Reactor Batch

Modelizacin y Control de Temperatura de un Reactor
Batch para un Proceso Qumico Exotrmico

AUTOR: Carlos Fortuny Sendrs .
DIRECTOR: Ramn Leyva Grasa.

FECHA: Noviembre / 2004.
ndice
2
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1 Descripcin General del Sistema ........................................................................6
1.1 Introduccin ...............................................................................................6
1.2 Conceptos Generales ..................................................................................6
1.2.1 Definicin de Reaccin Qumica.........................................................6
1.2.1.1 Reacciones Qumicas fuera de Control............................................7
1.2.1.2 Consecuencias de una Reaccin fuera de Control............................7
1.2.1.3 Factores a tener en cuenta...............................................................8
1.2.2 Diseo de un Proceso Qumico Seguro................................................9
1.2.2.1 Medidas Preventivas..................................................................... 10
1.2.2.2 Medidas de Proteccin.................................................................. 14
1.2.3 Definicin de Reactor Qumico......................................................... 14
1.2.3.1 Ecuacin de rendimiento............................................................... 15
1.2.3.2 Tipos de Reactores Qumicos........................................................ 15
1.2.3.3 Reactores Continuos ..................................................................... 16
1.2.3.4 Reactores Discontinuos o Batch.................................................... 16
1.2.3.5 Eleccin del Reactor..................................................................... 16
1.3 Descripcin del Sistema............................................................................ 18
1.3.1 Introduccin al Sistema..................................................................... 18
1.3.1.1 Reactor Batch............................................................................... 18
1.3.1.2 Fases del Batch............................................................................. 19
1.3.1.3 Problemas..................................................................................... 19
1.3.1.4 Objetivos ...................................................................................... 19
1.3.1.5 Solucin ....................................................................................... 19
1.3.2 Qumica del Proceso ......................................................................... 20
1.3.2.1 Componentes................................................................................ 20
1.3.2.2 Reaccin....................................................................................... 20
1.3.3 Unidad de Produccin....................................................................... 21
1.3.3.1 Almacenaje de Materias Primas .................................................... 22
1.3.3.2 Reactor ......................................................................................... 22
1.3.3.3 Sistema de Acabado...................................................................... 22
1.3.3.4 Tanques de Producto Final............................................................ 23
1.3.4 Secuencia del Proceso....................................................................... 23
ndice
3
1.3.5 Equipos............................................................................................. 25
1.3.5.1 Reactor ......................................................................................... 25
1.3.5.2 Reciclos........................................................................................ 26
1.3.5.3 Circuito de refrigeracin............................................................... 28
1.3.6 Operacin del Proceso ...................................................................... 30
1.3.6.1 Circuito de Producto..................................................................... 30
1.3.6.2 Circuito Intermedio....................................................................... 31
1.3.7 Fases del Proceso.............................................................................. 32
1.3.7.1 Step de Alimentacin de Iniciadores ............................................. 33
1.3.7.2 Step de Reaccin .......................................................................... 33
1.3.7.3 Step de Digestin.......................................................................... 34
1.3.7.4 Step de Espera para Transferencia ................................................ 34
1.3.8 Sistema de control............................................................................. 35
1.4 Sumario .................................................................................................... 37
2 Modelo dinmico del reactor batch................................................................... 38
2.1 Introduccin ............................................................................................. 38
2.2 Desarrollo del Modelo Dinmico .............................................................. 39
2.3 Ecuaciones del Modelo Dinmico............................................................. 42
2.3.1 Ecuaciones Dinmicas Generales Reactor Intercambiador E-1 ....... 42
2.3.2 Ecuaciones Dinmicas Particulares Reactor Intercambiador E-1 .... 44
2.3.2.1 Step Alimentacin Iniciadores ...................................................... 44
2.3.2.2 Step Reaccin............................................................................... 46
2.3.2.3 Step Digestin .............................................................................. 47
2.3.2.4 Step Espera para Transferencia ..................................................... 48
2.3.3 Ecuaciones Dinmicas Calentador E-2.............................................. 49
2.3.4 Ecuaciones Dinmicas Enfriador E-3................................................ 49
2.4 Modelado Lineal en Variables de Estado .................................................. 50
2.4.1 Step de Alimentacin de Iniciadores ................................................. 52
2.4.1.1 Substep de Alimentacin de Iniciadores (sin reciclo) .................... 52
2.4.1.2 Substep de Alimentacin de Iniciadores (con reciclo) ................... 54
2.4.2 Step de Reaccin............................................................................... 56
2.4.2.1 Substep de Reaccin (sin reciclo).................................................. 56
2.4.2.2 Substep de Reaccin (con reciclo) ................................................ 58
2.4.3 Step de Digestin.............................................................................. 62
2.4.4 Step de Espera para Transferencia..................................................... 64
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4
2.4.5 Calentador ........................................................................................ 66
2.4.6 Enfriador........................................................................................... 68
2.5 Modelado en Simulink.............................................................................. 69
2.5.1 Bloque Reactor & Jacket ............................................................... 70
2.5.2 Bloque Exchanger & Jacket........................................................... 71
2.5.3 Bloque Reaction Heat.................................................................... 71
2.5.4 Bloque Heater................................................................................ 72
2.5.5 Bloque Cooler ............................................................................... 72
2.5.6 Simulacin en lazo abierto ................................................................ 73
2.5.7 Archivo de datos del Simulink .......................................................... 77
2.6 Sumario .................................................................................................... 77
3 Diseo del Controlador..................................................................................... 78
3.1 Estrategia de control ................................................................................. 78
3.2 Anlisis del control en cascada ................................................................. 80
3.3 Clculo parmetros controladores ............................................................. 81
3.3.1.1 Tiempo de retardo de transporte.................................................... 85
3.3.2 Parmetros controlador Slave Calentador ....................................... 87
3.3.3 Parmetros controlador Slave Enfriador ......................................... 99
3.3.4 Parmetros controlador Master........................................................ 111
3.3.4.1 Step Alimentacin Iniciadores (sin reciclo)................................. 111
3.3.4.2 Step Alimentacin Iniciadores (con reciclo)................................ 116
3.3.4.3 Step Reaccin (sin reciclo) ......................................................... 121
3.3.4.4 Step Reaccin (con reciclo) ........................................................ 126
3.3.4.5 Step Digestin ............................................................................ 131
3.3.4.6 Step Espera para Transferencia ................................................... 136
3.4 Sumario .................................................................................................. 141
4 Simulacin del Sistema en Lazo Cerrado........................................................ 142
4.1 Introduccin ........................................................................................... 142
4.2 Antireset Windup.................................................................................... 142
4.3 Control en cascada.................................................................................. 143
4.3.1 Controlador PID master .................................................................. 144
4.3.2 Controlador PI slave - calentador .................................................... 145
4.3.3 Controlador PI slave - enfriador ...................................................... 146
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5
4.4 Simulacin del sistema ........................................................................... 147
4.4.1 Step Alimentacin de Iniciadores (sin reciclo)................................. 148
4.4.2 Step Alimentacin de Iniciadores (con reciclo) ............................... 150
4.4.3 Step Reaccin (sin reciclo).............................................................. 152
4.4.4 Step Reaccin (con reciclo)............................................................. 154
4.4.5 Step Digestin................................................................................. 156
4.4.6 Step Espera para Transferencia ....................................................... 158
4.5 Sumario .................................................................................................. 159
5 Conclusiones .................................................................................................. 160
6 Anexos........................................................................................................... 162
6.1 Parmetros Modelo Simulink Sistema..................................................... 162
6.2 Parmetros Controlador Slave Calentador ........................................... 163
6.3 Parmetros Controlador Slave Enfriador ............................................. 169
6.4 Parmetros Master Step Alimentacin Iniciadores (sin reciclo)............ 175
6.5 Parmetros Master Step Alimentacin Iniciadores (con reciclo)........... 177
6.6 Parmetros Master Step Reaccin (sin reciclo)..................................... 180
6.7 Parmetros Master Step Reaccin (con reciclo).................................... 182
6.8 Parmetros Master Step Digestin ....................................................... 185
6.9 Parmetros Master Step Espera para Transferencia .............................. 188
7 Bibliografa .................................................................................................... 191
Captulo 1 Descripcin General del Sistema
6

1 Descripcin General del Sistema
1.1 Introduccin
En el presente proyecto se realizar un estudio y anlisis de un reactor qumico real
donde se lleva a cabo una reaccin exotrmica, desde el punto de vista del control de la
temperatura. Las planta en donde se encuentra el reactor sobre el que se va a desarrollar el
control de temperatura objeto del proyecto es propiedad de la empresa qumica Dow
Chemical Ibrica SL. El objetivo final es mejorar el control existente de temperatura en las
diferentes partes del proceso, y de manera especial durante la reaccin, implementando y
ajustando un nuevo control, que permita una reduccin del tiempo total del proceso as
como un incremento en el rendimiento respecto al control actual.
En las industrias de proceso, los reactivos qumicos se convierten en otros productos
de manera bien definida y controlada. El descontrol de las reacciones qumicas ocurre bajo
condiciones anormales, por ejemplo por un mal funcionamiento del sistema de
refrigeracin o por una carga incorrecta de reactivos. Temperatura, presin, catlisis y
contaminantes tales como el agua, oxgeno del aire y lubricantes de equipos pueden
modificar las condiciones bajo las cuales las reacciones tienen lugar.
Casi todas las reacciones qumicas muestran un efecto trmico. Cuando se produce
calor durante una reaccin (exotrmica), puede tener lugar una situacin peligrosa
dependiendo de la velocidad de la reaccin, la cantidad de calor generada, la capacidad del
equipo para eliminar el calor y la posible generacin de gases.
Aunque la descomposicin trmica (y descontrol) a menudo se identifica con la
reactividad inherente de los productos qumicos involucrados, no se debe olvidar que el
peligro puede aumentar debido a otras reacciones inducidas e indeseadas. Estas reacciones
inducidas pueden iniciarse por calor, contaminacin o por medios mecnicos (por ejemplo:
golpes, friccin, cargas electrostticas, etc.).
1.2 Conceptos Generales
1.2.1 Definicin de Reaccin Qumica
Se conoce como reaccin qumica a aquella operacin unitaria que tiene por objeto
distribuir de forma distinta los tomos de ciertas molculas (compuestos reaccionantes o
reactantes) para formar otras nuevas (productos). El lugar fsico donde se llevan a cabo las
reacciones qumicas se denomina reactor qumico.
Los factores que hay que tener en cuenta a la hora de llevar a cabo o desarrollar una
reaccin qumica son:
Condiciones de presin, temperatura, y composicin necesarias para que los
materiales entren en estado de reaccin.
Las caractersticas termodinmicas y cinticas de la reaccin.
Las fases (slido, lquido, gaseoso) que se encuentran presentes en la reaccin
7
Formas de cambios qumicos:
Descomposicin, consiste en que una molcula se divide en molculas ms
pequeas, tomos o radicales.
Combinacin, sta se realiza cuando una molcula o tomo se une con otra
especie para formar un compuesto nuevo.
Isomerizacin, en este caso la molcula no efecta ninguna descomposicin
externa o adicin a otra, es simplemente un cambio de configuracin estructural
interna.
1.2.1.1 Reacciones Qumicas fuera de Control
Cuando hablamos de la perdida de control de una reaccin estamos refirindonos al
desarrollo incontrolado de una o diversas reacciones exotrmicas.
Una reaccin qumica de naturaleza exotrmica es aquella que transcurre generando
calor y, este desprendimiento de energa, puede incluso ocasionar sucesos catastrficos si
se descontrola totalmente. Sin embargo, hay que hacer hincapi en que no slo las
reacciones fuertemente exotrmicas son potencialmente peligrosas.
Tambin, las dbilmente exotrmicas pueden originar un incremento de temperatura
suficiente para permitir la aparicin posterior de otra reaccin fuertemente exotrmica; es
decir, la aparicin de una reaccin secundaria no deseada, como por ejemplo una
descomposicin o polimerizacin.
Si en un sistema de reaccin la velocidad de generacin de calor es superior a la
velocidad a la que ste se elimina, la temperatura de la masa de reaccin empieza a
aumentar considerablemente. Debido a este aumento de la temperatura, la velocidad de la
reaccin se acelera y con ella la velocidad de desprendimiento de calor, conduciendo a un
posible descontrol trmico. Esta prdida de control ocurre porque la velocidad de
autocalentamiento de una reaccin (y la energa trmica producida) aumenta
exponencialmente con la temperatura, mientras que la disipacin de calor aumenta slo
como una funcin lineal de la temperatura.
La perdida de control de una reaccin puede tener lugar no nicamente en el reactor
qumico durante un proceso productivo, sino tambin en otras unidades como columnas de
destilacin, durante la purificacin, en tuberas o en depsitos de almacenamiento.
Una reaccin fuera de control puede desencadenarse por diversas causas como, por
ejemplo, una prdida de la capacidad refrigerante del sistema (provocada por la prdida de
fluido refrigerante, por disminucin del rea de intercambio, por disminucin del
coeficiente de intercambio de calor, por una temperatura de refrigeracin demasiado alta, o
por prdida de la agitacin), alteraciones en la materia prima utilizada como reactivo (en su
concentracin, en las caractersticas del flujo de adicin, presencia de impurezas, etc.), o
incluso por causas externas (fuego, etc.).
1.2.1.2 Consecuencias de una Reaccin fuera de Control
Pese a que el origen de la prdida de control de una reaccin qumica puede ser muy
diverso, en la mayora de casos su resultado despus de iniciarse es parecido y las
consecuencias de la perdida de control dependen principalmente de la energa trmica de la
masa de reaccin en el momento del descontrol, ms que de la causa que la ha provocado.
La energa liberada repentinamente puede causar daos, heridos y/o muertos por el efecto
8
directo de las altas temperaturas y presiones, y puede causar enfermedades y muerte por la
liberacin de sustancias txicas.
Las consecuencias de una reaccin fuera de control pueden ser muy diferentes: desde
la simple formacin de espuma que inunda la cmara del reactor, hasta un aumento
sustancial de la temperatura, al cual le sigue una elevacin de la presin generada por los
gases producidos en la descomposicin o ebullicin, o por la presin de vapor de los
lquidos en el reactor. Si esta presin no es aliviada, el reactor puede sufrir sobrepresin y,
en el peor de los casos, conducir a una explosin.
Una explosin es una transformacin rpida de un sistema material, en el cual se
libera una cantidad elevada de energa en un periodo de tiempo corto, a la vez que hay una
emisin de gas eventualmente inflamable. Cuando el origen de la transformacin se debe a
un aumento de la temperatura, se habla de explosin trmica. Este aumento de la
temperatura puede ser de origen externo o de origen interno. Todo proceso qumico
exotrmico mal dominado, por desconocimiento de la energa producida o por insuficiente
evacuacin de la energa calorfica emitida, puede derivar en un rgimen de explosin
trmica incontrolable.
En resumen, puede producirse una explosin por descontrol trmico con la
combinacin de dos o ms factores de los mostrados a continuacin:
desprendimiento elevado de calor de la reaccin principal
desprendimiento elevado de calor de la posible descomposicin de reactivos
desprendimiento elevado de calor de una reaccin secundaria
acumulacin de reactivos o productos intermedios
eliminacin insuficiente del calor generado
materiales involucrados trmicamente peligrosos
prdida de solvente (disipador de calor) o de refrigerante
presencia de una fuente de ignicin
1.2.1.3 Factores a tener en cuenta
Si se desea valorar la probabilidad de encontrarnos con un caso de prdida de control
hay que tener en cuenta cinco factores:
La temperatura inicial.
El potencial energtico del sistema, es decir, la cantidad de calor que liberaran
las reacciones qumicas que se consideran posibles.
Otras fuentes de calor que puedan generarse.
La cintica de la reaccin, que determina la velocidad de liberacin del potencial
energtico del sistema. Es necesario conocer la liberacin de calor en funcin de
la temperatura y de la conversin.
La capacidad de eliminacin de calor del sistema, bien sea por intercambio de
calor con el exterior o por ebullicin de la mezcla reaccionante.
9
Generalmente resulta difcil predecir con exactitud el comportamiento de un sistema.
Adems, las consecuencias de un pequeo error de clculo pueden ser muy graves desde el
punto de vista de la seguridad. Por este motivo, se realizan pruebas experimentales que
permiten obtener datos sobre la reactividad del sistema cuando no se conoce bien la
cintica de la reaccin que tiene lugar. Existen numerosas maneras de determinar
experimentalmente la reactividad de un sistema y con ello conocer el riesgo intrnseco del
propio sistema. La mayora de ellas utilizan calormetros que permiten conocer la variacin
de la actividad exotrmica con la temperatura en condiciones aproximadamente adiabticas
(DTA, differential thermal analysis; DSC, differential scanning calorimetry; ARC,
adiabatic reaction calorimetry; o el SEDEX, sensitive detector of exothermic process,
entre otros). Aparte de tales ensayos, en muchas ocasiones es preciso recurrir a pruebas
piloto antes de trabajar a escala industrial; no basta con determinar las caractersticas de la
reaccin a escala de laboratorio, es necesario tambin obtener una caracterizacin de la
reaccin y de caractersticas del escalado que permitan desarrollar un diseo seguro. El
objetivo principal de estos estudios es determinar el lmite de temperatura por debajo de la
cual se puede tener una condicin segura de trabajo.
1.2.2 Diseo de un Proceso Qumico Seguro
Hay tres mbitos principales de anlisis que determinan el diseo de un proceso
qumico seguro, mostrados en la figura 1.1.

Fig. 1.1. Factores de diseo de un proceso qumico seguro
El primer factor, la energa, est involucrado en la produccin de cualquier producto
qumico. Un diseo seguro requerir un conocimiento de la energa inherente (liberacin
exotrmica/absorcin endotrmica) durante la reaccin qumica. Esta informacin puede
obtenerse de la literatura, de clculos termoqumicos o del uso de equipos de prueba y
procedimientos. La presin potencial que puede desarrollarse en el proceso es tambin una
consideracin de diseo muy importante.
El segundo factor es la velocidad de la reaccin, la cual depende de la temperatura, la
presin y las concentraciones. Se debe determinar la velocidad de la reaccin durante la
operacin normal y anormal, incluyendo el peor de los casos posibles, con objeto de
disear un proceso inherentemente seguro.
El diseo de la planta y del equipo son elementos del tercer mbito. El calor
generado por la reaccin debe ser eliminado adecuadamente y debe controlarse la
produccin de gas. Tambin, han de ser considerados los efectos y requerimientos del
escalado (la relacin entre la planta piloto y el equipo de planta).
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Los tres mbitos y sus correspondientes variables interactan; por ejemplo, una gran
cantidad de energa potencial puede ser eliminada durante una operacin normal si la
velocidad de liberacin de energa es relativamente pequea y est controlada por una
capacidad refrigerante suficiente de la unidad de planta.
Durante el desarrollo y seleccin de la ruta de proceso final, es importante considerar
rutas de proceso alternativas para conocer no slo los peligros potenciales de la reaccin
principal sino, tambin, los de las reacciones secundarias no deseadas. Teniendo
identificados los riesgos qumicos de un proceso, habr que decidir como disear y operar
de modo seguro. Esto significa:
1. Caracterizacin de las condiciones de la reaccin qumica y sus riesgos (qumica
bien definida para cada etapa de proceso).
2. Definicin de las condiciones de proceso y del diseo de planta (seleccin de la
instalacin, equipos y aparatos; tipo y caractersticas adecuadas de los materiales;
preparacin de manuales de operacin, etc.).
3. Seleccin y especificacin de las medidas de seguridad (medidas a tomar para
limitar las condiciones del proceso; sistemas de seguridad).
4. Implantacin y mantenimiento de las medidas de seguridad (cumplimiento de las
normas; instrucciones para el control del proceso y para la actuacin en
condiciones normales).
En la mayora de las situaciones es necesario suministrar medidas de seguridad
adicional, que pueden ser de dos tipos: preventivas o de proteccin. Las medidas
preventivas incluyen el diseo de los procesos de modo que no operen bajo condiciones
que puedan permitir una reaccin descontrolada. El diseo mecnico de la planta, su
sistema de control y el modo en que el proceso opera pueden incluirse dentro de las
medidas preventivas. Por otro lado, las medidas de proteccin reducen las consecuencias
de una reaccin descontrolada.
Resulta ms efectivo prevenir una reaccin fuera de control que tratar con las
consecuencias, de modo que en el diseo se debera preferir las medidas preventivas sobre
las de proteccin. Cualesquiera que sean las medidas de seguridad escogidas, es importante
hacer que la planta sea segura bajo todo el rango de condiciones de operacin y posibles
desviaciones, y que permanezca efectiva despus de cualquier modificacin. Adems, hay
que considerar el tipo de proceso que se va a utilizar (continuo, semi-discontinuo o
discontinuo).
Algo que ocasiona numerosas situaciones de peligro son las pequeas
modificaciones de proceso que se hacen algunas veces. Por ejemplo, un cambio de
catalizador puede ocasionar un aumento notable en la velocidad de reaccin. Tambin, un
cambio de reactor (en el tipo de acero) puede implicar una violenta descomposicin
(debido a la presencia de trazas de hierro, las cuales se disuelven en la mezcla de reaccin).
1.2.2.1 Medidas Preventivas
El uso de la prevencin como fundamento de la seguridad requiere la identificacin
inicial de los riesgos del proceso y las condiciones bajo las cuales pueden aparecer. Esto
permite la especificacin de unas condiciones lmite o un rango de condiciones, dentro del
cual debera mantenerse el proceso para operar de modo seguro, y las medidas necesarias
para asegurar que el proceso permanece dentro de este entorno. Esto debera conseguirse
con el diseo del proceso y de la planta, pero tambin depende de los instrumentos, las
11
desconexiones, alarmas y sistemas de control. Adems, se requieren procedimientos de
organizacin rigurosos, una estricta ejecucin de las condiciones de operacin y medidas
de mantenimiento adecuadas.
Un entorno de proceso se define por varios parmetros los cuales se examinan a
continuacin.
1.2.2.1.1 Temperatura
Un aumento de la temperatura de proceso puede acelerar una reaccin exotrmica o
puede causar la descomposicin trmica. Por ello, se tiene que definir la temperatura
mnima a la cual empezar un descontrol exotrmico bajo las condiciones de la planta, y el
margen de seguridad entre esta temperatura y la temperatura de operacin normal. Por otro
lado, una disminucin de la temperatura puede provocar la acumulacin de material no
reaccionado. Para evitar esta acumulacin de material, tambin debern definirse las
temperaturas mnimas y/o mximas a las cuales ocurre la reaccin deseada.
Aunque ms adelante se hablar del control y regulacin de la temperatura,
mencionamos a continuacin algunas de las situaciones de riesgo con las que nos podemos
encontrar durante un proceso, que ocasionan desviaciones de la temperatura y que, en
consecuencia, habr que evitar:
sistema de refrigeracin mal diseado
prdida del suministro del refrigerante
prdida de la capacidad refrigerante por obstrucciones o recubrimientos aislantes
ajuste incorrecto de la temperatura deseada
fallo del sistema de control de la temperatura
fallo de energa elctrica
avera de la bomba de suministro del refrigerante
otros fallos mecnicos (por ejemplo, vlvulas)
Algunas de las medidas preventivas que pueden aplicarse son: utilizar un disolvente
con punto de ebullicin por debajo de la temperatura a la cual la mezcla de reaccin puede
descomponerse exotrmicamente; en el caso de necesitar un aporte de calor para iniciar la
reaccin, el medio calefactor puede ser tal que su temperatura mxima est por debajo de
la temperatura a la cual la mezcla de reaccin puede descomponerse exotrmicamente; un
sistema de refrigeracin por encamisado de circuito cerrado permite mantener mejor la
transferencia de calor; realizar una simulacin por ordenador, antes de la operacin, tanto
de la reaccin como del sistema de refrigeracin, etc.
1.2.2.1.2 Adiciones
Puede ser peligroso aadir un reactivo errneo, la cantidad equivocada de un reactivo
correcto (demasiado o poco) o el producto qumico correcto en el momento equivocado.
Las consecuencias sern cambios en la velocidad de la reaccin o la aparicin de
reacciones secundarias inesperadas.
Asegurar que los materiales son aadidos de modo correcto puede depender mucho
del sistema de dosificacin y, especialmente, del personal de operacin en adiciones
12
manuales, mucho ms inseguras que las automatizadas. Es conveniente minimizar las
adiciones manuales.
A menudo el proceso puede transcurrir de modo seguro controlando el
almacenamiento de los productos qumicos, lo cual significa que estn adecuadamente
etiquetados y almacenados segn sus propiedades fisicoqumicas, minimizando el
inventario de productos qumicos peligrosos. Cuando esto no es posible, o los materiales
pueden estar contaminados (un contaminante puede ser cualquier sustancia qumica
utilizada en la planta que no pertenezca al sistema de reaccin; esto incluye al refrigerante,
el oxgeno del aire, solvente, lubricante, xido, etc.) o las consecuencias de un error
pueden ser graves, es necesario analizar cada material antes de adicionarlo al reactor, o
analizar la masa de reaccin despus de la adicin para asegurar que se ha aadido la
cantidad correcta. Debera identificarse la velocidad mxima de adicin que el sistema de
refrigeracin del reactor puede manejar, y tomar precauciones para asegurar que no se
superan los lmites. Un modo de hacer esto es instalar un orificio reductor en la lnea de
alimentacin, para restringir la velocidad de flujo si una vlvula de control falla, o calibrar
la alimentacin del reactor de modo que la cantidad de reactivo que puede ser aadido de
una vez est limitada a una cantidad segura.
1.2.2.1.3 Agitacin
El control de la agitacin es vital. Puede ocurrir que el diseo del agitador resulte
inadecuado para el proceso o que tenga lugar un fallo del agitador, debido a una avera
mecnica o causado por un fallo de la energa elctrica.
Una prdida de la agitacin tiene dos efectos inmediatos: una mezcla pobre de los
reactivos y una mala transferencia de calor. Una mezcla pobre implica una acumulacin de
reactivos y, si la mezcla de reaccin contiene ms de una fase, puede separarse en capas,
las cuales reaccionarn rpida y peligrosamente, particularmente si se restablece la
agitacin. El efecto de una mala transferencia de calor, que se simula fcilmente en un
calormetro de reaccin, puede conducir a una reaccin fuera de control debido al aumento
de la temperatura, por una inadecuada refrigeracin.
Deben tomarse medidas para detectar prdidas de agitacin, ya sea mediante medidas
de la velocidad de giro o medidas del consumo de potencia. Tambin, se han de desarrollar
procedimientos de emergencia para fallos del sistema de agitacin. Debera existir una
interconexin de la vlvula de cierre de reactivos con el agitador, con el fin de detener la
adicin de reactivos cuando ocurra un fallo en el mismo. Si el sistema de agitacin es por
aire, ser imprescindible controlar el flujo de aire.
1.2.2.1.4 Sistemas de Extraccin y Ventilacin
Se debera determinar la velocidad de desprendimiento de los gases bajo condiciones
normales y anormales, con objeto de asegurar que es adecuado el sistema de extraccin y
venteo de los gases. Un aumento de la produccin de gas supondr un aumento de la
presin del sistema, el cual puede provocar una explosin si no se dispone de suficiente
capacidad de alivio.
13
1.2.2.1.5 Tiempo de Seguridad
Para cada etapa del proceso, hay que determinar el tiempo mximo que la masa de
reaccin puede mantenerse de modo seguro a una temperatura elevada (estar ms tiempo
del preciso a una temperatura elevada, puede significar que material trmicamente
inestable se descomponga). Se debern chequear los procedimientos del proceso para
asegurar que se cumple lo mencionado anteriormente.
1.2.2.1.6 Personal
Los operadores han de ser cualificados y estar bien adiestrados en sus actuaciones
tanto normales como ocasionales. Se han de definir claramente sus funciones y cumplir
estrictamente los procedimientos de operacin y las normas de seguridad.
1.2.2.1.7 Instrumentacin y Control
Se requiere instrumentacin y sistemas de control para monitorizar parmetros clave
como la temperatura, la presin, agitacin y refrigeracin, y tomar la accin correctora
cuando se detecta una desviacin de los estndares de operacin fijados.
El tipo de instrumentacin y su complejidad dependen del diseo de la planta, de las
condiciones de operacin y de las consecuencias del descontrol de una reaccin. Un rbol
de fallos es de mucha utilidad para indicar cual es la secuencia de fallos crtica que puede
provocar situaciones intolerables. En sistemas donde una prdida de control podra
provocar importantes daos en las personas y/o en la planta, el sistema de control debera
satisfacer unos mnimos estndares. Sensores, vlvulas, sistemas de control de proceso y
otros hardware debern ser adecuadamente fiables. Esto puede implicar la presencia de
dos sensores independientes para monitorizar parmetros clave (por ejemplo, temperatura,
agitacin, etc.). Cuando un sensor detecta un funcionamiento anormal ha de activarse
automticamente la respuesta del sistema de control de desconexin o seguridad. Se ha de
asegurar que el sistema est diseado con objeto de evitar los fallos ms usuales. Es
imprescindible evitar que fallos de causa comn puedan invalidar diferentes elementos con
funciones de seguridad.
Cuando se dispara una alarma, una secuencia automtica de acciones debera
permitir que la planta permaneciese segura sin la intervencin de un operador. La
secuencia es probablemente simple para procesos continuos o semi-discontinuos;
tpicamente implica la interrupcin del flujo de entrada de reactivos, asegurando as que no
se acumulan. Los reactores discontinuos son ms complicados, particularmente si
contienen grandes cantidades de material no reaccionado y probablemente necesiten la
disposicin de medidas de proteccin tales como venteo de seguridad de emergencia o
tanques de vertido por inundacin o ahogo de la reaccin.
Otro factor a tener en cuenta es el tiempo de respuesta de estos elementos de
regulacin y control, el cual ha de estar acorde con la velocidad de la reaccin. Los
elementos de control han de ser idneos al tipo de proceso.
En principio, los elementos de regulacin y control no son elementos de seguridad,
excepto si actan contra posibles fallos de algn elemento o contra desviaciones excesivas
de las variables clave.
14
1.2.2.2 Medidas de Proteccin
Las medidas de proteccin para una operacin segura sirven para mitigar las
consecuencias del descontrol de una reaccin. Incluyen los sistemas de alivio de presin, la
extincin, la inhibicin y la resistencia a las sobrepresiones del propio recipiente.
Ha de realizarse una evaluacin de riesgos global del proceso que se va a llevar a
cabo, antes de elegir y disear las medidas de proteccin. La identificacin y definicin del
peor caso posible son particularmente importantes puesto que, en contraste a la prevencin,
una medida de proteccin tiene que ser capaz de responder al peor caso de descontrol de la
reaccin. Adems, ha de caracterizarse de modo completo el curso de la reaccin y
evaluarlo.
Cuando se sabe que es probable que una reaccin se descontrole y es necesario un
sistema de alivio excesivamente grande, debera considerarse la posibilidad de incorporar
un inhibidor a la reaccin. En el caso concreto de la temperatura, es recomendable
intercalar instrumentos de temperatura independientes y redundantes en el reactor, para
actuar frente a una lectura especfica de alta temperatura de las siguientes maneras:
Aadir una cantidad considerable de refrigerante o diluyente, para reducir la
velocidad de reaccin. Esta medida requiere que en el diseo del proceso se
prevea: eleccin de un apropiado fluido, el cual no reaccione exotrmicamente
con la mezcla de reaccin, volumen libre suficiente en el reactor y tuberas,
instrumentacin, etc., para aadir el fluido en el tiempo previsto.
Rpida despresurizacin del recipiente si el reactor est bajo presin.
Adicin de un inhibidor para detener la reaccin. Esta medida requiere un
conocimiento preciso de cmo la velocidad de la reaccin puede estar
influenciada y si es posible una efectiva mezcla/inhibicin.
Vertido del contenido del reactor en un recipiente que contiene un diluyente fro.
Esta opcin requiere de un cuidado especial para que no se bloquee la lnea de
descarga durante el procedimiento de vertido.
1.2.3 Definicin de Reactor Qumico
Un reactor qumico es una unidad procesadora diseada para que en su interior se
lleve a cabo una o varias reacciones qumicas. Dicha unidad procesadora esta constituida
por un recipiente cerrado, el cual cuenta con lneas de entrada y salida para sustancias
qumicas, y esta gobernado por un algoritmo de control.
Los reactores qumicos tienen como funciones principales:
Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los reactantes en el interior del
tanque, para conseguir una mezcla deseada con los materiales reactantes.
Proporcionar el tiempo suficiente de contacto entre las sustancias y con el
catalizador, para conseguir la extensin deseada de la reaccin.
Permitir condiciones de presin, temperatura y composicin de modo que la
reaccin tenga lugar en el grado y a la velocidad deseada, atendiendo a los
aspectos termodinmicos y cinticos de la reaccin.
15
1.2.3.1 Ecuacin de rendimiento
Es aquella expresin matemtica que relaciona la salida con la entrada en un reactor
qumico, para diversas cinticas y diferentes modelos de contacto.
Modelo de Contacto: Est referido a como los materiales circulan a travs del
reactor y se contactan unos con otros dentro de este, adems del tiempo que
necesitan para mezclarse, y las condiciones y caractersticas de la incorporacin
de material.
Cintica: Est referido a cuan rpido ocurren las reacciones, el equilibrio dentro
del reactor, y la velocidad de la reaccin qumica; estos factores estn
condicionados por la transferencia (balance) de materia y energa.
El balance de masas esta dado por la relacin:
ENTRA SALE + GENERA DESAPARECE = ACUMULA (1.1)
El balance de energa esta dado por la relacin:
ENTRA SALE GENERA TRANSMITE = ACUMULA (1.2)
1.2.3.2 Tipos de Reactores Qumicos
En la etapa de diseo de un proceso, una de las elecciones que hay que hacer es la del
reactor que se va a usar. El reactor es el equipo principal de la mayora de procesos y la
eleccin del tipo correcto puede realmente mejorar la seguridad del proceso. La seleccin
del tipo de proceso suele venir dada por consideraciones como, por ejemplo, el tamao de
la planta y la complejidad relativa.
A escala industrial, se utilizan dos mtodos de proceso: continuo y discontinuo (por
lotes o batch). Un caso particular de proceso discontinuo es el llamado proceso semi-
discontinuo, en el que uno de los reactivos se va adicionando de modo continuo. Las
caractersticas de los reactores continuos y discontinuos se muestran en la tabla 1.1.

Caractersticas Discontinuo Continuo
Operacin de proceso Ocurre una secuencia especfica. Ocurre continua y simultneamente.
Diseo de equipo, uso Diseado para ser capaz de producir
muchos productos.
Diseado para producir productos
especficos.
Producto Una cantidad limitada (lote). Un flujo continuo.
Entorno Variable, a menudo cambiando
notablemente entre operaciones.
Usualmente estado fijo con presin,
flujo, etc., constantes.
Intervencin del
operador
Necesario regularmente como parte de las
operaciones de proceso.
Principalmente, para corregir
condiciones anormales.

Tabla 1.1. Comparacin entre procesos continuos y discontinuos
16
1.2.3.3 Reactores Continuos
Los tpicos reactores continuos son recipientes agitados, ya sea de modo simple o en
cascada, con tuberas de flujo de descarga. En estos sistemas todos los reactivos son
continuamente cargados al reactor y los productos son continuamente descargados.
Los reactores continuos se caracterizan por trabajar en condiciones estacionarias, en
las que tanto el calor generado como la composicin permanecen constantes durante la
operacin.
Los procesos continuos tienen una principal ventaja, la economa de escala. La
produccin en gran volumen de un producto estndar generalmente proporciona una buena
recuperacin del capital invertido. Dado que los requerimientos de productos no cambian
significativamente, el proceso necesitar mnimas modificaciones durante su vida de
trabajo para mantenerse competitivo.
Adems los procesos continuos tienen otras ventajas, en relacin a los procesos
discontinuos:
Se requiere menos espacio
Se requiere menos material
Se necesita menor volumen de almacenaje
1.2.3.4 Reactores Discontinuos o Batch
Un reactor por lotes es un recipiente agitado en el cual los reactivos son precargados
y que se vaca cuando la reaccin se ha completado.
La ventaja clave es la flexibilidad de este tipo de procesos. Por eso se utilizan
mayoritariamente en la industria qumica, alimentaria o farmacutica, donde es muy
importante ofrecer una gran variedad de productos e introducir otros nuevos muy
rpidamente, ya que estos sectores industriales operan en mercados altamente
competitivos. Los equipos de procesos discontinuos se disean para manejar un rango de
operaciones y productos. La flexibilidad permite manufacturar nuevos productos sin tener
que construir una nueva planta o sin tener que hacer grandes cambios de equipo. Esta
flexibilidad tambin permite producir pequeas cantidades de un producto sin arriesgar
toda la productividad.
En los reactores discontinuos, todos los reactivos son cargados inicialmente en el
reactor y la reaccin contina entonces hasta completarse. Una desviacin excesiva de la
reaccin, suele ser difcil de controlar. Por ello, frecuentemente para reacciones
exotrmicas y para las de dos fases (gas-lquido) se utiliza una operacin semi-discontinua.
En stas slo parte de los reactivos son cargados inicialmente, y el resto de reactivos y
catalizador son aadidos de modo controlado. De este modo, si ocurre una prdida de
control es posible detener la carga de reactivos.
Los reactores discontinuos o por lotes se caracterizan por trabajar en condiciones no
estacionarias; es decir, que durante la operacin la composicin y la generacin de calor
cambian.
1.2.3.5 Eleccin del Reactor
La eleccin del tipo de reactor debera hacerse con el objetivo de evitar reacciones
peligrosas no deseadas, maximizando la selectividad (rendimiento) del producto deseado y
17
alcanzando una velocidad de produccin elevada, tal como muestra la tabla 1.2. En
general, si se pretende una produccin pequea lo ms adecuado es utilizar un reactor
discontinuo o semi-discontinuo, mientras que para grandes tasas de produccin es mejor
usar reactores continuos, de plug flow (PFR) o reactores de tanque continuamente
agitados (CSTR).

PFR CSTR Discontinuo Semi-discontinuo
VENTAJAS
Bajo inventario.
Condiciones
estacionarias.
Condiciones
estacionarias.
La agitacin suministra
una herramienta de
seguridad.
El flujo puede ser diluido
para ralentizar la
reaccin.
una herramienta de
seguridad.
Velocidad de adicin
controlable.
una herramienta de
seguridad.
Gran exotermia
controlable.
DESVENTAJAS
Dependencia del proceso.
Posibles puntos calientes.
Agitacin presente slo
si son disponibles
mezclas en lnea.
Difcil de disear.
Gran inventario.
Difcil de enfriar grandes
masas.
Difcil empezar y
detener.
Problemas de
precipitacin.
Bajo rendimiento global.
Grandes exotermias
difciles de controlar.
Grandes inventarios.
Todos los materiales
presentes.
La temperatura de inicio
es crtica (s es muy baja,
se acumulan reactivos).
Problemas de
precipitacin.

Tabla 1.2. Comparacin entre diferentes tipos de reactores
Las caractersticas que determinan la eleccin de un proceso continuo son:
Para una velocidad dada de produccin, los materiales reactivos se van aadiendo
al sistema en pequeas cantidades; por ello, si estn involucrados materiales
inflamables, con este tipo de procesos el riesgo de incendio se reduce
considerablemente.
Los productos intermedios son consumidos tan rpidamente como se forman,
minimizando el riesgo si stos son peligrosos.
Ya que no hay variaciones de las condiciones de proceso con el tiempo, el control
automtico se puede aplicar ms fcilmente. Se reducen los riesgos por un error
del operador.
El equipo de proceso no est sujeto a fluctuaciones cclicas de presin y
temperatura.
18
Cuando puedan tener lugar dos reacciones paralelas, pero slo interesa una de
ellas, un proceso continuo dar rendimientos ms elevados.
Las caractersticas que determinan la eleccin de un proceso discontinuo o batch son:
Cuando estn involucradas operaciones peligrosas, las unidades deben ser
aisladas unas de otras. La propagacin de un fuego o explosin se puede evitar al
dividir el proceso en pequeas unidades aisladas paralelamente.
Cuando la seguridad depende de la pureza del producto, un proceso discontinuo
puede ser ventajoso (siempre y cuando se realice un control analtico cuidadoso
de la calidad del producto en cada lote).
Para reacciones simples, un proceso discontinuo o semi-discontinuo proporciona
rendimientos ms altos de producto.
Si el producto deseado se descompone por una reaccin consecutiva, el
rendimiento ser ms alto en un reactor discontinuo, que en uno semi-
discontinuo. Sin embargo, si son los reactivos los que pueden dar subproductos
en reacciones paralelas, una operacin semi-discontinua dar rendimientos ms
altos. De todos modos, si la produccin de calor por unidad de masa es muy alta,
la reaccin puede entonces transcurrir bajo control de modo seguro slo en un
reactor semi-discontinuo.
1.3 Descripcin del Sistema
A continuacin se describe el proceso de produccin de polioles y poliglicoles, que
ser objeto de anlisis.
1.3.1 I ntroduccin al Sistema
El sistema real a estudiar en el presente proyecto, y sobre el cual se realizar una
mejora en el control de temperatura es un reactor tipo batch, en el interior del cual se lleva
a cabo una reaccin exotrmica para la produccin de polioles y poliglicoles, que
denominaremos genricamente polioles. A lo largo de los siguientes apartados se
describir la qumica del proceso y el conjunto general de los equipos dentro del apartado
dedicado a la unidad de produccin. Posteriormente nos centraremos en el control de
temperatura, describiendo equipos asociados, operacin del reactor y las diferentes fases
del proceso que se lleva a cabo en el interior del reactor.
A continuacin se ofrece una visin resumida del sistema, problemtica y posible
solucin a implementar, para posteriormente pasar a una descripcin ms detallada.
1.3.1.1 Reactor Batch
Los reactores batch son unidades polifuncionales cuya operacin es crtica, adems
precisan de un control automatizado de la temperatura de reaccin. Debido a su naturaleza
compleja, un gran porcentaje de reactores batch en funcionamiento actualmente no puede
mantener el control de la temperatura durante todo su periodo de operacin. Como
resultado de la falta de control automtico de la temperatura, se puede resaltar una menor
eficiencia y mayor necesidad de operadores para manipular el sistema, as como una
calidad del producto fabricado inconsistente a lo largo de los diferentes batch.
19
1.3.1.2 Fases del Batch
Un reactor batch exotrmico se compone de cuatro fases, etapas o steps de
operacin:
1. Fase inicial: elevar la temperatura del reactor mediante el uso de vapor hasta la
temperatura predefinida de reaccin.
2. Reaccin: mantener la temperatura mediante el uso de agua de refrigeracin
mientras se produce la reaccin y se genera calor.
3. Digestin: mantener la temperatura mediante agua de refrigeracin o vapor una
vez ha finalizado la reaccin principal y acaban de reaccionar el resto de
componentes, hasta que se haya completado la reaccin.
4. Fase final: bajar la temperatura para la descarga de los productos.
1.3.1.3 Problemas
Al iniciarse la fase 2, existe un incremento de temperatura debido a la naturaleza
exotrmica de la reaccin, siendo crtico mantener al reactor dentro de los lmites de
operacin de seguridad para evitar una reaccin fuera de control. Durante la transicin de
la fase 2 a la 3, el reactor puede pasar rpidamente de generar calor a consumirlo. Esto
ocurre sin un evento iniciador apreciable, debido a que la reaccin puede finalizar en
cualquier momento, dependiendo del tipo de reactivos utilizados, el catalizador, la
concentracin y la temperatura de reaccin. Durante un corto periodo de tiempo, la
temperatura del reactor puede caer de manera significativa. En la transicin de la fase 3 a
la 4, se produce un cambio importante en la temperatura de referencia.
1.3.1.4 Objetivos
El sistema de control debe reaccionar rpidamente a frente a cambios de
temperaturas de operacin o consignas entre las diferentes fases, as como evitar al
mximo las perturbaciones producidas por la reaccin exotrmica. Un controlador PID
difcilmente puede controlar correctamente la temperatura en la transicin de las 2 a la 3, si
ha estado sintonizado para controlar el proceso en las fases 1 y 2. En la prctica, muchos
reactores batch son operados de forma manual por operadores bien entrenados durante las
transiciones crticas.
1.3.1.5 Solucin
Para evitar o facilitar las operaciones manuales, que pueden resultar tediosas,
estresantes y peligrosas, resultando en una baja calidad del producto, se propone la
implementacin de un control en cascada, que proporciona una solucin efectiva al control
manual de estas operaciones.
20
1.3.2 Qumica del Proceso
La planta donde se va a implantar el control de temperatura del reactor produce
polioles y poliglicoles, denominaciones genricas para un tipo de politeres que se
fabrican a partir de iniciadores, un catalizador y unos xidos orgnicos determinados.
Estos polimerizan por efecto de temperatura mediante una reaccin qumica exotrmica.
Tanto polioles como poliglicoles son polmeros orgnicos que podemos definir como
politeres alcoxilados.
Los diferentes polioles y poliglicoles se utilizan en aplicaciones muy diversas,
aunque qumicamente son similares. Son lquidos transparentes, incoloros la mayora y con
diversas tonalidades de amarillo otros. Su campo de utilizacin abarca: bases para pinturas,
espuma para colchones, espuma para moldeo, adhesivos, elastmeros, recubrimientos,
sellantes, aislantes de tubera y cmaras frigorficas.
1.3.2.1 Componentes
1.3.2.1.1 Iniciadores
Como iniciadores de la reaccin se utilizan diferentes tipos de alcoholes con uno o
ms grupos funcionales OH, lo que da lugar a distintos tipos de polmeros. En algunos
casos, se utilizan como iniciadores algunos polmeros de bajo peso molecular que se
fabrican en la propia planta, pero que tambin se pueden considerar alcoholes.
1.3.2.1.2 Catalizador
El catalizador es el compuesto qumico que hace que la reaccin se lleve a cabo.
Como caracterstica principal resaltaremos que no se consume en la reaccin, quedando
presente al final de la misma en la misma cantidad que se aade al comienzo.
1.3.2.1.3 xidos orgnicos
En la planta se utilizan dos tipos de xidos orgnicos:
xido de propileno, PO
xido de etileno, EO
Ambos son dos xidos orgnicos cuya caracterstica principal es que el oxgeno
forma un anillo con dos de los carbonos de la molcula. Este anillo de tres miembros es
relativamente inestable y el responsable de la reactividad de ambos compuestos. Ambos
compuestos son muy reactivos, siendo la reactividad del xido de etileno, EO, mayor que
la del xido de propileno, PO.
La cantidad de ambos compuestos y la manera como se adicionan determina el tipo
de producto que se obtiene.
1.3.2.2 Reaccin
Con todos los componentes mencionados anteriormente, y en las condiciones
favorables de presin y temperatura, se lleva a cabo la reaccin que genera el producto
final: el politer.
La reaccin es una polimerizacin de tipo inico. Una reaccin de polimerizacin
es aquella en que muchas molculas de un tipo se adicionan unas a otras para formar una
21
molcula de una determinada longitud denominada polmero. La polimerizacin genera un
politer de peso molecular variable, en funcin de la cantidad de xidos que intervengan en
la reaccin.
Es importante controlar la velocidad con la que se aaden los xidos y las
condiciones de presin y temperatura, ya que adems de la reaccin principal de
polimerizacin en que los xidos reaccionan con el iniciador-catalizador, se pueden dar
algunas reacciones secundarias que distorsionan el comportamiento del producto final.
En la primera fase de la reaccin es necesario suministrar calor para que sta se
inicie, y una vez iniciada, el calor generado por la misma debe ser extrado del sistema, ya
que la reaccin de polimerizacin de los xidos es una reaccin exotrmica, generadora
de calor.
1.3.3 Unidad de Produccin
A la unidad de produccin donde se inicia, se produce y se acaba el producto final se
denomina TREN. En general, un tren de produccin necesita tener:
Almacenaje de materias primas
Uno o varios reactores
Sistema de acabado
Tanques de almacenaje de producto
Tambin existen una serie de tanques intermedios o check tank entre el reactor y los
distintos elementos de acabado que permiten que el producto circule sin interrupcin. El
acabado del producto consiste en eliminar el catalizador, en lo posible eliminacin de
componentes que provienen de reacciones secundarias y en la adicin de antioxidantes.
Tambin existen una serie de equipos que permiten recuperar el catalizador y alimentarlo
de nuevo al proceso. En la figura 1.2 se muestra un diagrama esquemtico de un tren de
produccin.

Materias primas Post-reaccin
Acabado del producto
Tanques
de producto final
Reactor

Fig. 1.2. Diagrama de un tren de produccin
22
A continuacin se describen las diferentes unidades y equipos que componen el tren
de produccin de la planta donde se encuentra el reactor donde se aplicar el control de
temperatura a disear.
1.3.3.1 Almacenaje de Materias Primas
Consiste en los tanques y elementos de almacenaje para las diversas materias primas
que participan en el proceso, y los equipos necesarios para enviar las materias primas al
reactor.
Las materias primas ms utilizadas se almacenan en tanques dedicados, con los
elementos de seguridad necesarios. Otras materias primas menos usuales se almacenan en
contenedores.
Tambin existe un conjunto de bombas y lneas que permiten cargar las diversas
materias primas al reactor.
1.3.3.2 Reactor
El reactor es el equipo donde tiene lugar la reaccin. Bsicamente es un recipiente a
presin donde se cargan el iniciador, el catalizador y se alimentan los xidos. Tiene un
sistema de calentamiento y refrigeracin que permite controlar la temperatura y la presin
durante la reaccin. La reaccin de polimerizacin de los xidos es exotrmica, por lo que
el control de temperatura en el reactor es muy importante a medida que la reaccin
transcurre.
Dependiendo del tipo y de la cantidad aportada de iniciador, los xidos reaccionan
ms o menos deprisa dentro del reactor. Adems no se puede sobrepasar una determinada
cantidad de xido no reaccionado en el reactor para evitar que la reaccin se descontrole.
La receta del producto proporciona cual es el caudal mximo de alimentacin de xidos.
Una vez alimentada la cantidad de xidos que requiere el tipo de producto que se
desea hacer, se realiza una digestin, que consiste en un periodo de tiempo en que el
producto permanece en el reactor a una cierta temperatura para que los xidos alimentados
reaccionen casi hasta la totalidad. La finalidad de la digestin es acabar el producto, es
decir, asegurar que se ha realizado completamente la polimerizacin antes de pasar a la
etapa de almacenamiento.
Adems de la reaccin principal de polimerizacin ya mencionada, en el reactor se
dan una serie de reacciones secundarias cuando las molculas de xido reaccionan consigo
mismas sin estar unidas a una molcula de iniciador, producindose componentes que
afectan negativamente al comportamiento final del producto.
Para prevenir la formacin de estos componentes no deseados se utilizan varias
alternativas, entre ellas llevar a cabo la reaccin a temperaturas no excesivamente elevadas
o usar una concentracin de catalizador superior al convencional. Tambin se pueden
eliminar estos componentes, aunque no completamente, en la unidad o sistema de acabado.
1.3.3.3 Sistema de Acabado
Como ya se ha comentado anteriormente, existen varios tipos de poliol.
Consecuentemente, existen varios tipos de acabado, aunque su finalidad es siempre la
misma: eliminar el catalizador del producto final y el agua hasta unos ciertos lmites.
23
1.3.3.4 Tanques de Producto Final
El poliol se almacena en tanques de producto acabado, desde donde se carga a
contenedores, cisternas o se envasa en bidones. Para asegurar una mejor conservacin en
los tanques de almacenaje, se presurizan con nitrgeno para mantener el producto en una
atmsfera inerte.

1.3.4 Secuencia del Proceso
La secuencia bsica del proceso realizado en el tren de produccin se muestra en la
figura 1.3, mientras que el esquema bsico de la sntesis del poliol se muestra en la figura
1.4.
Carga de iniciadores
Carga de catalizador
Alimentacin de xidos
REACCIN
Digestin
Descarga del Reactor
Acabado del producto
Almacenamiento en tanques de
producto final

Fig. 1.3. Secuencia bsica del proceso
24
Iniciador
Reaccin Digestin
Eliminacin
del
Catalitzador
Catalizador
xidos
Orgnicos
Aditivacin
Eliminacin
del Agua
Poliol
T
R
E
N
D
E
A
C
A
B
A
D
O
H2O
Catalizador
REACTOR
P,T

Fig. 1.4. Esquema bsico de la sntesis del poliol

En el desarrollo del proyecto actual, Modelizacin y Control de Temperatura en un
Reactor Batch para un Proceso Qumico Exotrmico, nos centraremos en el anlisis de las
cinco primeras fases definidas en la secuencia bsica del proceso, tambin denominadas
steps. Estas 5 fases tienen lugar en el interior del reactor, donde se implementar el control
de temperatura analizado y diseado en captulos posteriores.
25
1.3.5 Equipos
En la figura 1.5 se muestra el conjunto de los equipos relacionados con el control de
temperatura del reactor batch, que se describirn en detalle en las secciones posteriores.

PT
001
R-1
TT
001
BV-001
BV-002
PRODUCTO
TANQUES
A-1
PT
002
E-1A E-1B E-1C
IT
002
CV-025 CV-035
P-1
CV-010 CV-020 CV-030
BV-020 BV-030
BV-021 BV-031
TT
002
VAPOR
E-2
P- 2
CV-060
CV-050 BV-050
E-3
D-1
Fig. 1.5. Esquema general reactor y equipos asociados
1.3.5.1 Reactor
El reactor existente en la planta, R-1, y sus equipos e instrumentacin asociados se
muestran en la figura 1.6. La entrada de producto al reactor se realiza a travs de la lnea de
alimentacin desde los tanques de iniciador o tanques de xidos a travs de la vlvula de
entrada BV-001. La otra lnea de entrada al reactor procede de los reciclos. La salida de
producto del reactor hacia los reciclos o hacia los tanques de post-reaccin se realiza a
travs de la vlvula BV-002. El reactor dispone de una camisa cuya funcin es la de ayudar
a controlar la temperatura del producto contenido en su interior, alimentada con agua del
circuito de refrigeracin. La salida de agua de la camisa retorna al circuito de refrigeracin.
El reactor tambin dispone de un agitador, A-1, que ayuda a la homogenizacin de los
diferentes productos contenidos en su interior.
La instrumentacin existente en el reactor, relativa al control de temperatura, es el
transmisor de temperatura TT-001, que nos proporcionar en todo momento informacin
de la temperatura a la que se encuentra el producto. Tambin tenemos el transmisor de
presin PT-001, aunque no sea relevante para el control de temperatura, es crtico en la
seguridad del proceso, monitorizando en todo momento un posible incremento de la
presin producido por la reaccin exotrmica.

26
PRODUCTO
RECICLOS
PT
001
PRODUCTO
RECICLOS
ENTRADA
AGUA R-1
TT
001
BV-001
BV-002
PRODUCTO
TANQUES
SALIDA
AGUA
A-1

Fig. 1.6. Reactor y equipos asociados
Las caractersticas del reactor son:
Temperatura media de reaccin = 120 C
PAD N2 inicial = 0.2 Bar
Max presin reactor = 5 Bar
Capacidad = 43 m
3

Las caractersticas de la camisa del reactor son:
Capacidad = 7 m
3

Caudal de entrada mximo = 60 m
3
/h
rea de conduccin de calor = 48 m
2

Coeficiente de transmisin de calor = 120 Kcal/hCm
2

1.3.5.2 Reciclos
Los reciclos asociados al reactor R-1, sus equipos e instrumentacin asociados se
muestran en la figura 1.7. La entrada de producto a los reciclos se realiza a travs de la
bomba centrifuga P-1, que recoge el producto del reactor a travs de su aspiracin. El
producto bombeado por P-1 se distribuye en los reciclos en funcin de la apertura de las
controladoras situadas a la entrada de los mismos, retornando el producto al reactor una
vez ha pasado a travs ellos.

27
PRODUCTO
REACTOR
PRODUCTO
REACTOR PT
002
RETORNO
AGUA
ENTRADA
AGUA
E-1A E-1B E-1C
IT
002
CV-025 CV-035
P-1
CV-010 CV-020 CV-030
BV-020 BV-030
BV-021 BV-031

Fig. 1.7. Reciclos e instrumentacin asociada
El reciclo E-1A tiene la funcin de permitir el arranque de la bomba de P-1
asegurando una recirculacin mnima de producto para evitar un escenario de dead-
heading (bombear con la impulsin de la bomba cerrada).
El reciclo E-1B es un reciclo de paso intermedio hasta que no se alcanza el
inventario mnimo necesario para recircular por el E-1C, con mayor capacidad de
extraccin de calor y mayor caudal de entrada. La entrada de producto se regula a travs de
la controladora CV-020. El reciclo puede ser aislado mediante las vlvulas BV-020 y BV-
021. La entrada de agua al intercambiador desde el circuito de refrigeracin se realiza a
travs de la controladora CV-025.
El reciclo E-1C el reciclo con mayor capacidad de extraccin de calor. La entrada de
producto se regula a travs de la controladora CV-030. El reciclo puede ser aislado
mediante las vlvulas BV-030 y BV-031. La entrada de agua al intercambiador desde el
circuito de refrigeracin se realiza a travs de la controladora CV-025.
La instrumentacin existente en los reciclos se encuentra situada en la impulsin de
la bomba centrifuga P-1. Existen un transmisor de amperaje, IT-002, y un transmisor de
presin, PT-002, utilizados conjuntamente en el control de la bomba P-1. Estos
instrumentos permiten detectar cuando tenemos dead-heading, cavitacin o la bomba se
encuentra descebada.
Las caractersticas de la bomba centrfuga P-1 son:
Amperaje nominal = 150 A.
Presin mxima de bombeo = 12 Bar.
Las caractersticas del reciclo E-1A son:
Inventario mnimo para permitir recirculacin = 650 Kg.
28
Las caractersticas del reciclo E-1B son:
El producto pasa por tubos (Q mx. = 30 m
3
/h.)
El agua por carcasa (Q mx = 50 m
3
/h).
2

Las caractersticas del reciclo E-1C son:
El producto pasa por carcasa (Q mx = 60 m
3
/h)
El agua por tubos (Q mx = 80 m
3
/h).
2

1.3.5.3 Circuito de refrigeracin
El circuito de refrigeracin, mostrado en la figura 1.8, es el encargado de calentar o
refrigerar el agua enviada a las camisas del reactor y de los intercambiadores. Una vez el
agua ha pasado por las diferentes camisas, retorna al circuito a travs de la bomba
centrifuga P-2. El nivel del agua en el circuito se mantiene mediante el depsito D-1
cuando se detecta una disminucin de nivel.

AGUA
RECICLOS
AGUA
RECICLOS
TT
002
CONDENSADO
VAPOR
E-2
P- 2
CV-060
CV-050 BV-050
E-3
D-1
AGUA
TORRE
AGUA
TORRE

Fig. 1.8. Sistema de refrigeracin
El calentador E-2 es el encargado de calentar el agua del circuito de refrigeracin
mediante aporte de vapor a travs de la controladora CV-050. Para asegurar el corte total
del aporte de vapor se dispone de una vlvula, BV-050, aguas abajo de la controladora
CV-050. El retorno de condensado se enva a la red de condensado existente en la planta.
El enfriador E-3 es el encargado de la refrigeracin del agua del circuito de
refrigeracin mediante el aporte de agua de la torre de refrigeracin. El paso de agua a
travs del E-3 se regula mediante la controladora de rango partido CV-060, que ejerce
como bypass del intercambiador. Podemos considerar la controladora CV-060 como si
tuviramos dos vlvulas controladores en paralelo, controladas por una sola seal de
entrada.
29
La descripcin del funcionamiento de la vlvula controladora CV-060, mostrada en
la figura 1.9, se puede resumir de la siguiente forma:
Seal de control al 100%, todo el agua pasa a travs del bypass del enfriador E-3.
Seal de control al 50%, la mitad del caudal pasa a travs del bypass, mientras
que el resto pasa a travs del enfriador E-3.
Seal de control al 0%, todo el caudal de agua disponible pasa a travs del
enfriador E-3, alcanzando la mxima capacidad de refrigeracin.

0%
100%
A
P
E
R
T
U
R
A
REFRIGERACIN
Lnea E-3
Lnea Bypass
0%
100%

Fig. 1.9. Funcionamiento vlvula controladora CV-060
La instrumentacin existente al circuito de refrigeracin es el transmisor de
temperatura TT-002, que nos proporcionar indicacin de la temperatura del agua que
estamos enviando a las camisas del reactor y de los intercambiadores de los reciclos.
Las caractersticas de la bomba centrfuga P-2 son:
Amperaje nominal = 100 A.
Mximo caudal = 150 m
3
/h.
Las caractersticas del calentador E-2 son:
El agua pasa por tubos (Q mx = 120 m
3
/h)
El condensado o vapor por carcasa (Q mx = 90 m
3
/h).
2

Las caractersticas del enfriador E-3 son:
El agua pasa por tubos (Q mx = 120 m
3
/h)
El agua de torre (Q mx = 150 m
3
/h).
2

30
1.3.6 Operacin del Proceso
En este apartado, se realizar una descripcin de la operacin de los equipos
relacionados con el presente proyecto, la implementacin de un control de temperatura en
un reactor batch. Existen muchos ms equipos relacionados con el reactor de los descritos
a continuacin, aunque no se consideran relevantes en el control de temperatura del
reactor.
1.3.6.1 Circuito de Producto
En el figura 1.10 se muestra el circuito de producto, del cual se detallar a
continuacin la operacin de los equipos asociados.

R-1
TT
001
BV-001
BV-002
PRODUCTO
TANQUES
A-1
PT
002
E-1A E-1B E-1C
IT
002
P-1
CV-010 CV-020
CV-030
BV-020 BV-030
BV-021 BV-031

Fig. 1.10. Circuito de producto
En el reactor, para realizar un batch de un producto, se parte del reactor vaco y con
un colchn o pad inicial de nitrgeno para evitar que entre aire que oxidara el producto.
Se cargan los iniciadores necesarios para realizar el producto final desde los tanques
dedicados o desde contenedores. El catalizador tambin se carga desde su tanque dedicado.
Finalizada la carga, se calientan los iniciadores contenidos en el reactor hasta llegar a
la temperatura de inicio de reaccin. Para ello se tiene el agitador A-1 en marcha, se
recircula el producto a travs de la bomba centrfuga de recirculacin, P-1, hacia el reciclo
pequeo, E-1A, el mediano, E-1B o el grande, E-1C, dependiendo del inventario
disponible en el reactor.
El agua del circuito intermedio se calienta con el calentador E-2 con vapor de modo
que pasa agua caliente por el serpentn interno, por la camisa y por los cambiadores de
reciclo.
31
Despus empieza la inyeccin de xidos. Como la reaccin es exotrmica (desprende
calor) y queremos mantener la temperatura constante, debemos extraer este calor. Esto se
hace a travs del circuito intermedio y transferimos este calor al agua de torre en el E-3.
Si desde el inicio no se pasaba por el E-1B o por el E-1C porque haba poco
inventario, a medida que vamos reaccionando y generando poliol, se har pasar el producto
por el circuito del E-1B y despus por el del E-1C.
Dado que estos circuitos por los que se deja de pasar poliol quedan llenos de
producto que tiene bajo peso molecular, hay que renovar su contenido. Para ello se dejar
la vlvula del E-1B con una apertura mnima.
Las vlvulas de control situadas a la entrada de los cambiadores de reciclo son las
encargadas de dejar pasar mas o menos caudal de poliol en funcin de su apertura, siempre
primando el paso por el cambiador E-1C, el que tiene mayor capacidad de intercambio de
calor.
Cuando sea necesario pasar el poliol de un cambiador a otro por el circuito externo,
se har gradualmente abriendo despacio la vlvula del cambiador ms grande de forma que
primero se llenar el cambiador y despus se ira cerrando la del cambiador pequeo hasta
dejar una apertura mnima para la renovacin del producto. El inventario mnimo del
reactor para pasar producto por el E-1B son 1200 Kg, mientras que el inventario para pasar
producto por el E-1C son 3000 Kg.
Hay una alarma que indica que las tres vlvulas de reciclo estn demasiado cerradas
con lo que recicla poco poliol. En este caso, como habr poco consumo del motor de la
bomba P-1, habr que abrir la vlvula correspondiente (en funcin del inventario abrir
una de los tres cambiadores).
1.3.6.2 Circuito Intermedio

R-1
TT
001
A-1
E-1B E-1C
CV-025 CV-035
TT
002
VAPOR
E-2
P- 2
CV-060
CV-050 BV-050
E-3
D-1

Fig. 1.11. Circuito intermedio de refrigeracin
32
Este circuito est lleno de agua desmineralizada, y se muestra en la figura 1.11. Es un
circuito cerrado de modo que la bomba P-2 mueve el agua hacia el calentador de vapor E-2
y despus hacia el enfriador E-3 para desde all derivarse al serpentn interno, la camisa del
reactor y los cambiadores de reciclo E-1B y E-1C.
La salida de estos circuitos va a la aspiracin de la P-2 cerrando as el lazo. Existe un
depsito pulmn, el D-1 en el que se repone el agua desmineralizada cuando baja el nivel
de forma automtica. Adems se mantiene una presin con nitrgeno para evitar que el
agua hierva cuando se encuentra por encima de 100 C.
Cuando el control de temperatura del poliol dentro del reactor pide calentar, inyecta
vapor al calentador E-2 de forma automtica abriendo en primer lugar la vlvula BV-050 y
seguidamente la vlvula controladora de vapor CV-050. Se cierra el paso del agua de
circuito intermedio por el E-3 y se abre el bypass a este cambiador mediante CV-060.
El agua que pasa por los cambiadores de reciclo E-1B y E-1C se regula con unas
vlvulas controladoras de caudal, CV-025 y CV-035, que funcionarn del siguiente modo:
1. Cuando el poliol pasa por el reciclo pequeo, no pasa poliol por los cambiadores.
En este caso, la apertura de las controladoras ser mnima.
2. En el momento de iniciarse el paso de poliol por el cambiador E-1B, la
controladora de entrada de agua CV-025 abrir al mximo, mientras que la
controladora de entrada de agua al E-1C, CV-035, se mantendr en su posicin
de apertura mnima.
3. Cuando se vaya transfiriendo el flujo de poliol desde el E-1B al E-1C, se ir
cerrando gradualmente la controladora CV-025, mientras que la controladora de
agua al E-1C, CV-035, abrir progresivamente hasta alcanzar su valor mximo.
4. Pasada la fase de transicin del E-1B al E-1C, la controladora de entrada de agua
al E-1B, CV-025, se quedar con una apertura mnima, mientras que la
controladora de entrada de agua al E-1C, CV-035, quedar abierta al mximo.
1.3.7 Fases del Proceso
Una vez descritos los diferentes circuitos presentes en el sistema, se explicar la
operacin del reactor.
La operacin o batch realizado en el reactor se puede dividir en cuatro fases
diferenciadas, denominadas step, que se utilizarn en apartados posteriores para el anlisis
e implementacin del control de temperatura:
1. Step de Alimentacin de Iniciadores
2. Step de Reaccin
3. Step de Digestin
4. Step de Espera para Transferencia
Los puntos de operacin o consignas de caudales y temperatura son asignados para
cada uno de los diferentes steps. La transicin de un step al siguiente en el menor tiempo
posible es un indicador de buen rendimiento del sistema de control.
33
1.3.7.1 Step de Alimentacin de Iniciadores
En este step se parte del reactor vaco, y se van cargando los iniciadores y el
catalizador requeridos en la receta del producto.
La temperatura inicial del reactor en este step depende de si se ha mantenido el agua
de la camisa caliente o se empieza con el agua de camisa a temperatura baja.
Al inicio de este step slo se puede proporcionar calor a travs del agua de camisa,
no pudindose empezar a recircular producto por los cambiadores hasta que no tenemos un
inventario mnimo.
Una vez alcanzado un inventario mnimo, podemos arrancar la bomba P1 de
recirculacin e iniciar el paso de producto a travs de los cambiadores, que permiten un
mayor intercambio de calor, y por tanto, llegar ms rpidamente a la consigna de
temperatura.
Cuando la temperatura alcanza su consigna, y los iniciadores y catalizador indicados
por la receta han sido cargados, entonces podemos pasar al step de Reaccin.
Pueden darse diferentes casos dependiendo del producto que estemos fabricando:
1. La cantidad de iniciadores es inferior al inventario mnimo para recircular a
travs de los cambiadores E-1B o E-1C
2. La cantidad de iniciadores cargados slo permite circular a travs del cambiador
E-1B, no existiendo el inventario mnimo para recircular a travs del E-1C, con
lo que no tenemos la capacidad mxima de extraccin de calor
3. La cantidad de iniciadores cargada es suficiente para recircular a travs de los
cambiadores E-1B y E-1C.
La operacin normal del control de temperatura en este step ser:
Al inicio del step, abrir vlvula BV-050 y controladora de vapor CV-050 al
mximo y cerrar paso por el cambiador E-3 para aportar el mximo de calor al
sistema. El control de temperatura no esta activo, se encuentra en lgica
posicional.
Una vez nos encontramos cerca de la consigna de temperatura, activamos el
control de temperatura.
El objetivo en este step para el control de temperatura ser llegar la consigna de
temperatura antes de finalizar la carga de iniciadores, y mantener una temperatura estable
antes del paso al siguiente step, el de Reaccin.
1.3.7.2 Step de Reaccin
En este step se procede a inyectar los xidos que indica la receta para ir produciendo
el poliol o poliglicol.
Al iniciarse la inyeccin de xidos, la temperatura del producto en el interior del
reactor baja, debido a que la temperatura del caudal de inyeccin de xidos es de unos
50C mientras que los iniciadores se encuentran a unos 100-120C. Transcurrido un
tiempo determinado, dependiendo del producto, iniciadores, concentraciones y cantidad de
catalizador, se inicia la reaccin, producindose un incremento brusco de la temperatura, al
tratarse de una reaccin exotrmica. A lo largo del resto del step existe un aporte de calor
34
producido por la propia reaccin, suficiente para no ser necesario el aporte externo de calor
mediante aporte de vapor.
El control de temperatura debe reaccionar rpidamente para mantener la temperatura
dentro de los rangos ptimos y seguros. Una vez se ha cebado o arrancado la reaccin, el
aporte de vapor se corta.
Si la temperatura se encuentra fuera de los rangos de seguridad, la inyeccin de
xidos se corta, producindose un enfriamiento del reactor una vez finaliza la reaccin del
producto que todava no ha reaccionado en el interior del reactor. Cuando la temperatura
cae por debajo de un cierto valor, se vuelve a permitir el aporte de vapor para llevar el
reactor hasta su consigna de temperatura. No se vuelve a reiniciar la inyeccin de xidos
hasta que no nos volvemos a encontrar dentro del rango de temperaturas de seguridad.
El objetivo en este step para el control de temperatura ser mantener la temperatura
en su consigna, evitando en lo posible oscilaciones. Los cortes de inyeccin de xidos por
temperatura deben ser evitados en la medida de lo posible, por las prdidas de tiempo que
ocasionan.
1.3.7.3 Step de Digestin
En este step se pretende que tras cortar la inyeccin de xidos al alcanzarse la
cantidad requerida, sigan reaccionando los xidos libres convirtindose en poliol.
Normalmente se cambia la consigna de temperatura a una superior para que aumente la
velocidad de reaccin de estos xidos. En este step el volumen se mantiene constante al
haber finalizado la inyeccin de xidos.
Tambin para ir a una temperatura superior a la de reaccin y mantenerla durante
toda la digestin, no es suficiente el calor aportado por la reaccin de los xidos por lo que
ser necesario aportar calor mediante vapor.
El objetivo en este step para el control de temperatura ser responder lo ms
rpidamente posible a las nuevas condiciones de reduccin de aporte de calor de la
reaccin, aporte de vapor al sistema e incremento de consigna de temperatura.
1.3.7.4 Step de Espera para Transferencia
La funcin de este step es llevar la temperatura del producto contenido en el interior
del reactor hasta la consigna de temperatura de transferencia a los tanques de producto.
La temperatura de descarga es menor que la temperatura de digestin. En caso de que
la diferencia de consigna de temperatura entre los steps de Digestin y Espera para
Transferencia sea muy grande, para reducir el tiempo empleado en pasar de una
temperatura a otra, se deja el control de temperatura en lgica posicional. Para tener un
enfriamiento rpido del reactor, se corta el aporte de vapor y se hace pasar todo el caudal
de agua de refrigeracin por el cambiador E-3. Una vez la temperatura se encuentra cerca
de su consigna de transferencia, se vuelve a activar el control de temperatura.
El objetivo en este step para el control de temperatura ser alcanzar la consigna de
temperatura lo ms rpidamente posible, respondiendo con la menor oscilacin al paso de
lgica posicional a activacin del control.
35
1.3.8 Sistema de control
Las planta en donde se encuentra el reactor batch sobre el que se va a desarrollar el
control de temperatura objeto del proyecto es propiedad de la empresa qumica Dow
Chemical Ibrica SL. El sistema de control utilizado se denomina MOD
TM
5 y no es
comercial, sino que est basado en una tecnologa propia de Dow.
La explicacin bsica del funcionamiento del sistema de control sera la siguiente:
existen dos computadores que trabajan en paralelo (redundancia) y que continuamente
estn recibiendo seales analgicas y digitales de la planta , AI (Analog Input) y DI
(Digital Input). Los computadores calculan la accin de control segn el programa
residente en memoria y modifican las seales de salida analgicas y digitales, AO (Analog
Output) y DO (Analog Output), para controlar los dispositivos existentes en la planta. Los
dos computadores permanentemente comparan entre ellos los clculos que realizan y
nicamente el valor ms alto de los dos obtenidos es enviado a campo. La responsabilidad
de controlar la planta normalmente recae en el computador derecho, pero el intercambio de
funciones entre computadores es sencillo y muy necesario. La existencia de los dos
computadores facilita la realizacin de cargas en memoria de nuevos programas de control
mientras la planta sigue en marcha, de forma que al mismo tiempo que un computador
controla el proceso con el programa antiguo, podemos observar el comportamiento del
nuevo programa debido a que recibe igualmente las AIs y DIs , teniendo la posibilidad de
comprobar la accin de control que toma el nuevo programa y decidir finalmente si el
resultado obtenido es el esperado, pasando a controlar la planta con el nuevo programa.
Los tipos de seales de entrada y salida del sistema de control:
AI: seal analgica enviada al MOD 5
TM
desde campo con la medida de un
instrumento que puede variar entre limites predefinidos. Ejemplos: temperatura
de reactor, presin de columna, caudal en un tubo, etc
DI: seal digital enviada al MOD 5
TM
desde campo con la medida de un
instrumento que puede estar en ON o en OFF. Ejemplos: vlvula abierta o
cerrada, motor encendido o apagado, switch de bajo nivel en ON o en OFF, etc.
AO: seal analgica que enva el MOD 5
TM
a instrumentos de campo y que vara
entre un 0 y un 100 %. Esta seal dicta al control de la vlvula cunto debe estar
de abierta o cerrada una vlvula. Ejemplos: vlvula de control de caudal, vlvula
de control de nivel, control de la velocidad de un motor, etc.
DO: seal digital enviada desde el MOD 5
TM
a instrumentos de campo que
normalmente se utiliza parar o arrancar equipos. Ejemplos: parar o poner en
marcha un motor, abrir o cerrar totalmente una vlvula, etc.
Las funciones del sistema de control son generar salidas de hacia los dispositivos de
control, bsicamente vlvulas, controladoras y motores, en funcin de las entradas
recibidas desde campo. Otras posibilidades del sistema son la generacin de alarmas, as
como generar steps para facilitar el control del proceso.
El operador de planta controla y visualiza todo el proceso de la planta gracias a las
Operator Station (OS) que se comunican con los computadores de control. Las OS son el
sistema de SCADA asociado al MOD 5, se componen de un computadores con dos o
tres monitores, en los que se pueden visualizar esquemas del proceso, grficas, variables de
entrada y salida, alarmas, siendo tambin posible variar el valor de los parmetros de
control. Mientras el MOD 5
TM
controla los procesos, el operador controla el MOD 5
TM
.
36
El programa de control del proceso est escrito utilizando un lenguaje llamado
DOWTRAN
TM
. El DOWTRAN
TM
es un lenguaje de alto nivel diseado y desarrollado
especficamente para el control de procesos. La terminologa lenguaje de alto nivel
significa que las declaraciones de los programas estn escritas en un lenguaje natural para
el programador, opuesto al lenguaje mquina. La realizacin de un programa mediante
DOWTRAN
TM
es relativamente directa debido a que las declaraciones de control consisten
principalmente en una serie de declaraciones digitales y analgicas. Una vez el programa
est escrito, se convierte a lenguaje mquina utilizando el compilador y pasa a ser cargado
en memoria como se ha explicado previamente.
El sistema de control de procesos realiza la mayor parte de su labor en tiempo real.
Los eventos son reconocidos y la respuesta del sistema se inicia en el momento en que
suceden.
Una de las principales caractersticas del sistema de control MOD 5
TM
es que la
totalidad del programa es ejecutado por los computadores del sistema como mnimo una
vez por segundo, con la posibilidad de ejecutar porciones seleccionadas del cdigo del
orden entre 10 y 100 veces por segundo. Esta ejecucin asegura que cada sentencia de
DOWTRAN
TM
es independiente y es ejecutada una vez por segundo. Al contrario del
FORTRAN y el BASIC, en DOWTRAN
TM
no existen el GO TO ni el DO LOOP. Esta
medida imposibilita al programa que se quede en un bucle, lo que asegura un control
positivo del proceso.
En la red de control del proceso, cuya configuracin se muestra en la figura 1.12,
existen una serie de computadores con unas caractersticas especficas y que son esenciales
para el funcionamiento del MOD 5
TM
, cuya descripcin es la siguiente:
El GPI
TM
(Global Process Information) es un sistema de mens creado sobre un
VAX con el objetivo de procesar datos en tiempo real, archivar histricos y
ofrecer informacin de soporte para controlar la planta. El GPI
TM
est formado
por diversos subsistemas y dispone de cuatro niveles de usuario, que van desde el
Nivel 1 (Operator User, usuario general, sin responsabilidades destacables) hasta
el Nivel 4 (System Manager, el de mxima responsabilidad, instala y mantiene
los productos GPI
TM
y el sistema).
El CRDM
TM
(Control Room Data Manager) es un software instalado en un VAX
que ha sido diseado para almacenar y distribuir informacin compartida por
diversos sistemas. El CRDM permite a los usuarios definir una jerarqua de
planta para identificar cules son los archivos que necesitan cada uno de los
sistemas, tenindolos todos a disposicin. Cuando una distribucin es requerida,
el CRDM distribuye cada archivo al sistema que lo necesita. El CRDM
proporciona una localizacin segura para toda la informacin y los archivos
requeridos por los sistemas de control. Cualquier sistema que reciba archivos del
CRDM, ser para el CRDM un cliente.
El SM
TM
(Security Manager) es un sistema integrado en la red cuya misin velar
por las comunicaciones dentro de la red, permitindonos definir la configuracin
y distribuyendo las Security Tables a todos los integrantes del sistema.
37
A continuacin se muestra la figura 1.12 con la arquitectura del sistema de control.

OPERATOR STATION
GPI
MOD5 IZQUIERDO
CAMPO
CRDM SM
MOD5 DERECHO MOD5 IZQUIERDO MOD5 DERECHO
CAMPO

Fig. 1.12. Red de control de proceso
1.4 Sumario
A lo largo de este captulo se ha realizado la descripcin general del sistema y del
proceso, para posteriormente centrarnos en el sistema de control de temperatura,
compuesto por el reactor batch, los reciclos y los intercambiadores del circuito de
refrigeracin.
Tambin se han descrito la diferentes fases o steps del proceso de produccin de un
nuevo producto en el interior del reactor, que servirn de base para el posterior desarrollo
del modelo dinmico y su anlisis.
Otro de los puntos a los que hay que prestar especial atencin es a la seguridad a lo
largo de todo el proceso, siendo de gran importancia el mantener siempre la reaccin
exotrmica que se produce en el interior del reactor bajo control.

Captulo 2 Modelo Dinmico del Reactor
38
2 Modelo dinmico del reactor batch
2.1 Introduccin
En el siguiente captulo se desarrollarn las ecuaciones que describen al sistema que
componen el reactor batch, intercambiadores de los reciclos y circuito del agua de camisa,
para el posterior anlisis del comportamiento y diseo del control de temperatura. Para el
desarrollo del modelo matemtico se utilizarn las ecuaciones de balance de masa y
energa. Una vez obtenidas las ecuaciones que definen el modelo, stas se linealizarn y se
proceder al anlisis dinmico lineal de la planta.

R-1
E-1
V, T
Tjin
qj, Tjin
qej, Tjin
Te
Ve
Vej
Vj
Tj Tej
q, Tin, Ca0
qe, T
qe, Te

Fig. 2.1. Modelo del reactor y reciclos

Consideramos el esquema del reactor y de los intercambiadores de los reciclos tal
como muestra la figura 2.1, donde la entrada de producto al reactor es recibida desde los
tanques de iniciadores. El proceso bsicamente corresponde a un reactor qumico
encamisado, donde se produce una reaccin exotrmica, con entalpa H. El objetivo es
producir un lquido con una concentracin de productos A y B determinada, para lo que se
modifica el flujo de producto A a la entrada del reactor. La temperatura del lquido en el
reactor se controla modificando la temperatura del refrigerante que se introduce en las
camisas del reactor y del intercambiador del reciclo. La operacin del proceso es como se
ha descrito en secciones anteriores, inicindose en el step de Alimentacin de Iniciadores y
finalizando en el step de Espera para Transferencia, pasando por los steps de Reaccin y
Digestin. La ecuaciones dinmicas del sistema varan dependiendo del step en que nos
encontremos.
39
Respecto al sistema real de la planta, en el modelo del sistema se realiza la
simplificacin de pasar a englobar los tres reciclos existentes en un solo, E-1, modelando
el mismo con caractersticas similares al intercambiador del reciclo de mayor capacidad de
refrigeracin, E-1C. Esto viene justificado por el hecho de que el paso de producto por el
reciclo E-1B es solo una fase transitoria e intermedia antes de realizar el paso por el reciclo
E-1C, y una vez tenemos las condiciones de inventario correctas para una correcta
recirculacin de producto a travs suyo, el reciclo E-1B pasa a mantener un mnimo caudal
de seguridad, dejando todo el peso de la funcin de refrigeracin al reciclo E-1C. Respecto
al reciclo E-1A, su funcin es la de permitir el arranque de la bomba de P-1 asegurando
una recirculacin mnima de producto para evitar un escenario de dead-heading (bombear
con la impulsin de la bomba cerrada), siendo su influencia en la temperatura mnima.
El esquema del circuito de refrigeracin y calentamiento del agua de camisa se
muestra en la figura 2.2. Al contrario que en el caso del reactor y de los reciclos, las
ecuaciones que describen el circuito de refrigeracin son las mismas a lo largo de todo el
proceso. Se describirn las ecuaciones que afectan a al calentador E-2 y al enfriador E-3.
E-2
qhji, Thji
Tjin, qjin
qjin = qh, Thi
Thj
Vh
Vhj
Tcj
Vc
qcji, Tcji
Vcj
E-3
qh, Th
qc, Tc
qc, Tc

Fig. 2.2. Modelo del circuito de refrigeracin / enfriamiento
2.2 Desarrollo del Modelo Dinmico
En las siguientes secciones se describirn las ecuaciones que modelan el
comportamiento dinmico del sistema. A continuacin se describen las hiptesis asumidas
al desarrollar las ecuaciones:
Mezcla perfecta en el interior de todos los equipos.
Temperaturas uniformes en el interior del reactor, camisa del reactor,
intercambiador y camisa del reciclo. Tambin se consideran uniformes las
temperaturas en el interior y camisa del calentador E-2 y del enfriador E-3.
Volmenes constantes en camisa del reactor, intercambiador del reciclo y en la
camisa del intercambiador, as como en el calentador y el enfriador.
40
Caudales de entrada a la camisa del reactor y a la camisa del intercambiador
constantes. El caudal de entrada al calentador tambin se considera constante, al
ser constantes los caudales de entrada a las camisas del reactor y del
intercambiador.
Densidades y capacidades calorficas de los productos constantes.

La transferencia o flujo de calor entre reactor y camisa, o entre intercambiador y
camisa, se define mediante la ecuacin:
) (
2 1
T T UA Q = (2.1)
donde:
Q = Transferencia o flujo de calor.
U = Coeficiente de transmisin de calor.
A = Superficie de conduccin de calor.

Para el modelado la reaccin exotrmica del interior del reactor se tendr en cuenta
que se introducen xidos con una concentracin inicial, C
a0
, que se transformarn en el
producto final con concentracin C
b
gracias a la reaccin. La concentracin de xidos en el
interior del reactor que todava no ha reaccionado ser C
a
. Para los iniciadores no se
considera la concentracin, solo se tiene en cuenta el volumen aportado, considerando que
la generacin de calor viene dada principalmente por la concentracin de xidos
alimentada al reactor. La concentracin de los diferentes componentes en el interior del
reactor, producto inicial C
a
transformado en C
b
mediante la reaccin exotrmica, es
funcin de la ecuacin de la velocidad de la reaccin k(T):
a
b
C T k
dt
dC
) ( = (2.2)
La ecuacin que define la velocidad de reaccin es funcin de la temperatura. La
representacin ms usual, y que utilizaremos para el desarrollo de las ecuaciones de
modelado, es la ley de Arrhenius:
RT
Ea
e k T k

=
0
) ( (2.3)
donde k(T) es la constante de velocidad de reaccin, en funcin de la temperatura, k
0
es el
factor preexponencial, Ea la energa de activacin (cal/mol), R la constante ideal de los
gases (1.987 cal/molC), y T la temperatura en C.
41
La notacin utilizada en los esquemas y ecuaciones de modelado se muestra en la
tabla 2.1.

Variable Descripcin Unidades
T temperatura C
t tiempo s
q caudal m
3
/min
V volumen m
3
C
a
concentracin de producto inicial Kmol/m
3
C
b
concentracin de producto final Kmol/m
3

Ea energa de activacin Kcal/Kmol
R constante de los gases Kcal/KmolC
k
0
coeficiente de velocidad de reaccin min
-1
? densidad Kg/m
3
C
p
calor especfico Kcal/KgC
U coeficiente de trasmisin de calor Kcal/minCm
2
A superficie de transmisin de calor m
2
? H entalpa de la reaccin Kcal/Kmol
in entrada ---
i entrada ---
j camisa ---
e intercambiador del reciclo ---
h calentador ---
c enfriador ---
Tabla 2.1. Notacin utilizada
42
2.3 Ecuaciones del Modelo Dinmico
Las ecuaciones generales que describen el comportamiento dinmico del sistema se
definen a continuacin utilizando balances de masa y energa del sistema. Primero se
describe el comportamiento dinmico del reactor, del reciclo y del calor aportado por la
reaccin exotrmica. Una vez definidas las ecuaciones generales para el conjunto reactor
intercambiador E-1, se particularizarn dichas ecuaciones para las condiciones de proceso
relativas a cada step. A continuacin de modelarn las ecuaciones relativas al agua de
camisa, asociadas al comportamiento del calentador E-2 y del enfriador E-3.

2.3.1 Ecuaciones Dinmicas Generales Reactor I ntercambiador E-1
El balance de materia para el producto inicial introducido en el reactor se obtiene a
partir de la ecuacin:
producto acumulado = entrada producto - producto reaccionado
en el caso del producto inicial no tenemos salida de producto, sino que se produce su
transformacin en producto final. Las ecuacin para el producto inicial es:
a
RT
Ea
a
a
C e Vk qC
dt
dC
V

=
0 0

es decir, la concentracin de producto A evolucionar dependiendo del caudal de entrada
menos el volumen que se ha convertido en B:
a
RT
Ea
a
a
C e k C
V
q
dt
dC

=
0 0
(2.4)
El balance de materia para el producto final, en nuestro caso, el poliol formado
despus de la reaccin de los xidos con los iniciadores contenidos en el reactor, se obtiene
a partir de la ecuacin:
producto acumulado = producto reaccionado
a
RT
Ea
b
C e Vk
dt
dC
V

=
0

es decir, la concentracin de producto B evolucionar en funcin del producto A
reaccionado:
a
RT
Ea
b
C e k
dt
dC

=
0
(2.5)
43
La ecuacin del balance trmico para el contenido del reactor lo basaremos en la
igualdad:
calor acumulado = calor entrada + calor reaccin calor salida trasvase de calor
donde hay que tener en cuenta como entradas el producto alimentado desde los tanques de
iniciadores y xidos, as como tambin el producto que nos llega a travs de la
recirculacin. Para definir el calor aportado por el trasvase entre camisa y reactor
utilizaremos la ecuacin (2.1).
) (
0 j p e p a
RT
Ea
e p e in p p
T T UA T C q T C q H C e Vk T C q T C q
dt
dT
C V + + =

luego:
) ( ) ( ) (
0
j
p
a
RT
Ea
p
e
e
in
T T
C V
UA
H C e
C
k
T T
V
q
T T
V
q
dt
dT
+ + =

(2.6)

La ecuacin del balance trmico para el contenido de la camisa se obtiene a partir de
la ecuacin:
calor acumulado = calor entrada calor salida + trasvase de calor
) (
j j pj j j jin pj j j
j
pj j j
T T UA T C q T C q
dt
dT
C V + =
entonces:
) ( ) (
j
pj j j
j jin
j
j j
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
+ =
(2.7)
La ecuacin del balance trmico para el contenido del intercambiador del reciclo ser
similar a la utilizada para el contenido del reactor, aunque sin tener en cuenta el calor
aportado por la reaccin:
calor acumulado = calor entrada calor salida trasvase de calor
) (
ej e e e e p e p e
e
p e
T T A U T C q T C q
dt
dT
C V =
luego:
) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
ej e
p e
e e
e
e
e e
=
(2.8)
La ecuacin del balance trmico para el contenido de la camisa del intercambiador
del reciclo se basar en la igualdad:
) (
ej e e e ej pj j ej jin pj j ej
ej
pj j ej
T T A U T C q T C q
dt
dT
C V + =
es decir:
44
) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
ej e
pj j ej
e e
ej jin
ej
ej ej
+ =
(2.9)
La ecuacin del balance de materia que define la evolucin del volumen en el
interior del reactor en el tiempo se basar en:
volumen acumulado = caudal entrada caudal salida
donde al ser un reactor batch la salida de producto ser cero.
q
dt
dV
= (2.10)
Por tanto, el conjunto de general de ecuaciones de balance de materia y energa que
describe el comportamiento dinmico del reactor y del reciclo quedar tal como sigue:
q
dt
dV
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
H C e
C
k
T T
V
q
T T
V
q
dt
dT
C e k
dt
dC
C e k C
V
q
dt
dC
ej e
pj j ej
e e
ej jin
ej
ej ej
ej e
p e
e e
e
e
e e
j
pj j j
j jin
j
j j
j
p
a
RT
Ea
p
e
e
in
a
RT
Ea
b
a
RT
Ea
a
a
=
+ =
=
+ =
+ + =
=
=
) ( ) (
) ( ) (
) ( ) (
) ( ) ( ) (
0
0
0 0

(2.11)
2.3.2 Ecuaciones Dinmicas Particulares Reactor I ntercambiador E-1
A continuacin se describen las ecuaciones asociadas a cada uno de los steps en los
que se encuentra el reactor. Las ecuaciones particulares se basan en las ecuaciones
generales del conjunto reactor intercambiador E-1, simplificadas segn las condiciones
de proceso de cada step.
2.3.2.1 Step Alimentacin Iniciadores
En el step de Alimentacin de Iniciadores, las ecuaciones que describen el sistema
(2.11) se simplificarn en funcin de las variables que no intervienen en esta fase del
proceso. El anlisis de este step podemos dividirlo en dos substeps, el primero cuando
todava no existe recirculacin por el intercambiador del reciclo, debido al que el
inventario todava no es suficiente, y el segundo substep, cuando ya existe suficiente
inventario para recircular a travs del intercambiador del reciclo.
45
Para la simplificacin de las ecuaciones generales (2.11) en el primer substep de la
fase de Alimentacin de Iniciadores consideramos:
No tenemos alimentacin de xidos ni generacin de producto final mediante
reaccin, por tanto, las ecuaciones (2.4) y (2.5) pueden ser simplificadas.
Tambin se elimina el trmino de la ecuacin (2.6) referente al calor aportado por
la reaccin.
En este substep consideramos que no existe suficiente inventario en el reactor
para recircular a travs del intercambiador E-1, por tanto, las ecuaciones (2.8) y
(2.9) pueden ser eliminadas, as como se eliminar el trmino que hace referencia
al producto aportado por el reciclo en la ecuacin (2.6).

Una vez realizadas todas las simplificaciones, las ecuaciones que describen el
comportamiento del sistema en el primer substep de la Alimentacin de Iniciadores son:

q
dt
dV
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
j
pj j j
j jin
j
j j
j
p
in
=
+ =
=
) ( ) (
) ( ) (
(2.12)

Para la simplificacin de las ecuaciones generales (2.11) en el segundo substep de la
fase de Alimentacin de iniciadores consideramos:
Al igual que en el substep anterior, no tenemos alimentacin de xidos ni
generacin de producto final mediante reaccin, por tanto, las ecuaciones (2.4) y
(2.5) pueden ser simplificadas. Tambin se elimina el trmino de la ecuacin
(2.6) referente al calor aportado por la reaccin.
Una vez realizadas todas las simplificaciones, las ecuaciones que describen el
comportamiento del sistema en el segundo substep de la fase de Alimentacin de
Iniciadores son:
q
dt
dV
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
T T
V
q
T T
V
q
dt
dT
ej e
pj j ej
e e
ej jin
ej
ej ej
ej e
p e
e e
e
e
e e
j
pj j j
j jin
j
j j
j
p
e
e
in
=
+ =
=
+ =
+ =
) ( ) (
) ( ) (
) ( ) (
) ( ) ( ) (
(2.13)
46
2.3.2.2 Step Reaccin
En el step de Reaccin, las ecuaciones que describen el comportamiento dinmico
sistema son las mismas que las mostradas en la ecuacin general (2.11), debido a que este
step intervienen todos los balances descritos para la definicin de las anteriores ecuaciones.
En este step tambin hay que tener en cuenta un caso especial: cuando se inicia la
inyeccin de xidos y todava no existe suficiente inventario para recircular producto a
travs el intercambiador E-1. Para el caso descrito anteriormente, en el momento de
simplificar las ecuaciones consideraremos:
No existe suficiente inventario en el reactor para recircular a travs del
intercambiador E-1, por tanto, las ecuaciones (2.8) y (2.9) pueden ser eliminadas,
as como se eliminar el trmino que hace referencia al producto aportado por el
reciclo en la ecuacin (2.6).
Una vez realizadas las simplificaciones anteriores, las ecuaciones que describen el
comportamiento dinmico del sistema en el substep de Reaccin son:
q
dt
dV
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
H C e
C
k
T T
V
q
dt
dT
C e k
dt
dC
C e k C
V
q
dt
dC
j
pj j j
j jin
j
j j
j
p
a
RT
Ea
p
in
a
RT
Ea
b
a
RT
Ea
a
a
=
+ =
+ =
=
=
) ( ) (
) ( ) (
0
0
0 0

(2.14)
47
Cuando existe suficiente inventario para recircular producto a travs del
intercambiador E-1 en el step de Reaccin, no es necesario simplificar la ecuacin general
(2.11), ya que tenemos influencia de todos los parmetros descritos en ella.
Por tanto, las ecuaciones son:

q
dt
dV
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
H C e
C
k
T T
V
q
T T
V
q
dt
dT
C e k
dt
dC
C e k C
V
q
dt
dC
ej e
pj j ej
e e
ej jin
ej
ej ej
ej e
p e
e e
e
e
e e
j
pj j j
j jin
j
j j
j
p
a
RT
Ea
p
e
e
in
a
RT
Ea
b
a
RT
Ea
a
a
=
+ =
=
+ =
+ + =
=
=
) ( ) (
) ( ) (
) ( ) (
) ( ) ( ) (
0
0
0 0

(2.15)
2.3.2.3 Step Digestin
En el step de Digestin, es posible simplificar las ecuaciones generales (2.11)
teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:
No existe alimentacin de xidos al reactor, aunque en el interior del mismo
todava est finalizando las reaccin y existe aporte de calor por la reaccin
exotrmica, por tanto es posible simplificar la parte de la ecuacin (2.4) referente
a la entrada de producto. Al no existir entrada de producto al reactor, es posible
tambin simplificar parte de la ecuacin (2.6).
Como se ha comentado en el punto anterior, en este step ha finalizado la
alimentacin de xidos al reactor, con lo que el volumen permanece constante, lo
que permite la eliminacin de la ecuacin (2.10).
48
Una vez realizadas las simplificaciones comentadas anteriormente, las ecuaciones
que describen el comportamiento dinmico del sistema en el step de Digestin son:
) ( ) (
) ( ) (
) ( ) (
) ( ) (
0
0
0
ej e
pj j ej
e e
ej jin
ej
ej ej
ej e
p e
e e
e
e
e e
j
pj j j
j jin
j
j j
j
p
a
RT
Ea
p
e
e
a
RT
Ea
b
a
RT
Ea
a
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
H C e
C
k
T T
V
q
dt
dT
C e k
dt
dC
C e k
dt
dC
+ =
=
+ =
+ =
=
=

(2.16)
2.3.2.4 Step Espera para Transferencia
En el step de Espera para Transferencia, al igual que en steps anteriores, es posible
simplificar las ecuaciones generales (2.11) teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones:
No existe alimentacin de xidos al reactor, y la reaccin ha finalizado
totalmente, por tanto es posible eliminar las ecuaciones (2.4) y (2.5). Al no existir
entrada de producto al reactor, es posible tambin simplificar parte de la ecuacin
(2.6).
Al haber finalizado la totalmente la reaccin exotrmica, no existe aporte de calor
por parte de esta, entonces es posible simplificar el termino que hace referencia a
este aporte de calor de la ecuacin (2.6).
Como se ha comentado en el primer punto, en este step ha finalizado la
alimentacin de xidos al reactor, con lo que el volumen permanece constante, lo
que permite la eliminacin de la ecuacin (2.10).
Una vez realizadas las simplificaciones comentadas anteriormente, las ecuaciones
que describen el comportamiento dinmico del sistema en el step de Espera para
transferencia son:
) ( ) (
) ( ) (
) ( ) (
) ( ) (
ej e
pj j ej
e e
ej jin
ej
ej ej
ej e
p e
e e
e
e
e e
j
pj j j
j jin
j
j j
j
p
e
e
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
+ =
=
+ =
=
(2.17)
49
2.3.3 Ecuaciones Dinmicas Calentador E-2
Las ecuaciones que describen el comportamiento dinmico del calentador E-2 se
desarrollan a continuacin.
La ecuacin del balance trmico para el contenido del calentador E-2 del agua de
camisa se basar en la igualdad:
) (
h hj h h h pj j h hi pj j h
h
pj j h
T T A U T C q T C q
dt
dT
C V + =
luego la variacin de temperatura en el interior calentador es:
) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
h hj
pj j h
h h
h hi
h
h h
+ =
(2.18)
La ecuacin del balance trmico para el contenido de la camisa del calentador se
basar en la igualdad:
) (
h hj h h hj pj j hj hji pj j hj
hj
pj j hj
T T A U T C q T C q
dt
dT
C V =
entonces la evolucin de la temperatura de la camisa del calentador es:
) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
h hj
pj j hj
h h
hj hji
hj
hj hj
=
(2.19)

El conjunto de general de ecuaciones de balance de energa que describe el
comportamiento dinmico del calentador del agua de camisa quedar tal como sigue:
) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
h hj
pj j hj
h h
hj hji
hj
hj hj
h hj
pj j h
h h
h hi
h
h h
=
+ =
(2.20)
2.3.4 Ecuaciones Dinmicas Enfriador E-3
Las ecuaciones que describen el comportamiento dinmico del enfriador E-3 se
desarrollan a continuacin.
La ecuacin del balance trmico para el contenido del enfriador E-3 del agua de
camisa se basar en la igualdad:
) (
cj c c c c pj j c ci pj j c
c
pj j c
T T A U T C q T C q
dt
dT
C V =
50
por tanto, la variacin de temperatura en el interior de enfriador es:
) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
cj c
pj j c
c c
c ci
c
c c
=
(2.21)
La ecuacin del balance trmico para el contenido de la camisa del enfriador se
basar en la igualdad:
acumulado = entrada salida + trasvase
) (
cj c c c cj pj j cj cji pj j cj
cj
pj j cj
T T A U T C q T C q
dt
dT
C V + =
entonces la evolucin de la temperatura de la camisa del enfriador es:
) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
cj c
pj j cj
c c
cj cji
cj
cj cj
+ =
(2.22)

Por tanto, el conjunto de general de ecuaciones de balance de energa que describe el
comportamiento dinmico del enfriador del agua de camisa quedar tal como sigue:
) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
cj c
pj j cj
c c
cj cji
cj
cj cj
cj c
pj j c
c c
c ci
c
c c
+ =
=
(2.23)
2.4 Modelado Lineal en Variables de Estado
Para obtener el modelo lineal en variables de estado para cada uno de los steps en los
que se divide el proceso, se proceder a linealizar las ecuaciones deducidas en los
apartados anteriores alrededor del punto de operacin, de forma que para cada step
obtendremos las ecuaciones de la forma:
Cx y
Bu Ax x
=
+ =

Como variables de entrada consideremos:
T
jin
, temperatura de entrada a las camisas del reactor y reciclo
q
e
, caudal de producto circulante por el reciclo E-1
q, caudal de entrada al reactor
T
hi
, temperatura de entrada al calentador
q
hj
, caudal de entrada de vapor al calentador
T
ci
, temperatura de entrada al enfriador
q
ci
, caudal de entrada de agua al enfriador
51
Como variables de salida consideraremos:
C
a
, concentracin de producto inicial
C
b
, concentracin de producto final
T, temperatura en el interior del reactor
T
j
, temperatura en el interior de la camisa del reactor
T
e
, temperatura del producto en el interior del reciclo E-1
T
ej
, temperatura en el interior de la camisa del intercambiador del reciclo E-1
V, volumen del reactor
T
h
, temperatura de salida del calentador
T
hj
, temperatura de salida de condensado de la camisa del calentador
T
c
, temperatura de salida del enfriador
T
cj
, temperatura de salida de la camisa del enfriador

Como constantes consideraremos los parmetros cuyo valor se muestra a
continuacin:

V
max
= 40 m
3
U
e
= 45 Kcal/minCm
2

? = 1260 Kg/m
3
A
e
= 4 m
2

C
p
= 0.580 Kcal/KgC q
ej
= 1 m
3
/min
U = 2 Kcal/minCm
2
V
ej
= 0.6 m
3

A = 48 m
2
V
h
= 1 m
3

q
j
= 1 m
3
/min U
h
= 1400 Kcal/minCm
2

?
j
= 1000 Kg/m
3
A
h
= 3 m
2

C
pj
= 1 Kcal/KgC q
jin
= q
j
+ q
ej
= q
h

V
j
= 7 m
3
T
hji
= 180 C
C
a0
= 10 Kmol/m
3
V
hj
= 0.5 m
3

R = 1.987 Kcal/Kmol V
c
= 2 m
3

Ea = 11.843 Kcal/Kmol U
c
= 2100 Kcal/minCm
2

k
0
= 890 min
-1
A
c
= 3.5 m
2

-? H = 5215 Kcal/Kmol q
cj
= 2.5 m
3
/min
V
e
= 0.8 m
3
V
cj
= 0.8 m
3

52
2.4.1 Step de Alimentacin de I niciadores
El primer paso para obtener el modelo lineal en variables de estado de las ecuaciones
(2.12) y (2.13) que describen el comportamiento dinmico del sistema en el step de
Alimentacin de Iniciadores es linealizar las ecuaciones disponibles. El procedimiento de
linealizacin se basa en la expansin de la funcin no lineal en series de Taylor alrededor
del punto de operacin y la retencin slo del termino lineal. Dividiremos el step de
Alimentacin de Iniciadores en dos substeps, en el primero consideraremos que no existe
suficiente inventario para recircular a travs del intercambiador E-1, mientras que en el
segundo substep el inventario es suficiente para pasar producto a travs de E-1.
2.4.1.1 Substep de Alimentacin de Iniciadores (sin reciclo)
La linealizacin de las ecuaciones (2.12) correspondientes al primer substep de
Alimentacin de Iniciadores se muestra a continuacin.
Siendo ) ( ) (
1 j
p
in
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
f = =
:
0
0 0 1
12
2
0
0 0
2
0
0 0 0 1
13
0
1
12
0 0
0 1
11
) (
) (
) (
V
T T
q
f
b
C V
T T UA
V
T T q
V
f
a
C V
UA
T
f
a
C V
UA
V
q
T
f
a
in
p
j
in
p j
p
=
=
=
=
(2.24)
Siendo ) ( ) (
2 j
pj j j
j jin
j
j j
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
f + = =

j
j
jin
pj j j j
j
j
pj j j
V
q
T
f
b
C V
UA
V
q
T
f
a
C V
UA
T
f
a
=
=
=
=
=
=
2
21
2
22
2
21
(2.25)
Siendo q
dt
dV
f = =
3

1
3
32
=
=
q
f
b (2.26)
53
La matriz de ecuaciones de estado para el primer substep en la fase de Alimentacin
de Iniciadores antes de sustituir los valores del punto de operacin queda tal como sigue:
q
T
b
b
V
T
T
a a
a a a
V
T
T
jin
j j
1 0
0
0
0 0 0
0
21
12
22 21
13 12 11
(2.27)
Los valores de las variables de estado en el punto de operacin son los siguientes:
T
0
= 63 C q
0
= 0.1 m
3
/min
T
j
= 120 C V
0
= 2 m
3

T
jin
= 121 C

Sustituyendo los valores de las variables de estado en el punto de operacin y de los
parmetros en las ecuaciones (2.24), (2.25) y (2.26) obtenemos el valor de los coeficientes
de (2.27), por tanto, la matriz de las variables de estado (2.28) para el primer substep de la
fase de Alimentacin de Iniciadores es:
q
T
V
T
T
V
T
T
jin
j j
1 0
0 143 . 0
29 0
0 0 0
0 157 . 0 014 . 0
322 . 3 066 . 0 115 . 0
(2.28)
y la ecuacin de salida es:
[ ]
=
V
T
T
y
j
0 0 1 (2.29)
54
2.4.1.2 Substep de Alimentacin de Iniciadores (con reciclo)
La linealizacin de las ecuaciones (2.13) correspondientes al segundo substep de la
fase de Alimentacin de Iniciadores se muestra a continuacin.
Siendo ) ( ) ( ) (
1 j
p
e
e
in
T T
C V
UA
T T
V
q
T T
V
q
dt
dT
f + = =
:
0
0 0 1
13
0
0 0 1
12
2
0
0 0
2
0
0 0 0 1
15
0
0 1
13
0
1
12
0 0
0
0
0 1
11
) (
) (
) (
) (
V
T T
q
f
b
V
T T
q
f
b
C V
T T UA
V
T T q
V
f
a
V
q
T
f
a
C V
UA
T
f
a
C V
UA
V
q
V
q
T
f
a
in
e
e
p
j
in
e
e
p j
p
e
=
=
=
=
=
=
(2.30)
Siendo ) ( ) (
2 j
pj j j
j jin
j
j j
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
f + = =

j
j
jin
pj j j j
j
j
pj j j
V
q
T
f
b
C V
UA
V
q
T
f
a
C V
UA
T
f
a
=
=
=
=
=
=
2
21
2
22
2
21
(2.31)
Siendo ) ( ) (
3 ej e
p e
e e
e
e
e e
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
f = =

e
e
e
p e
e e
ej
p e
e e
e
e
e
e
e
V
T T
q
f
b
C V
A U
T
f
a
C V
A U
V
q
T
f
a
V
q
T
f
a
) (
0 0 3
32
3
34
0 3
33
0 3
31
=
=
=
=
=
=
(2.32)
55
Siendo ) ( ) (
4 ej e
pj j ej
e e
ej jin
ej
ej ej
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
f + = =

ej
ej
jin
pj j ej
e e
ej
ej
ej
pj j ej
e e
e
V
q
T
f
b
C V
A U
V
q
T
f
a
C V
A U
T
f
a
=
=
=
=
=
=
4
41
4
44
4
43
(2.33)
Siendo q
dt
dV
f = =
5

1
5
53
=
=
q
f
b (2.34)
La matriz de ecuaciones de estado para el segundo substep en la fase de
Alimentacin de Iniciadores antes de sustituir los valores del punto de operacin queda tal
como sigue:
q
q
T
b
b
b
b
b b
V
T
T
T
T
a a
a a a
a a
a a a a
V
T
T
T
T
e
jin
ej
e
j
ej
e
j
53
41
32
21
13 12
44 43
34 33 31
22 21
15 13 12 11
0 0
0 0
0 0
0 0
0
0 0 0 0 0
0 0 0
0 0
0 0 0
0
(2.35)
Los valores de las variables de estado en el punto de operacin son los siguientes:
T
0
= 114 C q
0
= 0.1 m
3
/min
T
j0
= 118 C q
e0
= 1 m
3
/min
T
jin0
= 119 C V
0
= 10 m
3

T
e0
= 116 C
Sustituyendo los valores de los parmetros en el punto de operacin en las
ecuaciones (2.30), (2.31), (2.32), (2.33) y (2.34) obtenemos el valor de los coeficientes de
(2.35), por tanto, la matriz de las variables de estado (2.36) para el segundo substep de la
fase de Alimentacin de Iniciadores es:
q
q
T
V
T
T
T
T
V
T
T
T
T
e
jin
ej
e
j
ej
e
j
1 0 0
0 0 667 . 1
0 5 . 2 0
0 0 143 . 0
5 . 0 2 . 0 0
0 0 0 0 0
0 706 . 1 04 . 0 0 0
0 041 . 0 291 . 1 0 25 . 1
0 0 0 157 . 0 014 . 0
055 . 0 0 1 . 0 013 . 0 123 . 0

(2.36)
56
[ ]
=
V
T
T
T
T
y
ej
e
j
0 0 0 0 1 (2.37)
2.4.2 Step de Reaccin
Para obtener el modelo lineal en variables de estado de las ecuaciones que describen
el comportamiento dinmico del sistema en el step de Reaccin linealizaremos las
ecuaciones (2.14) y (2.15) mediante series de Taylor. Al igual que en el step de
Alimentacin de Iniciadores, el step de Reaccin tambin es posible dividirlo en dos
substeps. En el primero consideraremos que cuando se inicia la inyeccin de xidos al
reactor, no existe suficiente inventario para recircular a travs del intercambiador E-1,
mientras que en el segundo substep el inventario es suficiente para pasar producto a travs
de E-1.
2.4.2.1 Substep de Reaccin (sin reciclo)
La linealizacin de las ecuaciones (2.14) correspondientes al substep de la fase de
Reaccin, es decir, en caso de que no tengamos suficiente para recircular producto a travs
del intercambiador E-1, se muestra a continuacin.
Siendo
a
RT
Ea
a
a
C e k C
V
q
dt
dC
f

= =
0 0 1

0
0 1
12
0
2
0
0 1
15
0
2
0
0 1
13
0
1
11
0
0
V
C
q
f
b
C
V
q
V
f
a
C e
RT
Ea k
T
f
a
e k
C
f
a
a
a
a
RT
Ea
RT
Ea
a
=
=
=
=
=
=
=
(2.38)
Siendo
a
RT
Ea
b
C e k
dt
dC
f

= =
0 2

0
2
0
0 2
23
0
2
21
0
0
a
RT
Ea
RT
Ea
a
C e
RT
Ea k
T
f
a
e k
C
f
a
=
=
=
(2.39)

57
Siendo ) ( ) (
0
3 j
p
a
RT
Ea
p
in
T T
C V
UA
H C e
C
k
T T
V
q
dt
dT
f + = =

0
0 0 3
32
2
0
0 0
2
0
0 0 0 3
35
0
3
34
0
2
0
0
0
0 3
33
0 3
31
) (
) (
) (
0
0
V
T T
q
f
b
C V
T T UA
V
T T q
V
f
a
C V
UA
T
f
a
C V
UA
H C e
RT C
Ea k
V
q
T
f
a
H e
C
k
C
f
a
in
p
j
in
p j
p
ao
RT
Ea
p
RT
Ea
p a
=
=
=
+ =
=
=
(2.40)
Siendo ) ( ) (
4 j
pj j j
j jin
j
j j
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
f + = =

j
j
jin
pj j j j
j
j
pj j j
V
q
T
f
b
C V
UA
V
q
T
f
a
C V
UA
T
f
a
=
=
=
=
=
=
4
41
4
44
4
43
(2.41)
Siendo q
dt
dV
f = =
5

1
5
52
=
=
q
f
b (2.42)

La matriz de ecuaciones de estado para el substep de Reaccin antes de sustituir los
valores del punto de operacin queda tal como sigue:
q
T
b
b
b
b
V
T
T
C
C
a a
a a a a
a a
a a a
V
T
T
C
C
jin
j
b
a
j
b
a
52
41
32
12
44 43
35 34 33 31
23 21
15 13 11
0
0
0
0 0
0
0 0 0 0 0
0 0 0
0
0 0 0
0 0
(2.43)
58
Los valores de los parmetros en el punto de operacin son los siguientes:
V
0
= 2 m
3
T
jin0
= 105 C
T
0
= 150 C q
0
= 0.1 m
3
/min
T
j0
= 108 C C
a0
= 0.005 Kmol/m
3

ecuaciones (2.38), (2.39), (2.40), (2.41) y (2.42) obtenemos el valor de los coeficientes de
(2.43), por tanto, la matriz de las variables de estado (2.44) para el substep de Reaccin es:
q
T
V
T
T
C
C
V
T
T
C
C
jin
j
b
a
j
b
a
1 0
0 143 . 0
50 0
0 0
5 0
0 0 0 0 0
0 157 . 0 014 . 0 0 0
88 . 3 066 . 0 108 . 0 0 64 . 6103
0 0 0011 . 0 0 33 . 855
25 . 0 0 0011 . 0 0 33 . 855
(2.44)
[ ]
=
V
T
T
C
C
y
j
b
a
0 0 1 0 0 (2.45)

2.4.2.2 Substep de Reaccin (con reciclo)
La linealizacin de las ecuaciones (2.15) correspondientes al substep de la fase de
Reaccin, es decir, en caso de que tengamos suficiente para recircular producto a travs del
intercambiador E-1 una vez iniciada la inyeccin de xidos al reactor, se muestra a
continuacin.
Siendo
a
RT
Ea
a
a
C e k C
V
q
dt
dC
f

= =
0 0 1

0
0 1
13
0
2
0
0 1
17
0
2
0
0 1
13
0
1
11
0
0
V
C
q
f
b
C
V
q
V
f
a
C e
RT
Ea k
T
f
a
e k
C
f
a
a
a
a
RT
Ea
RT
Ea
a
=
=
=
=
=
=
=
(2.46)
59
Siendo
a
RT
Ea
b
C e k
dt
dC
f

= =
0 2

0
2
0
0 2
23
0
2
21
0
0
a
RT
Ea
RT
Ea
a
C e
RT
Ea k
T
f
a
e k
C
f
a
=
=
=
(2.47)
Siendo ) ( ) ( ) (
0
3 j
p
a
RT
Ea
p
e
e
in
T T
C V
UA
H C e
C
k
T T
V
q
T T
V
q
dt
dT
f + + = =

0
0 0 3
33
0
0 0 3
32
2
0
0 0
2
0
0 0 0
2
0
0 0 0 3
37
0
0 3
35
0
3
34
0
2
0
0
0
0
0
0 3
33
0 3
31
) (
) (
) (
) ( ) (
0
0
V
T T
q
f
b
V
T T
q
f
b
C V
T T UA
V
T T q
V
T T q
V
f
a
V
q
T
f
a
C V
UA
T
f
a
C V
UA
H C e
RT C
Ea k
V
q
V
q
T
f
a
H e
C
k
C
f
a
in
e
e
p
j
e e in
e
e
p j
p
ao
RT
Ea
p
e
RT
Ea
p a
=
=
=
=
=
+ =
=
=
(2.48)
Siendo ) ( ) (
4 j
pj j j
j jin
j
j j
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
f + = =

j
j
jin
pj j j j
j
j
pj j j
V
q
T
f
b
C V
UA
V
q
T
f
a
C V
UA
T
f
a
=
=
=
=
=
=
4
41
4
44
4
43
(2.49)
60
Siendo ) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
f
ej e
p e
e e
e
e
e e
= =
5

e
e
e
p e
e e
ej
p e
e e
e
e
e
e
e
V
T T
q
f
b
C V
A U
T
f
a
C V
A U
V
q
T
f
a
V
q
T
f
a
) (
0 0 5
52
5
56
0 5
55
0 5
53
=
=
=
=
=
=
(2.50)
Siendo ) ( ) (
6 ej e
pj j ej
e e
ej jin
ej
ej ej
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
f + = =

ej
ej
jin
pj j ej
e e
ej
ej
ej
pj j ej
e e
e
V
q
T
f
b
C V
A U
V
q
T
f
a
C V
A U
T
f
a
=
=
=
=
=
=
6
61
6
66
6
65
(2.51)
Siendo q
dt
dV
f = =
7

1
7
73
=
=
q
f
b (2.52)

La matriz de ecuaciones de estado para el step de Reaccin antes de sustituir los
q
q
T
b
b
b
b
b b
b
V
T
T
T
T
C
C
a a
a a a
a a
a a a a a
a a
a a a
V
T
T
T
T
C
C
e
in
ej
e
j
b
a
ej
e
j
b
a
73
61
52
41
33 32
13
66 65
56 55 53
44 43
37 35 34 33 31
23 21
17 13 11
0 0
0 0
0 0
0 0
0
0 0 0
0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0
0 0 0 0 0
0 0
0 0 0 0 0
0 0 0 0
(2.53)
61
V
0
= 20 m
3
T
e0
= 130 C
T
0
= 135 C q
e0
= 1 m
3
/min
T
j0
= 107 C q
ej0
= 1 m
3
/min
T
jin0
= 105 C C
a0
= 0.00055 Kmol/m
3

q
0
= 0.1 m
3
/min

ecuaciones (2.46), (2.47), (2.48), (2.49), (2.50), (2.51) y (2.52) obtenemos el valor de los
coeficientes de (2.53), por tanto, la matriz de las variables de estado (2.54) para el step de
Reaccin es:
q
q
T
V
T
T
T
T
C
C
V
T
T
T
T
C
C
e
in
ej
e
j
b
a
ej
e
j
b
a
1 0 0
0 0 67 . 1
0 25 . 6 0
0 0 143 . 0
25 . 4 25 . 0 0
0 0 0
5 . 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
0 97 . 1 3 . 0 0 0 0 0
0 308 . 0 558 . 1 0 25 . 1 0 0
0 0 0 157 . 0 014 . 0 0 0
0425 . 0 0 05 . 0 0066 . 0 06 . 0 0 75 . 6076
0 0 0 0 00015 . 0 0 56 . 851
0025 . 0 0 0 0 00015 . 0 0 56 . 851
(2.54)
[ ]
=
V
T
T
T
T
C
C
y
ej
e
j
b
a
0 0 0 0 1 0 0 (2.55)
62
2.4.3 Step de Digestin
el comportamiento dinmico del sistema en el step de Digestin linealizaremos las
ecuaciones (2.16) mediante series de Taylor.
Siendo
a
RT
Ea
a
C e k
dt
dC
f

= =
0 1

0
2
0
0 1
13
0
1
11
0
0
a
RT
Ea
RT
Ea
a
C e
RT
Ea k
T
f
a
e k
C
f
a
=
=
=
(2.56)
Siendo
a
RT
Ea
b
C e k
dt
dC
f

= =
0 2

0
2
0
0 2
23
0
2
21
0
0
a
RT
Ea
RT
Ea
a
C e
RT
Ea k
T
f
a
e k
C
f
a
=
=
=
(2.57)
Siendo ) ( ) (
0
3 j
p
a
RT
Ea
p
e
e
T T
C V
UA
H C e
C
k
T T
V
q
dt
dT
f + = =

V
T T
q
f
b
V
q
T
f
a
C V
UA
T
f
a
C V
UA
H C e
RT C
Ea k
V
q
T
f
a
H e
C
k
C
f
a
e
e
e
e
p j
p
ao
RT
Ea
p
e
RT
Ea
p a
) (
0 0 3
32
0 3
35
3
34
2
0
0 0 3
33
0 3
31
0
0
=
=
=
=
=
+ =
=
=
(2.58)
Siendo ) ( ) (
4 j
pj j j
j jin
j
j j
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
f + = =

j
j
jin
pj j j j
j
j
pj j j
V
q
T
f
b
C V
UA
V
q
T
f
a
C V
UA
T
f
a
=
=
=
=
=
=
4
41
4
44
4
43
(2.59)
63
Siendo ) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
f
ej e
p e
e e
e
e
e e
= =
5

e
e
e
p e
e e
ej
p e
e e
e
e
e
e
e
V
T T
q
f
b
C V
A U
T
f
a
C V
A U
V
q
T
f
a
V
q
T
f
a
) (
0 0 5
52
5
56
0 5
55
0 5
53
=
=
=
=
=
=
(2.60)
Siendo ) ( ) (
6 ej e
pj j ej
e e
ej jin
ej
ej ej
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
f + = =

ej
ej
jin
pj j ej
e e
ej
ej
ej
pj j ej
e e
e
V
q
T
f
b
C V
A U
V
q
T
f
a
C V
A U
T
f
a
=
=
=
=
=
=
6
61
6
66
6
65
(2.61)

La matriz de ecuaciones de estado para el step de Digestin antes de sustituir los
e
jin
ej
e
j
b
a
ej
e
j
b
a
q
T
b
b
b
b
T
T
T
T
C
C
a a
a a a
a a
a a a a
a a
a a
T
T
T
T
C
C
0
0
0
0
0 0
0 0
0 0 0 0
0 0 0
0 0 0 0
0 0
0 0 0 0
0 0 0 0
61
52
41
32
66 65
56 55 53
44 43
35 34 33 31
23 21
13 11
(2.62)
V = 40 m
3
T
e0
= 140 C
T
0
= 145 C q
e0
= 1 m
3
/min
T
jin0
= 105 C C
a0
= 0.0002 Kmol/m
3

64
ecuaciones (2.56), (2.57), (2.58), (2.59), (2.60) y (2.61) obtenemos los coeficientes de
(2.62), y la matriz de variables de estado (2.63) para el step de Digestin es:
e
jin
ej
e
j
b
a
ej
e
j
b
a
q
T
T
T
T
T
C
C
T
T
T
T
C
C
0 67 . 1
25 . 6 0
0 143 . 0
125 . 0 0
0 0
0 0
97 . 1 3 . 0 0 0 0 0
308 . 0 558 . 1 0 25 . 1 0 0
0 0 157 . 0 014 . 0 0 0
0 025 . 0 0033 . 0 028 . 0 0 2 . 6368
0 0 0 000048 . 0 0 16 . 854
0 0 0 000048 . 0 0 16 . 854
(2.63)
[ ]
=
ej
e
j
b
a
T
T
T
T
C
C
y 0 0 0 1 0 0 (2.64)
2.4.4 Step de Espera para Transferencia
el comportamiento dinmico del sistema en el step de Espera para Transferencia
linealizaremos las ecuaciones (2.17) mediante series de Taylor.
Siendo ) ( ) (
1 j
p
e
e
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
f = =
:
V
T T
q
f
b
V
q
T
f
a
C V
UA
T
f
a
C V
UA
V
q
T
f
a
e
e
e
e
p j
p
e
) (
0 0 1
12
0 1
13
1
12
0 1
11
=
=
=
=
=
=
(2.65)
65
Siendo ) ( ) (
2 j
pj j j
j jin
j
j j
T T
C V
UA
T T
V
q
dt
dT
f + = =

j
j
jin
pj j j j
j
j
pj j j
V
q
T
f
b
C V
UA
V
q
T
f
a
C V
UA
T
f
a
=
=
=
=
=
=
2
21
2
22
2
21
(2.66)
Siendo ) ( ) (
3 ej e
p e
e e
e
e
e e
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
f = =

e
e
e
p e
e e
ej
p e
e e
e
e
e
e
e
V
T T
q
f
b
C V
A U
T
f
a
C V
A U
V
q
T
f
a
V
q
T
f
a
) (
0 0 3
32
3
34
0 3
33
0 3
31
=
=
=
=
=
=
(2.67)
Siendo ) ( ) (
4 ej e
pj j ej
e e
ej jin
ej
ej ej
T T
C V
A U
T T
V
q
dt
dT
f + = =

ej
ej
jin
pj j ej
e e
ej
ej
ej
pj j ej
e e
e
V
q
T
f
b
C V
A U
V
q
T
f
a
C V
A U
T
f
a
=
=
=
=
=
=
4
41
4
44
4
43
(2.68)
La matriz de ecuaciones de estado para el step de Espera para Transferencia antes de
sustituir los valores del punto de operacin queda tal como sigue:
e
jin
ej
e
j
ej
e
j
q
T
b
b
b
b
T
T
T
T
a a
a a a
a a
a a a
T
T
T
T
0
0
0
0
0 0
0
0 0
0
41
32
21
12
44 43
34 33 31
22 21
13 12 11
(2.69)
66
V = 40 m
3
T
e0
= 103 C
T
0
= 100 C q
e0
= 1 m
3
/min
T
jin0
= 105 C

ecuaciones (2.65), (2.66), (2.67) y (2.68) obtenemos el valor de los coeficientes de (2.69),
por tanto, la matriz de las variables de estado (2.70) para el segundo step de Espera para
Transferencia es:
e
jin
ej
e
j
ej
e
j
q
T
T
T
T
T
T
T
T
T
0 667 . 1
75 . 3 0
0 143 . 0
075 . 0 0
967 . 1 3 . 0 0 0
308 . 0 558 . 1 0 25 . 1
0 0 157 . 0 014 . 0
0 025 . 0 0033 . 0 028 . 0
(2.70)
[ ]
=
ej
e
j
T
T
T
T
y 0 0 0 1 (2.71)

2.4.5 Calentador
Al igual que los casos anteriores, para obtener el modelo lineal en variables de estado
de las ecuaciones que describen el comportamiento dinmico del calentador linealizaremos
las ecuaciones (2.20) mediante series de Taylor.
Siendo ) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
f
h hj
pj j h
h h
h hi
h
h h
+ = =
1

0
1
12
1
11
1
12
1
11
=
=
=
=
=
=
=
=
hj
h
h
hi
pj j h
h h
hj
pj j h
h h
h
h
h
q
f
b
V
q
T
f
b
C V
A U
T
f
a
C V
A U
V
q
T
f
a
(2.72)
67
Siendo ) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
f
h hj
pj j hj
h h
hj hji
hj
hj hj
= =
2

hj
hji
hj
hi
pj j hj
h h
hj
hj
hj
pj j hj
h h
h
V
T
q
f
b
T
f
b
C V
A U
V
q
T
f
a
C V
A U
T
f
a
=
=
=
=
=
=
=
=
2
22
2
21
0
2
22
2
21
0
(2.73)

La matriz de ecuaciones de estado para el calentador E-2 antes de sustituir los
hj
hi
hj
h
hj
h
q
T
b
b
T
T
a a
a a
T
T
22
12
22 21
12 11
0
0
(2.74)

T
hi0
= 100 C q
hj0
= 1.5 m
3
/min

ecuaciones (2.72) y (2.73) obtenemos el valor de los coeficientes de (2.74), por tanto, la
matriz de las variables de estado (2.75) para el calentador es:
hj
hi
hj
h
hj
h
q
T
T
T
T
T
340 0
0 2
4 . 11 4 . 8
2 . 4 2 . 6
(2.75)
[ ]

=
hj
h
T
T
y 0 1 (2.76)
68
2.4.6 Enfriador
De modo similar a las operaciones realizadas en el calentador, para obtener el
modelo lineal en variables de estado de las ecuaciones que describen el comportamiento
dinmico del enfriador linealizaremos las ecuaciones (2.23) mediante series de Taylor.
Siendo ) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
f
cj c
pj j c
c c
c ci
c
c c
= =
1

c
ci
c
c
c
ci
pj j c
c c
cj
pj j c
c c
c
c
c
V
T
q
f
b
V
q
T
f
b
C V
A U
T
f
a
C V
A U
V
q
T
f
a
0 1
12
0 1
11
1
12
0 1
11
=
=
=
=
=
=
=
(2.77)
Siendo ) T (T
C V
A U
) T (T
V
q
dt
dT
f
cj c
pj j cj
c c
cj cji
cj
cj cj
+ = =
2

0
0
2
22
2
21
2
22
2
21
=
=
=
=
=
=
=
=
c
ci
pj j cj
c c
cj
cj
cj
pj j cj
c c
c
q
f
b
T
f
b
C V
A U
V
q
T
f
a
C V
A U
T
f
a
(2.78)
La matriz de ecuaciones de estado para el enfriador E-3 antes de sustituir los valores
del punto de operacin queda tal como sigue:
c
ci
cj
c
cj
c
q
T b b
T
T
a a
a a
T
T
0 0
21 12
22 21
12 11
(2.79)

T
ci0
= 120 C q
c0
= 1 m
3
/min

69
ecuaciones (2.77) y (2.78) obtenemos el valor de los coeficientes de (2.79), por tanto, la
matriz de las variables de estado (2.80) para el enfriador es:
c
ci
cj
c
cj
c
q
T
T
T
T
T
0 0
60 5 . 0
31 . 12 19 . 9
67 . 3 17 . 4
(2.80)
[ ]

=
cj
c
T
T
y 0 1 (2.81)

2.5 Modelado en Simulink
El modelado del sistema en Simulink se realizar con las ecuaciones no lineales
desarrolladas en (2.11) para el reactor, intercambiador E-1 y calor aportado por la reaccin
exotrmica. Para el modelado del calentador se utilizarn las ecuaciones (2.20), mientras
que para el enfriador las ecuaciones (2.23). Mediante Simulink se simular el
comportamiento del sistema en lazo abierto, y posteriormente, una vez diseado el control
de temperatura, en lazo cerrado. El modelo completo del sistema se muestra en la figura
2.3.

Fig. 2.3. Modelo en Simulink del sistema
70
Como se observa en la figura 2.3, el modelo se compone de distintos bloques, los
cuales agrupan:
Reactor & Jacket, descripcin del comportamiento del reactor y de la camisa
Exchanger & Jacket, descripcin del comportamiento del reciclo E-1 y de la
camisa asociada.
Reaction heat, calor producido por la reaccin exotrmica.
Heater, calentador con su camisa y entrada de vapor
Cooler, enfriador y camisa asociada, as como tambin se incluye el bypass en su
interior.
2.5.1 Bloque Reactor & J acket

Fig. 2.4. Bloque Reactor & Jacket
71
2.5.2 Bloque Exchanger & J acket

Fig. 2.5. Bloque Exchanger & Jacket
2.5.3 Bloque Reaction Heat

Fig. 2.6. Bloque Reaction Heat
72
2.5.4 Bloque Heater

Fig. 2.7. Bloque Heater
2.5.5 Bloque Cooler

Fig. 2.8. Bloque Cooler
73
2.5.6 Simulacin en lazo abierto
A continuacin se muestran las figuras del comportamiento dinmico de la variable
objeto de estudio, la temperatura en el interior del reactor, en funcin del step en que se
encuentra el proceso. Las figuras mostradas a continuacin son resultado de la simulacin
en Simulink del sistema en lazo abierto. La temperatura del reactor se muestra en una lnea
continua, y de la temperatura de la camisa en lnea discontinua.
La figura 2.9 muestra como evoluciona la temperatura del reactor en el step de
Alimentacin de Iniciadores cuando no existe recirculacin de producto a travs del
intercambiador E-1. La temperatura de entrada de la camisa es constante a 100 C, y el
volumen del reactor incrementa desde 0 hasta 1 m
3
, permaneciendo luego constante. El
reactor se encuentra inicialmente vaco con una temperatura inicial de camisa de 25C.

Fig. 2.9. Temperaturas step Alimentacin de Iniciadores (sin reciclo)
Alimentacin de Iniciadores cuando existe recirculacin de producto a travs del
intercambiador E-1. La temperatura de entrada de la camisa es constante a 100 C, y el
volumen del reactor incrementa desde 0 hasta 5 m
3
, permaneciendo luego constante. El
reactor se encuentra inicialmente vaco con una temperatura inicial de camisa de 50C. La
recirculacin a travs de E-1 se inicia cuando se han cargado 2 m
3
de iniciadores, a los 20
minutos. El caudal de entrada de producto al reactor desde E-1 es de 1m
3
/min.
74

Fig. 2.10. Temperaturas step Alimentacin de Iniciadores (con reciclo)
La figura 2.11 muestra la temperatura del reactor en el step de Reaccin cuando no
existe recirculacin de producto a travs del intercambiador E-1. La temperatura de
entrada de la camisa es constante a 100 C. El reactor se encuentra inicialmente vaco con
una temperatura inicial de camisa de 50C. Se carga 1 m
3
de iniciadores, y posteriormente
se inicia la inyeccin de xidos.

Fig. 2.11. Temperaturas step Reaccin (sin reciclo)
75
Reaccin cuando existe recirculacin de producto a travs del intercambiador E-1. La
temperatura de entrada de la camisa es constante a 100 C. El reactor se encuentra
inicialmente vaco con una temperatura inicial de camisa de 50 C. La recirculacin a
travs de E-1 se inicia cuando se han cargado 2 m
3
de iniciadores, a los 20 minutos. El
caudal de entrada de producto al reactor desde E-1 es de 1m
3
/min. La entrada en el step de
reaccin se produce cuando se han cargado 3m
3
de iniciadores, inicindose la inyeccin a
los 30 minutos de batch.

Fig. 2.12. Temperaturas step Reaccin (con reciclo)
La figura 2.13 muestra las temperaturas del reactor y camisa en el step de Digestin,
una vez ha finalizado la inyeccin de xidos, aunque todava quedan algunos
reaccionando en el interior del reactor. La temperatura de entrada de la camisa es constante
a 100 C. El reactor se encuentra inicialmente vaco con una temperatura inicial de camisa
de 50 C. La recirculacin a travs de E-1 se inicia cuando se han cargado 2 m
3
de
iniciadores, a los 20 minutos. El caudal de entrada de producto al reactor desde E-1 es de
1m
3
/min. La entrada en el step de reaccin se produce cuando se han cargado 3m
3
de
iniciadores, inicindose la inyeccin a los 30 minutos de batch. La entrada al step de
Digestin se produce a los 100 minutos de batch.
76

Fig. 2.12. Temperaturas step Digestin
La figura 2.13 muestra la temperatura del reactor en el step de Espera para
Transferencia. El paso al step de Espera para Transferencia se produce a los 150 min de
batch, pasando la temperatura de agua de camisa de 100 C a 80 C.

Fig. 2.12. Temperaturas step Espera para Transferencia

77
2.5.7 Archivo de datos del Simulink
El archivo de datos mfile asociado al modelo en Simulink del sistema, que contiene
los valores de los parmetros, se encuentra en el anexo 6.1.
2.6 Sumario
Al inicio de este este captulo se ha realizado una simplificacin del sistema real para
facilitar el modelado de su comportamiento dinmico. A partir del modelo simplificado, se
han extrado las ecuaciones generales no lineales del modelo dinmico del conjunto reactor
intercambiador E-1, as como del calentador E-2 y del enfriador E-3. Las ecuaciones
generales no lineales del reactor y de E-1 se han particularizado para las condiciones
especficas de proceso de cada step.
Una vez obtenidas las ecuaciones del modelo dinmico no lineales, se han
linealizado mediante el procedimiento de expansin de la funcin no lineal en series de
Taylor alrededor del punto de operacin, para obtener un modelo lineal en variables de
estado. Este modelo lineal nos permitir en el siguiente captulo realizar el anlisis del
comportamiento del sistema, para posteriormente disear el control de temperatura.
Finalmente, se ha desarrollado un modelo en Simulink a partir de las ecuaciones no
lineales del sistema, obtenindose la simulacin del comportamiento en lazo abierto del
conjunto de los equipos. Posteriormente este modelo en Simulink se utilizar para la
simulacin en lazo cerrado una vez se implemente el control de temperatura a desarrollar
en el sistema.
Captulo 3 Diseo del Controlador
78
3 Diseo del Controlador
Como estrategia de control del reactor se ha decidido aplicar un control de
temperatura en cascada. En los siguientes apartados se describe el criterio seguido para la
eleccin de la estrategia de control, el clculo de los parmetros del controlador, anlisis
del comportamiento y finalmente la implementacin del control.
3.1 Estrategia de control
En la estrategia de control estndar de realimentacin en lazo cerrado simple la
temperatura del reactor es la variable controlada, CV, y el caudal a travs de calentador e
enfriador es la variable manipulada, MV. Si existe una perturbacin en la temperatura del
agua de entrada al calentador E-2, sta afectar a la salida del agua del enfriador E-3 a
menos que el control del sistema del calentador-enfriador no rechace dicha perturbacin. Si
la perturbacin se propaga a travs del sistema calentador-enfriador entonces afectar a la
temperatura de las camisas del reactor y del intercambiador E-1.Por otra parte, la
perturbacin en la temperatura del agua de camisa afectar al agua de entrada al
calentador E-2, cerrndose el lazo. Se deduce que son dos sistemas dinmicos con un
cierto grado de acoplamiento. Debido a este grado de interaccin se propone un control en
cascada. En la estrategia de control de temperatura en cascada, la temperatura del reactor
es medida y se compara con la consigna de temperatura. La salida del controlador de
temperatura del reactor ser la consigna para el controlador de temperatura del agua de
camisa. El control de temperatura del agua de camisa ser el encargado de manipular el
caudal a travs del calentador E-2 y del enfriador E-3.
En la estrategia de control en cascada propuesto, el controlador de temperatura del
reactor ser el controlador principal (lazo principal o master), mientras que el controlador
de la temperatura del agua de camisa ser el secundario (lazo secundario o slave), tal como
se muestra en la figura 3.2. Esta estrategia de control se considera efectiva porque la
dinmica de la temperatura del agua de camisa es ms rpida que la dinmica de la
temperatura en el interior del reactor. Una perturbacin en la temperatura del agua de
camisa puede ser atenuada o eliminada por el controlador secundario antes de que esta
afecte a la temperatura del reactor. El controlador principal ser el encargado de eliminar
las perturbaciones que afecten directamente a la temperatura en el interior del reactor, por
ejemplo el incremento de temperatura provocado por la reaccin exotrmica.
El criterio de diseo seguido para la eleccin del controlador en cascada de
temperatura se basa en la tabla 3.1.

En control en cascada es adecuado cuando
1.- El lazo de control simple no proporciona un control satisfactorio
2.- Tenemos disponible un variable de medida secundaria
La variable secundaria debe cumplir
1.- La variable secundaria debe indicar la ocurrencia de una perturbacin importante
2.- Debe existir relacin causal entre la variable manipulada y la variable secundaria
3.- La dinmica de la variable secundaria debe ser ms rpida que la dinmica de la principal
Tabla 3.1. Criterio de diseo control en cascada
79
En el lazo secundario, la temperatura del agua de camisa es controlada mediante el
caudal circulante a travs del calentador E-2 y del enfriador E-3. En este caso tenemos dos
vlvulas de control, que regulan el caudal a travs de los equipos E-2 y E-3. Para este caso
utilizaremos una estrategia de control de rango partido (split-range control). En el caso de
que la temperatura de camisa se encuentre por debajo de la consigna, abriremos el actuador
CV-050 asociado al calentador . Si la temperatura del agua de camisa se encuentra por
encima de la consigna, pasaremos a controlar el caudal a travs del enfriador mediante el
actuador CV-060.
En definitiva, el esquema de la estrategia de control en cascada y control en rango
partido se muestra en la figura 3.1.
Controlador
MASTER
Temperatura
reactor
Controlador
Calentador E-2
SLAVE
Controlador
Enfriador E-3
SLAVE
Temp. agua camisa
>
Consigna MASTER
Temperatura
agua camisa
Temperatura
agua camisa
NO SI
CV-050 CV-060

Fig. 3.1. Estrategia de control
80
3.2 Anlisis del control en cascada
El anlisis del control en cascada aplicado, utilizando bloques genricos y
considerando el conjunto de los bloques calentador y del enfriador como uno solo, se
desarrolla a continuacin. La representacin de la estructura del control en cascada se
muestra en la figura 3.2.
Gc1 Gc2 Gp2
Gd2
Gp1
Gd1
R1
R2 +
_
_
+ u2
Y2
+
+
+
+
Y1
D2 D1
controlador
principal
proceso
principal
controlador
secundario
proceso
secundario
perturbacin
secundaria
perturbacin
principal
setpoint
master
setpoint
slave
variable
manipulada
lazo secundario
u1

Fig. 3.2. Estructura control en cascada
En el anlisis siguiente se considera que las funciones de transferencia asociadas a
los bloques son funcin de s, por tanto, se obviar su escritura en el desarrollo posterior de
las ecuaciones que describen el comportamiento del sistema.
La salida del lazo secundario se puede escribir de la forma:
2
2 2
2
2
2 2
2 2
2
1 1
D
Gp Gc
Gd
R
Gp Gc
Gp Gc
Y
+
+
+
= (3.1)
La funcin de transferencia de entrada-salida del lazo secundario se define como:
2 2
2 2
0
2
2
2
1
2
Gp Gc
Gp Gc
R
Y
Gc
D
cl
+
= =
=
(3.2)
Un anlisis ms detallado nos lleva a la ecuacin:
1 1 2
2 2
1 2
2
2 2
1 2 2
1
1 1
D Gd D
Gp Gc
Gp Gd
R
Gp Gc
Gp Gp Gc
Y +
+
+
+
= (3.3)
Una vez sintonizado el lazo secundario, podemos utilizar la funcin de transferencia
siguiente para el diseo del lazo principal, donde Gc
2cl
es la funcin de transferencia en
lazo cerrado del bucle secundario:
1 2
2 2
1 2 2
0 ,
2
1
, 1
1
2 1
Gp Gc
Gp Gc
Gp Gp Gc
R
Y
Gp
cl
D D
eff
=
+
= =
=
(3.4)
81
La relacin de lazo cerrado para un cambio de consigna en el Master se puede definir
como:
1 2 1
1 2 1
1 1
1 1
0 ,
1
1
1 1
2 1
Gp Gc Gc
Gp Gc Gc
Gp Gc
Gp Gc
R
Y
cl
cl
eff
eff
D D
+
=
+
=
=
(3.5)
En la ecuacin (3.5) se puede observar claramente como la funcin de transferencia
del lazo secundario afecta al lazo de control principal. Si consideramos que la dinmica del
lazo de control secundario es mucho ms rpida que la dinmica del lazo de control
principal, podemos considerar que Gc
2cl
= 1 (en la escala de tiempo relativa al lazo de
control principal). Si tenemos en cuenta la aproximacin anterior, la funcin de
transferencia en lazo cerrado del lazo principal se puede rescribir como:
1 1
1 1
0 ,
1
1
1
2 1
Gp Gc
Gp Gc
R
Y
D D
+
=
(3.6)
En la figura 3.3 se muestra la estructura del control en cascada si substituimos el lazo
secundario por su funcin de transferencia.
Gc1 Gp1
Gd1
R1
R2 +
_
Y2
+
+
+
+
Y1
D2 D1
perturbacin
secundaria
perturbacin
principal
u1
2 2
2 2
1 Gp Gc
Gp Gc
+
2 2
2
1 Gp Gc
Gd
+
Gc2cl

Fig. 3.3. Estructura modificada control cascada
3.3 Clculo parmetros controladores
Para el diseo de los controladores implementados en el control de temperatura en
cascada del reactor es posible aplicar diversas tcnicas con el fin de determinar los
parmetros del controlador que cumpla las especificaciones en estado transitorio y en
estado estable del sistema en lazo cerrado. En nuestro caso utilizaremos las reglas de
sintonizacin de Ziegler-Nichols, tabla 3.2, y de Tyreus-Luyben, tabla 3.3. Las reglas de
sintonizacin nos permitirn establecer los valores de la ganancia proporcional K
p
, del
tiempo integral T
i
y del tiempo derivativo T
d
con base en las caractersticas de la respuesta
transitoria de la planta.
82
Las estrategias que se quieren implantar en el sistema de control son del tipo PI y
PID. La funcin de transferencia que define al controlador PID se muestra a continuacin:
)
1
1 ( ) ( s T
s T
K s Gc
d
i
p
+ + = (3.7)
siendo:
K
p
la ganancia proporcional
T
i
el tiempo integral
T
d
el tiempo derivativo

La funcin de transferencia del controlador PI se define como:
)
1
1 ( ) (
s T
K s Gc
i
p
+ = (3.8)
siendo:
K
p
la ganancia proporcional
T
i
el tiempo integral

A continuacin se muestran las reglas de sintonizacin de Ziegler-Nichols, tabla 3.2,
y las reglas de Tyreus-Luyben, tabla 3.3.

Tipo de
controlador
K
p
T
i
T
d
PI 0.45K
cr
P
cr
/ 1.2 0
PID 0.6K
cr
P
cr
/ 2 P
cr
/ 8
Tabla 3.2. Reglas de sintonizacin Ziegler-Nichols

Tipo de
controlador
K
p
T
i
T
d
PI K
cr
/ 3.2 2.2P
cr
0
PID K
cr
/ 2.2 2.2P
cr
P
cr
/ 6.3
Tabla 3.3. Reglas de sintonizacin Tyreus-Luyben
La planta con un controlador PID sintonizado mediante las reglas de Ziegler-Nichols
exhibir un sobrepaso mximo aproximado de 10% ~ 60% en la respuesta escaln. En
promedio el sobrepaso mximo aproximado es de 25%. Los parmetros de sintonizacin
de Tyreus-Luyben resultan en respuestas menos oscilatorias y son menos sensitivos a las
condiciones de proceso.
83
El mtodo de clculo de los parmetros ser el siguiente:
Establecer T
i
= : y T
d
= 0, tal como muestra la figura 3.4.
Incrementar K
p
de 0 a un valor crtico K
cr
en donde la salida exhiba primero
oscilaciones sostenidas.
El clculo del periodo de oscilacin crtico P
cr
se muestra en la figura 3.5.
Establecer los valores de los parmetros K
p
, T
i
y T
d
de acuerdo con las formulas
de la tabla 3.2 para Ziegler-Nichols, y las formulas de la tabla 3.3 para Tyreus-
Luyben.
Kp Planta
+
_

Fig. 3.4. Planta con controlador proporcional

Fig. 3.5. Oscilacin sostenida con periodo P
cr

Para simplificar el clculo de K
cr
y P
cr
utilizaremos las trazas de Bode para
determinar su valor, mediante el clculo del margen de ganancia del sistema en lazo
abierto (sin incluir el controlador). La definicin del margen de ganancia es la siguiente:
El margen de ganancia es el recproco de la magnitud |G(j? )| en la frecuencia a la
cual el ngulo de fase es 180. Si definimos la frecuencia de cruce de fase ?
cr
como
la frecuencia a la cual el ngulo de fase de la funcin de transferencia en lazo abierto
es igual a 180, se produce el margen de ganancia K
cr
, tal como muestra la ecuacin
(3.8).
) (
1
cr
cr
j G
K
= (3.9)
84
En trminos de decibelios, el margen de ganancia del sistema es el mostrado en la
ecuacin (3.10):
) ( log 20 log 20
cr cr cr
G K db K = = (3.10)
El margen de ganancia expresado en decibelios es positivo si K
cr
es mayor que la
unidad y negativo si K
cr
es menor que la unidad. Por tanto, un margen de ganancia positivo
significa que el sistema es estable y un margen de ganancia negativo quiere decir que el
sistema es inestable.
A partir de la frecuencia de cruce de fase ?
cr
obtendremos el periodo de oscilacin
crtico utilizando la ecuacin (3.11):
cr
cr
P
2
= (3.11)
En primer lugar se determinarn los parmetros para los controladores asociados al
calentador E-2 y al enfriador E-3, que forman parte del lazo secundario. Una vez ajustados
los controladores del lazo secundario, pasaremos a calcular los parmetros del controlador
PID del lazo principal. El procedimiento a seguir ser el siguiente:
Calculo parmetros de los controladores PID del slave sin tener en cuenta las
perturbaciones mediante las reglas de sintonizacin de Ziegler-Nichols.
Comprobar que se cumplen las especificaciones de diseo para el sistema sin
tener en cuenta las perturbaciones, especificando un sobrepaso mximo de 25%
en la respuesta escaln.
Calculo parmetros de los controladores PID del slave sin tener en cuenta las
perturbaciones mediante las reglas de sintonizacin de Tyreus-Luyben.
Comprobar que se cumplen las especificaciones de diseo para el sistema sin
tener en cuenta las perturbaciones, especificando un sobrepaso mximo de 25%
en la respuesta escaln.
Comprobar el efecto de las perturbaciones en el sistema con los parmetros
calculados ambos controladores.
Seleccionar los parmetros de sintonizacin que proporcionen una mejor
respuesta frente al escaln y un rechazo efectivo a las perturbaciones
En caso de que la respuesta del sistema no cumpla con las especificaciones,
calcular los parmetros de sintonizacin para un controlador PI.
Repetir los pasos descritos anteriormente para el controlador PID, pero con el
nuevo controlador PI.
Seleccionar los parmetros de sintonizacin calculados que proporcionen una
mejor respuesta frente al escaln y un rechazo efectivo a las perturbaciones
Clculo de los parmetros de los controladores PID del master sin tener en cuenta
las perturbaciones.
Aplicar el procedimiento seguido para los controladores slave.

85
En las siguientes secciones se calcular el valor de los parmetros de los
controladores del control en cascada, empezando por los asociados al lazo secundario para
finalmente calcular los parmetros del controlador PID del lazo principal. Para el clculo
de los parmetros, anlisis y visualizacin de las diferentes respuestas del sistema, se
utilizar el software comercial MATLAB. En los apartados dedicados al anlisis de los
controladores se considerar que las funciones de transferencia asociadas a los bloques son
funcin de s, por tanto, se obviar su escritura en el desarrollo posterior de las ecuaciones
que describen el comportamiento del sistema. Antes de iniciar el diseo de los
controladores calcularemos el tiempo de retardo de transporte o tiempo muerto para los
sistemas del calentador, enfriador y reactor. Hay que tener en cuenta que los parmetros
calculados en los siguientes apartados se tienen que tomar como valores de partida. Una
vez estudiado el controlador y simulado en Simulink, si su comportamiento no es el
esperado o aparecen inestabilidades en el sistema, ser debido a las no linealidades como la
saturacin y funciones exponenciales. En este caso, los parmetros sern ajustados de
nuevo utilizando un mtodo de prueba y error.
3.3.1.1 Tiempo de retardo de transporte
El tiempo de retardo de transporte o tiempo muerto se define mediante la funcin de
transferencia mostrada en la ecuacin (3.12):
Ts
e s Gt

= ) ( (3.12)
donde T es el tiempo muerto.
En el caso de que el tiempo de retardo de transporte o tiempo muerto sea
relativamente pequeo, podemos utilizar la aproximacin de primer orden de Pad, siendo
mostrada en la ecuacin (3.13):
Ts
Ts
e
Ts
+
2
2
(3.13)
Una vez definida la funcin de transferencia que nos aproximar el tiempo muerto,
pasaremos a calcular los tiempos de retardo de transporte para los sistemas del calentador,
enfriador y reactor, y posteriormente definiremos la funcin de transferencia asociada a
ellos.
Para el calentador E-2, definiremos el tiempo muerto como el requerido por el caudal
de agua para pasar de la entrada a la salida del sistema. Conociendo el caudal mximo de
entrada de agua, q
h
= 2 m
3
/min, y el volumen del calentador, V
h
= 1m
3
, obtenemos el valor
del tiempo muerto mediante la ecuacin (3.14):
min 5 . 0
min / 2
1
3
3
= = =
m
m
q
V
T
h
h
(3.14)
substituyendo el valor obtenido en la ecuacin (3.14) en la ecuacin (3.13), obtenemos la
funcin de transferencia asociada al retardo de transporte en el calentador:
s
s
s Gt
5 . 0 2
5 . 0 2
) (
+
= (3.15)
86
Para el enfriador E-3, definiremos el tiempo muerto como el requerido por el caudal
de agua para pasar de la entrada a la salida del sistema, de la misma forma que en el caso
del calentador. Conociendo el caudal mximo de entrada de agua, q
c
= 2 m
3
/min, y el
volumen del calentador, V
c
= 2m
3
, obtenemos el valor del tiempo muerto mediante la
ecuacin (3.16):
min 1
min / 2
2
3
3
= = =
m
m
q
V
T
c
c
(3.16)
substituyendo el valor obtenido en de (3.16) en (3.13), obtenemos la funcin de
transferencia asociada al retardo de transporte en el enfriador:
s
s
s Gt
1 2
1 2
) (
+
= (3.17)
El retardo de transporte para el conjunto del sistema reactor-intercambiador E-1, lo
definiremos como el tiempo necesario para recorrer los 10 metros de tubera de 6 pulgadas
que separan la salida del enfriador E-3 de la entrada de las camisas del reactor y del
intercambiador E-1. Consideramos el caudal de agua de camisa como q
c
= 2 m
3
/min.
Primero calculamos el volumen de agua contenido en los 10 metros de tubera de 6
pulgadas:
3 2 2
18 . 0 10 076 . 0 m L r V = = = (3.18)
Una vez conocido el volumen de agua contenido en la tubera, podemos pasar a
calcular el tiempo invertido para cubrir la distancia entre E-3 y la entrada a las camisas del
reactor y del intercambiador E-1, mediante la ecuacin (3.19):
min 1 . 0
min / 2
18 . 0
3
3
= =
m
m
q
V
T
c
(3.19)
substituyendo el valor obtenido de (3.19) en (3.13), obtenemos la funcin de transferencia
asociada al retardo de transporte para el conjunto de los sistemas reactor - intercambiador
E-1:
s
s
s Gt
1 . 0 2
1 . 0 2
) (
+
= (3.20)

87
3.3.2 Parmetros controlador Slave Calentador
Para el clculo de los parmetros, anlisis y visualizacin de grficas del lazo
secundario que contiene el calentador se utiliza el fichero mfile de MATLAB del anexo
6.2.
La matriz de variables de estado calculada anteriormente que define el sistema del
calentador es (2.75). El diagrama de bloques del lazo secundario del sistema del calentador
se muestra en la figura 3.6, incluyendo la ganancia de la vlvula de control Gv
2
calculada
mediante (3.23) y la funcin de transferencia del retardo de transporte Gt
2
, es decir, la
ecuacin (3.14).
Gc2 Gp2
Gd2
R2
_
+
u2
Y2
+
+
D2
controlador calentador
perturbacin
consigna
SLAVE
Gv2
vlvula
Gt2
retardo de
transporte

Fig. 3.6. Diagrama bloques calentador
Las funciones de transferencia asociadas a los bloques de la figura 3.6, obtenidas a
partir de la matriz de variables de estado, son:
)
1
1 ( s T
s T
K Gc
d
i
p
+ + =
s
s
Gt
5 . 0 2
5 . 0 2
2
+
=
4 . 35 6 . 17
1428
2
2
+ +
=
s s
Gp (3.21)
4 . 35 6 . 17
8 . 22 2
2
2
+ +
+
=
s s
s
Gd (3.22)

La ganancia asociada a la vlvula se calcula considerando que a la mxima apertura
del actuador, 100%, obtenemos el mximo caudal de vapor, 1.5 m
3
/min, asumiendo la
caracterstica de la vlvula lineal:
015 . 0
100
5 . 1
2
= = Gv (3.23)
88
Para el obtener de los valores de K
cr
y P
cr
calcularemos el margen de ganancia del
sistema en lazo abierto, cuya funcin de transferencia se muestra en (3.24).
8 . 70 9 . 52 8 . 10 5 . 0
84 . 42 71 . 10
2 3
+ + +
+
=
s s s
s
FT
ol
(3.24)

En la figura 3.7 se muestra el margen de ganancia del sistema en lazo abierto.

Fig. 3.7. Margen de ganancia del sistema en lazo abierto
A partir de la figura 3.7 obtenemos los valores de K
cr
y P
cr
, para los cuales la salida
del sistema exhibe oscilaciones sostenidas, tal como muestra la figura 3.8.
K
cr
= 3.91 (3.25)
?
cr
= 4.697 rad/min
P
cr
= 1.34 min (3.26)
89

Fig. 3.8. Oscilacin sostenida del sistema
Una vez conocidos los valores de K
cr
y P
cr
, mostrados en (3.25) y (3.26),
calcularemos en primer lugar los parmetros K
p
, T
i
y T
d
del controlador PID segn las
reglas de sintonizacin de Ziegler-Nichols, utilizando la tabla 3.2:
K
p
= 2.35
T
i
= 0.67
T
d
= 0.17

Substituyendo los valores anteriores en (3.7) obtenemos la funcin de transferencia
del controlador sintonizado segn las reglas de Ziegler-Nichols.
s
s s
s
s
Gc
5 . 3 35 . 2 4 . 0
) 17 . 0
67 . 0
1
1 ( 35 . 2
2
2
+ +
= + + = (3.27)

La funcin de transferencia del sistema en lazo cerrado, una vez conocida la funcin
de transferencia del controlador PID (3.27), se muestra en (3.28):
9 . 149 134 87 . 44 52 . 6 5 . 0
9 . 149 19 . 63 03 . 8 28 . 4
2 3 4
2 3
2
2
+ + + +
+ +
=
s s s s
s s s
R
Y
(3.28)
90
La respuesta al escaln sistema en lazo cerrado del calentador y controlador PID
sintonizado segn las reglas de Ziegler-Nichols se muestra en la figura 3.9.

Fig. 3.9. Respuesta al escaln del sistema (Ziegler-Nichols)
Una vez obtenida la respuesta del sistema sintonizado mediante las reglas de Ziegler-
Nichols, calcularemos los parmetros K
p
, T
i
y T
d
del controlador PID con los valores de K
cr

y P
cr
, mostrados en (3.25) y (3.26) segn las reglas de sintonizacin de Tyreus-Luyben,
utilizando la tabla 3.3:
K
p
= 1.78
T
i
= 2.94
T
d
= 0.21

del controlador sintonizado segn las reglas de Tyreus-Luyben.
s
s s
s
s
Gc
6 . 0 78 . 1 37 . 0
) 21 . 0
94 . 2
1
1 ( 78 . 1
2
2
+ +
= + + = (3.29)

7 . 25 6 . 140 69 . 49 84 . 6 5 . 0
7 . 25 83 . 69 21 . 3 96 . 3
2 3 4
2 3
2
2
+ + + +
+ +
=
s s s s
s s s
R
Y
(3.30)
91
La respuesta al escaln sistema en lazo cerrado del calentador y controlador PID
sintonizado segn las reglas de Tyreus-Luyben se muestra en la figura 3.10.

Fig. 3.10. Respuesta al escaln del sistema (Tyreus-Luyben)
Una vez obtenidas las repuestas a una entrada escaln para las dos reglas de
sintonizacin, observamos que la respuesta es mejor en el sistema con el controlador PID
sintonizado mediante Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Ziegler-Nichols es
inferior al 20%, con lo entramos dentro de especificaciones, siendo la respuesta del sistema
mucho ms rpida que en el caso del sistema con el controlador PID sintonizado mediante
Tyreus-Luyben. Con la sintonizacin de Ziegler-Nichols el sistema tambin tiene un
tiempo de establecimiento inferior al del sistema diseado utilizando Tyreus-Luyben.
El siguiente paso es observar la respuesta del sistema frente a la perturbacin. La
funcin de transferencia del conjunto sistema-perturbacin se obtiene a partir de la
ecuacin (3.1), considerando la entrada R
2
= 0. Las funciones de transferencia del sistema
en lazo cerrado con la perturbacin son (3.31) para Ziegler-Nichols y (3.32) para Tyreus-
Luyben.
10610 12260 5074 2 . 924 61 . 93 02 . 11 5 . 0
3418 3355 1291 9 . 237 4 . 24
2 3 4 5 6
2 3 4 5
2
2
+ + + + + +
+ + + + +
=
s s s s s s
s s s s s
D
Y
(3.31)
8 . 909 4797 3945 1238 1 . 187 6 . 15 5 . 0
1614 1348 352 233
2 3 4 5 6
2 3 4 5
2
2
+ + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s
s s s s s
D
Y
(3.32)
92
Las respuestas al escaln de la perturbacin para el sistema con el controlador PID
sintonizado mediante Ziegler-Nichols se muestra en la figura 3.11, mientras que la
respuesta para el sistema obtenido con Tyreus-Luyben se muestra en la figura 3.12.

Fig. 3.11. Respuesta al escaln perturbacin (Ziegler-Nichols)

Fig. 3.12. Respuesta al escaln perturbacin (Tyreus-Luyben)
93
Si analizamos las figuras anteriores, vemos que el rechazo a la perturbacin es mejor
con Tyreus-Luyben, volvindose inestable el sistema con Ziegler-Nichols. A la vista de los
resultados anteriores, tendramos que escoger los parmetros del PID de Tyreus-Luyben,
pero estos resultan en un sistema con un tiempo de establecimiento excesivamente elevado.
Otro de los puntos negativos de ambos controladores PID es la respuesta inversa al inicio
de la respuesta escaln, de aproximadamente el 40%. Para observar si mejora la respuesta
al escaln, reducimos el tiempo de establecimiento y la respuesta inversa, calcularemos los
parmetros de un controlador PI y analizaremos su comportamiento.
Con los valores de K
cr
y P
cr
, mostrados en (3.25) y (3.26), calcularemos los
parmetros K
p
y T
i
del controlador PI segn las reglas de sintonizacin de Ziegler-Nichols,
K
p
= 1.76
T
i
= 1.12

s
s
s
Gc
57 . 1 76 . 1
)
12 . 1
1
1 ( 76 . 1
2
+
= + = (3.33)

de transferencia del controlador PI (3.33), se muestra en (3.34):
26 . 67 4 . 129 05 . 34 8 . 10 5 . 0
26 . 67 58 . 58 85 . 18
2 3 4
2
2
2
+ + + +
+ +
=
s s s s
s s
R
Y
(3.34)
94
La respuesta al escaln sistema en lazo cerrado del calentador y controlador PI

p
y T
i
del controlador PI con los valores de K
cr
y
P
cr
K
p
= 1.22
T
i
= 2.95

s
s
s
Gc
41 . 0 22 . 1
)
22 . 1
1
1 ( 95 . 2
2
+
= + = (3.35)

56 . 17 7 . 118 83 . 39 8 . 10 5 . 0
56 . 17 87 . 47 07 . 13
2 3 4
2
2
2
+ + + +
+ +
=
s s s s
s s
R
Y
(3.36)
95
La respuesta al escaln sistema en lazo cerrado del calentador y controlador PI

sintonizacin, observamos que la respuesta es mejor en el sistema con el controlador PI
mucho ms rpida que en el caso del sistema con el controlador PI sintonizado mediante
Observamos que con respecto a los controladores PID implementados anteriormente, la
respuesta inversa al escaln se ha reducido del 40% al 10% aproximadamente.
2
Luyben.
2381 5764 3571 1122 4 . 242 6 . 19 5 . 0
1614 1348 352 33
2 3 4 5 6
2 3 4 5
2
2
+ + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s
s s s s s
D
Y
(3.37)
6 . 621 4510 3516 1202 6 . 247 6 . 19 5 . 0
1614 1348 352 33
2 3 4 5 6
2 3 4 5
2
2
+ + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s
s s s s s
D
Y
(3.38)

96
Las respuestas al escaln de la perturbacin para el sistema con el controlador PI


97
Si analizamos las figuras anteriores, vemos que el rechazo a la perturbacin es
correcto con ambos controladores, siendo ms rpido en el caso de Ziegler-Nichols.
A la vista del comportamiento de los controladores PI y PID implementados
anteriormente, seleccionaremos el controlador PI por tener una respuesta al escaln que
cumple con las especificaciones de sobrepaso mximo del 25%, siendo el rechazo a las
perturbaciones ms rpido que en los controladores Tyreus-Luyben. Tambin observamos
que con el controlador PI se reduce la respuesta inversa a la entrada escaln con respecto a
los controladores PID.
Antes de decidirnos por los parmetros del PI Ziegler-Nichols, comprobaremos que
no existe saturacin el la salida de la vlvula de control para la entrada escaln y para la
perturbacin. Las funciones de transferencia que definen la salida de la vlvula de control
para la entrada escaln de muestran en (3.39) y (3.40), mientras que para la perturbacin
las funciones de transferencia se muestran en (3.41) y (3.42).
2 2 2 2
2
2
2
1 Gt Gv Gp Gc
Gc
R
u
+
= (3.39)
26 . 67 4 . 129 05 . 34 8 . 10 5 . 0
2 . 111 7 . 207 1 . 110 79 . 19 88 . 0
2 3 4
2 3 4
2
2
+ + + +
+ + + +
=
s s s s
s s s s
R
u
(3.40)
2 2 2 2
2 2
2
2
1 Gt Gv Gp Gc
Gd Gc
D
u
+
= (3.41)
s s s s s s s
s s s s s s
R
u
2381 5764 3571 1122 4 . 242 6 . 19 5 . 0
2534 4957 2925 4 . 671 65 . 59 76 . 1
2 3 4 5 6 7
2 3 4 5 6
2
2
+ + + + + +
+ + + + +
= (3.42)
La salida de la vlvula de control frente al escaln se muestra en la figura (3.17),
mientras que para la perturbacin la salida de la vlvula se muestra en la figura (3.18).

Fig. 3.17. Salida vlvula controlador PI entrada escaln
98

Fig. 3.18. Salida vlvula controlador PI perturbacin
En las figuras anteriores se observa que no existe saturacin de la vlvula de control
frente a una entrada escaln y a la perturbacin.
Teniendo el cuenta el anlisis anterior, para el sistema del calentador,
seleccionaremos los parmetros del controlador PI de Ziegler-Nichols por tener una
respuesta al escaln con un sobrepaso inferior al 25%, un tiempo de establecimiento
pequeo y un rechazo rpido y efectivo a las perturbaciones, adems de no existir
saturacin en la salida de la vlvula de control para ninguno de los casos analizados.

Controlador Slave
CALENTADOR
PI Ziegler-Nichols

99
3.3.3 Parmetros controlador Slave Enfriador
secundario que contiene el enfriador se utiliza el fichero mfile de MATLAB del anexo 6.3.
La matriz de variables de estado calculada anteriormente que define el sistema del
enfriador es (2.80). El diagrama de bloques del lazo secundario del sistema del enfriador se
muestra en la figura 3.19, incluyendo la ganancia de la vlvula de control Gv
2
calculada
mediante (3.45) y la funcin de transferencia del retardo de transporte Gt
2
, es decir la
ecuacin (3.17).
Gc2 Gp2
Gd2
R2
_
+
u2
Y2
+
+
D2
controlador enfriador
perturbacin
consigna
SLAVE
Gv2
vlvula
Gt2
retardo de
transporte

Fig. 3.19. Diagrama bloques enfriador
)
1
1 ( s T
s T
K Gc
d
i
p
+ + =
s
s
Gt
1 2
1 2
2
+
=
35 . 4 35 . 13
6 . 184 15
2
2
+ +
+
=
s s
s
Gp (3.43)
35 . 4 35 . 13
54 . 1 12 . 0
2
2
+ +
+
=
s s
s
Gd (3.44)
La ganancia asociada a la vlvula se calcula considerando que a la mxima apertura
del actuador, 100%, obtenemos el mximo caudal a travs del enfriador, 2 m
3
/min,
asumiendo la caracterstica de la vlvula lineal:
02 . 0
100
2
2
= = Gv (3.45)

100
cr
y P
cr
22 . 35 57 . 50 48 . 18
54 . 29 37 . 12 2 . 1
2 3
2
+ + +
+
=
s s s
s s
FT
ol
(3.46)


cr
y P
cr
K
cr
= 3.34 (3.47)
?
cr
= 3.04 rad/min
P
cr
= 2.06 min (3.48)
101

cr
y P
cr
, mostrados en (3.47) y (3.48),
p
, T
i
y T
d
K
p
= 2
T
i
= 1.03
T
d
= 0.26

s
s s
s
s
Gc
94 . 1 2 52 . 0
) 26 . 0
03 . 1
1
1 ( 2
2
2
+ +
= + + = (3.49)

31 . 57 3 . 70 86 . 38 65 . 9 38 . 0
31 . 57 08 . 35 71 . 11 83 . 8 62 . 0
2 3 4
2 3 4
2
2
+ + + +
+ +
=
s s s s
s s s s
R
Y
(3.50)
102
La respuesta al escaln sistema en lazo cerrado del enfriador y controlador PID

p
, T
i
y T
d
cr

y P
cr
K
p
= 1.52
T
i
= 4.53
T
d
= 0.33

s
s s
s
s
Gc
33 . 0 52 . 1 49 . 0
) 33 . 0
53 . 4
1
1 ( 52 . 1
2
2
+ +
= + + = (3.51)

75 . 9 04 . 76 85 . 45 59 . 10 41 . 0
75 . 9 82 . 40 72 . 4 88 . 7 59 . 0
2 3 4
2 3 4
2
2
+ + + +
+ +
=
s s s s
s s s s
R
Y
(3.52)

103
La respuesta al escaln sistema en lazo cerrado del enfriador y controlador PID

sintonizacin, observamos que la respuesta es mejor en el sistema con el controlador PID
mucho ms rpida que en el caso del sistema con el controlador PID sintonizado mediante
2
Luyben.
1009 2182 1900 6 . 880 4 . 204 75 . 15 37 . 0
6 . 216 6 . 328 9 . 138 39 . 15 5 . 0
2 3 4 5 6
2 3 4 5
2
2
+ + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s
s s s s s
D
Y
(3.53)
7 . 171 1500 2070 1018 6 . 227 35 . 17 41 . 0
6 . 216 6 . 328 9 . 138 39 . 15 5 . 0
2 3 4 5 6
2 3 4 5
2
2
+ + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s
s s s s s
D
Y
(3.54)

104
Las respuestas al escaln de la perturbacin para el sistema con el controlador PID


105
correcto en ambos sistemas, siendo ms rpido el rechazo con Ziegler-Nichols que con el
controlador PID Tyreus-Luyben. A la vista de los resultados anteriores, tendramos que
escoger los parmetros del PID de Ziegler-Nichols, pero en ambos controladores PID la
respuesta inversa al inicio de la respuesta escaln es excesiva, de aproximadamente el
100%. Para observar si mejora la respuesta inversa al escaln, calcularemos los parmetros
para un controlador PI y analizaremos su comportamiento.
Con los valores de K
cr
y P
cr
, mostrados en (3.47) y (3.48), calcularemos los
parmetros K
p
y T
i
del controlador PI segn las reglas de sintonizacin de Ziegler-Nichols,
K
p
= 1.5
T
i
= 1.72

s
s
s
Gc
87 . 0 5 . 1
)
72 . 1
1
1 ( 5 . 1
2
+
= + = (3.55)

7 . 25 77 . 68 97 . 30 68 . 16
7 . 25 55 . 33 6 . 19 8 . 1
2 3 4
2 3
2
2
+ + + +
+ +
=
s s s s
s s s
R
Y
(3.56)
106
La respuesta al escaln sistema en lazo cerrado del enfriador y controlador PI

p
y T
i
del controlador PI con los valores de K
cr
y
P
cr
K
p
= 1.04
T
i
= 4.53

s
s
s
Gc
23 . 0 04 . 1
)
53 . 4
1
1 ( 04 . 1
2
+
= + = (3.57)

79 . 6 1 . 63 43 . 37 23 . 17
79 . 6 88 . 27 14 . 13 25 . 1
2 3 4
2
2
2
+ + + +
+ +
=
s s s s
s s
R
Y
(3.58)

107
La respuesta al escaln sistema en lazo cerrado del enfriador y controlador PI

sintonizacin, observamos que la respuesta es mejor en el sistema con el controlador PI
mucho ms rpida que en el caso del sistema con el controlador PI sintonizado mediante
Observamos que con respecto a los controladores PID implementados anteriormente, la
respuesta inversa al escaln se ha reducido del 100% al 20% aproximadamente.
2
Luyben.
6 . 452 1635 1704 9 . 872 5 . 323 16 . 33
6 . 216 6 . 328 9 . 138 39 . 15 5 . 0
2 3 4 5 6
2 3 4 5
2
2
+ + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s
s s s s s
D
Y
(3.59)
6 . 119 1223 1706 4 . 983 339 71 . 33
6 . 216 6 . 328 9 . 138 39 . 15 5 . 0
2 3 4 5 6
2 3 4 5
2
2
+ + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s
s s s s s
D
Y
(3.60)

108
Las respuestas al escaln de la perturbacin para el sistema con el controlador PI


109
correcto con ambos controladores, siendo ms rpido en el caso de Ziegler-Nichols.
A la vista del comportamiento de los controladores PI y PID implementados
anteriormente, seleccionaremos el controlador PI por tener una respuesta al escaln que
cumple con las especificaciones de sobrepaso mximo del 25%, siendo el rechazo a las
perturbaciones ms rpido que en los controladores Tyreus-Luyben. Tambin observamos
que con el controlador PI se reduce la respuesta inversa a la entrada escaln con respecto a
los controladores PID.
Antes de decidirnos por los parmetros del PI Ziegler-Nichols, comprobaremos que
no existe saturacin el la salida de la vlvula de control para la entrada escaln y para la
perturbacin. Las funciones de transferencia que definen la salida de la vlvula de control
para la entrada escaln de muestran en (3.61) y (3.62), mientras que para la perturbacin
las funciones de transferencia se muestran en (3.63) y (3.64).
2 2 2 2
2
2
2
1 Gt Gv Gp Gc
Gc
R
u
+
= (3.61)
7 . 25 77 . 68 97 . 30 68 . 16
64 . 30 83 . 96 93 . 91 59 . 28 5 . 1
2 3 4
2 3 4
2
2
+ + + +
+ + + +
=
s s s s
s s s s
R
u
(3.62)
2 2 2 2
2 2
2
2
1 Gt Gv Gp Gc
Gd Gc
D
u
+
= (3.63)
s s s s s s s
s s s s s s
R
u
1184 3387 2810 6 . 890 4 . 221 04 . 19 5 . 0
8 . 378 967 9 . 621 7 . 146 93 . 12 37 . 0
2 3 4 5 6 7
2 3 4 5 6
2
2
+ + + + + +
+ + + + +
= (3.64)
La salida de la vlvula de control frente al escaln se muestra en la figura (3.30),
mientras que para la perturbacin la salida de la vlvula se muestra en la figura (3.31).

Fig. 3.30. Salida vlvula controlador PI entrada escaln
110

Fig. 3.31. Salida vlvula controlador PI perturbacin
En las figuras anteriores se observa que no existe saturacin de la vlvula de control
frente a una entrada escaln y a la perturbacin.
Teniendo el cuenta el anlisis anterior, para el sistema del enfriador, seleccionaremos
los parmetros del controlador PI de Ziegler-Nichols por tener una respuesta al escaln con
un sobrepaso inferior al 25%, un tiempo de establecimiento pequeo. Otras
consideraciones que se han tenido en cuenta para la seleccin del controlador PI se Ziegler-
Nichols ha sido la menor respuesta inversa frente a la entrada escaln, un rechazo rpido y
efectivo a las perturbaciones, adems de no existir saturacin en la salida de la vlvula de
control para ninguno de los casos analizados.

Controlador Slave
ENFRIADOR
PI Ziegler-Nichols

111
3.3.4 Parmetros controlador Master
Los parmetros del controlador Master del sistema se calcularn para cada uno de los
steps y substeps en los que se encuentra el reactor durante el batch. Para los clculos de los
parmetros se considerar la aproximacin de que la dinmica del lazo de control
secundario es mucho ms rpida que la dinmica del lazo de control principal, escogiendo
como la funcin de transferencia en lazo cerrado del lazo principal la mostrada en la
ecuacin (3.6). Al escoger la aproximacin del sistema (3.6), no se tendr en cuenta en el
anlisis el efecto de las perturbaciones. Como se ha comentado anteriormente para los
parmetros calculados para el controlador slave, los valores del controlador master de los
siguientes apartados son valores de partida, una vez se implementen los controladores en la
simulacin de Simulink, en caso de que el comportamiento no sea el esperado, se
reajustarn los parmetros para mejorar el comportamiento del sistema.
3.3.4.1 Step Alimentacin Iniciadores (sin reciclo)
principal en el step de Alimentacin de Iniciadores (sin reciclo) se utiliza el fichero mfile
de MATLAB del anexo 6.4.
La matriz de variables de estado calculada anteriormente que define el sistema en el
step de Alimentacin de Iniciadores, antes de iniciar la recirculacin de producto a travs
del intercambiador E-1, es (2.28). El diagrama de bloques del lazo principal del sistema se
muestra en la figura 3.32, incluyendo la funcin de transferencia del retardo de transporte
Gt
1
, es decir, la ecuacin (3.20).
Gc1 Gt1
R1
_
+
Y1
controlador retardo de
transporte
consigna
MASTER
Gp1
planta

Fig. 3.32. Diagrama bloques step Alimentacin Iniciadores (sin reciclo)
)
1
1 ( s T
s T
K Gc
d
i
p
+ + =
s
s
Gt
1 . 0 2
1 . 0 2
1
+
=
02 . 0 27 . 0
009 . 0
2
1
+ +
=
s s
Gp (3.65)

112
cr
y P
cr
03 . 0 54 . 0 03 . 2 1 . 0
02 . 0 0009 . 0
2 3
+ + +
+
=
s s s
s
FT
ol
(3.66)


cr
y P
cr
K
cr
= 304.27 (3.67)
?
cr
= 1.65 rad/min
P
cr
= 3.81 min (3.68)
113

cr
y P
cr
, mostrados en (3.67) y (3.68),
p
, T
i
y T
d
K
p
= 182.56
T
i
= 1.9
T
d
= 0.48

s
s s
s
s
Gc
08 . 96 56 . 182 44 . 87
) 48 . 0
9 . 1
1
1 ( 56 . 182
2
1
+ +
= + + = (3.69)

73 . 1 23 . 3 96 . 1 95 . 1 1 . 0
73 . 1 2 . 3 41 . 1 07 . 0
2 3 4
2 3
1
1
+ + + +
+ + +
=
s s s s
s s s
R
Y
(3.70)
114
La respuesta al escaln sistema en lazo cerrado del sistema y controlador PID

p
, T
i
y T
d
cr

y P
cr
K
p
= 138.3
T
i
= 8.38
T
d
= 0.6

s
s s
s
s
Gc
5 . 16 3 . 138 01 . 83
) 6 . 0
38 . 8
1
1 ( 3 . 138
2
1
+ +
= + + = (3.71)

3 . 0 51 . 2 92 . 1 95 . 1 1 . 0
3 . 0 47 . 2 37 . 1 07 . 0
2 3 4
2 3
1
1
+ + + +
+ +
=
s s s s
s s s
R
Y
(3.72)

115

sintonizacin, observamos que la respuesta con Tyreus-Luyben es menos oscilante que con
Ziegler-Nichols. El sobrepaso obtenido mediante Tyreus-Luyben es de 35%, mientras que
con Ziegler-Nichols es de 65%, en ambos sistemas superior al sobrepaso de diseo
especificado, del 25%. Respecto al tiempo de establecimiento, en Tyreus-Luyben es
inferior al empleado en Ziegler-Nichols. Aunque en el controlador implementado con los
parmetros de las reglas de sintonizacin de Tyreus-Luyben el sobrepaso es un 10%
superior a las especificaciones, considerando que trabajamos con una aproximacin del
sistema sin tener en cuenta el lazo secundario, seleccionaremos los valores de Tyreus-
Luyben para el controlador PID. En caso de que el comportamiento en la simulacin no sea
el deseado, realizaremos un reajuste para mejorar la respuesta del sistema. Por tanto,
seleccionaremos los parmetros del controlador PID Tyreus-Luyben para el step de
Alimentacin de Iniciadores sin reciclo.

Controlador Master
Step ALIMENTACIN INICIADORES
(sin reciclo)
PID Tyreus-Luyben

116
3.3.4.2 Step Alimentacin Iniciadores (con reciclo)
principal en el step de Alimentacin de Iniciadores (con reciclo) se utiliza el fichero mfile
de MATLAB del anexo 6.5.
step de Alimentacin de Iniciadores, una vez existe suficiente inventario para iniciar la
recirculacin de producto a travs del intercambiador E-1, es (2.36). El diagrama de
bloques del lazo principal del sistema se muestra en la figura 3.37, incluyendo la funcin
de transferencia del retardo de transporte Gt
1
Gc1 Gt1
R1
_
+
Y1
transporte
consigna
MASTER
Gp1
planta

Fig. 3.37. Diagrama bloques step Alimentacin Iniciadores (con reciclo)
)
1
1 ( s T
s T
K Gc
d
i
p
+ + =
s
s
Gt
1 . 0 2
1 . 0 2
1
+
=
008 . 0 44 . 0 93 . 2 28 . 3
005 . 0 01 . 0 001 . 0
2 3 4
2
1
+ + + +
+ +
=
s s s s
s s
Gp (3.73)

cr
y P
cr
02 . 0 88 . 0 91 . 5 85 . 6 33 . 2 1 . 0
01 . 0 02 . 0 003 . 0 0002 . 0
2 3 4 5
2 3
+ + + + +
+ + +
=
s s s s s
s s s
FT
ol
(3.74)

117

cr
y P
cr
K
cr
= 536.67 (3.75)
?
cr
= 1.44 rad/min
P
cr
= 4.37 min (3.76)
118

cr
y P
cr
, mostrados en (3.75) y (3.76),
p
, T
i
y T
d
K
p
= 322
T
i
= 2.18
T
d
= 0.55

s
s s
s
s
Gc
7 . 147 322 25 . 177
) 55 . 0
18 . 2
1
1 ( 322
2
1
+ +
= + + = (3.77)

48 . 1 71 . 6 66 . 10 01 . 11 32 . 7 29 . 2 1 . 0
48 . 1 69 . 6 78 . 9 1 . 5 47 . 0 03 . 0
2 3 4 5 6
2 3 4 5
1
1
+ + + + + +
+ + + + +
=
s s s s s s
s s s s s
R
Y
(3.78)

119

p
, T
i
y T
d
cr

y P
cr
K
p
= 243.94
T
i
= 9.61
T
d
= 0.69

s
s s
s
s
Gc
38 . 25 94 . 243 29 . 168
) 69 . 0
61 . 9
1
1 ( 94 . 243
2
1
+ +
= + + = (3.79)

25 . 0 06 . 3 37 . 8 59 . 10 31 . 7 29 . 2 1 . 0
25 . 0 04 . 3 49 . 7 68 . 4 46 . 0 03 . 0
2 3 4 5 6
2 3 4 5
1
1
+ + + + + +
+ + + + +
=
s s s s s s
s s s s s
R
Y
(3.80)

120

Alimentacin de Iniciadores con reciclo.

Controlador Master
Step ALIMENTACIN INICIADORES
(con reciclo)
PID Tyreus-Luyben

121
3.3.4.3 Step Reaccin (sin reciclo)
principal en el step de Reaccin (sin reciclo) se utiliza el fichero mfile de MATLAB del
anexo 6.6.
step de Reaccin, cuando se ha iniciado la inyeccin de xidos al reactor y no existe
suficiente inventario para la recirculacin de producto a travs del intercambiador E-1, es
(2.44). El diagrama de bloques del lazo principal del sistema se muestra en la figura 3.42,
incluyendo la funcin de transferencia del retardo de transporte Gt
1
, es decir, la ecuacin
(3.20).
Gc1 Gt1
R1
_
+
Y1
transporte
consigna
MASTER
Gp1
planta

Fig. 3.42. Diagrama bloques step Reaccin (sin reciclo)
)
1
1 ( s T
s T
K Gc
d
i
p
+ + =
s
s
Gt
1 . 0 2
1 . 0 2
1
+
=
77 . 14 4 . 233 6 . 855
07 . 8 009 . 0
2 3
1
+ + +
+
=
s s s
s
Gp (3.81)

cr
y P
cr
54 . 29 3 . 468 1735 56 . 87 1 . 0
15 . 16 79 . 0 0009 . 0
2 3 4
3
+ + + +
+
=
s s s s
s s
FT
ol
(3.82)

122

cr
y P
cr
K
cr
= 290.9 (3.83)
?
cr
= 1.65 rad/min
P
cr
= 3.8 min (3.84)
123

cr
y P
cr
, mostrados en (3.83) y (3.84),
p
, T
i
y T
d
K
p
= 174.54
T
i
= 1.9
T
d
= 0.47

s
s s
s
s
Gc
86 . 91 54 . 174 75 . 81
) 47 . 0
9 . 1
1
1 ( 54 . 174
2
1
+ +
= + + = (3.85)

1484 2776 1651 1670 49 . 87 1 . 0
1484 2746 1182 66 . 64 07 . 0
2 3 4 5
2 3 4
1
1
+ + + + +
+ + +
=
s s s s s
s s s s
R
Y
(3.86)

124

p
, T
i
y T
d
cr

y P
cr
K
p
= 132.23
T
i
= 8.36
T
d
= 0.6

s
s s
s
s
Gc
81 . 15 23 . 132 08 . 79
) 6 . 0
36 . 8
1
1 ( 23 . 132
2
1
+ +
= + + = (3.87)

3 . 255 2153 1641 1672 49 . 87 1 . 0
3 . 255 2123 1173 51 . 62 07 . 0
2 3 4 5
2 3 4
1
1
+ + + + +
+ + +
=
s s s s s
s s s s
R
Y
(3.88)

125

Reaccin sin reciclo.

Controlador Master
Step REACCIN
(sin reciclo)
PID Tyreus-Luyben

126
3.3.4.4 Step Reaccin (con reciclo)
principal en el step de Reaccin (con reciclo) se utiliza el fichero mfile de MATLAB del
anexo 6.7.
step de Reaccin, cuando se ha iniciado la inyeccin de xidos al reactor y existe suficiente
inventario para la recirculacin de producto a travs del intercambiador E-1, es (2.54). El
diagrama de bloques del lazo principal del sistema se muestra en la figura 3.47, incluyendo
la funcin de transferencia del retardo de transporte Gt
1
Gc1 Gt1
R1
_
+
Y1
transporte
consigna
MASTER
Gp1
planta

Fig. 3.47. Diagrama bloques step Reaccin (con reciclo)
)
1
1 ( s T
s T
K Gc
d
i
p
+ + =
s
s
Gt
1 . 0 2
1 . 0 2
1
+
=
61 . 7 1 . 468 3146 3194 3 . 855
15 . 16 74 . 24 83 . 0 0009 . 0
2 3 4 5
2 3
1
+ + + + +
+ + +
=
s s s s s
s s s
Gp (3.89)

cr
y P
cr
22 . 15 937 6339 6703 2030 53 . 87 1 . 0
66 . 11 9 . 48 81 . 0 08 . 0 0001 . 0
2 3 4 5 6
2 3 4
+ + + + + +
+ +
=
s s s s s s
s s s s
FT
ol
(3.90)

127

cr
y P
cr
K
cr
= 284.66 (3.91)
?
cr
= 1.51 rad/min
P
cr
= 4.15 min (3.92)
128

cr
y P
cr
, mostrados en (3.91) y (3.92),
p
, T
i
y T
d
K
p
= 170.8
T
i
= 2.07
T
d
= 0.52

s
s s
s
s
Gc
51 . 82 08 . 170 11 . 89
) 52 . 0
07 . 2
1
1 ( 8 . 170
2
1
+ +
= + + = (3.93)

1 . 962 6041 10260 10550 6617 2023 52 . 87 1 . 0
1 . 962 6026 9324 4213 93 . 85 28 . 7 008 . 0
2 3 4 5 6 7
2 3 4 5 6
1
1
+ + + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s s
s s s s s s
R
Y
(3.94)

129

p
, T
i
y T
d
cr

y P
cr
K
p
= 129.4
T
i
= 9.13
T
d
= 0.66

s
s s
s
s
Gc
17 . 14 4 . 129 32 . 85
) 66 . 0
13 . 9
1
1 ( 4 . 129
2
1
+ +
= + + = (3.95)

2 . 165 2217 8248 10410 6624 2023 52 . 87 1 . 0
2 . 165 2202 7311 4066 49 . 79 95 . 6 008 . 0
2 3 4 5 6 7
2 3 4 5 6
1
1
+ + + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s s
s s s s s s
R
Y
(3.96)

130

con Ziegler-Nichols es de 60%. Con el controlador PID Tyreus-Luyben entramos dentro de
la especificacin de sobrepaso mximo del 25%, mientras que en el Ziegler-Nichols
sobrepasamos esta especificacin de diseo. Respecto al tiempo de establecimiento, en
Tyreus-Luyben es inferior al empleado en Ziegler-Nichols. Por tanto, seleccionaremos los
parmetros del controlador PID Tyreus-Luyben para el step de Reaccin con reciclo.

Controlador Master
Step REACCIN
(con reciclo)
PID Tyreus-Luyben

131
3.3.4.5 Step Digestin
principal en el step de Digestin se utiliza el fichero mfile de MATLAB del anexo 6.8.
step de Digestin es (2.63). El diagrama de bloques del lazo principal del sistema se
muestra en la figura 3.52, incluyendo la funcin de transferencia del retardo de transporte
Gt
1
Gc1 Gt1
R1
_
+
Y1
transporte
consigna
MASTER
Gp1
planta

Fig. 3.52. Diagrama bloques step Digestin
)
1
1 ( s T
s T
K Gc
d
i
p
+ + =
s
s
Gt
1 . 0 2
1 . 0 2
1
+
=
95 . 2 8 . 427 3079 3175 9 . 857
92 . 2 41 . 12 42 . 0 0005 . 0
2 3 4 5
2 3
1
+ + + + +
+ + +
=
s s s s s
s s s
Gp (3.97)

cr
y P
cr
89 . 5 9 . 855 6201 6658 2033 79 . 87 1 . 0
85 . 5 53 . 24 4 . 0 04 . 0 00005 . 0
2 3 4 5 6
2 3 4
+ + + + + +
+ +
=
s s s s s s
s s s s
FT
ol
(3.98)

132

cr
y P
cr
K
cr
= 550.28 (3.99)
?
cr
= 1.49 rad/min
P
cr
= 4.2 min (3.100)
133

cr
y P
cr
, mostrados en (3.99) y (3.100),
p
, T
i
y T
d
K
p
= 330.17
T
i
= 2.1
T
d
= 0.52

s
s s
s
s
Gc
22 . 157 17 . 330 37 . 171
) 52 . 0
1 . 2
1
1 ( 17 . 330
2
1
+ +
= + + = (3.101)

4 . 919 5793 9893 10260 6575 2026 78 . 87 1 . 0
4 . 919 5787 9038 4064 95 . 82 04 . 7 008 . 0
2 3 4 5 6 7
2 3 4 5 6
1
1
+ + + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s s
s s s s s s
R
Y
(3.102)

134

p
, T
i
y T
d
cr

y P
cr
K
p
= 250.13
T
i
= 9.24
T
d
= 0.67

s
s s
s
s
Gc
07 . 27 13 . 250 56 . 167
) 67 . 0
24 . 9
1
1 ( 13 . 250
2
1
+ +
= + + = (3.103)

3 . 158 2133 7961 10210 6580 2026 78 . 87 1 . 0
3 . 158 2127 7105 4008 12 . 78 88 . 6 008 . 0
2 3 4 5 6 7
2 3 4 5 6
1
1
+ + + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s s
s s s s s s
R
Y
(3.104)

135

Tyreus-Luyben es inferior al empleado en Ziegler-Nichols. Por tanto, seleccionaremos los
parmetros del controlador PID Tyreus-Luyben para el step de Digestin.

Controlador Master
Step DIGESTIN
PID Tyreus-Luyben

136
3.3.4.6 Step Espera para Transferencia
principal en el step de Espera para Transferencia se utiliza el fichero mfile de MATLAB
del anexo 6.9.
step de Espera para Transferencia es (2.70). El diagrama de bloques del lazo principal del
sistema se muestra en la figura 3.57, incluyendo la funcin de transferencia del retardo de
transporte Gt
1
Gc1 Gt1
R1
_
+
Y1
transporte
consigna
MASTER
Gp1
planta

Fig. 3.57. Diagrama bloques step Digestin
)
1
1 ( s T
s T
K Gc
d
i
p
+ + =
s
s
Gt
1 . 0 2
1 . 0 2
1
+
=
003 . 0 5 . 0 59 . 3 71 . 3
003 . 0 01 . 0 0004 . 0
2 3 4
2
1
+ + + +
+ +
=
s s s s
s s
Gp (3.105)

cr
y P
cr
006 . 0 24 . 7 78 . 7 37 . 2 1 . 0
006 . 0 03 . 0 0004 . 0 00005 . 0
2 3 4 5
2 3
+ + + + +
+ +
=
s s s s s
s s s
FT
ol
(3.106)
137

cr
y P
cr
K
cr
= 590.2 (3.107)
?
cr
= 1.52 rad/min
P
cr
= 4.14 min (3.108)
138

cr
y P
cr
, mostrados en (3.107) y (3.108),
p
, T
i
y T
d
K
p
= 354.12
T
i
= 2.07
T
d
= 0.52

s
s s
s
s
Gc
07 . 171 12 . 354 76 . 184
) 52 . 0
07 . 2
1
1 ( 12 . 354
2
1
+ +
= + + = (3.109)

03 . 1 87 . 6 86 . 11 24 . 12 68 . 7 36 . 2 1 . 0
03 . 1 86 . 6 86 . 10 99 . 4 09 . 0 009 . 0
2 3 4 5 6
2 3 4 5
1
1
+ + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s
s s s s s
R
Y
(3.110)

139

p
, T
i
y T
d
cr

y P
cr
K
p
= 268.27
T
i
= 9.11
T
d
= 0.66

s
s s
s
s
Gc
45 . 29 27 . 268 98 . 176
) 66 . 0
11 . 9
1
1 ( 27 . 268
2
1
+ +
= + + = (3.111)

18 . 0 43 . 2 48 . 9 03 . 12 7 . 7 36 . 2 1 . 0
18 . 0 42 . 2 48 . 8 79 . 4 08 . 0 008 . 0
2 3 4 5 6
2 3 4 5
1
1
+ + + + + +
+ + + +
=
s s s s s s
s s s s s
R
Y
(3.112)

140

ambos sistemas es del mismo orden. Por tanto, seleccionaremos los parmetros del
controlador PID Tyreus-Luyben para el step de Espera para Transferencia.

Controlador Master
Step ESPERA PARA TRANSFERENCIA
PID Tyreus-Luyben

141
3.4 Sumario
En este captulo se ha definido la estrategia de control para la temperatura del
reactor, un control en cascada, siendo el lazo principal la temperatura del reactor y el lazo
secundario la temperatura del agua de camisa.
Para el calculo de los parmetros de los controladores se han utilizado dos reglas
diferentes de sintonizacin, Ziegler-Nichols y Tyreus-Luyben. Tambin se han definido los
retardos de transporte a aplicar al calentador, enfriador y en la entrada del agua de camisa
al reactor y intercambiador E-1.
Posteriormente se han calculado los parmetros para los controladores master y
slave, comparando las respuestas del sistema para las sintonizaciones de Ziegler-Nichols y
Tyreus-Luyben, escogindose finalmente los parmetros que cumplen con las
especificaciones de diseo y muestran un mejor comportamiento del sistema.
En los slave se implementarn controladores PI sintonizados mediante Ziegler-
Nichols, mientras que para el master (en todos los steps y substeps) se implementarn
controladores PID sintonizados mediante Tyreus-Luyben.
Captulo 4 Simulacin del Sistema en Lazo Cerrado
142
4 Simulacin del Sistema en Lazo Cerrado
4.1 Introduccin
La simulacin en lazo cerrado del sistema se realizar mediante el software
comercial de MATLAB, Simulink. El modelo de partida es el desarrollado previamente
para la simulacin en lazo abierto, mostrado en la figura 2.3, as como todos sus bloques
asociados. Las modificaciones previas a la simulacin en lazo cerrado a realizar en el
modelo de la figura 2.3 son aadir los retados de transporte, con los valores calculados en
el captulo anterior, y el bloque control, que contendr el controlador en cascada. Una vez
modificado el modelo de la planta, se proceder a su simulacin mediante Simulink. Previo
a la descripcin de los bloques de los controladores PI y PID, es necesario definir las
tcnicas Antireset Windup, aplicadas en el master y en el slave.
4.2 Antireset Windup
El fenmeno del reset windup aparece cuando un controlador con accin integral
trabaja con una variable manipulada, por ejemplo una vlvula de control, en saturacin
durante cierto periodo de tiempo. Cuando la variable manipulada se satura, el trmino
integral del controlador continua acumulando error, demandando ms accin de la variable
manipulada. Sin embargo, la variable manipulada no se puede incrementar, debido a que se
encuentra saturada. Debido a este efecto, la variable manipulada puede permanecer
saturada ms tiempo del necesario. En la figura 4.1 se muestra un proceso donde v
representa la salida del controlador sin limites de saturacin, y u representa la salida real
con los lmites de saturacin.
Gc
R
_
+
Y
controlador saturacin
Gp
planta
v u

Fig. 4.1. Sistema con saturacin
El elemento o bloque saturacin se muestra de forma ms detallada en la figura 4.2.
v
u
max
u
min
u

Fig. 4.2. Elemento de saturacin
143
La descripcin matemtica del elemento saturacin, mostrado en la figura 4.2, se
detalla a continuacin:
si v < u
min
entonces u = u
min

si u
min
< v < u
max
entonces u = v
si v > u
max
entonces u = u
max

Para prevenir el reset windup utilizaremos en los controladores master y slave se
aplicar la tcnica de ARW (antireset windup) de realimentar al integrador la diferencia
entre la salida ideal v (sin saturacin) y la salida real u (con saturacin), tal como muestra
la figura 4.3 para un controlador PI.

Fig. 4.3. Compensacin del reset windup
4.3 Control en cascada
Para la implementacin del control en cascada se ha desarrollado un bloque, control,
que contiene el controlador master y los dos controladores slave. En la figura 4.4 se
muestra el bloque control con las entradas y salidas asociadas.

Fig. 4.4. Bloque control que contiene control en cascada
Las entradas del bloque control son:
SP, consigna de temperatura del reactor
y1, realimentacin de temperatura del reactor
y2, realimentacin de temperatura del agua de camisa

Como salidas del bloque mostrado en la figura 4.4 tenemos:
E2_cntl, caudal de vapor al calentador
E3_cntl, caudal de agua a travs del enfriador
144
El contenido del bloque de control se muestra en la figura 4.5, donde se observa el
controlador master, PID_master, y los dos controladores slave, PI_E2 para el calentador y
PI_E3 para el enfriador.

Fig. 4.5. Contenido del bloque control
La salida SP_slv del bloque PID_master hacia los controladores slave se expresa en
unidades de C. Las otras dos salidas del bloque PID_master son las habilitaciones de los
controladores del calentador y del enfriador, en funcin de la necesidad de calentar o
enfriar el agua de camisa.
Las salidas de los bloques slave son en % de apertura de la vlvula de control, con un
rango del 0 al 100%. Estas salidas se convierten en caudal de vapor al calentador o caudal
de agua a travs del enfriador mediante las ganancias situadas a continuacin de la salida.
4.3.1 Controlador PI D master
El controlador master del control en cascada se ha implementado mediante el bloque
PID_master, mostrado en la figura 4.6.

Fig. 4.6. Controlador master
145
En la figura 4.6 se puede observar que la compensacin de reset windup se ha
aplicado realizando la diferencia entre la salida ideal del controlador y el valor actual de
temperatura del agua de camisa.
Para prevenir una consigna de salida hacia los controladores slave imposible de
conseguir, se ha limitado la consigna de salida entre los valores de 10 C el valor actual
de temperatura del agua de camisa.
La saturacin aplicada a la salida es 0 a 150 C, lmites de temperatura de operacin
de seguridad para el reactor.
Las salida de las habilitaciones hacia los controladores slave se determina en funcin
de la necesidad de calentar o enfriar el agua de camisa.
La consigna de temperatura del master depender del step en que nos encontremos,
as como el valor de los parmetros del PID, calculados en el captulo anterior.
4.3.2 Controlador PI slave - calentador
El controlador slave asociado al calentador E-2 del control en cascada se ha
implementado mediante el bloque PI_E2, mostrado en la figura 4.7.

Fig. 4.7. Controlador slave calentador
aplicado realizando la diferencia entre la salida ideal del controlador y la salida real
despus del elemento de saturacin.
Los valores de saturacin se han definido de 0 a 100%, valor mximo y mnimo de la
vlvula de control CV_050, vapor al calentador.
En caso de que no sea necesario calentar, el controlador se deshabilita, cerrndose la
vlvula de aporte de vapor.
La consigna de temperatura del slave depender de la salida del master.
El valor de los parmetros del PI, calculados en el captulo anterior, permanecer
constante a lo largo de todo el batch.
146
4.3.3 Controlador PI slave - enfriador
El controlador slave asociado al enfriador E-3 del control en cascada se ha
implementado mediante el bloque PI_E3, mostrado en la figura 4.8.

Fig. 4.8. Controlador slave enfriador
aplicado realizando la diferencia entre la salida ideal del controlador y la salida real
despus del elemento de saturacin.
Los valores de saturacin se han definido de 0 a 100%, valor mximo y mnimo de la
vlvula de control CV_060, caudal de agua a travs del calentador.
En caso de que no sea necesario enfriar, el controlador se deshabilita, cerrndose la
vlvula de paso de agua a travs del enfriador.
La consigna de temperatura del slave depender de la salida del master.
El valor de los parmetros del PI, calculados en el captulo anterior, permanecer
constante a lo largo de todo el batch.
147
4.4 Simulacin del sistema
La simulacin se realiza como se ha comentado en la introduccin del captulo. A
partir del modelo de la figura 2.3, como se ha comentado anteriormente, se han aadido
retardos y el bloque controlador.
El modelo de la planta modificado para la simulacin en lazo cerrado se muestra en
la figura 4.9.

Fig. 4.9. Modelo de la planta en lazo cerrado
En los siguientes apartados se muestran las figuras del comportamiento dinmico de
la variable objeto de estudio, es decir, la temperatura en el interior del reactor, en funcin
del step en que se encuentra el proceso. Las figuras mostradas son resultado de la
simulacin en Simulink del sistema en lazo cerrado. El comportamiento del sistema
simulado se comparar con los valores reales obtenidos en planta, para evaluar la validez
del controlador diseado. La temperatura del reactor se muestra en una lnea continua, y de
la temperatura de la camisa en lnea discontinua.
Los parmetros del controlador PI slave del calentador durante todo el batch son:
K
p
= 1.76
T
i
= 1.12
que han sido calculados en el apartado 3.3.2.
Los parmetros del controlador PI slave del enfriador durante todo el batch son:
K
p
= 1.5
T
i
= 1.72
cuyo valor ha sido obtenido en el apartado 3.3.3.
148
4.4.1 Step Alimentacin de I niciadores (sin reciclo)
La figura 4.10 muestra el comportamiento de la temperatura del reactor real en el
step de Alimentacin de Iniciadores en cuando no existe suficiente inventario para iniciar
la recirculacin a travs de los intercambiadores.

Fig. 4.10. Temperaturas step Alimentacin de Iniciadores (sin reciclo) sistema real

Fig. 4.11. Temperaturas step Alimentacin de Iniciadores (sin reciclo) sistema modelado

149
La figura 4.11 muestra el comportamiento del sistema modelado en el step de
Alimentacin de Iniciadores con condiciones iniciales similares al sistema real. La
consigna de temperatura del reactor es de 75 C. Los parmetros del controlador PID
master son:
K
p
= 138.3
T
i
= 8.38
T
d
= 0.6
calculados previamente en el apartado 3.3.4.1.
Al observar las dos figuras, comprobamos que el sistema real es ms estable que el
modelado. El tiempo de establecimiento es mayor en el sistema real que el sistema
modelado en el presento proyecto. En el sistema modelado, las oscilaciones son excesivas,
esto se explica por la activacin del controlador master cuando la capacidad de
transferencia de calor es pequea, debido al poco inventario y a la ausencia de
recirculacin. Las oscilaciones al inicio del step de Alimentacin de Iniciadores, cuando no
existe recirculacin de producto a travs del intercambiador, pueden ser atenuadas si
desactivamos el master y pasamos a controlar solo con el slave, con una consigna de
temperatura, en este caso, de 90 C.

150
4.4.2 Step Alimentacin de I niciadores (con reciclo)
step de Alimentacin de Iniciadores en cuando existe suficiente inventario para iniciar la
recirculacin a travs de los intercambiadores.

Fig. 4.12. Temperaturas step Alimentacin de Iniciadores (con reciclo) sistema real

Fig. 4.13. Temperaturas step Alimentacin de Iniciadores (con reciclo) sistema modelado
151
Alimentacin de Iniciadores con condiciones iniciales similares al sistema real. La
consigna de temperatura del reactor es de 105 C. La temperatura inicial del agua de
camisa se establece en 100 C, mientras que la temperatura inicial del producto es 60 C.
Los parmetros del controlador PID master son:
K
p
= 243.9
T
i
= 9.61
T
d
= 0.69
calculados previamente en el apartado 3.3.4.2.
Al observar las dos figuras, comprobamos que el sistema real es ms estable que el
modelado. El tiempo de establecimiento es del mismo orden en el sistema real que el
sistema modelado en el presento proyecto. La cada de temperatura que se observa en la
figura 4.13 a los 10 minutos es provocado por la entrada de producto al reactor a
temperatura ms baja a travs del intercambiador E-1.
152
4.4.3 Step Reaccin (sin reciclo)
step de Reaccin en cuando no existe suficiente inventario para iniciar la recirculacin a
travs de los intercambiadores.

Fig. 4.14. Temperaturas step Reaccin (sin reciclo) sistema real

Fig. 4.15. Temperaturas step Reaccin (sin reciclo) sistema modelado
153
Reaccin sin reciclo con condiciones iniciales similares al sistema real. La consigna de
temperatura del reactor es de 100 C. La temperatura inicial del agua de camisa se
establece en 90 C, mientras que la temperatura inicial del producto es 100 C. Los
parmetros del controlador PID master son:
K
p
= 132.23
T
i
= 8.36
T
d
= 0.6
cuyo valor ha sido obtenido en el apartado 3.3.4.3.
Al observar las dos figuras anteriores, comprobamos que el sistema modelado es ms
estable que el real. Las oscilaciones de temperatura en ambos sistemas es considerable,
aunque en el sistema modelado las oscilaciones de temperatura del reactor son de menor
orden que en el sistema real, aunque a base de una mayor oscilacin de la temperatura del
agua de camisa. Estas oscilaciones son provocadas por a la no recirculacin de producto a
travs del intercambiador E-1, que proporciona una capacidad de extraccin de calor extra.
154
4.4.4 Step Reaccin (con reciclo)
step de Reaccin en cuando existe suficiente inventario para iniciar la recirculacin a
travs de los intercambiadores.

Fig. 4.16. Temperaturas step Reaccin (con reciclo) sistema real

Fig. 4.17. Temperaturas step Reaccin (con reciclo) sistema modelado
155

Reaccin con reciclo con condiciones iniciales similares al sistema real. La consigna de
temperatura del reactor es de 100 C. Los parmetros del controlador PID master son:
K
p
= 129.4
T
i
= 9.3
T
d
= 0.66
cuyo valor ha sido obtenido en el apartado 3.3.4.4.
En la figura 4.17 se observa que el sistema modelado con los parmetros calculados
previamente responde mejor que el sistema real, redundando en un comportamiento de la
temperatura ms estable a lo largo del step de Reaccin cuando existe recirculacin de
producto a travs del intercambiador E-1. El nico problema en el modelo desarrollado en
el presente proyecto es el sobrepaso inicial de la temperatura del reactor al iniciarse la
inyeccin de xidos. Este sobreimpulso inicial es debido a que la temperatura de la camisa
necesita estar a temperatura elevada para mantener el reactor a 100 C, y al iniciarse la
inyeccin de xidos, el sistema tiene que pasar rpidamente de calentar a enfriar, para
compensar el aporte de calor de la reaccin exotrmica.
156
4.4.5 Step Digestin
step de Digestin.

Fig. 4.18. Temperaturas step Digestin sistema real

Fig. 4.19. Temperaturas step Digestin sistema modelado
157
Digestin con condiciones iniciales similares al sistema real. La consigna de temperatura
del reactor es de 100 C. Los parmetros del controlador PID master son:
K
p
= 250.13
T
i
= 9.24
T
d
= 0.67
que han sido calculados en el apartado 3.3.4.5.
En la figura 4.19 se observa que el sistema modelado responde de manera similar al
modelo real de la planta. La mejora observada en el sistema modelado respecto al sistema
real es la transicin del step de Reaccin al step de Digestin, que se realiza de manera
ms suave. Una vez ha finalizado la reaccin de xidos libres en el interior del reactor, con
lo que el calor aportado por la reaccin exotrmica desaparece totalmente, el
comportamiento de ambos sistemas es correcto.

158
4.4.6 Step Espera para Transferencia
step de Espera para Transferencia.

Fig. 4.20. Temperaturas step Espera para Transferencia sistema real

Fig. 4.21. Temperaturas step Espera para Transferencia sistema modelado
159
La figura 4.21 muestra el comportamiento del sistema modelado en el step de Espera
para Transferencia con condiciones iniciales similares al sistema real. La consigna de
temperatura del reactor inicial es de 135 C, producindose un cambio de consigna de
temperatura a 65 C. Los parmetros del controlador PID master son:
K
p
= 268
T
i
= 9.11
T
d
= 0.66
Cuyo valor ha sido obtenido en el apartado 3.3.4.6.
En la figura 4.21 se observa que el sistema modelado responde de manera similar al
modelo real de la planta al cambio de consigna, siendo necesarios en ambos sistemas 50
minutos aproximadamente para llevar al sistema a la nueva consigna. La mejora observada
en el sistema modelado respecto al sistema real es que una vez se ha alcanzado la nueva
consigna de temperatura, el sistema modelado se muestra menos oscilante respecto al
sistema real.

4.5 Sumario
En este captulo se ha definido la implementacin el controlador en cascada en
Simulink, as como mejoras aplicadas a dicho controlador para mejorar su funcionamiento,
como son la compensacin del reset windup o la limitacin de la consigna de salida del
master.
Una vez desarrollado el bloque que contiene el controlador, se ha incluido en el
modelo de planta en lazo abierto, as como tambin se han incluido los retardos de
transporte, para obtener el modelo en lazo cerrado.
A partir del modelo de la planta en lazo cerrado, se ha simulado el comportamiento
de la temperatura del reactor y de la camisa en los diferentes steps del proceso, y se
comparan los valores obtenidos con el comportamiento real de la planta.
Captulo 5 Conclusiones
160
5 Conclusiones
Se ha realizado un estudio de los procesos batch de fabricacin de polioles. Se ha
puesto de manifiesto la importancia de una correcta regulacin de temperatura. Por ello se
ha realizado un modelo dinmico donde intervienen tanto el sistema fludico como
trmico, obtenindose as un modelo del reactor batch. Dicho modelo se ha particularizado
para las diferentes etapas o steps propios de un reactor batch. Se ha simulado mediante
software Simulink en lazo abierto. A partir de los modelos de cada step se ha sintonizado
un control en cascada donde el lazo interior se corresponde con la regulacin de la
temperatura del refrigerante y el lazo exterior la regulacin de la temperatura del reactor o
variable a controlar. Los controles finalmente sintonizados se han comparado con los
reales existentes en la planta de DOW obteniendo una mejora no sustancial de la
regulacin, sin embargo, el presente estudio permite una continuacin mediante otras
estrategias de control toda vez que el reactor ha sido perfectamente modelado.
Anexos
161
Anexos
162
6 Anexos
6.1 Parmetros Modelo Simulink Sistema
% Parmetros para modelado de la planta
% Reactor
rho= 1260; % [kg/m3] Densidad del producto
Cp= 0.580; % [kcal/kg*C] Capacidad calorfica
U= 2; % [kcal/min*C*m2] Coeficiente de transmisin de calor
A= 48; % [m2] rea de intercambio de calor Reactor-Camisa

% Camisa Reactor
qj= 1; % [m3/min] Caudal entrada camisa
rhoj= 1000; % [kg/m3] Densidad agua
Cpj= 1; % [kcal/kg*C] Capacidad calorfica
Vj= 7; % [m3] Volumen camisa

% Calor de reaccion
R= 1.987; % [kcal/kmol] Constante ideal de los gases
Ea = 11.843; % [kcal/kgmol] Energa de activacin
k0 = 890; % [min^-1] Factor pre-exponencial
H = 5215; % [kcal/kgmol] Calor de reaccin

% Intercambiador E-1
Ve= 0.8; % [m3] Volumen E-1
Ue= 45; % [kcal/min*C*m2] Coeficiente de transmisin de calor
Ae= 4; % [m2] rea de intercambio de calor E1-Camisa
qej= 1; % [m3/min] Caudal entrada camisa
Vej= 0.6; % [m3] Volumen camisa E-1

% Calentador E-2
Vh= 1; % [m3] Volumen E-2
Vhj= 0.5; % [m3] Volumen camisa E-2
Ah= 3; % [m3] rea de intercambio de calor E2-Camisa
Uh= 1400; % [kcal/min*C*m2] Coeficiente de transmisin de calor

% Enfriador E-3
Vc= 2; % [m3] Volumen E-3
Vcj= 0.8; % [m3] Volumen camisa E-3
Ac= 3.5; % [m3] Area de intercambio de calor E3-Camisa
Uc= 2100; % [kcal/min*C*m2] Coeficiente de transmisin de calor
% Calculos
UA_Reactor= U*A/(rho*Cp);
UA_Jacket= U*A/(Vj*rhoj*Cpj);
UA_Exch= Ue*Ae/(Ve*rho*Cp);
UA_Exch_jkt= Ue*Ae/(Vej*rhoj*Cpj);
UA_Heater= Uh*Ah/(Vh*rhoj*Cpj);
UA_Heater_jkt= Ue*Ae/(Vhj*rhoj*Cpj);
UA_Cooler= Uc*Ac/(Vc*rhoj*Cpj);
UA_Cooler_jkt= Uc*Ac/(Vcj*rhoj*Cpj);
Anexos
163
6.2 Parmetros Controlador Slave Calentador
% Controlador Calentador
% Anlisis del sistema

close all
A=[-6.2,4.2;8.4,-11.4];
B=[2,0;0,340];
C=[1,0];
D=0;

% Matriz de variables de estado
Sys_ss=ss(A,B,C,D)

% Funciones de transferencia
Sys_tf=tf(Sys_ss)

gv = 0.015;
n = [1428];
d = [1,17.6,35.4];

% FT sistema en lazo abierto
n_plant = gv*n;
d_plant = d;

n_delay = [-0.5,2];
d_delay = [0.5,2];
tf_plant = tf(n_plant,d_plant);
tf_delay = tf(n_delay,d_delay);

tf_ol = series(tf_plant,tf_delay)
n_ol = [-10.71,42.84]
d_ol = [0.5,10.8,52.9,70.8]

% Calculo Kcr y Pcr
figure
margin(tf_ol)
title('Trazas de Bode sistema en lazo abierto')
[Gm,Pm,Wcg,Wcp] = margin(tf_ol);
Kcr = Gm
Pcr = (2*pi)/Wcg

% FT marginalmente estable lazo abierto
n_k = Kcr * n_ol;
d_k = d_ol;

% FT marginalmente estable lazo cerrado
tf_kol = tf(n_k,d_k);
tf_cl = feedback(tf_kol,1,-1)

Anexos
164
% Frecuencia de oscilacin
t = 0:0.00001:5;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
xlabel('Tiempo (min)')
ylabel('Amplitud')
title('Oscilacion sostenida del sistema')

% Parmetros controlador PID Ziegler-Nichols
n_pid = [0.4,2.35,3.5]
d_pid = [1,0]

% FT sistema y controlador PID lazo cerrado Ziegler-Nichols
tf_pid = tf(n_pid,d_pid);
tf_sys = tf(n_ol,d_ol);
tf_all = series(tf_pid,tf_sys);
tf_sys_cl = feedback(tf_all,1,-1)

% Respuesta al step PID Ziegler-Nichols
t = 0:0.0001:5;
x1 = step(tf_sys_cl,t);
figure
hold
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escaln del sistema PID Ziegler-Nichols')
hold off

% Parmetros controlador PID Tyreus-Luyben
n_pid_2 = [0.37,1.78,0.6]
d_pid_2 = [1,0]

% FT sistema y controlador PID lazo cerrado Tyreus-Luyben
tf_pid_2 = tf(n_pid_2,d_pid_2);
tf_sys_2 = tf(n_ol,d_ol);
tf_all_2 = series(tf_pid_2,tf_sys_2);
tf_sys_cl_2 = feedback(tf_all_2,1,-1)

% Respuesta al step PID Tyreus-Luyben
t = 0:0.0001:20;
x1 = step(tf_sys_cl_2,t);
figure
hold
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escaln del sistema PID Tyreus-Luyben')
Anexos
165

% Respuesta al step perturbacin PID Ziegler-Nichols
n_p = [2,22.8];
d_p = [1,17.6,35.4];
n_p_sys = [0.5,6.5,44.87,134,149.9];
d_p_sys = [0.5,2.22,36.84,197.19,299.8];
tf_p = tf(n_p,d_p);
tf_p_sys = tf(n_p_sys,d_p_sys);
tf_p_all = series(tf_p,tf_p_sys)

t = 0:0.0001:10;
figure
x1 = step(tf_p_all,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escaln perturbacin PID Ziegler-Nichols')

% Respuesta al step perturbacin PID Tyreus-Luyben
n_p_2 = [2,22.8];
d_p_2 = [1,17.6,35.4];
n_p_sys_2 = [0.5,10.8,52.9,70.8,0];
d_p_sys_2 = [0.5,6.8,49.69,122.73,25.7];
tf_p_2 = tf(n_p_2,d_p_2);
tf_p_sys_2 = tf(n_p_sys_2,d_p_sys_2);
tf_p_all_2 = series(tf_p_2,tf_p_sys_2)

t = 0:0.0001:20;
figure
x1 = step(tf_p_all_2,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escalon perturbacin PID Tyreus-Luyben')

% Parmetros controlador PI Ziegler-Nichols
n_pi_3 = [1.76,1.57]
d_pi_3 = [1,0]

% FT sistema y controlador PI lazo cerrado Ziegler-Nichols

tf_pi_3 = tf(n_pi_3,d_pi_3);
pi_ziegler_ol = 0
tf_all_3 = series(tf_pi_3,tf_sys_3)

% Respuesta al step PI Ziegler-Nichols
t = 0:0.0001:10;
Anexos
166
figure
hold
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escalon del sistema PI Ziegler-Nichols')

% Parametros controlador PI Tyreus-Luyben
n_pi_4 = [1.22,0.41]
d_pi_4 = [1,0]

% FT sistema y controlador PI lazo cerrado Tyreus_Luyben

pi_tyreus_ol = 0
tf_all_4 = series(tf_pi_4,tf_sys_4);

% Respuesta al step PI Tyreus-Luyben
t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escaln del sistema PI Tyreus-Luyben')

% Respuesta al step perturbacin PI Ziegler-Nichols
n_p_5 = [2,22.8];
d_p_5 = [1,17.6,35.4];
n_p_sys_5 = [0.5,10.8,52.9,70.8,0];
d_p_sys_5 = [0.5,10.8,34.65,129.38,67.26];
tf_p_5 = tf(n_p_5,d_p_5);
perturbacion_Ziegler = 0

t = 0:0.0001:10;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escaln perturbacin PI Ziegler-Nichols')

% Respuesta al step perturbacin PI Tyreus-Luyben
n_p_6 = [2,22.8];
d_p_6 = [1,17.6,35.4];
Anexos
167
n_p_sys_6 = [0.5,10.8,52.9,70.8,0];
d_p_sys_6 = [0.5,10.8,39.83,118.67,17.56];
tf_p_6 = tf(n_p_6,d_p_6);
perturbacion_Tyreus = 0
t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escaln perturbacin PI Tyreus-Luyben')

% Salida vlvula PI escaln Ziegler-Nichols
n_v_7 = n_pi_3;
d_v_7 = d_pi_3;
n_fbck_7 = n_ol;
d_fbck_7 = d_ol;
tf_v_7 = tf(n_v_7,d_v_7);
tf_fbck_7 = tf(n_fbck_7,d_fbck_7);
tf_sys_cl_7 = feedback(tf_v_7,tf_fbck_7,-1)
t = 0:0.0001:10;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud (%)')
title('Salida controlador PI Ziegler-Nichols - escaln')

% Salida vlvula PI perturbacin Ziegler-Nichols
n_v_8 = n_pi_3;
d_v_8 = d_pi_3;
n_p_8 = [2,22.8];
d_p_8 = [1,17.6,35.4];
n_sys_8 = [0.5,10.8,52.9,70.8,0];
d_sys_8 = [0.5,10.8,34.65,129.38,67.26];
tf_v_8 = tf(n_v_8,d_v_8);
tf_p_8 = tf(n_p_8,d_p_8);
tf_sys_8 = tf(n_sys_8,d_sys_8);
tf_all_8 = series(tf_v_8,tf_p_8);
tf_sys_cl_8 = series(tf_all_8,tf_sys_8)
t = 0:0.0001:10;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
title('Salida controlador PI Ziegler-Nichols - perturbacin')
Anexos
168

Anexos
169
6.3 Parmetros Controlador Slave Enfriador
% Controlador Enfriador

close all
A=[-4.17,3.67;9.19,-12.31];
B=[0.5,60;0,0];
C=[1,0];
D=0;

Sys_ss=ss(A,B,C,D)

Sys_tf=tf(Sys_ss)

gv = 0.02;
n = [60,738.6];
d = [1,16.48,17.61];

n_plant = gv*n;
d_plant = d;

n_delay = [-1,2];
d_delay = [1,2];

n_ol = [-1.2,-12.37,29.54]
d_ol = [1,18.48,50.57,35.22]

% Calculo Kcr y Pcr
figure
margin(tf_ol)
Kcr = Gm
Pcr = (2*pi)/Wcg

n_k = Kcr * n_ol;
d_k = d_ol;


Anexos
170
t = 0:0.00001:5;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Oscilacin sostenida del sistema')

n_pid = [0.52,2,1.94]
d_pid = [1,0]


t = 0:0.0001:5;
figure
hold
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
hold off

n_pid_2 = [0.49,1.52,0.33]
d_pid_2 = [1,0]


t = 0:0.0001:20;
figure
hold
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
hold off
Anexos
171

% Respuesta al step perturbacin PID Ziegler-Nichols
n_p = [0.5,6.15];
d_p = [1,16.48,17.61];
n_p_sys = [1,18.48,50.57,35.22,0];
d_p_sys = [0.37,9.65,38.86,70.3,57.31];
tf_p = tf(n_p,d_p);
tf_p_sys = tf(n_p_sys,d_p_sys);
pert_pid_ziegler = 0
tf_p_all = series(tf_p,tf_p_sys)

t = 0:0.0001:10;
figure
x1 = step(tf_p_all,t);
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escaln perturbacin PID Ziegler-Nichols')

% Respuesta al step perturbacin PID Tyreus-Luyben
n_p_2 = [0.5,6.15];
d_p_2 = [1,16.48,17.61];
n_p_sys_2 = [1,18.48,50.57,35.22,0];
d_p_sys_2 = [0.41,10.59,45.85,76.04,9.75];
tf_p_2 = tf(n_p_2,d_p_2);
pert_pid_tyreus = 0

t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escaln perturbacin PID Tyreus-Luyben')

% Parametros controlador PI Ziegler-Nichols
n_pi_3 = [1.5,0.87]
d_pi_3 = [1,0]

% FT sistema y controlador PI lazo cerrado Ziegler-Nichols

pi_ziegler_ol = 0

% Respuesta al step PI Ziegler-Nichols
Anexos
172
t = 0:0.0001:10;
figure
hold
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escaln del sistema PI Ziegler-Nichols')
hold off

% Parmetros controlador PI Tyreus-Luyben
n_pi_4 = [1.04,0.23]
d_pi_4 = [1,0]

% FT sistema y controlador PI lazo cerrado Tyreus_Luyben

pi_tyreus_ol = 0

% Respuesta al step PI Tyreus-Luyben
t = 0:0.0001:20;
figure
hold
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escaln del sistema PI Tyreus-Luyben')
hold off

% Respuesta al step perturbacin PI Ziegler-Nichols
n_p_5 = [0.5,6.15];
d_p_5 = [1,16.48,17.61];
n_p_sys_5 = [1,18.48,50.57,35.22,0];
d_p_sys_5 = [1,16.68,30.97,68.77,25.7];
tf_p_5 = tf(n_p_5,d_p_5);
perturbacion_Ziegler = 0

t = 0:0.0001:10;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
Anexos
173
title('Respuesta al escaln perturbacin PI Ziegler-Nichols')

% Respuesta al step perturbacin PI Tyreus-Luyben
n_p_6 = [0.5,6.15];
d_p_6 = [1,16.48,17.61];
n_p_sys_6 = [1,18.48,50.57,35.22,0];
d_p_sys_6 = [1,17.23,37.43,63.1,6.79];
tf_p_6 = tf(n_p_6,d_p_6);
perturbacion_Tyreus = 0

t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
title('Respuesta al escaln perturbacin PI Tyreus-Luyben')

% Salida vlvula PI escaln Ziegler-Nichols
n_v_7 = n_pi_3;
d_v_7 = d_pi_3;
n_fbck_7 = n_ol;
d_fbck_7 = d_ol;
tf_v_7 = tf(n_v_7,d_v_7);
tf_fbck_7 = tf(n_fbck_7,d_fbck_7);
tf_sys_cl_7 = feedback(tf_v_7,tf_fbck_7,-1)

t = 0:0.0001:10;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
title('Salida controlador PI Ziegler-Nichols - escaln')

% Salida vlvula PI perturbacin Ziegler-Nichols
n_v_8 = n_pi_3;
d_v_8 = d_pi_3;
n_p_8 = [0.5,6.15];
d_p_8 = [1,16.48,17.61];
n_p_sys_8 = [1,18.48,50.57,35.22,0];
d_p_sys_8 = [1,16.68,30.97,68.77,25.7];
tf_v_8 = tf(n_v_8,d_v_8);
tf_p_8 = tf(n_p_8,d_p_8);
tf_sys_8 = tf(n_sys_8,d_sys_8);
tf_all_8 = series(tf_v_8,tf_p_8);
tf_sys_cl_8 = series(tf_all_8,tf_sys_8)

Anexos
174
t = 0:0.0001:10;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
title('Salida controlador PI Ziegler-Nichols - perturbacin')
Anexos
175
6.4 Parmetros Master Step Alimentacin Iniciadores (sin reciclo)
% Control PID Master Step Alimentacin Iniciadores (sin reciclo)

close all

A=[-0.115,0.066,-3.322;
0.014,-0.157,0;
0,0,0];
B=[0,29;
0.143,0;
0,1];
C=[1,0,0];
D=0;

Sys_ss=ss(A,B,C,D)

Sys_tf=tf(Sys_ss)

n_plant = [0.009];
d_plant = [1,0.272,0.017];

n_delay = [-0.1,2];
d_delay = [0.1,2];

n_ol = [-0.0009,0.018]
d_ol = [0.1,2.027,0.546,0.034]

% Calculo Kcr y Pcr
figure
margin(tf_ol)
Kcr = Gm
Pcr = (2*pi)/Wcg

n_k = Kcr * n_ol;
d_k = d_ol;


Anexos
176
t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

% Parametros controlador PID Ziegler-Nichols
n_pid = [87.44,182.56,96.08]
d_pid = [1,0]



t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

n_pid_2 = [83.01,138.3,16.5]
d_pid_2 = [1,0]


t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
Anexos
177
6.5 Parmetros Master Step Alimentacin Iniciadores (con reciclo)
% Control PID Master Step Alimentacin Iniciadores (con reciclo)

close all
A=[-0.123,0.013,0.1,0,-0.055;
0.014,-0.157,0,0,0;
1.25,0,-1.291,0.041,0;
0,0,0.04,-1.706,0;
0,0,0,0,0];
B=[0,0.2,0.5;
0.143,0,0;
0,-2.5,0;
1.667,0,0;
0,0,1];
C=[1,0,0,0,0];
D=0;

Sys_ss=ss(A,B,C,D)

Sys_tf=tf(Sys_ss)

n_plant = [0.002,0.012,0.005];
d_plant = [1,3.277,2.934,0.441,0.009];

n_delay = [-0.1,2];
d_delay = [0.1,2];

n_ol = [-0.0002,0.003,0.0235,0.01]
d_ol = [0.1,2.33,6.85,5.91,0.88,0.02]

% Calculo Kcr y Pcr
figure
margin(tf_ol)
Kcr = Gm
Pcr = (2*pi)/Wcg

n_k = Kcr * n_ol;
d_k = d_ol;

Anexos
178

t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

n_pid = [177.25,322,147.7]
d_pid = [1,0]



t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

n_pid_2 = [168.29,243.94,25.38]
d_pid_2 = [1,0]


t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
Anexos
179
Anexos
180
6.6 Parmetros Master Step Reaccin (sin reciclo)
% Control PID Master Step Reaccin (sin reciclo)

close all
A=[-855.33,0,-0.0011,0,-0.25;
855.33,0,0.0011,0,0;
6103.64,0,-0.108,0.066,3.88;
0,0,0.014,-0.157,0;
0,0,0,0,0];
B=[0,5;
0,0;
0,-50;
0.143,0;
0,1];
C=[0,0,1,0,0];
D=0;

Sys_ss=ss(A,B,C,D)

Sys_tf=tf(Sys_ss)

n_plant = [0.009,8.073];
d_plant = [1,855.6,233.4,14.77];

n_delay = [-0.1,2];
d_delay = [0.1,2];

n_ol = [-0.0009,-0.789,16.15]
d_ol = [0.1,87.56,1735,468.3,29.54]

% Calculo Kcr y Pcr
figure
margin(tf_ol)
Kcr = Gm
Pcr = (2*pi)/Wcg

n_k = Kcr * n_ol;
d_k = d_ol;

Anexos
181

t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

n_pid = [81.75,174.54,91.86]
d_pid = [1,0]


t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

n_pid_2 = [79.08,132.23,15.81]
d_pid_2 = [1,0]


t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
Anexos
182
6.7 Parmetros Master Step Reaccin (con reciclo)
% Control PID Master Step Reaccin (con reciclo)

close all
A=[-851.56,0,-0.00015,0,0,0,0.0025;
851.56,0,0.00015,0,0,0,0;
6076.75,0,-0.06,0.0066,0.05,0,0.0425;
0,0,0.014,-0.157,0,0,0;
0,0,1.25,0,-1.558,0.308,0;
0,0,0,0,0.3,-1.97,0;
0,0,0,0,0,0,0];
B=[0,0,0.5;
0,0,0;
0,-0.25,-4.25;
0.143,0,0;
0,6.25,0;
1.67,0,0;
0,0,1];
C=[0,0,1,0,0,0,0];
D=0;

Sys_ss=ss(A,B,C,D)

Sys_tf=tf(Sys_ss)

n_plant = [0.0009,0.833,24.74,5.831];
d_plant = [1,855.3,3194,3146,468.1,7.61];

n_delay = [-0.1,2];
d_delay = [0.1,2];

n_ol = [-0.00009,-0.0815,-0.808,48.9,11.66]
d_ol = [0.1,87.53,2030,6703,6339,937,15.22]

% Clculo Kcr y Pcr
figure
margin(tf_ol)
Kcr = Gm
Pcr = (2*pi)/Wcg

Anexos
183
n_k = Kcr * n_ol;
d_k = d_ol;


t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

n_pid = [89.11,170.8,82.51]
d_pid = [1,0]



t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

n_pid_2 = [85.32,129.4,14.17]
d_pid_2 = [1,0]


Anexos
184
t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
Anexos
185
6.8 Parmetros Master Step Digestin
% Control PID Master Step Digestin

close all

A=[-854.16,0,-0.000048,0,0,0;
854.16,0,0.000048,0,0,0;
6368.2,0,-0.028,0.0033,0.025,0;
0,0,0.014,-0.157,0,0;
0,0,1.25,0,-1.558,0.308;
0,0,0,0,0.3,-1.97];
B=[0,0;
0,0;
0,-0.125;
0.143,0;
0,6.25;
1.67,0];
C=[0,0,1,0,0,0];
D=0;

Sys_ss = ss(A,B,C,D)

% Funciones de transferencia sistema
Sys_tf = tf(Sys_ss)

n_plant = [0.0005,0.418,12.41,2.924];
d_plant = [1,857.9,3175,3079,427.8,2.947];

n_delay = [-0.1,2];
d_delay = [0.1,2];

n_ol = [-0.00005,-0.041,-0.405,24.53,5.848]
d_ol = [0.1,87.79,2033,6658,6201,855.9,5.894]

% Clculo Kcr y Pcr
figure
margin(tf_ol)
Kcr = Gm
Pcr = (2*pi)/Wcg

n_k = Kcr * n_ol;
Anexos
186
d_k = d_ol;


t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

n_pid = [171.37,330.17,157.22]
d_pid = [1,0]



t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

n_pid_2 = [167.56,250.13,27.07]
d_pid_2 = [1,0]


Anexos
187
t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')
Anexos
188
6.9 Parmetros Master Step Espera para Transferencia
% Control PID Master Step Espera para Transferencia

close all
A=[-0.028,0.0033,0.025,0;
0.014,-0.157,0,0;
1.25,0,-1.558,0.308;
0,0,0.3,-1.967];
B=[0,0.075;
0.143,0;
0,-3.75;
1.667,0];
C=[1,0,0,0];
D=0;

Sys_ss=ss(A,B,C,D)

Sys_tf=tf(Sys_ss)

n_plant = [0.0005,0.014,0.003];
d_plant = [1,3.71,3.597,0.5,0.003];

n_delay = [-0.1,2];
d_delay = [0.1,2];

n_ol = [-0.00005,-0.0004,0.0277,0.006]
d_ol = [0.1,2.37,7.78,7.24,1,0.006]

% Clculo Kcr y Pcr
figure
margin(tf_ol)
Kcr = Gm
Pcr = (2*pi)/Wcg

n_k = Kcr * n_ol;
d_k = d_ol;

Anexos
189

t = 0:0.00001:10;
x1 = step(tf_cl,t);
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

% Parametros controlador PID Ziegler-Nichols
n_pid = [185.76,354.12,171.07]
d_pid = [1,0]


t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

n_pid_2 = [176.98,268.27,29.45]
d_pid_2 = [1,0]


t = 0:0.0001:20;
figure
plot(t,x1,'b-')
grid
ylabel('Amplitud')

Bibliografa
190
Bibliografa
191
7 Bibliografa
[1] Alfred Roca Cusid, Control de procesos, Edicions UPC, 1997.
[2] B. Wayne Bequette, Process control. Modeling, design and simulation, PrenticeHall, 2003.
[3] B. Wayne Bequette, Process dynamics modeling, analysis and simulation, Prentice Hall, 1998.
[4] E.A. Parr, Control engineering, Butterworth-Heinemann, 1996.
[5] F.G. Shinsley, Process control systems. Aplication, design and tuning. McGraw-Hill, 1996.
[6] George Stephanopoulos, Chemical process control: an introduction to theory and practice, Prentice-
Hall International editions, 1984.
[7] H. Scott Fogler, Elements of chemical reaction engineering, Prentice-Hall International editions, 1992.
[8] Jos Acedo Snchez, Control avanzado de procesos. Teora y prctica. Ediciones Daz de Santos, S.A.
2003.
[9] Katsuhiko Ogata, Ingeniera de control moderna, Pearson, 1998.
[10] Llus Albert Bonals Muntada, Rafael Ruiz Mansilla, Transmissi de calor, Edicions UPC, 1994.
[11] Roger G. E. Franks, Modeling and simulation in chemical engineering, John Wiley & Sons. 1972.
[12] William L. Luyben, Process modeling, simulation and control for chemical engineers, McGraw-Hill,
1989.
[13] HTTP://isaw.isa.cie.uva.es/ecosimjava/reactor.htm. [modelo reactor] Septiembre 2004.

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