los aceros aleados al carbono estn
constituidos realmente por ferrita y cementita.
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TRANSFORMACION DE LA AUSTENITA.
El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:
Un eutctico (composicin para la cual el punto de fusin es mnimo) que se
denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La
ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleacin cuando el contenido en
carbono supera el 2% (regin del diagrama no mostrada) y es la responsable de la
mala forjabilidad de la aleacin marcando la frontera entre los aceros con menos del
2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no
forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por encima de
la temperatura crtica A
3
1
los aceros estn constituidos slo por austenita, una
solucin slida de carbono en hierro y su microestructura en condiciones de
enfriamiento lento depender por tanto de las transformaciones que sufra sta.
Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutctico pero en el estado
slido, donde la temperatura de transformacin de la austenita es mnima. El
eutectoide contiene un 0,80 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Est
constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades
mecnicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.
La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:
Aceros hipoeutectoides (< 0.80% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura
crtica A
3
comienza a precipitar la ferrita entre los granos de austenita y al alcanzar
la temperatura crtica A
1
la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por
tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una
matriz de ferrita.
Aceros hipereutectoides (> 0.80% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura
crtica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de
perlita embebidos en una matriz de cementita.
Pues ya que este es un tratamiento termico y su temperatura se eleva hasta dicha
termperatura.
OTROS MICROCONSTITUYENTES.
16/08/2013 Hoja N 78


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Las texturas bsicas descritas (perlticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros
al carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los
tratamientos trmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:
La martensita es el constituyente tpico de los aceros templados y se obtiene de
forma casi instantnea al enfriar rpidamente la austenita. Es una solucin
sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a
la sustitucin de la estructura cbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en
el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente ms
duro de los aceros.
Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a
la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y
resistencia que aqulla.
Tambin se puede obtener austenita por enfriamiento rpido de aleaciones con
elementos gammgenos (que favorecen la estabilidad del hierro ) como el nquel y el
manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austenticos.
Antao se identificaron tambin la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad
perlitas de muy pequea distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han
cado en desuso.

16/08/2013 Hoja N 79


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BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
Siderurgia; P.A. Pezzano; editorial Alsina.
Metalurgia y materiales para construcciones mecnicas; Ferro; editorial Cesarini
Hermanos.
Tecnologa Industrial I; Francisco Silva, Jos Emilio Sanz; editorial McGraw-Hill.
Tecnologa Industrial I; Ricardo Franco, Mariana Jaul, Fernando Molina, Alejandro
Timpanaro; Santillana.

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TECNOLOGA DE LOS MATERIALES

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