Diseño de Planata para Del Hierro para La Siderurgia

2013
Integrantes:
Damin Sandoval, Cecilia
Lpez Castaeda, Alexander
Mosqueira Aquino, Jos
Ansualdo Valdez, Jess
Universidad Jos Faustino
Snchez Carrin
Universidad Jos Faustino Snchez Carrin 2013

2

DEDICATORIA
Este trabajo esdedicacado a nuestros padres que con su
apoyo y esfuerzo, nos ayudan a salir adelante y poder
culminar nuestra carrera.e ingenieros de nuestra escuela
de in. Metalrgica.


3

Objetivos:
Los objetivos fundamentales de este proyecto son:
Objetivos generales
Instalacin de la planta siderrgicas a especificaciones dadas de medio ambiente
Obtencin del acero mediante procesos siderrgicos,materia prima mineral de
hierro(hematita).
Obtencin del acero a condiciones dadas por el cliente.
Objetivos especficos.
Usar correctamente los parrametroddos para la construccin de hornos metalrgicos.
Tener un adecuado espacio para los diferentes procesos en planta .
Llegar a tener un buen afino del acero a condiciones dadas del cliente.


4

indice
DEDICATORIA ..................................................................................................................................................... 2
Objetivos: ........................................................................................................................................................... 3
DISEO DE PLANATA PARA DEL HIERRO PARA LA SIDERURGIA ........................................................................ 6
CAPITULO I ......................................................................................................................................................... 6
Antecedentes y localizacin de la planta .......................................................................................................... 6
CAPITULO I ......................................................................................................................................................... 7
1.1 Alto Horno ......................................................................................................................................... 7
1.1.1 definicin: .................................................................................................................................. 7
1.2 Carga del alto horno .......................................................................................................................... 8
1.2.1 Hematita (xido frrico) ............................................................................................................ 8
1.2.2 Sub productos: ........................................................................................................................... 9
1.3 PROCESOS SIDERURGICOS PARA MINERAL DE HIERRO. ................................................................. 10
1.3.1 MINERAL EN EL ALTO HORNO ................................................................................................. 10
1.3.2 REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO ................................................................................. 10
1.3.3 Construccin del alto horno y sus instalaciones auxiliares ..................................................... 11
CAPITULO II ...................................................................................................................................................... 14
2.1. Diseo de convertidor LD ................................................................................................................ 14
2.2. Revestimiento refractario para el convertidor LD ........................................................................... 14
2.3. Proceso en el convertidor LD ........................................................................................................... 15
2.3.1. Reacciones dentro del convertidor LD .................................................................................... 16
2.4. Sopladura del convertidor y agregado de ferroaleaciones ............................................................. 16
2.4.1. Volcado de arrabio lquido en el convertidor .......................................................................... 16
CAPITULO III ..................................................................................................................................................... 17
3.1. Horno de arco elctrico (HAE) ......................................................................................................... 17
3.1.1. EL HORNO DE ARCO ELECTRICO .............................................................................................. 17
3.1.2. Operacin del horno de arco electrico .................................................................................... 18
3.2. DISEO DE HORNO DE ARCO ELECTRICO ........................................................................................ 19

5

3.2.1. ESTRUCTURA DE LOS HOrNOS DE ARCO ELECTRICO ............................................................... 19
3.3. Forma y dimensiones....................................................................................................................... 19
3.4. Equipo electrico del horno de arco ................................................................................................. 25
3.5. Electrodos ........................................................................................................................................ 28
3.6. INDICE TECNICO- ECONOMICOS DE FUSION EN LOS HORNOS DE ARCO ELECTRICO ..................... 34
Capitulo 4 ......................................................................................................................................................... 37
4.1. COLADA CONTINUA ......................................................................................................................... 37
4.2. Proceso. ........................................................................................................................................... 38
4.3. Lingoteras: ....................................................................................................................................... 38
4.4. Movimiento oscilante de la lingotera: ............................................................................................. 39
4.5. Enfriamiento secundario: ................................................................................................................ 39
4.6. Velocidad de extraccin y capacidad de colada: ............................................................................. 39
CONCLUSION: .................................................................................................................................................. 40
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................................. 41


6

DISEO DE PLANATA PARA DEL HIERRO PARA LA SIDERURGIA
CAPITULO I
Antecedentes y localizacin de la planta
Introduccin:
El diseo de una planta industrial requiere de una serie de estudios como la localizacin de la
planta, estudio de impacto ambiental tener buenas relacionescon las urbanizaciones, pueblos o
ciudades cercanas a la planta industrial.
En este caso instalaremos una planta siderrgica para la obtencin de arrabio por medio del Alto
Horno, y posteriormente la obtencin del acero refinado mediante procesos siderurgicos.
Antecedentes:
Nos basamos en plantas siderrgicas ya instaladas como la de sider peri ubicada en Chimbote,que
cuenta con un alto horno y dos convertidores.
La constriccion de los diferentes hornos industriales fue mediante los parmetros dados por el
metalurgista N. Ram
MINERALES DE HIERRO :
1. Hierro y menas de hierro:
El hierro es uno de los metales que ms abunda en la Naturaleza, donde aparece forma de xido,
carbonato, sulfuro o silicato. En rarsimas ocasiones se presenta en estado nativo. El hierro ocupa
el cuarto lugar entre los cuerpos simples que forman la corteza terrestre, con un 5,08 %, precedido
por el Oxgeno, el Silicio y el Aluminio.
Solamente cuatro minerales se pueden utilizar industrialmente en la actualidad: tres xidos que se
conocen generalmente con los nombres de magnetita, hematites y limonita, y el carbonato
denominado siderita.
En algunos casos, se utiliza como materia prima para fabricar el hierro los residuos de la
tostacinde piritas.
Para los silicatos, todava no se ha descubierto un procedimiento para extraerles el hierro.

Las principales caractersticas de los minerales de hierro son las siguientes:

Denominacin Frmula
qumica
Riqueza terica
en hierro en %
Peso especfico Color ms
frecuente
Magnetita Fe
3
O
4
72,4 5,0 Negro gris
Hematita Fe
2
0
3
70,0 4,9 Rojo
Limonita 2 Fe
2
O
3
3 H
2
0 60,0 4,5 Amarillo rojizo
Siderita Fe CO
3
48,3 3,7 Pardo


7

CAPITULO I
1.1 Alto Horno
1.1.1 definicin:
El hombre aprovecha el mineral de hierro que se extrae de la tierra para conseguir ciertos
materiales que luego se emplean habitualmente en nuestra sociedad. Pero la forma de
fabricar estos productos ha cambiado mucho a lo largo del tiempo. Los altos hornos de
carbn vegetal ya se utilizaban hace 600 aos en la produccin de hierro y en pocas ms
modernas se construyen estructuras cilndricas de acero que alcanzan cerca de 10 metros
de ancho en su base y 30 de altura. Como resultado final se consigue material para fundirse
en lingotes y para la fabricacin de acero, una aleacin de hierro que resulta ms dura,
presenta una mayor resistencia a la corrosin y tiene mejor maleabilidad.


8

1.2 Carga del alto horno
Mineral de hierro:
1.2.1 Hematita (xido frrico)

Es el mineral de hierro ms abundante, y el ms importante porque adems de su abundancia,
tiene un buen comportamiento en el horno para fabricar arrabio o fundicin.
Su frmula qumica es Fe
2
O
3
y, aunque tericamente tiene un 70 % de Fe y un 30 % de O
2
, en la
prctica posee de 50 a 68% de Fe.
Nos encontraremos seis tipos principales de este mineral:
Hematites roja ordinaria: Es de color rojo o morado y es la ms abundante, adems, es el
ms codiciado de los minerales de hierro por su gran riqueza en metal, elevada pureza y
relativa facilidad de reduccin. El xido frrico anhidro es conocido tambin con el nombre
de hematites roja, porque, al ser rayado este mineral con un objeto duro, da siempre una
raya de color rojo caracterstico, siendo el polvo que se desprende tambin de color rojo.
Hematites roja miccea: Aparecen como masas retorcidas muy caractersticas.
Hematites roja ooltica: Contiene pequeos granos de mineral, con ganga arcillosa.
Hematites roja terrosa: Cuando est mezclado con arcillas y se usa para pinturas.
Hierro oligisto: Es de color negro brillante y aparece mezclado con la hematites roja y la
magnetita.
Hierro especular: Constituido por delgadas capas brillantes de carcter laminar.

Coque :
es un combuestible artificial solido poroso formado por carbono, que se obtiene despus de
someter carbones a elevadas temperaturas en ausencia de O
2
provocando la liberacin de gases.
Debe tener una resistencia mecnica del orden de 160 kg/cm
2
para resistir sin pulverizrse grandes
cargas. Su poder calorfico e de 700 kcal/kg. Conteniendo 15% de cenizas, siendo su tamao
minimo 2 mm.

Fundentes:
Es el mineral de CaCO
3
que tiene como funcion principal la combinacion con las impurezas (P, S, Si)
existentes en el material de hierro o en proporciones reducidas de los pellets formandose asi la
escoria.

9

Produccin:
cada cinco o seis horas, se cuelan desde la rte interior del horno hacia una olla colada
entre 150 a 375 ton. de arrabio luego se transportan a un horno de fabricacin de acero.
La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se dena separadamente. Cualquier
escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se eliminina antes de llegar al
recipiente.
Los altos hornos modernos funcionan en combinacin don hornos bsicos de oxgenos o
convertidores al oxigeno y aveces con horno de crisol abierto.
1.2.2 Sub productos:
La escoria: el bajo contenido de oxido de hierro en las escorias es indicativo de la excelente
eficiencia de reduccin del horno. La escoria solidifica del alto horno e usa en la
manufactura comercial y concretos y agregados que son utilizados en lo asfaltos de las
carreteras.
Gas: Una composicintipica en volumen, del gas de tragante es aproximadamente: 23% de
CO, 22% CO
2
, 3% H
2
O, y 49% de N
2
, este gas se quema en estufas auxilires con el
propsito de calentar el aire de soplado del horno. El polvo se aglomera por medio de
sinterizado o briqueteado y se vuelve a cargar al horno o se apila para su uso posterior.


10

1.3 PROCESOS SIDERURGICOS PARA MINERAL DE HIERRO.

1.3.1 MINERAL EN EL ALTO HORNO
El alto horno, es un horno de cuba que trabaja en forma continua y se usa para producir arrabio
(Hierro fundido) a partir de mineral de hierro; los minerales de hierro que actualmente ms se
emplean son la Hematita (Fe
2
O
3
) y la magnetita (Fe
3
O
4
). Como reductor se usa el coque y como
fundente la caliza, para la combustin del coque se inyecta aire precalentado por las toberas,
actualmente se usa aire enriquecido con oxgeno, adems se inyecta petrleo, gas natural o
carbn pulverizado para optimizar el uso del coque.
1.3.2 REDUCCION DE LOS OXIDOS DE HIERRO
A la temperatura superior a 570 C, se cumple que:
Fe
2
O
3
Fe
3
O
4
FeO Fe
No es, desde luego, un esquema preciso, ya que en la realidad se forman las soluciones slidas de
Fe
3
O
4
en FeO (Wustita) y Fe
2
O
3
en Fe
3
O
4
.
En calidad de reductores de los xidos de hierro en el alto horno sirven el carbono y el hidrgeno.
La reduccin por carbono se llama reduccin directa y la reduccin por gases, reduccin indirecta.
Sin embargo, la interaccin directa del carbono con los xidos slidos est limitada por el contacto
imperfecto entre los pedazos del material.
La reduccin directa: reaccin del carbono del coque con los xidos.

11

2FeO + C = 2Fe + CO2
El proceso de dos etapas: la reduccin indirecta (CO)
y la reduccin entre CO
2
y el carbono, formando el CO.
MeO + CO = Me + CO
2

CO
2
+ C = 2CO
La reduccin de los xidos de hierro por el xido de carbono transcurre por las reacciones
siguientes:
A una temperatura superior a 570 C:
1. 3Fe
2
O
3
+ CO =2 Fe
3
O
4
+ CO
2
+ 12,835 cal
2. Fe
3
O
4
+ CO = 3FeO + CO
2
- 8.760 cal
3. FeO + CO = 3Fe + CO
2
+ 3,835 cal
A una temperatura inferior a 570 C:
4. 3Fe
2
O
3
+ CO = 2Fe
3
O
4
+ CO
2
+ 12,835 cal
5. 1/4Fe
3
O
4
+ CO = 3/4 Fe + CO
2
+ 685 cal.

1.3.3 Construccin del alto horno y sus instalaciones auxiliares
Para cumplir las misiones complejas y que con absoluta seguridad y regularidad debe realizar el
alto horno, este debe tener una construccin apropiada, asi como sus instalaciones auxiliares que
deben distinguirse por su robustez y amplitud.
Lo primero a determinar ser la produccin que se que se desea obtener del alto horno en 24
horas.
La intensidad de produccin tn/m
3
de capacidad til que se puede admitir depende de la calidad
del mineral, coque y caliza.
1.4.1. Calculo de las dimensiones:
Debemos fijar los siguientes datos :
1. Proporcin de los elementos que integran una carga para obtener un tonelada de arrabio
liquido (mineral,coque, caliza).
2. Volumen ocupado por esta carga, conocida la densidad o peso en m
3
de cada uno de ellos.
3. Volumen til o capacidad necesaria en el alto horno para alojar dicha carga en las
proporciones fijadas.
4. Tiempo de permanencia en fraccin de un da de 24 horas o sea el tiempo necesario para
su transformacin completa, en un proceso completo.
5. Clculos proporcionales de alturas y dimetros.
1.5. Clculos para hallar el volumen, alturas,los respectivos dimetros del etalaje, crisol,
tragante, cuba, vientre.
Clculos, aplicando el tiempo de permanencia de las cargas, para hallar el volumen til del alto
horno.
24
u
PxVx
V

= horas de permanencia de la carga
V= volumen ocupado por la carga en m
3
por Tn de arrabio
P= Produccin diaria de arrabio


12

El valor de V, en la ecuacin anterior se deduce de la carga estimada y de las densidades, cuyos
valores medios son:
Coque 450 550 Kg/m
3

Mineral hematita 1800 2000 Kg/m
3

Caliza 1500 1600 Kg/m
3

Determinamos que cantidad de mineral es necesario para obtener 1 Tn de arrabio.
Tenemos la composicin de un mineral
Composicin del mineral:
Fe
2
O
3
---------- 79 % SiO
2
--------------- 12 %
MnO ------------ 2.5 % Al
2
O
3
-------------- 3 %
P
2
O
5
----------- 2.5 % H
2
O---------------- 1 %

Determinamos la cantidad de hierro que contiene el mineral:
Peso del Fe
2
O
3
= 1000Kg X 0.79 =790 Kg
Peso atmico del Fe = 56, y del O = 16

2 3 2 3
2
790 160
112
Kg de Fe O Kg molFe O
x Kg mol Fe

2
790 112
553
160
x
X kg de Fe
Contenido hierro
2
553kg de Fe /Tn de mineral
2
553 1 min
1000 mi
n
1808.31 min
Kg de Fe Tnde eral
Kg de Fe xTnde eral
x kg de eral

Entonces necesitamos 1800.31 de mineral para 1Tn de arrabio
Para hallar las cargas al alto horno tenemos:

1
3 4
1
2
1800.31 min 450.07
1800.31 min 900.15
de fundentes x de eral dehierro kg deCaCO
decoque x de eral dehierro kg decoque

Adoptamos las proporciones de carga:
min 1800.31
450.07
900.15
3150.53
eral
fundente
coque
kg

Hallamos las densidades de las cargas

13

3
3
3
3
3
3
3
1800.31 /
min 0.90015 /
2000 /
450.07 /
0.300 /
1500 /
900.15 /
1.6366 /
550 /
2.83 /
Kg Tnarrabio
eral m Tnarrabio
Kg m
Kg Tnarrabio
fundente m Tnarrabio
Kg m
Kg Tnarrabio
coque m Tnarrabio
Kg m
total m Tnarrabio

Nuestra produccin diaria de arrabio es de 400 Tn
Produccin nominal
24
400 16.66
Tn arrabio
dia
dia horas
Tnarrabio
x
h

Consideramos que el material es hematita su tiempo de permanencia es de 8 horas entorno al
volumen til :
24
u
PxVx
V

3
3
8 400 2.83
377.33
24
Tndearrabio
m
dia Tndearrabio
util
horasx x
V m del altohorno
horas

Segn parmetros propuestos por el metalurgista por el metalurgista N. RAM

volumen til 377.33m
3

Altura del horno H=6.44V
0.22
23.755m

Altura til del horno H
u
=0.88H 20.904m

Altura del crisol h
c
= 0.115H
u
2.402m

Dimetro del crisol d
c
=0.32V
U
0.45
4.62m

Altura de del vientre h
v
= 0.08 H
u
1.67m

Dimetro del vientre D=0.5V
u
0.4
5.366 m
Altura de la cuba h cuba=0.69 H
u
-3.0m 11.42m

Altura del tragante h
t
=0.105 H
u
2.194m

Dimetro de tragante d
t
= 0.3 V
u
0.36
2.539m

Altura de etalaje 3.0m 3.5m 3.25m
El ngulo de la cuba = 83 86
El ngulo de etalaje = 79a 82


14

CAPITULO II
2.1. Diseo de convertidor LD
Luego de finalizada la 2da Guerra Mundial, a principios de 1950, comenzaron los ensayos a escala
industrial para un nuevo proceso en dos ciudades de Austria, Linz y Donawitz. Debido a ello hoy se
conoce con el nombre de Convertidor LD. La diferencia con los mtodos anteriores, consista en el
soplado mediante una lanza de oxgeno industrial con gran presin y velocidad sobre el bao de
arrabio a afinar, para lograr acero. Las lanzas de inyeccin usadas son de acero comn, pero en su
extremo llevan soldada una cabeza de cobre de alta pureza con tres o ms toberas calibradas.
Todo el conjunto est refrigerado por agua a presin. El diseo de las cabezas, el nmero de
toberas y el dimetro de los orificios, como as tambin el ngulo respecto del eje longitudinal de
la lanza, dependen de la distribucin del oxgeno en el bao que se busque lograr.
La eficiencia en la velocidad de las reacciones fsico qumicas y el equilibrio de ellas en la interface
metal - escoria, requieren, adems, una altura de soplo variable durante el tiempo de soplado.
Todos estos parmetros sumados a la ms pronta formacin de una escoria adecuada y al nivel de
oxidacin del bao metlico en contacto con el refractario, determinarn el grado de avance de su
desgaste, principalmente en la zona de la interface metal - escoria, lo que finalmente define al vida
til del revestimiento, o sea la duracin de la campaa.
Los convertidores LD, son de fondo removible y revestimiento refractario de ladrillos de cromo-
magnesita. Tienen la ventaja de admitir chatarra juntamente con el arrabio lquido. A travs de la
boca del convertidor en posicin vertical, se introduce la lanza por la que se inyecta oxgeno entre
2 y 3 mach (1 mach = velocidad del sonido 333 m/s) lo que provoca que atraviese la escoria que se
va generando con la fusin de los fundentes agregados.
2.2. Revestimiento refractario para el convertidor LD
El oxgeno se sopla por una lanza, que penetra por la boca del convertidor, con uno o tres orificios.
El consumo de oxgeno oscila entre 4.000 y 20.000 pies cbicos, segn sea la capacidad del
convertidor.
El empleo de oxgeno ha creado unas nuevas condiciones de trabajo en el convertidor, que han
impuesto un cambio en el revestimiento refractario.
Dos son los revestimientos que hay que colocar: Uno, el ms interior, de magnesita; otro, el que
soporta la accin del acero, de doloma, y que se llama el de ''desgaste".
El de magnesita tiene las caractersticas usuales en este tipo de materiales refractarios. A
continuacin damos unas caractersticas de un tipo de estos revestimientos llamados
"permanentes":
Composicin qumica:

15

SiO
2
: 1,5 %.
Al
2
O
3
: 0,3 a 1 %.
Fe
2
O
3
: 5 a 8 %.
CaO: 1,5 a 2 %.
MgO: 88 a 90 %.
Densidad aparente: 2,8 a 3 %.
Porosidad abierta: 16 a 20 %.
Resistencia a compresin: 400 a 600 Kg/cm
2
Punto de fusin: superior al cono 35.
Ablandamiento (Ta): 1.600 a 1.650 C.
El material de magnesita empleado en los mezcladores de estas aceras es de caractersticas
anlogas.La duracin de un revestimiento permanente puede ser de aos, haciendo algunas
reparaciones en las zonas de ms desgaste.
Los revestimientos de desgaste se fabrican con materiales que existan en mayor cantidad en los
lugares en que se han instalado las aceras L-D.Austria, que dispone de buenos yacimientos de
magnesita, emplea esta materia prima para sus convertidores L-D. su composicin qumica viene a
ser la siguiente:
SiO
2
2 a 5 %
Fe
2
O
3
4 a 6 %
CaO 10 a 25 %
MgO 65 a 80 %
En la mayora de pases en que no se dispone de magnesita, se emplea la doloma como base para
el material de desgaste.
2.3. Proceso en el convertidor LD
La aceracin en el proceso LD, se basa en la reaccin exotrmica que produce la inyeccin de
oxgeno sobre elementos del arrabio lquido a alta temperatura, tales como Silicio, Carbono, etc.
Al reducirse el porcentaje de estos elementos convertimos al arrabio en acero.
Cuando el vagn temo llega a la estacin de vuelco, descarga el arrabio lquido en un recipiente
llamado cuchara de colada. Luego, la cuchara pasa a la estacin de desulfurado en donde se le
extrae el azufre que es un elemento que perjudica las propiedades del acero.
De la estacin de desulfurado la cuchara se vuelca dentro del convertidor, que es basculante, es
decir se puede inclinar para los costados, previo ingreso de chatarra que se ingresa con
anterioridad al arrabio para proteger los refractarios del convertidor y para evitar que se generen
reacciones violentas que pueden despedir arrabio y escoria.

16

Se cargan con chatarra y arrabio y luego se agregan fundentes (cales) para lograr una escoria
metalrgicamente activa y captar azufre y dems impurezas del bao. El proceso en Convertidor
se inicia cuando se introduce una lanza de inyeccin de oxgeno por la boca del convertidor. La
lanza es un tubo de 21 metros de largo y 30 cm. de dimetro con la cabeza de cobre de alta
pureza.
El convertidor utiliza el oxgeno para oxidar los constituyentes del arrabio no deseados en el acero,
como son el Carbono, el Silicio, el fsforo, etc.; mientras que para eliminar el azufre, se generan
escorias metalrgicamente activas mediante la adicin de fundentes (presencia de xidos de calcio
y magnesio).
Esas oxidaciones son reacciones qumicas que elevan la temperatura del bao lquido. Para regular
ese calor que se libera en el bao, se carga alrededor de un 20% de chatarra slida, que se funde
en el bao lquido. El nivel de carbono baja desde el 4/4,6% hasta valores inferiores al 1%.
2.3.1. Reacciones dentro del convertidor LD

2.4. Sopladura del convertidor y agregado de ferroaleaciones
2.4.1. Volcado de arrabio lquido en el convertidor
El proceso dura entre 40 y 45 minutos pero el de soplado alrededor de 18 minutos. Una vez que se
termina el soplado, se vuelca en un pote la primera capa sobrenadante que es de escoria. Despus
que el convertidor volc la escoria, vuelca hacia el otro lado (por un orificio pequeo) el acero a
una cuchara, la cual se enviar hacia la estacin de afino, en donde se ajustarn las composiciones
del acero para que rena las propiedades deseadas.


17

CAPITULO III
3.1. Horno de arco elctrico (HAE)
3.1.1. EL HORNO DE ARCO ELECTRICO
El HAE consiste en un gran recipiente cilindrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor)forrado
de material refractario que forma la solera y alberga el bao de acero liquido y escoria, como se
aprecia en la figura 2.4. el resto del horno esta formado por paneles refrigerados por agua. La
boveda es desplazable para permitir que la chatarra sea cargada a traves de cestas adecuadas. La
boveda esta dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito. Los electrodos de desplazan de forma que
se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo, y estan conectados a
un transformador que poprociona las condiciones de tension e intensidad adecuadas para hecer
saltar el arco con intensidad variable, en funcionde la fase de operacin del horo.

Otro orificio practicado en la boveda permite la captacion de los gases de combustion, que son
depurados convenientemente para evitar contaminar la atmosfera. El horno va montado sobre
una estructura oscilante que le permite inclinarse para proceder al drenado de la escoria y el
vaciado del bao. El proceso de fabricacion se divide basicamente en dos fases:la fase de fusion y
la fase de afino. El principal objetivo en la industria acerera es conseguir la maxima produccion de
acero de alta calidad al costo mas bajo posible. La corriente electrica en los electrodos de grafito
permanecera constante, si el largo de los arcos electricos es constante tambien, y el cambiador de
derivaciones del transformador del horno es l principal fuente para controlar la potencia lectrica.

18

Sin embargo, el largo constante del arco implica que la potencia de entrada a la carga del HAE sea
estable alrededor de un punto de operacin determinado por el cambiador de derivaciones, lo cua
resulta en una produucion efectiva.
3.1.2. Operacin del horno de arco electrico
El horno de arco electrico opera mediante un proceso de fundicion por lotes, produciendo lotes de
acero fundido por medio de las siguientes tres operaciones basicas: carga del horno, fundicion y
refinacion. Cada lote de acero fundido toma un ciclo de operacin. Un ciclo de operacin es
tipicamente de menos de una hora y es llevado a cabo por diferentes operaciones como se
ilustrapor el diagrama de flujoen la figura 2.5; las especificaciones de energia y la carga de la
materia prima son diferentes para cada periodo de fundicion.


19

Carga del horno en la produccion de acero via un HAE trifasico, es cargar la olla del horno con
chatarra de acero y otras materias primas. La carga de un horno de arco puede ser continua o
discontinua. En un horno con carga continua la materia prima es cargada en la olla con el horno
energizado; en cambio cuando s carga la materia la materia prima con el horno desenergizado se
dice que es una carga discontinua. Un paso muy importante en la produccion de acero es definir el
grado de calidad requerido; esto determinara las especificaciones de la chatarra y otras materias
primas necesarias para una fundicion eficiente.
3.2. DISEO DE HORNO DE ARCO ELECTRICO
3.2.1. ESTRUCTURA DE LOS HOrNOS DE ARCO ELECTRICO
Descripcion general del horno de arco electrico
En la URSS se fabrican en serie los hornos de 0,5; 1,5; 3,6; 12; 25; 50; 100 y 200 t de capacidad y
se disean los los proyectos de los hornos de 300 y 400 t.
El horno de arco electrico comprende un espacio util (el horno propiamente dicho), provisto de
electrodos, conductores de corriente y los mecanismos para inclinar el horno, retener y desplazar
los electrodos y cargar los materiales.

3.3. Forma y dimensiones.
Las formas de la envoltura y del espacio util de los hornos electricos se muestran en la fig. 120. En
todos los casos la forma de la boveda y del bao que contiene el metal y la escoria son iguales. El
bao formado por el revestimiento de la solera tiene la forma esfero- conica; su arte inferior es
esferica, mientras que los taludes (vease la fig. 120) estan inclinadas bajo el angulo de 45
respecto a la horizontal. Tal inclinacion se necesita para que el polvo de magnesita introducido no
se vierta de los taludes hacia abajo (el angulo de talud natural de la magnesita es proximo a 45).
La forma esferica del fondo de la envoltura permite reducir al minimo las perdidas de calor y el
consumo de refractarios para la mamposteria de la solera.


20

La forma que tienen las paredes de la envoltura y del espacio util ejerce influencia considerable
sobre la resistencia del revestimiento de esta parte del horno.antes se empleaban ampliamente
los hornos en los cuales las paredes de la envoltura tenian una forma cilindrica (fig. 120, a). la
resistencia del revestimiento de las paredes fue en estos hornos baja, puesto que las paredes se
encontraban a una paquea distancia a partir de los arcos electricos de alta temperatura. En los
hornos en que las paredes de la envoltura son conicas (fig. 120, b) el revestimiento de las paredes
esta apartado de los arcos, pero en este caso aumenta demasiado el diametro de la boveda lo
que provoca el crecimiento de las perdidas de calor. Es mas racional la forma de la envoltura y del
espacio util, con las paredes cilindro-conicas (fig. 120, e). en este caso la parte inferior de las
paredes esta apartada de los arcos electricos y al mismo tiempo se ofrece la posibilidad de
fabricar una boveda con diametro relativamente pequeo. Por esta causa todos los hornos tipo y
de nueva construccion en la sacerias sovieticas tienen las envolturas con las paredes de forma de
forma cilindro-conica. En algunos casos la envoltura de los hornos tienen las paredes escalonadas
(fig. 120, c) o acubadas (fig. 120, d).
Las dimensiones racionales del espacio util se han determinado al generalizar la experiencia de
funcionamiento de los hornos de diferente capacidaddurante muchos aos; en la tabla 12 se citan
las dimensiones principales de los hornos electricos construidos recientemente.
Tabla 12
Dimensiones principales de los hornos de arco fabricados en serie

21

parametro Capacidad nominal del horno en t
6 12 25 50 100 200
Diametro del espacio util al nivel
del umbral D
b
en m
2,1 2,4 3,42 4,18 5,3 6,85
Profundidad del bao H
b
, en mm 400 555 775 800 1100 1480
Altura H
e
-l medida entre el umbral
y los arranques de la boveda, en m
1.13 1.36 1.56 1.95 2.07 3.22
Dimetro de apertura de los
electrodos, en m
1,0 1,1 1,25 1,5 1,75 2,2
Diametro de los electrodos, en mm 300 350 400 500 555 610
Diametro interior maximo de la
envoltura, en mm
3,52 4,26 4,95 6,05 7,2 9.2
Diametro interior minimo de la
envoltura, en m
3,14 3,76 4.45 5,8 6,30 8,5

Las dimensiones del bao (diametro D
b
al nivel del umbral de la ventana de trabajo y la
profundidad H
b
, representados en la fig. 120) deben ser tales que en el que quepan el metal y la
escoria (cerca de 15% respecto al volumen acupado por el metal). Al elegir la correlacion entre D
b

y H
b
mse tiene en cuenta que al ser pequea la profundidad del bao crecen el diametro del
espacio util y la superficie de termotransferecia del horno; no obstante, si el bao es demasiado
profundo, disminuye la superficie especifica del contacto entre el metal y la escoria lo que decelera
los procesos metalurgicos. Segn ha sido reconocido, el valor optimo de la correlacion D
b
: H
b
es
igual a 5 : 1*); la altura H
e-l
de la parte esferica del bao (vease la fig. 120) se toma igual a 0,2 H
b
.
siempre que se observen estas condiciones, entre la profundidad del bao y la capacidad del
horno (M) existe la dependencia siguiente:

El nivel de los taludes se situa 100-150 mm mas alto que el del umbral de la ventana de trabajo,
teniendo en cuenta que el angulo de inclinacion de los taludes es igual a 45, el diametro del
espacio util al nivel de los taludes supera en 200-300 mm el diametro medido al nivel del umbral.
Si la altura H
e-l
del espacio libre ( vease la fig. 120) es pequea, se empeora la resistencia de la
boveda, puesto que ella se aproxima a los arcos electricos, pero si la altura mencionada es
grande, crecen la superficie de termotransferencia de las paredes y el consumo de energia
electrica. Generalmente la relacion H
e-l
= D
b
se toma igual a 0,4 0,5. En este caso valores
menores se refieren a los hornos de gran capacidad. En los hornos en que la envoltura tiene
paredes esfero- conicas la altura de la parte inclinada de las paredes en cuestion es de a 1/3
H
e-l
; en esta parte el angulo de inclinacion de las mismas es de 10 a 25 y el angulo de inclinacion
del revestimiento, de 15 a 30.

22

El diametro de apertura de los electrodos (diametro de circunferncia que pasa por los ejes de tres
electrodos ) se toma igual a 0,3 D
b
y la flecha H
bv
de convexidad de la boveda se toma igual a 1/8
1/9 de su diametro para las bovedas de cromo magnesita y 1/10 1/12 para las Dinas.
La envoltura del espacio util esta soldada de una hoja de acero de 10 a 40 mm de espesor. En los
grandes Hornos ella esta reforzada por los nervios de refuerzo exteriores , verticales y
horizontales. Aproximadamente al nivel del umbral de la ventana de trabajo se encuentra el
empalme horizontal de la envoltura (vease la fig. 120) previsto para quitar la parte superior de la
misma durante la reparacion del revestimiento, con el fin de acelerar este trabajo. El fondo de la
envoltura es esferico , pero en pequeos hornos tiene, a veces, la forma de un cono truncado. La
forma de las paredes de la envoltura se muestra en la fig. 120; como hemos sealado
anteriormente, los ultimos aos tienen la mas amplia aplicacin los hornos provistos de paredes
esfero-conicas. La parte superior de la envoltura lleva soldado el canal anular (vease la fig. 120)
que se llena de arena para crear una union hermetica con la boveda (obturador de arena). En los
hornos que funcionan con la agitacion alectromagnetica del metal, la parte central del fondo de la
envoltura se fabrica de acero no magnetico.
Anillo de boveda. Sirve de apoyo para la mamposteria refractaria de la boveda. Se fabrica soldado
y en los hornos de capacidad grande y media esta refrigerado por agua (fig. 121). La parte inferior
horizontal del anillo de bovade lleva soldado un cuchillo anular que durante el descenso de la
boveda entra en la caviad llena de arena del obturador de la envoltura del horno. Para que la
boveda se pueda transporar con la grua, el anillo lleva soldados tres o cuatro ganchos (vease la
fig. 121). Las orejelas sirven para suspender la boveda en el portico.
La ventaja de trabajo. En la envoltura del horno para la ventana de trabajo se hace una
escotadura, en la cual se sujeta un marco matelico en Uinvertido, enfriado por agua. El marco
sirve de apoyo para la mamposeria de ladrillo, asegurando un contorno constante del vano de
ventana. La vantana se cierra por una compuerta revestida que se desplaza hacia arriba y abajo.
El revestimiento del horno de arco. Se somete a la radiacion de los arcos electricos y a la accion
corrosiva de la escoria y el metal, asi como a los esfurzos termicos que se producen debido a las


23

Variaciones bruscas de la temperatura durante la carga de los materiales. El revestimiento de la
boveda sufre solicitaciones adicionales provocadas por los empujes de la boveda en arco. Por eso
los materiale refractarios utilizados deben poseer alto poder refractario., termorresistencia,
resistencia mecanica y resistencia a la escoria.
La solera el horno basico (fig. 122) se compone de una capa aislante y una capa activa. La capa
aislante esta constituida por una capa de asbesto en chapas, colocada en el fondo metalico de la
envoltura, una capa niveladora de polvo de chamofa y una capa de la mamposteria de ladrillo de
chamota. El espesor de capa aislante es igual a 70 190 mm. La capa activa comprende una
mamposteria compuesta por varias filas de ladrillo, de magnesita cuyo espesor vria de 230mm, en
pequeos hornos, a 575 mm en grandes hornos y una capa superior remolienda de polvo de
magnesita de 100 a 190 mm de espesor, el cual, despues de sinterizado, se convierte en una
masa monolitica . la resistencia de la solera es de 1500 a 5000 coladas y generalmente no limita
el funcionamiento del horno. La capa activa rellenada en desgaste va renovada despues de cada
colada, rellenandola de polvo de magnesita. En los hornos que funcionan con agitacion
electromagnetica el espesor total de la solera no debe exceder de 800 a 900 mm.
El revestimiento de las paredes, desprovisto de una capa de la mamposteria termoaislante, se
fabrica por completo de ladrilos basicos (de magnesita cromita, de cromo magnesita y de
magnesita) que se colocan en el revestimiento de los taludes. Para que la escoria no corroa las
paredes de ladrillo, el empalme entre las paredes y ls taludes (nivel de los taludes) se hace en 100
200 mm mas alto que el nivel de la ventana de trabajo (o del espejo del bao).

24

En los hornos provistos de una envoltura esfero-cnica de ngulo de inclinacin de revestimiento
en la parte inferior de las paredes es de 15 a 30. El espesor de las paredes en la parte inferior
oscila entre 300y 575 mm (el espesor crece con el aumento de la capacidad de horno). La
resistencia del revestimiento de las paredes en los hornos de ms de 15 t vara entre 75 y 250
coladas.
La bveda de los hornos bsicos de 230 a 460 mm de espesor se fabrica de ladrillos de
magnesita- cromita. La bveda se forma de ladrillos directos y de cua en la planilla convexa. Al
formar la bveda, en la mampostera dejan tres orificios para hacer pasar los electrodos y un
orificio para evacuar los gases de horno. La resistencia de la bveda de pequeos hornos (de 5 a
15 t) varia entre 125 y 225 coladas, al aumentar la capacidad del horno la resistencia de la bveda
disminuye constituyendo de 50 a 100 coladas para los hornos de 60 a 100 t, respectivamente.
El revestimiento de los hornos cidos (bveda, paredes mampostera de la capa activa) se hace
de ladrillos Dinas. La capa rellenada de la solera se fabrica de arena cuarzosa y de arcilla
refractaria cuya correlacin es de 9 : 1. La resistencia del revestimiento de los hornos cidos es
mayor que la de los hornos bsicos. Esto es explica por el hecho de que la duracin de fusin en

25

un horno acido es menor que en horno bsico; adems la capacidad de los hornos cidos no es
ms grande ( de 3 a 10 t).
El orificio de sangra del acero tiene una seccin rectangular o redonda y se halla situado enfrente
de la ventana de trabajo por encima del nivel de metal y escoria; su borde interior se encuentra al

Nivel del umbral de la ventana de trabajo. El canal adjunto al orificio se reviste de ladrillo de
chamota.
3.4. Equipo electrico del horno de arco
Los hornos electricos de arco son potentes consumidores de energia, por eso para disminuir sus
perdidas se suministra a los hornos una corriente de alta tension de 6 a 110 KV, mientras que
latension de servicio aplicada a los bordes debe ser de 110 a 600 V. El esquema simplificado de
una instalacion de horno electrico que permite disminuir la tensionhasta la de servicio y siministrar
la corriente a los electrodos se muestra en la fig. 124.
A partir de la linea de alto voltaje hasta los elctrodos se hallan situados los equipos siguientes.
El desconectador que es un imterruptor de cuchilla tripolar, sirve para bdesconectar la instalacion
del horno elctrico durante las reparaciones. Se cierra y se abre solo estando quitada la
carga(estando abierto el interuptor principal).
El interuptor principal sirve para interumpir el circuito de alto voltaje bajo carga. Su construccion
permite apagar los arcos electricos que aparecen entre los contactos del interuptor en el instante

26

De su desconexion. Segn el metodo de apagar el arco se distinguin los interuptores de aceite, de
aire y electromegneticos. En el interuptor de aceite el arco de ruptura es suprimido por el aceite
mineralque llena el deposito del interuptor. En el interruptor de aire el arco es apagado por un
chorro de aire comprimido. A distincion del interruptor de aceite el de aire esta protegido contra
indicios y explosiones.
En los interuptores electromagneticos la extincion del arco se lleva a cabo por un campo
magnetico transverzal creado en el momento de ruptura de los contactos. La ventaja de estos
interuptores consiste en que no necesitan ni aire comprimido ni aceite aislante.

El interruptor principal sirve para todas las conexiones y desconexiones operativas de la
instalacion de horno electrico durante su funcionamiento. Ademas, con ayuda del rele de
proteccion este interruptor desconecta automaticamente la instalacion en caso d haber
sobrecargas.
La bobina de choque sirve para estabilizar la combustion de los arcos lo que se alcanza
intercalando en el circuito una inductancia y limitando la intensidad de la corriente de cortocircuito
(impulsos de corriente al cortocircular de los electrodos con el metal durante el desprendimiento
de los materiales de carga). Se fabrica en forma de tres arrollamientos con el nucleo colocado en

27

una caja llena de aceite. En los arrollamientos hay gran numer de espiras y esto asegura una alta
inductancia de la bibina de choque.
Cuando la bbbina de choque esta conectada, el factor de potencia (cos ) de la instalacion se
reduce, por eso, una vez terminados los desprenimientos de los materiales de carga y acumulado
en el bao del horno mucho metal liquido, la bobina de choque se shunta con ayuda de un
interruptor de aceite suplementario.
En hornos de gran capacidad (con un transformador de 9 MVA y mas) la inductancia del
transformador y del cortocircuito es suficientemente grande y no se necesita una bobina de
choque.
El transformador de horno sirve para convertir la energia electrica de alta tension en la e
baja tension. En el transformador trifasico de horno hay tres nucleos acoplados entre si, cada uno
de los cuales lleva sujetados dos arrollamientos: uno de alta tension y otro, de baja tension. El
nucleo junto con los rrollamientos esta colocado en una caja llena de acete para transformadores
que sirve de aislador y enfriar el transformador. En los tranformadores de mas de 3MVA se
emplea una circulacion forzada de aceite que se hace pasar a traves de un enfriador de aceite por
agua.
La cuetsion cerca de la potencia optima de lo transformadores queda hasta ahora discutible. El
aumento de la potencia del transformador reduce la duracion de derretimiento de los materiales de
carga y de toda fusion. Sin embargo, la potencia del transformador se utiliza por completo solo en
el periodo de derretimiento, mientras que en el periodo de oxidacion y en el de reduccion se usa
no mas que en 30 70 %. Por eso al fabricar aceros aleados, cuando dos ultimos periodos son de
larga duracion, el grado de utilizacion del costoso transformador no es grande.

Potencia nominal del
transformador en MVA *)
Capacidad nominal del horno
6 12 25 50 100 200
En los hornos de construccin
antigua
2,8 5,0 9,0 15 25 45
En los hornos que se construyen
hoy en da **)
4,0
(de
115 a
280)
8,0
(de
120 a
320)
12,5
(de
132 a
390)
20
(de
116 a
430)
32
(de
160 a
480)
45
(de
160 a
600)
La que se recomienda para los
hornos en proyecto
4,0 8,0 12,5 32 50 125

.

28

3.5. Electrodos
La corriente se suministra al espacio de fusion dl horno electrico por los electrodos. Resistir altas
temperaturas y conservar, al mismo tiempo, buena conductibilidad electrica pueden solamente los
articulos fabricados de carbono. En los hornos electricos de hasta 5 t destinados para la
fabricacion de acero se emplean los electrodos de carbon y en hornos de mayor capacidad, los de
grafito.
Los electrodos de carbon se obtienen presando una masa compuesta por una antracita
machacada y coque de hula tambien machacado y agregando un lingote (pez de hulla); luego la
masa prensada se cuece a una temperatura cerca de 1300C; la resistencia electrica especifica
de estos electrodos es relativamente grande (de 35 a 60 . mm
2
/m ) y la densidad admisibla de
corriente

Es de 7 a 11 A/cm
2
. Los electrodos de grafito se fabrican de materiales carbonosos mas puros en
cuanto al contenido de ceniza (coques de petroleo y de pez) que se cuecen adicionalmente a una
alta temperatura (cerca de 2600C); durante la coccion se agrandan los cristales del grafito y
ocurre la reduccion y la volatilizacion de las impurezas. Por esta causa la resistencia electrica
especifica de los electrodos de grafito es mas baja, variando entre 8 y 12 .mm
2
/m lo que permite
trabajar con densidades de corriente mas elevadas.
El diametro de los electrodos (D, en cm) se calcula por la densidad admisible de corriente (i
adm
,
en A/cm
2
):


29

Donde es la intensidad de corriente de alimentacion, en A.
Deacuerdo con GOST 4426 71 la densidad admisible de corriente para los electrodos de grafito
de 75 a 555 mm de diametro se encuentra dentro de los limites de 35 a 15 A/cm
2
, disminuyendose
con el crecimiento del diametro del electrodo. Ultimamente para ls hornos de grancapacidad (de
100 a 200 t) he sido organizada la produccion de electrodos de grafito que tiene una resistencia
electrica especifica sobre todo baja. Para tales electrodos de 500 a 600 mm de diametro se admite
una densidad de corriente que oscila de 25 a A/cm
2
(en vez de 12 a 15 A/cm
2
admisibles para los
electrodos corrientes).
Para eliminar las perdidas en forma de residuos, los electrodos, se febrican cilindricos. Cada
extremo del electrodo lleva torneado y fileteado un alojamiento de niple para alargarlo por
empalme con otro electrodo (fig. 125).
Eel consumo de electrodos de carbon por 1 t de acero constituye 10 12 kg para el procedimiento
acido y 13- 15 kg para el basico; el cconsumo de electrodos de grafito varia de 4 a 6 y de 5 a 9 kg,
respectivamente.
Mecanismos de sujcion y de desplazamiento de los electrodos
El mecanismo consta del porta electrodo y del dispositivo que permiten desplazarlo en la direccion
vertical. Se emplean dos variantes del mecanismo de desplazamiento de los electrodos: con el
carro


30

Y con el montante telescopico. En la primera variante (fig. 126, a) el portaelectrodos se sujeta por
su brazo al carro que se desplaza con ayuda de los rodillos guiadores por un montante vertical
fijo. En la segunda variante (fig. 126, b) el brazo del portaelectrodos esta fijado en montante movil
que se desplaza dentro del montante vertical hueco fijo. Las partes movedizas de los mecanismos
estan dotadas de contrapesos lo que disminuye la potencia del accionamiento. El accionamiento
que posibilita elevar los electrodos con una velocidad hasta 6 m/min y bajarlos con una velocidad
de 1,0 a 1,5 m/min puede ser electromagnetico o hidraulico. La velocidad decelerada de
movimiento de los electrodos hacia abajo se necesita para evitar su sumersion en el metal liquido.
El portaelectrodos que sirve para sujetar un elecrodo y retenerlo a una altura prefijada, asi como
para suministrarle la corriente comprende la cabeza, el dispositivo de sujecion y el abrazo. Tienen
la mas amplia aplicacin los portaelectrodos provistos de un sujetador neumaico de muelle (fig.
127). Aqu el electrodo se fija en la cabeza por el muelle valiendose de un sistema de palancas.
Para liberar el electrodo se suministra el aire comprimido al cilindro neumatico.el vastago del
embolo del cilindro neumatico comprime el muell, soltando el electrodo.


31

Elbrazo fabricado en forma de un tubo de paredes gruesas o en forma de una viga de caja
soldada acopla la cabeza con el carro (vease la fig. 126, a) o con el montante telescopio movil
(vease la fig. 126, b).

Equipo mecanico del horno provisto de boveda giratoria
La estructura de los mecanismos principales vamos a examinarla tomando de ejemplo el horno de
100 t, cuya vista general esta representada en la fig. 129.
La cuna es la estructura sustentadora principal del horno y tiene la forma de una caja horizontal
soldada (fig. 130) provista de dos segmentos de apoyo en la parte inferior. La cuna lleva los
pedestales de apoyo (apoyo de envoltura) y del pedestal giratorio (apoyo de la bveda y de los
electrodos, as como los mecanismos que pertenecen a estos ltimos).

32

A travs de los segmentos de la cuna el horno apoya (vase la fig. 129) en las vigas de
fundamento de los apoyos del horno por medio de la vacilacin de la cuna se efecta tambin la
inclinacin del horno.
Apoyo de la envoltura. Para que la envoltura apoye en la cuna y gire sirven los pedestales de
apoyo (vase la fig. 130) de la cuna. El apoyo de la envoltura en el pedestal se muestra en la fig.
13; la parte inferior de la envoltura lleva sujtado el riel anular que apoya en los rodillos de apoyo y
de empuje fijados en el pedestal; los rodillos de empuje evitan la desviacin horizontal de la
envoltura.
El mecanismo de giro de la envoltura se destina a girar la envoltura alrededor del eje vertical en
40 en uno u otro sentido respecto a la posicin normal. Este permita durante la fusin con tres
posiciones de la envoltura fundir en la carga nueve pozos lo que reduce el tiempo de
derretimiento de los materiales de carga. Al girar el horno, el riel anular (vase la fig. 131) rueda
por los rodillos de apoyo. La rotacin es reducida por el motor elctrico, provisto de reductor, a
travs de un pin cnico que engrana en el sector dentado sujetado en la envoltura dl horno.
El mecanismo de elevacin de la bveda permite ascenderla en 250 -300 mm antes de darle una
vuelta para cargar los materiales. Con ayuda de las cadenas la bveda est suspendida en el
semiprtico (fig. 132) fabricado en forma de dos montantes en L invertida acoplados arriba por
una viga transversal. El desplazamiento de las cadenas y de la bveda se lleva a cabo por un
accionamiento electromagntico. El semiprtico y el accionamiento estn instalados en el pedestal
giratorio (vase la posicin 2 en la fig. 130) de la cuna.
El mecanismo de desplazamiento de los electrodos est dotado de carros (vase la fig. 126); tres
montantes verticales de apoyo del mecanismo estan sujetados en el pedestal giratorio (vease la
fig. 130) entre los montantes en L invertida del semiprtico.


33

Mecanismos de giro de la boveda con los electrodos. El espacio util del horno se abre durante la
carga de los materiales, al girar la boveda junto con los electrodos en un angulo de 80% haciendo
girar el pedestal giratorio (vease la fig. 130) que lleva fijados el semiprtico con la boveda y los
montajes de los portaelectrodos. El pedestal fundido de acero se fija voladizo en el arbol de giro
de 750 mm de diametro que esta sujetado en la cuna. El arbol de giro apoya en los cojinetes de
rodillos radiales superior e inferior y la rangua. El arbol junto con el pedestal giratorio es accionado
por el motor electrico con reductor a traves de un pin conico que entra en engrano con los
dientes cnicos del sector sujetado en el arbol de giro.

Mecanismo de inclinacion. Para sangrar el metal el orno se inclinan en un angulo hasta 45% al
lado del canal de vaciado y para sangrar la escoria, al lado de la ventena de trabajo en un angulo
hasta 15%. En el horno de 100 t,, al igual que en la mayoria de otros hornos, se emplea el

34

mecanismo inferior de inclinacion (fig. 133). Cada uno de dos segmentos de la cuna lleva
articulada una varilla acoplada con el mecanismo electromagnetico. Al aplazar las varillas, los
segmentos ruedan por las vigas de fundamento horizontales de los apoyos del horno. Para evitar
la desviacion y el deslizamiento, los segmentos llevan espigas que entran en los orificios
practicados en las vigas de fundamento.
3.6. INDICE TECNICO- ECONOMICOS DE FUSION EN LOS HORNOS DE ARCO
ELECTRICO

El rendimiento anual del horno elctrico (A, en t ) se puede calentar por la formula

Donde M es la masa del material metlico cargado en el horno, en i; t; la duracin de la fusin, en
h; a, rendimiento de los lingotes tiles obtenidos a partir del material metlico cargado, en %; n,
nmero de das de trabajo al ao; 24, nmero de horas al da
Los datos acerca de la duracin de fusin y del periodo de derretimiento, as como acerca de la
potencia de los transformadores para nuevos hornos provistos de transformadores de potencia
elevada segn las normas del instituto guipromez se citan a continuacin:
Capacidad nominal del
horno, en t
6 12 25 50 100 200
Potencia nominal del
transformador, en MVA
4 8 12,5 32 50 125
Duracin de la fusin,
en h min
2 45 2 45 3 10 3 10 3 20 3 40
Duracin del periodo
de derretimiento, en h
min
1 30 1 20 1 30 1 20 1 30 1 30

La duracin real de fusin en los hornos de la URSS cuya capacidad varia de 5 a 100 t es de 3,5 a
6,5 h. la duracin de preparacin del horno crece de 15 20 min a 35 min al aumentar la capacidad
del mismo; la duracin de carga es igual a 5 10 min. La duracin del periodo de fusin oscila
entre

1,2 y 3,0 h, creciendo al aumentar la capacidad del horno. La duracion del periodo de oxidacion
oscila dentro de los limites de 0,5 a 1,5 h, en los hornos pequeos y medio (menos de 50 t) su


35

duracion no excede de 1,0 h. La duracion del periodo de reduccion disminuy generalmente al
aumentar la capacidad del horno lo que se explica por el hecha de que en los grandes hornos se
simplifica el sentido de aceros fabricados, en los hornos de 5 a 30 t de capacidad a duracion del
periodo de reduccion es de 1 a 2 h y en los hornos de 80 a 100 t esta duracion disminuye hasta 40
50 min.
El rendimiento de los lingotes uiles, al fabricar aceros para construcciones y efectuar la colada en
sifon, varia entre 90 y 92% para los hornos de 5 a 20 t disminuye hasta 88 90% para los de 80 a
100 t.
Numero de dias de trabajo es igual al ao civil menos el tiempo de paradas del horno para las
reparaciones; las paradas constituyen 4 9% del ao civil. Por las normas del instituto
guipromez el numero de dias de trabajo para los hornos de 6 a 200 t se toma dentro de los
limites de 348 a 314, disminuyendo con el crecimiento de la capacidad del horno.
El precio de costo del acero electrico, compuesto por el costo de la materias primeras y el de
afino, se determina, en medida considerable, por el costo de los materiales metalicos de carga y
sobre todo por el consumo de ferroaleciones preciosas. La porcion de mmaterias primeras en el
precio de costo crece de 52 % al fabricar un acero de alta aleacion. Los ariculos principales de los
gastos referentes al afino son costiuidos por el costo de energi electrica, electrodos e materiales
refractarios.
El consumo de energia electrica oscila entre 500 y 800 kWh por 1 t de acero, disminuyendo con el
crecimiento dde la capacidad del horno. El consumo de refractarios de magnesita para la
reparacion del horno se gastan de 20 a 40 kg de polvo de magnesita por 1 t de acero; con el
aumento de la capacidad del horno el consumo de materiales refractarios dismnuye. El consumo
de otros materiales es por 1t de acero, el siguiente: de 40 80 kg de cal; de 25 a 75 kg de mena
de hierro; de 5 a 9 kg de spato fluor. El consumo de oxiggeno varia entre 5 y 25 m
3
/t.
Diseo del horno arco electrico
Este horno trabajara con la capacidad 100 t
Parametro Capacidad nominal del horno en t
6 12 25 50 100 200
Diametro del espacio util al nivel
del umbral D
b
en m
2,1 2,4 3,42 4,18 5,3 6,85
Profundidad del bao H
b
, en mm 400 555 775 800 1100 1480
Altura H
e
-l medida entre el umbral
y los arranques de la boveda, en m
1.13 1.36 1.56 1.95 2.07 3.22
Dimetro de apertura de los
electrodos, en m
1,0 1,1 1,25 1,5 1,75 2,2
Diametro de los electrodos, en mm 300 350 400 500 555 610
Diametro interior maximo de la
envoltura, en mm
3,52 4,26 4,95 6,05 7,2 9.2
Diametro interior minimo de la
envoltura, en m
3,14 3,76 4.45 5,8 6,30 8,5

36

Fig. 120 forma de la envoltura y del espacio util de los hornos electricos a, envolturas co papaeles
cilindricas; b, con paredes inclinadas; c, con paredes escalonadas; d, con paredes acubadas; e,
con paredes cilindro conicas;1, envoltura; 2, revestimiento; 3, taludes; 4, empalme de la envoltura;
5, canal anular, 6, anillo de boveda; 7, orificio practicado en la boveda para el electrodo; 8,
ventana de trabajo.


37

Capitulo 4
4.1. COLADA CONTINUA
La colada o vaciado es uno de los procesos ms antiguos que se conocen para trabajar
los metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material lquido en una
cavidad formada en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y
dejar que se solidifique el lquido.
En casi todos los hogares y oficinas hay numerosos objetos hechos por colada o moldeo.
El automvil normal emplea una gran variedad de piezas de diferentes materiales, hechas
con diversos procedimientos de colado o vaciado.
Colada continua es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan y se
solidifican a medida que se va vertiendo el metal lquido en una lingotera sin fondo, que se
alimenta indefinidamente.
Con este proceso se pueden formar, directamente del acero lquido, secciones
semiacabadas sin tener que pasar por la fase de lingote y las etapas de recalentamiento y
de laminacin de desbaste.


38

4.2. Proceso.
En una lingotera abierta por ambos extremos y enrgicamente refrigerada, se forma una
capa slida en la vena de la colada que se cuela por su interior.
Se hace descender la capa slida llena de metal lquido que se desprende dela lingotera
por contraccin al enfriarse, para hacer progresar en el aire la solidificacin a la totalidad
de la barra.
Elementos principales de una instalacin de colada contina de acero.
1. Cuchara de colada. (De vaciado por arriba o por el fondo)
2. Depsito distribuidor. (Asegura la perfecta separacin de la escoria)
3. Lingotera. (Abierta por los dos extremos, sometida a movimiento alternativo)
4. Seccin de refrigeracin. (Corriente de agua o agua pulverizada)
5. Mecanismo enderezador. (Rodillos que obligan a pasar la barra entre ellos)
6. Mecanismo de corte. (Oxicorte, con varios sopletes para seccionar la barra)
7. Sistema de extraccin. (Avance continuo, almacenamiento de barras).
Tipos de mquinas de colada.
1. Mquina de molde recto vertical.
2. Mquina de descarga curva.
3. Mquina de molde curvado.
4.3. Lingoteras:
Son hechas de placas de cobre ensambladas con un espesor de 6 a 7mm, con envoltura
de placas de acero para perfiles grandes y medios, y de tubos de cobre de espesor de 6 a
12 mm, con camisa externa que forma el conducto para circulacin del agua, estos para
perfiles pequeos.
Las lingoteras fijas tienen de 1500 a 2500 mm de longitud y las lingoteras oscilantes
tienen de 600 a 800mm, estas son las ms usadas.
El agua que realiza la refrigeracin absorbe 1/3 del calor. Sobre el nivel del metal en la
lingotera o a travs de una ranura en la parte superior se lubrica el paso de la barra por la
lingotera con aceite de colza o con cera de parafina


39

4.4. Movimiento oscilante de la lingotera:
Permite mayores velocidades de colada.
La lingotera desciende a una velocidad ligeramente superior a la de la barra,
producindose el "deslingotado negativo". Las carreras de la lingotera estn entre 10 y 60
mm, segn la seccin.
4.5. Enfriamiento secundario:
En la seccin de enfriamiento la barra se solidifica totalmente, en esta seccin hay una
batera de boquillas que rocan con agua pulverizada la barra y grupos de rodillos gua y
rodillos soportes que la conducen. El enfriamiento debe ser uniforme y el mnimo
indispensable.
4.6. Velocidad de extraccin y capacidad de colada:
Se superan los 12 m/min para secciones pequeas. La duracin de la colada en la
cuchara se limita a 45 minutos con vaciado de fondo y a 75 minutos con inclinacin de la
cuchara.
Ventajas de la colada continua:
En la colada ordinaria se tienen los siguientes defectos:
1. Rechupes, uso de mazarotas, prdidas de metal.
2. Segregaciones originan diferencias de composicin entre cabecera y pie y entre
paredes y centro de los lingotes.
3. Es necesario producir desbastes intermedios y lingotes cada vez mayores; por
consiguiente se deben aumentar tamaos de hornos y laminadores.
En la colada continua:
1. No hay rechupe porque el hueco que se produce a causa de la contraccin se llena
inmediatamente.
2. Se reduce la importancia de segregacin transversal y desaparece la longitudinal, pues
las secciones de la barra son relativamente pequeas.
3. La colada continua es ms rpida y sencilla que la colada en lingoteras, se disminuye
por eso su costo de operacin, se suprimen los hornos de fosa de precalentamiento de los
lingotes y los trenes desbastadores.


40

CONCLUSION:

La siderurgia es una rama de la metalurgia que se encarga de las tecnologas del hierro,
su produccin y la de sus aleaciones, principalmente con carbono. Las aleaciones de hierro-
carbono, se denominan de dos formas, dependiendo el contenido de carbono. Se denomina
arrabio o fundicin a aquella aleacin que contiene de 1,7 a 6,67% de carbono; yacero a aquella
que posee no ms de 1,7% de carbono.
El acero no es una aleacin hierro-carbono totalmente pura, pues contiene otros elementos en su
composicin, en algunos casos introducidos involuntariamente (impurezas), y en otros
voluntariamente, para mejorar sus propiedades (elementos de aleacin).
El presente trabajo trata de la produccin de acero, sus etapas, materia prima, maquinarias
necesarias, reacciones producidas, mtodos de mejoramiento de sus propiedades.
Se consigui satisfactoriamente la construccin de los hornos mediante parmetros establecidos.


41

BIBLIOGRAFIA
METALRGIA GENERAL V, VOSKOBOINIKOV, V, KUDRIN, A YAKUSHEV. EDITORIAL MIR
MOSCU
ROVIRA PEREIRA, A.: METALURGIA GENERAL. EDITORIAL DOSSAT, 1982.
BURROUGHS GILL, C.: METALURGIA EXTRACTIVA NO FERROSA. EDITORIAL
LIMUSA, 1890.
SANCHO, J., VERDEJA, L.F. Y BALLESTER, A.: METAURGIA
EXTRACTIVA (TOMOS I Y II), EDITORIAL SINTESIS 2000.
UNISED (UNIN DE EMPRESAS SIDEROMETALRGICAS): LA FABRICACIN
DEL ACERO, 1998
MORRAL, F.R., JIMENEZ, E. Y MOLERA, P.: METALURGIA
GENERAL, EDITORIAL REVERT 1985.
ROSENQVITS, T.: FUNDAMENTOS DE METALURGIA EXTRACTIVA. LIMUSA,
1987.
LASHERAS ESTEBAN, J.M.: TECNOLOGA DEL ACERO, CEDEL, 1978.
HORNOS ELCTRICOS UHP - SERIE 80 (PUBLICACIN DEMAG)
HORNOS ELCTRICOS UHP - SERIE 80 (PUBLICACIN DEMAG)
HORNOS DE ARCO PARA FUSIN DE ACERO - JULIO ASTIGARRAGA URQUIZA
(MCGRAWHILL)

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