SEPARATA N 08 FABRICACIN DE ARRABIO, TIPOS, CARGA, DEPURACIN DE GASES DE APOYO

CURSO DE SIDERURGIA I FECHA

Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales
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INDICE DE CONTENIDOS:
1. FABRICACIN DEL ARRABIO.
2. COMPOSICIN Y TIPOS DE HIERRO PRODUCIDO.
3. HIERROS ALEADOS RESISTENTES AL DESGASTE
4. CARGA DEL H. A. SOPLANTES. ESTUFAS.
5. DEPURACIN DEL GAS DE TRAGANTE
6. PRODUCTOS RESULTANTES DEL ALTO HORNO
DESARROLLO
1. FABRICACIN DEL ARRABIO.
ETAPAS DEL PROCESO.
El proceso de reduccin del mineral de Hierro cuyo objetivo es la obtencin de arrabio, se inicia desde la explotacin y
tratamiento de las materias primas, posteriormente stas se someten a procesos de adecuacin como la coquizacin y
sinterizacin. El equipo caracterstico del proceso es el Alto Horno, mediante la sucesin de reacciones qumicas a altas
temperaturas ocurre la reduccin de los xidos del mineral.
DIAGRAMA GENERAL, ETAPAS DEL PROCESO SE OBSERVA EN EL SIGUIENTE GRAFICO.

DIAGRAMA GENERAL DEL PROCESO.
Etapa de Coquizacin. Cuando un carbn es pirolizado trmicamente o destilado destructivamente (a altas temperaturas)
sin entrar en contacto con el aire, se convierte en una gran variedad de productos slidos, lquidos y gaseosos. La
eliminacin de la fase gaseosa hace que el proceso se denomine desgasificacin de carbones, mientras que la obtencin
final del coque da origen al trmino carbonizacin o coquizacin.
Objeto de la planta de Coquera producir coque metalrgico mediante destilacin de la hulla a altas temperaturas o
carbn mineral en hornos, sin presencia del aire.
La planta de Coquera est compuesta bsicamente por:
La batera de hornos.
La planta de Subproductos.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE COQUIZACIN.
Etapa de Coquizacin. Cuando un carbn es pirolizado trmicamente o destilado destructivamente (a altas temperaturas)
sin entrar en contacto con el aire, se convierte en una gran variedad de productos slidos, lquidos y gaseosos. La
eliminacin de la fase gaseosa hace que el proceso se denomine desgasificacin de carbones, mientras que la obtencin
final del coque da origen al trmino carbonizacin o coquizacin.
La planta de Coquera tiene por objeto producir el coque metalrgico mediante una destilacin a altas temperaturas de la
hulla o carbn mineral en hornos, sin presencia del aire.
La planta de Coquera est compuesta bsicamente por :
La batera de hornos.
La planta de Subproductos.
Batera de Hornos. El objetivo de la Batera es producir el coque para el alto horno denominado "Coque Metalrgico" y de
los gases obtener algunos subproductos.
El carbn optimo para coquizar tiene aproximadamente 31% de materias voltiles y se obtiene de una mezcla de carbones.
Los carbones se reciben de tres clases con el fin de obtener un carbn apropiado:
40% de Carbn Alto Voltil (38-41% materia voltil)
20% de Carbn Medio voltil (30-33% materia voltil)
40% de Carbn Bajo Voltil (23-27% materia voltil).
La coquizacin se practica en hornos verticales tipo Koppers - Becker , en un proceso de calentamiento de dos tiempos.
Esta batera posee dos partes denominadas lado coque y lado mquina, construidos en alto slice y ladrillo silico -
aluminoso en su mampostera refractaria ; ladrillo comn y material aislante en su mampostera estructural y soportados
por una estructura metlica.
Sistema de Calentamiento de la Batera. La batera se calienta con gas de coque que es el mismo que ha sido depurado
o limpiado en la planta de subproductos y que se recircula para ser utilizado como combustible y dador de la carga trmica
que necesita la batera.
El gas entra por un sistema de tuberas hasta unos inyectores colocados en las cmaras de combustin para que se
mezcle con aire que ha sido previamente precalentado en unos ductos con empaquetados de anillos llamado regenerador.
Luego de que se ha producido la mezcla gas - aire se produce una combustin formndose humos que tienen la funcin de
calentar los hornos de manera uniforme.
En este calentamiento los gases circulan de un lado hacia el otro del horno por medio de una mquina llamada Torno de
Inversin el cual se encarga de abrir y cerrar las boquillas de entrada del aire en un ciclo que dura 40 minutos ( 20 minutos
en cada sentido ) . Este torno de inversin trabaja con un reloj temporizado que cada 20 minutos hace un cambio en el
sentido de la combustin, permitiendo que los hornos de la batera estn calentados uniformemente de lado y lado
ofreciendo un buen aprovechamiento de la temperatura o capacidad calorfica del gas y el humo por eficiencia trmica.
La reaccin de destilacin destructiva que ocurre en el proceso de coquizacin es la siguiente :
C357H281O39 C280H26O8 + C27H22O2 + 5C10H41O3 + 14 H2O
( hulla ) ( coque) ( alquitrn ) ( gases)
Descripcin del Proceso de Coquizacin. Los carbones son trados a la planta de coque en camiones de donde se
descarga a una tolva. El carbn es conducido en transportadores de banda a un triturador de rodillos de donde sale con un
tamao inferior a 1 Pulg. El carbn de tamao inferior de 1 pulg es conducido por una banda transportadora al silo de
mezclas. Este, est dividido en cuatro silos y acondicionados individualmente en su parte inferior con un dosificador de
carbn automtico, que suministra en forma constante la misma cantidad en peso, sin importar las condiciones en que
vengan (humedad, granulometra, etc).
Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y despus se les adiciona agua de acuerdo al estado de humedad en que
se encuentre ya que un carbn demasiado seco produce polvo que afecta las partes elctricas y mecnicas as como
tambin hay mayor propensin a incendios en los cargues y produccin de grafito. Tambin a la mezcla de carbones se le
adiciona ACPM con el fin de aumentar la densidad del carbn y por consiguiente la calidad de produccin del coque en la
Batera.
El carbn en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas de 3mm, donde pasa a un molino de martillos que
pulveriza y mezcla el carbn dando un producto cuya granulometra no debe pasar del 10 % por encima de 3mm, que es el
tamao mas adecuado y apropiado para cargar en los hornos y obtener un coque de buena calidad.
Los carbones que salen de la criba y del molino de martillos caen a un transportador y pasan a los silos de la Batera. Los
silos de batera son cuatro con capacidad de 400 Ton cada uno. Esos silos en su parte inferior tienen compuertas movibles
que son a condicionadas con el fin de cargar el carbn al horno.
Los Hornos tienen cuatro aberturas de cargue y una para evacuacin del gas producido por la destilacin del carbn al
igual que dos compuertas para facilitar el deshorne y descarga del coque.
La maquina Deshornadora es la que se encarga de retirar el coque de los hornos. Esta mquina tiene translacin propia y
fundamentalmente: quita las puertas, deshorna y nivela los hornos. La mquina Gua de Coque que sirve de puente entre
el horno a deshornar y el vagn de apagado; tiene translacin propia y sus funciones son: quitar las puertas y guiar el
coque durante el deshorne.
Luego de 20 horas, el coque se encuentra listo para deshornarlo y trasladarlo a un vagn de apagado el cual lo transporta
inmediatamente a la torre de apagado, para evitar que el coque entre en combustin con el aire , en donde se le vierte una
cantidad de agua durante 90 segundos desprendindose una gran nube de vapor de agua (templado del coque ) . Luego el
coque apagado se descarga en una rampa para su reposo con el fin de que el agua se evapore completamente y apagar
los que estn encendidos. Esta rampa est revestido en ladrillo prensado.
A continuacin viene un proceso de estabilizacin en el cual el coque se tritura para reducirlo de tamao y se criba para
separar la fraccin menor de 1 pulgada y la fraccin mayor de 3 pulgadas y dejarlo del tamao de 1- 3 pulgadas para que
sea utilizado en el Alto Horno. El diagrama de flujo de este proceso se muestra en la grfica.
Etapa de Sinterizacin. Durante los procesos de extraccin de minerales, transporte y manipulacin de las materias
primas, se producen grandes cantidades de material, de una granulometria excesivamente fina que no permite el adecuado
flujo de gases calientes a travs de la carga, impidiendo llevar a cabo la fundicin de la misma, por lo que se aglomera a un
tamao que permita su utilizacin.
Las materias primas de esta etapa son: Caliza, mineral de Hierro, Coquesillo, y finos del mismo Sinter.
Caliza: Llega entre 6-120 mm de grosor; se le hace un cribado para una granulometria inferior de 3.36 mm.
Mineral de hierro. Debe tener una granulometria menor de 9.5 mm.
Coquesillo: Son los finos de la planta de Coqueria y se debe obtener a una granulometra menor a 3,36 mm.

Diagrama del proceso de Sinterizacin.
Para mezclar estas materias primas se encuentran dos mesas de aglomeracin del material llamadas pilas. Las materias
primas llegan por bandas a un apilador que empieza a exparsirlas en la pila en una relacin de 550 Ton de Caliza, 1000
Ton de mineral de Hierro y 60 Ton de Sinter.
El coquesillo llega hmedo pasa por molinos y va a una tolva de almacenamiento donde debe presentar alrededor del 8 al
9% de humedad. En otras dos tolvas se almacena la mezcla de la pila, en otra los finos de Sinter fros de granulometra a
inferior de 6 mm y en una ltima tolva se encuentran los finos de Sinter Caliente.
Todos los compuestos que se encuentran en estas cinco tolvas de almacenamiento pasan a un mezclador que
homogeneiza la mezcla y tambin se les adiciona agua permitiendo la micropeletizacin (hacer grumos para que las
partculas finas se adhieran permitiendo una mejor permeabilidad en el proceso).
Esta mezcla entra en una tolva que sirve como ducto y pasa a un rodillo que coloca la mezcla en unas cajas de acero
hermticas unidas entre si para formar una pasta uniforme, luego pasa por un horno con una temperatura de 1000C
alimentado con gas de Coqueria, el coquesillo entra en combustin y el calor desprendido convierte la mezcla en una torta
porosa.
Luego se pasa por un triturador de aspas y un cribado donde las partculas que tengan una granulometra inferior a 6 mm
se recirculan a la tolva de finos de Sinter Calientes y los mayores pasan a unos ventiladores y un cribado donde los
menores de 6.4 mm pasan a la tolva de finos de "Sinter Fros" y los otros pasan por bandas transportadoras a las tolvas de
almacenamiento del alto horno. En la Figura se ilustra el proceso de sinterizacin.
Reduccion de Mineral de Hierro en Alto Horno.
Descripcin del Alto Horno. Un horno alto est formado por dos troncos de cono unidos por su base mayor. El cono
superior que es el de mayor altura y se denomina cuba, tiene forma cnica para facilitar el descenso de la carga en el curso
de la operacin. El cono inferior se denomina etalaje. La unin tiene lugar por medio de una seccin redondeada o
cilndrica que se denomina vientre.
El horno termina en su parte inferior en un cuerpo de seccin cilndrica cuya parte superior se denomina obra y la parte
inferior crisol. En la obra estn situadas las toberas para inyectar el aire que activa la combustin del horno. En el crisol ,
que es donde se recoge el arrabio fundido y las escorias que flotan sobre l, hay uno o dos orificios denominados bigoteras
o escoriales por donde sale la escoria fundida y otro ms abajo denominado piquera, por donde sale el arrabio fundido. Los
grandes hornos estn provistos de un can de arcilla, para tapar la piquera al terminar la colada.
Todo el alto horno est recubierto interiormente por ladrillos refractarios con un revestimiento de espesor variable segn la
seccin y la capacidad del horno. Las paredes de los etalajes, obra y crisol, estn refrigerados por medio de agua para
prolongar la vida del refractario.
Una envolvente de chapa de acero con aros de refuerzo constituyen la estructura del horno.
La carga se realiza por la parte superior, que se denomina tragante, y que est provista de un dispositivo de cierre formado
por dos campanadas para evitar la salida a la atmsfera de los gases. La campana pequea se abre cada vez que sube la
cubeta del Skip descargando encima de la campana grande. Un distribuidor reparte la carga automticamente. Cuando el
nivel de la carga de los hornos ha bajado una altura determinada (2 3 metros en los grandes hornos) se para el
suministro de aire, lo que ayuda al descenso de la carga, y con la campana pequea en posicin de cerrado se abre la
campana grande cayendo la carga completa.
En el tragante estn tambin situadas las tuberas de salida de los gases que los conducen a los depuradores y despus a
las estufas de caldeo del aire, a los motores de gas, etc.
La gran altura de los hornos que supera los 30 metros, tiene por objeto facilitar a los gases ascendentes la cesin de su
calor sensible y facilitar tambin al xido de Carbono (CO) la reduccin indirecta del mineral.
Carga del Alto Horno. Los altos hornos se cargan con capas alternadas de mineral, coque y fundente. A veces estos
fundentes van mezclados con el mineral. Si se dispone de instalaciones de sinterizado, como es normal en las grandes
factoras, se carga tambin sinterizado.
La carga del horno va descendiendo a medida que transcurre la operacin y se hacen coladas de arrabio y escorias,
tardando de 8 a 10 horas en obtenerse el metal, desde que se carga el mineral. En cuanto el nivel desciende de una altura
determinada (de 2 a 3 m), se introduce una carga de relleno, que se haba ido situando sobre la campana grande de cierre
del tragante.
El mineral debe ser de tamao comprendido entre 8 y 50 milmetros para que su superficie sea lo mayor posible y facilitar
as su reduccin indirecta con el xido de carbono (C O).
El sinterizado se compone de polvo de mineral y de coke y de cenizas procedente de la tostacin de piritas y carbonatos de
hierro si los hay.
El combustible empleado es el coke metalrgico. Dada la altura de los hornos altos, el coke debe tener buena resistencia
mecnica del orden de los 160 Kg. por cm
2
para resistir grandes cargas sin pulverizarse. No debe contener materias
voltiles que podran aglomerar los materiales en el horno. Debe ser poroso para facilitar su combustin. El poder calorfico
del coke metalrgico es del orden de 7000 Kcal. por kg. Conteniendo alrededor de 15% de cenizas generalmente siliciosas.
Su densidad es de 0,5 aproximadamente. El tamao mas empleado es de 25 a 80 mm.
Los fundentes tienen por objeto dar a la escoria fluidez necesaria. Una escoria viscosa cuela difcilmente y en cambio una
escoria demasiado fluida corroe las paredes del horno. Las fluidez depende de la fusibilidad, y sta de la proporcin en que
se encuentren los principales elementos que componen la escoria: la slice, la almina y la cal.
Si en la ganga predomina la slice, como generalmente ocurre, se dice que es cida, y entonces el fundente empleado es la
caliza o castina (Ca CO3), y la dolomta (CaCO3, MgCO3).
La caliza (CaCO3) contiene tericamente 56% de cal (CaO) y teniendo en cuenta la impurezas, la cantidad de caliza que se
cargar aproximadamente ser doble peso del de la cal necesaria. Una composicin tpica de caliza es la siguiente:
CaO = 53,74%,, P= 0,010%,, S= 0,096%,, H2O= 0,20%
Residuo insoluble = 1,40%
La dolomta se emplea menos como fundente que como revestimiento refractario de carcter bsico. A veces se aade, sin
embargo, a la carga del horno alto para dar ms fluidez a la escoria.
Si la ganga de fusin es bsica y por tanto el lecho de fusin resulta demasiado bsico se agrega anhdrido silicico, de ser
posible en forma de escorias cidas de horno de acero, lo que permite recuperar el metal que contenga. Tambin puede
aadirse la slice en forma de cuarzo o arena.
Funcionamiento del Alto Horno. El oxgeno del aire que sale por las toberas atraviesa la masa de coque incandescente y
dada su gran velocidad al principio se forma slo anhdrido carbnico, como se expresa en la siguiente ecuacin.
C + O2 C O2
Aproximadamente a un metro de distancia de la boca de las toberas se habr acabado el oxgeno y el gas estar formado
ntegramente por CO2 que al contacto con el carbn incandescente, queda reducido con arreglo a la siguiente reaccin:
C O2 + C 2 C O
En su marcha ascendente a travs del horno, el CO, reacciona con los xidos de hierro:
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2
Estas reacciones constituyen la denominada reduccin indirecta y tiene lugar entre los 400 y 700 aproximadamente. La
reduccin indirecta reduce aproximadamente del 85 al 90% del oxgeno del mineral en una marcha de fundicin bsica.
Adems, los xidos de hierro son tambin reducidos al contacto con el carbn slido incandescente, entre las temperaturas
de 700 a 1.350 con arreglo a las siguientes reacciones, que constituyen la denominada reduccin directa:
3 Fe2O3 + C 2 Fe3O4 + CO
Fe3O4 + C 3 FeO + CO
FeO + C Fe + CO
La reduccin directa constituye aproximadamente el 10 al 15% del proceso total de reduccin del mineral. En esta misma
zona de reduccin directa, tiene lugar tambin la descomposicin del carbonato de cal, que empieza a unos 800C, segn
la reaccin siguiente:
CO3Ca CaO + CO2
El anhdrido carbnico (CO2) formado es reducido por el carbn:
CO2 +C 2 CO
Y el monxido de carbono (CO) asciende a las capas superiores para contribuir a la reduccin indirecta del mineral. Parte
del hierro formado se carbura desde temperaturas de 800C, segn la reaccin:
3 Fe + 2 CO Fe3C + CO2
El carburo de hierro se diluye en el resto del metal.
La formacin de carburo es muy til para bajar la temperatura de fusin del hierro , que puro es de 1.539, hasta la de
fundicin de hierro, que es de unos 1.200.
Sin embargo, la temperatura en la zona de fusin es de unos 1.500C en marcha bsica, debido a que las escorias
necesitan esta temperatura como mnimo para que cuelen libremente.
Adems de las reacciones anteriores, que son las principales, tienen lugar otras secundarias como las de desulfuracin del
arrabio, del azufre aportado principalmente por el coke, por medio de la cal, con arreglo a las siguientes reacciones:
SFe + CaO + C CaS + Fe + CO
SFe + CaO + CO CaS + Fe + CO2
Como el sulfuro de calcio (SCa) es insoluble en la fundicin, pasa a la escoria.
Tambin tiene lugar la desfosforacin del arrabio con arreglo a un proceso similar.
En resumen, tericamente puede dividirse verticalmente, de arriba a abajo, un horno alto en funcionamiento en 7 zonas:
1. Zona de deshidratacin, cuyas temperaturas estn comprendidos entre los 200 y 400 aproximadamente, donde tiene
lugar la desecacin de la carga.
2. Zona de reduccin indirecta, desde 400 a 700, donde tiene lugar a reduccin de oxgeno del mineral, por medio de
monxido de carbono (CO).
3. Zona de reduccin directa, de 750 a 1.350, en la que tiene lugar la reduccin del oxgeno del mineral directamente por
el carbn incandescente.
4. Zona de fusin y carburacin, donde tiene lugar la fusin y carburacin de hierro formado.
5. Zona de combustin y desulfuracin, en la que se alcanzan temperaturas cercanas a los 2.000 y es la zona donde se
encuentran las toberas.
6. Zona de colado de escorias, donde se encuentran stas flotando sobre el metal.
7. Zona de colada de arrabio, por donde sale el material de forma lquida.
Las reacciones expuestas dan una idea bastante aproximada de la marcha del horno alto. Sin embargo, se ha de advertir
que la marcha real no se ajusta exactamente a ningn esquema determinado. En primer lugar no puede dividirse realmente
el horno en zonas como se ha hecho, ya que en un mismo plano horizontal existen distintas fases, entre otras razones
porque las temperaturas son ms elevadas en el centro del horno que en la periferia.
Adems, las reacciones de reduccin, tanto directa como indirecta, son todas reversibles y se verifican en un sentido o en
otro, segn la temperatura y concentracin de los diversos elementos.
Equipos Auxiliares del Alto Horno. A continuacin se describe el funcionamiento de los principales equipos accesorios
del alto horno.
Estufas para Precalentamiento del Aire .El calentamiento del aire soplado al Alto Horno presenta las siguientes ventajas:
- Aumento de la temperatura de combustin en la nariz de la tobera, por lo cual se mejora la marcha.
- Disminucin del consumo de coque y de los combustibles en general.
Se estima que, por un aumento de la temperatura de soplo de 100C, la disminucin del consumo de combustibles es del
1.5 al 2% para una marcha con 60% de sinter.
- Aumento de la produccin del Alto Horno.
Se ha constatado un aumento de la produccin de arrabio cuando se diminuye el consumo de combustible por tonelada de
arrabio.
- Posibilidad de inyectar combustibles auxiliares:
El calentamiento del aire permite la inyeccin de combustibles auxiliares lquidos, slidos o gaseosos, manteniendo una
temperatura suficientemente alta en la zona de combustin. La inyeccin de estos combustibles provoca un efecto
refrigerante en la zona adyacente a la tobera.
Hay tres estufas para precalentar el aire de soplo. Cada estufa es un intercambiador de calor revestido con ladrillo
refractario y envuelto por una lmina de acero. La base es plana y la parte superior tiene forma de domo. Las estufas
calientan el aire para el soplo antes de que este entre en el Alto Horno.
La estufa tpica tiene dos partes: (1) la cmara de combustin donde se quema el gas del Alto Horno, y (2) un amplio
sistema de intercambio de calor constituido por pilares de ladrillos huecos (Checkers) los cuales se colocan unos encima
de otros, formando un gran enrejado refractario. La eficiencia de la estufa se mide por la temperatura de los gases que
salen de ella, la cual debe encontrarse cercana a los 1200C.
El gas del Alto Horno es lavado para remover la mayor parte del material slido en suspencin, antes de ser quemado en
las estufas. El gas pasa hacia arriba a travs de la cmara de combustin en donde se quema; los gases calientes
producidos por la combustin del gas pasan entonces hacia abajo a travs de los ladrillos recuperadores (Checker bricks),
transmitindoles su calor sensible y luego salen a la atmsfera. El aire fro de soplo que entra, pasa hacia arriba a travs
de los recuperadores en donde se calienta, luego voltea hacia abajo por la cmara de combustin y sale al ducto principal
de aire caliente, habiendo alcanzado una temperatura aproximadamente 900C, gracias al calor extrado de los ladrillos
(Checkers) recuperadores de calor. Con tres estufas disponibles para el Alto Horno, dos pueden estar en calentamiento
con gas y una podr estar soplando en cualquier momento.
Las estufas utilizan aproximadamente del 25 al 30% del gas producido por el Alto Horno, para calentar el aire de soplo y
tener as una eficiencia trmica de aproximadamente 25%.
Montacargas. El montacargas en los hornos es del tipo skip de plano inclinado, dotado de vagonetas volcables, o cubos
desfondables, que abren automticamente sobre el tragante. En los hornos modernos no es necesario personal en la
plataforma de carga, lugar muy peligroso por los gases que se desprenden, pues la totalidad de la maniobra de carga se
dirige desde abajo y se realiza casi automticamente cuando desciende el nivel de la carga en el horno a una altura
determinada.
Maquinas soplantes. El aire de soplo que se introduce por la toberas despus de ser precalentado a mas o menos 800C
en las estufas, es suministrado por una mquina denominada "soplador", la cual es accionada por una turbina de vapor y
un ventilador centrfugo de tipo axial o radial..

ARRABIO: FUNDICIN O HIERRO COLADO: Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est constituido
por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%. Dentro de la masa de hierro, el carbono puede
encontrarse en tres formas o estados diferentes: en estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando
carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dulce,
Para obtener hierro a partir de sus minerales, es necesario liberar el oxgeno que le acompaa en los minerales, mediante
un proceso llamado reduccin. Para realizarlo es necesario un elemento reductor que sea ms vido del oxgeno y que
lo separe del hierro, combinndose con aqul.
Hay varias materias que pueden ser reductoras pero es necesario que se encuentre en cantidades suficientes y que sea
barato. El carbono es el elemento qumico que cumple todos estos requisitos siendo el constituyente principal del carbn,
por ello es el elemento reductor utilizado en siderurgia.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxgeno se combina, transformndose,
primero en monxido de carbono (CO) y luego en dixido carbnico (CO2).
FeO + C = Fe + CO
FeO + CO = Fe + CO2
Las reacciones de reduccin comienzan a desarrollarse a unas temperaturas de cientos de grados pero adquieren una
velocidad econmicamente alrededor de los 1000 C.
En este proceso de reduccin el mineral se va empobreciendo en oxgeno hasta transformarse en hierro esponjoso. Si el
proceso contina, elevndose la temperatura, el hierro esponjoso se carbure y funde, transformandose en arrabio.
Este proceso de obtencin de hierro en forma de arrabio en estado lquido a temperaturas superiores a 1500 C se
desarrolla en el horno alto.
Existen otros procesos industriales en los que la reduccin se realizan a temperaturas inferiores a 1500 C y el producto
que se obtiene es el hierro esponjoso o prerreducido. Estos procesos reciben el nombre de reduccin directa ya que
puede utilizarse como reductor el carbn o gases reductores, como el hidrgeno y el monxido de carbono, obtenidos a
partir del gas natural.
Los procesos de reduccin directa suponen u pequeo porcentaje del total, por lo que le horno alto sigue siendo de gran
importancia.
Es un horno especial en el que tiene lugar la fusin de los minerales de hierro y la transformacin qumica en hierro
metlico. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto
y de 4 a 9 metros de dimetro; su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1.500 toneladas diarias. La estructura
del horno es de acero, reforzada con cercos y revestida interiormente de material refractario con un sistema de
enfriamiento.

CARGA EN EL ALTO HORNO: Las materias primas necesarias para la siderurgia son: los minerales (y chatarra), los
combustibles, los fundentes y el aire. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
(Mineral de hierro, Coque, Piedra caliza, Aire).
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que
se producir el arrabio. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3CO 3CO2 + 2Fe
Los minerales de hierro ms importantes son los xidos: se emplean tambin los carbonatos y algunos sulfuros.
1. xidos de hierro: El xido magntico (Fe3O4) en estado puro es el ms rico de todos los minerales de hierro. La ganga,
generalmente siliciosa, est exenta de fsforo. Entre los xidos frricos anhdridos Fe2O3, los ms importante son el hierro
oligisto (cristalizado) y la hematites roja amorfa. Los xidos frricos hidratados, tienen una composicin Fe2O3nH2O, son
fciles de reducir, pero su ganga contiene combinaciones fosfatadas o sulfuradas.
2. Carbonatos de hierro: formados por carbonato ferroso (CO3Fe), asociado a una ganga compuesta de carbonatos
isomorfos (CaCO3).
3. A estos minerales, pueden aadirse: los xidos frricos resultado de la tostacin de piritas (S2Fe), virutas, residuos de
fabricacin, exceso de lingotes, chatarra, escorias del horno Martn, minerales de magnesio en estado de fusin, para
facilitar la obtencin de la fundicin blanca y productos de la sinterizacin y peletizacin de los minerales de Fe.
4. El combustible en el alto horno debe presentar una buena resistencia a la compresin , a fin de poder descender en la
cuba sin desmoronarse y una gran porosidad, condicin necesaria para la regularidad de su combustin.
La hulla en general no cumple con estas condiciones, se utiliza el coque metalrgico obtenido por pirogenacin
(destilacin en vaco) de la hulla grasa de llama corta. Caractersticas del coque metalrgico: La resistencia a la
compresin de 170 kg/cm2 ha permitido elevar la altura de los hornos a 60 m. el poder calorfico de 7500 Kcal/Kg, la mayor
parte es carbono, 15% de cenizas, 1% de azufre. Al utilizar carbn de madera limita a unos 1 2m la altura de los hornos,
restringiendo la capacidad de produccin. La ganga del mineral, generalmente silcea o calcrea es infusible. Para
transformarla en escoria fusible hacia 1300C, es preciso combinar esta ganga con una sustancia, de manera que pueda
formarse un silicato de fcil fusin. El viento o aire insuflado a presin dentro del alto horno (60cm) de columna de mercurio
de sobrepresin, se calienta a una temperatura previa de 1000 C y contiene humedad de 15 g de agua por m
3
. Se
consume alrededor de 5 toneladas de viento para obtener una tonelada de arrabio.



PRODUCCIN DE ARRABIO
Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El coque se quema
como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro
del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es

Fe2O3 + 3 CO 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este
material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato
de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El
silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El
arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y
3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al
calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en
un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias
aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el
que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los
gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la
carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un
elevador inclinado situado en el exterior del horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un
determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota
sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al da.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre los 550 y los 900 C. El
calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta
durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno.
Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno
supera el peso total de las dems materias primas.
Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los
hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno
hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin
de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones
experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del orificio del hierro cercano al fondo del horno y
dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y caiga a un depsito metlico forrado de ladrillo, que puede
ser una cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga
del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se
transporta a la fbrica siderrgica.
Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno, y a veces con hornos de crisol
abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con
arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo
en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.
2. COMPOSICIN Y TIPOS DE HIERRO PRODUCIDO.
El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5
y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.
En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los
procesos de difusin (homogeneizacin) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente
identificando los puntos crticos temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones por mtodos
diversos.
Microconstituyentes
El hierro puro presenta tres estados alotrpicos a medida que se incrementa la temperatura desde la ambiente:
Hasta los 911 C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cbico centrado en el cuerpo (BCC) y recibe la
denominacin de hierro o ferrita. Es un material dctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones
con bajo contenido en carbono y es ferromagntico hasta los 770 C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad).
La ferrita puede disolver muy pequeas cantidades de carbono.
Entre 911 y 1400 C cristaliza en el sistema cbico centrado en las caras (FCC) y recibe la denominacin de
hierro o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagntica.
Entre 1400 y 1538 C cristaliza de nuevo en el sistema cbico centrado en el cuerpo y recibe la denominacin de
hierro que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parmetro de red mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado lquido.
Si se aade carbono al hierro, sus tomos podran situarse simplemente en los instersticios de la red cristalina de ste
ltimo; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto qumico
definido y que recibe la denominacin de cementita de modo que los aceros al carbono estn constituidas realmente por
ferrita y cementita.
Formacin del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)
Fases de la aleacin de hierro-carbono
Austenita (hierro-. duro)
Ferrita (hierro-. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4,3% carbono)
Bainita
Martensita
Tipos de acero
Acero al carbono (0,03-2,1% C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado (HSLA, baja aleacin alta resistencia)
Acero rpido (muy duro, tratamiento trmico)
Otras aleaciones Fe-C
Hierro dulce (prcticamente sin carbono)
Fundicin (>2,1% C)
Fundicin dctil (grafito esferoidal)

3. HIERROS ALEADOS RESISTENTES AL DESGASTE
1. Resumen
2. Hierro fundido. Clasificacin.
3. Hierros de elevada aleacin.
4. Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo.
5. Otros trabajos realizados en la bsqueda de elevar la resistencia al desgaste abrasivo en los hierros
fundidos.
6. Efecto de los elementos de aleacin en el hierro fundido.
7. Clasificacin de los mecanismos de desgaste.
8. Maquinabilidad en el hierro fundido
9. Conclusiones
10. Bibliografa
RESUMEN:
En el presente trabajo se presenta un estudio de la literatura relacionada con la produccin de hierros aleados resistentes
al desgaste y se tratan aspectos relacionados con la composicin qumica, estructuras y propiedades de los mismos, con el
objeto de dar una orientacin en la obtencin de materiales que respondan a determinadas aplicaciones relacionadas con
el desgaste abrasivo.
Palabras claves. Hierros aleados, desgaste abrasivo, maquinabilidad
HIERRO FUNDIDO. CLASIFICACIN.
La industria de la produccin de hierro fundido es una de las principales a nivel internacional. Anualmente son producidas
piezas que son ensambladas y empleadas como componentes de equipos y maquinarias. La produccin de hierro fundido
es el triple al resto de las producciones de metales ferrosos y no ferrosos juntos, superado solo por la produccin de acero
laminado segn datos obtenidos en (http://www.turkdokum.com/turkishfoundryindustry.htm) y en (Censo de Fundicin del
Mundo, 1990.)
El trmino de hierro fundido es aplicado a una familia de aleaciones ferrosas que contienen ms del 2% de carbono.
Incluye al hierro gris, maleable, dctil (conocido como nodular por algunos autores), blanco, con elevado nivel de aleacin y
con grafito compacto, segn varios autores entre los que se encuentran (Walton, 1981, Guirshovich, 1966, otros).
El hierro gris es el ms empleado, con una produccin anual superior al resto de los metales fundidos. La presencia de
grafito laminar, seala (Eugenio Pages, 2000) le proporciona caractersticas como la baja resistencia a la traccin, al
impacto y a la abrasin. Sin embargo presenta propiedades excelentes como la colabilidad, facilidad para el maquinado y
la amortiguacin de vibraciones .
Con el objetivo de mejorar la baja resistencia a la traccin del hierro gris, fue inventado el hierro maleable, el cual se
obtiene por tratamiento trmico del hierro blanco y donde el grafito aparece en forma de ndulos, pero el costo de estas
producciones es muy superior al del hierro gris. En la bsqueda del aumento del mdulo de elasticidad del hierro surgi
hace relativamente pocos aos el hierro esferoidal, al cual muchos autores le llaman hierro dctil, por el incremento que
sufre esta propiedad. Sin embargo estas aleaciones no son las ms empleadas en el caso donde las piezas producidas
son empleadas en condiciones donde predomina el desgaste abrasivo, donde el hierro blanco presenta un mejor
comportamiento y an superior los hierros de elevada aleacin, pero estos ltimos tienen el gran inconveniente de ser
prcticamente no maquinables.
HIERROS DE ELEVADA ALEACIN.
(Walton, 1981, Petty, 1968, ASTM A 352 y otros) clasifican a los hierros de elevada aleacin como un grupo independiente
de aleaciones de hierro fundido, donde las propiedades dependen directamente de la influencia de los elementos de
aleacin. En estas aleaciones de hierro fundido, el contenido de aleacin est bien por encima del 4% y consecuentemente
no pueden ser producidos por aleacin en cuchara, como el resto de las aleaciones conocidas. Ellos usualmente son
producidos en fundiciones con equipamiento especializado para producir hierros de elevada aleacin. Sin embargo esta
afirmacin es solo aplicable cuando la suma total de los elementos de aleacin est muy por encima de 4%.
(Petty,1968, Sy, 1959, Krause, 1969 y muchos otros, entre los que se encuentra un artculo 10 de Key-to Steel, 2000)
sealan que los elementos como el cobre y el nquel tiene un efecto grafitizante durante la transformacin eutctica, sin
embargo durante la transformacin eutectoide dificultan la difusin del carbono promoviendo la formacin de carbono
combinado; mientras otros elementos como el cromo y el molibdeno son formadores de carburos y aumentan su
estabilidad. El manganeso favorece la formacin de carbono combinado, adems de tener una afinidad especial con el
azufre, lo cual le proporciona una aplicacin insustituible.
Otro efecto de estos elementos es conducir el proceso de solidificacin segn los mecanismos de transformacin de la
austenita en perlita, bainita o martensita y de ah la formacin de diferentes microestructuras.
Petty, 1968 y en un sitio de la Key-to-steel, 2000 seala que entre los hierros de elevada aleacin se destacan:
Los hierros aleados con nquel: los cuales deben ser templados para ser usados en aplicaciones donde predomine
el desgaste abrasivo. Su matriz es austentica. Un material tpico de este grupo es el Ni-Resist resistente a la corrosin y al
calor.
Los hierros aleados con cromo: presentan elevada dureza y resistencia al desgaste abrasivo. Este tipo de hierro
aleado es muy poco maquinable.
Aleados con cromo y nquel: entre este tipo de hierros se destaca el Ni-Hard, el cual presenta una matriz
martenstica con carburos del tipo (Fe,Cr)3C, con durezas elevadas, pero con una maquinabilidad muy limitada.
Aleados con molibdeno: el molibdeno es el endurecedor ms efectivo del hierro fundido. Se emplean niveles de 1%
generalmente y provoca la formacin de estructuras aciculares con una elevada dureza, lo cual limita considerablemente
su maquinabilidad.
Estos hierros fundidos ya no resultan tan baratos como el hierro gris no aleado y tambin presentan menor colabilidad y
maquinabilidad que ste.
1.1 Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo.
En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de alta aleacin en un grupo independiente y
proponen entre ellos a: Hierros blancos al cromo-nquel, son conocidos tambin como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen
contenidos de cromo bajos, (de 3 a 5% de nquel y de 1 a 4% de cromo, con una modificacin en la que el cromo se eleva
de 7 a 11 % de cromo), Hierros al cromo-molibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo y hasta 3% de molibdeno y
adicionalmente se adicionan nquel o cobre. Un tercer grupo de Hierros blancos aleados con elevado contenido de cromo
(de 25 a 28% de cromo) los cuales pueden ser aleados adems con otros elementos como el molibdeno y/o nquel hasta
1,5%.
Los hierros blancos aleados ofrecen una considerable versatilidad en sus propiedades, que lo hacen til en aplicaciones
donde es necesaria la resistencia a la abrasin. La composicin del hierro blanco aleado se selecciona para obtener una
distribucin determinada en los carburos y una matriz que brinden una vida de servicio elevada y una efectividad de costos.
Mientras las fundiciones de hierro blanco de baja aleacin, con un contenido de elementos de aleacin inferior a 4%,
desarrollan durezas entre 350 y 550 HB, los hierros de elevada aleacin alcanzan durezas entre 450 y 800 HB. Los
carburos en los hierros blancos aleados presentan durezas del orden de 900 a 1 200 HV y las matrices martensticas con
austenita residual llegan a durezas del orden de 600 a 700 HV.
Hierros Blancos al Cromo-Nquel
El grupo ms Viejo entre los hierros blancos de elevada aleacin, con importancia industrial, es el aleado con cromo y
nquel, o Ni-Hard, los cuales han sido producidos durante ms de 50 aos con un costo muy efectivo pata la molida y
trituracin de materiales abrasivos.
En estos hierros blancos martensticos, el nquel es elemento primario de aleacin debido a que en niveles entre 3 y 5% es
muy efectivo, para suprimir la transformacin de la austenita en perlita, asegurando as que la estructura dura de la
martensita (que usualmente contiene austenita retenida) se desarrolle durante el enfriamiento en los moldes. El cromo se
incluye en estas aleaciones en niveles desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la solidificacin y
contrarrestar el efecto grafitizante del nquel.
La composicin optima de un hierro blanco aleado al cromo-nquel depende de las propiedades requeridas para las
condiciones de servicio y las dimensiones y peso de las piezas. La resistencia a la abrasin es una funcin de la dureza y
del volumen de carburos en la microestructura. Cuando la resistencia a la abrasin es el principal requerimiento y la
resistencia al impacto el requerimiento secundario, se recomienda el empleo de aleaciones de levado contenido de
carbono (ASTM A 532 Clase I Tipo A Ni-Hard 2) porque presentan menos carburos y adems, mayor resistencia. Un grado
especial es el Clase J Tipo C, el cual se ha desarrollado para la produccin de bolas para la trituracin. Aqu la
composicin de nquel-cromo ha sido adaptada para fundiciones templadas y procesos especiales de fundicin de piezas
en arena.
La aleacin Ni-Hard 4, Clase I tipo D es una modificacin de los hierros al cromo-nquel, la cual contiene niveles ms
elevados de cromo, que van desde 7 a 11% y niveles superiores de nquel, que van desde 5 a 7%. El carbono es variado
de acuerdo a las propiedades que se necesitan para el servicio previsto. Contenidos de carbono en el rango de 3,2 a 3,6%
se proponen cuando se desea un mximo en la resistencia a la abrasin. Cuando se espera un resistencia al impacto
considerable el contenido de carbono se mantiene de 2,7 a 3,2%
El contenido de nquel se incrementa con el tamao de la seccin o el tiempo de enfriamiento de las piezas, para inhibir la
transformacin perltica. Pata fundiciones de 38 a 50 mm de espesor, el contenido de nquel se mantiene entre 3,4 y 4,2 %
para suprimir la transformacin perltica durante el enfriamiento en el molde. Las secciones ms gruesas requieren niveles
de nquel hasta 5,5% para evitar la transformacin perltica. Es importante limitar el contenido de nquel necesario para el
control de la formacin de perlita, pues el exceso de nquel eleva la austenita retenida y baja la dureza.
El silicio se necesita por dos rezones. Una pequea cantidad para garantizar la fluidez del metal fundido y producir escoria
fluida, pero de igual manera es importante su efecto sobre la dureza. Contenidos de silicio entre 1 y 1,5%, elevan el
contenido de martensita y la dureza resultante. La modificacin con 0,2% de FeSi al 75% es reportado para aumentar la
resistencia del material. Contenidos superiores de perlita pueden promover la formacin de perlita y requerir el incremento
de nquel.
El cromo es aadido para suprimir el efecto grafitizante del nquel y el silicio en los tipos A, B y C, en rangos que van de 1,4
a 3,5%. El cromo se incrementa segn aumenta la seccin de las piezas. En el tipo D, el nivel de cromo alcanza valores
entre 7 y 11%(tpicamente 9%) con el propsito de producir carburos eutcticos de cromo del tipo M7C3 , los cuales son
ms duros y deterioran menos la resistencia.
El manganeso se mantiene tpicamente entre 0,8% y hasta 1,3% como mximo como en la ASTM A 532. mientras
aumenta la templabilidad evita la formacin de perlita, es un estabilizador de la austenita que el nquel y promueve
cantidades de austenita retenida grandes y menos dureza como fundicin. Por esta razn cantidades superiores de
manganeso no son deseadas. Cuando se considere el contenido de nquel requerido para evitar la perlita en una fundicin
dada, el nivel de manganeso presente tiene que ser un factor a considerar.
El cobre incrementa la templabilidad y la austenita retenida, por lo que su cantidad debe ser controlada al igual que la del
manganeso. El cobre debe ser tratado como un sustituto del nquel e incluido en los clculos para la cantidad de nquel
requerido para inhibir la formacin de perlita, reduce la cantidad de nquel requerida.
El molibdeno es un potente agente para aumentar la templabilidad en estas aleaciones y es usado en secciones gruesas
para aumentar la templabilidad e inhibir la formacin de perlita.
Hierros blancos con elevado cromo.
Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la abrasin y son usados efectivamente en
bombas de lodos, moldes de ladrillos, molinos de carbn y equipos de sand blasting, tambin se usan en la transportacin,
molida y trituracin de minerales. En algunas aplicaciones de este tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de
impacto. Son reconocidos, adems como los de mayor combinacin de resistencia y resistencia a la abrasin entre los
hierros blancos aleados.
En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los materiales resistentes a la abrasin coexisten la
tenacidad de la matriz y la resistencia al desgaste. Variando la composicin qumica y mediante tratamiento trmico, estas
propiedades pueden ser ajustadas para alcanzar las necesidades de la mayora de las aplicaciones donde se necesite
resistencia a la abrasin. El hierro al cromo-molibdeno (clase II) contiene entre 11 y 23% de cromo y hasta 3,5% de
molibdeno y puede mostrar una matriz austentica o austentica-martenstica. O con tratamiento trmico obtener una matriz
martenstica con una mxima resistencia a la abrasin y tenacidad. Son considerados los hierros blancos aleados ms
duros. Comparados con los hierros aleados al cromo-nquel, los carburos eutcticos son ms duros y pueden ser tratados
trmicamente para obtener fundiciones de mayor dureza. El molibdeno, como el nquel y el cobre, cuando son necesarios,
son aadidos para prevenir la formacin de perlita y asegurar una dureza mxima.
Los hierros de alto contenido de cromo (Clase III) representan el ms viejo de los grados de hierro de alto contenido de
cromo, las patentes ms antiguas datan del 1917, segn seala Petty, 1968, estos hierros son tambin conocidos como
25% Cr y 28% Cr y contienen hasta 1,5% de Molibdeno. El molibdeno se aade para prevenir la formacin de perlita y
obtener la mxima dureza, excepto en las secciones finas. Aleando con cobre hasta 1% tambin es usual. Aunque la
dureza obtenida no es tan elevada como en la clase II de los hierros blancos aleados con cromo y molibdeno. Estas
aleaciones se seleccionan cuando se desea tambin resistencia a la corrosin.
Hierros Blancos con alto Cromo modificados con Molibdeno
La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto cromo modificados con molibdeno. Estas
aleaciones muestran una combinacin de la resistencia a la abrasin y resistencia que no se obtienen en otros hierros
blancos. Su uso se extiende exitosamente por la industria minera.
Los tipos B y C poseen contenidos de cromo inferiores ( 14 a 18%) y el molibdeno se eleva hasta 3%. [34] una composicin
de un hierro de este tipo se presenta a continuacin:
%C 3,0-3,5 %Si 0,3-0,6 %Cr 15-18 %Mn 0,5-0,9 %Mo 2,8-3,3
La Clase II tipos D y E son hierros blancos resistentes a la abrasin con un contenido de cromo de 20%, un contenido de 1
a 2% de molibdeno, 1% de nquel o cobre, los cuales se aaden para adecuar la templabilidad en las secciones ms
gruesas.
La matriz de los hierros blancos aleados con alto cromo y molibdeno es austentica (510-520 HV10). La adicin de cobre o
nquel impide la transformacin a perlita, aun con altos contenidos de carbono segn Tian, 2002. Con tratamiento trmico
la dureza de la matriz se incrementa hasta cerca de 800 HV10, debido a que es martenstica con alguna austenita retenida.
1.2 Otros trabajos realizados en la bsqueda de elevar la resistencia al desgaste abrasivo en los hierros fundidos.
Ishikawa Shin y otros, 2001 propusieron un hierro fundido de elevado nivel de aleacin, con el objetivo de ser empleado en
aplicaciones donde se requiere resistencia al desgaste, para lograrlo emplean un hierro base con carbono entre 2 y 4%,
silicio hasta 1,5% y manganeso hasta 1,2%. Se le adiciona adems cromo entre 6 y 20%, molibdeno ente 2 y 12% y
vanadio entre 3 y 10% o un contenido de wolframio hasta 20%. Establecen como condicin que: %Mo + 0,5 %W sea mayor
que 0,32 (0,5 %Cr + %V). Con este nivel de aleacin obtuvieron carburos del tipo M6C en los lmites de los granos de los
carburos primarios, con un tamao de partcula hasta 3 m y una densidad de 0,05 granos por mm
2
. una aleacin como
esta indiscutiblemente posee una resistencia al desgaste abrasivo elevada, pero el costo de produccin ya no resulta tan
bajo como el de los hierros fundidos no aleados y la presencia de los carburos del tipo M6C en los lmites de los granos de
los carburos primarios, adems de proporcionar una elevada dureza, harn prcticamente no maquinables a las piezas
obtenidas con este material.
Otros autores como Maedoro Hiroaki y otros, 2001, proponen hierros de elevado nivel de aleacin resistentes al desgaste,
a partir de un hierro de elevado contenido de cromo, ero hipereutctico, con carbono entre 3,7 y 4,5% y con nitrgeno entre
0,10 y 0,40%. De este modo se mantiene la resistencia de los hierros hipoeutcticos, pero los carburos secundarios que se
obtienen despus del temple, debido al elevado contenido de carbono, aumentan considerablemente la dureza de la base
metalogrfica y por lo tanto incrementan la resistencia al desgaste.
Tampoco una aleacin como esta resulta maquinable y el proceso de tratamiento trmico indudablemente elevar los
costos de su produccin.
Algunos autores como Yamamoto Masaaki y otros, 2001; proponen el uso de un hierro de elevado contenido de cromo y
alto carbono, pero la accin del wolframio y el niobio actan en la regin hipoeutctica, obtenindose carburos de mayor
dureza y con la tenacidad de los hierros aleados de elevado contenido de cromo. Las piezas fundidas obtenidas con este
material pueden presentar una dureza del orden de 69 HRC. Con semejante dureza indiscutiblemente se leva la resistencia
al desgaste, pero la maquinabilidad se limita notablemente y los costos se elevan dado el nivel de aleacin y los elementos
empleados.
Para resolver el problema que se introduce con el maquinado algunos autores entre los que se encuentran Fakir Mile,
1998; proponen el empleo de un hierro de baja aleacin para producir un rbol de levas, pero coloca enfriadores para que
se forme una capa de hiero blanco en la superficie de las piezas. Para lograr maquinar dicha pieza aplica un recocido para
y luego obtiene la dureza requerida mediante temple en un bao salino o mediante temple por llama. Este proceso debido
al alto consumo de energa encarece la aleacin, aunque resuelva el problema del maquinado. Y de que la aleacin
empleada es menos cara por el contenido de los elementos de aleacin empleado, respecto a la propuesta por el resto de
los autores aqu mencionados.
Algunos autores entre los que se encuentran Liu Yuanzhong y Luo Maorang, 1998; proponen un hierro fundido con muy
bajos contenidos de azufre y fsforo (0,01 a 0,025%) con alto silicio (2,0 a 3,4%) y la adicin de cobre, cromo y molibdeno
por debajo de 2%, adems de emplear un elemento tierra rara (0,025 a 0,03%) unido a un metal no ferroso. Segn los
autores con esta aleacin se pueden producir bolas para pulverizar minerales, con muy buena resistencia al impacto, a la
fatiga, con costo bajos y elevando la vida de servicio de 2 a 5 veces el de las bolas obtenidas con un hierro de levado
contenido de cromo y medio contenido de manganeso. Pero el proceso de desulfuracin y el costo de los inoculantes para
obtener el hierro esferoidal, as como el equipamiento necesario para su inoculacin, no resultan tan baratos. Aunque el
nivel de aleacin con cobre y cromo es muy inferior al propuesto por el resto de los autores hasta aqu citados.
Mingke Luo, 1994; propone el empleo de un nodulizante de bismuto y un hierro base con bajo contenido de carbono (2,0 a
2,8%) pero empleando como aleantes: al manganeso (1,5 a 10%), cobre (0,8 a 2%), vanadio (1,0 a 2,0%), tambin seala
que pudieran emplearse cromo o wolframio, todo con el objetivo de obtener moldes de estampado en caliente y
enfriamiento en agua. En esta propuesta no solo cabe el sealamiento sobre el empleo del nodulizante y el equipamiento
requerido, sino tambin el nivel de aleacin utilizado para algunos elemento, lo cual encarece el proceso de produccin.
Algunos autores entre los que se encuentran Shikayama Kunio y otros, 1991; proponen con el objetivo de obtener bloques
de freno un hierro donde hay presencia de grafito, el cual sirve como lubricante en un par de friccin y la adicin de
molibdeno (0,3 a 2%) a un hierro de alto contenido de carbono (3,5 a 4,0%) y silicio (1,4 a 2,5%), para obtener una
estructura acicular, la cual presenta alta capacidad de amortiguamiento (damping), alta conductividad trmica, para disipar
el calor que se produce durante la friccin al aplicar los frenos a alta velocidad. Por supuesto que el mecanismo de
desgaste que prevalece en este proceso no es abrasivo.
Togawa Tsutomo y otros, 1991; con el objetivo de aumentar la dureza y la resistencia al impacto, proponen un hierro de
bajo contenido de silicio (0,2 a 1,0%) con contenidos de molibdeno (0,5 a 2,0%), cromo (27 a 34%), wolframio (0,5 a 2,0%)
y boro hasta 0,1%. El cual es tratado trmicamente entre 950 y 1 100 C y revenido despus del temple entre 200 y 500
C, para alcanzar los niveles de dureza deseados.
En un hierro con estos niveles de silicio tan bajos y los elevados contenidos de elementos formadores y/o estabilizadores
de carburos, no puede estar presente el grafito, lo cual dificulta la maquinabilidad, pero tambin los costos son elevados
por el nivel de aleacin y por el proceso de tratamiento trmico, dado el nivel de energa a consumir.
Seto yoghito y otros, 1992; proponen un hierro fundido aleado con excelente resistencia al desgaste, empleando adiciones
de molibdeno (5 a 15%), nquel (0,3 y 3%), cromo (7 a 18%), vanadio (1 a 8%) y wolframio hasta 10%. Establecen como
condicion que: %Mo + 0,5 %W est entre 2 y 15% y aprovechando la microsegregacin del vanadio, incrementar la dureza.
Adems endurecen la matriz con un tratamiento trmico. En tales condiciones la dureza alcanzada hace excelente la
aleacin para usos donde sea necesario alta resistencia al desgaste, pero la maquinabilidad se ve extremadamente
limitada. Los comentarios sobre los costos de produccin son similares a los expuestos anteriormente, con objetivos
similares.
Haga Michio, 1986; propone una aleacin que contiene contenidos elevados de cromo, molibdeno, wolframio y titanio hasta
0,3% donde el niobio hasta 0,3 y el cobre hasta 4%, tambin estn presentes. Con este nivel de aleacin se logran
carburos de forma granular que presentan elevada resistencia al desgaste y un elevado acabado superficial. Los criterios
sobre esta aleacin dado el nivel de los elementos de aleacin empleados, elevan los precios de produccin y actan
negativamente sobre la maquinabilidad.
Resulta de inters particular la solucin brindada por Koie Takayiki y otros, 1991; donde conjugan el empleo de elementos
como el nquel (3 a 5%) que promueven la formacin de grafito y mejoran la estructura de la matriz y el cromo (1,2 y 2,5%)
en contenido donde disminuye el desgaste sin que frene la grafitizacin. Se adicionan adems molibdeno (0,1 a 2%) a un
nivel donde la dureza de los carburos puede ser incrementada y boro en un nivel ( 0,01 a 0,2%) que regula la uniformidad
del grafito y evita que se obtenga muy basto. Conjugar carburos y grafito permite la obtencin de propiedades en el hierro
fundido donde la resistencia al desgaste y la maquinabilidad estn en niveles que permitan su empleo en la obtencin de
piezas resistentes al desgaste abrasivo y se puedan realizar operaciones de maquinado en las mismas. An as los niveles
de los elementos empleados pueden ser objeto de ajuste con el fin de bajar los costos de produccin.
1.3 Efecto de los elementos de aleacin en el hierro fundido.
La influencia de los elementos de aleacin est relacionada fundamentalmente con el control de la transformacin de la
austenita.
El carbono es sin lugar a dudas, despus del hierro, el elemento ms importante; se le puede encontrar combinado con el
hierro (carbono combinado) en forma de carburo (o cementita con 6,67% C) o en el estado libre de grafito (carbono libre o
graftico).
Entre los factores que influyen en que el carbono se encuentre en una u otra forma estn la velocidad de enfriamiento y la
presencia de elementos grafitizantes. Un enfriamiento lento y la presencia de silicio, nquel, cobre, etc.; facilitan la
formacin de grafito, por lo que la solidificacin se puede explicar mediante el empleo del diagrama estable, como
seala(Van de Velde, 1999). La forma, cantidad, tamao y distribucin de las lminas de grafito deben ser controladas
cuando se requiere obtener fundiciones de calidad. Por otra parte un enfriamiento rpido y la presencia de agentes
formadores y/o estabilizadores de carburos como el cromo y el molibdeno, dan lugar a la formacin de carburos y la
solidificacin se explica a travs del diagrama metaestable. El hierro que se obtiene as presenta elevada dureza y no
puede ser mecanizado con los medios normales en las mquinas herramientas. En realidad el proceso de solidificacin del
hierro fundido es un proceso muy complicado, como puntualiza Van de Velde,1999; pues an despus de un perodo
superior a 100 aos, quedan algunos aspectos sin explicacin sobre el doble diagrama Fe-C, no por la existencia de un
doble sistema, ni porque las aleaciones con un muy alto contenido de carbono no pueden ser explicadas por este sistema,
sino por la variedad de diagramas de que se dispone. Otro aspecto que debilita los diagramas actuales es la formacin de
carburos a una temperatura tan baja como 1 080C, cuando se alea con elementos como el silicio, el cual solo se disuelve
en la austenita sin intervenir en la composicin de los carburos.
Los elementos de aleacin pueden provocar cambios en la velocidad de enfriamiento del hierro gris. El silicio contribuye a
la formacin de ferrita y austenita. Algunos autores (Krause, 1969, Janowak, 1982 y otros) plantean que el silicio disminuye
la solubilidad del carbono en la austenita y favorece la difusin del carbono, por lo que favorece la formacin de grafito a
partir de la descomposicin de los carburos primarios. Las cantidades de silicio deben ser calculadas teniendo en cuenta el
carbono total, la velocidad de enfriamiento y el espesor de las pieza. (Maurer, 1924) propuso un diagrama donde en
funcin de los contenidos de carbono y silicio se obtienen diferentes estructuras. (Janowak y Gundlach, 1987) proponen un
nomograma, en papel logartmico que permite la determinacin de la resistencia ala traccin bsica, a partir del carbono
equivalente (CE) y el espesor de las piezas en fundiciones grises no aleadas.
Otros elementos tienen un efecto contrario al silicio, por ejemplo el cobre, el estao, el antimonio y el arsnico se acumulan
en la interfase austenita-grafito, creando una barrera a la emigracin del carbono para formar grafito, como sealan (de Sy
y otros autores). De esta forma inhiben la grafitizacin. Realmente este efecto ocurre durante la transformacin eutectoide,
pues en la transformacin eutctica como sealan varios autores, entre ellos Krause, 1969, aumentan el potencial de
grafitizacin, el cual se puede inferir a partir del clculo de la constante de grafitizacin propuesta por (Guirshovich, 1986)
El manganeso y el nquel ensanchan el campo austentico al rebajar las temperaturas T y A1. La velocidad de formacin de
ferrita disminuye a temperaturas ms bajas porque disminuye la velocidad de difusin del carbono, al bajar la temperatura.
As se asegura un nivel superior de carbono en la austenita.
El manganeso ejerce una accin opuesta a la del silicio, pues favorece la formacin de carbono combinado, se combina
fcilmente con el hierro y el azufre. El manganeso se combina con el azufre en una proporcin de 1,77 partes en peso de
manganeso por una parte de azufre tericamente, en la prctica se necesita alrededor de tres veces el contenido de azufre
para neutralizar su efecto adverso sobre el hierro fundido. El manganeso disminuye la temperatura de transformacin
eutectoide de la austenita, aumenta el intervalo de la austenita y disminuye la concentracin de carbono en la
transformacin eutectoide y en la transformacin eutctica, un 1% de manganeso disminuye la concentracin de carbono
en 0,06 0,07%, pero aumenta la temperatura de transformacin eutctica, un 1% de manganeso aumenta la temperatura
de transformacin eutctica en 3C aproximadamente. El manganeso se distribuye entre la austenita, la ferrita y la
cementita, fundamentalmente en esta ltima y forma (Fe,Mn)7C3 y (Mn,Fe)23C6.
El azufre aparece en las fundiciones como sulfuro de hierro o de manganeso, el primero es perjudicial porque obstaculiza
la grafitizacin, hace la fundicin dura y frgil. En la prctica se mantiene el azufre entre 0.05 y 0.12. El sulfuro de
manganeso solidifica antes de que lo haga el hierro fundido y lo hace asumiendo diferentes formas geomtricas en los
lmites de los granos por lo que resulta inofensivo para el metal. Todo hierro producido comercialmente contiene alguna
cantidad de azufre. El azufre no es totalmente indeseado, algunos tipos de hierro fundido tienen un contenido mnimo para
producir la microestructura y las propiedades deseadas.
El fsforo cuando se encuentra hasta 0,1% es soluble en el hierro, cantidades superiores forman un microconstituyente
conocido como esteadita, que es un complejo eutctico de hierro y fosfuro de hierro, el cual solidifica en los lmites de los
granos. Cuando alcanza contenidos de 0,2% en el hierro gris, la esteadita se presenta en los lmites de las celdas y asume
la forma de un tringulo cncavo. Cuando llega a contenidos de hasta 1%, forma una red alrededor de los lmites de los
granos. La eutctica fosfrica le confiere a la fundicin liquida una particular fluidez porque disminuye el punto de
solidificacin, pero al mismo tiempo aumenta la dureza y la fragilidad.
En (Honeycombe, 1981) se clasifica al cromo junto al molibdeno entre los elementos que cierran el campo y lo restringen
a una pequea zona cerrada. Favorecen ambos la formacin de ferrita y hacen continuos los campos y . El cromo es un
formador de carburos como son la cementita aleada (Fe, Cr)3C; y otros. Es adems un fuerte promotor de perlita, pues
aumenta la solubilidad del carbono en la austenita e inhibe as la formacin de la ferrita. Pero tambin es un promotor de
temple y carburos durante la solidificacin. El silicio y la inoculacin con Ferrosilicio (75%) son efectivos en la reduccin del
temple causado por el cromo, pero no lo son en la eliminacin de los carburos intercelulares. La accin del cromo en
cuanto al afino de la perlita es dbil.
(Krause, Janowak y otros) sealan que el molibdeno es uno de los elementos de aleacin ms ampliamente usado con el
propsito de elevar la resistencia del hierro gris. Es aadido en cantidades entre 0.20 y 0.75 %. Este elemento aumenta las
propiedades del hierro a elevadas temperaturas. Como el mdulo de elasticidad del molibdeno es muy alto, las adiciones al
hierro fundido provocan un aumento del mdulo de elasticidad de este material. Es un potente endurecedor, colabora con
el cromo, cobre y nquel para endurecer la matriz. En el diagrama Fe C Mo en su variante metaestable, se presentan
unas cuantas fases de carburos: cementita aleada en la cual se disuelve hasta 2% de molibdeno, tres carburos binarios y
carburos MoC y Mo2C. En general el molibdeno disminuye la solubilidad del carbono en la fase alfa. El molibdeno no es un
grafitizador, ni un estabilizador fuerte de carburos, esto es lo que explica por qu puede ser adicionado a la carga metlica
sin variar prcticamente su carcter.
1.4 Clasificacin de los mecanismos de desgaste.
(ASM Volume 18, 1992; Sarkar, 1980, Vzquez, 1997)
en la prctica son cinco los mecanismos de desgaste que aparecen en pares slido-slido, ellos son; desgaste abrasivo,
adhesivo, por fatiga superficial, corrosivo mecnico y desgaste por frotamiento. Por ser uno de los efecto que mayor
prdida de materiales y energa produce, se abordar en este captulo el desgaste abrasivo.
Desgaste por abrasin.
Es el desgaste producido por partculas abrasivas que se deslizan sobre la superficie metlica produciendo
desprendimiento de material, dislocaciones de cristales y ralladuras profundas. Este desgaste se pone de manifiesto en
equipos agrcolas, de construccin y minera. Tambin se observa en el equipamiento empleado en la preparacin de las
arenas de moldeo de fundicin. En una estructura determinada la intensidad de desgaste por abrasin depende de la
forma, dureza y tamao de los granos y partculas abrasivas.
La velocidad de desgaste depende del grado de penetracin del abrasivo en la superficie y por lo tanto es funcin de la
dureza superficial del material. La dureza, la tenacidad y sobre todo la rugosidad de las partculas abrasivas, acentan la
abrasin, mientras que la fragilidad de stas atena su efecto.
Si la dureza del abrasivo es muy superior a la dureza de la superficie fraccionada, el desgaste es fuerte. Si por lo contrario
es ms blando la velocidad de desgaste es lenta. Se debe tener en cuenta que si la dureza de ambos es similar, el ms
leve cambio de una de ellas puede aumentar considerablemente el desgaste.
Otros factores que afectan el desgaste abrasivo son la temperatura, las cargas que actan sobre la superficie de trabajo,
condiciones ambientales tales como la humedad y el grado de compactacin de las partculas. Se considera que todo
desgaste abrasivo del material es un agrietamiento por fragilidad, como resultado de actos de deformacin plstica y
endurecimiento que se repiten cclicamente.
El proceso de desgaste abrasivo en condiciones reales, se realiza siempre con la colaboracin no solamente de los granos
abrasivos, sino tambin del medio exterior, de una composicin qumica controlada (en el caso del empleo de lubricante) o
no controlada (en el caso de la accin de la atmsfera).
El metal deformado plsticamente, al reaccionar con el oxgeno contenido en la atmsfera, forma estructuras de capas
secundarias, que se diferencian del metal original por sus estructuras y propiedades de resistencia. La actuacin de
presiones produce la destruccin de esas capas y el descubrimiento consecutivo de nuevas superficies del metal puro.
Este fenmeno se conoce con el nombre de desgaste oxidante.
En el desgaste abrasivo influye la dureza y la tenacidad del material. La tenacidad es la resistencia que opone el material
deformado por la accin de las partculas abrasivas, a la rotura. El desgaste abrasivo depende tambin del coeficiente de
friccin, fuerza de unin adhesiva entre partculas de la superficie del metal y las partculas abrasivas. Cuando los valores
del coeficiente de friccin son elevadas, se favorece el proceso de microcorte.
El desgaste abrasivo se puede clasificar en:
Desgaste abrasivo de baja presin, que ocurre por deslizamiento de las partculas movindose libremente por la
superficie y las tensiones actuantes son bajas y no exceden la resistencia a la rotura del abrasivo.
Desgaste abrasivo por alta presin, cuando el abrasivo es atrapado entre dos superficies de carga y el desgaste no
es solo por penetracin, sino tambin por fractura de las partes frgiles y por deformacin plstica de la matriz. Este tipo de
abrasin es caracterstica de operaciones de trituracin, pero tambin se presenta como efecto secundario en numerosas
aplicaciones metal sobre metal.
Desgaste abrasivo con impacto, el cual involucra la remocin de material por la accin de un abrasivo cuyas
partculas son de un tamao apreciable e impactan en la superficie bajo un ngulo determinado. La energa de impacto se
transfiere al material y hace que el abrasivo produzca grandes surcos y ralladuras apreciables a simple vista. Este tipo de
desgaste es ms frecuente en el transporte de minerales.
Es importante destacar que en la prctica el desgaste no se presenta en forma simple, sino que aparece combinado como:
o Impacto, abrasin y presin: en rodillos, cadenas y rodaje de tractores.
o Impacto, abrasin y temperatura: en martillos y cuchillas de cizalla.
o Impacto y presin: en martillos de piln y machacadoras, quebradoras.
o Abrasin, erosin y corrosin: vlvulas y asientos, tornillos sinfn.
o Friccin, corrosin y cavitacin: impulsores, labes de turbinas.
En este tipo de desgaste pueden observarse tres regmenes en dependencia de las durezas de los materiales
interactuantes.
o Rgimen dbil: cuando la dureza del abrasivo es menor que la del metal.
o Rgimen de transicin: cuando la dureza del abrasivo es aproximadamente igual a la del metal.
o Rgimen severo: cuando la dureza del abrasivo es mayor que la del metal.
Se ha demostrado experimental y tericamente que la dureza del material est correlacionada con el grado de abrasin
segn (ASM Volume 18, 1992)
La dependencia de la resistencia a la abrasin, de la composicin qumica, dureza y microestructura de un hierro fundido
de alto cromo ha sido demostrada por (Gundlanch, 1974) en un estudio realizado a 28 tipos de hierros blancos aleados con
17,5% de cromo, en los cuales se presentaban tres niveles de contenido de carbono y aleadas con otros elementos tales
como: Cobre (0,5 a 3,0%), Manganeso (0,75 a 3,0%), Molibdeno (0,5 a 3,0%) y Nquel(0,6 a 2,0%). Todas las muestras
fueron ensayadas tal y como fueron obtenidas de la fundicin. En este estudio se demuestra que la dureza no es tan
importante como la microestructura de la matriz en el control de la resistencia a la abrasin de un hierro blanco. Demostr
tambin que contenidos de molibdeno combinados con nquel, cobre y manganeso en cantidades superiores a lo normal,
producen fundiciones con satisfactoria resistencia a la abrasin, aspecto relacionado con las microestructuras que se
obtienen debido al efecto de los elementos de aleacin.
La funcin primaria de las aleaciones empleadas en sistemas donde predomina la abrasin metal-tierra, es aumentar la
resistencia a la abrasin. Las aleaciones de abrasin metal-tierra estn constituidas por hieros blancos con alto contenido
de cromo, en la que los carburos que se forman durante la solidificacin de la aleacin, les proporcionan las propiedades
necesarias para este tipo de aplicacin.
Destruccin por impacto.
Este tipo de destruccin se produce por la transferencia de energa cintica de un cuerpo simple sobre una superficie de
extensin apreciable. Produce deformacin superficial y subsuperficial del material que altera su forma y dimensin lo que
puede devenir en la fractura por fatiga debido a impactos repetidos. Surge como resultado de contactos de cuerpos
generalmente metlicos aunque no se excluyen rocas y minerales, que acompaados de determinada velocidad, originan
choques intermitentes contra la pieza. Se pueden clasificar para facilitar el anlisis de su accin y con ello seleccionar la
mejor forma de combatirlos y aminorar su efecto en:
o Impacto ligero: la energa cintica es absorbida por una deformacin elstica del metal base que recobra
su dimensin pudiendo dar lugar a deformaciones plsticas a muy largo plazo. Las aleaciones recomendadas para este
caso son los aceros inoxidables austenticos y los bronces al aluminio.
o Impacto medio: produce deformaciones plsticas a corto plazo e inclusive trituracin y desprendimientos
superficiales a corto plazo. En estos casos se recomienda el uso de aceros con estructura martenstica.
o Impacto alto: produce deformaciones plsticas de gran magnitud de modo instantneo y fracturas a corto
plazo. Las aleaciones recomendadas para trabajar en estas condiciones son los aceros austenticos.
1.5 Maquinabilidad en el hierro fundido
(Walton, 1981) seala que la maquinabilidad del hierro est relacionada directamente con su microestructura, aunque se
evala por la vida til de las herramientas de corte y el acabado de las superficie. Por ejemplo la presencia del grafito
(estructura suave) favorece la maquinabilidad, aunque la forma y tamao de este influye en el acabado superficial. La
microestructura alrededor del grafito influye en la vida de la herramienta del corte y permite mayores velocidades de corte.
La dureza Brinell es un indicador de la maquinabilidad, pues la dureza depende fundamentalmente de la microestructura,
pero la maquinabilidad no se puede evaluar por la dureza nicamente.
La ferrita y la austenita son estructura de fcil maquinabilidad, a diferencia de la martensita y en menor grado de la bainita
que son ms difciles de maquinar.
Los carburos son constituyentes de elevada dureza y tienen un efecto muy daino para la vida de las herramientas de
corte.
(Form y Wallace, 1962) propusieron una relacin para calcular un ndice de calidad llamado dureza relativa (HR), para
evaluar la maquinabilidad de un hierro fundido:
HR = HB/ (100 + (3,03.10
-3
Rt))
Donde
HB dureza Brinell
Rt resistencia a la traccin.
Valores inferiores a 1,0 indican que los hierros fundidos tienen buena maquinabilidad.
Las cuchillas para maquinado de hierros blancos, prcticamente no maquinables, se recomiendan en (Walton, 1981) que
sean de cermica, permitiendo altas velocidades para el corte del hierro moderadamente duros y se emplean sin
refrigerantes. Para los hierros blancos resistentes al desgaste (ASTM A32) con dureza entre 450 y 600 HB en su condicin
de pieza fundida, se recomiendan herramientas de cermica del tipo HPC.
Maquinabilidad en hierros aleados resistentes al desgaste.
Tanto la resistencia al desgaste como la maquinabilidad estn puestas en funcin de la dureza, aunque en sentido
contrario. Por una parte (Form y Wallace, 1962) en la ecuacin sealan que al aumentar la dureza respecto a la resistencia
a la traccin, cosa que ocurre en los hierros blancos, disminuye la maquinabilidad, pues se incrementa el HR y por otra
parte (Sakour, 1980 y Vzquez, 1997) sealan que al aumentar la dureza del material respecto a la del abrasivo, se
favorece la resistencia al desgaste abrasivo del material, cuando se mueve en una masa abrasiva como la arena slice.
Los hierros por excelencia para la produccin de piezas que se utilizan en la explotacin bajo condiciones de desgaste
abrasivo, son los hierros de levado contenido de cromo, como ya se ha sealado, sin embargo debido a la presencia de
carburos de elevada dureza y en matrices martensticas, la maquinabilidad disminuye significativamente.
Sin embargo la combinacin de estructuras tan duras como los carburos en matrices martensticas y la presencia de grafito
en la matriz, suaves y que permiten la obtencin de una viruta discontinua durante el maquinado, puede lograr determinado
de factilidad en el maquinado. Dichas estructuras pueden ser obtenidas en condiciones donde los elementos de aleacin
se combinen adecuadamente logrando potenciales de grafitizacin adecuados para que se forme grafito durante la
transformacin eutctica con la presencia de elementos como el cobre y el nquel, en adicin al efecto grafitizante del
carbono y el silicio, presentes en cualquier hierro fundido y con las cantidades adecuadas de manganeso, cromo y
molibdeno que favorezcan la formacin de carburos, sin que se suprima la grafitizacin del hierro fundido.
Otros aspectos a tener en cuenta son el balance adecuado de los elementos aleantes como el manganeso, nquel y cobre
que permitan la obtencin de matrices martensticas regulando la transformacin de la austenita, para evitar la formacin
de perlita o bainita. El efecto combinado de los elementos manganeso, nquel y cobre, permite que sus efectos individuales
se sumen en este sentido.
CONCLUSIONES
Se plantea en lnea general que los hierros aleados con elevado contenido de cromo son los de mejor comportamiento
para trabajar en condiciones de elevada abrasin y que los hierros grises no aleados son los de mejor comportamiento
ante la maquinabilidad.
La produccin de hierros de elevado nivel de aleacin se seala que no pueden ser obtenidos por aleacin en cuchara y
que se requieren medios especiales para su obtencin, lo cual no es vlido solo para aleaciones con un nivel cercano a
4%.
Aunque aparecen descritos en la literatura el efecto de los elementos de aleacin sobre las estructuras y las propiedades
de los hierros aleados de un modo cualitativo, no se muestran modelos matemticos que permitan cuantificar este efecto
sobre las propiedades mecnicas y tribolgicas, as como para algunos elementos cuantificables de la microestructura.
Se abordan en la literatura estudios sobre el incremento de la resistencia la desgaste a partir de tratamientos trmicos,
pero en las condiciones de nuestro pas donde los recursos energticos son limitados, es una alternativa el obtener
estructuras que incrementan la resistencia al desgaste a partir del efecto de los elementos de aleacin desde que las
piezas son obtenidas en la fundicin, empleando la adicin en cuchara para niveles de aleacin no muy por encima de 4%..
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4. CARGA DEL H. A. SOPLANTES. ESTUFAS.
CARGA DEL HORNO ALTO.
El mineral de hierro, que puede ser de diferentes composiciones: hematites y limonita (xido frrico), magnetita
(xido ferroso frrico) y siderita (carbonato).
El combustible, que generalmente es coque, producto obtenido de la destilacin del carbn de hulla de gran
poder calorfico y pobre en cenizas. En los primeros altos hornos, instalados en Gran Bretaa, a mediados del siglo XVII,
se utilizaba como combustible el carbn vegetal. En la actualidad cada vez se utilizan ms los altos hornos elctricos.
El fundente, que puede ser roca calcrea o arcilla, segn la ganga presente en el mineral sea cida o bsica,
respectivamente. El fundente se combina qumicamente con la ganga para formar la escoria, que queda flotando en el
hierro lquido y, entonces, se puede separar fcilmente por decantacin. La carga va descendiendo poco a poco y su
temperatura y volumen aumentan a medida que baja. Este aumento de volumen exige que la cuba se ensanche hasta
llegar al vientre, zona donde se produce la unin con el etalaje y donde el dimetro de la instalacin es mayor.

El proceso abarca desde la extraccin del mineral de hierro (en la mina hasta su posterior transformacin en hierro)
El mineral de hierro se extrae de las minas. Normalmente no se encuentra en estado puro, sino combinado con otros
elementos qumicos.
A pesar de la abundancia de mineral de hierro en la naturaleza, slo se aprovechan dos tipos en la industria: los xidos y el
carbonato.
El primer tratamiento al que se debe someter el mineral de hierro, una ve extrado, consiste en una trituracin y molienda,
seguida de una separacin del parte til (mena) de la despreciable como tierras, rocas, cal, slice, etc., constituyendo lo
que se denomina ganga, mediante magnetismo, flotacin, etc. Este procedimiento se denomina tratamiento preliminar.
Otra fase del proceso siderrgico es la obtencin del carbn de coque. Las misines del carbn de coque son:
Producir, por combustin, el calor necesario para las reacciones qumicas reduccin (eliminacin del oxgeno) as
como fundir la mena dentro del horno alto.
Soportar las cargas (mezcla de carbn de coque, fundente y mineral de hierro dentro del horno alto).
Producir un gas reductor (CO) que transforme los xidos en arrabio.
Dar permeabilidad a la carga del horno alto y facilitar el paso del gas.
Preparar los fundentes.
A pesar de que el mineral de hierro ya ha sufrido un tratamiento preliminar en que se ha reducido la ganga existente,
siempre quedan impurezas unidas al mineral que es preciso eliminar. Estas impurezas van a reaccionar qumicamente con
el fundente y formar la escoria, que flotar sobre el metal fundido.

Instalaciones auxiliares del horno alto
La inyeccin del viento
Para el funcionamiento del horno alto es necesario una corriente de gases cuya misin es:
1. Aportar el oxgeno necesario a la combustin del coque
2. Transportar el gas, que en contacto con la carga, producir las reacciones de reduccin de los xidos.
3. Ceder su calor a las cargas slidas elevando su temperatura para propociar estas reacciones
La creacin de esta corriente crea varios problemas:
El viento debe introducirse en el horno a una presin suficientes para que atraviese en pocos segundos (de 3 a 8)
todo el horno. Esto se consigue mediante soplantes, cuya funcin es impulsar un gran caudal de aires (de 2500 m
3
a mas
de 4000 m
3
por minuto) a la presin adecuada (entre 1,5 y 4 kg/cm
2
).
Si esta masa se introduce a temperatura ambiente, una gran cantidad del calor producido por la combustin del
coque se perdera en calentar el aire, por ello, para evitar esta prdida, el aire se debe insuflar a la mayor temperatura
posible que, segn las instalaciones puede variar entre los 900 c y 1100C y en algunos se alcanzan los 1300C.
El precalentamiento del aire se realiza mediantes estufas, que estan constituidas por un gran conducto vertical o cmara
de combustin y un emparrillado de ladrillos refractarios que sirven para almacenar y ceder el calor.
Las estufas funcionan intermitentemente; durante un cierto tiempo, la estufa est en calentamiento quemando gases;
cuando los ladrillos refractarios estn a la temperatura adecuada, se corta la entrada de los gases de combustin y se hace
circular en sentido inverso el viento hasta que los ladrillos ceden su calor y se enfran; a continuacin se vuelve al ciclo de
calentamiento.
Cada uno de estos ciclos puede durar 30 min. y un horno alto disponen normalmente de tres estufas. En las estufas
convencionales se calienta el viento a temperaturas variables entre 900C y 1100C y en las mas modernas puede
alcanzar hasta los 1300C.


5. DEPURACIN DEL GAS DE TRAGANTE
La depuracin de los gases de salida
Por la parte superior del horno (pantaln) escapan los gases a temperaturas que varan entre 120 C y 250 C.
A los gases de salida le acompaan polvos de mineral y de coque ( de 10 a 50 g por metro cbico) por lo que es necesario
limpiar y purificar antes de almacenar el gas para su uso posterior como fuente de energa.
Los gases se hacen circular por una serie de dispositivos que los hacen perder velocidad y temperatura y, por diversos
sistemas (rociado con agua, sacos filtrantes, depuracin electrosttica) retienen las particula slidas. Un gas que entre con
40 g/m
3
, al final de la depuracin sale con un contenido entre 0,005 g/m
3
y 0,015 g/m
3
de particulas slidas.
DE: libro Google. DESAFIOS TECNOLOGICOS DE LA NUEVA NORMATIVA SOBRE MEDIO AMBIENTE INDUSTRIAL
http://books.google.com.pe/books?id=Ofo0TMUlHJwC&pg=RA1-PA435&lpg=RA1-
PA435&dq=DEPURACI%C3%93N+DEL+GAS+DE+TRAGANTE&source=bl&ots=nQ_8AN0vQk&sig=pGmQJ30mnM0P
cOydHcV3cr82rn0&hl=es&ei=XljtSpinCIaXtgeM3aQ7&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=2&ved=0CAoQ6AE
wATgK#v=onepage&q=DEPURACI%C3%93N%20DEL%20GAS%20DE%20TRAGANTE&f=false
En las Mejores Tcnicas Disponibles en el marco de la industria siderrgica, referida a los altos hornos est enfocado el
ahorro energtico, y a la minimizacin de las emisiones que se detallan a continuacin:
1. Inyeccin directa agentes reductores: Se trata de inyectar carbn pulverizado por toberas. La cantidad inyectada
representa aproximadamente el 40% del consumo de carbono en los hornos, que es el mximo tcnico admitido por el
proceso.
2. Recuperacin energtica de la presin de gas de tragante. La recuperacin energtica de la presin de gas de
tragante se realiza en unas turbinas de descomposicin con produccin de energa elctrica.
3. minimizacin del consumo energtico de las estufas: Este objetivo se consigue gracias al precalentamiento del
combustible, utilizacin de quemadores de alta eficacia y control automtico por ordenador de la combustin en las estufas
y del O2 en exceso.
4. Recubrimientos de las rutas libres de alquitranes. Ya hace aos que se ha desterrado la prctica operativa de
utilizar descompuestos bituminosos para la reparacin y preparacin de las rutas de arrabio y escoria. Actualmente slo se
utilizan masas totalmente inorgnicas y por tanto libres de alquitran.
5. Tratamiento del gas de horno alto con despolvado eficiente. La depuracin de los gases de alto horno es una de las
prcticas mas cuidadas a lo largo de los aos, ya que de lo contrario derivaran en atascos en los quemadores de las
distintas instalaciones que, adems de originar problemas medioambientales, daran lugar a paradas de planta para
operaciones de limpieza. El tratamiento consiste en * Separacin de las partculas gruesas en una cmara de
sedimentacin denominado botelln. * Eliminacin de las partculas finas por depuracin hmeda con spray de agua en
scrubbers, denominado torres bischof.
6. Desempolvado de la nave de colada. Captacin de polvo para cada alto horno, provisto de filtros de mangas.
7. Tratamientos de aguas de lavado del gas de alto horno. Las aguas de lavado procedentes de los scrubbers de los
altos hornos se decantan en los sedimentadores circulares, denominados tanques Dorr, donde se depositan los lodos y las
aguas ya limpias se incorporan de nuevo al circuito.
8. Granulacin de escoria.

6. PRODUCTOS RESULTANTES DEL ALTO HORNO
Una vez finalizado, el proceso, se extraen tres tipos de productos:
Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la combustin del coque y de los gases
producidos en la reduccin qumica del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado
en la parte superior del alto horno. Esta mezcla de humos y gases, denominada gas de alto horno, est constituida por
unos gases inertes, como son el vapor de agua, el anhdrido carbnico y nitrgeno y otros combustibles como hidrgeno,
monxido de carbono y xidos de azufre. El gas de alto horno se hace pasar por unos recuperadores de calor, para
aprovechar su energa calorfica en el calentamiento del aire que se tiene que inyectar por las toberas. Posteriormente,
puede ser utilizado como combustible en la misma factora.
Escoria.- Es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, ya que se puede utilizar
como material de construccin, bloques o como aislante de la humedad y en la fabricacin de cemento y vidrio. Su
composicin es variable, aunque predominan los silicatos. Actualmente, es frecuente aadir parte de la escoria a la carga
del horno para recuperar el hierro que contiene.
Fundicin o hierro colado.- Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est constituido por hierro
con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%. Dentro de la masa de hierro, el carbono puede encontrarse en
tres formas o estados diferentes: en estado libre, formando grafito; en estado combinado, formando carburo de hierro; o
disuelto.
A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero...