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CONTAMI NACI N EN SI STEMAS OLEOHI DRULI COS

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INTRODUCCIN

La experiencia de diseadores y
usuarios de sistemas hidrulicos indica que
entre el 80 y 90% de las fallas en estos
sistemas se debe a la contaminacin del aceite.
Estudios de mercado de los
componentes oleohidrulicos muestran lo
siguiente:



Podemos observar que el sector de
mayor consumo es el de reemplazo de
componentes averiados por la contaminacin.
Entre los costos asociados a la
contaminacin encontramos los siguientes:

Perdida de Produccin
Reemplazo de componentes averiados
Reemplazo frecuente del fluido
Disposicin costosa del aceite
Aumento de los costos de
mantenimiento
Aumento del scrap


FUNCIONES DEL FLUIDO HIDRAULICO

La contaminacin interfiere con las
cuatro funciones de los fluidos hidrulicos.

Actuar como medio transmisor de
energa
Lubricar las partes internas mviles de
los componentes

Actuar como sello dentro de los
componentes hidrulicos
Actuar como medio transmisor de
calor, disipando el que genera el
sistema

Si cualquiera de estas funciones se
modifica, el sistema hidrulico no se comportar
como fue diseado, resultando en una baja de
productividad de miles de $/hr. El
mantenimiento del fluido hidrulico ayuda a
prevenir y reducir paradas imprevistas.


DAOS PRODUCIDOS POR LOS
CONTAMINANTES

Bloqueos de orificios
Desgaste de componentes
Formacin de xido
Degradacin de aditivos
Crecimiento de microorganismos
(Crecimiento biolgico)


Sector
1
63%
Sector
3
7%
Sector
2
30%
Sector 1 (63%)
Reemplazo de componentes averiados por contaminacin.

Sector 2 (30%)
Componentes para instalacin de equipos nuevos.

Sector 3 (7%)
Reemplazo de componentes averiados por desgaste
normal.
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ESCALA MICROMTRICA

El tamao de las partculas se mide
generalmente en micrones (1 m = 10
-6
m ). El
lmite de visibilidad del ojo humano se
encuentra aproximadamente en las 40 m. Hay
que tener presente que la mayora de las
partculas que causan daos a los sistemas son
menores a 40 m por lo que slo son visibles
con microscopio.
Para ilustrar este concepto adjuntamos
una tabla y un grfico con el tamao relativo de
las partculas para algunas substancias junto a
una tabla con los huelgos tpicos de los
componentes de los sistemas hidrulicos que
muestra su vulnerabilidad ante las partculas
contaminantes.

TAMAO RELATIVO DE LAS
PARTCULAS
SUBSTANCIA MICRONES
Grano de sal de
mesa
100
Pelo humano 70
Lmite de visibilidad 40
Harina 25
Glbulos rojos 8
Bacteria 2


HUELGOS TPICOS DE LOS COMPONENTES MS COMUNES DE LOS SISTEMAS
HIDRULICOS
COMPONENTE MICRONES
Cojinetes anti friccin 0.5
Bomba de paletas 0.5 1
Bomba de engranaje 0.5 5
Servo vlvulas 1 4
Cojinetes hidroestticos 1 25
Bomba de pistones 5 40
Actuadores 50 250









Microfotografa de una muestra de aceite
donde podemos observar los efectos de la
contaminacin de partculas.

Tamao Relativo de las Partculas
Microfotografa de contaminacin de partculas (100 X).
Escala: 1 divisin = 20 m
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TIPOS Y FUENTES DE CONTAMINACIN


1) CONTAMINACIN DE PARTCULAS

Tipos

Silt: Acumulacin de partculas menores a 5 m.
Causan fallas en los componentes del sistema a
lo largo del tiempo.

Chips: Partculas mayores a 5 m. Pueden
causar fallas catastrficas inmediatas.



Daos

Interaccin mecnica
Bloqueo de partculas
Desgaste entre partculas y la superficie de
los componentes

Fuentes

Existen cuatro fuentes principales de
contaminacin de partculas:

Aceite nuevo contaminado: Generalmente
se encuentra ms sucio que el punto de
limpieza requerido por el sistema ya que los
contaminantes ingresan al aceite nuevo a
travs de mangueras y tuberas de
transferencia de los tambores y tanques de
almacenaje.

Contaminacin incorporada: Astillas,
rebabas, suciedad, fibras y arenillas
provenientes de los procesos de fabricacin
y armado.

Proveniente desde fuera del sistema
durante la operacin: La contaminacin
ingresa a travs de los respiraderos del
reservorio, placas de acceso, sellos de
cilindros y componentes dejados abiertos
durante el mantenimiento.
Generada internamente durante la
operacin: Es producida por el sistema
una vez que entra en funcionamiento.
Algunos de los desgastes que se producen
son los siguientes.

Abrasivo: Partculas duras entre dos
superficies mviles daando una de
ellas o ambas.
Por Cavitacin: La implosin de
burbujas de fluido en la bomba causan
shocks en la superficie con
desprendimiento de material.
Por Fatiga: Partculas entre los huelgos
causan deformaciones en la superficie.
Erosivo: Partculas finas en una
corriente a gran velocidad producen un
desgaste en las superficies internas.
Adhesivo: La ausencia de la pelcula de
aceite entre las partes mviles permite el
contacto metal metal entre ellas.
Por Corrosin: La presencia de agua o
productos qumicos en el fluido producen
xidos o reacciones qumicas que
degradan las superficies.




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Prevencin

Usar filtros spin-on para los respiraderos del
reservorio.
Realizar una limpieza del sistema antes de
la puesta en marcha.
Reemplazarlos sellos gastados de los
actuadores.
Aislar los tubos flexibles y manifolds durante
la manipulacin y el mantenimiento.
Filtrar el nuevo fluido antes de que ingrese
al reservorio.


2) CONTAMINACIN DE AGUA

Tipos

El agua en los aceites puede ser tan
destructiva como la contaminacin de
partculas. Debido a su afinidad con otros
fluidos, el agua est presente en la mayora de
los sistemas hidrulicos. La naturaleza
higroscpica de los lquidos hace que retengan
una determinada cantidad de agua simplemente
al mantener contacto con el aire hmedo.
Cuando la condensacin ocurre en el
reservorio, con la subsecuente mezcla con el
fluido base, ms agua se puede incorporar al
sistema.

El agua puede ingresar incluso con el aceite
nuevo. Un barril almacenado a la intemperie




en posicin vertical recoge agua de lluvia, que
con cambios en la temperatura ambiente puede
ingresar al barril. Eventualmente el agua ingresa
al sistema cuando el reservorio es cargado con
ese barril.

Cada fluido tiene su punto de saturacin de
agua. Por debajo de ese punto de saturacin el
agua estar completamente disuelta en el otro
fluido. Por encima del nivel de saturacin el
agua toma la forma de largas gotas (Agua
Libre). A veces las gotas se combinan,
precipitan y se depositan en el fondo del
reservorio. Otras el agua se emulsiona tomando
la forma de gotas muy finas suspendidas en el
fluido. Cuando esto ocurre el aceite toma una
apariencia lechosa. La viscosidad de la
emulsin agua aceite puede ser muy diferente
que la del aceite original afectando la
lubricacin del sistema y aumentando el
desgaste

Si el sistema opera a menos de 0C el
agua libre se transforma en hielo que puede
obturar componentes del sistema.

El agua reacciona con la mayora de los
componentes del sistema hidrulico. Promueve
la corrosin galvnica actuando como electrolito
para conducir electricidad entre materiales
dismiles. La reaccin del agua con los
inhibidores de oxidacin y los aditivos produce
cidos que aumentan el desgaste y la
interferencia.

A travs del tiempo la contaminacin del
agua puede llevar al crecimiento de
microorganismos (bacterias, algas y hongos) en
el sistema. Los tamaos varan entre 0.2 y 2m.
para las clulas simples que pueden formar
colonias de hasta 200m. Adems de la masa
celular, que en condiciones ptimas puede
llegar a reproducirse duplicndose cada 20
minutos, las bacterias producen cidos que
atacan la mayora de los metales. Cuando esto
ocurre, la performance del sistema decae y los
componentes fallan con mayor frecuencia.
Efecto visual de agua en el fluido
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En resumen los daos y fuentes de
contaminacin de agua son los siguientes:


Daos
Corrosin de superficies metlicas
Aumento del desgaste abrasivo
Fatiga de los cojinetes
Descomposicin de los aditivos
Variacin de la viscosidad
Incremento de la conductividad elctrica


Fuentes

Sellos desgastados de los actuadores
Fugas en la apertura del reservorio
Condensacin
Fugas en los intercambiadores de calor


Prevencin:

Las mismas medidas preventivas
tomadas para minimizar el ingreso de partculas
al sistema se pueden aplicar al agua. Una vez
que se detecta el exceso de agua sta se puede
separar usando alguno de los siguientes
mtodos.

Absorcin: Se lleva a cabo con elementos
filtrantes diseados especficamente para
retener el agua libre. Usualmente consisten
en un material que transforma el agua libre
en gel que es atrapado en el elemento.
Estos elementos se adaptan a las carcazas
estndar y generalmente se utilizan cuando
se encuentran involucradas pequeas
cantidades de agua.
Centrifugacin: Separa el agua por fuerza
centrfuga. Este mtodo se utiliza con
grandes volmenes de agua y slo es
efectivo para separar el agua libre.
Deshidratacin al vaco: Separa agua del
aceite a travs de un proceso de vaco y
secado. Se utiliza ante la presencia de
grandes volmenes de agua y es efectivo
tanto para el agua libre como para el agua
disuelta.


3) CONTAMINACIN DE AIRE

Tipos

El aire en un sistema lquido puede
existir tanto en forma disuelta como en forma
libre. El aire disuelto no genera mayores
problemas mientras se encuentra en solucin,
aunque si su cantidad aumenta lo suficiente,
produce un efecto negativo en el trabajo
provisto por el sistema. El trabajo que entrega el
sistema se basa en la incomprensibilidad del
fluido. Cuando hay aire presente, la bomba
termina realizando ms trabajo para comprimir
el aire y menos trabajo til en el sistema. En
esta situacin se dice que el sistema es
esponjoso.

El aire libre genera problemas a medida
que recorre el sistema. Hay cambios de presin
que comprimen el aire produciendo una gran
cantidad de calor en pequeas burbujas de aire.
Este calor destruye los aditivos y el fluido base.

El aire en cualquiera de sus formas es
una fuente potencial de oxidacin en lquidos ya
que acelera la corrosin de partes metlicas
particularmente cuando el agua tambin est
presente.








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Daos Fuentes

Prdida de la transmisin de potencia Fugas del sistema
Reduccin en la salida de la bomba Turbulencia del fluido en el reservorio
Prdida de lubricacin
Aumento de la temperatura operativa
Formacin de espuma en el reservorio
Reacciones qumicas



Prevencin

Purgas de aire en el sistema
Bomba de succin inundada
Diseo adecuado del reservorio
Difusores en la lnea de retorno
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ESTNDAR DE LIMPIEZA EN LOS FLUIDOS


Con el objeto de detectar o corregir
problemas se usa como referencia una escala
de contaminacin. El conteo de partculas es el
mtodo ms comn para medir los niveles de
contaminacin.
Instrumentos pticos muy sensibles
cuentan el nmero de partculas en varios
rangos de tamao. Estos conteos se reportan
como el nmero de partculas mayor que un
determinado tamao en un volumen de fluido.
La norma ISO 4406 (International Standard
Organization) ha ganado una amplia aceptacin
en la mayora de las industrias actuales para
determinar los niveles de limpieza estndar.
Una versin modificada de este estndar
ampliamente usada indica el nmero de
partculas mayor de 2, 5 y 15m en un volumen
conocido, usualmente 1 ml o 100 ml. Las
partculas 2+ y 5+ se utilizan como punto de
referencia para partculas silt. El rango 15+
indica la cantidad de partculas presentes que
contribuyen a posibles fallas catastrficas de los
componentes.







El cdigo ISO 18/16/13 indica
que para partculas mayores
o iguales a 2m el conteo dio
un resultado entre 1300 y
2500 partculas por ml (rango
18), para 5m y mayores
entre 320 y 640 partculas
por ml (rango 16) y
finalmente para partculas
mayores o iguales a 15m
entre 40 y 80 partculas por
ml (rango 13).





N DE PARTCULAS POR ml
N DE RANGO
DESDE HASTA
24 80.000 160.000
23 40.000 80.000
22 20.000 40.000
21 10.000 20.000
20 5.000 10.000
19 2.500 5.000
18 1.300 2.500
17 640 1.300
16 320 640
15 160 320
14 80 160
13 40 80
12 20 40
11 10 20
10 5 10
9 2.5 5
8 1.3 2.5
7 0.64 1.3
6 0.32 0.64
PARTCULAS 2 m
18 /16 / 13
PARTCULAS 15 m
PARTCULAS 5 m
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Las siguientes fotografas (aumentadas 100 veces)
sirven para ilustrar y comparar los niveles de
limpieza de distintos cdigos ISO.




NIVELES DE LIMPIEZA REQUERIDOS POR LOS COMPONENTES

Muchos fabricantes de equipos
hidrulicos especifican el nivel ptimo de
limpieza requerido por los componentes.

En la tabla adjunta se muestran
algunos componentes y sus niveles
recomendados de limpieza. Siempre es mejor
consultar con los fabricantes de los
componentes y obtener por escrito el nivel de
limpieza recomendado.

Esta informacin es necesaria para
seleccionar adecuadamente el nivel de
filtracin del sistema. Tambin es muy til para
realizar cualquier reclamo de garanta,
marcando una lnea entre el uso normal y
abusivo.

NIVEL DE LIMPIEZA REQUERIDOS POR LOS COMPONENETES
TPICOS DE LOS SISTEMAS HIDRALICOS
COMPONENTE CDIGO ISO
Servovlvulas 16 / 14 / 11
Vlvulas Proporcionales 17 / 15 / 12
Bombas / Motores a Pistn / de
Paletas
18 / 16 / 13
Vlvulas Direccionales y de
Control de Presin
18 / 16 / 13
Bombas / Motores a Engranaje 19 / 17 / 14
Cilindros y Vlvulas de Control
de Caudal
20 / 18 / 15
Fluido Nuevo sin Usar 20 / 18 / 15
ISO 21/19/17 (100 X) ISO 16/14/11 (100 X)
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Malla Metlica

TIPOS DE MEDIO FILTRANTE

El medio filtrante es la parte del
elemento que remueve el contaminante.
Durante la fabricacin el medio filtrante es
plisado para exponer mayor superficie al flujo de
fluido. Esto reduce la prdida de carga y
aumenta la capacidad de retencin. En algunos
casos el medio filtrante tiene varias capas y una
malla como soporte para lograr cierta
performance.

Los medios utilizados normalmente
incluyen mallas, celulosa, compuestos de fibra
de vidrio u otros materiales sintticos.
Generalmente se los clasifica en medios de
superficie y de profundidad.

Medios de Superficie.

La corriente de fluido los atraviesa en
forma perpendicular. El contaminante es
capturado en la superficie del elemento que
enfrenta al flujo. Generalmente son construidos
de tejidos metlicos. Tienen un tamao de poro
consistente que es el dimetro de la partcula
esfrica rgida que pasa a travs de la malla
bajo determinadas condiciones de prueba. La
acumulacin de contaminante en la superficie
del elemento permite que el medio capture
partculas menores al rating del tamao del
poro. Igualmente partculas que tengan un
menor dimetro pero sean mayores en largo,
por ejemplo las fibras, pueden pasar aguas
abajo del medio.

Medios de Profundidad

El fluido debe recorrer caminos
indirectos a travs del material. Debido a su
construccin presentan una gran cantidad de
poros de diversos tamaos. Dependiendo de la
distribucin de dichos poros el medio tendr una
taza muy alta de captura para tamaos de
partcula muy pequeos.

Bsicamente los dos medios de
profundidad que se utilizan para la construccin
de elementos filtrantes son celulosa (papel) y
fibra de vidrio aunque tambin se utilizan fibra
metlica y fibra poliester.















Los poros de los medios de celulosa
presentan un amplio rango de tamaos debido a
la irregularidad de formas y tamaos de sus
fibras. En contraste la fibra de vidrio presenta
fibras uniformes en forma y tamao (son ms
finas y de seccin circular uniforme).

Estas diferencias en la composicin de
las fibras explican el mejor rendimiento de los
elementos de fibra de vidrio. Las fibras ms
finas implican una mayor cantidad de poros en
un tamao determinado adems de permitir que
las fibras se acomoden ms cerca unas de otras
reduciendo el tamao de los poros mejorando la
eficiencia y la capacidad de retencin



Celulosa (Papel) Fibra de Vidrio
Fibra Poliester Fibra Metlica
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PRUEBA DE PASO MLTIPLE COEFICIENTE BETA ()

La industria del filtrado evala la
performance de los elementos filtrantes por
medio de la prueba de paso mltiple (Multipass
Test) de acuerdo a la norma ISO4572. Este
procedimiento tambin es reconocido por ANSI
(American National Standard Institute) y NFPA
(National Fluid Power Association).

Durante el ensayo, el fluido hidrulico circula a
travs de un circuito bajo condiciones precisas
que son controladas y monitoreadas
constantemente.


Se registra la prdida de carga a travs
del elemento mientras una cantidad constante
de contaminante se inyecta aguas arriba del
elemento. Sensores lser de partculas
determinan el nivel de contaminacin aguas
arriba y aguas abajo del elemento testeado.
Este atributo de performance, llamado
coeficiente beta, se determina para varios
tamaos de partculas en varios puntos en el
tiempo de vida til del filtro. Estos puntos son
distintos porcentajes de la cada de presin
mxima especificada por el fabricante (10, 20,
40, etc.).

De la realizacin de esta prueba se
obtienen tres importantes caractersticas del
elemento filtrante:

Capacidad de Retencin: El total de
gramos de polvo de prueba ingresado al
sistema hasta que el elemento alcanza la
cada de presin terminal.
Prdida de Carga del elemento:
Coefeciente Beta (): Mide la eficiencia del
elemento en remover partculas de un
determinado tamao o mayores.



Donde x es el tamao de una partcula
determinada

Por ejemplo asumamos que 50.000
partculas de 10 m y mayores fueron contadas
aguas arriba (antes) del filtro de prueba y
10.000 partculas de ese mismo tamao se
contaron aguas abajo(despus) del filtro. El
correspondiente sera igual a 5.


El coeficiente por si solo no aporta
demasiada informacin y slo es un paso
preliminar para encontrar la eficiencia de
captura del elemento filtrante. Esta eficiencia,
calculada como porcentaje podemos calcularla
con la ecuacin expresada ms arriba.
Continuando con nuestro ejemplo



100 *
) 1 (


=
x
Eficiencia
abajo aguas partculas de #
arriba aguas partculas de #
=
X

5
10.000
50.000
10
= =
% 80 100 *
5
) 1 5 (
10
=

= Eficiencia
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Por lo tanto, el filtro testeado fue un 80
% eficiente en remover partculas mayores o
iguales a 10 m. Por cada 5 partculas de este
tamao que ingresaron en el filtro, 4 quedaron
retenidas. La tabla de coeficiente / Eficiencias
muestra algunos valores comunes de y las
eficiencias correspondientes.


COEFICIENTES / EFICIENCIAS
Coeficiente
(a un determinado
tamao de partcula)
Eficiencia de Captura
(al mismo tamao de
partcula)
%
1.01 1.0
1.1 9.0
1.5 33.3
2.0 50.0
5.0 80.0
10.0 90.0
20.0 95.0
75.0 98.7
100 99.0
200 99.5
1000 99.9