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Tecnologa mecnica:

Moldeo
o Fundicin
o Pulvimetalurgia
o Moldeo por inyeccin
o Moldeo por soplado
o Moldeo por compresin
Conformado o deformacin plstica.
o Laminacin
o Forja
o Extrusin
o Estirado
o Conformado de chapa
o Encogimiento
o Calandrado
Procesos con arranque de material
o Mecanizado
Torneado
Fresadora
Taladrado
o Electroerosin
Tratamiento trmico
o Templado
o Revenido
o Recocido

o Nitruracin
o Sinterizacin
Tratamientos superficiales; Acabado
o Elctricos
Electropulido
o Abrasivos
Pulido
Tecnologa qumica
Procesos fsicos
Procesos qumicos
o Tratamientos superficiales
Pasivado



Conformacin por deformacin plstica


DEFINICIN
Los procesos industriales de conformacin por deformacin consisten en someter los
materiales a la accin de fuerzas que superen su lmite de elasticidad, de modo que
provoquen en ellos deformaciones plsticas de carcter permanente.
Una deformacin es plstica cuando, al cesar la fuerza que la origina, el material no
recupera su forma inicial.


MATERIALES MS ADECUADOS
Son los metales blandos y dctiles (chapas de acero dulce, el latn o el aluminio
laminado recocido).Por el contrario los materiales duros y frgiles no lo permiten tan
fcilmente, aunque pueden someterse a deformaciones ligeras y locales.


TIPOS DE PIEZAS
La deformacin plstica en caliente es adecuada para piezas complicadas se utilizan
materiales que utilizan bien la forja.

Clasificacin

Esfuerzo Proceso
Compresin
en caliente
Forja
Estampacin
en caliente
Compresin
con fluencia
Extrusin
Compresin
rectilnea
Estampacin
en fro
Compresin
rotativa
Perfilado
Compresin
entre
cilindros
Laminacin
Traccin Estirado

Trefilado

TIPOS DE PROCESOS
En caliente
Se suele hacer con piezas,
en las que el grado de
deformacin es muy grande.
Y al calentarlo es mejor
deformarlo.
En fro
Al contrario que en caliente.
Se hace con piezas en las que
el
grado de deformacin es
normal.





Los procesos industriales de conformacin por deformacin consisten
en someter los materiales a la accin de fuerzas que superen su lmite
de elasticidad, de modo que provoquen en ellos deformaciones
plsticas de carcter permanente.

Actualmente, estos procesos tienen gran importancia industrial y se
llevan a cabo tanto en fro como en caliente. Los procesos de
deformacin en caliente permiten obtener las mismas deformaciones
que en fro, pero con menor esfuerzo. Por otra parte, algunos materiales
slo pueden ser conformados en caliente, ya que a temperatura
ambiente es prcticamente imposible.

En general, los metales blandos y dctiles se deforman con fcilidad. Es
el caso de las chapas de acero dulce, el latn o aluminio laminado
recocido.

Por el contrario, los metales duros y frgiles no permiten fcilmente su
conformacin, aunque pueden someterse a deformaciones ligeras y
locales.

Clasificamos los procesos de deformacin segn el tipo de esfuerzo al
que se somete el material: compresin o traccin.
En los procesos de deformacin por compresin se clasifican la
forja, manual y mecnica, la estampacin en fro y en caliente, la
extrusin y la laminacin.

Los procesos de deformacin por traccin incluyen el estirado y
el trefilado

Clasificacin ms especfica:
Esfuerzo Proceso
- Compresin en caliente
- Forja
- Estampacin en caliente
- Compresin con fluencia - Extrusin
- Compresin rectilnea - Estampacin en fro
- Compresin rotativa - Perfilado
- Compresin entre cilindros - Laminacin
- Traccin - Estirado
- Trefilado





La forja. Consiste en calentar el
metal a temperaturas muy elevadas
(al rojo vivo) hasta que sea ms fcil
deformarlo.










Piezas de aluminio obtenidas
por extrusin. La extrusin
consiste en empujar el metal por
una especie de moldes,
llamados troqueles, para
conseguir la forma deseada.




Estampacin en fro de la
chapa. La chapa se coloca
encima de un elemento fijo,
llamado matriz, y con el elemento mvil, llamado punzn, y lo
comprimimos.










Laminacin. Podemos observar
como el metal, al principio ms grueso,
pasa por dos cilindros, y sale ms
comprimido.














Traccin. Esfuerzo al que est sometido un cuerpo por la aplicacin
de dos fuerzas que actan en sentido opuesto, que tienden a estirarlo.















Trefilado. Consiste en
hacer pasar un metal por un
dado o por una hilera para
reducir su seccin y convertirlo
en alambre.






Laminacion
Se conoce como laminacin o laminado al proceso industrial por medio del cual se
reduce el espesor de una lmina de metal o de materiales semejantes con la aplicacin
de presin mediante el uso de distintos procesos, como la laminacin de anillos o el
laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen
nivel de maleabilidad. La mquina que realiza este proceso se le conoce como
laminador.
El laminado puede ser en fro o en caliente. El laminado en caliente es el que se realiza
con una temperatura bastante mayor a la de la recristalizacin que tiene el metal.
[1]
La
forma actual del laminado en caliente deriva del proceso patentado por el britnico
Henry Cort en 1783, el cual tuvo tal impacto que l es popularmente conocido como el
padre de la laminacin.
[2]


Forja

La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por
deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la
deformacin del material se produce por la aplicacin de fuerzas de compresin.
Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones.
La deformacin se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos
pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce
arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a
otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Los principales tipos de forja que existen son:
Forja libre
Forja con estampa
Recalcado
Forjado isotrmico
ndice
1 Forja libre
2 Forja con estampa
3 Forjado isotrmico
4 Recalcado
5 Frmulas
6 Efectos que produce la forja en caliente y el forjado isotrmico
7 Forja artesanal
8 Materiales a los que se aplica
9 Aplicaciones
10 Vase tambin
11 Bibliografa
Forja libre
Es el tipo de forja industrial ms antiguo y se caracteriza porque la deformacin del
metal no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas
nicas o pequeos lotes de piezas, donde normalmente stas son de gran tamao.
Adems este tipo de forja sirve como preparacin de las preformas a utilizar en forjas
por estampa.
Tambin puede encontrarse como forja en dados abiertos.
Forja con estampa


Antes y despus de aplicar el proceso de forja con estampa
Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza.
A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va
deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometra deseada. Este
proceso debe realizarse con un cordn de rebaba que sirve para aportar la presin
necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo
de las pieza son de pequeo tamao y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las
matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante
(rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y
geometras pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos
pocos milmetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus
geometras pueden ser simples o complejas. Cabe mencionar que es el forjado de
estampa

Tambin puede encontrarse como forja en dados cerrados.
En efecto as se presentan estos forjados.
Forjado isotrmico
Artculo principal: Forjado isotrmico
El forjado isotrmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los
troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.
Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems puede
realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material en una zona
determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una
consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y
aumenta la seccin transversal de sta en la zona recalcada.
Si el proceso se realiza en fri y en los extremos de las piezas se denomina encabezado
en fro.
Frmulas
Fuerza necesaria para realizar la forja:

donde si se trata de forja con estampa A es el rea proyectada de la pieza incluyendo la
rebaba y K
f
(factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre A es el rea de contacto
entre la matriz y la pieza y K
f
se obtiene de:

donde es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h son el
dimetro (o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante calculado.
Clculo del esfuerzo de fluencia:

donde K es el coeficiente de resistencia a la fluencia del material y n es el coeficiente de
endurecimiento por acritud.
Clculo de la deformacin:

donde h
i
es la altura inicial del bruto de partida y h
f
es la altura final.
Efectos que produce la forja en caliente y el forjado
isotrmico
Orientacin de la fibra: Las propiedades mecnicas del producto variarn,
mejorndolas si el esfuerzo se aplica en la direccin de la fibra formada por el
proceso y empeorndolas si se aplica en direccin perpendicular.
Afinamiento del grano: Esto se produce a temperaturas superiores a la de
recristalizacin pero inferiores a la de equicohesin y la forja se realiza con
martillos pilones, de modo intermitente. En cambio, el afinamiento no se
producir si se supera la temperatura de equicohesin y la forja se realiza
utilizando prensas, de forma continua.
Eliminacin de cavidades, poros, sopladuras, etc.: Debido a las enormes
presiones a las que el material es sometido en la operacin, ste es compactado y
desaparecen las cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre que las paredes de
estos defectos no estn oxidadas).
Forja artesanal
En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo
consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.


Un herrero trabajando una pieza de metal al rojo sobre un yunque.


Fragua.
Una forja contiene bsicamente una fragua para calentar los metales (normalmente
compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se pueden enfriar
rpidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas incluyen tenazas para
sostener el metal caliente y martillos para golpearlo.
En la forja se modela el metal por deformacin plstica y es diferente de otros trabajos
del metal en los que se elimina parte del material mediante brocas, fresadoras, torno,
etc., y de otros procesos por los que se da forma al metal fundido vertindolo dentro de
un molde (fundicin).
Al tratarse de un oficio casi en extincin, hay muy pocos artistas forjadores que
realmente utilizan el hierro de forma artesanal.
Materiales a los que se aplica
Este proceso puede aplicarse a:
Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc.
Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces.
Aplicaciones
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de ellas son las
siguientes:
Bielas, cigeales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos, de pernos, remaches,
clavos, etc.
Vase tambin
Forja orbital
Forjado isotrmico
Laminacin
Extrusin
Estampado de metales
Forja catalana
Herrero
Artesana del hierro
Hierro forjado
Fundicin (metalurgia)
Bibliografa
Carlos Vila Pastor, Fernando Romero Subirn, Gracia M. Bruscas Bellido y
Julio Serrano Mira, Tecnologa Mecnica: Metrologa y procesos de
conformado de metales sin arranque de viruta., Coleccin Materials de la
UJI, n 233.




Extrusin
La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida
y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal
deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el
trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra
fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una
terminacin superficial excelente.
1

La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin
puede hacerse con el material caliente o fro.
Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas,
hormign y productos alimenticios.
ndice
1 Historia
2 Procesos
o 2.1 Extrusin en caliente
o 2.2 Extrusin en fro
o 2.3 Extrusin tibia
o 2.4 Equipamiento
2.4.1 Extrusin directa
2.4.2 Extrusin indirecta
2.4.3 Extrusin hidrosttica
2.4.4 Empuje
o 2.5 Defectos de extrusin
3 Materiales
o 3.1 Metal
o 3.2 Plsticos
o 3.3 Cermicas
o 3.4 Alimentos
o 3.5 Transportador de medicamentos
4 Diseo
5 Vase tambin
6 Referencias
o 6.1 Notas
o 6.2 Bibliografa
7 Enlaces externos
Historia
En 1797, Joseph Bramah patent el primer proceso de extrusin para hacer un tubo de
plomo. ste consista en el precalentamiento del metal para luego pasarlo por un troquel
mediante un mbolo a mano. El proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando
Thomas Burr construy la primera prensa hidrulica. Hasta ese momento el proceso se
llam squirting. En 1894 Alexander Dick expandi el proceso de extrusin al cobre y
aleaciones de bronce.
2

Procesos
El proceso comienza con el calentamiento del material. ste se carga posteriormente
dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea
empujado, hacindolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el
material puede ser tratado mediante calor o trabajado en fro.
2

El radio de extrusin se define como el rea de la seccin transversal del material de
partida dividida por el rea de seccin transversal del material al final de la extrusin.
Una de las principales ventajas del proceso de extrusin es que este radio puede ser muy
grande y an producir piezas de calidad.
Extrusin en caliente
La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y
hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en
caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t.
Rangos de presin de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es
necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de
cristal para altas temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el
costo de las maquinarias y su mantenimiento.
1

Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente
1

Material Temperatura [C (F)]
Magnesio 350-450 (650-850)
Aluminio 350-500 (650-900)
Cobre 600-1100 (1200-2000)
Acero 1200-1300 (2200-2400)
Titanio 700-1200 (1300-2100)

1000-1200 (1900-2200)
Aleaciones Refractarias Mayores a 2000 (4000)
El proceso de extrusin es generalmente econmico cuando son producidos varios
kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo de los materiales que han sido
empleados en el proceso. Por ejemplo, en algunos aceros se vuelve ms econmico si se
producen ms de 20.000 kg (50.000 lb).
2

Matrices de aluminio para extrusin en caliente

Front side of a four family die. For reference, the die is 228 mm
(8,9763779436 in) in diameter.

Close up of the shape cut into the die. Notice that the walls are drafted and that
the back wall thickness varies.

Back side of die. The wall thickness of the extrusion is 3 mm (0,1181102361 in).
Extrusin en fro
Artculo principal: Extrusin en fro
La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente.
La ventaja de sta sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se
traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha
tolerancia, buen acabado de la superficie y rpida velocidad de extrusin si el material
es sometido a breves calentamientos.
1

Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
Extrusin tibia
La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la
temperatura de recristalizacin del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a
1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso se usa generalmente para lograr el
equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la
extrusin.
3

La extrusin tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusin fra: reduce la
presin que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso
puede eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en fro.
Equipamiento
Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusin, los cuales se
distinguen por cuatro caractersticas fundamentales:
1

1. Movimiento de la extrusin con relacin al material que ser sometido a
extrusin: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de partida
se mueve hacia l, se trata de una "extrusin directa". Si el material de partida
est estacionario y el troquel se mueve hacia el material de partida, se trata
entonces de una "extrusin indirecta".
2. La posicin de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
3. El tipo de manejo, ya sea hidrulico o mecnico.
4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional (variable) o hidrulica.
Existen varios mtodos para la formacin de cavidades internas en la extrusin. Una va
es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o flotante. El mandril fijo
tambin es conocido como tipo alemn, integrado dentro el dummy block y el mango.
El mandril flotante tambin es conocido como tipo francs, flotadores en las hendiduras
en el dummy block se alinean con el mismo al troquel cuando ocurre la extrusin. Si
una barra slida se usa como material entonces esta debe, primero, ser pasada por el
mandril, antes de ser extruda por el troquel. Se utiliza una prensa especial para
controlar el mandril independientemente del material de partida.
1
La barra slida puede
incluso ser usada con el troquel araa, troquel tronera o troquel puente, todos estos tipos
de troqueles incorporados al mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar.
Durante la extrusin el metal se divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando una
lnea de soldadura en el producto final.
4

El proceso de extrusin tpico cuesta ms de 100.000 dlares, mientras el troquelado
puede costar hasta 2000.
Extrusin directa


Grfico de fuerzas requeridas por varios procesos de extrusin.
La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms
comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente
reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Hay un
dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor
desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusin de la barra, es mayor
que la necesitada en la extrusin indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la
necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza
requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la barra se va agotando. Al final
de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe
fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacn final, no es
usado por esta razn.
5

Extrusin indirecta
En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el
contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El troquel es
sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La
longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la columna del soporte. Al
moverse la barra con el contenedor, la friccin es eliminada.
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Ventajas:
Una reduccin del 25 a 30% de la fuerza de friccin, permite la extrusin de
largas barras.
Hay una menor tendencia para la extrusin de resquebrajarse o quebrarse porque
no hay calor formado por la friccin.
El recubrimiento del contenedor durar ms debido al menor uso.
La barra es usada ms uniformemente tal que los defectos de la extrusin y las
zonas perifricas speras o granulares son menos probables.
Desventajas:
6

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la
extrusin. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo
de alambres.
Este proceso no es verstil como la extrusin directa porque el rea de la seccin
transversal es limitada por el mximo tamao del tallo.
Extrusin hidrosttica
En la extrusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un lquido a presin,
excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho
caliente, tibio o fro. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad
del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vas:
6

1. Razn de extrusin constante: el mbolo es usado para presurizar el fluido
dentro del contenedor.
2. Razn de extrusin constante: una bomba es usada, posiblemente con un
intensificador de presin, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al
contenedor.
Las ventajas de este proceso incluyen:
6

No friccin entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta
finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reduccin ms altas
y menores temperaturas de la barra.
Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son
aplicadas.
Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.
Desventajas:
6

Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con
el ngulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al
principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para
quitarles cualquier defecto de la superficie.
Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.
Empuje
Muchas de las prensas modernas de extrusin directa como indirecta usan empuje
hidrulico, pero hay pequeas prensas mecnicas que an se usan. De las prensas
hidrulicas hay dos tipos: prensa empuje-directo de aceite y empuje- acumulador de
agua.
Prensa de empuje-directo de aceite son las ms comunes porque son fiables y robustas.
Estas pueden producir sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presin constante a lo
largo de toda la barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s).
7

Empuje por acumulador de agua son ms caras y ms grandes que la prensa de empuje
directo de aceite, esta pierde sobre el 10% de su presin sobre el golpe, pero son ms
rpidas, sobre los 15 ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusin del acero.
Tambin son usadas en materiales que tienen que ser calentados a altas temperaturas por
razones de seguridad.
7

Las prensas de extrusin hidrosttica usualmente usan aceite ricino con presiones por
encima de 200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricacin y
su alta propiedad de presin.
8

Defectos de extrusin
Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusin. Esto
se debe a la temperatura de extrusin, friccin, o velocidad muy alta. Esto puede
pasar tambin a bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al
troquel.
Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los xidos de la
superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa
de la barra.
El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la
expulsin desarrolla grietas o vacos. Estas grietas son atribuidas fuerzas de
tensin hidrosttica en la lnea central en la zona de deformacin en el troquel.
Aumenta al aumentar el ngulo de la matriz y la concentracin de impurezas, y
disminuye al aumentar la relacin de extrusin y la friccin.
Materiales
Metal
Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin:
9

Aluminio : es el material ms comn, puede ser extruido caliente o fro. si es
extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 F (300 a 600 C) . Ejemplos de
este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre
otros.
Cobre (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras, alambres, varas, barras, tubos
y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para
extruir el cobre.
Plomo y estao ((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y forros
exteriores de cables. La fundicin de plomo tambin es usada en vez del
prensado de extrusin vertical.
Magnesio ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y partes de
industrias nucleares.
Zinc ((400 a 650 F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de
hardware, montajes y barandales
Acero (1825 a 2375 F (1000 a1300 C)) varas y pistas, usualmente el carbn
acerado simple es extruido. La aleacin acero y acero inoxidable tambin puede
ser extruida.
Titanio ((1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) componentes de aviones, asientos,
pistas, anillos de arranques estructurales.
La aleacin de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 m (30 in). RMS o mejor
acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 m (125 in). RMS.
1

En 1950 Ugine Sjournet de Francia, invent un proceso el cual usaba cristal como
lubricante para extruir acero.
10
El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado
en otros materiales que tienen temperatura de fusin mayor que el acero o que requiere
un limitado rango de temperatura su extrusin. El proceso comienza por el
calentamiento del material a la temperatura de extrusin y entonces es enrollado en
polvo de cristal. El cristal se funde y forma una fina capa que acta como lubricante. Un
espero anillo de cristal slido con 0,25 a 0,75, ien (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en
la cmara sobre el troquel para lubricar la extrusin mientras es forzado a pasar por el
troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la
barra del troquel. La extrusin tendr una capa de cristal de 1 mil de espesor, la que
puede ser fcilmente quitada cuando se enfra.
3

Otro descubrimiento en la lubricacin es el uso del revestimiento de fosfato. Con este
proceso junto a la lubricacin con cristal, el acero puede ser extruido con extrusin fra.
La capa de fosfato absorbe al cristal lquido para ofrecer una mejor propiedad de
lubricacin.
3

Plsticos


Vista en seccin de un extrudor de plsticos, mostrando los componentes.
La extrusin plstica normalmente usa astillas plsticas o pellets que estn usualmente
secas en un depsito de alimentacin o tolva antes de ir al tornillo de alimentacin
(husillo). La resina del polmero es calentada hasta el estado de fusin por resistencias
que se encuentran en el can de la extrusora y el calor por friccin proveniente del
tornillo de extrusin (husillo). El husillo fuerza a la resina a pasar por el cabezal dndole
la forma deseada (lmina, cilindrica, tiras, etc.). El material extruido se enfra y se
solidifica ya que es tirado del troquel a un tanque de agua. En algunos casos (tales como
los tubos de fibras-reforzadas), el material extruido es pasado a travs de un largo
troquel, en un proceso llamado pultrusin, o en otros casos pasa a travs de rodillos de
enfriamiento (calandria) para sacar una lmina de las dimensiones deseadas para
termoformar la lmina.
Se usa una multitud de polmeros en la produccin de tubera plstica, caeras, varas,
barras, sellos, y lminas o membranas.
=== 1
===
Similar a la extrusin con plsticos pero con un posterior vulcanizado por calor.
Cermicas


Bote de Play-Doh verde junto a un juguete de extrusin.
La cermica tambin puede formarse a travs de la extrusin. La extrusin de la
terracota se usa para producir las caeras. Muchos ladrillos modernos tambin son
manufacturados usando un proceso de extrusin de ladrillos.
11

Alimentos
La extrusin ha tenido una gran aplicacin en el proceso de alimentacin. Productos
como pastas, masa de la galleta, cereales del desayuno, la comidas para beb, las papas
fritas y la comida seca, entre otros, son principalmente manufacturados por la extrusin.
En el proceso, se muelen los materiales hasta darles el tamao correcto a las partculas
(usando la consistencia de la harina ordinaria). La mezcla seca se pasa a travs de un
pre-acondicionador donde se agregan otros ingredientes (azcar lquido, grasas, tintes,
carnes y agua que dependen del producto). La mezcla pre condicionada se pasa entonces
a travs de un extrusor forzndola a pasar por un troquel donde se corta a la longitud
deseada. El proceso de coccin tiene lugar dentro del extrusor en el que el producto
produce su propia friccin y calor debido a la presin generada (10-20 bar). El proceso
de coccin utiliza un proceso conocido como el gelatinizacin del almidn. Los
extrusores que usan este proceso tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora.
El uso de la expulsin en el proceso coccin proporciona a los alimentos las siguientes
caractersticas:
Gelatinizacin del almidn
Desnaturalizacin de las protena
Inactivacin de enzimas de comida crudas
La destruccin de toxinas naturalmente
Disminucin de microorganismos en el producto final
Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro
Creacin de almidones para necesidades de hiposensibilizacin de insulina, un
factor de riesgo para el desarrollo de diabetes.
12

13

Prdida de lisina, un aminocido esencial necesario para el crecimiento y el
metabolismo del nitrgeno.
14

15

Simplificacin de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro
dental.
16

17

Destruccin de vitamina A (beta-caroteno).
18

19

La extrusin tambin es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas.
Transportador de medicamentos
La extrusin a travs de los filtros nano-porosos, polimricos est usndose para
manufacturar suspensiones de lpidos. La droga del anti-cncer Doxorubicina en el
sistema de liberacin de liposoma se produce por extrusin, por ejemplo.
Diseo
Las pautas siguientes deben seguirse para producir una extrusin de calidad. El tamao
mximo para una extrusin es determinado por el crculo ms pequeo que encajar
alrededor de la seccin transversal (llamado crculo circunscripto). Este dimetro, a su
vez controla el tamao del troquel requerido, qu finalmente determina si la parte
encajar en la prensa. Por ejemplo, una prensa ms grande puede manipular crculos
circunscritos de 6 dm (25") de dimetro para el aluminio y 55 cm (22") del dimetro
para acero y titanio.
1

Las secciones ms espesas generalmente necesitan un tamao de la seccin aumentado.
Para que el material fluya apropiadamente el soporte no debe ser mayor que 10 veces su
espesor. Si la seccin transversal es asimtricas, la seccin adyacentes deben de tener
tamao lo ms iguales posible. Deben evitarse las esquinas afiladas; para aluminio y
magnesio el radio mnimo debe ser 0,4 mm (1/64") y para las esquinas de acero debe ser
0,75 mm (0.030") y los ngulos deben ser 3 mm (0.125"). La siguiente tabla lista la
seccin transversal mnima y espesor para los varios materiales.
1

Materiales
Seccin transversal mnima [cm (sq.
in.)]
Espesor mnimo [mm
(pulg.)]
Aceros de
carbono
2.5 (0.40) 3.00 (0.120)
Acero inoxidable 3.0-4.5 (0.45-0.70) 3.00-4.75 (0.120-0.187)
Titanio 3.0 (0.50) 3.80 (0.150)
Aluminio <2.5 (0.40) 1.00 (0.040)
Magnesio <2.5 (0.40) 1.00 (0.040)
Vase tambin
Extrusin de polmero
Extrusin krstica o extrusin fretica
En ingls
Canal de igualdad de extrusin angular
Extrusin de impacto
Revestimiento por extrusin
Referencias
Notas
1. Saltar a:
a

b

c

d

e

f

g

h

i
Oberg et l., 2000, pp. 13481349.
2. Saltar a:
a

b

c
Drozda, pp. 13-11 & 13-12.
3. Saltar a:
a

b

c
Avitzur, B. (1987), Metal forming, Encyclopedia of Physical
Science & Technology, 8, San Diego: Academic Press, Inc., pp. 80109.
4. Ir a Drozda, p. 13-21.
5. Ir a Drozda, p. 13-13.
6. Saltar a:
a

b

c

d

e
Drozda, p. 13-14.
7. Saltar a:
a

b
Drozda, p. 13-16.
8. Ir a Drozda, p. 13-20.
9. Ir a Drozda, pp. 13-15 & 16.
10. Ir a Bauser, Martin; Sauer, Gnther; Siegert, Klaus (2006), Extrusion, ASM
International, p. 270, ISBN 087170837X
11. Ir a Brick manufacturing process
12. Ir a Beaufrand MJ, de la Gurivire JF, Monnier C, Poullain B.. "Effect of the
extrusion process on the availability of proteins (Abstract)". PMID 707920.
13. Ir a Guy, Robin (2001). Extrusion Cooking: Technologies and Applications.
Cambridge: Woodhead Publishing. pp. 111-116.
14. Ir a Beaufrand MJ, de la Gurivire JF, Monnier C, Poullain B.. "Effect of the
extrusion process on the availability of proteins (Abstract)". PMID 707920.
15. Ir a Guy, Robin (2001). Extrusion Cooking: Technologies and Applications.
Cambridge: Woodhead Publishing. pp. 111-116.
16. Ir a Beaufrand MJ, de la Gurivire JF, Monnier C, Poullain B.. "Effect of the
extrusion process on the availability of proteins (Abstract)". PMID 707920.
17. Ir a Guy, Robin (2001). Extrusion Cooking: Technologies and Applications.
Cambridge: Woodhead Publishing. pp. 111-116.
18. Ir a Beaufrand MJ, de la Gurivire JF, Monnier C, Poullain B.. "Effect of the
extrusion process on the availability of proteins (Abstract)". PMID 707920.
19. Ir a Guy, Robin (2001). Extrusion Cooking: Technologies and Applications.
Cambridge: Woodhead Publishing. pp. 111-116.
Bibliografa
Drozda, Tom; Wick, Charles; Bakerjian, Ramon; Veilleux, Raymond F.; Petro,
Louis, Tool and manufacturing engineers handbook: Forming, 2, SME, ISBN
0872631354.
Oberg, Erik; Jones, Franklin D.; Horton, Holbrook L.; Ryffel, Henry H. (2000),
Machinery's Handbook (26 edicin), New York: Industrial Press Inc., ISBN 0-
8311-2635-3.


Estirado

ndice
1 Introduccin
o 1.1 Definicin de estirado de materiales
o 1.2 Diferencias entre estirado y trefilado
2 Caractersticas del proceso
o 2.1 Anlisis numrico del proceso de estirado:
3 Proceso de conformado
o 3.1 Practica del estirado
3.1.1 1 Decapado
3.1.2 2 Estirado
3.1.3 3 Acabado
o 3.2 Equipo necesario
4 Bibliografa
5 Enlaces externos
6 Enlaces internos
Introduccin
Definicin de estirado de materiales
Se denomina Estirado al proceso de Conformado por Deformacin Plstica en el que se
estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su seccin. Para reducir la
seccin de la pieza, se utiliza una matriz de un material metlico muy duro insertado en
un bloque de acero. La reduccin de la seccin del material depender del ngulo de
abertura de la matriz.
Diferencias entre estirado y trefilado
Los dos procesos son mecnicamente iguales, aunque la maquinaria y la forma de
trabajo son distintas. Las diferencias son: En el estirado se consiguen pequeas
reducciones de seccin, buscando un calibre determinado. En el trefilado se busca
reducir bruscamente la seccin, por lo que debemos dar mltiples pasadas para
conseguir el efecto. Aunque todo lo plastico no se puede estirar, pues segn el tipo de
plstico el proceso puede presentar ms o menos dificultad.
Caractersticas del proceso
Anlisis numrico del proceso de estirado:
Deformacin
longitudinal
Esfuerzo
de
estirado
Esfuerzo
de fluencia
promedio
Factor de
deformacin
no homogenea
Fuerza
de
estirado
Potencia
de
estirado
Reduccin
de seccin


Fest Pest r
A continuacin se expone la formulacin matemtica necesaria para el clculo final de
la fuerza y la potencia de estirado:

Clculo de la deformacin longitudinal:

donde Ai es la rea inicial del material y Af es el rea final del material estirado.
Clculo de la reduccin de la seccin:

Clculo del esfuerzo de fluencia promedio:

donde K es el coeficiente de resistencia del material en Kp/cm2 y n es el exponente de
endurecimiento por acritud.
Por medio de la expresin de Schey podemos clcular:
Factor de deformacin no homogenea:

donde D es la media entre el diametro inicial y el final del material y Lc es la longitud
de contacto entre el material de entrada y la matriz.
Esfuerzo de estirado:

donde es el coeficiente de rozamiento en la interfase material-matriz, y es el ngulo
forma la matriz en la entrada del material.
Fuerza de estirado:

Potencia de estirado:

donde Vest es la velocidad de estirado del material.
Proceso de conformado
Practica del estirado
El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operacin de
deformacin plstica en frio y para secciones redondas. Las principales ventajas del
proceso de estirado son: Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un IT
muy bajo. Acabado superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial.
Propiedades mecnicas: mejora en la resistencia a flexin y mayor dureza. Mayor
capacidad de mecanizacin. Las operaciones que se realizan en el proceso de estirado
son:
1 Decapado
Se limpia, generalmente con ataques qumicos y agua a presin, el material para
eliminar el oxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario para prevenir
daos en la matriz y en la superficie de trabajo.
2 Estirado
Se procede a colocar el material en la mquina para empezar el proceso de estirado. En
este proceso es decisivo el uso de lubrificantes para no daar la superficie del material
al pasarlo por la matriz y aplicarle la reduccin de seccin. En el estirado podemos
distinguir, principalmente, dos procesos: estirado de alambres y de tubos. En el estirado
de alambres podemos conseguir una reduccin del 50% del espesor en barras menores
de 150mm, utilizando el proceso descrito anteriormente. El estirado de tubos se utiliza
para reducir el espesor de la pared de los tubos sin costura, los cuales se han producido
por medio de otros procesos, como por ejemplo extrusin. Este proceso podemos
realizarlo con ayuda de un mandril o no:
3 Acabado
Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un ligero
recocido de eliminacin de tensiones, y si el caso lo requiere, algn tratamiento
isotrmico para mejorar sus caractersticas mecnicas.
Equipo necesario
En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado, consistente en una
mesa de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera que coge el
tubo para aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida.
Bibliografa
Carlos Vila Pastor, Fernando Romero Subirn, Gracia M. Bruscas Bellido y
Julio Serrano Mira,
Tecnologa Mecnica: Metrologa y procesos de conformado de metales sin arranque
de viruta., Coleccin Materials de la UJI, n 233.
Groover, M.P., Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes,
and Systems,
Wiley.
Enlaces externos
http://www.stlcd.com/espanol/cold-drawn-steel-process.shtml
Enlaces internos
Trefilado



Trefilado

Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en fro consistente en la
reduccin de seccin de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio
cnico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales ms
empleados para su conformacin mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y
los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleacin dctil.
ndice
1 Caractersticas del trefilado
o 1.1 Mandriles para el trefilado
2 Proceso
3 Equipo necesario
4 Materiales a los que se aplica
o 4.1 Proceso de obtencin del alambre
5 Bibliografa
6 Vase tambin
Caractersticas del trefilado
El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos
sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es
paulatinamente menor. Esta disminucin de seccin da al material una cierta acritud en
beneficio de sus caractersticas mecnicas.
Dependiendo de la longitud y el dimetro de las barras a trabajar, varan las reducciones
que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15 mm de
dimetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado
superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su dimetro hasta 1,5 mm. En
otros tamaos ms pequeos, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en
otros alambres de hasta el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del
material de recocido y antes de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su
acritud. Se fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el nmero de
hileras por los que pasa el alambre y con varios recocidos de por medio.
La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un
aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto lmite, variable en
funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a
pesar que la resistencia a traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas
como la flexin.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las siguientes:
buena calidad superficial, precisin dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por
supuesto la posibilidad de producir secciones muy finas.
Mandriles para el trefilado
Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales, se
producen mediante un trefilado en fro. Dependiendo del producto que queramos
obtener, realizaremos un trefilado simple, con mandril fijo o con mandril flotante:



Diferencias del Trefilado
Proceso
Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:
-Patentado: tratamiento trmico que consiste en calentar el alambre hasta 950 C, y una
vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un bao de plomo a 500 C.
Este tratamiento tiene por objeto dar al alambre una estructura dctil que permite el
trefilado.
-Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el xido que puede
haberse formado en las superficies del material, en laminaciones anteriores.
Normalmente se hace mediante ataques qumicos y posteriormente se realiza una
limpieza con agua a presin.
-Trefilado: los lubricantes y diferentes mquinas son los factores principales. Se suele
utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solucin coloidal o finamente dividido.
-Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a operaciones
de enderezamiento, eliminacin de tensiones y, a veces, algunos tratamientos
isotrmicos para conseguir mejoras en las caractersticas mecnicas del producto.
Equipo necesario
Las mquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En ellas se
hace pasar el alambre a travs de las hileras, como se ha descrito anteriormente. Para
lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de traccin que fuerzan el
paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante agua y las bobinas
o tambores de traccin se refrigeran normalmente con agua y aire. Las trefiladoras
pueden ser de acumulacin en las que no hay un control de velocidad estricto entre
pasos o con palpadores en las que s se controla la velocidad al mantener el palpador
una tensin constante.
Materiales a los que se aplica
Alambre
Proceso de obtencin del alambre
Tras el proceso de fundicin del acero, se obtiene la palanquilla, de seccin cuadrada,
despus por laminacin en caliente se obtienen los rollos de alambrn con cascarilla.
Este sufre un tratamiento trmico de austempering o patentado durante el cual, la
austenita se transforma en bainita. La estructura baintica da al material una ductilidad
suficiente para facilitar su deformacin en fro durante el proceso de trefilado.
Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es suficiente un
recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para trefilar.
El alambre as tratado pasa a continuacin por un proceso de desoxidacin en medio
cido, en el cual se eliminan los xidos y la cascarilla que lo recubren al salir del horno
de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie del alambre con una
capa de fosfatos, (bonderizacin) o bien cobre, cal u otro depsito que servir de soporte
del lubricante de trefilera.



Proceso de obtencin del alambre.
Bibliografa
Carlos Vila Pastor, Fernando Romero Subirn, Gracia M. Bruscas Bellido y
Julio Serrano Mira,
Tecnologa Mecnica: Metrologa y procesos de conformado de metales sin arranque
de viruta., Coleccin Materials de la UJI, n 233.


Calandrado

Se denomina calandria a una mquina que se emplea en los telares o fbricas de tejidos
para sacar a stos el brillo y ms principalmente cuando se trata de telas de algodn.
La calandria se emplea tan pronto para dar la ltima presin a los tejidos antes de
ponerlos a la venta como para hacer su superficie tersa, unida y consistente. As se
requiere para los tejidos que han de ser sometidos a la impresin variando el grado de
presin y consistencia que haya de darse con el objeto que se propone el tejedor.
ndice
1 Caractersticas
2 Calandrado
o 2.1 Calandrado de termoplsticos
3 Referencias
4 Enlaces externos
Caractersticas
La calandria se compone de dos o ms laminadores que se tocan y cuya presin se
grada por contrapesos siendo varios los cilindros. La tela pasa por entre los dos
primeros cilindros superiores, despus entre el segundo y tercero y as sucesivamente.
Lo ordinario es que la mquina tenga cinco cilindros y se prensan a la vez dos piezas de
tela pasando cada una dos veces por este laminador. De los cilindros, uno por lo menos
ha de ser de metal y ste, perfectamente alisado y bruido en su superficie es hueco y se
calienta por lo general por una corriente de vapor que circula entre el cilindro y otro
interior que le es concntrico.
Cuando por un sistema de engranajes se dan velocidades diferentes a los cilindros,
aumenta considerablemente el lustre que toma la tela llamndose a las calandrias que
obran de esta manera calandrias de lustrar.
Si inmediatamente antes de pasar la tela por la calandria se la roca ligeramente con
agua, adquiere un viso especial cuya belleza aumenta si durante el cilindrado se da a la
tela un ligero movimiento de vaivn en el sentido de su anchura cuyo movimiento puede
conseguirse con un mecanismo especial.
Calandrado
El calandrado es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material
slido a presin entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en sentidos
opuestos y se cortan con una cuchilla para obtener el tamao deseado. La finalidad
puede ser obtener lminas de espesor controlado o bien modificar el aspecto superficial
de la lmina.
Este proceso se aplica a una gran variedad de materiales, incluyendo metales, fibras
textiles, papel y polmeros.
Calandrado de termoplsticos
Consiste en pasar el plstico en estado viscoelstico (Tg< T <Tm) por una serie de
rodillos para producir una hoja continua. Alguno de los rodillos puede estar grabado
para dar una textura a la hoja resultante. El espesor de la lmina est dado por la
distancia existente entre dos rodillos. Con este proceso se producen lminas que se
utilizan como materia prima para otros procesos secundarios, pero tambin productos
como cortinas de bao, alfombras e impermeables.
Referencias
Este artculo incorpora material del Diccionario Enciclopdico Hispano
Americano del ao 1898, que se encuentra en el dominio pblico.


FORMADO/conformado o deformacion plastica
CALANDRADO.

MAQUINA.



















PROCESO

















PIEZAS





















______________________________________________________________________
_


ESTAMPADO


MAQUINA Y PROCESO.











______________________________________________________________________
____


EXTRUSION


PROCESO.





PIEZAS.




_______________________________________________________________
___



FORJADO

PIEZAS.



Forjado en hierro


______________________________________________________________________
_____



LAMINADO


PROCESO



Piezas




______________________________________________________________________
____


TREFILADO

PROCESO





PIEZAS




_______________________________________________________________
_



EMBUTIDO

PROCESO






PIEZAS


______________________________________________________________________
_________


TROQUELADO

PROCESO


























PIEZAS EN CARTON


______________________________________________________________________
_____



ROLL FORMING


PROCESO




































______________________________________________________________________
________


TERMOFORMADO

PROCESOS


maquina de termoformado

























PIEZAS
















______________________________________________________________________
_______



REPUJADO

Herramientas

Piezas




ACUADO

PROCESO


PIEZAS


PROCESOS DE CONFORMADO

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de
manufactura, en los cuales se usa la deformacin plstica para cambiar las formas de las
piezas metlicas.

En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformacin,
ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la
geometra del dado.
Curva de Esfuerzo vs Deformacin
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento
plstico, es necesario superar el lmite de fluencia para que la deformacin sea
permanente. Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus lmites
elsticos, estos lmites se elevan consumiendo as la ductilidad .


Propiedades metlicas en los procesos de conformado
Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de propiedades
metlicas influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos pueden realizarse
mediante un trabajo en frio, como mediante un trabajo en caliente.
Lmite de
Fluencia
Aumenta

Ductilidad
Disminuye

Lmite de
Fluencia
Disminuye

Ductilidad
Aumenta


Trabajo en frio

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un
esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez
una deformacin.

Caractersticas

Mejor precisin
Menores tolerancias
Mejores acabados superficiales
Mayor dureza de las partes
Requiere mayor esfuerzo
Trabajo en caliente

Se define como la deformacin plstica del material metlico a una temperatura mayor
que la de recristalizacin. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la
obtencin de una deformacin plstica casi ilimitada, que adems es adecuada para
moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta
ductilidad.

Caractersticas
Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo
Menores esfuerzos
Opcin de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en fro
Clasificacin de los procesos de conformado

PROCESO DE CIZALLADO
El proceso de cizallado es una operacin de corte de lminas que consiste en disminuir
la lmina a un menor tamao. Para hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes.





Donde V es la velocidad y F es la fuerza de la cuchilla

Ejemplo de Cizallado
PROCESO DE TROQUELADO
El proceso de troquelado es una operacin en la cual se cortan lminas sometindolas a
esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzn y una matriz, se diferencia del
cizallado ya que este ltimo solo disminuye el tamao de lmina sin darle forma alguna.
El producto terminado del troquelado puede ser la lmina perforada o las piezas
recortadas.

Los bordes de herramientas desafilados contribuyen tambin a la formacin de
rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del punzn.

Partes de una troqueladora

Clculo de la fuerza de troquelado ejercida por el punzn
La fuerza mxima del punzn, FT, se puede estimar con la ecuacin:


donde,
t:es el espesor de la lmina
l: es la longitud total que se recorta (el permetro del orificio)
Sult: es la resistencia ltima a la tensin del material, y
k: es un factor para aumentar la fuerza terica requerida debida al empaquetamiento de
la lmina recortada, dentro de la matriz. El valor de k suele estar alrededor de 1.5.
Ejemplo de troquelado
PROCESO DE DOBLADO
El doblado de metales es la deformacin de lminas alrededor de un determinado
ngulo. Los ngulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90) o rectos. Durante la operacin, las fibras externas del
material estn en tensin, mientras que las interiores estn en compresin. El doblado
no produce cambios significativos en el espesor de la lmina metlica.

Tipos de doblado
Doblado entre formas

En este tipo de doblado, la lmina metlica es deformada entre un punzn en forma de
V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzn desde ngulos muy
obtusos hasta ngulos muy agudos. Esta operacin se utiliza generalmente para
operaciones de bajo volumen de produccin.

Doblado deslizante

En el doblado deslizante, una placa presiona la lmina metlica a la matriz o dado
mientras el punzn le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.

Este tipo de doblado est limitado para ngulos de 90.


Clculo de la fuerza para doblado de lminas
La fuerza de doblado es funcin de la resistencia del material, la longitud L de la
lmina, el espesor T de la lmina, y el tamao W de la abertura del dado. Para un dado
en V, se suele aproximar la fuerza mxima de doblado, FD, con la siguiente ecuacin:

Ejemplo de doblado
PROCESO DE EMBUTIDO
El proceso de embutido consiste en colocar la lmina de metal sobre un dado y luego
presionndolo hacia la cavidad con ayuda de un punzn que tiene la forma en la cual
quedar formada la lmina.

El nmero de etapas de embuticin depende de la relacin que exista entre la magnitud
del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embuticin, del
material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto ms complicadas las formas y ms
profundidad sea necesaria, tanto ms etapas sern incluidas en dicho proceso.
Ejemplo de embutido
PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a travs de
fuerzas de compresin ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y halando
la pieza entre ellos.

El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio
utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de
procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embuticin.
Proceso de laminado del Acero

Ejemplo de laminado
PROCESO DE FORJADO
El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresin indirecta y
es probablemente el mtodo ms antiguo de formado de metales. Involucra la aplicacin
de esfuerzos de compresin que exceden la resistencia de fluencia del metal. En este
proceso de formado se comprime el material entre dos dados, para que tome la forma
deseada.



La mayora de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformacin
demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede realizar en fro, la ventaja es la
mayor resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por deformacin.
Ejemplo de forjado
PROCESO DE EXTRUSIN
La extrusin es un proceso por compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a
fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal.
Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.

Existe el proceso de extrusin directa, extrusin indirecta, y para ambos casos la
extrusin en caliente para metales (a alta temperatura).

Tipos de extrusin
Extrusin directa

En la extrusin directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho,
que ser comprimido por un pistn. Al ser comprimido, el material se forzar a fluir por
el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometra del dado.

Extrusin indirecta

La extrusin indirecta o inversa consiste en un dado impresor que est montado
directamente sobre el mbolo. La presin ejercida por el mbolo se aplica en sentido
contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.


http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/procesos-industriales/procesos-de-conformado/

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