CAPITULO I

PRODUCTIVIDAD EN LOS EQUIPOS

I. PRODUCTIVIDAD


Productividad puede definirse como la relacin entre la cantidad de bienes y
servicios producidos y la cantidad de recursos utilizados. En la fabricacin la
productividad sirve para evaluar el rendimiento de los talleres, las mquinas,
los equipos de trabajo y los empleados.
Productividad en trminos de empleados es sinnimo de rendimiento. En un
enfoque sistemtico decimos que algo o alguien es productivo con una
cantidad de recursos (Insumos) en un periodo de tiempo dado se obtiene el
mximo de productos.
La productividad en las mquinas y equipos est dada como parte de sus
caractersticas tcnicas. No as con el recurso humano o los trabajadores.
Deben de considerarse factores que influyen.

El nico camino para que un negocio pueda crecer y aumentar su rentabilidad
(o sus utilidades) es aumentando su productividad. Y el instrumento
fundamental que origina una mayor productividad es la utilizacin de mtodos,
el estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios.
Del costo total a cubrir en una empresa tpica de mano factura de productos
metlicos, 15% es para mano de obra directa, 40% para gastos generales. Se
debe comprender claramente que todos los aspectos de un negocio o industria
- ventas, finanzas, produccin, ingeniera, costos, mantenimiento y
administracin- son reas frtiles para la aplicacin de mtodos, estudio de
tiempos y sistemas adecuados de pago de salarios.






Factores internos y externos que afectan la productividad
Factores Internos:
* Terrenos y edificios
* Materiales
* Energa
* Mquinas y equipo
* Recurso humano

Factores Externos:
* Disponibilidad de materiales o materias primas.
* Mano de obra calificada
* Polticas estatales relativas a tributacin y aranceles
* Infraestructura existente
* Disponibilidad de capital e interese
* Medidas de ajuste aplicadas

ESTUDIO DE TIEMPOS

Elementos Bsicos para del Estudio de Tiempos:

Tiempo Productivo:
Productivo Neto: Es el tiempo en que la maquina realiza su trabajo para
el que est hecho.
Demoras Operativas: Son las realizadas momentos antes del uso del
equipo y despus de acabada la operacin.
Inspeccin del rea o labor.
Traslado en interior mina (de labor a labor con el equipo).
Entrega de ticket y coordinacin.
Trasladar equipo a refugio.
Revisin e inspeccin del equipo (engrase, etc.).



Tolerancias:

Demoras Inevitables: Demoras que se dan por el personal antes de
realizar su trabajo en la labor, se toman en cuenta en el anlisis si se
encuentran dentro de las horas de la jornada laboral.
Refrigerio.
Cambio de guardia.
Recojo y/o devolucin de lmpara.

Tiempo improductivo:

Improductivo Inevitable: Son las actividades que debe hacer el personal
sea por necesidad o procedimiento de trabajo pero que no contribuyen
directamente al tiempo productivo.
Reparto de guardia e induccin de seguridad
Traslado de superficie a refugio.
Traslado de labor a superficie
Improductivo Evitable: Demoras no operativas que el personal asume
para continuar con su labor.
Espera al volquete.
Espera Scoop.
Cola de volquetes.
Habilitacin de va.
Reparaciones mecnicas y/o elctricas.

ndices de disponibilidad Subsistemas productivos

a) Las metas de produccin en una empresa minera deben ser construidas
a base de los ndices de disponibilidad inherentes a los subsistemas
productivos. En el caso de la unidad minera Iscaycruz los subsistemas
productivos identificados en la produccin de mineral son: perforacin
(jumbos), limpieza (scoops), transporte (dumpers) y extraccin
(locomotoras).

Tiempos de parada Costo de no disponibilidad

b) El tiempo de parada, ya sea por mantenimiento preventivo o correctivo,
interrumpe el proceso productivo y origina una prdida de produccin
que es mayor cuando los eventos de parada ocurren por razones de
operacin. Esta ser la base para iniciar el anlisis de no disponibilidad
de operacin de los equipos.

Costo de no disponibilidad

c) Una de las principales metas de la organizacin es incrementar el ndice
de utilizacin, el cual depende mucho de la disponibilidad del equipo para la
operacin.

La utilizacin de los equipos depende de paradas mecnicas y en gran
medida de las paradas operacionales. Es, en esta ltima, donde se debe
poner mayor nfasis en el anlisis para determinar las causas y las
acciones preventivas a toma en cuenta, con la finalidad de reducirlas en
forma escalonada dentro de una poltica de metas de la organizacin.
Una vez identificadas estas paradas la siguiente fase es establecer los
costos derivados de las paradas de cada sub sistema, a fin de disear los
esquemas y alternativas que permitan minimizar estos costos.

Los costos de no disponibilidad por lo general son ms altos desde el punto
de vista de operaciones que desde el punto de vista de mantenimiento. La
prdida de produccin, el periodo de arranque y la estabilizacin de los
procesos, la degradacin de los equipos y sus componentes, son solo
algunos de los factores que se derivan en un evento de parada de los
equipos.





Mejora de la disponibilidad de los equipos

Con el objetivo de mejorar la disponibilidad del sistema productivo de una
industria minera, es necesario plantear metodologas de anlisis como
estrategias que permitan mejorar el desempeo econmico y operacional
de la misma.
Para incrementar la disponibilidad de los equipos en operaciones mineras
hay que tener en cuenta dos factores muy importantes en las operaciones:
los tiempos de paradas mecnicas y los tiempos de paradas operacionales.

Los tiempos de paradas mecnicas, son aquellos eventos en los
cuales el equipo pierde la funcionalidad como producto de un
desperfecto mecnico de las partes o componentes. Estos tiempos
estn conformados por las horas de parada no planificada y se
encuentran clasificados en el reporte diario del operador dentro de la
clase 200.
Los tiempos de paradas operacionales, son aquellos eventos
inherentes de la operacin por los cuales el equipo deja de realizar
una actividad productiva porque incurre en otra que lo inhabilita.
Estos tiempos estn conformados por las horas perdidas por los
defectos, y se encuentran clasificados en el reporte diario del
operador dentro de la clase 400, 500 y 600, respectivamente.

Los tiempos de paradas mecnicas suelen ser controlables en el tiempo en
un largo plazo, haciendo uso de herramientas de gestin como el
mantenimiento planificado y el mantenimiento predictivo.





PERDIDAS EN LOS SISTEMAS PRODUCCTIVOS












En la mayora de instalaciones industriales existen prdidas que afectan la
productividad y capacidad competitiva. La mayora de ellas permanecen ocultas dentro
de las operaciones cotidianas. El TPM es una excelente estrategia para eliminar
radicalmente estas prdidas. Pero es necesario conocer su magnitud y comportamiento
en el tiempo, ya que de lo contrario sera imposible valorar si las acciones implantadas
surten el efecto esperado.

El primer paso que se debe dar para eliminar estas prdidas consiste en clasificar las
prdidas y mantener registros de informacin que muestren la evolucin de estas
prdidas. Algunas empresas han establecido su propio sistema de clasificacin de
prdidas, por ejemplo, la empresa Canon considera las siguientes nueve prdidas
como base para su estrategia de mejora:

Productividad industrial y estas son clasificadas en base a tres tipos de categoras:
prdidas de eficiencia debido al equipo, mano de obra y utilizacin de materiales y
energa. Los sistemas de mejora utilizados por Toyota estn relacionados entre s y
tienen un efecto acumulativo en la reduccin de las prdidas identificadas. Las
metodologas desarrolladas para cada una de estas estrategias de mejora se combinan
para lograr resultados superiores en comparacin a las mejoras que se pueden lograr
en forma individual con cada estrategia.







Aprovechamiento del equipo: es una medida que indica el porcentaje de
utilizacin de las instalaciones.
Disponibilidad es un porcentaje de tiempo en que el equipo no funciona y no
est disponible para producir, pero estaba programado hacerlo.
Rendimiento del equipo es una medida que expresa si el equipo logra los
niveles de produccin mximos o tericos durante el tiempo en que funciona.
Nivel de calidad est medida est relacionada con las prdidas de tiempo
utilizado para fabricar productos que son defectuosos.
Categora

Utilizacin del equipo

Tipo de prdidas
Prdidas por falta de
demanda
Prdidas por paradas
planificadas
Puestas en marcha,
cambios de formato,
programacin, pruebas,
etc.
Fallos de equipos,
espordicas y crnicas
Prdidas de velocidad,
pequeas paradas,
atascamientos, falta de
materiales u operario.
Productos defectuosos
Problemas de calidad
producidos por los
equipos.
Caractersticas
Prdidas que impiden que el
equipo sea utilizado todo el
tiempo calendario

Disponibilidad del equipo

Prdidas que impiden que se
utilice la totalidad del tiempo
asignado para producir.

Rendimiento del equipo
Prdidas que impiden que el
equipo no pueda operar al mximo
nivel.
ndice de calidad


Prdidas de tiempo de operacin
del equipo, al fabricar productos
que no cumplen las normas de
calidad.
Estructura de prdidas por categora
Identificacin de las prdidas en los procesos productivos
Prdidas que afectan el aprovechamiento del equipo
Prdidas por paradas programadas debido a falta de demanda
Frecuentemente se consideran como prdidas las paradas programadas ocasionadas por baja
demanda del mercado y que le llevan a una fbrica a reducir el nmero de turnos. Esta es una
prdida econmica importante al no utilizar o aprovechar la capacidad total de las
instalaciones. Sin embargo, estas prdidas no se deben a las condiciones tcnicas del equipo.
Prdidas por paradas programadas de mantenimiento y otros motivos
Estas prdidas estn relacionadas con el tiempo perdido cuando se detienen los equipos para
realizar mantenimiento planificado o actividades programadas con los trabajadores u otro
motivo previsto con anterioridad.
Frecuentemente esta clase de paradas se asumen como normales y no se realiza un esfuerzo
por reducirlas al mximo. Las paradas peridicas de planta se hacen necesarias para
mantener el rendimiento y garantizar la seguridad; sin embargo, desde el punto de vista de la
efectividad de la planta, el tiempo invertido se debe considerar como una prdida de
aprovechamiento que se debe minimizar.
En estudios realizados sobre este tipo de paradas para mantenimiento, un alto porcentaje del
tiempo de la parada se emplea para preparar el equipo para su intervencin y luego, para la su
puesta en marcha. El porcentaje del tiempo de la parada programada utilizado para la
intervencin del equipo es relativamente bajo, cerca de 30 por ciento del tiempo total. El resto
de tiempo se pierde por falta de planificacin y programacin eficiente de los trabajos.
Prdidas que afectan la disponibilidad
Ajustes de larga duracin
Estos ajustes son necesarios para intervenir el equipo adecundolo a las condiciones
establecidas en los estndares de calidad y/o seguridad. En algunas empresas
consideran que esta clase de paradas deben superar los 30 minutos para ser clasificarla
dentro de esta categora. Este tipo de paradas consumen un tiempo que debera ser
utilizado para producir.
Ajustes a los programas de produccin.
Para procesos continuos, estas prdidas se refieren al tiempo que se pierde o de inactividad
cuando se realizan cambios en el aprovisionamiento de materias primas, o cuando las
necesidades del mercado cambian y exige ajustar los planes de produccin. Aunque, los
ajustes de produccin y su planificacin, se deben a factores externos tales como las
tendencias del mercado y los inventarios, son hasta cierto punto inevitables para los
productores cuando no disponen de sistemas de produccin muy flexibles.
En algunas empresas los ajustes en los programas de produccin se deben a la necesidad de
cambiar las materias primas o materiales de empaque debido a que no cumplen las
especificaciones de calidad y no se puede finalizar el programa previsto. En estos casos es
necesario iniciar un lote diferente al originalmente previsto. El tiempo empleado para parar,
cambiar, iniciar y estabilizar el proceso por motivos del ajuste del programa de produccin, se
considera como prdidas que se puede reducir significativamente.
Prdidas por averas de los equipos
Estas prdidas estn relacionadas con las paradas repentinas de los equipos debido a que
pierden su funcin especfica. Segn T. Suzuki experto del Instituto Japons de Mantenimiento
de Plantas (JIPM) existen dos tipos de averas relacionadas con los fallos de los equipos.
Prdida por fallo de la funcin principal. Esta ocurre cundo una mquina o un equipo,
repentinamente pierde sus funciones especficas y se detiene el proceso o la planta. Estas
pueden ser: rotura de elementos mecnicos, estrellada de herramientas, fatiga de materiales,
calcinacin de elementos, falta de respuesta de sensores en instrumentacin, problemas del
software, etc.
Prdidas por disminucin de su funcin. Estas ocurren cuando se reduce el rendimiento
estando en operacin la planta o fbrica. Un ejemplo frecuente de esta clase de prdidas se
encuentra en el proceso de inyeccin de piezas en plstico. Cuando en un molde de varias
cavidades se presenta un problema mecnico en una de ellas, esta se tapona y el equipo
contina trabajando con una prdida de rendimiento representada en un nmero inferior de
piezas producidas.
Prdidas por fallos en la operacin de equipos o fallos de proceso.
Estas prdidas estn relacionadas con las paradas de los equipos como resultado de factores
externos y no causados por averas del equipo. Pueden ser errores de operacin o cambios
en las propiedades fsicas o qumicas de los materiales que se procesan. Las prdidas no
producidas por los equipo se pueden eliminar con acciones de formacin intensa, mejora de la
estandarizacin de procesos e incremento del conocimiento de los responsables de la
operacin.
Prdidas que afectan el rendimiento del equipo
Reduccin de velocidad
Estas prdidas estn relacionadas con la reduccin del rendimiento a causa de la prdida de
las condiciones nominales de trabajo del equipo y por otras condiciones relacionadas con la
falta de experiencia, conocimiento del equipo o inseguridad del operador para obtener el
mximo resultado del equipo. En manufactura esta clase de prdidas se refieren a la prdida
de velocidad de los equipos por diferentes motivos.
El caso tpico de esta prdida se presenta cuando se opera a baja carga o a baja velocidad un
equipo o planta debido a que una bomba que impulsa un producto no posee la capacidad
requerida. Cuando una planta funciona con valor de output inferior a la nominal, la diferencia
entre el real actual y el esperado se considera como una prdida de produccin anormal. Otro
ejemplo de esta clase de prdidas se presenta cuando un equipo por falta de limpieza del
intercambiador de calor, presenta problemas de refrigeracin y no se puede operar a las
condiciones de diseo. En algunas plantas se producen esta clase de prdidas debido a la
necesidad de reducir la velocidad por problemas de calidad. El operador al identificar defectos
en el producto decide disminuir el ritmo de trabajo para evitar atascamientos, defectos de
calidad, ruidos molestos, etc




Productividad Total de los Equipos (PTE)
Esta medida es muy til para la direccin de una planta, ya que le indica la productividad
real efectiva de las instalaciones industriales. Esta medida se compone de los siguientes
factores:

producir. Representa el porcentaje del tiempo que realmente se hace uso del equipo. Esta
medida est muy relacionada con la capacidad de gestin de la planta o equipos.


general de los equipos. La EGE est compuesto por tres ndices: disponibilidad, rendimiento
y nivel de calidad.








Prdidas que afectan el nivel de calidad
Prdidas por reproceso
Estas son las prdidas de tiempo debido a la necesidad de utilizar el equipo o planta para
recuperar el material defectuoso. El producto defectuoso debe volver al proceso previo para
convertirlo o recuperarlo como apto desde el punto de vista del cumplimiento de las
especificaciones tcnicas y de calidad. Se debe reconocer que recuperar un producto
defectuoso es una accin que conduce a prdidas importantes de tiempo, materiales y
energa. Las metodologas de ingeniera y mejora continua de calidad son tiles y eficaces
para eliminar esta clase de problemas. Existen ciertas industrias donde es imposible de
recuperar el producto defectuoso, ya sea por motivos tcnicos, poltica de empresa, riesgo
para el cliente o factores econmicos. Las cifras por prdida de calidad pueden ser cuantiosas.

Efectividad Neta de los equipos (ENE)

Esta medida muestra claramente la verdadera efectividad y calidad del equipo mientras est
en funcionamiento. Es una medida orientada a valorar la calidad tcnica del equipo, ya que
no considera las paradas programadas y los tiempos de preparacin, cambios de
herramientas oformato y ajustes. Es un reflejo del verdadero estado tcnico del equipo.





El punto de partida para el clculo de las medidas de productividad de los equipos es la
obtencin del tiempo calendario que debera funcionar una instalacin.


Tiempo calendario. Es el tiempo terico mximo expresado en horas que un equipo puede
trabajar, esto es, 8760 horas para un ao (365 das x 24 horas).

Tiempo no programado (A): es el tiempo en horas que un equipo no ha sido programado
para producir. Por ejemplo, si un equipo trabaja durante un mes a dos turnos (de 8 horas), el
tercer turno es el tiempo no programado.

Tiempo programado. Es el tiempo que el equipo trabaja de acuerdo al plan de produccin.
Se obtiene restando el tiempo no programado del tiempo calendario.

Tiempo de carga. Es el total de tiempo que se espera que el equipo o planta opere.
Seobtiene restando del tiempo programado, el tiempo de las paradas programadas
pormantenimiento planificado y otras actividades programadas con el personal.











Estructura de los tiempos para el anlisis de prdidas

Paradas programadas (B). En este tiempo se incluye el tiempo empleado para realizar
acciones de mantenimiento peridico, paradas anuales de planta, reparaciones importantes
y el mantenimiento o inspeccin de rutina. En algunas oportunidades es necesario parar una
lnea o equipo, debido a la necesidad de realizar reuniones informativas con los operadores.

El tiempo de esta clase de actividades planificadas se debe incluir como parte de estas
paradas y afectan al tiempo de carga.

Clculo del aprovechamiento del equipo (AE)

Los factores que se tienen en cuenta para el clculo del Aprovechamiento del Equipo (AE)
son:














Tiempo total perdido por paradas programadas (TPP =A+B). Este tiempo se obtiene
sumando el total del tiempo que no se ha programado debido a las condiciones de demanda
y el tiempo empleado en las paradas programadas u otras condiciones como reuniones.

El aprovechamiento del equipo (AE) se calcula de la siguiente forma:

El aprovechamiento del equipo (AE) tiene una fuerte relacin con el retorno de la inversin
(ROI), otros conceptos financieros y los costes del producto.


Clculo de la Efectividad Global de Equipo (EGE)

Disponibilidad

La Disponibilidad es una excelente medida de la capacidad de uso del equipo durante el
tiempo programado.
En equipos que se encuentran saturados y trabajan permanentemente, como en procesos
continuos, la disponibilidad est relacionada con la eficacia de las operaciones de
mantenimiento y la gestin global de los equipos, ya que depende principalmente del
tiempo perdido debido al estado de conservacin del equipo. Representa la fraccin o
porcentaje de cuanto tiempo se dispone el equipo para que funcione sin detenerse durante
el tiempo programado. Para valorar la Disponibilidad se debe conocer el tiempo total de
paradas no programadas (TPNP).


Tiempo efectivo de operacin. Es el nmero de horas que opera efectivamente la planta.
Se obtiene restando del tiempo de carga, el tiempo que se pierde debido a paradas por
averas de los equipos, fallos en el proceso por factores externos a los equipos y cambios en
el programa de produccin que implican parar los equipos para realizar modificaciones.









Averas y fallos de equipo (C) . Son prdidas drsticas inesperadas que se
producen cuando el eq uipo pierde su funcin principal. En las plantas productivas se
invierte un alto porcentaje del tiempo en su solucin o prevencin, sin embargo, son
las ms difciles de eliminar en forma definitiva .
Este factor contribuye significa ivamente a la disminucin de la Efectividad Global del
Equipo




Rendimiento del equipo.

El nivel de rendimiento es una medida que indica si el equipo funciona a lo
mximos niveles esperados. Es posible que un equipo tenga una alta disponibilidad,
sin embargo, debido a problemas tcnicos no puede operar con el nivel de eficiencia
ms altos posibles.

Tiempo de operacin neto .

Es el tiempo durante el cual el equipo o planta produce al nivel mximo posible. En
algunas empresas este valor se asume como el estndar, en otras asumen el valor
de diseo o inicial utilizado cuando se puso en marcha la ins ta lacin y en Japn
se utiliza el valor terico o ideal . Nuevamente en cada planta se debe establecer
criterios para su medicin.



Ejemplos de smbolos en los cursogramas

CONCLUSIONES

La evidente necesidad de emplear herramientas estadsticas conocidas y
sacar el mximo provecho posible, as como el empleo de tecnologas de
informacin, permiten transformar los datos en informacin de calidad; en
donde todo el proceso en conjunto es adaptado a las operaciones con el
objetivo de realizar un control y seguimiento de las mismas.

La productividad de las operaciones de los equipos se incrementar en la
medida que se mejore su utilizacin, y esta a su vez depender del grado de
eficiencia y efectividad de las operaciones. La eficiencia obedecer, adems,
a factores como el entorno del pas, suministro de la labor, supervisin,
condiciones climticas, condiciones de trabajo, disponibilidad de equipo y
otros tipos de demoras, as como otras que se relacionan con la realidad de
cada tipo de operacin, ya sea subterrnea o de tajo abierto.

La productividad es, sobre todo, una actitud de la mente. Ella busca mejorar
continuamente todo lo que existe. Est basada en la conviccin de que uno
puede hacer las cosas mejor hoy que ayer y mejor maana que hoy. Adems,
ella requiere esfuerzos sin fin para adaptar actividades econmicas a
condiciones cambiantes aplicando nuevas teoras y mtodos.