Tecnologia II

PLSTICOS
Ctedra: Paglianitti
Cristela Caviglia


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Qu es un plstico?
Los plsticos son sustancias qumicas sintticas denominadas polmeros, de
estructura macromolecular que puede ser moldeada mediante calor o presin y
cuyo componente principal es el carbono. Estos polmeros son grandes
agrupaciones de monmeros unidos mediante un proceso qumico llamado
polimerizacin. Los plsticos proporcionan el balance necesario de propiedades
que no pueden lograrse con otros materiales por ejemplo: color, poco peso, tacto
agradable y resistencia a la degradacin ambiental y biolgica.


Polimerizacin
La reaccin por la cual se sintetiza un polmero a partir de sus monmeros se
denomina polimerizacin. Segn el mecanismo por el cual se produce la reaccin
de polimerizacin para dar lugar al polmero, sta se clasifica como
"polimerizacin por pasos" o como "polimerizacin en cadena". En cualquier caso,
el tamao de la cadena depender de parmetros como la temperatura o el
tiempo de reaccin, teniendo cada cadena un tamao distinto y, por tanto,
una masa molecular distinta, de ah que se hable de masa promedio del
polmero.

(Polimerizacin del gas estireno en poliestireno)

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DEFINICIN DE PLSTICO:
Son materiales polimricos que pueden deformarse hasta conseguir una forma
deseada por medio de extrusin, inyeccin, soplado, moldeo o hilado. Las
molculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, la cera y el
caucho natural, o sintticas, como el polietileno y el nylon.
Los plsticos se moldean en estado lquido o lquido viscoso, sin necesidad de
arranque de viruta.

CLASIFICACIN:
- POR SU NATURALEZA, pueden ser:
Naturales:
vegetal
animal

Sintticos:
Hidrocarburos:
Petrleo
Gas natual
Carbn

-POR SU ESTRUCTURA INTERNA:
Termoplsticos
Termoestables
Elastmeros

VALOR TCNICO:
Las numerosas posibilidades de modificacin de su estructura qumica, de
agregacin de los ms variados aditivos y de procesabilidad, permiten la
diversificacin casi ilimitada de sus caractersticas y hacen posible combinaciones
de propiedades que, para otros grupos de materiales, resultaran imposibles.
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Caractersticas posibles:
- Slidos y duros como metales ligeros, o bien blandos como la goma.
- Transparentes u opacos
- 50 veces ms liviano que el agua o hasta 2 veces ms pesado
- Muy buenos aislantes elctricos o buenos conductores
- Solubles en agua o lquidos orgnicos, o inatacables por casi todos los productos
qumicos.
- Resistentes a la intemperie o degradables.

MODIFICACIN CON ADITIVOS:
La incorporacin de aditivos a los plsticos es una prctica usual y necesaria,
desde el inicio de la aplicacin de los plsticos, encaminada a mejorar sus
propiedades o su procesabilidad. Existen:
-Plsticos con carga de relleno: para lograr propiedades o abaratar costos.
-Plsticos reforzados: fibras para mejorar caractersticas mecnicas
-Pl. plastificados: para lograr un plstico blando.
-Pl. espumado: la ventaja principal es el poco peso que se logra y la
estructura porosa.
-Pl. teidos: colorantes o pigmentos se agregan en polvo o como
concentrados.

TERMOPLSTICOS.
Un termoplstico es un plstico que, a temperatura caliente, es plstico o
deformable, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado vtreo
cuando se enfra lo suficiente. Se pueden moldear con formas que se conservan
al enfriarse. Esto se debe a que las macromolculas estn unidas con enlaces
dbiles que se rompen con facilidad cuando se ven expuestas a altas
temperaturas.
Sus propiedades fsicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias
veces (historial trmico), generalmente disminuyen estas propiedades.
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Se diferencian de los termoestables (baquelita, goma vulcanizada) en que stos
ltimos no funden al elevarlos a altas temperaturas, sino que se queman, siendo
imposible volver a moldearlos.
Muchos de los termoplsticos conocidos pueden ser resultado de la suma de
varios polmeros, como es el caso del vinilo, que es una mezcla de polietileno y
polipropileno.

Clasificacin:

Los termoplsticos pueden ser:
-CRISTALINOS: cuando vuelven al estado slido despus del calor, y
ocupan el mnimo lugar posible.
-AMORFOS: (sin forma) cuando se enfran lo hacen de forma mas
anrquica.
Ningn plstico es 100% cristalino o amorfo, pero el porcentaje que
predomina lo define.
-CRISTALIZABLES
DIVISIN DE PLSTICOS SEGN SU APLICACIN:
Los termoplsticos pueden ser:
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-COMERCIALES/ ESTNDARES: poseen caractersticas de uso buenas, son

econmicos y por lo tanto se usan en muchos sectores tcnicos y cotidianos.
-DE INGENIERA/ TCNICOS. Tienen un uso especfico, buena exactitud y
comunicacin, y conservan bien sus dimensiones.

Los plsticos COMERCIALES se dividen en:
-POLIOLEFINAS:
Polietileno PE: lminas planas y tubulares, perfiles, revestimiento de
alambres, detergentes domsticos.
Polipropileno PP: carcasas de electrodomsticos, pedales de
acelerador, alfombras, csped artificial, juguetes.

-POLIESTIRENO:
Poliestireno PS: piezas para equipos electrnicos, envases
descartables para alimentos.
Estireno acrilonitrilo SAN: planchas, filtros de caf, cuerpos de
bolgrafos, carcasas para televisores, radios, equipos de audio.
Poliestireno de alto impacto PSHI: revestido de mquinas, carcazas
de aspiradoras, tableros de automviles.
Acrilonitrilo butadieno estireno ABS: calculadoras, cmaras
fotogrficas, gritera de bao, accesorios de cocina.
-PLSTICOS CLORADOS:
Policloruro de vinilo PVC: flexible: aislantes de cables, mangueras
para jardn, juguetes inflables; rgido: tuberas, tapas de TV, botellas, persianas.
Policloruro de vinilo de alto impacto PVC-HI
Policloruro de vinilo plastificado PVC-P
-PLSTICOS FLUORADOS:
Politetrafluorestireno PTFE: varillas, bloques, planchas, tubos, aros de
pistn, recubrimientos antiadhesivos de sartenes.
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Los plsticos de INGENIERA se dividen en:

-TERMOPLSTICOS TER:
Polixido de metileno POM: engranajes, resortes, ruedas de cassette
de audio y video. (RESINA ACETAL)
Poseen alta dureza y rigidez, buen aislante trmico, resiste solventes, buena
resistencia a la fatiga, resiste la abrasin y el desgaste, es imposible de
pegar por su alta resistencia qumica, se puede colorear y es opaca; se
destaca por que conserva sus propiedades inciales por un amplio periodo
de tiempo. Se transforma por inyeccin y soplar.
Usos: engranajes, bujes, levas, resortes, cierres, ruedas de video.
Polifenilenter PPE

-TERMOPLSTICOS STER:
Polimetracilato de metilo PMMA: faros de automviles. (ACRILICO)
Se obtiene por la polimerizacin directa del monmero. Se obtiene con
una excelente transparencia, similar a la del vidrio, transmite el 92% de la luz
que recibe, resiste los rayos UV, se lo puede colorear, resistencia mecnica
media, es frgil, quebradizo, alta rigidez.
Se transforma termo-formado, inyeccin y en menor medida extrusin.

Policarbonato PC: faroles de automotores, lentes, carcasas, contenedores
de agua, planchas. La caracterstica que lo diferencia de los dems
plsticos es que es el nico transparente e irrompible; posee excelente
resistencia al impacto, es dctil, buena resistencia a la deformacin, baja
absorcin de agua, buenas propiedades elctricas, adecuado para el
contacto con alimentos, es difcil de rayar y tiene excelente terminacin
superficial; tiene un costo ms elevado que otros plsticos.
Se transforma por inyeccin, extrusin y soplado.

Polister carbonato PEC
Polisteres saturados PET: botellas de agua, tostadoras, perillas para cocina,
carcazas para planchas.
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Se puede usar sin FV, para envases de gaseosa. Tiene resistencia mecnica
media pero alta rigidez y dureza, baja resistencia al impacto, como el PBT
son poco hidroscpicas por lo que es muy importante el secado. Se
transforma por inyeccin, soplado. Usos: botellas, bobinas de TV, perilla de
cocina. Ambos se utilizan con PRFV en la industria elctrica, por su
excelente cualidad dielctrica, su alta resistencia a la temperatura y su
baja o nula absorcin de agua, son muy buenos aislantes.
- PBT: acetileno +formaldehido +xileno. Tiene buenas propiedades
mecnicas, elctricas y qumicas, buena fluencia y rpida cristalizacin
(ciclo de inyeccin corto), buena tenacidad, baja absorcin de agua,
resistencia mecnica ms baja que el PET pero con mayor resistencia al
impacto, buena terminacin superficial. Se utiliza casi exclusivamente
reforzado con FV en un 30%. Se transforma por inyeccin, extrusin, no se
puede soplar.

- steres de celulosa CA-CP-CAB

-TERMOPLSTICOS CON TOMOS DE NITRGENO:
Poliamidas PA6 (nylon): films, hilos de pesca, resortes, tuercas, peines.
Poliamidas PA66 (nylon)
Poliacrilonitrilo PAN

Tipos de polimerizacin
Existen dos tipos fundamentales de polimerizacin:
Polimerizacin por condensacin.
En cada unin de dos monmeros se pierde una molcula pequea, por ejemplo
agua. Debido a esto, la masa molecular del polmero no es necesariamente un
mltiplo exacto de la masa molecular del monmero. Los polmeros de
condensacin se dividen en dos grupos:
Los Homopolmeros.
Siliconas
Los Copolmeros.
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Baquelitas
Polisteres
Poliamidas
nylon
Polimerizacin por adicin.
En este tipo de polimerizacin el monmero es intervenido por un agente externo,
comnmente presin y temperatura para lograr la adhesin de las molecular, una
con la otra, para lograr el polmero.
La masa molecular del polmero es un mltiplo exacto de la masa molecular
del monmero.
Algunos plasticos obtenidos por adision:
Polietileno
Poliestireno
PVC

Plsticos termoestables
Dentro de los termoestables encontramos los termorrigidos y los
elastmeros.
- TERMORRIGIDOS: la organizacin espacial de las cadenas es similar a la de una
red de pescador. Durante el proceso de moldeo se aplica calor para activar la
racionabilidad de los monmeros de las cadenas, algunos de los cuales logran
enlazarse con monmeros de otras cadenas dando lugar a la citada estructura.
Ac tambin la disposicin microscpica de las cadenas dota a la estructura
macroscpica resultante de una caracterstica particular, en este caso, la
estructura macroscpica resultante es muy compacta y de gran rigidez: estos
materiales presentan respecto al resto de los plsticos una mayor resistencia
trmica por cuanto al aportar ms calor no logra romperse la estructura de
cadenas. No obstante, su fragilidad es inversamente proporcional a la resistencia
trmica. Pero esta resistencia viene dada por la mayor compactacin de las
cadenas donde ese mayor empaquetamiento da lugar a una posibilidad mayor
de rotura. Estos materiales no son reciclables. Este hecho se explica por la
reaccin entre cadenas durante el proceso de moldeado que dan lugar a un
material muy resistente a la temperatura una vez transformado y que, por lo tanto,
difcilmente se puede volver a fundir para su reutilizacin.
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Sin PRFV (plsticos reforzados con fibra de vidrio):
- RESINA FENLICA- BAQUELITA (PF): la resistencia mecnica puede ser, en funcin
del soporte, entre baja y alta; rigidez y dureza muy altas en comparacin con
otros plsticos; la resistencia al impacto con entalla es baja, pero buena en tipos
reforzados con tejidos; los lmites de la temperatura de uso son entre +110- 160 C;
la dilatacin trmica es baja, del mismo orden que los metales. El color de la
resina fenlica es entre amarillo y pardo: la luz lo oscurece y se puede teir solo
de colores oscuros o negros. Resiste el agua y cidos y bases diluidos; no resiste
agua hirviente, ni cidos ni bases concentrado. Se transforma por prensado,
moldeo por transferencia, prensado de laminados e inyeccin. Los perfiles se
extrusionan con prensa y los tubos por enrollado.
Usos: Material en plancha por prensado de laminados: papel y tejido laminados a
presin, tubos de seccin cuadrada, circular y hexagonal, perfiles, listones, ruedas
dentadas, rodillos, discos de bobinas; de las resinas de moldeo: enchufes,
portalmparas, botones, carcasas de instrumentos, piezas de motor, de sarten.

- RESINA UREA- UREA (UF): igual q las PF, estas tambin necesitan relleno para
poder lograr buenas piezas. Tiene peores propiedades que las anteriores por lo
que solo reciben aditivos orgnicos, generalmente celulosa. Los limites de uso
estn entre los +70- 100 C; tienen una baja dilatacin trmica, son incoloras, por
lo que se puede teir de colores claros y blanco; el aislamiento trmico es
moderado. Se pueden transformar por los mismos mtodos que la mangos
baquelita.
Usos: enchufes, interruptores, Cajas de interruptor, portalmparas, cierres, asientos
de inodoros, campanas de secador de pelo.
- RESINA MELANINA- MELAMINA (MF):
Se utilizan los dos tipos de relleno; los lmites de temperatura de uso est entre +
80- 130 C. La dilatacin trmica es baja, el aislamiento elctrico es medio; tiene
mejor resistencia a el agua caliente y cidos y bases diluidos.
Se puede transformar por los mismos mtodos que las anteriores resinas. Usos:
laminados de tejido, planchas, tubos (por enrollamiento), revestido de muebles,
Sin
PRFV
Resinas fenolicas Baquelita PF
Resina urea Urea UF
Resina melamina Melamina MF
Para
PRFV
Resina polyester Polyester UP
Resina epoxi epoxi EP
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puertas y paredes, enchufes, asas y herrajes de batera de cocina y cubiertos,

colas y pinturas.

Resinas para PRFV
- RESINA POLIESTER- POLIESTER (UP): las caractersticas de los polisteres
insaturados termoestables dependen de varios factores; el tipo de resina, el tipo y
cantidad de refuerzo. Por esto, las propiedades de las resinas UP de moldeo sern
diferentes a las de colada o laminados. La resistencia mecnica ser en moldeo,
baja o media; en colada medio; y en laminados, recia. La dilatacin trmica en
laminados, baja; en colada, media. Pueden ser transparentes, opacas o
translucidos, por lo que se les puede dar cualquier color que se desee. Resisten la
intemperie, el aislamiento trmico est entre medio y bueno, tienen buena
resistencia qumica en cidos y bases diluidos.
Se transforman por prensado en molde, moldeo por transferencia y prensado de
laminados o inyeccin.
Usos: planchas, placas, tubos, perfiles, imitacin de marfil, barras o bloques; de
laminados: depsitos, tanques, silos, piscinas; de moldeo: regletas para soldar,
carretes de bobinas, enchufes, tiles domsticos, muebles, cascos de seguridad;
de colada: botones, aisladores.
- RESINA EPOXI- EPOXI (EP): en este caso las propiedades tambin dependen de
la estructura qumica de las resinas, de los materiales de relleno y refuerzo y del
proceso de transformacin. La resistencia mecnica de las piezas moldeadas no
reforzadas es baja o media; la de las piezas obtenidas por colada de resina sin
reforzar es media o alta; la de los laminados es muy alta. La dilatacin trmica es
similar a la de los UP. Las piezas de colada son transparentes, pero con tono
amarillento. Las masas de moldeo reforzadas o con cargas de relleno pueden
colorearse con cualquier color. El aislamiento elctrico est entre moderado y
bueno. Tambin resisten los cidos y bases diluidos y resisten bien a la intemperie.
Se transforman por moldeo por transferencia, laminado o inyeccin.
Usos: planchas, tubos fabricados por enrollamiento, perfiles, piezas elctricas y
electrnicas, aisladores de tensin, moldes, piezas tcnicas de precisin, caas
de pescar, palos de hockey y raquetas de tenis.

PRFV (plsticos reforzados por fibra de vidrio)
Fibra de vidrio: es un compuesto de fibras, carbono, kevlar, metal, boro o silicatos
de aluminio, resina plstica y aditivos. Los beneficios que tiene son alta resistencia,
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bajo peso, dimensionalmente estable, con resistencia a la corrosin, excelente

resistencia elctrica y flexibilidad de diseo con bajo costo de matrices. Tal es as,
que los productos hechos con fibra de vidrio pueden competir favorablemente
en costo y rendimiento con los materiales tradicionales.
FIBRA DE VIDRIO: es vidrio en forma de filamentos. Los filamentos pueden ser
hechos con diferentes tipos de vidrio (tipo A, E, C, AR). El proceso mediante el
cual se obtienen los filamentos es el siguiente: en un reactor son incorporadas
todas las materias primas finamente divididas en forma de polvo, donde son
fundidas. El vidrio fundido fluye a travs de canales que tienen gran cantidad de
pequeos hoyos. El vidrio fundido sale desde estos hoyos como un filamento
continuo. Estos filamentos continuos pasan sobre un aplicador que les impregna
con un cubrimiento qumico (o apresto) el cual le dar caractersticas especiales
para su procesamiento posterior. Este apresto qumico aumenta la habilidad del
vidrio para adherirse a otros materiales; por ltimo, se los cura en estufas para
terminar el proceso.
Existen diferentes presentaciones de la fibra de vidrio:
- Chopped Strand Mat (CSM)- Fieltros: ms comnmente llamada Mat (unidas por
aglutinante). Los mats de buena calidad estn constituidos con filamentos
individuales de 50 mm. De largo y distribuidos al azar dando una mnima
orientacin a los filamentos. La calidad del apresto hace la diferencia en cuanto
a asegurar una resistencia consistente independiente de la direccin en la cual el
filamento se pone en el laminado.
Caractersticas: son para usar en laminacin manual, moldeo continuo, laminados
con poca resina, fcil remocin del aire atrapado, rpida humectacin con
buena resistencia.
- Woven Roving 600/ 800- Tejido: es un tejido de filamentos continuos colocados
en forma vertical y horizontal, sin amarras, por lo que puede tomar diferentes
formas. Manteniendo una relacin de fibras/ resinas se obtendrn laminados muy
fuertes por moldeo por contacto y son utilizados como el ltimo laminado en
grandes estructuras. Caractersticas: para aplicacin manual, para procesos de
laminacin en moldes abiertos y en grandes moldes cerrados, son compatibles
con resinas polister, epoxi, fenlicas y vinilster, rpida penetracin, saturacin y
humectado de los laminados.
- Roving Directo para Filament Winding- Hilo: ha sido diseado especficamente
para usar en la tcnica de enrollado de filamentos, con resinas (polyester y
fenlicas), y ofrecen rpida humectacin y excelente procesamiento.
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- Roving para Pistola Spray- Up- Fibra cortada: este roving est formado por
mechas que contienen varios filamentos enrollados. Spray- Up es el ms usado por
ser econmico y el ms comn de los procesos.
Caractersticas: excelente trabajabilidad, baja esttica y poca pelusa, buena
dispersin y cortabilidad, aumenta la calidad del laminado y reduce los
desperdicios, rpido y completo humectado.
- Velo de Superficie: est hecho de cinco laminados continuos de fibra.
Aplicacin: se usan como barrera de proteccin en los productos de FRP donde
se requiere una superficie de terminacin de alta calidad sin un alto costo;
tambin se utiliza como barrera anticorrosiva con una capa rica en resina y en
laminados exteriores como una proteccin contra el deterioro por el tiempo.

ELASTOMEROS
Se caracterizan por una fcil degradacin frente al calor y una irreversibilidad del
proceso del moldeado, esto es, una vez moldeados no se pueden volver a utilizar
como materia prima.
Sus caractersticas microscpicas basadas en una organizacin espacial de las
cadenas del tipo muelles de colchn influyen en el comportamiento
macroscpico del mismo caracterizado por una gran flexibilidad. De hecho, con
frecuencia se mezclan con algn termoplstico para conferirle unas mayores
propiedades de flexibilidad e impacto. En cuanto a su procesabilidad se moldean
con tcnicas similares a las de la industria del caucho, aunque existe una
variedad denominada termoplsticos elastmeros que puedan procesarse como
termoplsticos.
Caucho
El caucho es un tipo de elastmero, invariablemente un polmero. Un elastmero
es un material con la propiedad mecnica de poder sufrir mucha
ms deformacin elstica bajo estrs que la mayora de los materiales y an as
regresar a su tamao previo sin deformacin permanente. El caucho sinttico
sirve como un sustituto del caucho natural en muchos casos, especialmente
cuando se requieren propiedades mejoradas de los materiales.
Comparacin entre el caucho natural y el sinttico
El caucho natural que viene del ltex es en su mayora isopreno polimerizado con
un pequeo porcentaje de impurezas. Esto limita las propiedades de las que
puede disponer el material. Tambin, hay limitaciones sobre las proporciones de
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los dobles enlaces cis y trans resultantes de los mtodos de polimerizacin del
ltex natural. Esto tambin limita el rango de las propiedades disponibles del
caucho natural, aunque la adicin de azufre y la vulcanizacin son usadas para
mejorar las propiedades.
El caucho sinttico puede ser hecho a partir de la polimerizacin de una variedad
de monmeros incluyendo al isopreno (2-metil-1,3-butadieno), 1,3-
butadieno, cloropreno (2-cloro-1,3-butadieno), e isobutileno (metilpropeno) con
un pequeo porcentaje de isopreno para la reticulacin. Estos y otros monmeros
pueden ser mezclados en varias proporciones deseables para
ser copolimerizados para un amplio rango de propiedades fsicas, mecnicas, y
qumicas. Los monmeros pueden ser producidos puros, y la adicin de impurezas
o aditivos puede ser controlada por diseo para brindar propiedades ptimas. La
polimerizacin de monmeros puros puede ser mejor controlada para dar una
proporcin deseada de dobles enlaces cis y trans.

Vulcanizacin
La vulcanizacin es un
proceso mediante el cual se
calienta el caucho crudo en
presencia de azufre, con el fin
de volverlo ms duro y
resistente al fro. Se dice que
fue descubierto por Charles
Goodyear en 1839 por
accidente, al volcar un
recipiente de azufre y caucho
encima de una estufa. Esta mezcla se endureci y se volvi impermeable, a la
que llam vulcanizacin en honor al dios Vulcano. Sin embargo, hay estudios que
demuestran que un proceso similar a la vulcanizacin, pero basado en el uso de
materiales orgnicos (savias y otros extractos de plantas) fue utilizado por
la Cultura Olmeca 3.500 aos antes para hacer pelotas de hule destinadas a un
juego ritual.
Durante la vulcanizacin, los polmeros lineales paralelos cercanos constituyen
puentes de entrecruzamiento entre s. El resultado final es que las molculas
elsticas de caucho quedan unidas entre s a una mayor o menor extensin. Esto
forma un caucho ms estable, duro, mucho ms durable, ms resistente
al ataque qumico y sin perder la elasticidad natural. Tambin transforma la
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superficie pegajosa del material en una superficie suave que no se adhiere al

metal o a los sustratos plsticos
La vulcanizacin es un proceso de cura irreversible y debe ser fuertemente
contrastado con los procesos termoplsticos que caracterizan el comportamiento
de la vasta mayora de los polmeros modernos. Este proceso irreversible define a
los cauchos curados como materiales termoestables (no se funden con el calor) y
los saca de la categora de los termoplsticos (como el polietileno y
el polipropileno).
Usualmente el entrecruzamiento qumico es realizado con azufre, pero existen
otras tecnologas como los sistemas basados en perxidos. Se suelen usar
combinadamente con agentes aceleradores y retardadores.
El azufre es un material con singulares propiedades. En determinadas
circunstancias, formar cadenas de sus propios tomos. El carbono y
el silicio pueden formar tambin esas cadenas. El proceso de vulcanizacin hace
uso de este fenmeno. A lo largo de la molcula del caucho, hay un nmero de
sitios que son atractivos para los tomos de azufre. Son los llamados sitios de cura.
En cada sitio de cura, un tomo de azufre se puede unir a s mismo, y a partir de
all la cadena de tomos de azufre puede crecer hasta que alcance el sitio de
cura de otra molcula. Estos puentes de azufre son usualmente de 2 a 10 tomos
de largo, en contraste con los polmeros ms comunes en los que la columna
vertebral de carbonos puedes ser varios miles de veces de larga.
Procesamiento de plsticos
1-EXTRUSIN:
Es un proceso continuo, utilizado para crear objetos con seccin transversal
definida y fija en el que la resina es fundida por la accin de temperatura y
friccin, es forzada a pasar por un dado que le proporciona una forma definida, y
enfriada finalmente para evitar deformaciones permanentes. Se fabrican por este
proceso: tubos, perfiles, pelculas, mangueras, lminas, filamentos y pellets.
Las ventajas de este proceso con:
-la alta productividad
-que es un proceso sencillo
-el costo de la maquinaria es moderada en comparacin con los dems
procesos.
-buena flexibilidad para hacer cambios de productos sin necesidad de hacer
inversiones mayores.
Las desventajas son:
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-que los productos deben tener una seccin transversal constante (tubo, lmina)
o peridica (tubera corrugada)
-la mayora de los productos requieren procesos posteriores.










El proceso se desarrolla de la siguiente manera. El polmero fundido (o en estado
ahulado) es forzado a pasar a travs de un Dado tambin llamado boquilla, por
medio del empuje generado por la accin giratoria de un husillo (tornillo de
Arqumedes) que gira concntricamente en una cmara a temperaturas
controladas llamada can, con una separacin milimtrica entre ambos
elementos. El material polimrico es alimentado por medio de una tolva en un
extremo de la mquina y debido a la accin de empuje se funde, fluye y mezcla
en el can y se obtiene por el otro lado con un perfil geomtrico preestablecido,
como se mencion con anterioridad.

Los extrusores pueden ser de uno dos husillos. Los extrusores de un solo husillo lo
utilizan en el can. Este husillo tiene comnmente una cuerda, pero puede tener
tambin 2 y forma canales en los huecos entre los hilos y el centro del husillo,
manteniendo el mismo dimetro desde la parte externa del hilo en toda la
longitud del husillo en el can.
La divisin ms comn para extrusores de un slo husillo consiste en 4 zonas,
desde la alimentacin hasta la salida por el dado del material,
1. Zona de alimentacin: En esta parte ocurre el transporte de grnulos
slidos y comienza la elevacin de temperatura del material
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2. Zona de compresin: En esta zona, los grnulos de polmero son

comprimidos y estn sujetos a friccin y esfuerzos cortantes, se logra una
fusin efectiva
3. Zona de distribucin: Aqu se homogeniza el material fundido y ocurren
las mezclas.
4. Zona de mezcla: En esta parte que es opcional ocurre un mezclado
intensivo de material, en muchos casos no se aconseja porque puede
causar degradacin del material.

Los extrusores de doble husillo proporcionan un empuje mucho mayor y esfuerzo
de cizalla mejor que el de un slo husillo, aceleraciones de material mucho
mayores, esfuerzos cortantes relativamente altos y mezclado intensivo. Para
algunos materiales este proceso es demasiado agresivo, por lo cual resulta
inadecuado, existe la creencia de que los concentrados de color se realizan en
su mayora en este tipo de extrusores, sin embargo, la mayora de los pigmentos
sufren degradacin debida a las condiciones tan agresivas del proceso, por ello,
la mayora de los fabricantes de concentrados utilizan un can largo de un solo
husillo.




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2- INYECCIN
El moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un
polmero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a
travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se
solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte
final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos
de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja
automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que
seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o
nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color
y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas
con o sin insertos y con diferentes colores.

Las partes ms importantes de la mquina son:


-La unidad de inyeccin:
La funcin principal es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto
se utilizan husillos de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea
fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin
debe considerar tres condiciones termodinmicas:
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1. La temperatura de procesamiento del polmero.

2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/ g C].
3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.
El proceso de fusin involucra un incremento en el calor del polmero, que resulta
del aumento de temperatura y de la friccin entre el barril y el husillo. La friccin y
esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros
no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la
viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de
corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso.
La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,
teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura
programada constante. La profundidad entre el canal y el husillo disminuye de
forma gradual (o drstica, en aplicaciones especiales) desde la zona de
alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en el barril
aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden
calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera
nicamente calor, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo
y no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es la existencia de
una parte extra llamada cmara de reserva. Es all donde se acumula el polmero
fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; toda la
unidad se comporta como el mbolo que empuja el material. Debido a esto, una
parte del husillo termina por sub-utilizarse, por lo que se recomiendan caones
largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyeccin como en
extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen,
temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.
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-Molde:
Es la parte ms importante de la mquina de inyeccin, ya que es el espacio
donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se
cambia el molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de
cierre.
Las partes del molde son:
Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.
Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido
fluye debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a
travs de la boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos
y finalmente se encuentra la compuerta.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el
ms comn agua) para regular la temperatura del molde. Su diseo es
complejo y especfico para cada pieza y molde, esto en vista de que la
refrigeracin debe ser lo ms homognea posible en toda la cavidad y en
la parte fija como en la parte mvil, esto con el fin de evitar los efectos de
contraccin. Cabe destacar que al momento de realizar el diseo de un
molde, el sistema de refrigeracin es lo ltimo que se debe disear.
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Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza

moldeada fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de
un robot para realizar esta operacin.

-Unidad de cierre:
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre bastante grande
que contrarresta la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el
molde.

El ciclo de inyeccin se puede dividir en seis etapas:
1) Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido
para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta
velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja
presin hasta que las dos partes del molde hacen contacto, finalmente se aplica
la presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.


2) El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el
material a pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una
determinada presin de inyeccin.


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3) Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando

una presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de
contrarrestar la contraccin de la pieza durante el enfriamiento. La presin de
sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y se mantiene hasta
que la pieza comienza a solidificarse.


4) El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y
plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al
tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la
inyeccin.


5) El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es
disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento,
la parte mvil del molde se abre y la pieza es extrada.

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6) El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Elementos a tener en cuenta en el diseo de una pieza de plstico por inyeccin:

Espesor de las paredes: cuanto ms regulares sean los espesores de la pieza,
menos problemas tendremos en los procesos de inyeccin. En el caso de que
existan espesores de pared muy diferentes, hay que realizar el cambio de una
dimensin a otra de la forma ms gradual posible. No hay que olvidar que es
necesario definir en la pieza un punto por donde va a penetrar el material en
estado fundido; es aconsejable situarlo en una zona gruesa de la pieza. En el
aspecto econmico, el tiempo del ciclo de inyeccin de la pieza, tiene una
importancia relevante para el costo final de la misma. En un ciclo de inyeccin,
el periodo correspondiente al tiempo de enfriamiento de la pieza ocupa ms de
un 60 % del tiempo total. Entonces, es importante saber que el tiempo de
enfriamiento depende del espesor de la pieza. Con esto se comprueba que con
espesores de paredes delgados no se consigue simplemente un ahorro de
material, sino que adems una importante mejora en el tiempo de produccin de
la pieza y consecuentemente una importante reduccin en el costo final. El
diseo debe intentar adaptarse a espesores no superiores a 3 mm.

ngulos de desmolde:
Para cualquier pieza que se disee para ser realizada por inyeccin, debe
acatarse que se pueda desmoldar con facilidad. Por ello habr que otorgar a la
pieza ngulos suficientemente generosos en las paredes, para llevar a cabo el
proceso de desmolde sin problemas. En general, las paredes, los nervios, agujeros,
etc., debern tener una inclinacin mnima de 1. No disear la pieza con
suficientes ngulos de desmolde puede adems de no permitir la correcta
extraccin de la pieza, causar en la superficie, la formacin de arrapes o
desgarro de material causados por la friccin entre el metal de la cavidad y el
plstico durante el proceso de extraccin.
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Radios: El uso adecuado de radios durante el diseo, reduce de un modo
importante la concentracin de tensiones en la pieza. En definitiva eliminando
ngulos agudos en la geometra, lo que posibilitamos es una mayor vida de la
pieza.

Nervios reforzantes: como en el diseo de una pieza, es importante utilizar
espesores delgados, es por ello que en muchos casos se utilizan zonas nervadas,
que reforzarn la geometra de la pieza sin necesidad de aumentar la masa y
permitirn llegar a mayores estados de rigidez sin necesidad de aumentar el
espesor.
SOBRE INYECCION
CO INYECCION: es un proceso de inyeccin que permite la encapsulacin
de un material dentro de una capa externa de otro de forma que las
distintas propiedades de los materiales utilizados en el ncleo y en el
exterior permiten conjugar unas propiedades especificas internas un
excelente acabado superficial.
El principio de este proceso consiste en inyectar dos materiales polimricos
distintos, provenientes de dos unidades de inyeccin independientes, e
inyectarlos uno detrs de otro o de forma simultnea dentro de la cavidad
del molde. Debido al comportamiento de flujo de los materiales fundidos y
a la solidificacin del material externo, se produce la formacin de una
capa fra del primer material inyectado que va creciendo a medida que la
pieza enfra. El material del ncleo, todava fundido, fluye entre las capas
fras del material solidificado, empujando al primer material hacia los
extremos de la cavidad.
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3- SOPLADO
Se utiliza para la obtencin de artculos huecos. Se utiliza una preforma
previamente obtenida por extrusin o inyeccin y luego se realiza el soplado.

a) Extrusin- Soplado: La resina previamente plastificada y homogeneizada con
los aditivos pasa al dado extrusor que produce una preforma tubular con
dimensiones de espesores requeridos.
El parisn (preforma) queda encerrado entre las dos partes del molde y por la
parte inferior (el extremo abierto) se introduce una boquilla que inyecta aire a
presin al interior del parisn. De esta manera la preforma se extiende a las
paredes del molde, enfrindose y tomando la forma del interior del mismo. La
boquilla crea al mismo tiempo la estructura final de la boca del recipiente.




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b) Inyeccin- Soplado: Se utiliza para obtener recipientes de boca ancha con un

cuerpo an ms ancho. Se utiliza este mtodo para obtener la preforma, y no el
de extrusin cuando la resina requerida tiene una fluidez y viscosidad que no
permiten la extrusin o que sea difcil de controlar.
El proceso es igual que en la inyeccin pero en el molde se inyecta el material
plastificado para obtener la preforma, utilizando un perfil de espesores que puede
ser uniforme o variable. La preforma tiene forma tubular y no puede ser en
ninguno de sus puntos ms ancha que el dimetro interno de su boca. El plstico
inyectado es ligeramente enfriado para que pierda la fluidez pero conserve un
estado reblandecido. Al alcanzar la temperatura adecuada la parte del molde
correspondiente al cuerpo de la preforma se aparta para sus sustituida por otro
molde que tiene la forma exterior del recipiente deseado. La preforma ubicada
ahora en un molde de mayor volumen, es expandida por la inyeccin de aire
introducido por el vstago metlico central usado guante la inyeccin de esta. La
expansin involucra reduccin del espesor y en este caso la lnea de costura en la
base del producto no aparece, siento reemplazada por una discreta prominencia
que indica el punto de inyeccin de la preforma.
La ltima etapa, la de expulsin de la pieza, termina con la apertura de los
moldes que dieron forma al cuerpo y cuello del recipiente y la salida del vstago
central del interior del producto. El vstago central y el formador del cuello
renen con el molde del cuerpo de la preforma para instalarse en posicin de la
salida de la boquilla de la inyectora y esperar una nueva descarga de material.








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4- TERMOFORMADO

Es un proceso consistente en calentar una plancha o lmina de semielaborado
termoplstico, de forma que al reblandecerse puede adaptarse a la forma de un
molde por accin de presin vaco o mediante un contramolde.

Parte de una lmina rgida de espesor uniforme realizada por el proceso de
extrusin, y permite realizar pequeas producciones por su bajo costo en
matricera llegando a ser rentable en altas producciones tambin.
Los materiales ms utilizados son PAI, PP, PSI, PET, ABS, PEAD, PVC.
2
Tambin se
puede termoformar PVC espumado, policarbonato, acrlico, etc. Los espesores
ms comunes van de 0,2 mm (envases descartables) a 6 mm o ms (carcasas
para maquinaria).
1

Una restriccin caracterstica de este proceso es que la pieza a termoformar
debe ser fcilmente "desmoldable" esto significa que la matriz debe ser ms
ancha en la base y ms angosta en la parte superior. Esto comnmente se
denomina ngulo de desmolde o de salida y generalmente es de 5 grados como
mnimo.

Las tres etapas fundamentales del proceso son:
Calentamiento del semielaborado, ya sea por radiacin, contacto o
convencin.
Moldeo del semielaborado, que tras calentarse se estira adaptndose al
molde por medio de diferentes procesos (presin, vaco, presin y vaco o un
contramolde).
Enfriamiento del producto, que comienza cuando el termoplstico entra en
contacto con el molde y es enfriado por un ventilador o a temperatura
ambiente y termina cuando la temperatura es la adecuada para desmoldar
la pieza sin deformarla.
Geometras obtenibles en las piezas
Las piezas obtenibles pueden realizarse con unos espesores de entre 0,1 y
12 mm, lo que puede suponer un inconveniente a la hora de realizar ciertas
piezas, aunque la variabilidad de las caractersticas del elaborado es
grande.
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Un inconveniente el proceso es que frecuentemente se obtienen piezas

con rebabas, por lo que es necesario desbarbar las piezas y reprocesar los
desperdicios.
Se debe tener el grosor de los bordes y en las aristas de la pieza, ya que
esto constituyen un inconveniente en los moles relativamente profundos. Al
avanzar el material de la lmina hacia el interior de la cavidad se va
estirando y adelgaza, por lo que las zonas mnimamente estiradas quedan
ms gruesas que las estiradas.



5- ROTOMOLDEO
El rotomoldeo o moldeo rotacional es un proceso de conformado de productos
plsticos en el cual se introduce un polmero en estado lquido o polvo dentro de
un molde y ste, al girar en dos ejes perpendiculares entre s, se adhiere a la
superficie del molde, creando piezas huecas.


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El proceso se compone de las siguientes etapas:

1. Se deposita el polmero, ya sea pulverizado o en estado lquido, dentro del
molde. Una vez hecho esto, se cierra el molde asegurando su
estanqueidad, aunque ste deber haber sido construido de forma que al
final del proceso sea posible abrirlo y recuperar la pieza elaborada. La
cantidad de polmero necesaria ha de ser previamente calculada segn
las dimensiones requeridas para la pieza a fabricar.
2. El molde ya cerrado es introducido en un horno a temperaturas entre 250-
450 C (fundiendo o sinterizando el material), donde comienza a girar
lentamente alrededor de dos ejes perpendiculares que pasan por el
centro de gravedad de la pieza. El movimiento rotacional es el causante
de que el polmero se adapte a las paredes internas del molde, cubriendo
toda la superficie con una pared relativamente uniforme, quedando as la
pieza hueca.

3. Posteriormente se enfra el molde y se extrae la pieza ya solidificada.

Equipo
Para el proceso de rotomoldeo es necesario:
- Una mquina de rotomoldeo biaxial (ejes perpendiculares) en la que girar el
molde.
- Un molde que puede ser fabricado de materiales muy ligeros y de poco espesor
(chapas metlicas) o de materiales macizos (ej. aluminio).
- Un horno para calentar el molde.
- Agua. El molde deber ser enfriado en un principio al aire (lentamente para
evitar deformaciones) y de ser deseado, posteriormente con agua para acelerar
el proceso.

Materiales a los que se puede aplicar
Comnmente se utilizan materiales termoplsticos, sin embargo, tambin se
pueden utilizar termoestables y ltex. Los termoplsticos ms comunes son
polietileno (HDPE-LDPE), policloruro de vinilo (PVC), polipropileno (PP), poliestireno
(PS), acrilonitrilo butadiense estireno (ABS), etc. De los materiales termoestables se
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utilizan por ejemplo el polister RFV, la resina de PU y las resinas de polister y

epoxi.

Geometras obtenibles
- Las piezas obtenidas por rotomoldeo son huecas y cerradas (se pueden hacer
operaciones de mecanizado posteriores).
- Las piezas son comnmente de espesor uniforme; sin embargo, es posible crear
distintos espesores en ciertas zonas aumentado la temperatura del molde, de esa
manera tardar ms en enfriar el material por lo que se depositar mayor
cantidad. Otra manera de variar el espesor de una pieza es controlando la
velocidad de giro de cada eje, si por ejemplo en un molde esfrico se quiere
dejar un espesor mayor en la zona de la lnea de particin, se gira a mayor
velocidad el eje secundario en comparacin del eje principal, as se depositar
mayor material en esta zona.
- Los espesores pueden variar desde pocos milmetros (mnimo 1,3 mm) hasta 1
cm.
- Se pueden obtener productos con doble capa, materiales espumados, moldeos
sin juntas, etc

Ventajas
- Se utiliza para piezas que por otros mtodos como soplado resultaran ms caras,
por lo que se dice que es un proceso econmico. Esto se debe a que el coste del
molde disminuye notablemente en comparacin con el mtodo de soplado o
inyeccin.
- Versatilidad. Se pueden obtener piezas de distintos tamaos, desde muy
pequeas hasta piezas de grandes dimensiones que seran imposibles fabricar por
otros mtodos.
- Baja inversin inicial considerando la produccin.
-Se pueden realizar piezas de distintos espesores.
- Se pueden utilizar varios colores y materiales y cambiarse con facilidad.
- Muy bajo nmero de desperdicios. La mayora de las piezas tiene incluso
desperdicio nulo, nicamente lo hay en casos de desbarbados o eliminacin de
algn apndice.
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-Es un proceso casi completamente automatizable.

Desventajas
- La produccin por medio del rotomoldeo es para series cortas, debido a que el
tiempo de calentamiento y enfriamiento del molde y polmero es largo.
- La precisin dimensional no es muy buena, existen variaciones considerables.
- Las burbujas de aire y humedad pueden suponer un problema.