Sistemas de Fabricacin y Organizacin Industrial

20/09/13
Tema 1
Concepto de proceso
Es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con los que se persigue un
objetivo determinado. Para nosotros este concepto adquiere gran importancia debido
a que la prctica de esta carrera requiere planificar, integrar, organizar, dirigir y
controlar. El ingeniero debe considerar dos procesos de produccin como una
herramienta para el diseo y la definicin de planes, programas y proyectos. El diseo,
integracin, organizacin, direccin y control de sistemas, la optimizacin del trabajo,
la evolucin de resultados el establecimiento de normas de calidad, el aumento y
control de la eficiencia, etc.

Concepto de manufactura
Se pueden dar dos definiciones:
- Una obra hecha a mano o con el auxilio de mquinas y tambin el lugar donde
se fabrica.
- Conjunto de actividades organizadas y programadas por transformacin de
materiales, objetos o servicios en artculos o servicios tiles para la sociedad.

Clasificacin de los procesos de manufactura
De manera general se clasifican en 3 grupos:
1 grupo: Procesos que cambian la forma del material:
- Fundicin o moldeo
- Conformado por deformacin en frio y en caliente
- Metalurgia de polvos
2 grupo: Procesos que provocan desprendimiento de material:
- Mquinas de conformado por arranque de viruta
- Mecanizados no convencionales
3 grupo: Procesos para acabar las superficies:
- Por desprendimiento de partculas
- Por pulido
- Por recubrimiento

Criterios para la produccin econmica
Confines de beneficio econmico
- Costos aceptables y competitivos
- Rentabilidad: ganancias superiores a las que proporciona el banco
- Calidad slo la necesaria
Confines de efectividad
- Proyecto con diseos funcionales que permitan la manufactura calculada y
controlada
Materiales
- Seleccin de los materiales adecuados y econmicamente aceptables
Proceso de manufactura
- Son los sistemas para la transformacin de los materiales con la calidad
adecuada considerando las necesidades del cliente de manera eficiente y
econmica
Factor humano
- Con motivacin, el trato, la facilidad, la capacitacin y la seguridad y el proceso
administrativo con la planificacin, la integracin, la organizacin, la direccin y
el control
Efectividad y eficiencia
- Consideraremos la efectividad a la estimacin del cumplimiento de objetivos,
fines o funciones de un sistema o proceso sin que exista evaluacin numrica o
estndares predeterminados
- Consideraremos eficiencia a la relacin numrica que existe entre la cantidad
lograda por un sistema y la mxima cantidad que dicho sistema puede lograr


27-09-13
Tema 2: Introduccin a los procesos de produccin
Los procesos de produccin
El objeto de la fabricacin o produccin es la obtencin de productos o vienes para el
consumo, este proceso est formado por una sucesin de pasos relacionados entre si
por un sistema organizado y coherente que garantiza la consecucin del objetivo fijado
de forma eficiente, econmica y segura. Nos referimos a procesos industriales
destinados tanto a la obtencin de productos semielaborados (materiales que sirven
de materia prima para otros procesos por ejemplo los laminados metlicos o
materiales para realizar recubrimientos superficiales como el cinc) como a piezas
terminadas y los conjuntos formados por estas.

Sistemas productivos
La fabricacin se realiza en el entorno de sistemas productivos de diferentes
caractersticas que estn equipadas con un conjunto de elementos interactivos
destinados a la obtencin de objetivos prefijados. Estos elementos productivos pueden
estar agrupados en una nica planta, por ejemplo una fbrica o una factora o en
departamentos o en unas plantas, etc

Organizacin de los factores productivos
Todo sistema productivo est formado por una entrada de materias primas incluyendo
energa y una salida de productos, entre estos dos extremos existen flujos de
materiales que van siendo sometidos a una serie de procesos que los van
transformando mediante los elementos que integra el sistema, por ejemplo; la
maquinaria, el almacenamiento, el transporte, etc., hasta adquirir las propiedades
especiales en el diseo.

Flujo del proceso
Es habitual clasificar los procesos de fabricacin mediante el tipo de flujo que siguen
los materiales a lo largo de todo el proceso.
Se consideran los sistemas productivos continuos tambin llamados de proceso, que
son aquellos en los que la ruta que siguen los materiales a lo largo del sistema es
invariable, se utilizan pocas materias primas y los productos obtenidos son pocos,
nicos y se contabilizan en peso (toneladas) o volumen (m3). Son instalaciones de alto
coste, rgidos, no admiten variaciones en el proceso y muy automatizadas.
Caractersticas de sistemas de produccin de productos semielaborados, por ejemplo;
la industria siderrgica, el refinado del petrleo, el cemento, papel, alimentos no
elaborados como la harina o el azcar, etc.
- Sistemas productivos discretos: Son conocidos tambin como taller y estn
orientadas a la fabricacin de una gran variedad de distintos productos ya que
se caracterizan por su flexibilidad, tanto de maquinaria como de la
organizacin. Se organizan por departamentos, por ejemplo; mecanizado,
tratamientos trmicos, montaje, etc., y son procesos difcilmente
automatizables. Los productos se contabilizan en piezas o unidades, siendo su
nmero habitualmente bajo. La gran variedad de productos y de materia prima
utilizada determina uno de los mayores problemas de estos sistemas, que es la
coordinacin logstica.
- Sistemas combinados: Aunque en la prctica pueden existir sistemas de taller o
de proceso continuo, la mayora de los sistemas productivos existentes se
sitan entre los dos anteriores.
Por un lado, en el extremo cercano a los procesos continuos, estn los sistemas
de montaje, suelen utilizarse en la fabricacin de automviles y de
electrodomsticos, y estn basados en cadenas de montaje ms o menos
automatizadas. Son sistemas esencialmente regidos por la actual utilizacin de
la informtica y la robtica, han permitido ampliar su flexibilidad de un modo
notable.
Por otra parte, en el extremo ms cercano a los procesos de taller se
encuentran los sistemas de fabricacin por lotes, es decir, productos que se
fabrican en paquetes de un nmero limitado de unidades que pueden ir desde
algunas decenas, por ejemplo los sectores aeroespacial o ferroviario, hasta
algunos cientos como los equipos electrnicos o la maquinaria industrial.

30-09-13
La fabricacin flexible
Esta es la tendencia actual en la fabricacin de bienes de consumo y que sustituye
progresivamente los conceptos previos de planificacin de la produccin
entendindose como la fabricacin basada en la estimacin de cifras de venta a largo
plazo y de produccin en serie, en la accin que se refiere a la fabricacin continua de
grandes lotes.
Se trata de abastecer la demanda mediante la fabricacin de lotes lo ms pequeos
posibles basados en las ventas realizadas o previsibles en un corto plazo, mensual,
semanal, diario, etc. Esto permite ahorros financieros en capital inmovilizado en
materia prima, personal, equipamiento y almacenaje. En estos procesos, los equipos
controlados por ordenador, control numrico computarizado (CNC) y la organizacin
de la fabricacin en clulas flexibles, han hecho posible conjugar flexibilidad con una
buena productividad.

Fase, subfase y operacin
La organizacin de los procesos de fabricacin se basa en la subdivisin de estos en
una secuencia lgica y adecuada a los fines perseguidos. Es habitual utilizar la siguiente
secuencia:
- Fase: Es un conjunto de transformaciones tecnolgicamente afines que se
llevan a cabo sobre el producto en la misma mquina, instalacin, equipo,
puesto de trabajo o a veces en un conjunto de ellos, por ejemplo; una fase de
proceso podra ser el mecanizado o si se considera una misma mquina las
fases de torneado, fresado o cepillado.
- Subfase: A veces se distinguen dentro de una fase distintas etapas. Para el caso
de una misma mquina, por ejemplo la fase torno podra tener subfases
diferentes, dar distintos posicionados de la pieza o diferentes tipos de
operaciones.
- Operacin: Se denomina as cada una de las tareas elementales que se pueden
llevar a cabo en una mquina o puesto de trabajo que realiza un proceso
determinado. Las operaciones pueden ser productivas cuando producen
efectivamente transformaciones en los materiales, por ejemplo una embuticin
o un cilindrado en el torno. O no productivas cuando se trata de operaciones
necesarias para el proceso, pero que no producen modificaciones en los
materiales, por ejemplo; movimientos o cambios de herramientas, operaciones
de desmontaje o preparacin de las mquinas.

Relacin entre el diseo y la fabricacin
El tiempo que se tarda un resolver el diseo de un producto, incide directamente en
los costes y en consecuencia en la posicin de la empresa frente al mercado. En el
diseo de un producto deben tenerse en cuenta tanto las necesidades funcionales,
como las de calidad, devocin o seguridad, como las econmicas, de mercado y los
mtodos y procesos de fabricacin que sern necesarios.
Estn todas en ntima relacin y deben considerarse en conjunto, por ello, en la
actualidad se pone un fuerte acento en minimizar tiempos y costes de diseo,
optimizando los recursos disponibles de la manera ms eficiente posible y por tanto
disminuyendo el tiempo del diseo y los costes. Este diseo es conocido como
ingeniera simultnea o concurrente.

Costes de fabricacin
El precio de coste de un producto es el conjunto de gastos en que se incurrir hasta
tenerlo listo para su venta. Los diversos aspectos que lo integran constituyen la
estructura de costes del producto. Queda definida por los siguientes conceptos:
1. Diseo del producto:
Requerimientos funcionales, demanda del mercado, ciclo de vida y
previsin de futuras modificaciones.
2. Seleccin de materiales:
Propiedades mecnicas y fsicas, propiedades de fabricacin y geomtricas,
fiabilidad de suministro y costes de los materiales.
3. Definicin del proceso:
Posibilidades del proceso, influencia de las propiedades, volumen de
produccin y nivel de automatizacin, tipo de montaje y coste final.
4. Tiempo de fabricacin:
La fabricacin involucra una serie de etapas que consumen un determinado
tiempo, el tiempo total para la fabricacin de una unidad de producto se
denomina tiempo unitario de fabricacin. Para que el precio de un producto
sea competitivo es prioritario minimizar en lo posible este valor. Podemos
distinguir los siguientes componentes:
i. Tiempos productivos, tambin llamados de transformacin: son
aquellos durante los cuales los materiales estn efectivamente sujetos
a procesos de transformacin.
ii. Tiempos improductivos: son tiempos en que se incurre
inevitablemente durante el proceso de fabricacin, pero en ellos no se
producen transformaciones de los materiales. Dada su diferente
naturaleza, consideraremos por separado el tiempo consumido en
preparacin de las mquinas y el tiempo de maniobra (este incluye a
su vez los tiempo invertidos en la colocacin y cambio de piezas y
herramientas).
La suma de los tiempos de transformacin y maniobra se conoce como
tiempo de mquina, representa el tiempo que permanece la pieza en
la mquina. Las operaciones de mecanizado recibe el nombre de
tiempo de mecanizado.

4-10-13
Tema 3: Metrologa

Precisin en la industria
El gran desarrollo industrial en los dos ltimos posibles ha sido posible gracias a la gran
cantidad de productos fabricados con gran calidad y un precio aceptable. Se ha
abandonado totalmente el proceso artesanal en el cual una persona, o muy pocas;
realizaban un proceso complejo en todos sus aspectos y se ha dado paso a un proceso
de fabricacin en serie donde un operario fabrica multitud de piezas. Esta forma de
produccin impuesta por el factor econmico, ha creado la necesidad de intercambio
para que el montaje de un mecanismo complejo pueda realizarse a partir de cualquier
conjunto de sus piezas o componentes, y pueda sustituirse una o varias de ellas sin
fallar en conjunto.
La consecucin de estos objetivos ha obligado a aumentar el control de calidad en la
fabricacin, pese al elevado coste de fabricacin que supone. Un aspecto de este
control, es la normalizacin para homogeneizar criterios de diseo, el empleo de
tolerancias para conseguir los correspondientes ajustes, la verificacin sistemtica de
las mquinas, piezas y herramientas mediante el empleo de calibres durante el
proceso de fabricacin y por ltimo la comprobacin final de los mecanismos y de los
instrumentos de medida, para con todo ello, asegurar que las piezas obtenidas por
distintos componentes son correctas y por tanto intercambiables.
Adems de conseguir la intercambiabilidad, el desarrollo tcnico ha conducido a
conseguir precisiones cada vez ms estrechas. Para estos factores resulta primordial el
control de las piezas a travs de tcnicas de medicin, lo cual cuando se ha llegado al
orden de la milsima de milmetro, trae consigo la aplicacin de tcnicas muy
especficas.
En la palabra control se engloba un conjunto amplsimo de operaciones a partir de
cuyos resultados se hable de determinar la aceptacin o rechazo del producto, de
acuerdo con la calidad exigida. Un grupo de operaciones de importancia primordial en
la fabricacin, es el control metrotcnico, en cuya realizacin se emplea la
metrotcnia.

Metrotcnia (def): es la metrologa aplicada a la tcnica, pero as como la metrologa es
esencialmente la ciencia y la medida en su ms amplio sentido, la metrotcnia se
ocupa con diferencia de problemas adimensionales orientando su tarea en dos
vertientes:
- Una, en la que se mide mediante instrumentos adecuados y se obtiene el valor
numrico de las cotas.
- Y otra, que mediante comparadores o calibres, se establecen comparaciones
con prototipos o sistemas que las representan para comprobar si sus
dimensiones estn o no en el campo de tolerancias establecido.

11-10-13
Tema 4: Conformacin por moldeo

El moldeo, llamado tambin fundicin o colada, es un proceso de conformacin
basado en la fusin de los metales.
Consiste en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene un hueco o molde
de arena, metal o material refractario que reproduce la forma de la pieza que se desea
fabricar y en el cual se vierte o cuela el metal fundido dejndolo enfriar hasta que
solidifica completamente.
Como proceso tecnolgico, su principal ventaja consiste en que con su ayuda se
pueden fabricar con facilidad y economa piezas de formas muy complicadas como
bloques de cilindros, culatas, carburadores, bancadas, etc., que son muy difciles o
imposibles de obtener por otros medios.
Permite adems el empleo de metales y aleaciones que no son aptos para el
conformado por deformacin o soldadura, como por ejemplo, la fundicin gris.

Operaciones fundamentales del moldeo
1. Operaciones de fusin
La fusin de metales y aleaciones se realizan en distintos tipos de hornos, cada
uno de los cuales es adecuado para cada metal o aleacin a temperaturas
comprendidas entre ciertos lmites mayores que una temperatura mnima para
que el metal fundido tenga fluidez y menores que una temperatura mxima
para evitar el quemado del metal y la prdida del mismo por vaporizacin o por
oxidacin.
2. Operaciones de moldeo y desmoldeo
Se procede a la preparacin del molde, para ello hay que hacer una
reproduccin de la pieza que se desea fabricar, que se llama modelo, despus
se coloca ese modelo en una caja de moldeo, se llena de arena y se apisona
fuertemente, se retira el modelo y queda el hueco de la pieza a reproducir.
En este hueco o molde se vierte el metal fundido en una operacin que se
llama colada y una vez enfriado el metal se abre o rompe el molde y se saca la
pieza. Esta operacin se llama desmoldeo.
3. Operaciones de acabado
Se procede a limpiar de arena las piezas y a romper los conductos por donde se
ha metido el metal y que han quedado adheridos a la pieza y ya queda
totalmente terminada o lista para el mecanizado posterior.
Los metales o aleaciones aptos para ser conformados por fundicin son hierro,
cobre, aluminio, magnesio y el zinc, sus aleaciones y las aleaciones antifriccin.
Aunque tericamente se puede moldear cualquier metal, normalmente solo se
moldean los ms adecuados para ser conformados por este proceso y existen
incluso aleaciones concebidas especialmente para ello como casi todas las de
cobre.

14-10-13
Moldeo en arena
Desde tiempos histricos se han usado moldes de arena o minerales. Las operaciones
bsicas no han cambiado, simplemente se ha agregado maquinaria para hacer las
tareas difciles y aunque se automatice el equipo, los conceptos bsicos no han
cambiado.
Adems de ser el mtodo ms antiguo para hacer piezas fundidas es an el mtodo
ms usado. En este proceso, se llama molde a la pieza que reproduce la forma exterior
de la pieza que se va a fundir y se obtiene generalmente comprimiendo arena de
moldeo sobre el modelo, el cual se retira despus. Por tanto, si el molde que con l se
obtiene se llena con metal fundido, obtenemos una pieza maciza, si ha de ser hueca
para obtener las calidades, se necesita colocar otras piezas especiales denominadas
machos o noyos que no son ms que bloques macizos de arena u otro material cuyo
exterior es la forma interior que queremos reproducir.

Placas modelo
Por lo general consta de un modelo metlico de madera, yeso o plstico montados
sobre una placa metlica. Los metlicos tienen la ventaja de ser ms duraderos, de
mayor exactitud y suministran superficies ms lisas, son el elemento fundamental en el
moldeo mecnico.

Cajas de moldear
Son marcos de madera, aluminio, fundicin o acero, de formas y dimensiones muy
variadas destinadas a contener la arena del molde. Consta de una parte superior y de
otra inferior o de fondo provistas de espigas o clavijas y de orejas en correspondencia
para fijar su posicin durante el moldeo. Si hay ms de dos, a las otras se las llama
intermedios o aros. Las paredes de estas cajas suelen llevar, sobre todo si son grandes,
una serie de agujeros o ranuras para facilitar la salida de gases del molde y adems las
aligeran de peso.

Arenas de moldeo
Las arenas silico-aluminosas denominadas tierras de moldeo, son el material que ms
se emplea para fabricacin de moldes y machos. Estn compuestas qumicamente por
cuarzo, arcilla, cal y feldespatos. Todas las arenas naturales contienen siempre un % de
agua variable y que suele ser, generalmente, inferior al 10%, pero lo ideal es que est
comprendido entre el 5-7%.
Si el % es menor, la resistencia mecnica de la arena disminuye con peligro de
arrastre de porciones del molde, que quede formando inclusiones en la pieza
fundida.
Si el % es ms alto, el volumen de vapor producido dentro del molde
aumentara el riesgo de polos y sopladuras.

Mtodos de moldeo
Moldeo a mano: Como su nombre indica, todas las operaciones son manuales,
requiere personal muy cualificado y solo es adecuado para obtener un nmero muy
reducido de piezas o cuando las piezas son muy complicadas y no se puede utilizar el
moldeo mecnico.
Moldeo mecnico: En los talleres de fundicin de gran produccin y produccin en
serie para la elaboracin de moldes y machos, se sustituyen los mtodos manuales por
el moldeo mecnico. Sus ventajas son las siguientes:
- No necesita personal especializado.
- Se puede utilizar de forma ms racional al personal especializado, ya que
delibera de una serie de operaciones auxiliares.
- Posibilita que el operario adquiera con rapidez
- La habilidad de elaborar los moldes a mquina, mientras que el aprendizaje
manual es ms lento.
- Es posible obtener piezas de forma complicada con precisin y rapidez.
- Se pueden obtener piezas con espesores muy pequeos.
- Los moldes adquieren una resistencia ms alta con lo cual, las piezas quedan
mejor terminadas.
- Se facilita la operacin de desmoledo sin deteriorar el molde con el
consiguiente ahorro de gastos de reparacin.
- Se disminuye el nmero de piezas defectuosas y se mejora la calidad.

18-10-13 (resaca)
Moldeo en moldes metlicos: Los moldes metlicos tambin llamados coquillas,
sustituyen ventajosamente a los de arena cuando se trata de fabricar grandes series de
una misma pieza. Se componen de dos partes principales:
- Una, el cuerpo del molde, que suele ser de fundicin gris de grano fino
- Y otra, que son los machos o ncleos, que reproducen los huecos o implantes
de las piezas y pueden ser metlicos o de arena. La duracin de las coquillas
depende de la clase de material empleado en su fabricacin, del material que
se moldee y del cuidado que se ponga en su manipulacin.
Un molde bien fabricado y bien utilizado, suele resistir la fundicin de 10.000 a 40.000
piezas sin retoques de importancia.
Las principales ventajas del moldeo en coquilla son:
- Se logra mayor precisin en las cotas de las piezas que en el moldeo por arena,
las contracciones lineales son tambin menores
- Se necesita menos espacio y menos manejo de materiales que en la arena.
Siempre que se deseen fabricar series de ms de 1.000 piezas resulta ms
econmico que en arena
Los inconvenientes son:
- El elevado coste de las coquillas y de los accesorios
- El tiempo y coste de la puesta a punto de la fabricacin de cada pieza
Moldeo en coquilla por presin: Difiere del moldeo en coquilla por gravedad en que el
metal en estado lquido o pastoso se introduce en el hueco del molde bajo presin,
esto favorece el rpido llenado del molde y la reproduccin fiel de sus ms finos
detalles, tambin asegura la eliminacin de la porosidad en las secciones macizas de la
pieza. La presin debe ser tanto ms elevada cuanto mayor sea la tendencia de la
aleacin a presentar sopladuras. Las piezas, despus de eliminado el bebedero,
quedan completamente terminadas y no necesitan mecanizado posterior. La
estructura del metal es de grano fino y las caractersticas mecnicas, muy elevadas.
Moldeos especiales:
1. Moldeo en cascara: consiste en esencia, en obtener un molde con una delgada
cascara de arena de slice aglomerada con resinas sintticas termoestables,
depositndola sobre una placa modelo metlica calentada a temperatura
conveniente. Este proceso se realiza en mquinas que ejecutan las siguientes
operaciones:
a. Calientan la placa modelo a unos 200
o
C. Pulverizan sobre la placa un
agente de desmoldeado a base de siliconas para facilitar el desmoldeo.
Colocan la placa modelo sobre un dispositivo parcialmente lleno de la
mezcla, se invierte el deposito, cayendo la arena sobre la placa modelo
y empieza a formarse la cascara. Se vuelve a girar el deposito, hasta
colocarlo en su posicin original, con lo cual, la arena no aglomerada
cae otra vez al depsito quedando en contacto con la placa la cascara.
Se lleva la placa, con la cascara pegada a l a una estufa donde se
termina el endurecimiento de la misma, calentndola a una
temperatura entre 350 y 450 grados duramente 2 minutos.
2. Moldeo a la cera perdida: se realiza de la siguiente manera. Se hace un modelo
en cera del objeto que se ha de moldear, se recubre este modelo con una
gruesa capa de yeso y arena de slice mezclada. Despus de secarse al aire, el
modelo de cera y su envoltura se cuece en un horno, la cera entonces se funde
y queda el recubrimiento formando el verdadero molde, que reproduce con
gran exactitud la superficie exterior del modelo de cera. Este proceso se
emplea mucho para la fabricacin de piezas pequeas en serie, que se obtienen
con excelente acabado superficial y gran precisin, lo que hace innecesario su
mecanizado posterior. Se pueden fabricar fresas y brocas de acero de corte
rpido, labes de una turbina de vapor, de gas y de motores de reaccin con
aceros inoxidables, tijeras e instrumental quirrgico con aceros martensticos,
pequeos imanes permanentes de formas complicadas, piezas de maquinaria
textil, de mquinas de coser, de armas automticas, de motores, herramientas
calibradas, matrices de estampacin, partes de electrodomsticos, etc. Las
limitaciones de este procedimiento, se deben al elevado coste y a la limitacin
del tamao de las piezas que suele ser menor de 500 g. la gran mayora no
sobrepasa los 30 g. pero se han llegado a obtener piezas de hasta 20 kg.

Colabilidad
Aun cuando los conductos del sistema de distribucin estn perfectamente diseados,
existe la posibilidad de que el metal comience a solidificar antes de haber llenado por
completo el molde, sobre todo en sus partes ms delgadas. Para que esto no suceda, la
aleacin debe tener una colabilidad adecuada, entendindose por tal, su mayor o
menor actitud para llegar por completo la cavidad del molde. Ser funcin de la
cantidad de calor que pueda perder el metal antes de solidificar y en consecuencia de
la temperatura de sobrecalentamiento.
Depende tambin de las condiciones de enfriamiento del metal en el molde y de la
velocidad de la colada.

Inspeccin de las piezas fundidas
Los mtodos ms usuales son:
- Examen visual. Se debe realizar inmediatamente despus del desmoldeo para
evitar gastos de limpieza en piezas con defectos visibles.
- Control de dimensiones. Con calibre especiales si la serie es grande o en una
mesa de trazado, si es pequea.
- Prueba de sonoridad. Se efecta golpeando con un mazo de madera la pieza
colgada de un gancho y por el sonido que emite, se sabe si la pieza est rota o
no.

Ensayos no destructivos
Se utilizan mtodos de partculas magnticas, lquidos penetrantes, rayos X y
ultrasonidos.
- Examen metalogrfico: para determinar el tamao del grano y las
microporosidades
- Ensayos mecnicos: como pueden ser dureza, traccin, flexin, fatiga, etc.
- Anlisis qumico: para ver si la composicin se ha mantenido dentro de los
lmites deseados.
- Acabado superficial: valorando el mismo con un rugosmetro.

21-10-13
Tema 5: Metalurgia de polvos o pulvimetalurgia
Se conoce con este nombre al proceso empleado en la fabricacin de piezas a partir de
polvos metlicos, estos polvos se prensan dentro de los moldes o matrices, se extraen
de ellos y se calientan a temperaturas inferiores al punto de fusin del metal. Es un
proceso utilizado principalmente para metales difciles de maquinar y consta
principalmente de las etapas siguientes: obtencin del polvo, proporcionar un
tratamiento al polvo, moldear la masa de polvo mediante prensado y sinterizar la pieza
obtenida por compactacin.
Hoy da este mtodo tiene un gran campo de aplicacin como por ejemplo, piezas de
aleaciones de hierro, cobre, etc., para las que, factores tcnicos y econmicos
aconsejen este mtodo, para cojinetes autolubricantes con un 30% de poros en
bronces sinterizado y estos cojinetes se impregnan de aceite o tefln,
pseudoaleaciones de metales con temperaturas de fusin muy dispares como pueden
ser, cobre-wolframio, plata-wolframio, plata-molibdeno, etc., y que se emplean en los
contactos elctricos en la zona donde se produce la chispa de ruptura. En este sitio,
necesitamos la buena conductividad del cobre y de la plata y la buena resistencia al
desgaste del wolframio o el molibdeno. De aqu la importancia de este tipo de
aleaciones. En la actualidad se utilizan contactos de plata endurecida con un 10% de
xido de cadmio.
Preparacin de metales pesados o pseudoaleaciones con un 85-95% de wolframio del
3 al 10% de niquel y del 2 al 5% de cobre. Estos materiales se caracterizan por tener
una altsima densidad y se utilizan para la utilizacin de girscopos, pantallas para los
rayos X y rayos gamma, apantallamiento de pilas nucleares, etc.
Fabricacin de filtros resistentes a los golpes y a las variaciones bruscas de
temperatura, por ejemplo; filtros en metal monel.
Filtros de aceite para las vlvulas de inyeccin en motores diesel, filtros para
refrigeradores, etc.
Preparacin de carburos de wolframio y cadmio, etc., y pseudoaleaciones de
wolframio-acero. Estos compuestos se caracterizan por tener una resistencia elevada,
buena resistencia a la abrasin y alta tenacidad, pero debido a su alto punto de fusin
solo se pueden fabricar por este procedimiento.
Tratamiento de metales rebeldes a la forja o al moldeo, como pueden ser la realizacin
de aleaciones especiales tipo alnico que se utiliza mucho para imanes permanentes y
para imanes sinterizados de naturaleza cermica.
Tratamiento de metales refractarios, como el wolframio, el molibdeno o el niobio ya
que su elevado punto de fusin hace prohibitivo darles forma por moldeo, fabricacin
de cermets, que son aglomerados obtenidos por sinterizacin de un metal con elevado
punto de fusin y xidos muy refractarios y que se utilizan para la fabricacin de
turborreactores, para la fabricacin de termistores, de xido de cinc con curva de
voltaje-intensidad no lineal a base de envenenar los lmites de grano con oxido de
bismuto.

Ventajas de la pulvimetalurgia
La industria de la pulvimetalurgia, es una de las que en las ltimas dcadas est
experimentando un creciente aumento fundamentalmente por las siguientes razones:
- Reduce al mnimo las prdidas de materia prima ya que solo se usa la cantidad
de polvo necesario para alcanzar el producto final.
- Se facilita el control exacto de los lmites de la composicin.
- Se puede eliminar o reducir al mnimo las operaciones de mecanizado.
- Todas las operaciones son susceptibles de automatizacin.
- Se logran buenos acabados superficiales sin las seales propias del moldeo.
- Es la nica tcnica que permite lograr una porosidad controlada y una
oxidacin interna muy repartida, apta para el endurecimiento.

Limitaciones de la pulvimetalurgia
Las piezas deben tener una forma que permita extraerlas fcilmente de la matriz, con
lo cual se limita bastante las posibilidades del diseo. El tamao de las piezas est
limitado por la fuerza de las prensas que no suelen sobrepasar las 500 toneladas. Las
piezas obtenidas no pueden tener las caractersticas mecnicas que tienen las
obtenidas por mtodos convencionales. El factor econmico es muy importante en
este proceso, debido al elevado coste de las matrices de acero aleado o de carburo de
wolframio.

La compactacin
Esta operacin tiene por objeto conformar el polvo metlico en la forma y dimensiones
deseadas dndole la resistencia y consistencia necesaria para su manipulacin
cuidadosa hasta el sinterizado. La cohesin del producto comprimido se puede
considerar como una verdadera soldadura en frio de los puntos de los polvos en
contacto. La compresin se realiza introduciendo el polvo en una matriz fabricada
generalmente de carburo de wolframio, y sometido a una presin que puede variar
entre 800 y 20.000 kg/cm
2
. Lo ms usual es de 4.000 kg/cm
2
.
Debido a que la pulvimetalurgia debe su rentabilidad a la produccin de grandes
series, necesita matrices fciles de fabricar y de gran resistencia al desgaste, por eso se
suelen hacer de aceros indeformables y de carburos aglomerados.

Sinterizacin o fritado
Es la operacin pulvimetalurgica principal, que tiene por objeto dar cohesin y
resistencia al producto comprimido y consiste en dar un calentamiento a la masa de
polvo a una temperatura inferior a la de fusin (la temperatura de fritado es de 2/3 a
4/5 de la temperatura de fusin) durante el tiempo suficiente para que las partculas
se suelden y el componente resultante, muchas veces poroso, adquiera la suficiente
resistencia mecnica, todo esto realizado en atmosfera protectora para evitar la
oxidacin, ya que el compactado puede pasar parcial pero nunca totalmente al estado
lquido.

25-10-13
Tema 6: Fabricacin por deformacin
Se entiende por forja, la deformacin por compresin de un material colocado entre
matrices. Estas a menudo son componentes de prensas de gran tamao, capaces de
ejercer una presin enorme y pueden obtenerse piezas tan complejas como las alas de
un avin.

Ciclo trmico de la forja
La forja se realiza en tres fases:
- Calentamiento: se ha de realizar teniendo en cuenta que el metal, cuando
empiece el proceso de deformacin, debe encontrarse a la mxima
temperatura posible, pero sin alcanzar el punto de fusin del constituyente que
lo tenga ms bajo. Tambin hay que considerar, que durante la deformacin se
comunica energa mecnica a la pieza como consecuencia del choque del
martillo o de la presin de la prensa y parte de esta energa se transformar en
calor. La forja en caliente, requiere el mnimo de energa en el forjado y
produce la mxima deformacin, pero al forjar, cuesta controlar las
dimensiones del producto ya que el metal no se contrae uniformemente
cuando se enfra. De ah que la forja se realice a menudo a temperatura
ambiente aunque la deformabilidad del metal sea algo menor que en caliente.
- Deformacin: La deformacin producida en la forja es debida a esfuerzos de
compresin y esta fuerza necesaria para la deformacin es denominada carga
de forja y se deduce para un metal particular de la compresin de probetas
cilndricas entre matrices, planas y paralelas, bien lubricadas. La deformabilidad
tambin depende del tamao de los granos, un tamao de grano grande es
difcil de forjar. En una operacin de forja real, la carga y la presin de forja
depende marcadamente de la friccin entre las matrices y la pieza de trabajo,
as como el lmite de fluencia del metal de la pieza. Bajo condiciones de
lubricacin perfectas, la presin requerida para forjar una probeta cilndrica es
uniforme e igual al lmite de fluencia del material.

Enfriamiento
Se produce constantemente desde que sale la pieza del horno para ser forjada, este
enfriamiento no puede ser brusco, para evitar grietas por contracciones rpidas.
Influye considerablemente el tamao de la pieza ya que las piezas grandes se agrietan
con ms facilidad que las pequeas, a causa de las tensiones que se originan por la
desigualdad de enfriamiento entre la periferia y el ncleo.
Una vez terminada la forja, el enfriamiento puede hacerse al aire, pero si el material es
delicado, como sucede en muchos tipos de aceros, hay que dejar enfriar la pieza en el
mismo horno o en un lecho de cenizas, para evitar las perdidas bruscas de calor.

Forja mecnica
En la actualidad se realiza la forja mecnica que utiliza fuerza motriz de tipo mecnico,
hidrulico, neumtico o elctrico, esto permite el trabajo de grandes piezas o grandes
series de piezas aplicando esfuerzos violentos y bruscos con el martinete, o continuos
con las prensas.
La utilizacin de prensa o martinete o martillo, depende principalmente del peso de la
pieza a forjar y de su seccin. Se utiliza el martillo, para piezas de hasta 5.000 kg y las
prensas, desde este valor hasta las 100 t.

Estampacin, recalcado y extrusin
Todas estas operaciones son forjas del tipo que indican siempre que se hagan en
caliente. Tienen en comn que se produce fluencia de partculas de material sin perder
cohesin, y se obtiene una pieza solida con una forma determinada.
En la estampacin se somete el material a esfuerzos de compresin sin direccin
determinada, para que fluya entre las dos partes de un molde llamadas matriz y
estampa. Se usa mucho para fabricar piezas en serie, como puede ser: esferas de
acero, ejes, discos, cigeales, engranajes, duchillos, etc.
El recalcado se utiliza cuando se desea producir acumulacin del material en una zona
limitada de un producto semielaborado, para ello, se comprime este, generalmente en
forma de barra, de modo que el metal fluya en la matriz hasta llenarla en la parte que
se desea recalcar. Las piezas obtenidas ms tpicas son las cabezas de tornillos,
planchas de blindaje, llantas para ruedas, bulones, remaches, clavos, etc.
En la extrusin, se impulsa el metal comprimindolo para que fluya a travs del orificio
de una matriz. La aplicacin ms directa son cartuchos para balas, piezas huecas,
perfiles, tubos, etc.

Estampacin
El ciclo de trabajo de este proceso se realiza en cortas etapas a partir de un producto
semielaborado, con el que se obtiene una preforma segn sea la forma definitiva de la
pieza a fabricar. Las medidas alcanzables en este proceso, abarcan amplios lmites,
desde 10g de peso y 10mm de longitud, hasta los 1.000 kg y 35m y utilizando
aluminio, se pueden estampar piezas de hasta 10m de longitud, como son las
cabeceras de las alas de los aviones.
Las estampas estn formadas por dos partes:
- La superior que se sujeta al piln del martinete o a la maza de la prensa.
- La inferior que se fija a la chabota o yunque.
El hueco para el material, est gravado parcialmente en cada una de las estampas.

Recalcado
Consiste en una acumulacin o condensacin de material en una zona limitada, en un
producto acabado generalmente en forma de palanquilla, barra redonda o perfil
poligonal. Como se realiza por compresin axial se produce simultneamente un
acortamiento. Puede realizarse en frio o en caliente, siendo la primera la forma ms
usada.
La acritud que adquiere el metal y la orientacin de la fibra permite obtener una
mayor seguridad frente al cizallamiento que en otro procesos de maquinado. Los
materiales ms idneos para este procedimiento, son los aceros pobres en carbono,
as como el cobre, aluminio y sus aleaciones. Incluso se pueden utilizar los aceros
aleados.

04-11-13
Extrusin
Es un proceso realizable en caliente y en frio, en el que mediante un embolo o punzn
se presiona al material obligndole a salir o fluir por el orificio de una matriz, la cual da
su forma a la pieza. Como en los anteriores procesos, su aplicacin presupone la
fabricacin de un gran nmero de piezas. El calor, al facilitar la fluencia y rebajar por
tanto las presiones de conformado, se utiliza en algunos casos y se llega a sobrepasar
la temperatura de recristalizacin. En principio se pueden extruir todos los metales y
aleaciones siempre que posean buena capacidad de deformacin y presenten, al
conformarlos, un bajo grado de acritud. Deben tener un lmite elstico bajo, gran
alargamiento y poca dureza.
Las principales aplicaciones de la extrusin en frio, son: la fabricacin de pequeos
recipientes de paredes flexibles para pasta de dientes, cremas, pegamentos, es decir;
tubos, vainas para piezas cilndricas, para condensadores, etc.
Las producciones que se alcanzan son muy elevadas y pueden llegar a ser del orden de
3.000 piezas por hora.

Extrusin en caliente
Se emplea para la obtencin de una gran variedad de perfiles y piezas, cada da ms
debido a la sencillez de la operacin, a la rapidez, al bajo coste cuando se trata de
series de piezas discretas y a las excelentes caractersticas del material extruido,
similares a las obtenidas por forja. Se pueden obtener toda clase de perfiles, como
pueden ser, angulares, Ts, dobles Ts, tubos redondos, irregulares, con aletas, con
nervios, molduras de cualquier forma, etc.
Cuando la velocidad con la que se ejerce la presin es muy grande, se tiene la
extrusin por impacto, utilizada para fabricar objetos huecos de paredes finas y como
se requieren grandes presiones y velocidad este procedimiento solo se emplea con
metales blandos como el plomo, el estao, el aluminio y grandes lotes de piezas.
El mtodo de Hooker es tambin extrusin por impacto, pero para metales ms duros.
Se coloca el metal ya preconformado en forma de copa en el contenedor y el punzn
de dimetro igual al interior de la copa incide sobre esta, obligando al material a fluir
en el mismo sentido. El revestimiento que llevan los cables de conduccin elctrica
para uso bajo el agua o subterrneo, se realiza extruyendo plomo en torno al cable
aislado.

Laminacin
Es un proceso de formacin plstica en el que el material fluye de modo continuo en
una direccin preferente mediante fuerzas de compresin ejercidas al pasar el metal
entre dos cilindros. Bajo la accin de las fuerzas de compresin, el metal a laminar
experimenta, a travs del continuo proceso de recalcado, un alargamiento en sentido
longitudinal, as como un ensanchamiento y con ello una disminucin de seccin. Se
puede realizar en frio y en caliente.
En la laminacin en caliente el material de partida son lingotes fundidos de seccin
cuadrangular, rectangular y oval. Los lingotes en bruto son laminados para hacer
semiproductos terminados como puede ser la palanquilla o la pletina o productos
terminados como perfiles o carriles. La temperatura a la que se trabaja es la de forja,
por tanto, la deformacin no produce acritud y se pueden obtener grande reducciones
de espesor. Los granos cristalinos sufren una deformacin y como durante el paso pro
entre dos cilindros, el material recistaliza, al salir de ellos, el grano es menor. La fluidez
del material, por la gran presin, crea una estructura fibrosa, eliminndose as, las
sopladuras y las faltas de homogeneidad, con la consiguiente mejora de las
caractersticas mecnicas. Uno de los inconvenientes es la oxidacin superficial que se
produce y la inevitable formacin de cascarilla, lo cual impide operar con pequeas
tolerancias.
La laminacin en frio se aplica en aquellos casos en que han de producirse las
deformaciones en un pequeo campo de tolerancias y cuando se desean obtener en al
material las caractersticas propias de estos tratamientos en frio, as como conseguir
un acabado superficial ms fino. Al ser en frio, siempre le produce acritud con el
tratamiento consiguiente de la resistencia a traccin, rigidez y dureza, a la vez que una
disminucin de la ductilidad y tenacidad.

Laminadores
Prcticamente se puede afirmar que todos los metales utilizados en la industria han
sufrido laminacin en alguna etapa del conformado y como el proceso da lugar a
productos muy distintos en la forma y tamao, tambin es muy distinta la maquinaria
empleada.
El producto de partida es el lingote, el cual, en una primera laminacin, se transforma
en desbaste, una segunda en producto semielaborado y una laminacin final, en
producto acabado. Todos los procesos de laminacin se realizan en una unidad
elemental o en un tren de laminacin, formado por un par de rodillos al menos, que
pueden realizar su funcin, que es, girar, presionar y modificar la distancia entre sus
ejes. A este conjunto se le llama caja. Como el equipo a emplear depende del
tamao, forma y reduccin del producto final, estos factores sern los que determinen
la unidad de laminacin ms conveniente. Generalmente se produce un gran aumento
en longitud, a costa de las reducciones considerables de seccin, por lo tanto, el
laminado deber pasar por varias unidades consecutivas y ms de una vez por cada
unidad. De otro modo, a causa de las aceleraciones, las velocidades finales seran muy
altas y la permanencia entre cilindros, breve.

Estirado y trefilado
Son dos procedimientos de conformacin de materiales dctiles que se realizan
estirndolos a travs de orificios calibrados, denominados hileras. En estos procesos
tiene lugar desplazamiento permanente de material, producido por fuerzas
deformadoras de traccin principalmente, con el consiguiente alargamiento del
material.
Se opera como fase intermedia o como acabado con perfiles laminados o extruidos y
generalmente en frio. Ambos procesos se reducen en realidad a uno solo, ya que su
fenomenologa es la misma y es el estirado. La diferencia estriba en el fin perseguido y
por tanto en su tecnologa.
En el estirado, se pretende sobretodo, efectuar reducciones de seccin para conseguir
formas o calibres determinados. En el trefilado, el inters se centra en la reduccin de
seccin, por eso, el trefilado requiere ms pasadas que el estirado.
Los materiales debern ser dctiles y de una resistencia perfectamente conocida para
saber en cada momento el mximo esfuerzo aplicable sin que surja la rotura. Los
metales ms idneos son los aceros, latones, cobre, aluminio, magnesio y sus
aleaciones. Las aplicaciones bsicas de trefilado son mltiples, ya que es una de las
operaciones de ms amplia aplicacin en la industria, debido a la extensa gama de
productos derivados del alambre como alambre para ataduras, para fabricacin de
muelles, alambres conductores de cobre, aluminio, bronce y acero galvanizado, cables
trenzados, alambres de espinos, clavos y tornillos, telas metlicas, agujas, ejes de
aparatos de medida, ejes para relojera, radios de ruedas, filamentos de lmparas
elctricas, etc.

Estampacin en frio de la chapa
Es uno de los procesos que ha adquirido un gran auge en los ltimos tiempos debido a
la economa cuando se producen grandes series, a la uniformidad de las caractersticas
mecnicas y al excelente acabado superficial de las piezas. Las condiciones que deben
cumplir los metales y aleaciones para estampacin en frio son:
- Deben de ser de superficie lo ms perfecta posible
- El espesor debe ser uniforme en toda la chapa
- Las caractersticas del metal deben ser tambin uniformes
- Se obtendrn mejores resultados cuanto ms maleables sean
Los materiales ms utilizados son la chapa de acero dulce, la de aluminio y sus
aleaciones y la chapa de latn. Las aplicaciones bsicas son la industria carrocera de
automviles y la fabricacin de electrodomsticos.

8-11-13
Tema 7: Soldaduras
La soldadura puede definirse como un proceso de unin fijo o permanente entre
metales en los que la adherencia se produce con aporte de calor a una temperatura
adecuada con aplicacin de presin o sin ella y con adicin de metal o de aleacin
fundida o sin ella.
Considerada metalrgicamente, es un proceso complejo que se produce cuando la
distancia entre los tomos de las superficies que se unen es tal que entre ellos se
pueden desarrollar fuerzas interatmicas que originan la adherencia.
Las ms usuales son:
- Soldaduras heterogneas: Que son aquellas que se efectan entre metales de
distinta naturaleza con o sin metal de aportacin, o bien cuando los metales
unidos son iguales, pero distinto el metal de aportacin. Las ms usuales son la
soldadura blanda y la soldadura fuerte, que a su vez puede ser amarilla o a la
plata.
- Soldaduras homogneas: Son las que tanto los materiales que se sueldan como
el metal de aportacin, son de la misma naturaleza. Si la soldadura se efecta
sin metal de aportacin, se le denomina autgena. Las ms usuales son; por
forja, aluminotrmica, por fusin por gas, ultrasnica, por frotamiento,
elctrica, y dentro de estas; por arco y por resistencia.
Soldadura blanda
Se realiza cuando las piezas a soldar, que pueden ser de igual o de distintos metales,
por una aleacin metlica de bajo punto de fusin (siempre menor de 500
o
C) es muy
fcil de realizar pero tiene los siguientes inconvenientes:
- Su resistencia mecnica es ligeramente inferior a la de los metales soldados
- La presencia de metales de distinto potencial galvnico juntamente con la
humedad, pueden dar lugar a pilas de corrosin que producen una coloracin
oscura en la zona de la soldadura y a la larga la destruye.
- La resistencia mecnica es del orden de 10 a 15 kg/mm
2
, solo es aconsejable su
utilizacin, en piezas de alguna consideracin cuando vayan a permanecer
perfectamente secas.
Tambin se utilizan para asegurar una buena estanqueidad en recipientes que han de
contener lquidos o gases no agresivos a presin ordinaria y se utiliza bastante para
establecer los contactos en las conexiones elctricas. Se emplea fundamentalmente
para soldar piezas de cinc, estao, hojalata, cobre y sus aleaciones y a veces para el
aluminio. La aleacin que ms se utiliza como metal de aportacin es la formada por
estao y plomo.

Soldadura fuerte o dura
Es la que emplea como metales de aportacin aleaciones de punto de fusin superior a
500
o
C, pero siempre inferior a la de los metales que se unen. En ningn momento
debe producirse la fusin de uno de ellos en el transcurso de la soldadura. Segn el
metal de aportacin, se distinguen:
- La soldadura fuerte amarilla, que se realiza a temperaturas comprendidas entre
650 y 950
o
C y utiliza como metal de aportacin el latn en forma de alambre.
Se utiliza para la soldadura de hierro cobre y sus aleaciones y en general, para
metales y aleaciones de temperatura de fusin superior a 900
o
C. Se suele
alcanzar una resistencia a traccin del orden de 25 a 35 kg/mm
2

- La soldadura fuerte con plata, que se diferencia de la amarilla, adems del
metal de aportacin, en la tcnica de la operacin que es completamente
diferente. En la amarilla poda haber holgura entre las superficies a soldar, pero
en esta, conviene que se ajuste lo mximo posible, pues la mxima resistencia
de la soldadura se obtiene cuando la holgura oscila entre 003 y 005 mm, ya
que la aleacin de plata debe penetrar por accin capilar. La aleacin empleada
tiene como base, la plata con cobre, cinc y cadmio. La aplicacin ms extendida
es la soldadura de plaquitas de metal duro, como la widia a los mangos de las
herramientas.

Soldadura por forja
Es el procedimiento tradicional utilizado por los herreros (y por los elfos en la pelcula
El Seor de los anillos). Consiste en calentar las piezas a unir en una fragua hasta una
temperatura prxima a la de fusin para conseguir una plasticidad adecuada y a
continuacin se forjan juntas. Es preciso que las superficies que se vayan a unir estn
totalmente limpias y que el contacto entre ellas sea lo ms perfecto posible. Se aplica
por lo general a aceros de bajo contenido en carbono y la temperatura de
calentamiento es del orden de 1300
o
C.

Soldadura aluminotrmica
Llamada tambin con termita. Esta soldadura aprovecha como metal de aportacin y
agente calorfico para la unin el hierro lquido sobrecalentado que se obtiene de la
reaccin fuertemente exotrmica entre el aluminio y el xido de hierro finamente
divididos.
Como fuente de energa se utiliza la termita, mezcla de aluminio y xido de hierro en
proporcin 1:3 y a la que se le pueden aadir ferroaleaciones. La reaccin tiene lugar a
una temperatura aproximada de 3000
o
C, suficiente para fundir el hierro que acta
como metal de aportacin.
Sus aplicaciones principales son la soldadura de secciones muy gruesas sin necesidad
de desmontarlas; como por ejemplo, los rales de ferrocarril, los grandes rboles de
transmisin, bastidores de locomotoras, bancadas de grandes motores, etc.
Tambin se utiliza mucho en la soldadura de conductores elctricos en las tomas de
tierra. Su ventaja principal sobre otros procedimientos es que se obtiene la soldadura
en toda la seccin simultneamente en lugar de obtenerse en capas sucesivas.

Soldadura por puntos ultrasnica
Se realiza sometiendo a dos chapas puestas en contacto a presin entre dos
sonotrodos a una vibracin ultrasnica que le transmiten stos y que provoca un
gripado por friccin energtica de los cristales, de las chapas puestas en contacto y que
acaba por soldarlas perfectamente.

Soldadura oxiacetilnica o por fusin con gas
En este procedimiento, el calor necesario para la fusin de los bornes de las piezas que
se van a unir y el metal de aportacin, procede de la combinacin de un gas (acetileno,
hidrogeno, metano, etano, propano, butano, etc.) con el oxgeno en la boquilla de la
tobera de un mechero de soldar denominado soplete y cuyo dimetro ser tanto
mayor, cuanto mayor sea el espesor y la conductividad calorfica de las piezas a unir.
La combustin del acetileno con el oxgeno dan lugar a una llama que suministra las
mximas temperaturas que se pueden conseguir por este procedimiento, del orden de
3500
o
C y es la ms adecuada para soldar piezas de pequeo espesor. Sus aplicaciones
estn limitadas por la menor temperatura que suministra la llama en comparacin con
el arco elctrico; por lo que para soldar piezas de gran espesor, hay que precalentar
necesariamente las zonas que se van a soldar.

Oxicorte
Es un procedimiento de corte de metales por la combustin localizada y continua de
los mismos con un chorro de oxgeno. Es una aplicacin del soplete oxiacetilnico,
aunque tambin se puede hacer con el arco elctrico para fundir el metal y un chorro
de aire u oxgeno a presin para desalojar el metal fundido.
El procedimiento de oxicorte con soplete se basa en calentar previamente el metal al
rojo con la llama del soplete y hacerle arder con un chorro de oxgeno a presin.
El equipo consta de los mismos elementos que la soldadura oxiacetilnica y el soplete
difiere en que se le ha adicionado un conducto o lanza para el oxgeno del corte.
Se utiliza mucho en desguaces y en trabajo bajo el agua; y en este caso, la presin de
salida de los gases ha de ser tanto mayor, cuanto mayor sea y la profundidad a la que
se trabaje.

Soldadura por arco
Es el proceso ms extendido para unir piezas metlicas. En l se aprovecha el calor
concentrado de un arco elctrico para obtener soldaduras por fusin con o sin metal
de aportacin. Las condiciones y modalidades del funcionamiento del arco dependen
de la naturaleza de los electrodos y de los gases interpuestos en el arco.
La energa que se produce en el arco, se distribuye un 43% en al nodo, el 36% en el
ctodo y el resto en la columna de gases. De esto se deduce que el calor que se emplea
en calentar y fundir el metal es el 60%, el resto se disipa en el ambiente.
Para iniciar el arco o cebado se establece un contacto entre el electrodo y la pieza,
esto origina un cortocircuito que crea una elevada intensidad de corriente, la cual por
efecto Joule pone incandescente tanto el extremo de electrodo como la zona de
contacto de la pieza. En estas condiciones se ioniza el gas que est en las proximidades
del contacto y si se separa unos milmetros el electrodo de la pieza, la corriente
continua pasando a travs del gas ionizado y origina el arco luminoso o llama de
soldar.
Cuando se produce el arco, la energa calorfica que desprende hace que se funda
tanto el extremo del electrodo como la zona de metal de la pieza situada enfrente y
ambas se mezclan ntimamente. La penetracin del arco se mide por el espesor del
metal que se ha fundido debajo del electrodo y conforme ste va consumindose,
debe ir acercndosele a la pieza para mantener constante la longitud del arco, pues si
se hace demasiado grande, el arco se apaga. La estabilidad de un arco, ser tanto
mayor cuanto ms pueda variarse esta distancia sin que se apague. Normalmente el
arco de corriente continua es ms estable que el de alterna.

15-11-13
Soldadura por arco en atmosfera inerte
Este proceso se basa en aislar el arco y el metal fundido del aire ambiente mediante un
gas inerte, con este fin se emplean los gases nobles el hidrogeno y el anhdrido
carbnico.
Los procedimientos ms usuales son:
- Soldadura TIG por arco protegido con gas inerte y electrodo refractario: el
arco se hace saltar en una atmosfera neutra de helio o argn entre la pieza y un
electrodo de tungsteno o wolframio, el metal de aportacin lo suministra una
varilla de soldar sin recubrimiento y de composicin similar a la de las piezas
que se van a unir.
- Soldadura por arco de hidrogeno atmico: el calentamiento se consigue
haciendo saltar el arco entre dos electrodos de wolframio en una atmosfera de
hidrogeno.
- Soldadura MIG por arco protegido con gas inerte y electrodo consumible: en
este procedimiento se reemplaza el electrodo de wolframio por un alambre
desnudo de metal de aportacin de composicin similar a las piezas que se van
a unir, hacindosele llegar automticamente al portaelectrodos con una
velocidad igual a la que se consume en el arco en una atmosfera de helio o
argn.
- Soldadura MAG por arco en atmosfera de anhdrido carbnico: es una
variante del anterior, en la que se sustituye el helio o el argn por CO
2
seco de
una pureza del 99% porque es mucho ms barato.

Soldadura por calentamiento por resistencia elctrica
Estn basadas en el efecto Joule e imita aquellos procedimientos de soldadura en los
que el calentamiento se produce al pasar una corriente elctrica a travs de las piezas
que oponen una resistencia de contacto. Se emplea con xito en piezas de pequeo
espesor.
Las ms usuales son:
- Soldadura por puntos: las piezas que se van a unir se colocan superpuestas
entre dos electrodos que las comprimen y dejan pasar una corriente elctrica
de elevada intensidad y bajo voltaje. Debajo de los electrodos, entre las dos
piezas. Se desarrolla la mxima cantidad de calor por resistencia, obtenindose
un punto de soldadura en forma de lenteja. La distancia entre los puntos debe
ser superior a un determinado valor que ha de ser tanto mayor, cuanto mayor
sea la conductividad de los metales que se van a soldar, pues de otro modo, la
corriente establecera el circuito por la soldadura hecha con anterioridad. Es el
tipo de soldadura por resistencia ms usado en la industria del automvil, en
aeronutica y en electrodomsticos.
- Soldadura por costura: es una variante de la anterior. Los puntos se forman sin
solucin de continuidad dando lugar a una costura continua y estanca. Los
electrodos son ahora rodillos giratorios que conducen la corriente hasta las
piezas ejerciendo presin sobre ellas. Se emplea para soldar depsitos estancos
de paredes delgadas para aceite, gasolina, agua, etc. Tambin para hacer
cubos, guardabarros de automviles, etc.

Metalurgia de la soldadura
Las soldaduras son procesos metalrgicos complejos que afectan a las caractersticas
de las piezas soldadas ya que requieren un calentamiento que puede producir
alteraciones en las microestructuras semejantes a las obtenidas en un tratamiento
trmico y adems, el metal que funde en el cordn de soldadura est sujeto a los
mismos principios de fusin y solidificacin y por tanto se pueden producir defectos
como:
- Absorcin de gases que originen sopladuras
- Reacciones con los gases de la atmosfera y formacin de gases perjudiciales
- Segregacin de los componentes
- Inclusin de escorias
- Tensiones internas que puedan originar grietas y deformaciones
- Etc

Soldabilidad de los metales
El concepto de soldabilidad se emplea, normalmente, para indicar la mayor o menor
aptitud de un metal para soldarse con una determinada aleacin bajo ciertas
condiciones. En realidad lo que nos interesa es conocer las precauciones que hay que
tomar para obtener un cordn de soldadura exento de defectos y con las
caractersticas mecnicas necesarias.

18-11-2013
Tema 8: Maquinabilidad
(Los movimientos de una mquina, no es muy difcil que se pregunten en un examen)
La maquinabilidad no responde a una e individual caracterstica, sino a un conjunto de
caractersticas distintas, cada una de las cuales puede variar independientemente de
las dems. Esto comporta serias dificultades para preparar los medios y
procedimientos adecuados para permitir una precisa y valida medida de esta
propiedad. Se le podra definir como la aptitud de metales y aleaciones, para ser
conformados por mecanizacin en mquinas/herramientas, o sea; por arranque de
material.
En condiciones normalizadas, se mide por medio de ensayos valorndolos segn
alguna de las siguientes caractersticas:
- Duracin del afilado de la herramienta
- Velocidad de corte que debe aplicarse para una duracin del afilado de la
herramienta
- Fuerza de corte de la herramienta
- Trabajo de corte
- Temperatura de corte
- Produccin e viruta

Factores que dependen de la maquinabilidad e influencia de los mismos
La maquinabilidad no depende solamente de las caractersticas intrnsecas del
material, ya que las condiciones de corte y las caractersticas del tipo de herramienta,
pueden determinar notables y profundas variaciones en la maquinabilidad. Adems
del tipo de herramienta, sobre la maquinabilidad influyen los siguientes factores:
- Composicin qumica del material: los elementos que ms influencia ejercen
sobre la maquinabilidad de los aceros, son el carbono, el manganeso, el azufre,
fosforo y plomo, el resto de los elementos hasta una proporcin superior al
05% no afectan a esta.
El carbono hasta un 03% aumenta la maquinabilidad, pero en proporciones
mayores, la disminuye.
El manganeso, hasta un 05% al combinarse con el azufre, disminuye la
plasticidad de la ferrita con lo cual mejora la maquinabilidad, pero al superar el
1% lo reduce rpidamente y hace imposible mecanizarlos al superar el 10%
El azufre en proporciones superiores al 02% e inferiores al 04%, mejora mucho
la maquinabilidad, ya que los sulfuros de hierro y los silocosulfuros al quedar en
las juntas de grano, debilitan la cohesin de los mismos.
El fosforo en proporciones de hasta un 012% tambin aumenta la
maquinabilidad.
El plomo es insoluble en los aceros, quedando emulsionado en los mismos,
formando pequeas bolas que lubrican el corte. Se emplea en proporciones del
025%.
- Constitucin de los materiales: la estructura que ms favorece la
maquinabilidad de los aceros con el contenido de carbono inferior al 03% es la
perlita laminada. Si el contenido de carbono es del 03% al 045% sera la
formada por perlita laminada mezclada con cementita globular. Siendo esta
ltima, la idnea en porcentajes superiores de carbono.
- Inclusiones contenidas: dependiendo de la naturaleza de las inclusiones, los
aceros que los contengan sern ms o menos maquinables. Las inclusiones de
silicatos y alminas la disminuyen y los sulfuros en general, simples o complejos
la mejoran.
- Dureza: si el material es demasiado blando, la viruta se desprende con
dificultad. Si poseen una dureza superior a los 50Hc, la maquinabilidad va
reducindose progresivamente hasta llegar a ser imposible mecanizar aceros
con durezas superiores a 60Hc.
- Acritud: como la acritud va en relacin directa con la dureza, a mayor acritud
mayor dureza, luego cuanto mayor sea la relacin entre el cociente del lmite
elstico y la resistencia mecnica, mayor ser por tanto la maquinabilidad.
- Tamao del grano: se admite en general que el aumento del tamao del grano
mejora la maquinabilidad.

Lubricantes para el mecanizado de materiales
Como una de las causas del prematuro desgaste de las herramientas de corte es la
elevacin de la temperatura que restablece los filos. En un principio se pens refrigerar
la herramienta y la pieza empleando para ello chorros de agua saturada de sosa. En la
actualidad, la lubricacin del corte ha sufrido un gran avance hasta el punto que existe
para cada tipo de operacin los lubricantes adecuados.
Las ventajas del empleo de los lubricantes para el mecanizado son:
- Disminucin del rozamiento herramienta-pieza, disminuyendo por tanto la
potencia necesaria para el corte en un 10%
- Mantiene el filo a temperatura inferior a la de perdida de sus cualidades de
corte y disminuye las dilataciones y contracciones de las piezas.
- Permite aumentar la velocidad de corte hasta un 50% ms, obteniendo una
mayor produccin de viruta por unidad de tiempo
- Permite aumentar la seccin de viruta arrancada cuando no puede aumentarse
la velocidad de corte, bien aumentando la profundidad de corte o el avance
- Protege a la pieza contra la oxidacin empleando lubricantes adecuados
- Limpia la pieza de partculas y arrastran la viruta

Propiedades de los lubricantes de corte
Para obtener las ventajas antes sealadas, los lubricantes deben poseer las siguientes
propiedades:
- Propiedades lubricantes. Como son: viscosidad, untuosidad, etc.
- Propiedades refrigerantes: elevado calor especfico y buena conductividad
calorfica.
- Propiedades antioxidantes y anticorrosivas.
- Dbil tensin superficial para mojar bien la pieza y la herramienta.

Clculos de tiempos de fabricacin
El clculo de tiempos en la fabricacin de una pieza en una mquina/herramienta es
fundamental ya que permite:
- Calcular con una base firme el precio de costes de la pieza fabricada.
- Fijar el tiempo mnimo sobre el que se ha de basar los salarios con incentivos.
- Obtener el mximo aprovechamiento de las mquinas y una perfecta
ordenacin de los trabajos y la previsin de su terminacin.

Mtodos para establecer los tiempos de fabricacin
Los tiempos de fabricacin se pueden determinar por 5 mtodos diferentes:
- Mtodo de estimacin: consiste en descomponer la operacin en fases cuya
duracin puede estimarse aproximadamente por la experiencia del tcnico, sus
resultados no son muy precisos.
- Mtodos de comparacin: es en realidad tambin un mtodo de estimacin.
Pero tienen una base ms firme que este ya que esta, ya que se calculan los
tiempo de la operacin comparndola con otros de duracin conocida ya
determinados.
- Mtodos de cronometraje: consiste en medir los tiempos de la operacin o
fases que se descompongan con cronmetro. Este procedimiento es muy
bueno, pero tiene el inconveniente de resultar caro a la hora de realizarlo.
- Mtodo de suma de tiempos elementales preestablecidos: consiste en
descomponer la ejecucin de la pieza en fases elementales cuyos tiempos se
pueden valorar perfectamente por estar preestablecidos en tablas.
- Mtodos por tiempos elementales y por la comprobacin cronomtrica:
cuando la serie de piezas a fabricar es importante, primeramente se calcula el
tiempo de fabricacin por el mtodo de la suma de tiempos elementales y
seguidamente se comprueban y afinan los datos obtenidos, cronometrando las
diferentes fases del trabajo.

Tema 9: Mquinas herramientas
Se constituyen fundamentalmente 2 tipos de mquinas herramientas:
- Mquinas de movimiento de corte rectilneo
- Mquinas de movimiento de corte circular
El corte tanto en una como en otra puede considerarse:
- Por el movimiento de la pieza
- Por el movimiento de la herramienta
Se clasifican en:
- Mquinas de arranque de viruta
Corte por traslacin de la pieza: cepilladora
Corte por traslacin de la herramienta: limpiadora, mortajadora y
brochadora
Corte por rotacin de la pieza: torno
Corte por rotacin de la herramienta: taladradora, mandriladora,
punteadora y fresadora
- Mquinas por arranque de partculas
Por abrasin mecnica: esmeriladora y rectificadora
Por abrasin ultrasnica y por electro-erosin: electrosionadora

Cepilladora
Es una mquina cuya herramienta fija, arranca viruta al moverse la pieza debajo de ella
con movimiento rectilneo. Los movimientos de trabajo de esta mquina son:
- Movimiento de corte por desplazamiento longitudinal de la pieza
- Movimiento de avance por desplazamiento transversal de la pieza
- Movimiento por profundidad de pasada por desplazamiento vertical de la
herramienta
A las cepilladoras se les llama tambin planeadoras por que se utilizan bsicamente
para planear superficies incluso de varios metros de longitud.
Las cepilladoras normales estn ormadas por una bancada, una mesa o tablero, los
montantes, el travesao o frontn, el puente o carro transversal y el
portaherramientas.
- Bancada: es la parte ms robusta de la mquina. Soporta todo el conjunto y ha
de absorber las vibraciones que se producen en los cambios de sentido de
movimiento de la mesa, que se desliza sobre guas.
- Mesa: es la parte de la mquina sobre la que se fijan las piezas que se han de
trabajar, va provista de agujeros o ranuras para enganchar los accesorios de
fijacin de las piezas que han de ir firmemente sujetas a la mesa.
- Los montantes: situados uno a cada lado de la bancada, tienen carro
portaherramientas.
- Travesao o frontn: es la parte superior de la mquina. Uno los dos
montantes y asegura su paralelismo e inmovilidad.
- El puente: el carro portaherramientas se desliza apoyado en el puente que une
los dos montantes.
Entre las operaciones que realizan las cepilladoras, la principal es el planeado, pero
tambin se labran superficies verticales, ranuras, rebajes, etc. El planeado consiste en
mecanizar superficies planas, el rasurado consiste en mecanizar ranuras, el rebajado
consiste en bajar la cota de una franja longitudinal de la pieza (en realidad un rebaje se
puede considerar como ranuras ms anchas y de baja profundidad).

La limadora
Es una mquina cuya herramienta animada de movimiento rectilneo arranca viruta al
moverse sobre la pieza fijada sobre la mesa de la mquina.
Los movimientos de trabajo de la limadora son:
- Movimiento de corte: por desplazamiento longitudinal de la herramienta
- Movimiento de avance: por desplazamiento transversal de la pieza
- Movimiento de profundidad de pasada: por desplazamiento vertical de la
herramienta
Las limadoras se utilizan principalmente para planear superficies de pequeas
dimensiones, pero tienen tambin una extensa aplicacin para el rasurado de ejes,
perfilado de punzones, estampas, etc.
Las operaciones ms frecuentes son el planeado y el labrado de superficies verticales o
inclinadas, el rasurado y el perfilado y como trabajos tpicos estn el mecanizado de
colas de milano o chaveteros, el labrado de superficies cnicas, el tallado de piones.

La mortajadora
Tambin denomiadas limadora vertical, es una mquina cuya herramienta animada de
movimiento rectilneo y alternativo vertical o poco inclinado arranca viruta al moverse
sobre piezas fijadas sobre la mesa de la mquina.
Los movimientos de trabajo de la mortajadora son:
- Movimiento de corte por desplazamiento longitudinal o vertical de la
herramienta
- Movimiento de profundidad de pasada por desplazamiento longitudinal o axial
de la pieza.
Cuando se mecaniza con la mortajadora ranuras con herramientas de la anchura de
estas, se considera como movimiento de avance el movimiento transversal o axial de la
pieza.
Las mortajadoras, lo mismo que en las cepilladoras y limadoras, y en general; todas las
mquinas herramientas de movimiento alternativo, tienen poco rendimiento, pues no
pueden empleares con grandes velocidades de corte porque las fuerzas de inercia se
oponen a los cambios de sentido de marcha. Adems de las prdidas de tiempo de
trabajo que suponen los tiempo muertos de las carreras de retroceso.


29-11-13
Tema 13: Diseo y desarrollo de nuevos bienes y
servicios
Se usa el trmino bien, para referirse a todo objeto tangible o corporal que nos
permite satisfacer una necesidad como el pan en alimentacin
Los bienes y servicios pueden ser de dos tipos:
- Los libres: que son los que se encuentran en abundancia sin lmites, disponibles
para todos como el aire
- Los econmicos: que son escasos por lo que poseen un valor o precio, como la
vivienda, la comida, la ropa o el servicio tcnico necesario para reparar algn
electrodomstico.
Entre los bienes econmicos, tambin se hacen otras diferenciaciones:
- Bienes de capital: son materias primas, productos semiterminados para uso
industrial, por ejemplo un proceso referido a la ropa, el algodn es materia
prima para la hilandera. Esta saca como producto el hilo, el hilo a su vez es
materia prima para la tejedura, producto final y de consumo es la tela, per la
tela a su vez es materia prima para las fbricas de ropa que sacan un producto
final, producto de consumo, que es la ropa. Los insumos es lo que consume la
fbrica para hacer la ropa, por ejemplo hilos, botones, etc.
- Bienes de produccin: sirven para obtener otros bienes y se dividen en bienes
de capital o de inversin que son aquellos que permiten o ayudan a producir
otros bienes pero no satisfacen directamente las necesidades, como la
maquinaria, la infraestructura de un colegio, etc y los bienes intermedios, que
son los que deben transformarse para producir otros bienes, como la harina
para hacer el pan.
- Bienes de consumo o finales: son los que satisfacen directamente las
necesidades, pues ya han sido transformados y estn listos para el consumo,
pueden tratarse de bienes de consumo duraderos, como los electrodomsticos
o las casas, o no duraderos, como los alimentos (perecederos).
- Bienes complementarios: se trata de bienes que son usados de manera
conjunta con otro bien. Por ejemplo coche y gasolina. Al aumentar el precio de
uno de ellos se genera una cada en la demanda, o sea, se compra menos, del
otro bien. Por ejemplo: cuando sube mucho la gasolina se usa menos el coche,
reemplazndolo por los medios de transporte pblicos.
- Bienes sustitutos: se trata de diferentes productos que pueden ser usados para
el mismo fin. Cuando el precio de uno sube, aumenta la demanda por el otro,
ya que los consumidores tendern a comprar el bien cuyo precio relativo es
menor. Por ejemplo el metro puede reemplazar el autobs y viceversa. Un
bolso y una mochila, etc
Tambin se distingue entre bienes y servicios privados, que son los que ofrecen y
pertenecen las particulares. Y bienes y servicios pblicos, que son los que el Estado
pone a disposicin del ciudadano sin ningn tipo de exclusin. Por ejemplo: la
educacin y la salud.

Qu son los servicios?
Entendemos por servicios a todas aquellas actividades identificables, intangibles que
son objeto principal de una operacin concebida para proporcionar la satisfaccin de
necesidades de los consumidores. De esto se deduce que las organizaciones de
servicios son aquellas que no tienen como meta principal la fabricacin de productos
tangibles, que los compradores vayan a poseer permanentemente. Por lo tanto el
servicio es el objeto del marketing, es decir, la compaa est vendiendo el servicio
como ncleo central de su oferta al mercado.
Otra definicin es la que plantea que un servicio es todo acto o funcin que una parte
puede ofrecer a otra, que es esencialmente intangible y no da como resultado ninguna
propiedad y su produccin puede o no vincularse a un producto fsico. Sin embargo,
una definicin universalmente aceptada de los servicios hasta ahora no se ha logrado.
Desde un punto de vista de marketing, tanto bienes como servicios, ofrecen beneficios
satisfacciones. Y tanto bienes como servicios son productos. La visin estrecha de un
producto nos dice que es un conjunto de atributos tangibles e intangibles, fsicos y
qumicos reunidos de una forma especial. La visin amplia, la del marketing, dice que
es un conjunto de atributos, tangibles e intangibles que el comprador puede aceptar
para satisfacer sus necesidades y deseos. As pues, en el sentido ms amplio, todo
producto tiene elementos intangibles para l, ya que todo el mundo vende intangibles
en el mercado independientemente de lo que se produzca en la fbrica.

La estrategia del mrquetin en el sector servicios
Resulta til tener presente que a efectos de segmentar y definir el mercado meta de
la empresa de servicios, el mercado est compuesto por tres grandes tipos o grupos de
usuarios cada uno de los cuales puede ser escogido como el mercado al que la
empresa podra dirigir privilegiadamente sus esfuerzos y luego definir en el interior de
este grupo, aquellos que satisfacen determinadas caractersticas o cargos
demogrficos, pictogrficos, geogrficos y/o de beneficio buscado.
Estos tres grupos son:
- Las personas naturales
- Las personas jurdicas u organizaciones
- Los hogares
De acuerdo a este enfoque, una empresa de transporte, por ejemplo; podra optar por
satisfacer las necesidades de los hogares en mudanzas, de las personas, en transportes
colectivos o taxis y las organizaciones en cargas, personal, etc.
Subsecuentemente puede definir ms especficamente que tipo de hogares, personas
y organizaciones para conceptualizar ms claramente la oferta de servicios de
transporte a ofrecer, las necesidades del grupo y subgrupo definido.

Personal, evidencia fsica y procesos
El personal del servicio est compuesto por aquellas personas que prestan los servicios
de una organizacin a los clientes. El personal de servicios es importante en todas las
organizaciones, pero es esencialmente importante en aquellas circunstancias en que
no existiendo las evidencias de los productos tangibles, el cliente se forma la impresin
de la empresa con base en el comportamiento y aptitudes de su personal.
El personal de servicios incluye operarios, empleados de banco, cocineros,
recepcionistas, guardias de seguridad, telefonistas, personal de reparaciones,
camareros, etc Esta gente puede desempear un papel de produccin u operativo,
pero tambin pueden tener una funcin de contacto con el cliente en las
organizaciones de servicios. Su comportamiento puede ser tan importante como para
influir en la calidad percibida de un servicio, como el comportamiento de un personal
de ventas. Por eso es importante que este personal del servicio realice su trabajo
efectiva y eficientemente por constituir ellos un importante elemento de marketing de
la empresa.