2009 Tomás Pizarro Moreno

Aceros y metales no 09/12/2009

ferrosos

Este trabajo es un resumen sobre la clasificación de los aceros, los

tipos de fundiciones y los principales metales no ferrosos

2
 ÍNDICE
ACEROS

*Clasificación de los aceros

- a) En función del procedimiento de fabricación.

- b) En función del porcentaje de carbono.

- c) En función de su constitución interna.

- d) En función de su composición.

*Fundiciones
-Fundición blanca

- Fundición gris

- Fundición nodular

- Fundición maleable

- Fundición en coquilla

- Fundición aleada

- Fundición atruchada

3
METALES NO FERROSOS

Cobre
1. Introducción
2. Propiedades y características
3. Proceso de obtención
4. Aleaciones y aplicaciones

Aluminio
1. Introducción
2. Propiedades y características
3. Proceso de obtención
4. Aleaciones y aplicaciones

Magnesio
1. Introducción
2. Propiedades y características
3. Proceso de obtención
4. Aleaciones y aplicaciones

Titanio
1. Introducción
2. Propiedades y características
3. Proceso de obtención
4. Aleaciones y aplicaciones

4
 *Bibliografía

ACEROS

Clasificación de los aceros

Hay cuatro formas de clasificarlos:

a) En función del procedimiento de fabricación.

-Aceros Bessemer:

Enrique Bessemer , basándose en observaciones efectuada durante la fundición,

dedujo que si se expone en contacto con el aire la masa fundente, ésta se transformaría
en hierro maleable. El convertidor, tiene la forma peraltada, con revestimiento interior
de ladrillos refractarios ácidos, con movimiento alrededor de un eje horizontal que le
permite inclinarse al recibir y al volcar la masa liquida; en su fondo tiene una serie de
canales para la entrada de aire comprimido, y la fuerza del mismo impide que se tapen.
Se carga primero en carbón de coke encendido, se sopla para que aumente la
temperatura al rojo blanco, y se lo extrae con el convertido en posición horizontal. Se
introduce la fundición, y se endereza a medida que se inyecta aire por las toberas
inferiores.
El proceso consta de tres periodos:
1) De las chispas. Se produce la combustión del manganeso y sílice, eliminándose con
gran desprendimiento de chispas; dura de cinco a diez minutos.
2) De las llamas. Comienza a quemarse el carbono con llama blanca y larga, debido al
óxido de carbono, terminando a los 15 minutos con una humareda amarilla por el óxido
de hierro.
3) De los humos. Se acorta la llama y aparecen solamente humos rojos y espesos que
arrastran aún óxido de hierro y de manganeso; tiene una duración de 2 minutos, con lo
cual ha terminado el afinado. Volteando el convertidor se extrae la masa líquida, a la
cual se le agrega la fundición reactiva, un ferromanganeso. Este procedimiento se aplica

5
para los hierros que no contengan fundiciones fosforosas, debido al revestimiento
interior ácido.

-Aceros Thomas

Para evitar el inconveniente del convertidor Bessemer, en el cual el fósforo

permanece unido al hierro haciéndolo agrio en frío, Thomas ideó su convertidor basado
en el de Bessemer, sustituyendo el revestimiento interior ácido por uno básico formado
por dolomita (carbonato de cal y magnesio).
Con este procedimiento el fósforo es eliminado con las escorias, bajo la forma
de fosfato de cal. La cal necesaria puede suministrarla el revestimiento, y se agrega al
baño líquido como reactivo
-Aceros Siemens

Consiste en fundir el acero por fusión de arrabio (hierro bruto en lingotes), con
desperdicio de hierro dulce, disminuyendo así la cantidad de carbono a eliminar. El horno es el
llamado a reverbero, en el cual la cubeta se reviste de ladrillos ácidos o básicos, según la
naturaleza del lingote a tratar; en su fondo tiene una abertura para la sangría o colada. En estos
hornos la temperatura es elevada en forma económica, pues constan de cuatro cámaras que
tienen un enrejado de ladrillos refractarios. A medida que las dos cámaras de la izquierda, por
ejemplo, se caldean con los gases de salida, el combustible gaseoso y el aire penetran a través
de las cámaras de la derecha ya caldeadas; de esta manera se alcanzan temperaturas muy
elevadas

-Aceros eléctricos

Se obtienen a partir de la incineración de chatarra en hornos eléctricos. El horno

eléctrico ha resultado ser una unidad ideal en la industria del acero para fundir y refinar.
Entre sus ventajas merecen citarse: la atmósfera no oxidante del arco de carbón, el cual
da calor puro, hace posible construir hornos completamente cerrados y permite
mantener atmósferas reductoras; la temperatura alcanzable está sólo limitada por la
naturaleza del refractario del revestimiento del horno; puede conseguirse una regulación
entre límites muy estrechos; el rendimiento de la unidad es extraordinariamente
elevado; el afino y aleación se efectúan con rapidez y control.
En la mayoría de los hornos eléctricos el calor es producido por medio del arco
eléctrico, ya sea sobre el baño, como el horno Stassano, o por medio de arcos entre la
escoria y los electrodos suspendidos sobre el baño; éste último procedimiento es el más
satisfactorio y corriente. Al preparar una carga de acero, la mayor parte de la carga se
prepara con chatarra de acero seleccionada cuidadosamente.

-Aceros al crisol
Los aceros para herramientas de alta calidad y algunos aceros aleados se
continúan fabricando por el procedimiento del crisol, si bien es cierto que el horno

6
eléctrico en la actualidad permite fabricar acero de igual calidad que el obtenido en el
crisol. En el procedimiento del crisol, se coloca en un crisol de arcilla o de grafito
arcilla, hierro forjado o chatarra de buena calidad, junto con una pequeña cantidad de
lingote de hierro de gran pureza, ferromanganeso, los metales de aleación necesarios y
los fundentes, todo lo cual se cubre con un fondo de crisol viejo y se funde en un horno
calentado con gas o carbón de coque. Una vez la carga está completamente fundida,
dejando suficiente tiempo para que asciendan a la superficie los gases e impurezas, se
vacía el crisol quitando la escoria con una barra de hierro fría, y los 25 o 50 kilos de
acero que contiene el crisol se cuelan en pequeños lingotes, los cuales
subsiguientemente se forjan para darles la forma deseada.
La ventaja principal de éste procedimiento consiste en que se quitan la mayoría
de las impurezas, incluyendo el oxígeno y partículas extrañas.

-Aceros de bajo contenido en carbono (hierro pudelado)

Hierro de fibra natural, de elevada resistencia a la corrosión y muy dúctil, que

se emplea en la fabricación de tuberías, remaches, placas metálicas, etc. También
llamado hierro dulce, hierro forjado, hierro suave.

b) En función del porcentaje de carbono.

• Aceros hipoeutectoides
Se denomina acero hipoeutectoide a los aceros que según el diagrama hierro-
carbono tienen un contenido en carbono inferior al correspondiente a la
composición eutectoide (0,77 % ó 0.89% de C). El acero hipoeutectoide está
formado por una mezcla de ferrita más perlita.
• Aceros eutectoides
Es un acero cuyo contenido en carbono es el del punto eutectoide( 0.89% ó
0.77% de C, dependiendo del diagrama Fe-C) puesto que se forma una
estructura eutectoide de ferrita y Fe3C cuando se enfría lentamente la
austenita de esta composición por debajo de esta temperatura eutectoide
• Aceros hipereutectoides
Se denomina acero hipereutectoide, aquellos aceros que en su composición y
de acuerdo con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono
entre el 0,77% ó 0.89% y el 2%. Su constituyente principal es la cementita
(Carburo de hierro (Fe3C)). Es un material duro y de difícil mecanización.

7
c) En función de su constitución interna.
Esta clasificación es válida para aceros calentados hasta la temperatura de austenización
completa y enfriados al aire. Puede ocurrir dependiendo del tamaño de la pieza que el
núcleo y la superficie de la pieza tengan una constitución diferente.

• Aceros perlíticos: Constituidos tras el enfriamiento por perlita y ferrita o perlita

y cementita dependiendo del porcentaje de carbono respecto del eutectoide.
Acero normales, aceros al carbono y aceros de baja y media aleación.
• Aceros martensíticos: Formados mayoritariamente por martensita. Son acero
perlíticos con la velocidad de temple muy lenta y que son templados tras su
enfriamiento al aire. Aceros Cr-Ni, acero Cr-Ni-Mo y los aceros inoxidables de
bajo y alto contenido en cromo.
• Aceros austeníticos: Constituidos por austenita a temperatura ambiente. No son
magnéticos. Aceros Cr-Ni y los inoxidables con medio contenido en cromo
• Aceros ferríticos: Formados por ferrita a cualquier temperatura. No se pueden
templar. Aceros de bajo contenido en carbono.
• Aceros con carburo: Tienen un porcentaje de carburo de elementos de aleación
muy superiores al qué se considera como normal en los aceros al carbono.
Temperatura temple entre 900 y 1300 ºC. Aceros rápidos, indeformables

d) En función de su composición.
• Aceros al carbono: Estás formados por hierro y carbono y el porcentaje de
otros elementos no puede superar el límite establecido según las normas.
• Aceros aleados: Además de hierro, carbono e impurezas contiene otros
elementos de adición voluntaria como el níquel, cromo, molibdeno,… Estos
elementos modifican las propiedades mecánicas de los aceros.

8
 Serie Grupo Propiedades y aplicaciones
1.Aceros finos de 1.Finos al carbono Son no aleados. Cuanto más carbono
construcción general 2 y 3.Aleados de gran contienen son más duros y menos
resistencia soldables. Se incluyen también aceros con
4.Aleados de gran tratamientos térmicos y mecánicos
elasticidad
específicos para dar resistencia,
5 y 6.De cementación
elasticidad, ductilidad y dureza superficial.
7.De nitruración

2.Aceros para usos 1.De fácil mecanización Generalmente son aceros aleados o
especiales 2.De fácil soldadura tratados térmicamente.
3.De propiedades
magnéticas
4.De dilatación térmica
específica
5.(Resistentes a la
fluencia)

3.Aceros resistentes a 1.Inoxidables Son aceros basados en la adición de

la oxidación 2.Para válvulas de cantidades considerables de cromo y
motores níquel, a los que se suman otros elementos
3.Refractarios de propiedades más específicas.
Resistentes a ambientes húmedos, agentes
químicos y altas temperaturas
4.Aceros de 1 y 2.De alta resistencias
emergencia 3.Para cementar

5.Aceros para 1.Al carbono para Son aceros aleados con tratamientos
herramientas herramientas térmicos que les dan características muy
2,3 y 4.Aleados para particulares de dureza, tenacidad y
herramientas resistencia al desgaste y a la deformación
5.Rápidos
por calor

9
 Fundiciones

Son aleaciones férricas con un porcentaje de carbono superior al 1.76%. En la

práctica, las fundiciones contienen entre el 3 y 4.5% de carbono. Funden a
temperaturas inferiores a los aceros, que varían entre los 1150 y 1300 ºC, por lo
que se moldean con mayor facilidad. La tendencia que tienen las fundiciones a
la grafitización se regula mediante la composición y la velocidad de
enfriamiento. En la mayoría de las fundiciones, el carbono aparece como grafito,
y la microestructura y las propiedades mecánicas dependen de la composición y
del tratamiento térmico. Tipos de fundiciones:

FUNCICIÓN BLANCA
Son aquellas en las que todo el carbono se encuentra combinado bajo la forma
de cementita. Todas ellas son aleaciones hipoeutécticas y las transformaciones que
tienen lugar durante su enfriamiento son análogas a las de la aleación de 2,5 % de
carbono.
La figura 1 muestra la microestructura típica de las fundiciones blancas, la cual
está formada por dendritas de austenita transformada (perlita), en una matriz blanca de
cementita. Observando la misma figura con más aumentos, vemos que las áreas oscuras
son perlita (fig.2).

Fig.1, x100 Fig.2, x400

10
 Estas fundiciones se caracterizan por su dureza y resistencia al desgaste, siendo
sumamente quebradiza y difícil de mecanizar. Esta fragilidad y falta de maquinabilidad
limita la utilización industrial de las fundiciones " totalmente blancas ", quedando
reducido su empleo a aquellos casos en que no se quiera ductilidad como en las camisas
interiores de las hormigoneras, molinos de bolas, algunos tipos de estampas de estirar y
en las boquillas de extrusión. También se utiliza en grandes cantidades, como material
de partida, para la fabricación de fundición maleable.

FUNDICIÓN GRIS
La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que
contienen entre 2,5 y 4% de carbono. El proceso de grafitización se realiza con mayor
facilidad si el contenido de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la
cantidad de elementos grafitizantes presentes, especialmente el silicio, es la adecuada.
Para que grafiticen la cementita eutéctica y la proeutectoide, aunque no la
eutectoide, y así obtener una estructura final perlítica hay que controlar cuidadosamente
el contenido de silicio y la velocidad de enfriamiento.
El grafito adopta la forma de numerosas laminillas curvadas (Fig.1-4), que son
las que proporcionan a la fundición gris su característica fractura grisácea o negruzca.

Fig.1, x100 pulida Fig.2, x100

Si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita eutectoide

también se grafitiza presentará entonces una estructura totalmente ferrítica (Fig. 1, x100
pulida). Por el contrario, si se impide la grafitización de la cementita eutectoide, la
matriz será totalmente perlítica (Fig. 2, x400). La fundición gris constituida por mezcla
de grafito y ferrita es la más blanda y la que menor resistencia mecánica presenta; la

11
 resistencia a la tracción y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada
que existe, alcanzando su valor máximo en la fundición gris perlítica.
Las figuras 3 y 4 muestran la microestructura de una fundición gris cuya matriz es
totalmente perlítica. Además, en la micrografía a 200 aumentos –igual que en la Fig. 2-
se observan como unos granos blancos, los cuales resueltos a mayores aumentos (Fig. 4,
x400) son, en realidad, esteadita.
Fig.3, x200 Fig.4, x400

La mayoría de las fundiciones contienen fósforo procedente del mineral de hierro en

cantidades variables entre 0,10 y 0,90%, el cual se combina en su mayor parte con el
hierro formando fosfuro de hierro (Fe3P). Este fosfuro forma un eutéctico ternario con la
cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente) conocida como esteatita (Fig.
4), la cual es uno de los constituyentes normales de las fundiciones. La esteadita, por
sus propiedades físicas, debe controlarse con todo cuidado para obtener unas
características mecánicas óptimas.

FUNDICIÓN NODULAR

Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se interrumpe

mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar a una resistencia
a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria. La fundición
nodular se diferencia de la fundición maleable en que normalmente se obtiene
directamente en bruto de fusión sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Además
los nódulos presentan una forma más esférica que los aglomerados de grafito, más o
menos irregulares, que aparecen en la fundición maleable.
El contenido total en carbono de la fundición nodular es igual al de la fundición gris.
Las partículas esferoidales de grafito se forman durante la solidificación, debido a la
presencia de pequeñas cantidades de alguno elemento de aleación formadores de
nódulos, normalmente magnesio y cerio, los cuales se adicionan al caldero
inmediatamente antes de pasar el metal a los moldes.
La cantidad de ferrita presente en la matriz en bruto de colada depende de la
composición y de la velocidad de enfriamiento. Las fundiciones ferríticas (fig. 1) son
las que proporcionan la máxima ductilidad, tenacidad y maquinabilidad.

12
Fig.1, x100 pulida

Estas fundiciones, bien en bruto de fundición o tras haber sufrido un normalizado,

pueden presentar también una matriz constituida en gran parte por perlita (fig. 2 y 3).

Fig.2, x100 Fig.3, x400

FUNDICIÓN MALEABLE

La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad carbono, constituye la base de

la fabricación de la fundición maleable. La reacción de descomposición se ve favorecida
por las altas temperaturas, por la presencia de impurezas sólidas no metálicas, por
contenidos de carbono más elevados y por la existencia de elementos que ayudan a la
descomposición del Fe3C.
La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono que en forma
combinada contiene la fundición blanca, en nódulos irregulares de carbono de revenido
(grafito) y en ferrita. Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas conocidas
como primera y segunda fases de recocido.
En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a una
temperatura comprendida entre 840 y 980ºC. Durante el calentamiento, la
perlita se transforma en austenita al alcanzar la línea crítica inferior y, a

13
 medida que aumenta la temperatura, la austenita formada disuelve algo más
de cementita.
La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al
atravesar la zona crítica en que tiene lugar la reacción eutectoide. Esto permite
a la austenita descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. Una vez
realizada la grafitización, la estructura no sufre ninguna nueva modificación
durante el enfriamiento a temperatura ambiente, quedando constituida por
nódulos de carbono de revenido (rosetas) en una matriz ferrítica (Fig. 1 y 2).
Este tipo de fundición se denomina normal o ferrítica (Fig. 2).
Bajo la forma de rosetas, el carbono revenido no rompe la continuidad de la
matriz ferrítica tenaz, lo que da lugar a un aumento de la resistencia y de la
ductilidad.

Fig.1, x100 pulida Fig.2, x100

Si durante el temple al aire se consigue que el enfriamiento a través de la

región eutectoide se realice con la suficiente rapidez, la matriz presentará una
estructura totalmente perlítica.

Fig.3 x50 Fig.4 x200

14
Si el enfriamiento en la región eutectoide no se realiza a la velocidad
necesaria para que todo el carbono quede en forma combinada, las zonas que
rodean los nódulos de carbono de revenido estarán totalmente grafitizadas
mientras que las más distantes presentarán una estructura totalmente perlítica,
debido al aspecto que presenta estas estructuras al microscopio, se conocen
como estructura de ojo de buey (Fig. 3 y 4).
Este tipo de fundición también puede obtenerse a partir de la fundición
maleable ferrítica mediante un calentamiento de esta última por encima de la
temperatura crítica inferior, seguido de un enfriamiento rápido.

FUNDICIONES EN COQUILLA

Las fundiciones en coquilla, se obtienen colando el metal fundido en coquilla

metálica. De esta forma se obtienen piezas constituidas por una capa periférica dura y
resistente a la abrasión de fundición blanca, que envuelve totalmente a un corazón más
blando de fundición gris, siendo necesario para conseguir buenos resultados tener un
control muy cuidadoso de la composición y de la velocidad de enfriamiento.
Las fundiciones en coquilla pueden obtenerse ajustando la composición de la
fundición de tal modo que la velocidad de enfriamiento del normal en la superficie sea
la justa para que se forme fundición blanca, mientras que en el interior, al ser menor la
velocidad, se obtiene fundiciones atruchadas y grises.
Jugando con los espesores metálicos del molde y con algunos componentes de la
aleación como el silicio, manganeso, fósforo etc. se puede controlar el espesor de la
capa de fundición blanca que se desea obtener.

FUNDICIONES ALEADAS
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o más elementos de
aleación en cantidades suficientes para mejorar las propiedades físicas o mecánicas de
las fundiciones ordinarias. Los elementos que normalmente se encuentran en las
primeras materias, como el silicio, manganeso, fósforo y azufre no se consideran como
elementos de aleación.
Los elementos de aleación se adicionan a las fundiciones ordinarias para
comunicarles alguna propiedad especial, tal como resistencia a la corrosión, al desgaste
o al calor, o para mejorar sus propiedades mecánicas. La mayoría de los elementos de
aleación adicionados a las fundiciones aceleran o retardan la grafitización, y ésta es una
de las principales razones de su empleo. Los elementos de aleación más utilizados son
el cromo, cobre, molibdeno, níquel y vanadio

15
 FUNDICIÓN ATRUCHADA
Las fundiciones atruchadas son una variedad intermedia entre las fundiciones
blancas y las fundiciones Grises donde el carbono se encuentra en forma libre (como
láminas de grafito) y combinado (en la Cementita). Generalmente se utilizan en aquellas
aplicaciones que no requieren soportar grandes esfuerzos. Debido a su difícil
maquinado, no tienen gran aplicación industrial.

Metales no ferrosos
INTRODUCCIÓN
Comprende todos los metales a excepción del hierro
Los productos siderúrgicos tienen como principales defectos:
-Una densidad relativamente elevada.
-Conductividad eléctrica comparativamente baja.
-Sensibles a la corrosión y oxidación atmosférica.
Por estas causas, para muchas aplicaciones se hace necesario utilizar otros metales con
una combinación más apropiada de propiedades. Las aleaciones no férricas se clasifican
en función del elemento mayoritario. Las más comunes son de cobre, aluminio,
magnesio y titanio.
Como la mayoría de las aplicaciones están relacionadas con la ligereza y la resistencia
se suele definir el factor de resistencia mecánica específica como:

Resistencia mecánica específica=Resistencia a la roturaDensidad

Su utilización no es tan masivas como los productos férreos (hierro, acero y

fundición) pero tienen una gran importancia en la fabricación de gran cantidad de
productos, por propiedades como, en ocasiones:

-el bajo peso específico

-la resistencia a la oxidación condiciones ambientales normales
-la fácil manipulación y mecanizado.

Las aleaciones de productos no ferrosos tienen gran cantidad de aplicaciones:

-monedas (fabricadas con aleaciones de cobre, níquel y aluminio)
-filamentos de bombillas (de wolframio)
-material de soldadura de componentes electrónicos (estaño-plomo)
-recubrimientos (cromo, níquel, cinc)

16
COBRE

Introducción
Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo metálico que, junto
con la plata y el oro, forma parte de la llamada familia del cobre, caracterizada por
ser los mejores conductores de electricidad. Gracias a su alta conductividad
eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el material más utilizado
para fabricar cables eléctricos y otros componentes eléctricos y electrónicos. El
cobre sin alear es tan blando y dúctil que es difícil de mecanizar, pero tiene una buena
capacidad para ser trabajado en frío.
El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que
generalmente presentan mejores propiedades mecánicas, aunque tienen una
conductividad eléctrica menor. Las más importantes son conocidas con el nombre de
bronces y latones. Por otra parte, el cobre es un metal duradero porque se puede
reciclar un número casi ilimitado de veces sin que pierda sus propiedades mecánicas.
El cobre es el tercer metal más utilizado en el mundo, por detrás del acero y
el aluminio.

Propiedades y características
Propiedades
-Densidad: 8,90 kg/dm3.
-Punto de fusión: 1083 °C.
-Resistividad: 0,017 Ω ·mm2/m.
-Resistencia a la tracción 18 kg/mm2.
-Alargamiento: 20%.

Características
-Es muy dúctil (se obtienen hilos muy finos) y maleables (pueden formarse láminas
hasta de 0,02 mm de espesor).
-Posee una alta conductividad eléctrica y térmica.
-Oxidación superficial (verde)

17
Proceso de obtención
Existen dos métodos de obtención del cobre: por vía húmeda y por vía seca.

-Proceso de obtención del cobre por vía húmeda.

Se emplea cuando el contenido en cobre del mineral es inferior al 10%.
El procedimiento consiste en triturar todo el mineral y añadirle ácido sulfúrico.
Luego, mediante un proceso de electrólisis, se obtiene el cobre.

-Proceso de obtención del cobre por vía seca

Se utiliza cuando el contenido de cobre supera el 10%. En caso contrario, será necesario
un enriquecimiento o concentración.
Es el proceso que más se emplea y es análogo al usado para el estaño.

Proceso de obtención del cobre por vía seca.

a) El mineral de cobre (1) se tritura (2) y se pulveriza en un molino de bolas (3), un

cilindro con agujeros muy finos, por donde saldrá el mineral pulverizado, con unas
bolas de acero.
b) Para separar la mena de la ganga, se introduce el mineral en polvo en un depósito
lleno de agua (4) y se agita. El mineral, más pesado, se irá al fondo, mientras que la
ganga flotará y se sacará por arriba.

18
c) El mineral concentrado se oxida parcialmente (sólo el hierro, no el cobre) en un
horno
(5). Se suele colocar en una cinta transportadora metálica que se mueve lentamente al
mismo tiempo que se calienta la mena. Así se consigue separar el hierro del cobre.
d) Se funde en un horno de reverbero (6), añadiéndole fundente (sílice y cal) para que
reaccione con el azufre y el óxido de hierro y forme la escoria. El cobre aquí obtenido
(7) tiene una pureza aproximada del 40 % y recibe el nombre de cobre bruto o cobre
blíster.
Si se quiere obtener un cobre de pureza superior al 99,9 % (9), es necesario un refinado
electrolítico en la cuba (8).

Aleaciones y aplicaciones
La aleación más utilizada del cobre es el bronce. Los bronces son aleaciones de
cobre con estaño, que también pueden contener aluminio, silicio, níquel; son más
resistentes que los latones y tienen una gran resistencia a la corrosión. Se emplean
cuando se requiere elevada resistencia a la corrosión y buena resistencia a la tracción,
así como al desgaste, por lo son muy apreciados para cojinetes y engranajes (la adición
de plomo o sílice mejora la lubricación)
Las aleaciones de cobre con menos de 1% de impurezas se emplean para
aplicaciones eléctricas. Precisamente por esto además de la conductividad es interesante
la maleabilidad para el manipulado d cables. La adición de plata o sílice mejora la
dureza sin alterar las anteriores propiedades. La adición de plomo mejora la
maquinabilidad del cobre pero debido a su nocividad se está sustituyendo por el
fósforo.

Aleación Tipos/composición Algunas aplicaciones

Ordinario: Sólo lleva cobre

y estaño (del 5 al 30%)
Campanas y engranajes

Bronce(Cobre y estaño)
Especial: Lleva cobre,
estaño y otros elementos
químicos. Esculturas y cables eléctricos

19
 Ordinario: Sólo lleva cobre
y zinc (del 30 al 55%)
Tornillería

Latón(Cobre y zinc) Espacial: Lleva cobre, zinc

y otros elementos químicos.
Grifos, tuercas y tornillos

Cuproaluminio Aleación de cobre y Hélices de barco, turbinas,

aluminio etc.

Aleación de cobre, níquel y

zinc. Color plateado
Alpaca Joyería barata, cubierto, etc.

Cuproníquel Aleación de cobre y níquel Monedas y contactos

(del 40 al 50%) eléctricos

ALUMINIO
Introducción
Se trata de un metal no ferromagnético. Los compuestos de aluminio forman el
8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la
vegetación y de los animales. En estado natural se encuentra en muchos silicatos
(feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae únicamente del mineral
conocido con el nombre de bauxita

20
 Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy
útil en ingeniería mecánica, tales como su baja densidad y su alta resistencia
a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar
sensiblemente su resistencia mecánica Es buen conductor de la electricidad y
del calor, se mecaniza con facilidad y es relativamente barato. Por su elevada
ductilidad, se puede trabajar con facilidad hasta convertirlo en papel. Su principal
limitación es la baja temperatura de fusión que restringe su campo de aplicación. Así, es
muy indicado para envases y contenedores de topo tipo. Por todo ello es desde
mediados del siglo XX el metal que más se utiliza después del acero. El
principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de
energía eléctrica que requiere su producción. Este problema se compensa por
su bajo coste de reciclado, su dilatada vida útil y la estabilidad de su precio.

Propiedades y características
Densidad: 2,7 kg/dm3
Punto de fusión: 660 °C.
Resistividad: 0,026 Ω ·mm2/m.
Resistencia a la tracción: 10 - 20Kg/mm2
Alargamiento: 50%
Es el metal más abundante en la naturaleza. Se encuentra como componente de arcillas,
esquistos, feldespatos, pizarras y rocas graníticas, hasta constituir el 8 % de la corteza
terrestre. No se encuentra nunca en estado puro sino combinado con oxígeno y otros
elementos.
El mineral del que se obtiene el aluminio se llama bauxita Al2O3- 2H2O, que está
compuesto por alúmina y es de color rojizo.

Características del aluminio

-Es muy ligero e inoxidable al aire, pues forma una película muy tina de óxido ( de
aluminio (Al2O3) que lo protege.
-Es buen conductor de la electricidad y del calor. Se suele emplear en conducciones
eléctricas (cables de alta tensión) por su bajo peso.
-Es muy maleable y dúctil.
Proceso de obtención
El método Bayer es el más empleado por resultar el más económico. Consta de
dos fases:
-Obtención de la alúmina
1. La bauxita se transporta desde la mina al lugar de transformación (cerca de puertos,
ya que la mayoría se importa).
2. Se tritura y muele hasta que queda pulverizada.
3. Se almacena en silos hasta que se vaya
a consumir.

21
4. En un mezclador se introduce bauxita en polvo, sosa cáustica, cal y agua caliente.
Todo ello hace que la bauxita se disuelva en la sosa.
5. En el decantador se separan los residuos (óxidos que se hallan en estado sólido y no
fueron atacados por la sosa).
6. En el intercambiador de calor se enfría la disolución y se le añade agua.
7. En la cuba de precipitación, la alúmina se precipita en el fondo de la cuba.
8. Un filtro permite separar la alúmina de la sosa.
9. La alúmina se calienta a unos 1200°C en un horno, para eliminar por completo la
humedad.
10. En el refrigerador se enfría la alúmina hasta la temperatura ambiente.

-Obtención del aluminio

11. Se disuelve la alúmina en criolita fundida
(F6AlNa3), que protege al baño de la oxidación, a una temperatura de unos 1 000 °C, y
se la somete a un proceso de electrólisis que descompone el material en aluminio y
oxígeno.

22
 La obtención del aluminio a partir de la bauxita, precisa de gran cantidad de
energía, por lo que es importante su reciclado.

23
Aleaciones y aplicaciones
El aluminio se utiliza normalmente aleado con otros metales con objeto de mejorar su
dureza y resistencia. Pero también se comercializa en estado puro.

Presentación comercial
-alambres de diferentes diámetros
-chapas
-perfiles y barras de diferentes secciones

24
MAGNESIO
Introducción
La característica más relevante es su densidad (la menor de los metales
estructurales); por tanto, se utilizan por su bajo peso. Tiene una estructura cristalina HC
bastante blanda. Químicamente, las aleaciones de magnesio son inestables y
susceptibles de corrosión marina, pero son relativamente resistentes a la corrosión
atmosférica.
El magnesio, además de tener como desventaja frente al aluminio el precio, tiene
el inconveniente de en estado líquido arde en contacto con el aire, por lo que es su
fusión se necesita una capa protectora de fundentes. También aguanta peor la fatiga.

Propiedades y características
-Densidad: 1,74 kg/dm3
-Punto de fusión: 650 °C.
-Resistividad: 0,8 Ω ·mm2/m.
-Resistencia a la tracción: 18Kg/mm2

25
-Alargamiento: 5%

Los minerales de magnesio más importantes son:

• carnalita (es el más empleado y se halla en forma de cloruro de magnesio, que se
obtiene del agua del mar)
• dolomita
• magnesita.
Características del magnesio
-Tiene un color blanco, parecido al de la plata.
-Es maleable y poco dúctil.
-Es más resistente que el aluminio.
-En estado líquido o en polvo es muy inflamable (flash de las antiguas cámaras de
fotos).

Proceso de obtención
Existen dos métodos dependiendo del mineral de magnesio:

26
Aleaciones y aplicaciones

-Se emplea en aeronáutica

-Sus principales aleaciones son:

Características de las aleaciones de magnesio

• El más ligero de los metales estructurales
Es 1.5 más ligeras que el aluminio y 4.3 veces que el acero

27
• Buena rigidez y relación resistencia-peso
• Alta conductividad, tanto eléctrica como térmica y buena resistencia altas
temperaturas de trabajo.
• Fácil de mecanizar; los costes de energía son más bajos y la velocidad del proceso es
mayor que la del aluminio.
• Ventajas económicas en comparación con los plásticos y aluminio
Anteriormente el magnesio era mucho más caro que el aluminio. Esto condujo a que
fuera usado exclusivamente en industrias de alta inversión (espacial, defensa,…) pero
actualmente su precio ha disminuido considerablemente y puede competir con el
aluminio a nivel unitario específico.
• Alta precisión dimensional y estabilidad
• Buena resistencia a la corrosión y a la fatiga
• Buenas características de acabado
Presenta también poca deformación residual.
• Plena capacidad de reciclaje

Usos
El magnesio no aleado se usa en la industria metalúrgica como desoxidante para
metales y aleaciones como níquel, plata, mónel, latón y bronce.
En las aleaciones con base de níquel, el magnesio se combina también con azufre y así
mejora la maleabilidad.
El magnesio aleado con aluminio forma algunas aleaciones de aluminio más resistentes.
Combinado con el níquel u otros metales, el magnesio se añade a la fundición de hierro
gris para producir hierro colado dúctil.
Sus propiedades pirotécnicas, cuando está en forma de polvo, hacen que sea apropiado
para señales marinas y en ferrocarriles.
El magnesio se usa también en síntesis orgánicas y en el procedimiento Kroll para
producir titanio.
Las aplicaciones especiales del magnesio en el campo de la metalurgia y en el de la
Química son importantes; pero la mayor parte del magnesio usado actualmente está en
forma de aleaciones.

TITANIO

28
Introducción
Son materiales de aplicación muy reciente, que presentan una serie de
propiedades de muy buena combinación. El titanio puro tiene una densidad baja y un
punto de fusión muy elevado. Estas aleaciones poseen una extremada resistencia, son
muy dúctiles y fácilmente forjables.
El principal inconveniente del titanio es su alto poder de reacción con otros
metales a altas temperaturas. Debido a esta limitación se hace necesario el diseño de
técnicas de moldeo y afino para obtener este tipo de aleaciones. Tiene buena resistencia
a la corrosión y un buen comportamiento frente a ambientes marinos, atmosféricos y
otros ambientes industriales. Se utiliza sobre todo en la construcción de aviones,
vehículos espaciales y en las industrias petroquímicas y químicas en general.
Propiedades y características
-Densidad: 4,45 kg/dm3
-Punto de fusión: 1800 °C.
-Resistividad: 0,8 Ω ·mm2/m.
-Resistencia a la tracción: 100Kg/mm2
-Alargamiento: 5%
-Se encuentra abundantemente en la naturaleza, ya que es uno de los componentes de
casi todas las rocas de origen volcánico que contienen hierro.
-En la actualidad, los minerales de los que se obtiene el titanio son el rutilo y la
ilmenita.

Características fundamentales del titanio:

-Es un metal blanco plateado que resiste mejor la oxidación y la corrosión que el acero
inoxidable.
-Las propiedades mecánicas son análogas, e incluso superiores, a las del acero, pero
tiene la ventaja de que las conserva hasta los 400 °C.

Proceso de obtención
Es un proceso complejo que encarece extraordinariamente el producto final.
Se emplea casi exclusivamente el método Kroll, que consta de tres fases:

29
Aleaciones y aplicaciones
Aplicaciones del titanio

-Dada su baja densidad y sus altas prestaciones mecánicas, se emplea en:

-estructuras y elementos de máquinas en aeronáutica (aviones, cohetes, misiles,
transbordadores espaciales, satélites de comunicaciones, etc.).
-herramientas de corte (nitrato de titanio)
-aletas para turbinas (carburo de titanio)
-pinturas antioxidantes (en forma de óxido y pulverizado).
-Para mejorar las propiedades físicas, se le suele alear con aluminio (8 %), con cromo,
vanadio o molibdeno.
-Se está utilizando en odontología como base de piezas dentales y en la unión de
huesos, así como en articulaciones porque la incrustación de titanio en el hueso del
cuerpo humano no provoca rechazo alguno y, pasado algún tiempo, se produce una
soldadura de manera natural.
-También se emplea para recubrimiento de edificios, como es el caso del museo
Guggenheim de Bilbao.

Aleación Aplicación

Puro 99% Titanio Intercambiadores de calor, industria aeronáutica

30
Alfa 5%Al-2.5% Sn Equipos de procesos químicos. Prótesis

Alfa-Beta 6%Al-45% V (estado Álabes de turbinas para avión

químico)

Beta 10%V-11%Cr-3%Al Componentes estructurales de aviación

Beta C 85%Al-6%V-4%Cr-4%Zr Resortes, piezas de alta resistencia para aviación

Bibliografía
-Libro de tecnología industrial de 2º de Bachillerato. Ed. Mc Graw Hill
-www.wikipedia.com
-www.rincondelvago.com
-www.usi2.us.es
-www.iestiemposmodernos.com

31