Ensayo No Destructivo - Ime04 - Final

2013
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Ciencias de los Materiales
ING. MECNICA - ELCTRICA
UNIVERSIDAD NACIONAL TECNOLOGICA
DEL CONO SUR DE LIMA
Profesor:
Yarin Achachagua Anwar Julio
Integrantes:
Avila Leon Victor Andres
Luis Sifuentes Isaias Daniel
Palomino Ezpinoza Brajad
Taype aurima Antonio
Vasquez Baez Anthony Eduardo
1

NDICE

CAPTULO I

1. Introduccin a los END5
1.1. Definicin de los END..5
1.1.2. Definicin segn Wikipedia..6
1.1.3. Qu es un Ensayo No Destructivo?.............................................................7
1.1.4. Objetivos de un ensayo no destructivos7
1.2. Historia de los END..8
1.3. Ensayos No Destructivos Versus Ensayos Destructivos...9
1.4. Condiciones para una efectiva Inspeccin Mediante END...9
1.5. Seleccin del END adecuado...10
1.6. Ventajas y Limitaciones de los END11
1.7. Entrenamiento, Calificacin y Certificacin de Personal.12
1.7.1. Entrenamiento...12
1.7.2. Calificacin...12
1.7.3. Certificacin.13
1.7.3.1. Niveles de certificacin13
1.7.3.2. Aprendiz...13
1.7.3.2.1. Nivel I..14
1.7.3.2.2. Nivel II14
1.7.3.2.3. Nivel III...14

CAPTULO II.

2. Orgenes, Clasificacin de Discontinuidades...15
2.1 Produccin Primario de Metales..15
2.2. Fundiciones..16
2.2.1. Microconstituyentes de las fundiciones...17
2.3 Fisuras..17
2.4 Discontinuidades de Soldadura...18
2.4.1 Porosidad.18
2.4.2. Inclusiones de escoria..19
2.4.3. Falta de fusin..20
2.4.4. Falta de penetracin.20
2.4.5. Mordedura21
2.4.7. Fisuras...22
2.5. Clasificacin de los END.23
2

CAPTULO III

3. Tcnicas de Inspeccin de Integridad o Hermeticidad24

CAPTULO IV.

4. Inspeccin visual25
4.1. Introduccin...25
4.2. Antecedentes Histricos26
4.3. Principios26
4.4. Equipos y Accesorios.27
4.5. Aplicaciones y Tcnicas ..28
4.6. Ventajas y limitaciones..29

CAPTULO V.

5. Lquidos penetrantes..30
5.1. Introduccin...30
5.2. Historia y desarrollo...30
5.3. Teora y principios fsicos..31
5.4. Equipos y materiales...32
5.4.1. Clasificacin de lquidos penetrantes.32
5.5. Secuencia de inspeccin.34
5.5.1. Tcnicas...35
5.6. Consideraciones para el control de calidad.36
5.7. Ventajas y limitaciones37

CAPITULO VI

6.1. Inspeccin de partculas magnticas....38
6.2. Procedimiento..38
6.3. Desmagnetizacin de la pieza..39
6.4. Ventajas...40
6.5. Desventajas..40

CAPITULO VII

7.1. Radiografa industrial.41
7.2. Requisitos y secuencia de la inspeccin por radiografa42
7.3. Aplicaciones....43
7.4. Ventajas..43
7.5. Desventajas.43
3

7.6. Aplicaciones de la radiografa44
7.6.1. Ventajas..45
7.7. Limitaciones....45

CAPITULO VIII

8. Ultrasonido.46
8.1. Historia...46
8.2. Equipamiento para inspeccin ultrasnica.46
8.2.1. Equipo bsico pulso-eco.46
8.2.2. Transductores..47
8.2.3. Block De Calibracin.48
8.2.4. Cable coaxial..48
8.2.5. Acoplantes..49
8.3. Mtodos y Tcnicas para generar ultrasonidos...49
8.3.1. Efecto magnetoestrictivo49
8.3.2. Efecto piezoelctrico..49
8.4. Requisitos y secuencia de la inspeccin por ultrasonido industrial...50
8.5. Aplicaciones...51
8.6. Ventajas y Limitaciones.51

CAPITULO IX

9. Corrientes Eddy.52
9.1. Historia...52
9.2. Principios52
9.3. Corrientes Eddy.53
9.4. Corrientes Inducidas..53
9.6. Ventajas y Limitaciones. ..55

CAPITULO X

10. Termografa infrarroja56
10.2. Teora y principios..57
10.3. Tcnicas..57
10.4. Variables.58
10.5. Administracin de datos58
10.6.1. Campos de aplicacin58
10.7. Ventajas..60
4

CAPITULO XI

11. Emisin acstica.61
11.2. Teora y principios..61
11.3. Mtodos..62
11.5. Variables.62
11.7. Ventajas y limitaciones...63

BIBLIOGRAFA.64
ANEXOS..64

5

CAPTULO I

1. Introduccin a los END

Los ensayos no destructivos (END) aparecen como una expresin de la actividad
inteligente del hombre en sus primeros deseos de dominar y transformar la naturaleza.
Pese a su aplicacin continuada en el tiempo slo se les reconoce como medio sistemtico
de ensayo de los materiales a principios de la era industrial y recin hace algunas dcadas
como una nueva disciplina tecnolgica. Su introduccin en la tecnologa de los materiales
se hace a travs del control de calidad, aunque tambin se emplearon en el mantenimiento
de equipos y por razones de seguridad.
El poder asegurar que las condiciones de funcionalidad y contabilidad de un producto se
cumplan dentro de las especificaciones de su diseo, ha sido una preocupacin constante
en el desarrollo industrial. El primer enfoque se hizo a travs del control de calidad.
Actualmente los requerimientos que aparecen en las nuevas reas de avance tecnolgico
han impulsado el perfeccionamiento de la metodologa de calidad con la aplicacin de
nuevos conceptos, tales como la garanta de calidad y los sistemas totales de calidad.
Dentro de stos conceptos los END constituyen una herramienta de importancia relevante
con un campo muy amplio de aplicacin a nivel de ingeniera.

1.1. Definicin de los END.

El ensayo no destructivo (END) ha sido definido como aquellos mtodos de ensayos que
comprenden los utilizados para examinar un objeto, material o sistema sin afectar su
utilidad futura. El trmino es aplicado en general a investigaciones no mdicas de
integridad material.
Estrictamente hablando, esta definicin de ensayo no destructivo incluye los diagnsticos
mdicos no invasivos. El ultrasonido, los rayos X y la endoscopa son utilizadas por
ambos el ensayo mdico y el ensayo industrial. En los aos cuarenta, muchos miembros
de la Sociedad Americana de Ensayo No Destructivo (entonces la Sociedad para la
Radiografa Industrial) eran profesionales de rayos X mdicos. Sin embargo, los ensayos
mdicos no destructivos, han venido a ser tratados como un cuerpo de aprendizaje
separado as de los ensayos no destructivos industrial que hoy la mayora de los doctores
nunca utilizan la palabra no destructivo. El ensayo no destructivo es utilizado para
investigar la integridad material del objeto ensayado. Un nmero de otras tecnologas
por ejemplo, la radio astronoma, la medicin de voltaje y amperaje y la reometra
(medicin de flujo)- son no destructivos pero no son utilizados
paraevaluar las propiedades especficamente del material. El ensayo no destructivo estc
omprendido de una forma prctica con la inspeccin de la pieza bajo ensayo -cunto ms
puede esta pieza ser utilizada y cuando ella necesita ser inspeccionada de nuevo?- El radar
6

y el sonar estn clasificados como ensayo no destructivo cuando son utilizados para
inspeccionar diques, por ejemplo, pero no cuando ellos son utilizados para trazar un mapa
de la profundidad de un ro.
1.1.2. Definicin segn Wikipedia
Se denomina ensayo no destructivo (tambin llamado END, o en ingls NDT de
nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere
de forma permanente sus propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales. Los
ensayos no destructivos implican un dao imperceptible o nulo. Los diferentes mtodos
de ensayos no destructivos se basan en la aplicacin de fenmenos fsicos tales como
ondas electromagnticas, acsticas, elsticas, emisin de partculas subatmicas,
capilaridad, absorcin y cualquier tipo de prueba que no implique un dao considerable
a la muestra examinada.
Se identifican comnmente con las siglas: PND; y se consideran sinnimos a: Ensayos
no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exmenes no destructivos.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado de
la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser ms baratos para
el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destruccin de la misma. En
ocasiones los ensayos no destructivos buscan nicamente verificar la homogeneidad y
continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos
provenientes de los ensayos destructivos.
La amplia aplicacin de los mtodos de ensayos no destructivos en materiales se
encuentra resumidas en los tres grupos siguientes:
Defectologa. Permite la deteccin de discontinuidades, evaluacin de la corrosin y
deterioro por agentes ambientales; determinacin de tensiones; deteccin de fugas.
Caracterizacin. Evaluacin de las caractersticas qumicas, estructurales, mecnicas y
tecnolgicas de los materiales; propiedades fsicas (elsticas, elctricas y
electromagnticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.
Metrologa. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas de
espesores de recubrimiento; niveles de llenado.

7

1.1.3. Qu es un Ensayo No Destructivo?
Ensayos no destructivos (NDT) es el proceso de inspeccin, prueba o evaluacin de
materiales, componentes o ensamblajes de discontinuidades o diferencias en las
caractersticas sin destruir la capacidad de servicio de la pieza o del sistema. En otras
palabras, cuando se ha completado la inspeccin o la prueba de la parte todava se puede
utilizar. A diferencia de los ensayos no destructivos, otras pruebas son destructivos por
naturaleza y por lo tanto, se realizan en un nmero limitado de muestras ("muestreo por
lotes"), ms que en los materiales, componentes o ensamblajes realidad su puesta en
servicio. Estas pruebas destructivas se utilizan a menudo para determinar las propiedades
fsicas de los materiales tales como resistencia al impacto, ductilidad, rendimiento y
resistencia a la traccin, resistencia a la fractura y resistencia a la fatiga, pero
discontinuidades y diferencias en las caractersticas de los materiales se encuentran ms
eficazmente por NDT.
Hoy en da las pruebas no destructivas modernas se utilizan en la fabricacin, la
fabricacin y las inspecciones en servicio para garantizar la integridad y fiabilidad de los
productos, para controlar los procesos de fabricacin, reducir los costos de produccin y
mantener un nivel de calidad uniforme. Durante la construccin, NDT se utiliza para
garantizar la calidad de los materiales y procesos de unin durante la fabricacin y las
fases de montaje y las inspecciones en servicio de END se utilizan para garantizar que los
productos en uso siguen teniendo la integridad necesaria para garantizar su utilidad y la
seguridad del pblico. Cabe sealar que, si bien el campo de la medicina utiliza muchos
de los mismos procesos, el trmino "pruebas no destructivas" no se utiliza generalmente
para describir aplicaciones mdicas.
1.1.4. Objetivos de un ensayo no destructivo

Detectar discontinuidades en materiales y estructuras sin destruccin de los
mismos (DETECCIN).
Determinar la ubicacin, orientacin, forma, tamao y tipo de discontinuidades
(EVALUACIN).
Establecer la calidad del material, basndose en el estudio de los resultados y en
la severidad de las discontinuidades y/o defectos de acuerdo a las normas de
calidad y los objetivos del diseo (CALIFICACIN).

1.2. Historia de los END.
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas dcadas. Se tiene registro
desde 1868 cuando se comenz a trabajar con campos magnticos. Uno de los mtodos
ms utilizados fue la deteccin de grietas superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las
8

piezas eran sumergidas en aceite, y despus se limpiaban y se esparcan con un polvo.
Cuando una grieta estaba presente, el aceite que se haba filtrado en la discontinuidad,
mojaba el polvo que se haba esparcido, indicando que el componente estaba daado. Esto
condujo a formular nuevos aceites que seran utilizados especficamente para realizar
stas y otras inspecciones, y esta tcnica de inspeccin ahora se llama prueba por lquidos
penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de produccin, la deteccin de
discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario tambin contar con informacin
cuantitativa sobre el tamao de la discontinuidad, para utilizarla como fuente de
informacin, con el fin de realizar clculos matemticos y poder predecir as la vida
mecnica de un componente. Estas necesidades, condujeron a la aparicin de la
Evaluacin No Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raz de esta revolucin
tecnolgica se suscitaran en el campo de las PND una serie de acontecimientos que
estableceran su condicin actual.
En el ao de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos (ASNT
por sus siglas en ingls), la cual es la sociedad tcnica ms grande en el mundo de pruebas
no destructivas. Esta sociedad es promotora del intercambio de informacin tcnica sobre
las PND, as como de materiales educativos y programas. Es tambin creadora de
estndares y servicios para la Calificacin y Certificacin de personal que realiza ensayos
no destructivos, bajo el esquema americano.
A continuacin se proporcionan una serie de fechas relacionadas con acontecimientos
histricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no destructivas.
1868 Primer intento de trabajar con los campos magnticos
1879 David Hughes establece un campo de prueba
1879 David Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Wilhelm Rntgen estudia el tubo de rayos catdicos
1895 Wilhelm Rntgen descubre los Rayos X
1896 Henri Becquerel descubre los Rayos gamma
1900 Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comit de la tcnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los lquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
9

La entidad que rene a todas las instituciones debidamente constituidas es el Comit
Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT, por sus siglas en ingls) con sede en
Viena.
La globalizacin en los mercados mundiales ha marcado el desarrollo de los ensayos no
destructivos, los cuales tienen ya un alcance en cada rincn del planeta, y actualmente
existen sociedades de ensayos no destructivos en la mayora de los pases como por
ejemplo, La Sociedad Argentina de Ensayos No Destructivos (AAENDE), El Instituto
Australiano para Ensayos No Destructivos (AINDT), La Sociedad Austriaca de Ensayos
No Destructivos (OGFZP), La Asociacin Belga de Ensayos No Destructivos (BANT),
La Sociedad Brasilea de Ensayos No Destructivos (ABENDE), La Sociedad Canadiense
de Ensayos No destructivos (CSNDT), La Sociedad China para Ensayos No Destructivos
(ChSNDT), El Instituto Mexicano de Ensayos No Destructivos A.C. (IMENDE A.C.,
Asociacin Mexicana de Ensayos No Destructivos (AMEXEND A.C.)

1.3. Ensayos No Destructivos Versus Ensayos Destructivos.
Las pruebas de caracterizacin de materiales destructivas y no destructivas generalmente
son utilizadas para calificar el material sobre la base de estndares predefinidos por diseo
o de especificaciones particulares de calidad. Las pruebas destructivas se distinguen por
un muestreo y el sacrificio del producto para valorar el nivel de calidad del proceso
desarrollado en l. As, se infiere que si los resultados son exitosos, el resto de la
produccin, mientras no se cambie nada, est igual de bien o, en su defecto, igual de mal.
Por lo tanto, se deja el control del proceso a las tcnicas estadsticas y con un retardo en
la orden de correccin. La variabilidad del proceso en estas condiciones se considera muy
baja. Por otro lado, las pruebas no destructivas se distinguen por calificar el sistema sin
destruirlo y aun as, en la mayora de los casos el ensayo se hace sobre una muestra
representativa, para validar la produccin. Para un ensayo no destructivo, pieza-por-pieza,
deber existir una justificacin basada en tres factores: el desempeo del producto, la
importancia de su desempeo y las responsabilidades de la empresa por el desempeo del
producto.

1.4. Condiciones para una efectiva Inspeccin Mediante END
La repetividad y confiablidad de los ensayos no destructivos depende en gran medida de
los conocimientos y de la habilidad de los individuos que los realizan. Por este motivo,
se debe prestar una atencin especial a la capacitacin y a la adquisicin de experiencia
de los inspectores.
Actualmente existen varios programas de aceptados a nivel internacional para la
capacitacin, calificacin y certificacin del personal que realiza los END y son:
10

La prctica recomendada SNT-TC-1A, editada por la sociedad Americana para los END,
tambin conocida como ASNT (Amercian Society for Nondestructiva Testing). Este
documento se sustituy a partir de 1990 por la:

Norma ASNT para la calificacin y certificacin de personal de ensayos no
destructivos ANSI/ASNT CP-189, (edicin 95).

ASNT Central Certification Program (ACCP). El cdigo ASME seccin V, en su
agenda 1999 a la edicin del 98, adopta este programa. De esta manera ACCP
est considerada como una alternativa a SNT-TC-1A y CP-198.

La DP ISO 9712-3, Norma para la capacitacin, calificacin y certificacin de
personal que realiza los ensayos no destructivos (edicin 89); que ha sido
preparada por la Organizacin Internacional de Normalizacin, ISO,
(International Standarization Organization) y por la Administracin Internacional
de Energa Atmica, IAEA, (International Atomic Energy Agency), ambas
dependientes de la ONU.
La norma COVENIN 1999:1999 (2 revisin) Norma Venezolana para la
calificacin y certificacin de personal en ensayos no destructivos basada en ISO
9712, vigente a nivel nacional y avalado por Fondonorma.

1.5. Seleccin del END adecuado.
Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de
las principales normas o cdigos de fabricacin, tales como el ASME, ASTM, API y el
AWS entre otros.
Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for
Nondestructive Testing) segn los requisitos de la Prctica Recomendada SNT-TC 1A ,
CP-189
Ensayos no destructivos ms comunes que pueden aplicarse en la deteccin de fallas en
materiales.
Los END, ms comunes utilizados en la industria, se clasifican de acuerdo al alcance que
poseen en cuanto a la deteccin de fallas, por lo que se dividirn los mismos de acuerdo
a los siguientes parmetros:
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Discontinuidades Superficiales:
Ensayo de lquidos penetrantes
Ensayo de partculas magnticas
Discontinuidades Internas:
Ensayo Radiogrfico
Ensayo ultrasnico
Ensayos aplicables para la deteccin de discontinuidades del material o de los procesos
de soldaduras superficiales abiertos al exterior y para la deteccin de discontinuidades
internas del material, abiertas o no al exterior.
1.6. Ventajas y Limitaciones de los END.
Ventajas de los ensayos no destructivos
Los Ensayos no Destructivos pueden ser usados en cualquier paso de un proceso
productivo, pudiendo aplicarse por ejemplo:
Durante la recepcin de las materias primas que llegan al almacn; para
comprobar la homogeneidad, la composicin qumica y evaluar ciertas
propiedades mecnicas.
Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricacin; para comprobar si el
componente est libre de defectos que pueden producirse por un mal maquinado,
un tratamiento trmico incorrecto o una soldadura mal aplicada.
En la inspeccin final o de la liberacin de productos terminados; para garantizar
al usuario que la pieza cumple o supera sus requisitos de aceptacin; que la parte
es del material que le haba prometido o que la parte o componente cumplir de
manera satisfactoria la funcin para la cual fue creada.
En la inspeccin y comprobacin de partes y componentes que se encuentran en
servicio; para verificar que todava pueden ser empleados de forma segura; para
conocer el tiempo de vida remanente o mejor an, para programar adecuadamente
los paros por mantenimiento y no afectar el proceso productivo.
Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen
desperdicios, con el empleo de los Ensayos No Destructivos slo hay prdidas
cuando se detectan piezas defectuosas.
Este tipo de inspeccin es muy rentable cuando se inspeccionan partes o
componentes crticos, en los procesos de fabricacin controlada o en la
produccin de piezas en gran escala.
12

Limitaciones de los ensayos no destructivos
En algunos casos la inversin inicial es alta.
La propiedad fsica es medida de forma indirecta y evaluada cualitativamente o
por comparacin.
Cuando no existen procedimientos de inspeccin debidamente preparados y
calificados o cuando no se cuenta con patrones de calibracin adecuados, una
misma indicacin puede ser interpretada y ponderada de forma diferente por dos
o ms inspectores.
Se requiere de personal debidamente capacitado calificado y certificado a fin de
que se interpreten y evalen correctamente los resultados.
1.7. Entrenamiento, Calificacin y Certificacin de Personal

Cuando se habla de calificacin y de certificacin, normalmente los usuarios de estos
documentos pueden tener confusiones en cuanto a las definiciones de algunos trminos,
por lo cual los documentos internacionales comnmente aceptados establecen claramente
el significado de los trminos que se dan a continuacin. Al respecto, tan slo existen
diferencias mnimas, en cuanto a redaccin se refiere, entre un texto y otro.

1.7.1. Entrenamiento.
Es el programa debidamente estructurado para proporcionar los conocimientos tericos y
desarrollar las habilidades prcticas de un individuo; a fin de que realice una actividad
definida de inspeccin. En este punto se establece de forma clara y breve el programa de
entrenamiento para cada tcnica y nivel, siendo el ms actualizado el propuesto por ISO.
1.7.2. Calificacin.
Es la demostracin, por medio de exmenes debidamente preparados, de que un individuo
posee los conocimientos tericos y las habilidades necesarias para desarrollar
correctamente una inspeccin no destructiva; aplicar correctamente los criterios de
aceptacin y en su caso elaborar y reporte de inspeccin. Puede incluir la elaboracin de
un procedimiento para una inspeccin y/o la interpretacin de los criterios de aceptacin
establecidos por un documento escrito, que pude ser un cdigo, una norma o una
especificacin.

13

1.7.3. Certificacin.
Es un testimonio escrito extendido por una agencia central certificadora (ISO 9712) o por
una empresa contratante (SNT-TC-1A), que demuestra que un individuo ha sido
capacitado; que est debidamente calificado y tiene la experiencia suficiente para emplear
correctamente un mtodo de inspeccin no destructiva.
1.7.3.1. Niveles de certificacin.
Los niveles se dan para cada mtodo de inspeccin no destructiva y son establecidos en
funcin de los conocimientos, la experiencia prctica y responsabilidades que tiene el
individuo al realizar una inspeccin. En cuanto a este concepto, ambos documentos
tienen las mismas definiciones y niveles de certificacin.
Se ha establecido una etapa de aprendizaje y se han definido tres niveles bsicos de
certificacin. Estos niveles pueden ser subdivididos por la empresa contratante o por cada
comit, nacional para cubrir situaciones especficas en las que se requiera de habilidades
adicionales o de responsabilidades ms especficas. Los niveles bsicos de certificacin
son:
1.7.3.2. Aprendiz
Es el individuo que est en proceso de capacitacin para ser calificado y certificado (an
no tiene niveles de competencia). Por definicin se dice, que es la persona en
entrenamiento para adquirir los conocimientos y la habilidad necesarios para efectuar un
ensayo no destructivo especfico y que no podr realizar por s solo una inspeccin,
interpretar o evaluar una indicacin ni emitir un reporte de resultados antes de concluir
sus perodos de capacitacin terica y prctica, de experiencia y de aprobar su examen de
calificacin.
Esto debe interpretarse como que el individuo s puede trabajar realizando las
inspecciones, pero siempre guiado por una persona calificada y certificada, quien ser en
ltima instancia la responsable del trabajo que se est realizando. Sobre este punto en
particular, en el caso de una Auditoria de Calidad, el aprendiz deber estar anotado como
tal en la Lista de Personal de Ensayos no Destructivos, lo cual permitir adems contar
con registro de su experiencia previa a la presentacin de sus exmenes de calificacin y
la emisin de su certificacin.
1.7.3.2.1. Nivel I
14

Es aquel individuo que ha sido capacitado y ha demostrado estar debidamente calificado
para efectuar correctamente la calibracin de un equipo de inspeccin, realizar una
inspeccin especfica, aplicar los criterios de aceptacin o rechazo definidos en un
procedimiento o instruccin de inspeccin y reportar o realizar los registros de estas
actividades. El inspector Nivel I debe ser entrenado y supervisado por personal certificado
como nivel II o III. En este caso tambin existen dudas respecto a si un nivel I puede o
no emitir un veredicto de resultados; la respuesta depender del contenido ly las
responsabilidades que estn establecidas en su procedimiento interno (caso SNT-TC-1)
o de lo que establezca la norma nacional (caso ISO 9712).
1.7.3.2.2. Nivel II
Es aquel individuo que ha sido preparado y ha demostrado estar debidamente calificado
para efectuar correctamente las actividades antes mencionadas para Nivel Y. Adems
puede ser capacitado para establecer realizar o verificar la calibracin de un equipo de
prueba, interpretar los resultados obtenidos durante una prueba, evalundolos conforme
a un cdigo, norma o especificacin aplicable. Debe estar familiarizado con los alcances
y limitaciones de su tcnica y puede ser responsable de la capacitacin prctica y
supervisin de los individuos de Nivel I y de los aprendices. Tiene la capacidad para
responsabilizarse de preparar instrucciones de inspeccin y de organizar y emitir los
reportes de resultados de las pruebas efectuadas por el o bajo su supervisin.
1.7.3.2.3. Nivel III
Es aquel individuo que ha sido capacitado y ha demostrado estar debidamente calificado
para efectuar correctamente las actividades definidas para los Niveles I y II, establecer
tcnicas y procedimientos generales de inspeccin, interpretar los cdigos, normas y
especificaciones para establecer, los mtodos, tcnicas y procedimientos especficos a ser
empleados. Puede ser responsable de las pruebas por Ensayo no Destructivos para los
cuales este, certificado. Debe ser capaz de interpretar y evaluar los resultados con los
criterios establecidos por cdigos, normas y especificaciones.
El nivel III debe tener un conocimiento general sobre los materiales, mtodos y
tecnologas de fabricacin que le permitan establecer la tcnica a emplear durante la
inspeccin no destructiva, y para asesorar en la seleccin de los criterios de aceptacin
cuando estos no estn definidos. Debe estar familiarizado con los dems mtodos de
inspeccin no Destructiva.
Puede ser responsable y estar capacitado para impartir el entrenamiento y aplicar los
exmenes para la certificacin de los niveles I y II.
15

CAPTULO II.

2. Orgenes, Clasificacin de Discontinuidades
Hablamos de una discontinuidad como la interrupcin de la estructura tpica (o esperada)
de una junta soldada. En este sentido, se puede considerar a la discontinuidad como la
falta de homogeneidad de la materia fsica, mecnica o metalrgica, de la soldadura. La
existencia de discontinuidades en una junta soldada no significa necesariamente que sta
sea defectuosa. Esta condicin depende del uso que se le dar a la junta, y dicha
discontinuidad se caracteriza mediante la medida y comparacin de las propiedades
observadas contra niveles de aceptacin establecidos en un cdigo de diseo o el contrato
correspondiente. Por lo tanto, se considera una junta soldada defectuosa cundo contiene
discontinuidades que no cumplen con los requisitos necesarios, por ejemplo, para un
determinado cdigo. Las juntas defectuosas deben, en general, ser reparadas o
reemplazadas.
2.1 Produccin Primario de Metales
En la industria, el procedimiento ms normal de obtencin del hierro, partiendo de los
minerales, es la reduccin de stos por carbn. El proceso simplificado consiste en tratar
el xido de hierro con el carbonato, formndose xido de carbonato y hierro libre. Si se
trata el xido de carbono con ms xido de hierro, se forma anhdrido carbnico y ms
hierro libre. En el proceso indirecto se empieza por reducir el xido de hierro para obtener
colado o fundicin.
Las aleaciones ferrosas, que se basan en aleaciones de hierro y carbono, incluyen aceros
al bajo carbono, aleaciones y aceros para herramientas, aceros inoxidables y hierros
colados. Estos son los materiales de ms amplio uso en el mundo. En la historia de la
civilizacin, estos materiales dejaron su huella al definir la Era del Hierro. Por lo general,
los aceros se producen de dos formas: refinado mineral de hierro o reciclando chatarra de
acero.
En la produccin de acero primario, el mineral del hierro (procesado para contener de
50% a 70% de xido de hierro, Fe2O3 o Fe3O4) se calienta en un alto horno en presencia
de coque (una forma de carbono) y oxgeno. El coque reduce el xido del hierro en un
hierro fundido crudo conocido como metal caliente o arrabio. A unos 1600C, este
material contiene alrededor de 95% de hierro; 4% de carbono; 0.3% a 0.9% de silicio:
0.5% de magnesio, y 0.025 a 0.05% de azufre, fosforo y titanio. La escoria es un
subproducto derivado del proceso del alto horno. Contiene slice (dixido de silicio), CaO
y otras impurezas en forma de silicato fundido.
16

Como el arrabio contiene una gran cantidad de carbono, se lo sopla oxgeno en el horno
de oxigeno bsico para eliminar el exceso de carbono y producir acero lquido. En el
segundo mtodo, la chatarra se funde a veces en un horno de acero elctrico en el que el
calor del arco funde la chatarra. Muchos aceros de aleacin y especiales.
2.2. Fundiciones
El hierro colado o fundicin se fabrica en los llamados altos hornos. Se caracteriza por
servir para moldeo, ser resistente a la compresin y tener fragilidad. Se puede obtener
varias clases de hierro colado dependiendo del proceso de fabricacin, del enfriamiento,
de las materias primas y de la ganga del mineral, pudindose dividir en dos grupos:
fundiciones ordinarias y fundiciones especiales.
Las Fundiciones Ordinarias estn formadas principalmente de hierro y carbono. Puede
ser: la fundicin gris, la fundicin blanca y la fundicin maleable.
Las Fundiciones Especiales pueden ser: ferromanganesas y ferrosileas.
Cuando sale de la fundicin del alto horno tiene una gran elevada proporcin de carbono
y de elementos que alcanza el 7% de la masa total.
Para expulsar de la masa de hierro estas impurezas se procede al afino de la fundicin,
que consiste en oxidar los elementos por la accin del aire y de escoria ricas en xido.
Los procedimientos de afino son: pudelado, afino en convertidores (Bessemer o Thomas),
Procedimiento de Martin Siemen, acero al crisol, acero elctrico y acero con cementacin.
Los tres primeros pueden dar hierro dulce o aceros y los otros mtodos se emplean
nicamente para la obtencin de acero.
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de
silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo. Se caracterizan
por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamao
y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni
maleables y poco soldables pero s maquinables, relativamente duras y resistentes a la
corrosin y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas ms importantes son:
Son ms fciles de maquinar que los aceros.
Se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad.
17

En su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
Absorben las vibraciones mecnicas y actan como auto lubricantes.
Son resistentes al choque trmico, a la corrosin y de buena resistencia al desgaste.
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas,
atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o
aleadas.
2.2.1. Microconsttituyentes de las fundiciones.
Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, ms
el eutctico ledeburita compuesto de austenita y cementita, el eutctico ternario de
cementita, ferrita y fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de lminas, ndulos
o esferitas de grafito, su microestructura se basa en el diagrama hierro carbono estable.
Ledeburita: Es el constituyente eutctico que se forma al enfriar la fundicin lquida de
4.3% C desde 1145C. Est formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C.
La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que
en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones
se pueden conocer las zonas donde existi la ledeburita por el aspecto eutctico con que
quedan las agrupaciones de perlita y cementita.
Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutctica duro, frgil (300 a 350 Vickers) y
de bajo punto de fusin (960C), que aparece en las fundiciones de alto contenido en
fsforo (ms de 0.l5 % P).
2.3 Fisuras
En la mayora de los casos de fallas en servicio de estructuras por fractura rpida, estas
fueron iniciadas por tensiones nominales aplicadas inferiores a las de diseo. Esto
contribuy al carcter catastrfico de las fallas y llev a que ellas fueran consideradas en
general como fracturas frgiles, independientemente de la naturaleza de los
micromecanismos de rotura asociados al vrtice de las fisuras. Nosotros retendremos este
concepto ingenieril de fractura frgil, entendiendo por aquella en la cual el inicio de la
inestabilidad se produce con tensiones nominales aplicadas inferiores a las requeridas
para llevar al ligamento no fisurado a un estado de fluencia generalizado.
En la prctica, todas las estructuras ingenieriles contienen fisuras, o defectos tipo fisuras
a alguna escala, en la mayora de los casos detectables por medio de ensayos no
destructivos. Muchas veces, un END revela algn defecto; como en general la estructura
18

o pieza se ha estado comportando satisfactoriamente, se produce la discusin si el defecto
deber ser reparado o no. La situacin se complica cuando se sabe, o se sospecha, que el
defecto puede crecer lentamente por fatiga o por accin del medio ambiente. Adems,
sabemos que cuando existen ciertas condiciones, se puede producir una fractura frgil
inestable a niveles de tensin bien por debajo del lmite de diseo elstico (por ejemplo:
bajas temperaturas de servicio, defectos de soldadura, etc.)
El conocimiento de la mecnica de fractura mejora las condiciones de diseo donde los
efectos de los defectos y las condiciones de operacin son explcitamente tomados en
cuenta para reducir las consecuencias de una posible fractura.
La mecnica de fractura considera el efecto de los defectos semejantes a fisuras (tanto en
micro como en macro escala) sobre la integridad estructural. Se basa en la suposicin de
que fisuras o defectos semejantes a fisuras estn inicialmente presentes, o podran
desarrollarse durante el servicio.
En un criterio simple, la fractura est dada por la condicin de que una fisura se propague.
La mecnica de fractura busca cuantificar las combinaciones crticas de tensin y tamao
de fisura que produzcan la extensin de la misma.
2.4 Discontinuidades de Soldadura
2.4.1 Porosidad:
La porosidad est formada por la emanacin de gases en la parte posterior del bao de
soldadura durante la solidificacin. Los poros suelen tener una forma esfrica, pueden
formarse tambin poros alargados (porosidad de gusano), y por lo general estn asociados
con exceso de hidrgeno o residuos que al ser quemados provocan gases.
Las principales causas operativas de la formacin de poros estn relacionadas con la
contaminacin con suciedad, xido y humedad en la superficie del metal base, el estado
del material consumible (aporte de soldadura) o el estado del equipo de soldadura y su
regulacin (por ejemplo, el sistema de refrigeracin y los rodillos tractores en procesos
semi automticos o automticos) o por falla en la atmsfera de proteccin de la pileta
lquida (debido a turbulencias en el gas de proteccin, un flujo muy alto de gas, problemas
con el propio equipo o el efecto de las corrientes de aire).
Parmetros de soldadura inadecuados como sobrecorriente y el arco demasiado largo,
pueden tambin causar la formacin de porosidad, particularmente en la soldadura
SMAW (electrodo revestido).
19

En cuanto a su distribucin en las soldaduras, la porosidad puede aparecer de manera:
(a) uniformemente distribuida, (b) en grupos (asociado, en general, con retomas o la
interrupcin del arco) y (c) alineada (lo que suele ocurrir en la pasad de raz).

Esquema de la vista que tiene la porosidad sobre una placa radiogrfica aplicada
a la soldadura.
2.4.2. Inclusiones de escoria:
Este trmino se utiliza para describir las partculas de xido u otros slidos no
metlicos atrapados entre pasadas de soldadura o entre el metal de soldadura y el
metal base (figura siguiente). En general una escoria est formada por materiales
poco solubles en el metal fundido y tienden a flotar en la superficie del bao de
soldadura, debido a su baja densidad. Un mal manejo del electrodo durante la
soldadura puede ocasionar que parte de la escoria no sea levantada y que quede
atrapada dentro de la pileta lquida. Adems, en la soldadura con mltiples
pasadas, parte de la escoria depositada por pasada, y que no fue removida
adecuadamente, puede ser excesiva y no podr flotar en la pasada siguiente,
quedando atrapada bajo el cordn de soldadura. Varios factores pueden dificultar
la eliminacin de la escoria, incluyendo el depsito de un cordn irregular o el
uso de una preparacin de junta muy estrecha o inadecuada. Este tipo de
discontinuidad aparece, en general, con una forma alargada en las radiografas.
Inclusiones de escoria pueden actuar como concentradores de tensiones y
favorecer el inicio de fisuras.
20

Inclusin de escoria
2.4.3. Falta de fusin:
Este trmino se refiere a la ausencia de unin en la soldadura entre las pasadas
adyacentes o entre el cordn de soldadura y metal base (figura siguiente). La falta
de fusin es causada por un aporte deficiente de calor sobre la junta a soldar como
consecuencia, por ejemplo, de una mala tcnica de soldadura al manejar el
electrodo, el uso de una soldadura de muy baja energa, la soldadura sobre biseles
demasiado estrechos, o incluso la falta de limpieza de la junta a soldar. Esta
discontinuidad es un concentrador de tensiones severo, que puede facilitar el
inicio de fisuras, y reduce la seccin efectiva de la soldadura apta para resistir
esfuerzos mecnicos.

2.4.4. Falta de penetracin:
El trmino se refiere a la presencia de una zona sin fusin al intentar fundir
completamente la raz de la junta (figura siguiente). La falta de penetracin es
causada por varios factores, destacndose el manejo incorrecto del electrodo, un
diseo inadecuado de la junta (apertura de raz muy pequea o ngulo de bisel
muy cerrado que no permite llegar al fondo de la junta). Pueden influir, la eleccin
de un electrodo demasiado grande para una junta dada (en muchos casos prcticos
se hace difcil o imposible, dirigir el arco a la raz de la junta), el uso de una baja
energa de soldadura. La falta de penetracin provoca una reduccin en la seccin
til de la soldadura, adems de ser un concentrador de tensiones.
21

Cabe sealar que a menudo se especifican juntas que tienen una penetracin
parcial. En tales casos, la falta de penetracin, siempre y cuando se mantenga
dentro de lo especificado, no se considera un defecto en la soldadura.

2.4.5. Mordedura:
Este trmino se utiliza para describir cavidades agudas formadas por la accin de la fuente
de calor de soldadura por arco, entre una pasada y el metal base o entre pasadas contiguas.
Cuando se produce en la pasada de terminacin, la mordedura causa una reduccin en el
espesor efectivo de la junta y puede actuar como un concentrador de tensiones (figura
siguiente). Cuando se forman dentro de la soldadura, puede conducir a que se genere una
falta de fusin o la inclusin de escoria.
Las mordeduras son causadas por un manejo inadecuado de los electrodos, la retencin
excesiva del arco sobre una cara de la junta, y por la corriente o alta velocidad de
soldadura.

2.4.6. Cavidad de crter:
Un crter representa una forma casi circular que se produce a la terminacin de cada
cordn y se extiende de forma irregular en el metal de soldadura como puede verse en
figura siguiente. Su causa es la contraccin durante la solidificacin del metal fundido
como resultado de una brusca interrupcin del arco. Estos crteres pueden ser motivo de
iniciacin de fisuras. A veces estn asociados a la falta de fusin, de sta forma este
defecto puede ser muy perjudicial.
22

Pueden ser evitados con una reduccin gradual de corriente que permita el acceso a la
cavidad de la ltima porcin de lquido.

2.4.7. Fisuras:
Se consideran, en general, las discontinuidades ms graves ya que representan fuertes
concentradores de tensiones. Resultan en general de la accin de esfuerzos de traccin
(tensiones transitorias, residuales o externas) en un material que no es capaz de
resistirlos. Pueden estar asociadas en general a un problema de fragilidad. Pueden
aparecer durante o inmediatamente despus de la soldadura, en algunos materiales
aparecen horas despus de terminada la soldadura o en procesos de fabricacin
posteriores a la misma, o durante la condicin de trabajo de la junta soldada. La figura
siguiente muestra una fisura formada en la solidificacin del cordn de soldadura.
La siguiente fisura se da en el centro de la junta formada por una lmina de acero de
bajo carbono de 9 mm de espesor y un perno de acero SAE 1045. Ataque: 10% Nital.
23

La figura siguiente muestra diversas discontinuidades estructurales observadas en la
seccin transversal de una de soldadura (por arco elctrico) en acero. Ataque: 10% Nital.

2.5. Clasificacin de los END.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente
las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales de un material. Por ello no
inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma
permanente las propiedades de los materiales que las componen.
24

De acuerdo con su aplicacin, los Ensayos no Destructivos, nombre ms comnmente
usado para las pruebas no destructivas, se divide en:
Tcnicas de Inspeccin Superficial
Tcnicas de Inspeccin Volumtrica
Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o hermeticidad
A continuacin se presenta la divisin arriba propuesta para clasificar a los Ensayos no
Destructivos. Cada tcnica reporta ventajas y limitaciones, por lo que es conveniente
enfatizar sus campos de aplicacin.

CAPTULO III

3. Tcnicas de Inspeccin de Integridad o Hermeticidad
Son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un componente o de un
recipiente para contener un fluido (lquido o gaseoso) a una presin superior,
igual o inferior a la atmosfrica, sin que existan prdidas apreciables de presin
o de volumen del fluido de prueba en un perodo previamente establecido. Este
tipo de inspeccin se realiza empleando cualquiera de los siguientes ensayos:
Pruebas por cambio de presin: Hidrosttica y Neumtica
Pruebas por prdida de fluido: Cmara de burbujas, Detector de
Halgenos, Espectrmetro de Masas, Detector Ultrasnico, cmara de
vaco.

25

CAPTULO IV.
4. INSPECCIN VISUAL.
4.1. Introduccin.

La mayor parte de la informacin que le llega al hombre, procedente del mundo
exterior, lo hace a travs de la visin. La inmensa mayora de los experimentos y
ensayos realizados sobre los materiales nos proporcionan sus resultados, en ltima
instancia, en forma ptica.
La inspeccin visual es el ensayo no destructivo por excelencia. La luz, su agente
fsico, no produce dao alguno en la mayora de los materiales. Al ojo le basta una
pequea fraccin de luz reflejada o trasmitida por el objeto para conseguir la
informacin precisa que trasmitir al cerebro.
El sujeto de ser capaz de interpretar correctamente la informacin, como se sabe es
muy diferente ver que mirar. Para ver no basta
el solo mirar, sino mirar adecuadamente,
conforme a una tcnica especfica y an esto
no basta si no se acompaa de una clave
interpretativa por parte del observador. Esto
consiste en el mayor acoplo posible de
conocimiento del objeto examinado que
permitira guiar la interpretacin en los
muchos puntos en que sta es ambigua.

En la inspeccin de un material a veces nos ayudamos de otros sentidos, como son el
odo, el olfato e incluso el sabor.
El proceso consta de dos fases:

Fase de bsqueda.
Fase que combina la experiencia, los conocimientos y la agudeza
visual para llegar a la identificacin de la anomala que presenta la
muestra a inspeccionar.

La calidad de la inspeccin depende de cuatro factores

La calidad del detector (ojo o cmara).
Las condiciones de la luminosidad.
La capacidad de procesar los datos
obtenidos.
El nivel de entrenamiento y la atencin
de los detalles.

26

4.2. Antecedentes Histricos.

Es unos de los mtodos de pruebas no destructivas ms antiguos y empleados por el
hombre. El ojo es nuestro rgano sensorial ms importante del cual recibimos
aproximadamente el 80% de la informacin sobre el mundo. Es difcil imaginar la vida
de un individuo que no se ubica en el espacio, que no tiene capacidad de saber en qu
posicin estn sus brazos y sus piernas, que percibe el mundo que lo rodea en
constante movimiento y que no puede mantenerse en ninguna posicin.
Este instrumento fue descubierto por el gran pintor e inventor Leonardo da Vinci (1452 -
1519), realiz este descubrimiento cuando l se encontraba en una habitacin oscura
protegindose del intenso sol de verano cuando en la pared se observaba un paisaje
idntico al exterior peor invertido. ste fue el nacimiento de la primera idea de la cmara
oscura que ms tarde se transformara en la cmara corriente fotogrfica.
A inicios del siglo XVI el rabe Ibnol Haitham estudi los eclipses solares y los de la
luna. Consigui pasar por un agujero pequeo los rayos luminosos emitidos por el sol y
reflejados por la luna. Estos fueron proyectados en la pared de la habitacin oscura. Este
principio fue utilizado en los siglos XVII y XVIII para dibujar edificaciones y paisajes,
su reproduccin se lo realizaba en la parte interior de una tienda de campaa como cmara
oscura. Despus en el ao de 1893 el francs "Daguerre" emple placas
de cobre recubiertas de yoduro de plata, material sensible a la luz, que dejaba impreso el
objeto observado en las placas. Sin embargo, el tipo de impresin en este material tena
un gran inconveniente que las fotografas tenan de ser preparadas con anterioridad y
reveladas inmediatamente despus de la exposicin.
En el ao de 1907 el cientfico Lumiere introdujo una nueva tcnica en el comercio las
primeras cmaras fotogrficas para obtener fotos en colores, pero la verdadera fotografa a
color apareci en 1935 cuando la compaa Kodak y Agfa produjeron fotografas con
emulsin en tres capas y a todo color.
En la actualidad es un procedimiento de inspeccin para detectar y evaluar
imperfecciones o discontinuidades (interrupciones en la estructura fsica de un material).

4.3. Principios.

Formacin de la imagen.
El ojo humano u cualquier otro accesorio sensible a la luz (artefactos o
instrumentos pticos) nos proporcionan la formacin de la imagen un objeto que
en muchos casos la forma y proporcin de estas imgenes, pueden determinarse
por geometra y trigonometra a esta tcnica se le llama como ptica geomtrica,
la cual incluye la formacin de imgenes por medio de lentes y espejos. Tambin
la operacin de microscopios, telescopios y baroscopios.

Luz.
Para realizar una inspeccin visual debe haber una fuente de luz natural o artificial
adecuada en intensidad y distribucin espectral, con el fin de proporcionar un
contraste adecuado sobre el rea de inspeccionada para que la deteccin de las
27

discontinuidades se cumpla con un alto grado de xito. La calidad de iluminacin
se compone por la luz de rea y la luz especfica para la inspeccin.

4.4. Equipos y Accesorios.

Dejar la inspeccin visual en el puro examen a simple vista es, tcnicamente,
demasiado pobre. Para un diagnstico correcto se utilizan elementos pticos
complementando as mayor visibilidad.

Microscopa.
Holo grafa.
Equipos de medicin.

Reglas o escalmetros.
Pie de rey. Se puede considerar como una regla
ms avanzada, pues permite una mayor presin
en las medidas.
Micrmetros.Realiza medidas de precisin
obteniendo lecturas directas en contacto con una
pieza.

Aparatos pticos.

Espejos. Son utilizados para acceder a
sitios de difcil acceso, como partes traseras
de mquinas, accediendo a travs de algn
agujero.
Lupas. Ayudan a agrandar el tamao del
objeto que se est examinando.
Lmparas estroboscpicas. Son fuentes
especiales de luz usadas cuando se
pretende examinar alguna circunstancia que solo se presenta con el equipo
en movimiento (fatiga, por vibracin, por desgaste, corrosin, etc.).
28

Endoscopia. Se emplean para la inspeccin de superficies internas
(motores a reaccin, cilindros, tanques, etc.). Est formada por una
microcmara de video con una fuente luminosa incorporada,
situadas en el extremo de un tubo flexible.
Sistema de videos. Como la grabacin y almacenamientos
convencionales para la mayora de los mtodos de inspeccin
remota. Los avances tecnolgicos han dado lugar a equipos de
videos adaptados a robots autnomos.
Termografas.Tcnica que permite, a distancia y sin ningn
contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con
precisin.

4.5. Aplicaciones y Tcnicas

Las principales aplicaciones del examen directo van desde la simple observacin de
un producto en general para ver si esta defectuoso hasta inspecciones detallas de
alguna caracterstica en particular, tal como:

Deteccin de anomalas superficiales tales como araazos, excesos de
rugosidad y reas no cubiertas por la pintura o el recubrimiento.
Deteccin de fracturas, porosidades, corrosin y otro tipo de grietas.
Comprobacin de dimensiones
Medidas de precisin.
Deteccin de objetos extraos.
Localizacin de componentes.

Deteccin de fisuras en estructuras de
hormign.

El examen directo de piezas y
componentes es muy efectivo para la
detectar fisuras.
La imagen muestra fisuras formadas por
las estructuras del hormign.

29

Deteccin de fisuras en estructuras metlicas.

Se realizan por exmenes directos.
El fallo que se ha producido en la imagen es consecuencia de la
congelacin del agua que haba en su interior con la consiguiente
dilatacin.

Deteccin de fisuras en soldaduras.

La calidad de la soldadura se puede determinar mediante inspeccin
visual.
Existen numerosas normas que establecen criterios de aceptacin o
rechazo para las soldaduras.

Condiciones que afectan la inspeccin visual. La luz puede ser afectada por la
distancia, reflexin, brillantez, contraste, textura, etc.
Limpieza. Es un requisito bsico para una buena inspeccin visual. Es imposible
tener datos visuales a travs de capas de suciedad opaca por la suciedad podra
enmascarar discontinuidades con indicaciones falsas.

4.6. Ventajas y limitaciones.

Ventajas Desventajas
Se puede utilizar en casi todo
tipo de materiales.
Simple de aplicar.
Bajo costo (dependiendo de la
aplicacin).

Requiere una gran experiencia.
Solo permite observar defectos
superficiales, pasando
inadvertidos los fallos internos.
Se requiere una fuente efectiva
de iluminacin.

30

CAPTULO V.

5. LQUIDOS PENETRANTES.

5.1. Introduccin.

Mtodo que se basa en deteccin de discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras,
poros, etc.), en metales ferrosos como no ferrosos, cermicos plsticos, vidrios, entre
otros materiales que no sean porosos ni presenten rugosidad excesiva, adems de piezas
de forma complicada que no pueden ser inspeccionadas por otro mtodo o cuando las
piezas a inspeccionar se localizan en lugares donde no existen energa elctrica. Se define
como un procedimiento fsico qumico.
Los lquidos penetrantes tienen la propiedad de filtrarse a travs de la discontinuidad que
presentan los materiales, basndose en la inspeccin capilar, la que origina que un lquido
ascienda o descienda a travs de dos paredes cercanas entre s; tambin se basa en los
principios fsicos de cohesin, viscosidad adherencia y tensin superficial.
Este tipo de inspeccin da sin daar la utilidad del material, a pesar que este mtodo solo
detecta discontinuidades superficiales es una prueba efectiva, confiable, rpida y fcil de
aplicar a una gran variedad de materiales, adems de ser relativamente econmica.

5.2.Historia y desarrollo.

Este mtodo se introdujo en la industria en la poca de la segunda guerra mundial
Anteriormente se usaban petrleo y la cal (blanqueador) en la industria ferroviaria
para detectar fisuras en las piezas de aceros. Consista en cubrir el material con aceite
mineral disuelto en kerosene en un tiempo determinado despus de haber limpiado
bien la superficie de la pieza. Despus con un trapo o papel se remueve la mezcla y
cubrirlo con una lechada de cal. Finalmente se golpeaba para hacer salir el lquido de
las fisuras, con los que se obtena una mancha oscura sobre el fondo blanco que era
la indicacin de la discontinuidad.
La falta de contraste y las caractersticas de los lquidos empleados hacan poco
sensible este mtodo. Roberto y Jos Switzer en 1941 patentan un mtodo mejorado
E.N.D de LP
Que hoy en da posee una alta sofisticacin en cuanto a las caractersticas (fisuras,
etc.) de los productos empleados pudindose detectar.

31

5.3.Teora y principios fsicos.

Tensin superficial.
Forma de la cohesin de las molculas de la superficie del lquido, para
obtener buenas propiedades de penetracin y mojado se requiere una baja
tensin superficial.

Capilaridad.
Relacionado con la tensin superficial y el poder de humectante. Este
fenmeno consiste la base de la accin penetrante de un lquido en el inferior
de las discontinuidades.

Volatilidad.
La mezcla del penetrante se encuentra en funcin de la temperatura y la
presin. La volatilidad deber ser mnima o igual para cada componente con
el objeto de mantener la composicin qumica original. Si existiese una
volatilidad excesiva del penetrante, ver afectada la sensibilidad de todo el
proceso como la prdida del por humectante.

Viscosidad.
Esta propiedad afecta la velocidad de penetracin. Los penetrantes de alta
viscosidad penetran lentamente, y los que son de poca viscosidad tienen la
tendencia a no ser retenidos por los defectos de poca profundidad. Lo ms
apropiado es una viscosidad media.

Cohesin. Es la fuerza que se mantenga a las molculas de una misma
sustancia a una distancia determinada unas de otras. Por ejemplo los slidos
tienen alta cohesin, en comparacin con los lquidos; a su vez los lquidos
tienen mayor cohesin que los gases.

Adherencia. Es la fuerza de atraccin entre las molculas de sustancias
distintas.

Inflamabilidad. El estalla miento en los aceites est relacionado con su punto
de inflamacin; es decir, el momento en que se incendia. De acuerdo a las
especificaciones se requiere un mnimo de 52
o
C. los fabricantes consideran
una temperatura mnima de 57
o
C.

32

5.4.Equipos y materiales.

5.4.1 Clasificacin de lquidos penetrantes.

Lquidos penetrantes coloreados visibles.
Contienen pigmentos coloreados disueltos que los hacen visibles con luz
natural o luz artificial blanca. El color ms utilizado es el rojo ya que hace
claramente visible las indicaciones sobre el fondo normalmente blanco del
revelador.

Lquidos penetrantes fluorescentes.
Dentro de su composicin qumica incorpora
pigmentos fluorescentes de color general amarillo
verdoso que son sensibles a una iluminacin
llamada luz negra que los hace fluorecer. Estos
lquidos son capaces de detectar indicaciones ms
finas por lo tanto tienen mayor sensibilidad que los
coloreados.

Lquidos penetrantes fluorescentes lavables con agua.
Este tipo de penetrante incorpora en su composicin un agente emulsionante
que permite que el producto se pueda eliminar por el lavado con agua de la
superficie determinada trabajada. Su composicin comprende de aceites
penetrantes, colorantes, agentes emulsionantes y agentes estabilizadores
teniendo como objetivo un lquido con caractersticas con una buena
penetrabilidad y solubilidad del colorante con propiedades de lavado bajo el
agua.

Unas de sus desventajas es que no es seguro para la deteccin de defectos
demasiados abiertos a la superficie y/o de poca profundidad.

Lquidos penetrantes post emulsionantes.
Este tipo de penetrante no lleva en su composicin el emulsionante, pues
despus del trascurrido de tiempo de penetracin y antes de la eliminacin del
exceso de penetrante con agua se aplica el emulsionante.

Revelador.
Medio que pone en manifiesto los lugares donde se encuentra retenido el
lquido penetrante. Est constituido por yeso o talco finamente dividido o
mezcla de silicatos y carbonatos de gran absorcin y blancura.

33

Sus propiedades son:

Alto poder de absorcin del penetrante.
Tamao de articula adecuado, para que el revelador se disperse y
exponga el penetrante sobre la mayor rea posible.
Ser de fcil aplicacin.
Deben formar una capa delgada y uniforme sobre la superficie.
Gran afinidad con el penetrante.
De fcil remocin despus de la inspeccin.
No deben contener ingredientes que daen la pieza.
No deben ser txicos para el operador.
Presentar alto contraste con el penetrador visible con luz normal.

Tipos de reveladores:

Reveladores secos. Se utiliza generalmente con penetrantes
fluorescentes y tienen poco uso con los penetrantes visibles.
Constituidos por un polvo fino, que al aplicarse sobre la superficie,
tienen la capacidad de adherirse a ella y formar una pelcula muy
delgada.
Reveladores en solucin acuosa. Proveen una capa uniforme y
adecuada para la inspeccin. Al aplicar este tipo de penetrador se
forma sobre la superficie un material cristalizado que disminuye la
capacidad de absorcin del penetrante, comparado con la del revelador
en suspensin. Adems la capa es ms delgada.
Revelacin en suspensin acuosa. Para agilizar la aplicacin en la
inspeccin de piezas de tamao, se utiliza un revelador suspendido en
agua, mediante el proceso fluorescente.
Reveladores en suspensin no acuosa. Tiene la funcin de ayudar a
extraer el penetrante de la discontinuidad y lo disuelve dndole mayor
movilidad y produciendo una indicacin del penetrante ms grande y
clara.

Iluminacin.
En la inspeccin de la muestra despus en el que acta el revelador, se lleva a
cabo la observacin con una determinada iluminacin. Cuando el sistema del
penetrante utilizado es el de penetrante visible, la inspeccin se efecta bajo
luz blanca y para el mtodo de penetrantes fluorescentes, la observacin se
realiza con luz negra en una zona preparada de oscuridad adecuada.

Lmparas de vapor de mercurio. Utiliza el vapor de mercurio a alta
presin como fuente de radiacin ultravioleta. Esta contieneuna
cantidad de gas inerte como Argn y una gota de mercurio. Es
aconsejable que la persona que realice este trabajo use lentes
especiales transparentes que bloqueen la radiacin UV de los ojos,
como tambin guantes que protejan la piel de la radiacin.
34

Paos o trapos, y brochas.

5.5. Secuencia de inspeccin.

Limpieza y secado.
Consiste en limpiar perfectamente la zona de inters a ser ensayar de tal forma de
dejarlo libre de suciedad, de materiales extraos que impidan el buen
funcionamiento de estos lquidos.

Aplicacin del lquido penetrante y tiempo de
penetracin.
Cubrir la superficie de inters con el LP y dejar
transcurrir el tiempo necesario para permitir que el
lquido se introduzca por capilaridad en las
discontinuidades.

Limpieza intermedia.
Se remover el exceso de LP de la superficie, evitando extraer aquel que se
encuentre dentro de las fallas. Se podra realizar por lavado de agua, aplicacin de
emulsionante y posterior lavado con agua, o mediante solventes.

Secado.
Se secar la pieza la pieza del agente reductor limpiador.

Aplicacin del revelador.
Sobre la superficie ya preparada se aplicar el revelador
en forma seca o finamente pulverizada en una
suspensin acuosa, una vez evaporada, deja una fina
capa de polvo.

Inspeccin y evaluacin.
Esta fina capa del revelador absorber el LP retenido en las
discontinuidades, llevndolo a la superficie para hacerlo
visible, ya sea por contraste o por fluorescente (segn la
tcnica empleada) las indicaciones podrn registrarse y
evaluarse.

Limpieza final.
Aunque los agentes qumicos utilizados no son corrosivos de los materiales
ensayados, se eliminaran sus restos para prevenir posteriores ataques.

35

5.5.1. Tcnicas.

Tcnicas de aplicacin del penetrante.

Por inmersin. Consiste en
sumergir las piezas de pequeo
tamao en un tanque lleno de
lquido penetrante. Para facilitar la
operacin, las piezas se colocan en
cestas de alambre.
Por pulverizacin. Consiste en pulverizar el lquido penetrante por
medio de un chorro de aire a baja presin.
Con brocha o pincel. Se emplea cuando no se quiere cubrir con
lquido penetrante una superficie mucho mayor que la que se va a
ensayar. As se reduce el consumo de penetrante y el tiempo de
limpieza, en comparacin con la tcnica de pulverizacin.

Tcnicas de la eliminacin de exceso del penetrante.

Penetrante lavable con agua. Consiste en proyectar el agua mediante
una boquilla, para que incida la pieza sobre un ngulo de unos 45
o,
una
presin inferior de 280 kPay una temperatura entre 10 y 38
o
C.
Penetrantes post - emulsionantes. Para la eliminacin de este tipo de
lquidos primero se aplica el emulsionante, se espera un tiempo y
finalmente se elimina con agua la emulsin
Penetrantes eliminables con disolventes. El exceso de penetrantes
se elimina frotando la superficie con trapos o papeles absorbentes
hasta que se haya eliminado la mayor parte del penetrante. Las trazas
de penetrante que queden se eliminan frotando con suavidad
utilizando trapos o papeles ligeramente humedecidos en disolventes.

Tcnicas de aplicacin del revelador.

Inmersin. Consiste en sumergir la pieza en un tanque lleno de
revelador. Se suele emplear para reveladores acuosos.
Lecho fluido. Consiste en introducir la pieza suspendida o sobre una
rejilla en un tanque cerrado y en cuya parte inferior se encuentra el
revelador. Una serie de toberas localizadas en la parte inferior del
tanque inyectan aire a baja presin de forma que el revelador forma
una nube de polvo que impregna la pieza.
36

Pulverizacin. El pulverizador del revelador realiza a una distancia
de unos 15 cm de la pieza para obtener una capa uniforme y fina.

Tcnica de fijado y registros de indicaciones. Se suelen usar reveladores de
pelcula liquida del tipo pelable. Tambin se puede aplicar primero una laca
transparente o un lquido fijador, que luego se desprende con una cinta
transparente adhesiva. Es recomendable tomar fotografas de las indicaciones
obtenidos.

Tcnicas de limpieza.

Por medios qumicos: Alcalina, acida, con sales fundidas.
Por medios mecnicos: pulidos abrasivo, aplicacin de arena seca a alta
presin, agua y vapor a alta presin, limpieza ultrasnica (detergentes).

5.6. Consideraciones para el control de calidad.

Saber interpretar los resultados de la inspeccin por los lquidos penetrantes, esta tarea
se vuelve muy sencilla cuando el inspector posee conocimientos acerca de la pieza de
prueba, como el proceso de fabricacin acerca de una discontinuidad y sus
consecuencias en la pieza.

indicaciones:

Falsas.
Aparece durante la inspeccin por una mala aplicacin del mtodo o
por contaminacin de la superficie.
No relevante.
Producida por una configuracin del material o pieza. En general, es
el resultado de los hilos de una rosca, zonas de ajustes o bien por
cualquier cavidad natural que pueda alojar al lquido penetrante.
Relevante.
Es producida por una discontinuidad y para determinar su importancia
se debe interpretar la indicacin y evaluar la indicacin.
37

Evaluacin.

Saber determinar con severidad despus de que la indicacin se ha
interpretado, es decir, determinar si el artculo es aceptado, reparado o
rechazado. Para esto se platean cuatro interrogantes:

Qu tipo de discontinuidad causa esta indicacin?
Cul es la extensin de la discontinuidad?
Qu efecto provoca la discontinuidad sobre el servicio posterior de
la pieza?
Cules son las tolerancias establecidas por el documento aplicable?

5.7.Ventajas y limitaciones.

Ventajas Limitaciones
Resalta la visibilidad de los
defectos para facilitar su
interpretacin.
Simple de aplicar y controlar.
No requiere de costosos equipos.
Econmico.
Equipo puede ser porttil.

Solo detectan discontinuidades
abiertas a las superficies.
Difcil establecimiento de
patrones.
No son tiles en metales porosos
y rugosos.
Requiere de una buena limpieza
Las partes deben ser limpiadas
antes y despus de la inspeccin.

38

CAPITULO VI

6.1. INSPECCIN DE PARTCULAS MAGNTICAS

El mtodo de partculas magnticas consiste en la deteccin de campos fugas, o sea los
flujos dispersos, provocados por la formacin de campos magnticos a ambos lados de
aquellas discontinuidades que interrumpen el camino de las lneas de fuerza. Ms
especficamente, el proceso consiste en someter a la pieza o parte de esta a un campo
magntico. Acto seguido, en la regin magnetizada de la pieza, las discontinuidades
existentes acusarn un campo de flujo magntico.

6.2. Procedimiento:

Con la aplicacin de partculas ferromagnticas, ocurrir una aglomeracin de estas en
los campos de fuga, una vez que son atradas debido al surgimiento de polos magnticos,
la aglomeracin indicara un contorno del campo de fuga, de esta manera la visualizacin
de la discontinuidad se declara en formato y extensin.
Las tcnicas de inspeccin por partculas magnticas se clasifican cuatro mtodos:
METODO CONTINUO: La pieza a inspeccionar se magnetiza primero y
despus se cubre con finas partculas simultneamente.
METODO RESIDUAL: La pieza de trabajo a inspeccionar se magnetiza
primero y despus se cubre con finas partculas magnticas.
METODO HUMEDO: La pieza es baada, o bien, sumergida en un lquido
que contiene partculas magnticas.
METODO SECO: Se esparce el polvo o las partculas finas sobre la pieza de
trabajo.
METODO MAGNAGLO: Es una variante del mtodo magnaflux. El lquido
en el cual se sumerge la pieza de trabajo contiene partculas fluorescentes, que
son usadas para destacar claramente las indicaciones (discontinuidades).

39

De acuerdo con el carcter del campo utilizado los mtodos pueden ser:

1. Magnetizacin Longitudinal:

Para obtener una magnetizacin longitudinal, el campo magntico puede
producirse en una direccin paralela a lo largo del eje mayor de la pieza de trabajo
colocando la pieza en una bobina excitada por una corriente elctrica, de modo
que el eje ms largo de la pieza este paralelo al eje de lo bobina. Entonces la parte
metlica se convierte en el ncleo de un electroimn y se magnetiza por induccin
del campo magntico creado por la bobina. Cuando se tienen partes muy largas,
se magnetizan parcialmente, moviendo la bobina a la largo de la longitud de la
pieza

2. Magnetizacin Circular:

En el caso de magnetizacin circular, fcilmente se produce un campo magntico
transversal al eje mayor a la pieza de trabajo, usando corriente de magnetizacin
a travs de la pieza y recorriendo todo lo largo de su eje.

6.3. Desmagnetizacin de la pieza
Todas las partes de mquinas que han sido magnetizadas para su inspeccin deben
someterse a un proceso de desmagnetizacin. Si estas partes se ponen en servicio sin
desmagnetizarlas, atraern limaduras, polvos metlicos y otras partculas de acero que
pueden rayar y por lo tanto daar, los cojinetes y otras piezas de la maquinaria. Elevando
la temperatura en los materiales a su punto curie (temperatura por encima de la cual un
cuerpo ferromagntico pierde su magnetismo), que para muchos metales es de entre 649
a 871 C (1200 a 1600 F).
La desmagnetizacin de una pieza solamente se logra si cumple lo siguiente:
Aplicar un campo magntico con un valor pico mayor al usado durante su
inspeccin, enseguida decrecerlo gradualmente e invirtiendo alternadamente su
direccin; repitiendo este proceso hasta obtener un valor mnimo aceptable de
magnetismo residual.
Para lograr una desmagnetizacin adecuada es necesario observar lo siguiente:
Se requiere de 10 a 30 pasos alternos de reduccin e inversin de la
corriente elctrica.
Usar el mismo tipo de corriente empleada durante la inspeccin.
El flujo magntico producido debe ser cercanamente igual en la misma
direccin que el empleado durante la inspeccin.
Preferentemente orientar la pieza de este a oeste.
40

6.4. Ventajas:
Portabilidad y adaptabilidad a nuestras pequeas o grandes
Se puede inspeccionar las piezas en serie obtenindose durante el proceso,
resultados seguros e inmediatos.
La inspecciones ms rpida que los lquidos penetrantes y ms
econmicos.
Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la
corriente, y un ampermetro visible, conectores para HWDC, FWDC y
AC.
Requiere menor limpieza que Lquidos Penetrantes.
Detecta tanto, discontinuidades superficiales y sub-superficiales.
Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza,
indicando la longitud, localizacin, tamao y forma de las
discontinuidades.
El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo.
Mejor examinacin de las discontinuidades que se encuentran llenas de
carbn, escorias u otros contaminantes y que no pueden ser detectadas con
una inspeccin por Lquidos Penetrantes.

6.5. Desventajas:
Es aplicable solamente a materiales ferromagnticos; en soldadura, el metal
depositado debe ser tambin ferromagntico.
Requiere de una fuente de poder.
Utiliza partculas de fierro con criba de 100 mallas (0.00008 in).
No detectar discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores de
1/4".
La deteccin de una discontinuidad depender de muchas variables, tales como la
permeabilidad del material, tipo, localizacin y orientacin de la discontinuidad,
cantidad y tipo de corriente magnetizante empleada, tipo de partculas, etc.
La aplicacin del mtodo en el campo es de mayor costo.
La rugosidad superficial puede distorsionar las lneas de flujo.
Se requieren dos o ms inspecciones secuenciales con diferentes magnetizaciones.
Generalmente despus de la inspeccin se requiere de una desmagnetizacin.
Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco elctrico en la superficie de la
pieza con la tcnica de puntas de contacto.
NORMAS QUE LA RIGEN
ASTM E- 709
ASTM E- 1444
ASTM V-Art 7

41

CAPITULO VII

7.1. RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

El caso de la Radiografa Industrial, como prueba no destructiva, es muy interesante; pues
permite asegurar la integridad y confiabilidad de un producto; adems, proporciona
informacin para el desarrollo de mejores tcnicas de produccin y para el
perfeccionamiento de un producto en particular.
La inspeccin por RI de define como un procedimiento no destructivo de tipo fsico,
diseado para detectar discontinuidades macroscpicas y variaciones interna o
configuracin fsica de un material.
Al aplicar RI, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza
o componente, debido a que este mtodo emplea radiacin de alta energa, que es capaz
de penetrar materiales slidos, por lo que el propsito principal de este tipo de inspeccin
es la obtencin de registros permanentes para el estudio y evaluacin de la
discontinuidades presentes en dicho material.
Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una
amplia variedad de materiales.
Dentro de los Ensayos no Destructivos, la Radiografa Industrial es uno de los mtodos
ms antiguos y de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan
nuevos desarrollos que modifican las tcnicas radiogrficas aplicadas al estudio no solo
de materiales. Sino tambin de partes y componentes; todo con el fin de hacer ms
confiables los resultados durante la aplicacin de la tcnica.

El principio fsico en el que se basa esta tcnica es la interaccin entre la materia y la
radiacin electromagntica, siendo esta ltima de una longitud de onda muy corta y de
alta energa.
Durante la exposicin radiogrfica, la energa de los rayos X o gamma es absorbida o
atenuada al atravesar un material. Esta atenuacin es proporcional a la densidad, espesor
y configuracin del material inspeccionado.

La radiacin ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio de la
impresin en una placa fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de
revelado para obtener la imagen del rea inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla
fluorescente o un tubo de video, para despus analizar su imagen en una pantalla de
televisin o grabarla en una cinta de video. En trminos generales, es un proceso similar
a la fotografa, con la diferencia principal de que la radiografa emplea rayos X o rayos
Gamma y no energa luminosa.

En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos tcnicas comnmente
empleadas para la inspeccin radiogrfica:

Radiografa con rayos X.
Radiografa con rayos Gamma.

La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin
electromagntica; ya que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial
elctrico, los rayos gamma se producen por desintegracin atmica espontanea de un
radioistopo.
42

Los rayos X son generados por dispositivos electrnicos y los rayos gamma por fuentes
radioactivas naturales o por isotopos radiactivos artificiales producidos para fines
especficos de Radiografia Industrial, tales como: indio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio
170.
La fuente de rayos X es el nodo en un tubo elctrico de alto voltaje. Cuando se prende,
el haz de electrones generado en el ctodo impacta sobre el nodo y esto provoca la
emisin de los rayos X en todas direcciones; la capa de blindaje alrededor de este tubo
absorbe los rayos X, excepto aquellos que escapan a travs de un orificio o ventana que
existe para tal fin. Los rayos que pasan se emplean para producir la radiografa. Cuando
se apaga la mquina de rayos X, la radiacin cesa y la pieza inspeccionada no conserva
radioactividad.
Aunque existen arreglos especiales, diseados para casos determinados, el equipo que se
emplea con ms frecuencia para la inspeccin radiogrfica es el siguiente:

1. Fuente de radiacin (rayos X y Gamma).
2. Controles de la fuente.
3. Pelcula radiogrfica.
4. Pantallas intensificadoras.
5. Indicadores de calidad de la imagen.
6. Accesorios.

7.2. Requisitos y secuencia de la inspeccin por radiografa

El procedimiento que normalmente se sigue para obtener una radiografa se describe de
la siguiente forma:
Inicialmente, deben conocerse algunas caractersticas del material que se va a examinar,
como son: tipo de material, su configuracin, el espesor de la pared a ser radiografiada,
etc. Todo ello con el fin de seleccionar el radioistopo o el kilovoltaje ms adecuados.
Una vez establecidas la fuente de radiacin, se debe calcular las distancias entre esta, el
objeto y la pelcula con ciertas caractersticas que permitan una exposicin en un tiempo
razonable y una calidad de imagen ptima. Esta se coloca dentro de una porta pelcula
que sirve como proteccin para evitar que la luz dae la emulsin fotogrfica, y que
adems contiene pantallas intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de
exposicin, mejorando con esto la calidad de la imagen. Este ltimo proceso se efecta
en el laboratorio.
Una vez realizado lo anterior, se procede a poner en prctica las medidas de seguridad
radiolgica en la zona en la que se va efectuar la radiografa con el fin de evitar una
sobredosis al personal que pueda estar en el laboratorio cerca de la zona de inspeccin.

En esta radiacin provoca la impresin de la pelcula radiogrfica, que corresponde al
negativo de una fotografa. Entre mayor sea la cantidad de radiacin que indica sobre la
pelcula, ms se ennegrecer est. Con el objeto de determinar la sensibilidad y la calidad
de imagen, mal llamados penetrmetros. Al realizar la manera que el espesor de estos
represente aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que
sea humanamente posible, se colocaran del lado de la fuente de radiacin.

La exposicin se realizara, bien sea sacando la cpsula que contiene al radioistopo o
encendido al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo previamente
calculado para realizar la exposicin. Una vez terminada la exposicin, se recupera la
cpsula o se apaga el instrumento de rayos X y la pelcula se lleva a revelar.
43

Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para conocer qu
tipo de indicaciones estn presentes; las cuales posteriormente sern evaluadas para
conocer su nivel de severidad y su posible efecto en el material que se inspecciona.

7.3. Aplicaciones

Las propiedades particulares de la radiografa facilitan su aplicacin a nivel industrial,
mdico y de investigacin; pues adicionalmente de que la energa de la radiacin puede
ser absorbida por la materia, tambin hacer fluorescer ciertas sustancias; siendo por todo
esto que la tcnica tiene diversas aplicaciones en diferentes ramas.

En primer lugar estn las aplicaciones en las que se emplean la energa radiante y
su efecto sobre la materia, como es el caso de las aplicaciones fsicas (efectos de
fluorescencia), medicas (destruccin de ciertas clulas) y biolgicas (mutaciones
o aplicaciones de esterilizacin biolgica).
En segundo lugar, deben mencionarse las aplicaciones en las cuales se emplean
los efectos fsicos, como son la difraccin (determinacin de estructuras
cristalogrficas), fluorescencia (determinacin de composicin qumica) y la
ionizacin (deteccin de la radiacin), etc.
En tercer lugar, se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuacin de la
radiacin, como es el caso de la medicin de espesores en procesos de alta
temperatura; la medicin de niveles de fluidos; la determinacin de densidades en
procesos de produccin continua y la radiografa industrial.

Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiacin que emplea la
radiografa le permite penetrar materiales slidos, que absorben o reflejan la luz visibles;
lo que da lugar al uso de esta tcnica en el control de calidad de productos soldados,
fundiciones, forjas, etc; para la deteccin de defectos internos microscpicos tales como
grietas, socavados, penetracin incompleta en la raz, falta de fusin, etc.

7.4. Ventajas

Es un excelente medio de registro de inspeccin
Su uso se extiende a diversos materiales.
Se obtiene una imagen visual del interior de la inspeccin.
Se obtiene unos registros permanentes de la inspeccin.
Descubre los errores de fabricacin y ayuda a establecer las acciones correctivas.

7.5. Desventajas

No es recomendable utilizar en piezas de geometra complicada.
No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin sobre el objeto sea
inoperante, ya que no es posible obtener una definicin correcta.
La pieza de inspeccin debe tener acceso al menos por dos lados.
Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.
44

Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.
Requiere de instalaciones especiales como son: rea de exposicin, equipo de
seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.
Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este mtodo.

La radiografa es un mtodo de inspeccin no destructiva que se basa en la absorcin
diferenciada de radiacin penetrante por la pieza que est siendo inspeccionada.

Esa variacin en la cantidad de radiacin absorbida, detectada mediante un medio, nos
indicar, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el material.

Principio bsico de la inspeccin radiogrfica. Se basa en la propiedad que poseen los
materiales de atenuar o absorber parte de la energa de radiacin cuando son expuestos a
esta. La atenuacin de la radiacin ionizante es: Directamente proporcional al espesor y
densidad del material. Inversamente proporcional a la energa del haz de radiacin.

Las diferencias de atenuacin producen diferencias en la ionizacin, esto provocara (al
revelar la pelcula) cambios de densidad radiogrfica (grado de ennegrecimiento).

Un rea obscura (menor densidad) en una radiografa, puede deberse a un menor espesor
o a la presencia de un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una
cavidad por gas atrapado en una pieza de fundicin.

7.6. Aplicaciones de la radiografa

Para la deteccin, interpretacin y evaluacin de discontinuidades internas tales como
grietas, porosidades, inclusiones metlicas o no metlicas, faltas de fusin, en uniones
con soldadura, piezas de fundicin y piezas forjadas.

45

7.6.1. Ventajas:

Pueda usarse en materiales metlicos y no metlicos, ferrosos y no ferrosos.
Proporciona un registro permanente de la condicin interna de un material.
Es ms fcil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.
Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

7.7. Limitaciones

Difcil de aplicar en piezas de geometra compleja ozonas poco accesibles.
La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.

No detecta discontinuidades de tipo laminar.
Se requiere observar medidas de seguridad para la proteccin contra la
radiacin.

46

CAPITULO VIII

8. ULTRASANIDO
8.1.-Historia.
La historia del Ultrasonido Industrial como disciplina cientfica pertenece al siglo XX.
En 1924, El Dr. Sokolov desarroll las primeras tcnicas de inspeccin empleando ondas
ultrasnicas. Los experimentos inciales se basaron en la medicin de la prdida de la
intensidad de la energa acstica al viajar en un material. Para tal procedimiento se
requera del empleo de un emisor y un receptor de la onda ultrasnica.
Posteriormente, durante la Segunda Guerra Mundial, los ingenieros alemanes y
soviticos se dedicaron a desarrollar equipos de inspeccin ultrasnica para aplicaciones
militares. En ese entonces la tcnica segua empleando un emisor y un receptor (tcnica
de transparencia) en la realizacin de los ensayos.
No fue sino hasta la dcada de 1940 cuando el Dr. Floyd Firestone logr desarrollar el
primer equipo que empleaba un mismo transductor como emisor y receptor, basando su
tcnica de inspeccin en la propiedad caracterstica del sonido para reflejarse al alcanzar
una interface acstica. Es as como nace la inspeccin de pulso eco; esta nueva opcin
permiti al ultrasonido competir en muchas ocasiones superar las limitaciones tcnicas
de la radiografa, ya que se podan inspeccionar piezas de gran espesor o de
configuraciones que slo permitan el acceso por un lado.
El perfeccionamiento del instrumento de inspeccin por ultrasonido se debe
principalmente a los investigadores alemanes Josef y Herbert Krautkramer, quienes desde
1948 se han dedicado a desarrollar y mejorar el equipo de inspeccin ultrasnica.
8.2.-Equipamiento para inspeccin ultrasnica.
Existe una gran variedad de equipos ultrasnicos de diferentes marcas, modelos,
tamaos, forma, presentacin de resultados, etc. La seleccin deber ser de acuerdo a las
necesidades de inspeccin y al sistema de transmisin apropiado. Sin embargo, el sistema
de transmisin pulso-eco es el ms utilizado en la actualidad. El equipo de inspeccin
ultrasnica se compone de:
Equipo bsico pulso eco (detector de fallas, medidor de espesores)
Transductores
Block de calibracin
Cable coaxial
Acoplamiento

8.2.1.-Equipo bsico pulso-eco.
La mayora de los sistemas de inspeccin ultrasnica incluye el siguiente equipo bsico:
Un generador electrnico de seales que produce pulsos elctricos de corta
duracin.
47

Un palpador (transductor) que emite el haz de ondas ultrasnicas cuando recibe
los pulsos elctricos.
Un acoplante que transfiere las ondas del haz ultrasnico a la pieza de prueba.
Un palpador (que puede ser el mismo que se utiliz para emitir las ondas de
ultrasonido) para aceptar y convertir las ondas de ultrasonido de la pieza de prueba
a pulsos elctricos.
Un dispositivo electrnico para amplificar y si es necesario, desmodular o de otra
manera modificar las seales del transductor.
Un dispositivo de despliegue para indicar las caractersticas o marcas de salida de
la pieza de prueba, el dispositivo puede ser un tubo de rayos catdicos (TRC),
pantalla electroluminiscente o de cuarzo lquido.
Un reloj electrnico o contador (timer) para controlar la operacin de los
componentes del sistema, para servir como punto de referencia primario, y para
proporcionar coordinacin del sistema completo.

8.2.2.-Transductores.
Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado tipo de
energa de entrada, en otra diferente de salida. El nombre del transductor ya nos indica
cual es la transformacin que realiza, aunque no necesariamente la direccin de la misma.
Es un dispositivo usado principalmente en las ciencias elctricas para obtener la
informacin de entornos fsicos y conseguir (a partir de esta informacin) seales o
impulsos elctricos o viceversa.
Los transductores pueden ser clasificados en los siguientes grupos de acuerdo a:
1. Forma de propagar el haz ultrasnico: haz recto y haz angular.
2. Tcnica de inspeccin: de contacto y de inmersin.
3. Nmero de cristales: un cristal, 2 cristales o dual y de cristales mltiples.
4. Grado de amortiguamiento: de banda ancha, banda angosta y de amortiguamiento
interno.
5. Aplicaciones especiales: transductores libres, sper amortiguados, puntuales,
periscpicosy con lnea de retardo.

48

8.2.3.-Block De Calibracin.
El ensayo ultrasnico es un mtodo de inspeccin por comparacin, es decir, las
indicaciones delas discontinuidades son comparadas con las indicaciones
obtenidas en los patrones de referencia. Los bloques patrones son usados para
estandarizar la calibracin del equipo y evaluar en forma comparativa las
indicaciones obtenidas de la pieza de ensayo. Los patrones de referencia estn
hechos de materiales debidamente seleccionados para garantizar su sanidad interna
y que satisfagan los requisitos de atenuacin, tamao de grano y tratamiento
trmico.

8.2.4.-Cable coaxial.
Un accesorio del sistema de ultrasonido es el cable coaxial, el cual en sus extremos
posee conectores los cuales unen al instrumento y al transductor. Los tipos de
conectores ms comunes son:

Microdot: para transductores muy pequeos (con rosca).
BNC: de medio giro.
UHF: para muy alta frecuencia (con rosca), usado en inmersin.
Lemo: de media presin, los hay en dos tamaos: 0 y 00.
Tuchel: en la actualidad fuera de uso.

49

8.2.5.-Acoplantes.
Los acoplantes normalmente usados para la inspeccin por contacto son agua, aceites,
glicerina, grasas de petrleo, grasa de silicn, pasta de tapiz y varias sustancias
comerciales tipo pasta. Pueden usarse algunos plsticos suaves que transmiten las ondas
de sonido donde puede lograrse un buen acoplamiento aplicando presin con la mano a
la unidad de rastreo.
Seleccin y uso de los acoplantes

La tcnica ultrasnica necesita de un acoplante adecuado para transmitir el ultrasonido
entre el transductor y la pieza de prueba. El acoplante puede ser lquido, semilquido o
pastoso con las caractersticas siguientes:

1. Proporcionar un acoplamiento acstico positivo para una prueba confiable (amplitudes
de ecos de pared posterior consistentes).
2. Mojar la superficie de la pieza de prueba y la cara del transductor, excluyendo el aire
entre ellas.
3. Pueda ser fcilmente aplicado.

8.3. Mtodos y Tcnicas para generar ultrasonidos.

Existe un gran nmero de mtodos para generar ultrasonidos; en principio sirven ya los
mismos procedimientos que se emplean para generar sonidos audibles. Si los dispositivos
capaces de oscilar se construyen con una frecuencia propia correspondientemente alta.
Sin embargo, estos procedimientos mecnicos, y algunos otros principios, no se utilizan
en el ensayo no destructivo de materiales, recurrindose por el contrario a otros efectos
fsicos, a saber: el efecto magnetoestrictivo, y sobre todo el efecto piezoelctrico.

8.3.1.-Efecto magnetoestrictivo.
Los materiales ferro magnticos (muy especialmente el nquel, adems del acero), tienen
la propiedad de contraerse o expandirse por efecto de un campo magntico. Inversamente,
en una barra de acero ferro magntico se produce un campo magntico si es expuesta a
un esfuerzo de traccin o compresin.
8.3.2.-Efecto piezoelctrico.
El efecto piezoelctrico reviste una importancia mucho mayor, siendo aprovechado casi
universalmente para el ensayo no destructivo de materiales. Ciertos cristales naturales o
sintetizados tienen la propiedad de que en presencia de un esfuerzo de traccin o
compresin se originan cargas elctricas en su superficie. La carga cambia de signo si se
invierte la direccin del esfuerzo. As es que en las superficies de un cristal expuesto
alternativamente a un esfuerzo de traccin y un esfuerzo de compresin existe un
potencial alternativamente positivo y negativo (tensin alterna).El efecto piezoelctrico
50

es reversible, es decir, cuando se aplica una carga elctrica a la superficie del cristal, esta
se contrae o se expande segn el signo de la carga elctrica.

8.4. Requisitos y secuencia de la inspeccin por ultrasonido industrial.
Antes de iniciar una inspeccin por UT, es necesario definir los siguientes parmetros, a
fin de hacer una correcta seleccin del equipo de trabajo:
Cul es el tipo de discontinuidad que puede encontrarse.
Qu extensin y orientacin puede tener en la pieza.
Qu tolerancias se pueden aplicar para aceptar o rechazar la indicacin.

En la inspeccin de soldaduras se utiliza generalmente el mtodo de pulso-eco en la
presentacin SCAN-A. Este sistema (SCAN-A) utiliza un tubo de rayos catdicos que
muestra la informacin del ensay.

Todas las normas exigen que el instrumento de inspeccin ultrasnica sea revisado y, en
caso necesario, recalibrado por un taller de servicio autorizado por el fabricante.

Este ltimo punto es de vital importancia si se est trabajando bajo cdigos o normas de
aceptacin internacional como AWS o ANSI/ASME. Con base en lo anterior, antes de
adquirir un equipo, es recomendable visitar al proveedor y comprobar que cuenta con la
licencia por parte del fabricante para dar el servicio de mantenimiento preventivo y
correctivo al equipo.

A continuacin se deben seleccionar el palpador y el cable coaxial a ser empleados:

Los cables son del tipo coaxial para prevenir problemas de interferencia elctrica y sus
conexiones deben ser compatibles con las del instrumento y el transductor a emplear.

Por lo comn, las normas establecen las condiciones mnimas que deben cumplir los
transductores.

En la inspeccin por ultrasonido se utiliza por lo general ondas longitudinales (haz recto)
u ondas transversales (haz angular). Las frecuencias ms comnmente utilizadas son de
51

1 a 5 MHz con haces de sonido o ngulos de 0, 45, 60 y 70. En la inspeccin con haz
recto; el sonido es transmitido perpendicularmente a la superficie de entrada del sonido.

8.5.-Aplicaciones.
La Emisin Acstica es una de las nuevas tcnicas que ha tenido un gran desarrollo,
especialmente con la aceptacin del empleo de computadoras para el proceso de datos
como medio de interpretacin del resultado. Se emplea en el estudio de estructuras sujetas
a esfuerzos cclicos, como es el caso de las estructuras aeronuticas, los recipientes a
presin y edificios o puentes. Otra aplicacin es la evaluacin del comportamiento de
nuevos materiales, como es el caso de los tejidos a base Keblar; de la fibras de elementos
cermicos y los materiales compuestos a base de cermicos y metales y de plsticos
reforzados con fibras.
8.6.-Ventajas y Limitaciones.
Ventajas:
Permite detectar un defecto o fractura durante su desarrollo, aun antes de que
sea posible detectarla por algn otro tipo de ensayo no destructivo.
Permite tener un patrn del comportamiento de la estructura sujeta a prueba,
la cual puede ser tomada como referencia para evaluar su comportamiento
despus de haber estado en servicio y conocer si ha subido algn dao o
debilitamiento.
Limitaciones:
La interpretacin de los resultados; ya que para una evaluacin completa en
campo se requiere de procesadores que tengan alta velocidad y gran capacidad
de memoria y almacenamiento; motivo por el cual un trabajo de inspeccin
por AET puede realizarse rpidamente pero a un costo relativamente elevado.
El personal que realiza este tipo de pruebas debe tener una gran capacidad y
experiencia en la interpretacin de seales y en la disposicin de los
transductores de inspeccin; quien se especializa en esta tcnica requiere de
por lo menos un ao de trabajo previo antes de ser calificado como Nivel 1 y
necesita casi dos aos para poder ser calificado como Nivel II.

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CAPITULO IX

9. CORRIENTES EDDY.

9.1.-Historia.
Las corrientes de Eddy empezaron a mencionarse desde 1824 por Dambey Argo y Jean
B Focoult; pero su primera aplicacin a las pruebas no destructivas data de 1879 con D.
E. Hughes, quien las emple para diferenciar tamaos, formas y composicin de
diferentes metales y aleaciones. Sin embargo, no fue hasta 1948 cuando el Instituto
Reutlingen de Alemania, empez el desarrollo de la actual instrumentacin.

9.2. Principios.

Conductividad. La conductividad del material vara de acuerdo a su composicin
qumica.
Cambios de temperatura. Cuando aumenta la temperatura la conductividad disminuye.
Esfuerzos. En un material debido al trabajo en fro producen distorsin en la estructura.
Este proceso mecnico cambia la estructura la estructura de grano y la dureza del material,
cambiando su conductividad elctrica.

Dureza. La conductividad elctrica disminuye cuando la dureza aumenta.

Permeabilidad. En cualquier material es la facilidad con la cual pueden establecer lneas
de fuerza magntica. El aire tiene una permeabilidad de uno.
Efecto pelicular. Es el resultado de la interaccin mutua entre las corrientes de Eddy, la
frecuencia de operacin la conductividad del objeto de prueba y la permeabilidad.

Efecto de borde. El campo electromagntico producido por una bobina de prueba
excitada se extiende en todas las direcciones desde la bobina. A medida que la bobina se
aproxima a los lmites geomtricos del objeto de prueba, estos son detectados por la
bobina antes de que sta llegue al lmite.

Efecto de extremos. Este tipo de efecto sigue la misma lgica que el efecto de borde,
siendo la seal que se observa cuando la bobina se aproxima al extremo de un producto.
Este trmino es aplicable a la inspeccin de barras o productos tubulares.
Lift-Off. El campo electromagntico es ms fuerte cerca de la bobina y se disipa
conforme se aleja de la misma. El acoplamiento electromagntico entre la bobina y el
objeto de prueba es muy importante, este acoplamiento vara cuando existe una distancia
entre la bobina y el objeto de prueba, esta distancia es conocida como lift-off.

Factor de llenado. Es el trmino utilizado para describir que tambin estar
electromagnticamente acoplado un objeto a la bobina de que lo rodea, o a la que est
insertado. El factor de llenado puede ser descrito como la relacin cuadrtica entre los
dimetros del objeto y la bobina, que es una ecuacin de la relacin de reas.
53

9.3. Corrientes Eddy.
Est basada en los principios de la induccin electromagntica y es utilizada para
identificar o diferenciar entre una amplia variedad de condiciones fsicas, estructurales y
metalrgicas en partes metlicas ferromagnticas y no ferromagnticas, y en partes no
metlicas que sean elctricamente conductoras.
Las corrientes de Eddy son creadas usando la induccin electromagntica, este mtodo
no requiere contacto elctrico directo con la parte que est siendo inspeccionada.

9.4.-Corrientes Inducidas.

Esta tcnica consiste en generar corriente elctrica en un material conductor
La bobina A esta conectada a una batera a travs de un interruptor. Una segunda bobina
B conectada a un galvanmetro, est colocada cerca cuando se cierra el interruptor
produciendo una corriente en la bobina A. Una corriente momentnea es inducida en la
bobina B.

El principio de la prueba se basa en el proceso de induccin electromagntica. El cual
incluye una bobina de prueba a travs de la cual se hace pasar una corriente alterna. El
flujo de la corriente variante en una bobina de prueba produce un campo magntico
variante alrededor de la bobina, el cual es conocido como campo primario.
Cuando un objeto de prueba elctricamente conductor es colocado en el campo primario,
una corriente elctrica ser inducida en el objeto.
Las corrientes de Eddy son corrientes elctricas circulantes inducidas por un campo
magntico alterno en un conductor aislado. Tambin se le conocen como corrientes
parsitas o corrientes de Focault.

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En un material aislante no se induce las corrientes de Eddy sin embargo el campo
magntico de la bobina atraviesa dicho material no conductor.

El campo producido en la bobina es directamente proporcional a la magnitud de la
corriente aplicada, a la frecuencia y a los parmetros de la bobina como:
a. Inductancia
b. Dimetro.
c. Longitud.
d. Espesor (ancho de la bobina)
e. Numero de vueltas del alambre.
f. Metal del corazn de la bobina

9.5.-Aplicaciones.

Medir o identificar condiciones o propiedades tales como: conductividad
elctrica, permeabilidad magntica, tamao de grano, condicin de tratamiento
trmico, dureza y dimensiones fsicas de los materiales.
Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, como costuras,
traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.
Detectar irregularidades en la estructura del material.
Medir los espesores de un recubrimiento no conductor sobre un metal conductor,
o el espesor de un recubrimiento metlico no magntico sobre un metal
magntico.

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9.6.-Ventajas y Limitaciones.

Ventajas:
Se aplica a todos los metales, electroconductores y aleaciones.
Alta velocidad de prueba.
Medicin exacta de la conductividad.
Indicacin inmediata.
Deteccin de reas de discontinuidades muy pequeas.
La mayora de los equipos trabajan con bateras y son porttiles.
La nica unin entre el equipo y el artculo bajo inspeccin es un campo magntico, no
existe posibilidad de daar la pieza.

Limitaciones:

La capacidad de penetracin est restringida a menos de 6 mm.
En algunos casos es difcil verificar los metales ferromagnticos.
Se aplica a todas las superficies formas uniformes y regulares.
Los procedimientos son aplicables nicamente a materiales conductores.
No se puede identificar claramente la naturaleza especfica de las discontinuidades.
Se requiere de personal calificado para realizar la prueba.

56

CAPITULO X

10. TERMOGRAFIA INFRARROJA

Una Termografa Infrarroja es la tcnica de producir una imagen visible de luz infrarroja
invisible (para nuestros ojos) emitida por objetos de acuerdo a su condicin trmica. Una
cmara Termogrfica produce una imagen en vivo (Visualizada como fotografa de la
temperatura de la radiacin).
Las cmaras miden la temperatura de cualquier objeto o superficie de la imagen y
producen una imagen con colores que interpretan el diseo trmico con facilidad. Una
imagen producida por una cmara infrarroja es llamada: Termografa o Termograma.

Permite un anlisis cualitativo y cuantitativo de la imagen obtenida. Objetos estacionarios
o en movimiento pueden ser observados a distancias seguras.
La medicin sin contacto es el concepto clave que ha hecho de esta tcnica la herramienta
predictiva ms importante de los ltimos aos en mltiples aplicaciones en todo tipo de
industrias.

10.1. Historia y desarrollo

El descubridor de los rayos infrarrojos fue Sir Frederick William Herschel nacido en
Hannover, Alemania 1738.
Se interes en verificar cuanto calor pasaba por filtros de diferentes colores al ser
observados al sol. Se dio cuenta que esos filtros de diferentes colores dejaban pasar
diferente nivel de calor. Continuando con ese experimento, Herschel hizo pasar luz del
sol por un prisma de vidrio y con esto se form un espectro (el "arco iris" que se forma
cuando se divide a la luz en sus colores).
Haciendo controles de temperatura en los distintos colores de ese espectro verific que
ms all de rojo fuera de las radiaciones visibles la temperatura era ms elevada. Encontr
que esta radiacin invisible por encima del rojo se comporta de la misma manera desde
el punto de vista de la reflexin, refraccin, absorcin y transmisin que la luz visible.
Era la primera vez que alguien demostraba que haba otra forma de iluminacin o
radiacin que era invisible al ojo humano. Esta radiacin inicialmente la denomin Rayos
calorficos y luego Infrarrojos (infra: quiere decir abajo) Es decir, por debajo del nivel de
energa del rojo.
El ao 2000 marca el 200 aniversario del descubrimiento de William Herschel del
infrarrojo y este aniversario encuentra a la tecnologa Infrarroja en plena expansin en
todas sus aplicaciones. La Astronoma, la medicina, la seguridad pblica, en el rescate,
en la electrnica, en la meteorologa, la ingeniera de procesos, el mantenimiento
industrial, el anlisis de la vegetacin, el estudio de las temperaturas de los ocanos, por
mencionar algunas.
Ampliando trminos, transferencia de calor es energa en trnsito debido a diferencias de
temperatura. El calor es una cosa intangible. Nosotros no podemos medir en forma directa
el calor. Solamente podemos medir los efectos del calor, a saber: cambios de la
temperatura.
57

La transferencia de calor puede ser por conduccin, conveccin, radiacin o por sus
combinaciones. La velocidad (la diferencia genera contraste) de calentamiento o
enfriamiento depende de las propiedades trmicas, estado fsico, tamao y naturaleza del
producto, as como el mecanismo de transferencia. La termografa infrarroja logra
obtener, a partir de esa energa radiada en el rango infrarrojo (0,7 a 15 micras), la
temperatura del cuerpo emisor.
La Termografa Infrarroja o la utilizacin de cmaras trmicas obligan al profesional a
evaluar las tres formas de transferencia de calor. La Termografa no es simplemente la
generacin de una imagen con una determinada cmara trmica /infrarroja. La tcnica de
generacin de la imagen y la evaluacin de la misma debe ser considerada como un
ensayo trmico. A pesar de la Comodidad y fiabilidad de las cmaras termogrficas, su
uso no est demasiado extendido en nuestro pas. Las cmaras termogrficas han sido
desarrolladas con tecnologa Uncooled Focal Plane Arraydetector (UFPA) consistente de
una matriz de dos dimensiones (320x240) formada por unos detectores conocidos como
microbolmetros.
Los infrarrojos inciden en el detector como onda electromagntica, la temperatura del
detector aumenta por la absorcin de la energa de la radiacin, la resistencia del detector
cambia, y finalmente el cambio de resistencia crea la seal elctrica. Para la medicin de
la temperatura se dispone de una cmara termogrfica desarrollada para trabajos de
deteccin y prevencin que es capaz de realizar medidas de temperatura tanto en el
interior como en el exterior.

10.2. Teora y principios

La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn contacto,
medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin. La Fsica permite convertir
las mediciones de la radiacin infrarroja en medicin de temperatura, esto se logra
midiendo la radiacin emitida en la porcin infrarroja del espectro electromagntico
desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones en seales elctricas. Los
ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto, pero las
cmaras termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la energa con sensores
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la
energa radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La radiacin infrarroja es la seal de entrada que la cmara termogrfica necesita para
generar una imagen de un espectro de colores, en el que cada uno de los colores, segn
una escala determinada, significa una temperatura distinta, de manera que la temperatura
pueda apreciarse en la imagen termografica en una escala gradual de colores seleccionada.

10.3. Tcnicas

Las cmaras trmicas, termogrficas, infrarrojas, IR y de imagen de Flir son equipos que
forman una imagen usando radiacin infrarroja, similar a las cmaras comunes que
forman una imagen usando luz visible. De vez del rango de 450-750 nanmetros de
las cmaras de luz visible, las cmaras trmicas, termogrficas, infrarrojas, IR y de
imagen de Flir operan en longitudes de onda tan largas como 14,000 nm (14 &m).

58

La energa infrarroja es solo una parte del espectro electromagntico que abarca la
radicacin de rayos gamma, rayos x, ultra violeta, una delgada regin de la luz visible,
infrarroja, ondas de therahertz, microondas y ondas de radio. Estas estn todas
relacionadas y diferenciadas en la longitud de su onda.
Todos los objetos emiten una cierta cantidad de radiacin de cuerpo negro en funcin de
su temperatura. Hablando generalmente, entre ms alta sea la temperatura de un objeto
mayor ser la radiacin infrarroja como radiacin de cuerpo negro que emita. Las cmaras
trmicas, termogrficas, infrarrojas, IR y de imagen de Flir pueden detectar esta radiacin
en una forma similar a como una cmara ordinaria lo hace con la luz visible.

10.4. Variables

Las variables que se usa en una cmara termografa para la medicin de termografa
infrarroja son:
Temperatura
Humedad
Emisibidad
Color

10.5. Administracin de datos

Adems de la eleccin de la tcnica ms adecuada, un procesamiento de los datos
adquiridos es, esencial para optimizar la localizacin y visualizacin de defectos. El
procesamiento adecuado puede, por ejemplo, reducir el ruido, reflexiones parsitas o
anisotropa de calentamiento que pueden enmascarar y evitar la localizacin de algunos
defectos. Incluso este procesamiento de datos puede permitir obtener medidas de otros
parmetros aparte de las temperaturas absolutas de la superficie, como por ejemplo
profundidad a la que se encuentra el defecto, difusividad trmica, coeficiente de calor
transmitido, medidas de flujo trmico o anlisis tensional.

10.6. Aplicaciones

Las termografas pueden ser aplicadas en cualquier situacin donde un problema o
condicin pueda ser visualizado por medio de una diferencia de temperatura. Una
termografa puede tener aplicacin en cualquier rea siempre y cuando esta tenga que ver
con variacin de temperatura.
Detecta problemas rpidamente sin interrumpir el funcionamiento del equipo.
Minimiza el mantenimiento preventivo y el tiempo en localizar problemas.

10.6.1. Campos de aplicacin

Desarrollo y estructura de edificios:
Inspeccin de prdida de energa trmica para Edificios (plantas, maquiladoras,
hoteles, edificios gubernamentales, etc.)
59

Evaluacin de la humedad para Edificios (plantas, maquiladoras, hoteles, edificios
gubernamentales)
Inspecciones de integridad del concreto
Inspecciones en pisos sobrecalentados, localizacin de fugas y distribucin de
temperatura.
Localiza aislamiento daado o escaso
Identifica prdidas y fugas de energa
Localiza cables, conductores o tuberas sobrecalentados

Sistema de techado:
Deteccin de Goteras para edificios y naves industriales.
Identifica partes de techos daadas por el agua, rpida y eficientemente.
Documenta problemas antes de que las garantas u obligaciones expiren

Sistemas mecnicos:
Evaluacin de equipos de aire acondicionado y calefaccin
Prdidas de fro en cuartos fros.
Deteccin de fugas en el aislamiento en equipos de refrigeracin

Aplicaciones ambientales:
Localizacin de reas de acumulacin de desechos antiguos
Localizacin de tanques bajo tierra en zonas industriales
Localiza daos de arquitecturas y/o esculturas

Aplicaciones areas:
Inspecciones areas elctricas de alto voltaje para lneas de transmisin Bsqueda
de supervivientes

Aplicaciones varias:
Localizacin de incendios de baja intensidad en bosques densos.
Localizacin de personas perdidas
Localizacin de personas atrapadas en incendios de edificios as como poder
caminar a travs del humo.

Biologa y medicina
Electricidad y electrnica: Fallos en lneas de alta, media y baja tensin
Caracterizacin de materiales

Radiometra:
Estudios de imgenes trmicas procedentes de objetos enterrados.
Huellas trmicas de minas enterradas, etc.

Ensayos no destructivos
Mecnica del estado slido
Mecnica de fluidos:
60

Transferencia de calor en fluidos
Capacidad de radiadores

Aplicaciones industriales:
Trabajos de conservacin y restauracin.
Mantenimiento elctrico
Control de calidad
Inspeccin de edificios y obras de arte.

10.7. Ventajas.

VENTAJAS
Proveen un mapa visual de la temperatura de la piel en tiempo real
Trabajan incluso en la oscuridad total porque el nivel de luz ambiental no importa.
Mantienen Bajo Control la Propagacin de Infecciones Virales.
Ayudan a detectar y contener la propagacin de la gripa y de otras enfermedades virales,
manteniendo bajo control la propagacin de infecciones virales
Herramienta efectiva para detectar elevadas temperaturas corporales.
Miden diferencias de temperatura tan pequeas como 0.08 grados centgrados.

61

CAPITULO XI

11. EMISIN ACSTICA

Basada en la transmisin de longitudes sonoras de alta frecuencia en el interior del
material para detectar imperfecciones.
Se estudian las ondas emitidas y el desplazamiento en el tiempo para detectar las
reflejadas, y posibles alteraciones indican imperfecciones (las ondas ultrasnicas no
viajan a travs del aire).

11.1. Historia y desarrollo

A principios de los aos 60, una nueva tecnologa de ensayos no destructivos haba nacido
y fue cuando se reconoci que las grietas y discontinuidades, mientras crecan, en
recipientes a presin, podan ser detectadas mediante el monitoreo de sus seales de
emisin acstica. Aunque, Emisin Acstica es el trmino ms ampliamente utilizado
para este fenmeno, tambin se le ha llamado emisin de ondas de esfuerzo (stress wave
emission), ondas de esfuerzo (stress waves), microsismos y/o actividad microssmica.

11.2. Teora y principios

La definicin formal de la Emisin Acstica es La clase de fenmeno en el cual se
generan ondas elsticas mediante la liberacin rpida de energa desde fuentes localizadas
en un material.

La inspeccin mediante emisin acstica es una tcnica no destructiva que ha demostrado
grandes beneficios en estudios de evaluacin de integridad estructural, detectando fugas
y defectos, en tanques, recipientes a presin, tuberas, puentes, etc.

La Emisin Acstica difiere de otros mtodos no destructivos en dos principales
aspectos. Primero, la energa que se detecta, se libera del interior del material que se est
inspeccionando, a diferencia de otros mtodos como el ultrasonido o el radiogrfico en
los cuales de cierta forma se induce una energa en los materiales. Segundo, la tcnica de
Emisin Acstica es capaz de detectar procesos dinmicos asociados con la integridad
estructural (crecimiento de grietas, deformacin plstica).En otras palabras, la tcnica de
Emisin Acstica detecta movimientos, mientras que los Mtodos convencionales de
pruebas No Destructivas (MND) detectan discontinuidades geomtricas.

Un cuerpo, con un defecto inicial, sometido a esfuerzo de tensin. Si existe desarrollo del
defecto en el cuerpo, sus seales de emisin acstica revelarn su existencia durante su
crecimiento. Esta es una de las principales ventajas de la tcnica de emisin acstica
Monitoreo en Tiempo Real.
62

Una fuente de emisin acstica genera un paquete de ondas elsticas expandindose y,
cuando este paquete de ondas llega a la superficie del cuerpo, las ondas empiezan a
transmitirse superficialmente. Gracias a este fenmeno es posible realizar la deteccin de
defectos a distancia mediante el uso de sensores cermicos piezoelctricos.

11.3. Mtodos

Equipos monocanal
Equipos multicanal
Equipos Phase Array
Palpadores
Sondas involute
Efecto piezoelctrico directo
Efecto piezoelctrico inverso
Efecto piezoelctrico sobre un cristal de US

11.4. Administracin de datos

El mtodo principal de anlisis de seales consiste en obtener grficos a partir de las
caractersticas de las seales de emisin acstica. El tipo y forma de los grficos que se
pueden obtener es muy amplio. Se pueden obtener grficos de tipo histrico en los cuales
se observa el comportamiento de cierta caracterstica en funcin del tiempo o de la carga
aplicada. Otro tipo de grfico, que resulta de gran utilidad, es el de distribucin en el eje
X se representa una caracterstica de seal, comnmente la amplitud, y en el eje Y el
nmero de emisiones o sucesos que tienen la correspondiente amplitud. Estas grficas
son tiles para filtrar ciertos mecanismos de fractura y/o deformacin y adems ayudan a
determinar cambios de naturaleza en la emisin a medida que el ensayo progresa, a
menudo amplitudes mayores estn relacionadas con mecanismos de deformacin ms
serios, por ejemplo, el desarrollo de una grieta.

11.5. Variables

Dimetro de la tubera
Alineamientos verticales u horizontales
Tipos de presin requerida

11.6. Aplicaciones

El mtodo de Emisin Acstica puede ser aplicado prcticamente a cualquier estructura
que se encuentre sujeta a esfuerzos, ya sean mecnicos o trmicos o una combinacin de
ambos. Sus principales aplicaciones son en la industria Qumica, Petroqumica, Papelera,
Aeronutica, Alimenticia, Cermica, de la Construccin y otras.
63

En estudios de evaluacin de integridad estructural, la emisin acstica se complementa
excelentemente con otros mtodos, ya que los resultados que arroja son de tipo global y
no se requiere que la estructura a evaluar est fuera de servicio. Acstica en la industria
qumica y del petrleo.

11.7. Ventajas y limitaciones.

VENTAJAS
Acceso de un solo lado
Excelente para deteccin de defectos planares
Apto para una gran variedad de materiales
Disponibilidad de equipos estacionarios y mviles
Registro de la inspeccin
No requiere medidas especiales de proteccin.

LIMITACIONES
Requiere contacto con la pieza
Requiere patrn de referencia
Las superficies rugosas pueden causar inconvenientes
Requieren un alto entrenamiento de los operadores
La interpretacin de las seales puede ser dificultosa

APLICACION TIPO DE ESTRUCTURA
Deteccin de Discontinuidades
(soldaduras y metal base)
Recipientes atmosfricos
Recipientes a presin
Tuberas
Plataformas terrestres
Deteccin de fugas
Recipientes
Tuberas
Vlvulas
Monitoreo de Procesos
Compresores
Bombas
Motores
Vlvulas
Certificacin/Recertificacin
De acuerdo a cdigo ASME
(Recipientes metlicos y de plstico
reforzados con fibra).
De acuerdo a SPI 1982 (tanques y
recipientes de fibra de vidrio).
ASTM E569-78.
NDIS 2412-1980 (recipientes a
Presin esfricos de acero).
64

BIBLIOGRAFA.
William F. Smith, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de Materiales.
Tercera Edicin. Ed. Mc-Graw Hill
James F. Shackerlford, Introduccin a la Ciencia de Materiales para Ingenieros.
Cuarta edicin. Ed. Prentice Hall (1998)
Wenk, S.A. and R.C. McMaster. Choosing NDT: Applications, Costs andBenefits
of Nondestructive Testing in Your Quality Assurance Program. Columbus,OH:
American Society for Nondestructive Testing (1987).
McMaster, R.C. and S.A. Wenk. A Basic Guide for Management's Choice of
Nondestructive Tests. Special Technical Publication No. 112. Philadelphia,
PA:American Society for Testing and Materials (1951).

ANEXOS.
https://www.asnt.org/MajorSiteSections/NDT-Resource
Center/Introduction%20to%20Nondestructive%20Testing
http://www.thermoequipos.com.ve/pdf/articulo_06.pdf
http://industriales.utu.edu.uy/archivos/mecanica-
general/Curso%20de%20END%20y%20Mantenimiento%20Predictivo%20-
%20Diciembre%202011/Ensayos%20superficiales/Introduccion%20END/ensayos%20n
o%20destructivos.pdf

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