CORTE CON AGUA

El corte por chorro de agua es un proceso de

ndole mecnica, mediante el cual se consigue
cortar cualquier material, haciendo impactar
sobre ste un chorro de agua a gran velocidad
que produce el acabado deseado.
Diagrama de una mquina de corte por chorro
de agua. 1. Alta presin de agua - 2. Enfoque - 3.
Cmara de mezcla - 4. Tapa - 5. Salpicaduras - 6.
Pieza de trabajo - 7. Pieza de red permanente -
8. Agua - 9. Parte de la pieza de trabajo cortada
- 10. Boquilla - 11. Arena abrasiva
Es un proceso revolucionario que hoy en da es
de mxima utilidad y comienza a ser un recurso
habitual a la hora de mecanizar piezas, es
bastante simple pero a la vez muy complejo.
Resulta una herramienta muy verstil y cuya
aplicacin es extensible a prcticamente todos
los trabajos industriales.
Al ser un procedimiento de corte en fro resulta especialmente interesante, ya que esta
demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el calor.
Existen numerosas ventajas que hacen de ste un producto puntero en el mundo industrial,
respecto a otros mtodos ms limitados.

Proceso:
La primera fase del proceso tiene lugar en el
momento en que el pedido entra en oficina
tcnica, se disea la pieza con el oportuno
programa de diseo asistido por ordenador
(cad) mediante el cual se asignan las medidas
del objeto, el espesor y el tipo de material a
cortar.
Una vez diseada la pieza a mecanizar, se
referencia, y esta se vincula con el programa
particular de la mquina del corte por
chorro de agua.
Una vez este ha sido almacenado en la base
de datos, el paso siguiente es dirigirse directamente a la mquina, y mediante el ordenador de la
propia mquina se busca el archivo guardado, puede ser posible aadirle determinados datos
como sean la dureza o caractersticas del
material, a la vez cabe tener en cuenta el
tipo de corte que se desea obtener ya
que puede variar desde el ms bruto, al
ms definido, ya que los bordes del corte
son limpios y sin imperfecciones. Todo
esto depender de la utilidad que se le
quiera dar a la pieza, la importancia que
tenga la misma o el precio que este
dispuesto a pagar el cliente.
Un cortador abrasivo por chorro de
agua acaba una herramienta especial.
Ya seleccionadas todas estas variables se procede al ajuste y fijacin del bruto a cortar. Por una
parte hay que tener en cuenta la distribucin del material con el fin de optimizar el mismo, y por
otra, valorar el material que se dispone en stock, ya sea restos de otros mecanizados o material
por utilizar, tratando siempre de aprovechar las existencias con el fin de no acumular restos de
unos y otros trabajos, reduciendo de esta manera costes y rentabilizando el material.
Una correcta ubicacin de las distintas piezas permitir, en el caso de mquinas con mltiples
cabezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso de corte pudiendo
trabajar con diferentes encargos de forma simultnea. A partir de este momento en el que ya
hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se procede al corte de la pieza, en la que la
mquina toma el mando de la operacin. Existe la posibilidad de tener que interrumpir el proceso
con tal de reajustar la pieza, o de comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningn problema,
desde que la mquina inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina con un
acabado excelente de la pieza a mecanizar.
Caractersticas del proceso
El dispositivo consiste en un chorro de agua a presin, cuyo dimetro de la boquilla oscila entre
0,08 mm a 0,45 mm de dimetro, por el cual, sale una mezcla de agua y abrasivo lanzado a una
presin muy elevada, capaz de cortar
cualquier tipo de material.
Uno de los elementos ms importantes es
la boquilla por la que sale el chorro, de
ella depende la cohesin del chorro que
condiciona en gran medida la viabilidad
tcnica de la aplicacin, pues si el chorro
es cnico se pierde poder de corte,
precisin, calidad y las caractersticas de
corte en seco.
La presin del chorro de agua es otra de
las caractersticas ms importantes del proceso, es aportada por un sistema de una bomba dotada
con un intensificador de ultrapresin que hacen que sta pueda llegar hasta 4000 bares de
presin, dependiendo del objeto de trabajo,
existe la opcin de trabajar a menos presin,
sobre unos 2000 bares, o incluso trabajar sin
el abrasivo, pero esto se utiliza en materiales
de poca dureza que no necesitan del
abrasivo para ser cortadas (imagen 1), o con
el fin de trabajar piezas que por ejemplo, no
quieran ser cortadas, sino nicamente
marcadas, por ejemplo, hacer carteles
metlicos en los que las letras y figuras
plasmadas estn elaboradas por chorro de
agua a baja presin, que no llegue a cortar
pero marque, obteniendo en este mbito de
trabajo sorprendentes resultados como
podemos comprobar en la imagen (imagen
2). Pero por lo general se trabaja en altas presiones como la de 4000 bares, a pesar de que muchas
veces no es necesario por el espesor a cortar, ya que con mucha menos presin se realizara el
mismo corte y con las mismas condiciones, pero lo que hace que se trabaje normalmente a
mxima presin es el hecho de agilizar el proceso ya que esto le aporta mas rapidez al corte, el
corte puede ir desde minutos a horas.
La velocidad de corte es de mxima importancia, y esta depender de factores como la presin de
la bomba y la capacidad del intensificador, dimetro de la tobera, cantidad y calidad de abrasivo y
del espesor de la pieza. En referencia a valores de velocidad encontramos que todo este sistema
de aporte de presin permite que el lquido salga por el orificio a una velocidad de 1000 metros
por segundo.
El motivo de aadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no sera capaz de
desarrollar cortes como los actuales en los materiales ms duros, por ello se le aporta este
abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema de un aumento de posibilidades de corte
infinito.
En relacin al espesor de la pieza a cortar cabe decir que sirve desde 5 mm, que es cuando
empezara a ser rentable usar este mtodo, hasta espesores de 200 mm en cualquier material,
llegando incluso a los 400 mm usando eso si, aplicaciones especiales. Pero como se ha comentado
antes, esto va en funcin del tipo de material, pudindose dar el caso que con un chorro a 4000
bares y con abrasivo, se puede cortar fcilmente corcho de dos metros de espesor.
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metlicos hasta blandos como un
pastel, incluso se utiliza para preparacin de superficies como limpiezas de barcos, pintura
automovilstica o industria aeroespacial. Es un proceso en el cual la generacin de partculas
contaminantes es mnima, no aporta oxidacin superficial y la generacin de viruta no es un
problema en este caso.
La mquina esta dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua, y la cual sujeta
las piezas mediante una reja que mantiene el material en la superficie de trabajo, pero que
permite que la mezcla de agua y el material eliminado se deposite dentro de la misma, evitando
as que el lquido proyectado caiga fuera de la zona de corte, e incluso que salpique, pudindose
reciclar el abrasivo para ser reutilizado de nuevo.
Como caracterstica del proceso cabe destacar adems, que el proceso de corte no afecta a los
materiales porque no los endurece ni deforma, de esta manera es un mtodo que en diversos
casos puede ser mas til que el lser o el plasma cuando los trabajos sea imprescindible un buen
acabado.

Desventajas:
No existen muchas, pero por destacar alguna se podra decir que el agua en comparacin al corte
por plasma es ms lento.

Ventajas:.
El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseado la pieza, ya que no requiere
de trabajo manual bruto, simplemente programar la mquina, ubicar la pieza y recogerla una vez
terminada.
Reutilizacin de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los costes
finales.
Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y lser, al ser estos tres con aporte de calor, y
el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material sobre el
cual trabaja.
Si se compara nicamente con el lser, el chorro por agua permite cortar espesores muchos
mayores.
Corte de excelente calidad, en la mayora de casos no se necesita un acabado posterior.
Universal, ya que la misma maquina puede
cortar una enorme variedad de materiales.
Proceso sin exfoliacin ni desgarros.
Apta para mecanizar perfiles intrincados.
Proceso sin aporte de calor.
Inexistencia de tensiones residuales debido
a que el proceso no genera esfuerzos de
corte.
No genera contaminacin ni gases.





CORTE POR PLASMA
La tecnologa de uniones de piezas metlicas por arco elctrico vio sus xitos en 1930 al
construir un barco totalmente soldado en Carolina del Sur en Estados Unidos, aos despus
se introdujo mejoras en el proceso como corriente alterna, y se utiliz proteccin como
fundente granulado.
En los aos 40 se introdujo el primer proceso con proteccin gaseosa empleando un electrodo
no consumible de wolframio y heliocomo gas protector, recibi el nombre de TIG (Tungsten
Inert Gas).
En 1954, cientficos descubren que al aumentar el flujo del gas y reducir la abertura de la
boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro de plasma. Este chorro es capaz
de cortar metales, lo que dio lugar al proceso de corte por plasma conocido hoy en da.
Proceso de mecanizado con plasma

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de
una forma muy localizada y por encima de los
20.000 C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto
estado de la materia, el plasma, estado en el que
los electrones se disocian del tomo y el gas se
ioniza (se vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco
elctrico estrangulado a travs de la seccin de la
boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que
concentra extraordinariamente la energa
cintica del gas empleado, ionizndolo, y
por polaridad adquiere la propiedad de cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la
accin trmica y mecnica de un chorro de gas
calentado por un arco elctrico decorriente continua establecido entre un electrodo ubicado en
la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la
totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a
la compactacin calorfica de la zona de corte. Tambin es valorable la economa de los gases
aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al
electrodo ni a la pieza.
No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeas debido a que la
temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse.
CARACTERISTICAS DEL PROCESO
Esta moderna tecnologa es usable para el corte de cualquier material metlico conductor, y
ms especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no frricos.
El corte por plasma puede ser un proceso
complementario para trabajos especiales,
como pueden ser la produccin de
pequeas series, la consecucin de
tolerancias muy ajustadas o la mejora de
acabados.
Tambin se produce una baja afectacin
trmica del material gracias a la alta
concentracin energtica del arco-
plasma. El comienzo del corte es
prcticamente instantneo y produce una
deformacin mnima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas
velocidades de corte y produce menos tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento
para la perforacin).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con unidades de plasma de hasta 1000
amperios.
El corte por plasma tambin posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad de
biselados hasta en 30 milmetros.
Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy
buen acabado.






Gas-plasma

Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son, argn, nitrgeno y aire, o
mezcla de estos gases, en general se utiliza el nitrgeno por su mejor comportamiento
respecto a la calidad del corte y garantiza una durabilidad de la boquilla. El chorro delgas
plasma utilizado en el proceso se compone de dos zonas:
Zona envolvente, que es una capa anular fra sin ionizar que envuelve la zona central. Al
ser fra conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla elctricamente y confinar el arco de la
regin de la columna-plasma.
La zona central, que se compone por
dos capas, una perifrica constituida por
un anillo de gas caliente no
suficientemente conductor y la columna
de plasma o el ncleo donde el gas-
plasma presenta su ms alta
conductividad trmica, la mayor
densidad de partculas ionizadas y las
ms altas temperaturas, entre 10.000 y
30.000 C.

Tipos de corte por plasma
Corte por plasma por aire
En el ao 1963 se introduce el corte por plasma por
aire. El oxgeno del aire aumenta las velocidades
de corte en un 25 por ciento en relacin con el corte tradicional por plasma seco, sin embargo,
tambin conlleva una superficie de corte muy oxidada y una rpida erosin del electrodo que
est dentro de la boquilla de corte.

Corte con inyeccin de agua
En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con inyeccin de agua, un
proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la
boquilla. El resultado final fue corte mejor y ms
rpido, as como con menos escoria. Este proceso
tambin utiliza como gas nitrgeno pero como
protector utiliza una capa de agua.
Corte con inyeccin de oxigeno

En 1983 se desarrolla una nueva tcnica que implica
la utilizacin de oxgeno como gas de corte y la
introduccin de agua por la punta de la boquilla. Este
proceso denominado corte por plasma con inyeccin de oxgeno ayuda a solucionar los
problemas del rpido deterioro de los electrodos y la oxidacin del metal.
Corte con doble flujo
Este es el sistema convencional o stndard, de alta velocidad que utiliza como gas-
plasma nitrgeno y como gas protector puede emplearse dixido de carbono o bien oxgeno.

Ventajas respecto al proceso de oxicorte
El corte con plasma a diferencia del oxicorte, tiene
un espectro de aplicacin sobre materiales ms
amplio.
Su costo operativo es sensiblemente inferior al
oxicorte y la facilidad de su operacin hace posible
trabajar en corte manual con plantillas de chapa con
un acabado de la pieza prcticamente definitivo.
Especialmente se puede destacar la versatilidad para
cortar metales de espesores delgados, lo cual con
oxicorte no sera posible.
Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto negativo sobre la
estructura molecular, al verse afectada por las altas temperaturas y metales ferrosos al cromo-
niquel (aceros inoxidables), adems del aluminio y el cobre.
Adicionalmente, el corte con plasma es un proceso que brinda mayor productividad toda vez
que la velocidad de corte es mayor, dependiendo del espesor del material hasta 6 veces
mayor, lo cual entrega una razn de coste-beneficio mejor que el oxicorte.
Adems, con el corte por plasma conseguimos una mayor precisin y limpieza en la zona de
corte que con el oxicorte convencional.

Arco elctrico

El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido. Como su
propio nombre lo indica, el arco se genera en una zona y es transferido a otra.
Cmo?
Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos generar un arco entre el electrodo
y la boquilla, este arco calienta el gas plasmgeno que hay en su alrededor y lo ioniza
estableciendo un arco-plasma.
Gracias a la conductividad
elctrica es transferido hasta
la zona de corte, mientras que
el arco generado inicialmente,
denominado arco piloto, se
apaga automticamente.
Una vez el arco-plasma est
establecido, la pieza se carga
positivamente mientras el
electrodo se carga
negativamente, lo que hace
mantener el arco-plasma y cortar la pieza.
En ocasiones podemos generar el arco-plasma acercando la boquilla a la pieza. Este arco se
denomina 'arco no transferido' y se genera entre el electrodo y la boquilla que est conectada
al lado positivo de la fuente de corriente a travs de una resistencia.
Este tipo de arco se emplea ms en procesos de soldadura.