Arrabio

El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundicin de las menas del hierro tratadas
con coque como combustible y caliza como fundente. Tambin se han usado como
combustibles el carbn vegetal y la antracita. Se obtiene como material fundido en un horno
mediante reduccin del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtencin
del acero en los hornos siderrgicos. El arrabio tiene un alto contenido en carbono,
generalmente entre 3.54.5%,1 adems de slice y otras impurezas, que lo hacen
muy frgil por lo que tiene limitados usos como material.
Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza.
El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de
carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico.
La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y
como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que
no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de
fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El
silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la
parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente
composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al
2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material
no metlico y resistente al calor, como amianto ( asbesto ) o ladrillos refractarios. El dimetro
de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada
de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca
del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto
horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar
la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos
para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de
campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta
las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado
en el exterior del horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el
horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos
de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada
dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al da.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre los 550
y los 900 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras
de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno,
que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la
llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto
horno supera el peso total de las dems materias primas.
Despus de la Segunda Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de
altos hornos: la presurizacin. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es
posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de
presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En
muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En
instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa
enriqueciendo el aire con oxgeno.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del orificio del hierro
cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y
caiga a un depsito metlico forrado de ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta
capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del
horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor
lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica.
Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno, y a
veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica.
En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente
de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero
con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.


Horno Martin-Siemens:
El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero. La solera se calienta exteriormente y se
cargan el arrabio y la chatarra inclinados hacia un orificio de salida. La capacidad de estos
hornos es muy variable: los hay hasta de 250 toneladas. La bveda es de ladrillo refractario de
slice. Por el exterior circula aire fro para refrigerar. Los gases de la combustin pasan por
unos recuperadores que invierten su sentido de circulacin con el aire carburante y producen
temperaturas muy elevadas, a unos 1800 C. A dicha temperatura funde la chatarra y lingotes
de arrabio solidificado bajo la llama producida en la combustin; se eliminan las impurezas y
se consiguen aceros de una gran calidad para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de
aplicacin es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio,
fundiciones y acero








Horno elctrico
ste es el horno ms verstil para fabricar acero, puede alcanzar una temperatura de 1930
C, temperatura que se puede controlar elctricamente. Existen hornos de arco elctrico que
pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se
requieren aproximadamente tres horas y 50,000 Kwh. de potencia. Tambin en estos hornos
se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza.
Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos gigantes produce
un calor intenso. Cuando el arrabio se ha derretido completamente, se agregan dentro del
horno los elementos de aleacin que se necesiten. La masa fundida resultante se calienta,
permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de aleacin se mezclen
completamente.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde
la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones
especiales, etc.


Convertidor bessemer-thomas:

Consiste en una caldera con forma de pera forrada con acero y revestida por el interior con
material refractario (materiales que soportan altas temperaturas), la parte superior est
abierta.
Funciona en tres fases:
- 1 Fase (Escorificacin): Se coloca el convertidor horizontalmente y se llena el 20% de
capacidad con fundicin. Se inyecta aire a presin y el convertidor vuelve a su posicin
normal. El oxgeno del aire quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa
fundida y los transforma en los correspondientes xidos.
- 2 Fase (Descarburacin): El oxgeno comienza a oxidar el carbono.
- 3 Fase (Recarburacin): quemndose el carbono, el oxigeno llegara a oxidar
totalmente el hierro dejndolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor
y se aade a la masa liquida una aleacin de hierro, carbono y manganeso.