Rcmspanishstudentslides 2007

Taller:
Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (MCC)
Reliability Centered Maintenance (RCM)
Facilitador:
Carlos Parra
Msc. en Ing. de Mantenimiento
Instructor Certificado ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
2006
Contenido
Gestin de Activos Clase Mundial:
Gestin de la Confiabilidad Operacional
Herramientas de optimizacin de la Confiabilidad Operacional
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC):
Teora Bsica
Paradigmas que ayuda a romper el MCC
Proceso de implantacin del MCC:
Fase inicial:
Conformacin del equipo natural de trabajo
Fase de implantacin :
Proceso de seleccin de sistemas y definicin del
contexto operacional
Contenido
Fase de implantacin:
Anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF):
Funciones y Fallas Funcionales
Modos de Fallas
Efectos de fallas
Aplicaciones prcticas
rbol lgico de decisin y proceso de seleccin de estrategias
de mantenimiento
ndices bsicos de Mantenimiento
Reflexiones y discusin final
Objetivos del taller
Explicar los aspectos bsicos del proceso de Gestin de

Activos Clase Mundial
Definir los aspectos bsicos de la Confiabilidad Operacional

y explicar su importancia dentro del proceso de Gestin de
Activos Clases Mundial
Explicar los conceptos bsicos del Mantenimiento Centrado

en Confiabilidad (MCC), los beneficios que traer consigo
su implantacin y la importancia dentro del proceso de
mejoramiento de la Confiabilidad Operacional
Gestin de Activos
Clase Mundial
Gestin de Activos Clase Mundial
Categora Clase Mundial

Excelencia
Excelencia en
en los
los
procesos
procesos medulares
medulares
Mxima
Mxima disponibilidad
disponibilidad
Mxima
Mxima produccin
produccin
Mxima
Mxima seguridad
seguridad
Calidad
Calidad yy rentabilidad
rentabilidad
de
de los
los productos
productos
Motivacin
Motivacin yy
satisfaccin
satisfaccin del
del
personal
personal
FUENTE: MCO
Excelencia
Excelenciade
delos
losProcesos
Procesos
Administrativos
AdministrativosBsicos
Bsicos
Motivacin
MotivacinyySatisfaccin
Satisfaccin
del
delPersonal
Personalyylos
losClientes
Clientes
Calidad
CalidadyyRentabilidad
Rentabilidad
del
delProducto
Producto
Gestin
Gestin de
de Activos
Activos Clase
Clase Mundial
Mundial
Confiabilidad
ConfiabilidadOperacional
Operacional
Mxima
MximaSeguridad
Seguridad
Optimizacin
Optimizacinde
dela
la
Produccin
Produccin
Proteccin
ProteccinAmbiental
Ambiental
7
Introduccin a la confiabilidad operacional
Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):

Capacidad de una instalacin (infraestructura, personas, tecnologa)
para cumplir su funcin (haga lo que se espera de ella), y en caso
de que falle, lo haga del modo menos daino posible.
Una instalacin confiable debe incluir tanto continuidad
operacional como control de riesgos
Caractersticas del proceso de mejoramiento de la CO:
Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas.

No existe una nica metodologa que domine todos sus aspectos.
Depende de la interaccin entre los equipos, los procesos, los

humanos y el ambiente organizacional.
La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la confiabilidad en

el mbito de las decisiones basadas en riesgo.
Parmetros que conforman la Confiabilidad Operacional
Confiabilidad Operacional
Involucramiento
Sentirse Dueo
Confiabilidad Humana
Motivacin al personal
Confiabilidad de Procesos
Operacin en condiciones de diseo

Comprensin de Procesos y Procedimientos
Confiabilidad de Equipos
Confiabilidad desde el diseo

Extensin del TPEF
Confiabilidad de los
Procesos de mantenimiento
Efectividad y Calidad del Mantenimiento
(mantenibilidad)
Estrategias de Mantenimiento
Herramientas
Multihabilidades bsicas
Reduccin del TPPR
Valor agregado del proceso de optimizacin de la CO
gente
proceso
tecnologa
recursos
Sistema
Sistema
Productor de
Generador
funciones
Beneficios
de Fallas
disponibles
C11
C2
E11
O
C111
productividad
C211
confiabilidad
Valor agregado y la Confiabilidad Operacional

EVA = Ingresos - Egresos - Costo Capital
Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad
Egresos= Costos Fijos + Insumos + Prevencin de Fallas + Correccin de Fallas
Costo Capital = (Inversiones para Productividad + Inversiones para Confiabilidad)xTasa
10
Objetivos del proceso de Optimizacin de la CO
Integrar una serie de tcnicas de Confiabilidad: anlisis de modos y efectos de

falla, anlisis causa raz, modelaje de confiabilidad, evaluacin costo riesgo
beneficio y anlisis del costo de ciclo de vida, con el propsito de : identificar
los eventos de fallas, simular el comportamiento histrico de fallas y
cuantificar la confiabilidad de los activos, para poder pronosticar la
ocurrencia de las fallas y disminuir la incertidumbre en el proceso de toma
de decisiones relacionadas con los aspectos que afectan la continuidad
operacional de los activos.
Paradas de plantas
Anlisis de Criticidad
Anlisis Causa
Raz
MCC
IBR / Anlisis
Materiales
Deteccin de
oportunidades
Costo Riesgo
Beneficio
Clase Mundial
Vision / Apoyo
Gerencial
Cambio Cultural
Inicio
Manejo del
dato
Comunicacin /
Aspectos Humanos
11
Herramientas que soportan el proceso de Gestin de la CO
Gestin
Gestin de
de la
la Confiabilidad
Confiabilidad Operacional
Operacional
Modelo
Herramientas
HerramientasTcnicas
Tcnicas
MCC
MCC
IBR
IBR
ACR
ACR
AC
AC
Confiabilidad
Confiabilidadde
deEquipos
Equipos
Confiabilidad
Confiabilidadde
deProcesos
Procesos
Confiabilidad
de
Confiabilidad
delos
los
Procesos
de
Mantenimiento
Procesos
de
Mantenimiento
(mantenibilidad)
(mantenibilidad)
ACRB
ACRB
Confiabilidad
ConfiabilidadHumana
Humana
Herramientas
Herramientasde
deDesarrollo
Desarrollo
Organizacional
Organizacional
12
Metodologa MCC
13
Metodologa MCC
z Antecedentes
z Qu es MCC?
z Por qu se necesita?
z Qu busca?
14
Evolucin del Mantenimiento
Saltando a la nueva era

MCC
Mayor disponibilidad y
confiabilidad
Mayor Seguridad
Mayor disponibilidad de
la maquinaria
1940
Armona con el medio ambiente
Mayor duracin de los

equipos
Reparar en caso
de avera
Maximizar Cont.Operacional
Menores Costos
1950
1960
1970
Mejor calidad del producto
Costos ms ptimos
1980
1990
2000
15
Antecedentes
1. Aplicacin del MCC se inicio en la Industria Aeronutica en

los 50s y en las Industrias por Procesos a partir de 1982.
2. El MCC es una filosofa , basada en el Trabajo en Equipo

y en el mejoramiento continuo.
3. La gestin de mantenimiento de empresas lderes basan su

xito en la aplicacin del MCC (DUPONT, CEMEX, SHELL y
BP, EXXON, AIRBUS, MOBIL, TOYOTA).
16
Metodologa MCC
Qu es el MCC?
Filosofa de gestin del mantenimiento, en la cual un
equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimar la confiabilidad operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades
ms efectivas de
mantenimiento en funcin de la criticidad
de los
activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en

cuenta los posibles efectos que originarn los modos de
fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las
operaciones .
17
Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC
Qu es el Mantenimiento?
Antes
Ahora
z Es para preservar el Activo Fsico.
z Es para preservar la funcin de los

activos.
z El Mantenimiento rutinario es para

prevenir fallas.
z El Mantenimiento rutinario es para

evitar, reducir o eliminar las
consecuencias de las fallas.
z El objetivo primario de la funcin

Mantenimiento es para optimizar la
disponibilidad de la planta al mnimo
costo.
z El Mantenimiento afecta todos los

aspectos del negocio; riesgo,
seguridad, integridad ambiental,
eficiencia energtica, calidad del
producto y servicio al cliente. No slo
la disponibilidad y los costos.
18
Quin y cmo debe formular los Programas de Mantenimiento?

Antes
Ahora
z Las polticas de Mantenimiento deben

ser formuladas por los Gerentes y los
programas deben ser desarrollados por
especialistas calificados,contratados a
consultores externos.
z Las polticas de Mantenimiento deben

ser formuladas por las personas ms
cercanas e involucradas con los activos.
El rol gerencial es proveer las
herramientas
z La organizacin de Mantenimiento por s

misma puede desarrollar un exitoso y
duradero programa de Mantenimiento.
z Un exitoso y duradero programa de

Mantenimiento, slo puede ser
desarrollado por mantenedores y
usuarios trabajando juntos.
19
Quin y cmo debe formular los Programas de Mantenimiento?

Antes
Ahora
z Los fabricantes de Equipos son los que

estn en mejor posicin de recomendar
un plan de mantenimiento a nuevos
activos.
z Los fabricantes de equipos pueden jugar

slo un importante pero limitado papel
en el desarrollo de un programa de
Mantenimiento para nuevos activos.
z La mayora de los equipos aumenta su

probabilidad de falla a medida que
envejece.
z La probabilidad de falla de la mayora

de los equipos no aumenta en funcin
de su envejecimiento.
20
Caractersticas importantes del MCC
Herramienta que permite ajustar las acciones de control de

fallas(estrategias de mantenimiento) al entorno operacional
Metodologa basada en un procedimiento sistemtico que

permite generar planes ptimos de mantenimiento / produce
un cambio cultural
Los resultados de la aplicacin del MCC, tendrn su mayor

impacto, en sistemas complejos con diversidad de modos de
falla (ejemplo: equipos rotativos grandes)
Maduracin: mediano plazo-largo plazo

21
Esquema general de implantacin del MCC
Anlisis de criticidad:
- Seleccin de activos crticos.
Anlisis de modos
- Estndar de ejecucin esperado.
y efectos de fallas :
- Falla funcional.
- Modo de falla
- Efecto o consecuencia del modo de falla
Seleccin de actividades
- Act. de mant. bajo un enfoque costo -
de mantenimiento:
efectivo (balance entre el costo de mant.

y el costo de la falla)
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del MCC)

22
Metodologa MCC
Por qu se necesita el MCC?
z Debilidades de los enfoques
tradicionales de mantenimiento.
z Permitir asociar los riesgos del negocio
con la falla de los activos.
23
Metodologa MCC
Beneficios del MCC
Busca definir estrategias de mantenimiento que:

z Mejoren la seguridad.
z Mejoren el rendimiento operacional de los activos.
z Mejoren la relacin costo/riesgo-efectividad del
mantenimiento.
z Sean documentados y auditables.
24
Metodologa MCC
Qu busca?
Definir estrategias de mantenimiento que son:

z Aplicables a las caractersticas de una falla
z Efectivas en mitigar las consecuencias de la falla.
Es decir, un mantenimiento que funcione y sea costoefectivo.
25
Proceso de
implantacin del
MCC
26
Proceso de implantacin del MCC
Flujograma de implantacin del MCC

Fase de implantacin
del MCC
Fase
Inicial
Conformacin
del equipo
natural de
trabajo
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Anlsis de los modos y
efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a

responder las primeras 5
preguntas bsicas del MCC
Aplicacin de la
hoja de decisin
MCC/DRAFT ASME
27
Fase
Inicial
Conformacin del
equipo natural de
trabajo
Importancia de los Equipos

Naturales
de Trabajo dentro del proceso de
implantacin del MCC
28
Equipos naturales de trabajo
Equipos Naturales de Trabajo

z Grupo de personas
z Diferentes funciones de una organizacin
z Que necesitan trabajar juntas
z Por un periodo determinado
z Para analizar problemas interdepartamentales comunes
z Sinergia
z Buscando un objetivo comn
z Para producir un efecto total mayor
EQUIPO
RESULTADOS
PTIMOS
MAYOR VALOR
AGREGADO
29

CARACTERISTICAS DE UN EQUIPO EFECTIVO
Hay una atmsfera informal y relajada, facilitando el involucramiento.
Participacin de todos los miembros en las discusiones, las que

permanecen concentradas en la tarea. No hay jerarquas.
Hay aceptacin y compromiso con el objetivo por parte de todos.
Se escucha a cada uno y no hay miedo de hacer sugerencias.
Los desacuerdos no se esconden, sino que son ampliamente
discutidos, para resolverlos.
La mayora de las decisiones se toman en concenso.
Las crticas son francas y frecuentes, sin degenerar en ataques
personales.
Los comentarios sobre el equipo son los mismos, tanto dentro del
trabajo como fuera de l.
La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es apropiado.
Las acciones son claramente asignadas a los miembros y completadas
por ellos.
Los resultados son validados por el mismo proceso de anlisis,
garantizndose su implantacin.
30
Equipos Naturales de Trabajo en MCC

CONFORMACION
CONFORMACION BASICA
BASICA
Expertos en el Manejo y
Operabilidad de
Sistemas y Equipos
OPERADOR
Asesor
Metodolgico
Expertos en
Reparacin y
Mantenimiento
de Sistemas y
Equipos
FACILITADOR
MANTENEDOR
Visin Global
de Procesos
Visin Sistmica
de la Actividad
INGENIERO PROCESOS
PROGRAMADOR
ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
31
Equipos Naturales de Trabajo

ROLES DE
INTEGRANTES
FACILITADOR
PROCESOS
Asegura aplicacin de
metodologas requeridas.
Ayuda al equipo a obtener mejores
resultados.
Centrado en el proceso
Ayuda a construir sentido de
equipo y de ganar/ganar
TOMA DE
DECISIONES
LIDER
DIFERENTES, PERO
COMPLEMENTARIOS
Team Work y
resultados
CONTENIDO
MIEMBROS
Toma decisiones para
implantacin de resultados
Es dueo del problema
Centrado en el contenido
Aportan ideas y
experiencias.
Ayudan al lder a llegar
donde quiere ir.
Son los custodios del
proceso
32
Rol del facilitador dentro del MCC

INTEVEP
ROL BSICO DEL FACILITADOR.
* La funcin bsica del facilitador consiste en

guiar y conducir el proceso de
implantacin del MCC.
En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar

que el proceso de implantacin del MCC se realice de
forma ordenada y efectiva.
33
Actividades que debe realizar el facilitador
* Guiar al equipo de trabajo en
la realizacin del
anlisis de los modos y efectos de fallas (AMEF) ,
y en la seleccin de las actividades de
mantenimiento .
* Ayudar a decidir a que nivel debe ser realizado
anlisis de los modos y efectos de fallas .
* Ayudar a identificar los activos que deben ser
analizados bajo esta metodologa (activos crticos).
34
Actividades que debe realizar el facilitador
* Asegurar que las reuniones de trabajo sean

conducidas de forma profesional y se lleven a cabo
con fluidez y normalidad.
* Asegurar un verdadero consenso ( entre oper. y
mant.)
* Motivar al equipo de trabajo.
* Asegurar que toda la documentacin a registrar
durante el proceso de implantacin sea llevada
correctamente.
35
PERFIL ESPERADO DEL FACILITADOR.

INTEVEP
- Amplia capacidad de anlisis.

- Alto nivel tcnico.
- Alto desarrollo de cualidades personales
(liderazgo, credibilidad, seguridad y confianza)
- Habilidades para conducir reuniones de trabajo
(facilidad para comunicarse).
36
ASPECTOS QUE DEBE DOMINAR EL FACILITADOR.
- Teora bsica del MCC.

- Tcnica para realizar un Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).
- Tcnica de evaluacin y seleccin de actividades de mantenimiento (rbol
lgico de decisin) .
- Tcnicas de anlisis estadstico (confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad).
- Tcnicas de evaluacin del riesgo / anlisis costo riesgo beneficio.
- Normalizacin (ISO).
- Herramientas computacionales.
37
TIPS PARA REUNIONES EFECTIVAS DE MCC.

INTEVEP
AL FINAL DE LA REUNION
PREVIO A LA REUNION
PREPARA TU AGENDA
NOTIFICA EL PROPOSITO
POR ADELANTADO, ADEMAS
DE LA HORA DE INICIO Y
FINAL.
CONVOCA E INICIA TUS
REUNIONES A HORAS NO
CONVENCIONALES, PARA
GARANTIZAR PUNTUALIDAD.
SIEMPRE TERMINA LA
REUNION CON UN PLAN DE
ACCION (QUE HACER Y
CMO, QUIEN Y CUNDO)
REVISA CON EL EQUIPO SI
LOGRARON SUS OBJETIVOS
INICIALES Y CMO PUEDEN
MEJORAR LA PROXIMA
REUNON
TERMINA LAS REUNIONES
A TIEMPO. PROGRAMA
PARA LA PROXIMA LO
QUE FALTO.
4
1
UNA REUNION ES EFECTIVA
CUANDO LOGRA LOS
OBJETIVOS EN EL MINIMO
TIEMPO POSIBLE Y DE ACUERDO
AL INICIO DE LA REUNION
A LA SATISFACCION DE LOS
PARTICIPANTES
RECUERDA A LOS
PARTICIPANTES LOS OBJETIVOS
DE LA REUNION
ACUERDA CON LOS
PARTICIPANTES, COMO DEBE
LUCIR EL RESULTADO ESPERADO
(EL QUE INDICA QUE HAN TENIDO
EXITO).
DURANTE LA REUNION
EL LIDER DE LA REUNION
ES UN FACILITADOR, ALGUIEN
QUE INTRODUCE CON
FRECUENCIA COMENTARIOS
CORTOS PARA GUIAR EL FLUJO
DEL DESARROLLO
UTILIZA EL ROTAFOLIO:
AYUDA A MANTENER LA
CONCENTRACION, PROPICIA LA
PARTICIPACION Y REGISTRA LA
REUNION AUTOMATICAMENTE.
38
39

Fase de implantacin
del MCC
Fase
Inicial
Conformacin
del equipo
natural de
trabajo
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas

Aplicacin de la
hoja de decisin
MCC/DRAFT ASME
40
Seleccin del
sistema /Contexto
operacional
41
Seleccin del sistema

Jerarquizacin de sistemas/Justificacin de la
aplicacin del MCC
1 z Sistemas con un alto contenido de tareas
de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o
costos de MP.
2 z Sistemas con un alto nmero de acciones
de Mantenimiento Correctivo durante los
ltimos dos aos de operacin.
3 z Una combinacin de los puntos 1 y 2.
42

Algunos esquemas de seleccin
utilizados como gua
4 z Sistemas con alta contribucin a paradas de plantas
en los ltimos dos aos.
5 z Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos
de seguridad y ambiente.
6 z Equipos genricos con un alto costo global de
mantenimiento.
7 z Sistemas donde no existe confianza en el
mantenimiento existente.
43
Metodologa de anlisis de criticidad
Qu es el Anlisis
de Criticidad?
Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en funcin de su impacto
global, con el fin de optimar el proceso de asignacin
de recursos(econmicos, humanos y tcnicos).
Proceso
Proceso
Sub-proceso
Sub-proceso 11
Sub-proceso
Sub-proceso 22
Sistema
Sistema 11
Sub-proceso
Sub-proceso 33
Sistema
Sistema 22
44
Qu es el Anlisis
de Criticidad?
Anlisis
Anlisis de
de Criticidad
Criticidad
Sistema 1
Sistema 2
Sistema 3
Sistema 4
Sistema 5
Sistema 6
Sistema 7
Sistema 8
530
480
380
250
215
180
45
35
45
Cmo se realiza un
Anlisis de Criticidad?
Definiendo un alcance y propsito para

el anlisis
Estableciendo criterios de importancia
Seleccionando un mtodo de evaluacin
para jerarquizar los sistemas
seleccionados
46
Criterios Comnmente
Utilizados
Seguridad
Ambiente
Produccin
Costos (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallas
Tiempo promedio para reparar
47
Ejemplo de un Modelo de
Criticidad
Modelo de factores ponderados / Basado en la
teora del riesgo
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = # de fallas en un tiempo
determinado
Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x
Flexibilidad) + Costos Mtto.
+ Impacto SAH )
48
Modelo de Criticidad
CRITERIO PARA LA DETERMINACIN DE CRITICIDAD DE SISTEMAS
Ejemplo de
un
Criticidad Total
Frecuencia de fallas x consecuencia
Consecuencia = (Impacto Operacional Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto SAH)

Frecuencia de fallas:
Parmetro mayor a 4 fallas/ao
Promedio 2 - 4 fallas/ao
Buena 1 - 2 fallas/ao
Excelente menores de 1 falla/ao
4
3
2
1
Impacto operacional
Parada inmediata de toda la refinera
Parada del complejo planta y tiene
repercusin en otros complejos
Impacta en niveles de produccin o
calidad
Repercute en costos operacionales
adicionales asociados a disponibilidad
No genera ningn efecto significativo
sobre operaciones y produccin
Flexibilidad Operacional
No existe opcin de produccin y no
existe funcin de repuesto
Hay opcin de repuesto compartido
Funcin de repuesto disponible
10
6
4
2
1
Costo de Mmto.
Mayor o igual a 20.000$
Inferior a 20.000 $
2
1
Impacto en Seguridad Ambiente Higiene

Afecta la seguridad humana tanto externa
como interna
8
Afecta el ambiente produciendo daos
reversibles
6
Afecta las instalaciones causando
daos severos
4
Provoca daos menores (Accidentes e
incidentes) personal propio
2
Provoca un impacto ambiental cuyo efecto
no viola las normas ambientales
1
No provoca ningn tipo de daos a personas
instalaciones o al ambiente
0
4
2
1
49
Presentacin de los resultados
4 SC SC
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
3 SC SC SC
Leyenda:
C: Crtico
NC NC SC SC
SC: SemiCrtico
1 NC NC NC SC
NC: No
crtico
10 20 30 40 50
Valor
mximo: 200.
CONSECUENCIAS
50
Ejemplo de anlisis de criticidad

PLANTA: FCC
SISTEMA S PRINCIPA LES
SUBSISTEMA S
DESCRIPCIN
1.REA CCIN
REA CTOR - REGENRA DOR
A IRE Y GA SES DE COMBUSTION
REA CTOR
D6101-D6102
REGENERA DOR
D6103
TOLV A S FRESCO
D6111
TOLV A S DE EQUILIBRIO
D6110
SEPA RA DOR 3 ETA PA

TREN RECUPERA DOR
POTENCIA
D6105
G6101
CA LDERA
B6102
PRECIPITA DOR E.S.

V LV ULA S DE
CONTROL DE PRES.
TREN DE
PRECA LENTA MIENTO
2.FRA CCIONA MIENTO
COLUMNA PRINCIPA L
COMPRESOR GA S
HMEDO
DESPOJA DOR DE
NA FTA PESA DA
D6202
DESPOJA DOR DE A LC
DESPOJA DOR DE A PC
D6204
D6224
G6223
D6203
3. CONCENTRA CION DE GA SES
A BSORBEDOR
PRIMA RIO
A BSORBEDOR
SECUNDA RIO
D6211
DESPOJA DOR DE H2S
D6212
DEPENTA NIZA DORA
D6213
D6210
51
Anlisis de Criticidad/ Resultados

JERARQUIZACIN DE LOS SUBSISTEMAS
FRECUENCIA
IM P A CTO
OP ERA CIONA L
FLEXIB ILIDA D
COSTOS DE
M A NT.
REACTOR
REGENERADOR
TREN
RECUPERADOR
POTENCIA
COMPRESOR GAS
HMEDO
VLVULAS DE
CONTROL DE PRES.
COLUMNA
PRINCIPAL
ABSORBEDOR
PRIMARIO
ABSORBEDOR
SECUNDARIO
3
3
9
9
9
4
4
4
2
2
2
6
6
5
44
44
43
132
132
129
CRTICO
CRTICO
CRTICO
37
111
CRTICO
38
76
SEMI CRTICO
38
76
SEMI CRTICO
24
72
SEMI CRTICO
21
63
SEMI CRTICO
DEPENTANIZADORA
DESPOJADOR DE
H2S
3
3
5
4
3
3
2
2
4
4
21
18
63
54
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
TOLVAS FRESCO
TOLVAS DE
EQUILIBRIO
2
2
6
6
4
4
1
1
1
1
26
26
52
52
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
PRECIPITADOR E.S.
SEPARADOR 3
ETAPA
2
2
6
5
3
4
3
2
3
1
24
23
48
46
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
CALDERA
2
2
6
6
3
3
2
2
3
3
23
23
46
46
SEMI CRTICO
SEMI CRTICO
25
25
NO CRTICO
21
46
NO CRTICO
21
21
NO CRTICO
SUBSISTEMAS
TREN DE
PRECALENTAMIENTO
DESPOJADOR DE
NAFTA PESADA
DESPOJADOR DE
ALC
DESPOJADOR DE
APC
IM P A CTO CONCECUENCIA S
SHA
TOTA L
JERARQUIZACIN
52
Resultados de Criticidad
4
F
R
E
C
U
E
N
C
I
A
Leyenda:
C: Crtico
3
10 20 30 40 50
SC: SemiCrtico
NC: No
crtico
Valor
mximo: 200.
CONSECUENCIAS
53
Contexto operacional
Conceptos bsicos
Factores del contexto operacional
z Perfil de operacin
z Ambiente de operacin
z Calidad/disponibilidad de los insumos
requeridos (Combustible, aire, etc.)

z Alarmas
z Monitoreo de primera lnea.
z Polticas de repuestos, recursos y logstica.
54
Recoleccin de informacin inicial

z P&IDs del sistema.
z Esquemticos del sistema y/o diagramas de bloque.
Normalmente estos son desarrollados a partir de los

P&IDs.
z Manuales de Diseo y Operacin de los Sistemas. Estos
proveern informacin de la funcin esperada de los

sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que
lmites operacionales y reglas bsicas son utilizadas.
z Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que
puedan contener informacin valiosa sobre el diseo y

la operacin.
55
DESARROLLO DEL CONTEXTO OPERACIONAL DE SISTEMAS

RESUMEN OPERATIVO
Jerarquizacin del sistema
Propsito del Sistema
Descripcin de Equipos
Descripcin del Proceso
Dispositivos de Seguridad
Diagrama Entrada Proceso Salida (EPS)
Metas de Seguridad / Ambientales / Operacionales
Planes Futuros
PERSONAL
Turnos Rotativos
Operaciones
Mantenimiento
Parmetros de Calidad
Gerencia
DIVISIN DE PROCESOS
Divisin del proceso en sistemas
Definicin de los lmites de los sistemas
Listado de componentes para cada sistema,
incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores
56
Diagrama -entrada proceso salidaz Consiste en un diagrama que permite una fcil
visualizacin del sistema, para su posterior anlisis.
INSUMOS
PRODUCTOS
PRIMARIOS
SERVICIOS
PRODUCTOS
SECUNDARIOS
PROCESO
DESECHOS
CONTROLES
CONTROLES
ALARMAS
57
INTEVEP
EJEMPLO FUNCIN DEL SUBSISTEMA 1 - DIAGRAMA FUNCIONAL (E-P-S).
Subsistema a
analizar:
I
N
P
U
T
S
E le c t r ic id a d
C lo r o
E le c t r ic id a d
G a s n a tu ra l
A gua
u sa d a
P isc in a
B om b eo
A gua
sin
F ilt r a d o
C a le n t a m ie n t o
C lo r ific a d o
J a cu zzi
A gua
tra ta r
tra ta d a
C o n t r o la d o r
d e f lu j o
M e d id o r d e
p re si n
G as
quem ado
M e d id o r d e
tem p era tu ra
Diagrama Funcional del Proceso del Sistema 2: Tratamiento de Agua

MCC/DRAFT ASME
O
U
P
U
T
S
INTEVEP
Activos principales del Subsistema 1:

Agua recirculada
Vlvula de control: VC1
Agua para
flujo mnimo
Motor
elctrico: M1
Bomba
centrfuga: B1
Agua para la
piscina
Agua sin tratar

Frontera del
Subsistema 1.
Interruptor de flujo
mnimo: IFM1
MCC/DRAFT ASME
Metodologa MCC
Anlisis de Modos y efectos de Fallas

Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallas
funcionales


Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Aplicacin de la
hoja de decisin
60
Metodologa MCC
Pasos de la aplicacin de la
metodologa del MCC
Las 7 preguntas de MCC
1. Cules son las funciones y los estndares de ejecucin
asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual
contexto operacional ?
2. En que forma falla el equipo, con respecto a la funcin que
cumple en el contexto operacional?
AMEF
3. Qu causa cada falla funcional ?

4. Qu ocurre cuando sucede una falla ?
5. Cmo impacta cada falla ?
6. Qu puede hacerse para prevenir cada falla funcional ?
7. Qu puede hacerse sino se conoce una tarea de prevencin
adecuada a esta falla?
Lgica de
decisiones
de MCC
61
Funciones y fallas
funcionales
62
Funciones y fallas funcionales
Punto de Vista
M.C.C.
Preservar que el ACTIVO contine haciendo

lo que el usuario desea que haga.
Cules son las los ESTNDARES DE

DESEMPEO asociados al activo en su actual
CONTEXTO DE OPERACIN.
?
MCC/DRAFT ASME
63
Estndar de desempeo
Estndares de desempeo
El objetivo del mantenimiento

es mantener el desempeo del
activo
El MCC define un estndar de desempeo como el

valor (rango) que permite especificar, cuantificar y
evaluar de forma clara la funcin de un activo (propsito
cuantificado). Cada activo puede tener ms de un
estndar de ejecucin en su contexto operacional.
MCC/DRAFT ASME
64
Estndar de desempeo
*Estndar de ejecucin asociado a la confiabilidad

inherente o a la capacidad inherente (se refiere a la
la funcin (cuantificada) que es capaz de cumplir un
activo segn su confiabilidad o capacidad de diseo) .
*Estndar de ejecucin esperado/funcin esperada

(se refiere a la funcin (cuantificada) que se desea o se
espera conseguir del activo en el contexto operacional).
65
Estndar de desempeo
INTEVEP
EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO SEGN EL MCC.

ESTNDAR ESPERADO
vs.
INFLUENCIA DEL MANTENIMIENTO.
SISTEMAS NO MANTENIBLES
estndar esperado > estndar asociado

a la confiabilidad
o capacidad de diseo.
Mantenimiento en exceso
para ayudar a cumplir el
estndar deseado.
EFECTIVIDAD MXIMA DEL MANTENIMIENTO (SISTEMAS MANTENIBLES).
estndar esperado = estndar asociado

a la confiabilidad
Mantenimiento puede ayudar

a cumplir con el estndar deseado.
Influencia del mantenimiento
llega hasta aqu y no ms all.
MANTENIMIENTO COMIENZA A NO SER EFECTIVO.
estndar esperado < estndar asociado

a la confiabilidad
Mantenimiento pierde efectividad

(activo no es el adecuado para
cumplir con el estndar deseado).
MCC/DRAFT ASME
Tipos de funciones
Definicin de funciones
Funciones primarias
z Qu necesitas que haga el
sistema?
z De qu quieres que sea capaz?
z Razn principal del porque el
sistema existe
MCC/DRAFT ASME
67
Tipos de funciones
Definicin de funciones
Funciones
secundarias
Environment
Ambiente
Safety
Structural
Seguridad
Estructural
Containment
Confort
Control
Contenedor
Confort
Control
Appearence
Apariencia
Protection
Proteccin
Economy
Efficiency
Economa
Eficiencia
Superfluos
Superfluos
MCC/DRAFT ASME
68
Ejemplo de estndar de desempeo
Cul es la funcin del activo?

- Funcin: Transferir y mantener la circulacin
del agua de la toma de succin a la piscina.
Cul es el estndar de ejecucin esperado ?
- Estndar de ejecucin esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales

entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua a
45 (+/- 5) psi .
69
Ejemplo de estndares de desempeo
Estndar de ejecucin
Comprimir gas
a un promedio de 75-83
MMPCD
proveniente
de
plantas
3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186F
Indicar continuamente/alertar en SC las

diferentes variables de operacin
del
compresor (transmisores de:
temperatura /presin / flujo)
Iniciar
el
proceso de
paro automtico
cuando las temperaturas del
compresor
excedan
los
valores
lmites
(temperaturas
de
gas,
aceite
de
lubricacin,
aceite
del
turbo,
agua de
enfriamiento, etc)- Switches de paro por
temperatura
70
Ejercicio de Funciones
71
Metodologa MCC

Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallas
funcionales


Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Aplicacin de la
hoja de decisin
72
Fallas funcionales
El MCC define falla funcional como el estado en

el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar
el estndar de ejecucin esperado y trae
como consecuencia que el activo pierda la funcin
o cumpla la funcin de forma ineficiente
(cada estndar de ejecucin puede tener
ms de una falla funcional) .
73
Ejercicios de descripcin de funciones
Fallas funcionales
Prdida de una funcin

Existe al menos una por cada
parmetro funcional
z Fallas funcionales Totales
z Fallas funcionales Parciales.
74
Metodologa MCC

Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallas
funcionales


Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Aplicacin de la
hoja de decisin
75
Ejemplo de fallas funcionales

1. Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm
y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/- 5) psi .
Cundo se pierde la funcin del activo ?
- Fallo funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.
1.B. Transferir agua a menos de 20 gpm.
1.C. Transferir agua a ms de 75 gpm.
1.D. Transferir agua a menos de 40 psi.
1.E. Transferir agua a ms de 50 psi.
76
M.C.C.
HOJA DE
INFORMACION
SISTEMA
SUB-SISTEMA
FUNCION
FALLA FUNCIONAL
Constituida por:
z VERBO
z OBJETO
z ESTANDAR DE
DESEMPEO deseado
- Negar la funcin:
Total / Parcial
MCC/DRAFT ASME
77
Estndar de ejecucin
Falla Funcional
Comprimir gas a un promedio de 75-83

MMPCD proveniente
de plantas 3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186F
No ser capaz de
comprimir
el
gas
(total)
Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi/
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200F/
78
Modos de falla
M.C.C.
HOJA DE
INFORMACION
SISTEMA
SUB-SISTEMA
FUNCION
1
Sistema agua de enfriamiento
FALLA FUNCIONAL
Transferir agua del tanque X A

al Y a no
menos de 800 lt/min.
Indisponibilidad
de transferir agua
MODO DE FALLA
1
Rodamientos atascados
Impeler golpeado por objeto
Motor quemado
Acoples rotos por fatiga
Vlvula de entrada cerrada
Transfiere agua a
menos de 800 t/min.
79
Efectos de fallas
Qu debe contener una

descripcin de efectos?
z
Qu evidencias hay de que ocurri la falla?
De qu manera afecta la seguridad y al ambiente?
De qu manera afecta la produccin o las operaciones?

z
z
z
z
Es necesario parar el proceso?

Hay impacto en la calidad? cuanto?
Hay impacto en el servicio al cliente?
Se producen daos a otros sistemas?
Que daos fsicos ocasiona la falla?
Que debe hacerse para reparar la falla?
80
Ejemplo de descripcin de Consecuencias de las fallas

#
Modo de falla
Efecto de Falla
1A1
Falla elctrica (evento externo, el Evidente/No evidente:Si

cual debera revisarse de forma Descripcin del evento:Falla la energa elctrica, el PLC enva
seal de paro automtico a los dems sistemas.El operador
detallada en posible ACR)
verifica condicin de los equipos(vlvulas de bloqueo, succin
y venteo).El sistema queda presurizado, se espera el retorno
de la energa.
Tiempo arranque:20 minutos en arranque normal por cada
mquina.
1B1
Daos en las vlvulas de gas Evidente/No evidente: Si

combustible de los cilindros de Descripcin del evento:Se observa en la sala de control la
fuerza(asiento,vlvulas).
alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la
temperatura en C/F, se daan las bujas, se avisa al operador
de campo y se regula o disminuye la entrada de gas
combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura
se deber parar la mquina inmediatamente.
Actividades de mantenimiento: sacar las bujas revisar y
reemplazar, sacar la vlvula de gas combustible y
reemplazarla(vlvulas,asiento,resortes etc)
Tiempo de ejecucin: 3 horas, dos mecnicos por maquina, el
compresor debe estar fuera de servicio,cantidad16 vlvulas
1B15 Rotura
de
la
cadena
sincronizacin de tiempo
de Evidente/No evidente:Si
Descripcin del evento: El motor pierde sincronizacin del
tiempo se producen detonaciones, altas vibraciones y se
produce el paro automtico
Impacto (Oper/Seg-Amb/No oper)/ $/Bs: Operacional
Actividades de mantenimiento:Se para el motor se
despresuriza, se sacan tapas de inspeccin de los
engranajes de leva, se retiran tensores de las cadenas de
ambos bandos(L,R),se saca y se reemplaza la cadena
daada. se sincroniza el tiempo del motor.
Personal: 3 personas
Tiempo de Reparacin:8 horas
81
Ejercicios de
descripcin de
fallas funcionales
MCC/DRAFT ASME
82
Metodologa MCC
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallas
funcionales


Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Aplicacin de la
hoja de decisin
83
M.C.C.
HOJA DE
INFORMACION
SISTEMA
SUB-SISTEMA
FUNCION
FALLA FUNCIONAL
Constituida por:
z VERBO
z OBJETO
z ESTANDAR DE
DESEMPEO deseado
- Negar la funcin:
Total / Parcial
MCC/DRAFT ASME
84

1. Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm
y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/- 5) psi .
Cundo se pierde la funcin del activo ?
- Fallo funcional:
1.C. Transferir agua a ms de 75 gpm.
1.D. Transferir agua a menos de 40 psi.
1.E. Transferir agua a ms de 50 psi.
85
Modos de falla y
anlisis de los
efectos
86
Modos de falla
Qu es un modo de falla?
* El MCC define el modo de falla como la causa de cada
falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el
que provoca la prdida de funcin total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada falla funcional
puede tener ms de un modo de falla).
Ejemplos:
Suciedad, corrosin, erosin, abrasin
Lubricacin inadecuada,ensamble Incorrecto
Operacin Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave
El mantenimiento est orientado a cada modo de
falla
Enfocar en qu, no quien causa la fallas
87
Modos de falla
Clasificacin de los modos de falla

z
Capacidad del activo cae debajo del desempeo deseado luego de

puesto en servicio el activo (proceso normal de deterioro)
Exigencias (contexto operacional) superan la capacidad

esperada del activo luego de puesto en servicio (forma
inesperada)
Activo No Es Capaz De Realizar La Funcin Deseada

Desde El Inicio De Las Funciones:(Equipo inapropiado)
Capacidad del equipo
Desempeo
Deseado
88
Modos de falla
Fuentes de informacin para modos de falla

Fabricante o vendedor del equipo
z Listas genricas de Modos de Falla
z Registros e historiales tcnicos
z Otros usuarios del mismo equipo
z El personal que opera y mantiene el equipo
Considerar fallas:
Relacionadas
Histricas
Probables
89
Modos de falla
Qu nivel de detalle utilizar para

describir el modo de falla?
Se debe utilizar un nivel apropiado y equilibrado, utilizando
una estrategia adecuada que permita evitar el uso de un tiempo
excesivo en el anlisis , pero a la vez con suficiente detalle que
permita obtener resultados exitosos.
DATA DE CALIDAD
Poco detalle conducen a

anlisis superficiales y
en ocasiones peligrosos
RESULTADOS DE CALIDAD
Demasiado detalle
ocasiona que el proceso
tome demasiado tiempo
(Parlisis Analtica)
90
Ejemplo de modos de fallas
- Falla funcional:
Qu caus las fallas funcionales ?
- Modos de falla:
1.A.1. Falle el suministro elctrico.
.
1.A.2. Falle el motor elctrico de la bomba.

1.A.3......
1.A.6. El sello mecnico de la bomba se encuentre totalmente desgastado.
1.A.8.......
1.B.1. Falle parcialmente el suministro de agua.
1.B.2. El interruptor de bajo flujo no enve la seal a la vlvula de control.
1.B.5......
91
Modos de falla
M.C.C.
HOJA DE
INFORMACION
SISTEMA
SUB-SISTEMA
FUNCION
1
FALLA FUNCIONAL

al Y a no
Indisponibilidad
de transferir agua
MODO DE FALLA
1
Motor quemado
Transfiere agua a
menos de 800 t/min.
92
Ejercicios de
modos de fallas
93
Ejemplo de modos de fallas
Falla Funcional
Modo de falla
No
ser
capaz
de
comprimir
el
gas
(total)
1A1
Falla elctrica (evento externo, el

cual debera revisarse de forma
1A2
Falla
el
sistema
de
control
automtico UPS ( este evento
debe analizarse de forma detallada
en otro MCC).
1A3
Falla
suministro
de
gas
combustible ( este evento debe
analizarse de forma detallada en
otro MCC).
1B1
Daos en las vlvulas de gas

combustible de los cilindros de
1B2
Daos en las vlvulas de los

cilindros
compresores(asiento,
disco, resorte)
1B3
Bujas daadas
1B4
Daos/desgaste concha de biela

(C/F)
Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi /
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200F/
94
Evaluacin cualitativa del riesgo (Frecuencia de fallos x Consecuencias):

Factor de frecuencia de fallos/Escala 1-5
1: Excelente: menos de 1 evento al ao
2: Bueno: entre 1 y 2 eventos al aos
3: Promedio: entre 2 y 4 eventos al ao
4: Pobre: entre 4 y 6 eventos al ao
5: Muy pobre: ms de 6 eventos al ao
Factor de Consecuencias
- Impacto en Seguridad Higiene Ambiente (SHA)
5. Evento catastrfico: muerte y/o Alto impacto ambiental)
4. Evento que genera: lesin incapacitante / afectacin sensible al ambiente
3. Evento que genera: daos a la integridad fsica de los activos y/o afectacin moderada al
ambiente
2. Evento que genera impactos menores en seguridad y/o incidente ambiental controlable (no
genera daos ambientales)
1. No genera ningn impacto ambiental y/o de seguridad
- Impacto en el negocio (costos por: produccin, indisponibilidad, mantenimiento, calidad)

5. Costos superiores a 1.000.000 dlares
4. Costos entre 100.000 y 1.000.000 dlares
3. Costos entre 10.000 y 100.000 dlares
1. Costos inferiores a 1.000 dlares
95
Matriz de jerarquizacin por Riesgo
c
o
n
s
e
c
u
e
n
c
i
a
s
5
M
MA
MA
MA
MA
B = Baja Criticidad
M = Media Criticidad
A = Alta Criticidad
MA = Muy alta Criticidad
5
Frecuencia de fallos
96
Ejemplo de Evaluacin cualitativa del riesgo

AMEFC
HOJA DE
INFORMACION
EQUIPO
PLANTA: Hidrgeno HD1

Sistema: Compresin de Hidrgeno
Criticidad: Alta
JERARQUIZACIN DEL MODO DE FALLA
MODO DE FALLA
FRECUENCIA
DE FALLAS
Compresor
C-101A
1a1 Vlvulas gas
IMPACTO EN
SHA
IMPACTO EN
NEGOCIO
POSICIN
MATRIZ
NIVEL DE
CRITICIDAD
(3-3)
Media
Criticidad
Vlvulas
cilindros
compresores
(3-4)
Alta
Criticidad
Bujas
(5-3)
Muy Alta
Criticidad
1a5 Concha de biela
(2-4)
Media
Criticidad
1a6 Concha zapata
(1-4)
Media
Criticidad
Anillos pistn
cilindro fuerza
(2-4)
Media
Criticidad
Biela cilindro
fuerza
(1-4)
Media
Criticidad
combustible
1a2
1a3
1a4
1a7
97
Metodologa MCC
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallas
funcionales


Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Aplicacin de la
hoja de decisin
98
Efectos de fallas
Efectos de las fallas
Informacin de los eventos secuenciales que

ocurren cuando un modo de falla se da
Caracterstica
Debe tener la informacin necesaria para determinar
consecuencias y tareas de mantenimiento
Debe describirse como si no estuviera haciendose algo para
prevenirlos
Debe considerarse que el resto de los dispositivos y
procedimiento operacionales funcionan o se llevan a cabo
99
Efectos de fallas
Unica
La falla afecta
la produccin
Operando
En espera
Si B falla
arranca
a C
Falla no evidente
para el operador
si B esta
operando
Predictivo /
Preventivo /
Falla ?
Hasta
fallar?
Bsqueda
de fallas ?
MCC/DRAFT ASME
100
Consecuencias de las fallas
Consecuencias / Tipos
Impactos que produce cada modo de falla
en el negocio
Categoras
z Consecuencias de Fallas Ocultas
z Consecuencias para La Seguridad y El Medio
Ambiente
z Consecuencias Operacionales
z Consecuencias No-Operacionales
101
Categoras de consecuencias de los modos de fallas

No evidentes en
condiciones normales
de operacin
Evidentes en
condiciones normales
de operacin
Fallas ocultas
Seguridad
ambiente
Mayormente
dispositivos
de seguridad
y control
Ambiente
Legislacin
ambiental
Seguridad
operacional
No
operacional
Todo lo
relacionado a
produccin
excepto
costos de
reparacin
Costo de
reparacin
para volver a
la funcin
MCC/DRAFT ASME
102
Efectos de fallas
Qu debe contener una

descripcin de efectos?
z
Qu evidencias hay de que ocurri la falla?
De qu manera afecta la seguridad y al ambiente?
De qu manera afecta la produccin o las operaciones?

z
z
z
z
Es necesario parar el proceso?

Hay impacto en la calidad? cuanto?
Hay impacto en el servicio al cliente?
Se producen daos a otros sistemas?
Que daos fsicos ocasiona la falla?
Que debe hacerse para reparar la falla?
103
Modo de falla
1.B.7. Daos de anillos
de pistn de cilindro de
fuerza
Consecuencias
-Evidente/No evidente: Si
-No tiene impacto sobre seguridad -ambiente.
-Descripcin del evento: Se presuriza el crter del motor,
baja la compresin del cilindro, El aceite moja la buja y se
observa humo por el escape.ocurre una prdida de
capacidad se incrementan las RPM del motor.
Operacionalmente se pierde la capacidad de compresin y
bajan las RPM de la mquina.
- Actividades de mantenimiento correctivo: Se para el
equipo, y se procede a sacar el pistn, se inspecciona y si es
necesario se reemplazan los anillos.
Personal: 4 mecnicos. Tiempo de reparacin: 16 horas x
120M$/hora: 1.920.000$, Costes directos: 10.000$.
-Impacto total por falla: 1.930.000$
- Frecuencia de fallas: 1 falla/ao
Riesgo: 1.930.000$/ao
104

#
Modo de falla
Efecto de Falla
1A1
Falla elctrica (evento externo, el Evidente/No evidente:Si

cual debera revisarse de forma Descripcin del evento:Falla la energa elctrica, el PLC enva
seal de paro automtico a los dems sistemas.El operador
verifica condicin de los equipos(vlvulas de bloqueo, succin
y venteo).El sistema queda presurizado, se espera el retorno
de la energa.
Tiempo arranque:20 minutos en arranque normal por cada
mquina.
1B1
Daos en las vlvulas de gas Evidente/No evidente: Si

compresor debe estar fuera de servicio,cantidad16 vlvulas
1B15 Rotura
de
la
cadena
sincronizacin de tiempo
de Evidente/No evidente:Si
Descripcin del evento: El motor pierde sincronizacin del
tiempo se producen detonaciones, altas vibraciones y se
produce el paro automtico
Impacto (Oper/Seg-Amb/No oper)/ $/Bs: Operacional
Actividades de mantenimiento:Se para el motor se
despresuriza, se sacan tapas de inspeccin de los
engranajes de leva, se retiran tensores de las cadenas de
ambos bandos(L,R),se saca y se reemplaza la cadena
daada. se sincroniza el tiempo del motor.
Personal: 3 personas
Tiempo de Reparacin:8 horas
105
Modos de falla
M.C.C.
HOJA DE
INFORMACION
SISTEMA
SUB-SISTEMA
FUNCION
1
FALLA FUNCIONAL

al Y a no
Indisponibilidad
de transferir agua
MODO DE FALLA
1
Motor quemado
Transfiere agua a
menos de 800 t/min.
106
Evaluacin cualitativa del riesgo (Frecuencia de fallos x Consecuencias):

Factor de frecuencia de fallos/Escala 1-5
1: Excelente: menos de 1 evento al ao
2: Bueno: entre 1 y 2 eventos al aos
3: Promedio: entre 2 y 4 eventos al ao
4: Pobre: entre 4 y 6 eventos al ao
5: Muy pobre: ms de 6 eventos al ao
Factor de Consecuencias
- Impacto en Seguridad Higiene Ambiente (SHA)
5. Evento catastrfico: muerte y/o Alto impacto ambiental)
4. Evento que genera: lesin incapacitante / afectacin sensible al ambiente
3. Evento que genera: daos a la integridad fsica de los activos y/o afectacin moderada al
ambiente
2. Evento que genera impactos menores en seguridad y/o incidente ambiental controlable (no
genera daos ambientales)
1. No genera ningn impacto ambiental y/o de seguridad
- Impacto en el negocio (costos por: produccin, indisponibilidad, mantenimiento, calidad)

5. Costos superiores a 1.000.000 dlares
4. Costos entre 100.000 y 1.000.000 dlares
1. Costos inferiores a 1.000 dlares
107
Matriz de jerarquizacin por Riesgo
c
o
n
s
e
c
u
e
n
c
i
a
s
5
M
MA
MA
MA
MA
B = Baja Criticidad
M = Media Criticidad
A = Alta Criticidad
MA = Muy alta Criticidad
5
Frecuencia de fallos
108
Ejemplo de Evaluacin cualitativa del riesgo

AMEFC
HOJA DE
INFORMACION
EQUIPO
PLANTA: Hidrgeno HD1

Sistema: Compresin de Hidrgeno
Criticidad: Alta
JERARQUIZACIN DEL MODO DE FALLA
MODO DE FALLA
FRECUENCIA
DE FALLAS
Compresor
C-101A
1a1 Vlvulas gas
IMPACTO EN
SHA
IMPACTO EN
NEGOCIO
POSICIN
MATRIZ
NIVEL DE
CRITICIDAD
(3-3)
Media
Criticidad
Vlvulas
cilindros
compresores
(3-4)
Alta
Criticidad
Bujas
(5-3)
Muy Alta
Criticidad
1a5 Concha de biela
(2-4)
Media
Criticidad
1a6 Concha zapata
(1-4)
Media
Criticidad
Anillos pistn
cilindro fuerza
(2-4)
Media
Criticidad
Biela cilindro
fuerza
(1-4)
Media
Criticidad
combustible
1a2
1a3
1a4
1a7
109
Caractersticas
z Proporciona una base para decidir si merece la
pena realizar el mantenimiento preventivo

z Cuando la naturaleza del equipo no permita
prevenir los fallos, las consecuencias indicaran

cual es la accin a falta de a ejecutarse
Merece la Pena hacerlo...
110
Qu es una falla oculta?
Se llama as a la falla no detectable por los

operarios bajo circunstancia normales, hara
falta un procedimiento para ser detectado
Pueden ser el motivo del 50% de modos

de falla en equipos modernos
111
Falla oculta
Preguntas claves
z Es evidente esta Forma de falla cuando ocurre este
modo de fallo ?
z Otra falla Ocurre primero?
Ejemplos
z Fusibles, paracadas, disco de ruptura, detectores de gas,
detectores de fuego, de humo, interruptores de nivel,
carteles de advertencia, vlvula de check, respaldos
112
Fallas mltiples
Este trmino es importante para determinar fallas ocultas
En el caso de los dispositivos de seguridad, solo se

produce un fallo mltiple si falla la funcin protegida
mientras el propio dispositivo de seguridad esta averiado
Las Fallas ocultas estn mayoritariamente constituidas

por los dispositivos de seguridad y por los sistemas que
se instalan para el respaldo de equipos
113
Ejercicios de
fallas ocultas
MCC/DRAFT ASME
114
Consecuencias en la seguridad
y medio ambiente
z Aplica cuando no es oculto
z Para los modos de fallo con consecuencias en
seguridad y ambiental, una tarea preventiva es eficaz

si, reduce el riesgo de fallo a un nivel aceptable
z Un fallo trae consecuencias para la seguridad y Medio
ambiente si causa una prdida de funcin u otros

daos que pueda herir o matar a alguien y/o conduce a
la infraccin de una normativa ambiental
115
Consecuencias operacionales
z Aplica cuando no es oculto y no trae consecuencias para
la seguridad y ambiente
z Para los modos de fallo con consecuencias operacionales,
una tarea preventiva es eficaz si, a travs de un periodo de

tiempo, cuesta menos que el coste de la consecuencias
operacionales mas el coste de reparar los fallos que tiene
como misin evitar.
z Un fallo trae consecuencias operacionales si tiene un
efecto adverso directo sobre la capacidad operacional, es

decir:
zAfectan al rendimiento total
zAfectan la calidad del producto
zAfectan el servicio al cliente
116
Consecuencias no operacionales
z Aplica cuando no es oculto y no trae consecuencias para
la seguridad y ambiente y operacional

z Evidentemente no ejercen ningn efecto sobre la
capacidad operacional ni la seguridad

z Para los modos de fallo con consecuencias no
operacionales, merece la pena realizar una tarea

preventiva si, a travs de un periodo de tiempo, cuesta
menos que el coste de reparar los fallos que tiene como
misin evitar.
z La nica consecuencia de estos fallos son los costos
directos de la reparacin, es decir, tambin son

consecuencias econmicas.
117
Proceso de decisin de las consecuencias de los modos de de fallas

Bajo circunstancias normales
ser evidente la prdida de la
funcin causada por este modo de
falla para los operadores ?
FALLAS FUNCIONALES
EVIDENTES
FALLAS FUNCIONALES
NO EVIDENTES
si no
El modo de fallas causa una prdida
de funcin que pueda herir o daar a
una persona, y/o quebrantar cualquier
norma o regulacin ambiental ?
si no
Tiene este modo de falla efectos
directos sobre la capacidad
operacional (calidad, servicio al cliente,
procesos de produccin y costos de
operacin) ?
si no
Modos de fallas con

consecuencias sobre
la seguridad humana
y/o el ambiente
Modos de fallas con

consecuencias
operacionales.
Modos de falla con

consecuencias
no operacionales.
Modos de fallas con

consecuencias
ocultas
118
Ejercicios de
identificacin de
consecuencias
119
Metodologa MCC
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallas
funcionales


Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Aplicacin de la
hoja de decisin
120
Hoja de decisin
Estrategias
MCC/DRAFT ASME
121
Relacin de tareas
Consecuencia
Relacionado con
Fallas ocultas
Riesgo
Seguridad ambiente
Reducir probabilidad a un nivel

deseable
Operacionales
Economa
No -operacionales
Costos de mantenimiento vs.

costos de reparacin
122
Hoja de decisin de estrategias
Esquema de Tareas propuestas

Tareas proactivas (preventivas)
z
Tareas a condicin
Tareas de reacondicionamiento cclicas
Tareas de sustitucin cclicas
Bsqueda de fallas ocultas
Tareas reactivas
z
Rediseo
Ningn mantenimiento preventivo
123
C
O
N
D
Tarea a condicin
TIEMPO
INTERVALO P-F
P
R
O
B
Reacondicionamiento
o sustitucin
VIDA
ROTURA
EDAD
DISP DESEADA
99.99%
99.9%
99.8% 99.5%
Bsqueda de fallas
INTERVALO DE TAREAS
EN FUNCIN DEL TPEF
MCC/DRAFT ASME
124
Tareas proactivas
z
Tareas a condicin
z
z
z
Inspeccin / monitoreo
Variacin de la calidad del producto
Deteccin de fallos potenciales para prevenir:
z
z
Fallas funcionales.
Consecuencias de las fallas.
Intervalo p-f.
z
z
Tiempo transcurrido entre un fallo potencial

Hasta que se convierte en fallo funcional
125
Tareas proactivas
z
Tareas a condicin
z
Viabilidad tcnica
z
z
Clara condicin de fallo potencial

Intervalo p - f:
z
z
z
Razonablemente consistente.
Suficientemente largo p/ejecutar
alguna accin.
Resulta prctico chequear a
intervalos menores que p-f.
126
Tareas proactivas
Tareas de reacondicionamiento/sustitucin
planificada
z
Equipos revisados y / o componentes reparados

a frecuencias determinadas independientemente
de su estado en ese momento.
Frecuencia determinada por la edad a la que el

elemento o pieza exhibe un incremento rpido de
probabilidad condicional de falla.
127
Tareas proactivas
z
Tareas de reacondicionamiento/sustitucin planificadas

z
Viabilidad tcnica
z
Edad a partir de la cual se produce un rpido

incremento en la probabilidad de los fallos.
La mayora de los elementos sobreviven esta

edad.
Es posible conseguir su estado inicial realizando

la tarea.
128
Tareas proactivas
Tareas de reacondicionamiento/sustitucin
planificadas
z
Reemplazo de un equipo o sus componentes a

frecuencias determinadas
independientemente de su estado en ese
momento.
Frecuencia determinada por la vida del

elemento o edad para la que hay un rpido
incremento de la probabilidad de falla.
129
Tareas proactivas
Bsqueda de fallas.
z
Para fallas ocultas.
Cuando no se puede encontrar tarea

preventiva adecuada.
Revisar una funcin oculta a intervalos

regulares para ver si ha fallado.
130
Tareas proactivas
Bsqueda de fallas.
z
Tcnicamente factible si disminuye el riesgo

de falla mltiple y resulta prctico realizarla
ala frecuencia deseada.
Frecuencia se establece segn el nivel

deseado de disponibilidad de la funcin y
fiabilidad del elemento.
131
Tareas reactivas
z
Tareas a falta de:

z
Rediseo
z
Si no se encuentra una tarea de bsqueda de

fallos o mantenimiento preventivo que reduzca:
z
Los riesgos de fallo mltiple.
Los niveles de riesgo alto: ambiental

y/o impacto en la seguridad.
132
Tareas reactivas
z
Tareas a falta de:

z
Ningn mantenimiento preventivo.

z
Slo si el mantenimiento preventivo es mas

costoso que el monto involucrado en las
consecuencias operacionales y/o el costo de
reparar la falla.
133
Esquema de tareas
{
{
Proactivas
Reactivas
Predictivas
Preventivas
Detectivas
Por condicin
Reacondicionamiento
Sustitucin
Prueba/Bsqueda de Falla
Ningn Preventivo (en caso de dao, reemplazo)

Rediseo (Fallas recurrentes - mltiples )
MCC/DRAFT ASME
134
Flujograma de decisin
Es evidente a
los operarios?
S
Afecta la seguridad el medio

ambiente?
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Tareas de
bsqueda de
fallas?
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Combinacin
de tareas?
S
El rediseo
puede ser
obligatorio?
Afecta las
operaciones?
S
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
No realizar
mantenimiento
programado
No realizar
mantenimiento
programado
El rediseo
debe justficarse?
El rediseo
debe justficarse?
El rediseo es
obligatorio
135
Ejemplos de estrategias de mantenimiento

#
Modo de falla
Efecto de Falla
Actividad de
mantenimiento
utilizando el
rbol lgico de
decisin del
MCC
Accin de
mantenimiento a
ejecutar
Frecuencia de
aplicacin
1B1 Daos en las vlvulas de gas Evidente/No evidente: Si

Mantenimiento
por condicin
Personal:
compresor debe estar fuera de servicio
1)Seguimiento del 1 y 2)Diario

incremento de
temp. En los
cilindros de fuerza
(valor normal 700800-F / valor de
temperatura que
indica problemas
potenciales a partir
950-1000F /
2)Chequeo del
nivel de aceite de
lubricacin
1B23 Falla rodamientos de tensores de Evidente/No evidente: si

Preventivo
la cadena del motor
Descripcin del evento: Se incrementa la temperatura de agua
de la camisa y la temperatura de aceite del motor y se
produce el paro por alta temperatura de agua o aceite
Actividades de mantenimiento: Se procede al paro de la
mquina se retiran las tapas de inspeccin de las cadenas y
se verifica su condicin . se chequean los rodamientos del
tensor y cambiar los rodamientos
Personal: 3 mecnicos, 1 instrumentista
Tiempo de ejecucin: 10 horas
Mant. Mayor /
3-4 aos**
Revisin y
reemplazo segn
condicin /para
evitar fallas durante
operacin se debe
garantizar el buen
funcionamiento del
sistema de
lubricacin
MCC/DRAFT ASME
136
Decisiones de Mantenimiento basadas en anlisis de confiabilidad
PROBABILIDAD
DE FALLA
CURVA DE LA BAERA
ZONA DE DESGASTE
Curva de vida del activo
TIEMPO
MCC/DRAFT ASME
137
Estrategias de mantenimiento
Efecto de realizar ms mantenimiento

que el requerido
Un elemento reacondicionado, por si

acaso, podra fallar
luego de este punto
Vida
asumida
....crea la posibilidad que

el re-acondicionamiento,
por s mismo, cause la
falla del elemento
MCC/DRAFT ASME
138
Ejemplo Falla del impulsor de una bomba
Impulsor desajustado
Esta falla se manejara adiestrando a las

personas para ajustar el impulsor
correctamente
MCC/DRAFT ASME
139
Impulsores impactados
por objetos extraos.
Objetos extraos en la lnea de succin

golpean el impulsor
Una forma de evitarlo es REDISEO,
instalando un filtro en la lnea de succin
MCC/DRAFT ASME
140
Impulsor con finalizacin

de vida til (desgaste)
Se maneja esta falla con un mantenimiento

PROACTIVO-PREVENTIVO, reemplazando el
impulsor antes de culminar su vida til
MCC/DRAFT ASME
141
Flujograma de decisin
Es evidente a
los operarios?
S
Afecta la seguridad el medio

ambiente?
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Tareas de
bsqueda de
fallas?
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Combinacin
de tareas?
S
El rediseo
puede ser
obligatorio?
Afecta las
operaciones?
S
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionamiento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
No realizar
mantenimiento
programado
No realizar
mantenimiento
programado
El rediseo
debe justficarse?
El rediseo
debe justficarse?
El rediseo
es obligatorio?
142
Ejemplo de una hoja completa de resultados de MCC
143
Metodologa MCC
Seleccin del
sistema y
definicin del
contexto
operacional
Definicin de
funciones
Determinar fallas
funcionales


Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Aplicacin de la
hoja de decisin
144
Cmo medimos los resultados

obtenidos por la implantacin
del MCC?
145
NDICES BSICOS DE MANTENIMIENTO

El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en

maximizar la disponibilidad y el funcionamiento de los
equipos que conforman un contexto operacional (planta),
a los costos ms bajos posibles.
De qu forma se puede verificar si la gestin de mantenimiento
esta cumpliendo con este objetivo ?
Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores bsicos
del mantenimiento:
Confiabilidad
Mantenibilidad
(TPO)
(TPFS)
Disponibilidad
(A)
146
DISTRIBUCIN DE FALLAS
Estado operativo
TO1
TEF
TO2
f1
f2
fi
0
Tiempo
TFS1
Estado de falla (no operativo)
Figura 1: Distribucin de fallas de un equipo.

147
INDICADOR A CONTROLAR
El indicador bsico a ser comparado dentro del proceso de

implantacin del RCM es la Disponibilidad ( A ):
A = (TPO / (TPO + TPFS)) x 100%
TPO = Sum TO / # fallas,

TPFS = Sum TFS / # fallas,
(Confiabilidad)
(Mantenibilidad)
148
El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en

maximizar la disponibilidad y el funcionamiento de los
equipos que conforman un contexto operacional (planta),
a los costos ms bajos posibles.
De qu forma se puede verificar si la gestin de mantenimiento
esta cumpliendo con este objetivo ?
Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores bsicos
del mantenimiento:
Confiabilidad (MUT)
Disponibilidad ( A )
Mantenibilidad (MTTR/MDT )
149
MTBF = mean time between failures, tiempo medio entre fallas.

MTBF = Sum TBF / # de fallas (reparaciones)
MUT = mean up time, tiempo medio de funcionamiento entre fallas.
MUT = Sum UT / # de fallas (reparaciones)
MDT = mean down time, tiempo medio de indisponibilidad entre fallas.
MDT = Sum DT / # de fallas (reparaciones)
MTTR = mean time to repair, tiempo medio para reparar.
MTTR = Sum TTR / # de fallas (reparaciones)
MTO = mean out time , tiempo medio fuera de control.
MTO = Sum TO / # de fallas (reparaciones)
150
BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIN DEL MCC.
Crear un espritu altamente crtico en todo el personal

(operaciones-mantenimiento) frente a condiciones de falla y
averas.
Optimar la confiabilidad operacional, maximizar la
disponibilidad y/o mejorar la mantenibilidad de las
plantas y sus activos.
Ayudar a aumentar los mrgenes de ganancias de los
productos elaborados.
MCC/DRAFT ASME

INTEVEP
Distribuir de forma efectiva y racional los recursos

econmicos asignados al sector mantenimiento.
Aprovechar al mximo el recurso humano y tecnolgico
existente para la realizacin de actividades de mantenimiento.
Establecer los requerimientos reales de mantenimiento de
los distintos activos en su contexto operacional, tomando en
cuenta bsicamente la importancia y criticidad de estos
activos y el posible impacto que pueden provocar las fallas
de los mismos : al ambiente, a la seguridad humana y a las
operaciones.
MCC/DRAFT ASME

INTEVEP
Fomentar el trabajo en equipo, convirtindolo en algo

rutinario .
Incrementar la seguridad operacional y la proteccin
ambiental.
Aumentar el conocimiento del personal tanto de
operaciones como de mantenimiento con respecto a los
procesos operacionales y sus efectos sobre la integridad de
las instalaciones.
Ayudar al proceso de normalizacin (ISO-9000),
estableciendo procedimientos claros y efectivos de trabajo
y de registro de las labores de mantenimiento.
MCC/DRAFT ASME
BENEFICIOS QUE TRAE CONSIGO OPTIMAR LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

CALIDAD
-Aumenta la
disponibilidad
de las plantas (2-10%)
-Elimina las fallas
crnicas
-Aumenta la
flexibilidad operacional
-Programa de mant.
basado en data real
TIPO DE SERVICIO
COSTO
-Mejora trabajo el
-Reduce los
equipo y la comunicacin niveles de mant.
-Ayuda a entender mejor programado(10-50%)
los requerimientos de
-Optimiza los
los clientes
programa de mant.
-Disminuye las
- Administracin
paradas no programadas de contratos ms
eficiente
-Alarga la vida
de los equipo de
propsitos especiales
-Actividades de mant.
en funcin de un
anlisis costo beneficio
TIEMPO
-Reduce el tiempo
de reparacin (MTTR)
-Reduce la duracin
de las paradas de
planta
- Aumenta la
corrida de las
plantas (60-300%)
RIESGO
- Seguridad e
integridad ambiental
son prioritarios
-Fallas con
consecuencias a la
seguridad o al ambiente
son inaceptables
-Reduce al mnimo
la posibilidad de
mltiples fallas
MCC/DRAFT ASME
Caminos del proceso de Optimizacin de la CO
Este proceso depende la integracin de una serie de tcnicas de

Confiabilidad: anlisis de modos y efectos de falla, anlisis causa raz,
modelaje de confiabilidad, evaluacin costo riesgo beneficio y anlisis del
costo de ciclo de vida, con el propsito de : identificar los eventos de fallas,
simular el comportamiento histrico de fallas y cuantificar la confiabilidad de
los activos, para poder pronosticar la ocurrencia de las fallas y disminuir
la incertidumbre en el proceso de toma de decisiones relacionadas con los
aspectos que afectan la continuidad operacional de los activos.
Paradas de plantas
Anlisis de Criticidad
Anlisis Causa
Raz
MCC
IBR / Anlisis
Materiales
Deteccin de
oportunidades
Costo Riesgo
Beneficio
Clase Mundial
Vision / Apoyo
Gerencial
Cambio Cultural
Inicio
Manejo del
dato
Comunicacin /
Aspectos Humanos
155
CLAVE DEL XITO DE LA IMPLANTACIN DEL MCC.
- El xito de la implantacin del MCC, depender

fundamentalmente del recurso humano involucrado, motivo
por el cual, hay que tener un especial cuidado en el proceso de
induccin y en la formacin del personal que participar en la
implantacin del MCC.
-Este proceso de induccin y formacin, deber ser capaz de
motivar al personal y de generar en el mismo el compromiso
necesario, con respecto a la ejecucin de cada uno de los pasos
que trae consigo la implantacin del MCC, todo esto con el fin
de que se puedan alcanzar los objetivos y las metas
previamente establecidas por la gestin de confiabilidad
/operaciones de la organizacin .
MCC/DRAFT ASME
REFLEXIONES FINALES.
INTEVEP
IN TEVEP
9 Enmarcar la implantacin del MCC, dentro del proceso de mejora

de la Confiabilidad Operacional de toda la organizacin, y no
como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento.
9 Justificar la aplicacin del MCC y posteriormente identificar
las reas con oportunidades reales de mejora / No aplicar MCC
slo porque sea una moda .
9 No aislarse, ni pretender resolver todos los problemas de
mantenimiento con el MCC - Recordar que existen otras
herramientas que pueden complementar los resultados
del MCC y ayudar a optimar la confiabilidad operacional
de forma integral.
Gracias por su atencin.
MCC/DRAFT ASME
Bibliografa:
1. Jones, R.B. Risk-Based Management , Gulf Publishing
Company, Houston, 1999.
2. Moubray, Jhon. Reliability Centred Maintenance II ,
Industrial Press Inc. New York, 1997.
3. Parra, Carlos. Mantenimiento Centrado en Fiabilidad,
Universidad de Sevilla, Informe tcnico, Doctorado en Ingeniera
de Organizacin, Sevilla, 2003.
4. Smith, Anthony. Reliability Centred Maintenance , McGraw
Hill Inc., New York, 1996.
Instructor: Carlos Parra (pcarlos@cantv.net)
www.confiabilidadoperacional.com
MCC/DRAFT ASME
Anexo de la
presentacin:
Ejemplo de un anlisis
de MCC
159
FACILITADOR
Csar Malpica / Carlos Parra
OPERACIONES
C. Medina / A. Hidalgo
ING. PROCESOS
Luis Valera
MANTENIMIENTO
A. Alongi / O. Zambrano
(Mec. / Elect.)
MANTENIMIENTO
R. Vsquez
(Instrumentacin.)
Circulo de Especialistas
(Segn Cronograma de Reuniones)
Ing. Rotativo Insp. & Corrosin

N. Esteves
M. Cceres
Instrum.
(Ing):
M. Len
Dist. Elct.
E. Lamus
Prot. Int.
Ing. De Planta
N. Hernndez
R. Lama
Parada de Planta
Franklin Reyes
Ing de
Proc.
A. Centeno
160
EJERCICIO PROPUESTO.
ACTIVIDADES IMPORTANTES A REALIZAR:
1. Jerarquizar todas las reas de la organizacin (refinera) y

seleccionar un rea piloto.
2. Seleccionar el nivel de detalle.
3. Definir las fronteras para cada activo .
4. Realizar el AMEF, para cada activo del rea piloto:
- Funciones / Estndares operacionales.
- Fallas funcionales
- Modos de fallas
- Efectos de fallas.
5. Seleccionar las actividades de mantenimiento bajo el enfoque del MCC
(utilizando rbol lgico de decisin).
6. Implantar las acciones de mantenimiento para cada modo de falla .
MCC/DRAFT ASME
JERARQUIZAR LAS REAS DE LA REFINERA.
FILIAL
ORGANIZACIN
LAGOVEN
PETROLERA
NEGOCIO
EXPLORACION
NEGOCIO
YACIMIENTOS
NEGOCIO
REFINACION
NEGOCIO
COMERCIALIZACIN
REFINERA DE AMUAY
AREA
DESTILACION Y
LUBRICANTES
AREA
CONVERSION
MEDIA
AREA
CONVERSION
PROFUNDA
AREA
PROGRAMACION
Y SUMINISTRO
AREA
INSTALACIONES
AUXILIARES
MCC/DRAFT ASME
SELECCIONAR UN REA PILOTO.
AREA
CONVERSION
MEDIA
SECCION
ALAY/GLAY
SECCION
DCAY
SECCION
HYAYS
SECCION
SUAYS
PLANTA
HIDRGENO 1
HYAY1
PLANTA
HIDROGENO 2
HYAY2
PLANTA
HIDROGENO 3
HYAY3
SISTEMA
SISTEMA
CONVERSION CO REMOCION CO2
SISTEMA
METANIZACION
SISTEMA
COMPRESION
SECCION
HDAYS
rea piloto:Conversin Media.

Seccin: HYAYS - Planta HYAY1
Sistema: Generacin de Vapor.
SISTEMA
ALIMENTACION
SISTEMA
REFORMACION
SISTEMA
GENERACIN
DE VAPOR
MCC/DRAFT ASME
SELECCIONAR EL NIVEL DE DETALLE.
NIVEL DE DETALLE
SELECCIONADO:
SUBSISTEMA.
SISTEMA
GENERACION
DE VAPOR
SUBSISTEMA 1
D-803
E-801
SUBSISTEMA 2
E-804
E-805
SUBSISTEMA 3
PT-801 A/B
SUBSISTEMA 4
PT-805 A/B
SUBSISTEMA 5
P-807
TK-801
SUBSISTEMA 6
P-808
TK-802
SUBSISTEMA 7
D-809
D-805
Subsistemas del sistema de Generacin de Vapor de la planta HYAY1.
MCC/DRAFT ASME
IDENTIFICAR LOS ACTIVOS PRINCIPALES.
SISTEMA:
Nivel de detalle:
GENERACIN DE VAPOR.
Subsistema
SUBSISTEMA 3: Bombeo agua: D803

al F801(secc.conveccin)
Activos
Principales
Bomba Pt-801A
Vlvula 8E03A
Bomba Pt-801B
Vlvula 8E03B
Interruptor de bajo flujo 8F103

MCC/DRAFT ASME
DIAGRAMA FUNCIONAL E-P-S.
In p u ts(in su m o s)
O u p u ts (sa lid a s)
A gua
d el D -8 0 3
A g u a p a ra
en fria m ien to
P ro ceso s d el S u b sistem a # 3
A gua
p a r a e l F -8 0 1
B o m b eo d e ag ua d e cald era
V apor
6 0 0 p si.
V a p or
3 0 p si .
E n erg a
elctrica
C o n tro les
D ia g ra m a F u n c io n a l d el S u b sistem a # 3 : B o m b eo d e a g u a .
MCC/DRAFT ASME
DEFINIR LA FRONTERA DEL SUBSISTEMA.
Vapor sobrecalentado a 640 psi
Agua
Vapor
Tambor de vapor
Vapor saturado a 640 psi
D- 803
Vapor 600 psi
Agua
Agua para la
caldera del
reformador
8E03A
8E03B
Seccin de conveccin
Reformador F-801
Bomba Pt-801A
Bomba Pt-801B
8F103
Frontera del subsistema 3.

MCC/DRAFT ASME
167
REALIZAR EL AMEF.
AMEF:
* Funcin del subsistema 3 : Bombeo de agua:
D-803 al F-801(seccin conveccin):
- Transferir y mantener la circulacin de agua del tambor de vapor hacia
la seccin de conveccin del reformador F-801.
* Estndar de ejecucin esperado del subsistema:

1. Transferir 1000 gpm de agua del tambor de vapor a la
seccin de conveccin del reformador
MCC/DRAFT ASME
FALLAS FUNCIONALES.
* Fallas Funcionales del subsistema ( referidas al

estndar de ejecucin deseado):
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua del tambor
de vapor a la seccin de conveccin del horno
reformador F-801 .
MCC/DRAFT ASME
MODOS DE FALLAS.
* Modos de falla por cada falla funcional.

1.A.1. Falle totalmente el sistema de generacin de vapor de 600 psi.
1.A.2. La turbina de vapor de la bomba principal Pt-801 falle
totalmente ( bomba en spare se encuentre en estado de falla oculta totalmente indisponible).
1.A.3. Los cojinetes de la bomba principal Pt-801 estn totalmente
desgastados (bomba en spare se encuentre en estado de falla oculta totalmente indisponible).
1.A.4. El eje del impulsor de la bomba principal Pt-801 se rompa (bomba
en spare se encuentre en estado de falla oculta)
1.A.5......... 1.A.16.
1.B.1......... 1.B.13.
MCC/DRAFT ASME
EFECTOS DE FALLAS.
* Efectos de falla por cada modo de falla:

1.A.2.1. Prdida total del bombeo, provocando la parada total de la
planta y daos al serpentn de la seccin de conveccin del
F801.
1.A.3.1. Prdida total del bombeo, provocando la parada total de la
planta y daos al serpentn de la seccin de conveccin del
F801.
Se registran los estndares de ejecucin, las fallas funcionales, los
modos de fallas y los efectos de fallas en la Hoja para el Registro del
AMEF y posteriormente se seleccionan las actividades de
mantenimiento a partir del rbol lgico de decisin..
MCC/DRAFT ASME
SELECCIN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.
Modos de falla: 1.A.2 y 1.A.3

Informacin de
referencia
Evaluacin de las Proceso de seleccin

consecuencias
Actividad Propuesta
(a partir del rbol
de decisin)
FF
MF
H1
S
E
O
H2
SE1
O1
N1
H3
SE2
O2
N2
H4
SE3
O3
N3
H5
O4
Tarea de restauracin
programada.
Combinacin de tareas.
Hoja de decisin de las Actividades de Mantenimiento

MCC/DRAFT ASME
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.
Programa General de Mantenimiento
Informacin de Consecuencia
referencia
del modo de falla
F FF MF H S E O N
Accin a ejecutar
(a partir del rbol
Frecuencia
Personal
- Overhaul programado
a la turbina.
Cada 3 aos.
Mecnico
- Monitoreo de vibracin Semanal.

- Reemplazo prog. de
Cada 2 aos.
los cojinetes.
Analista
Mecnico
Repuestos/
Materiales
Indicadores iniciales a ser llevados : MTBF , MUT , MDT, MTTR,

# de veces que ocurre cada modo de falla y la disponibilidad.
Disponibilidad: MUT / (MUT+ MDT) = MUT / MTBF
MCC/DRAFT ASME
MUT
(increasing reliability)
RELACIN DE LA DISPONIBILIDAD CON LA CONFIABILIDAD Y LA MANTENIBILIDAD .
Valores de
Disponibilidad
Disminuir MTTR
PROCESO DE JERARQUIZACIN DE LOS MODOS DE FALLAS
PROCESO DE JERARQUIZACIN DE LOS MODOS DE FALLAS

Riesgo = Frecuencia de Fallas x Consecuencias
-Factor de frecuencia de fallas / Escala 1-5

1 : Sumamente improbable: menos de 1 evento en 5 aos
2: Improbable: 1 evento en 5 aos
3: Posible: 1 evento en 3 aos
4: Probable: entre 1 y 3 eventos al ao
5: Frecuente: ms de 3 eventos por ao
-Factor de Consecuencias /Escala 1-5
Impacto en SHA
5. Explosin / Muerte
4. Incendio / Lesin incapacitante/ rea sensible al ambiente
3. Incendio localizado
2. Accidente ambiental reportable /Lesin menor
1. Incidente
Impacto en el negocio
5. Daos irreversibles al sistema
4. Prdida de Produccin 75%
3. Prdida de produccin 50%
2. Prdida de produccin 25%
1. Prdida menor de productividad
Se selecciona el valor ms alto (SHA/Negocio), como determinante de la consecuencia.

175
MATRIZ DE JERARQUIZACIN DE LOS MODOS DE FALLAS
c
o
n
s
e
c
u
e
n
c
i
a
s
5
M
MA
MA
MA
MA
B= Baja Crticidad
M= Media Criticidad
A= Alta Criticidad
MA= Muy alta Criticidad
Frecuencia de fallas
176
NDICE: MANTENIBILIDAD
Mantenibilidad (MTTR/MDT).
La probabilidad de que un equipo sea devuelto a un
estado en el que pueda cumplir su misin en un tiempo
dado, luego de la aparicin de una falla, utilizando
procedimientos de mantenimiento preestablecidos.
El parmetro fundamental para calcular la mantenibilidad
lo constituye el tiempo promedio de reparacin de las
fallas (MTTR/MDT).
177
CLCULO BSICO DE MANTENIBLIDAD.
MANTENIBILIDAD (MTTR =Tiempo medio para reparar)
MTTR = Sum TTR / # de fallas

dnde TTR = tiempos de reparacin
178
NDICE: DISPONIBILIDAD
Disponibilidad ( A ).
La probabilidad de que un equipo se encuentre en
condiciones de cumplir su misin en un instante
cualquiera.
La disponibilidad relaciona bsicamente los tiempos
promedios de reparacin de las fallas (MTTR / MTD mantenibilidad) y los tiempos promedios operativos
(MUT - confiabilidad (depende de la tasa de fallas)).
179
CLCULO DE LA DISPONIBILIDAD.
Disponibilidad (A).
Disponibilidad operacional (Ao):
MUT
Ao =
x 100%
MUT + MDT
Ecuacin 1
180
NDICE: CONFIABILIDAD
Confiabilidad ( R(t) ).
La probabilidad de que un equipo cumpla una misin
especfica (no falle) bajo condiciones de operacin
determinadas en un perodo de tiempo especfico.
La confiabilidad se relaciona bsicamente con la tasa de
fallas (cantidad de fallas) y con el tiempo medio de
operacin MUT = tiempo de operacin (MUT) . Mientras
el nmero de fallas de un determinado equipo vaya en
aumento o mientras el MUT de un equipo disminuya, la
confiabilidad del mismo ser menor.
181
CLCULO DE LA CONFIABILIDAD.
Distribucin Exponencial.
R(t)= exp [-() t]
Dnde:
R(t) = confiabilidad del equipo
= tasa de fallas = # de fallas / tiempo de evaluacin
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la
confiabilidad del equipo, partiendo de un perodo de tiempo = 0.
182
CLCULO DE LA CONFIABILIDAD.
Distribucin de Weibull .
Dnde:
R(t) = confiabilidad del equipo
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la
confiabilidad del equipo, partiendo de un perodo de tiempo = 0.
V = vida caracterstica del equipo (relacionada con el MUT).
MUT = es el tiempo medio de operacin entre fallas del equipo.
= es el parmetro de forma, el cual relaciona el perodo de
tiempo en el que se encuentra operando el equipo y el
comportamiento del mismo ante la probabilidad de ocurrencia
de fallas .
183
CURVA DE VIDA TIL
Tasa de
falla
Perodo de mortalidad
Perodo de
infantil
desgaste
Perodo normal de
vida til
0 < < 0.85
1.2< < 3
=0.85 1.2
Tiempo de servicio o vida til.

Figura # 2: Curva de confiabilidad de un equipo.
184
RELACIN DE LA DISPONIBILIDAD CON LA CONFIABILIDAD Y LA MANTENIBILIDAD .
Forma de alcanzar una disponibilidad especfica a partir de

actividades orientadas a mejorar la mantenibilidad o la
confiabilidad:
1. En el caso de que se quiera alcanzar un valor de disponibilidad
especfico para un equipo con baja confiabilidad (alta tasa de fallas,
MTBF bajo) es necesario mejorar la mantenibilidad (disminuir el
MTTR), para poder alcanzar el valor de disponibilidad requerido
2. En el caso de que se quiera alcanzar un valor de disponibilidad
especfico para un determinado equipo que tenga una baja
mantenibilidad (MTTR muy alto) es necesario disminuir la tasa de
fallas (aumentar el MTBF(especficamente el MUT)), con lo cual se
incrementar la confiabilidad del equipo), para alcanzar el valor de
disponibilidad requerido
APLICACIN PRCTICA: EJEMPLO 1.
Ejemplo 1:
Dada la siguiente distribucin de fallas (Figura # 4) de un
instrumento X, para un perodo de 53 semanas de trabajo ,
calcule:
a) La disponibilidad del instrumento X, en el perodo de 53
semanas
EJEMPLO 1.
DT = tiempo no operativo entre fallas en semanas

UT = tiempo operativo entre fallas en semanas
UT= 7
UT=6
9
DT=2
UT= 5
15
17
DT=2
UT= 7
22
25
DT=3
UT = 8
32
35
DT= 3
UT= 7
43 44
DT= 1
51
53 semanas
DT=2
Nmero de fallas = n = 6
Figura # 4: Distribucin de fallas del instrumento X en un perodo de trabajo de 53 semanas.

EJEMPLO 1.
Resultados ejercicio 1
APLICACIN PRCTICA: EJEMPLO 2.
Ejemplo 2:
Dada la siguiente distribucin de fallas (Figura # 5) de un
instrumento Y, para un perodo de 53 semanas de trabajo,
calcule:
a) La disponibilidad del instrumento Y, en el perodo de 53
semanas.
EJEMPLO 2.
DT = tiempo no operativo entre fallas en semanas

UT = tiempo operativo entre fallas en semanas
UT=13
UT=12
13
19
DT=6
UT= 15
31
DT=5
36
51
semanas
DT= 2
Nmero de fallas = n =3
Instrumento Y, equipo de mayo r confiabilidad (pocas fallas) pero de

baja mantenibilidad (tiempo de reparacin alto), con respecto
a la distribucin de fallas del instrumento X ( ejemplo 1).
Figura # 5: Distribucin de fallas del instrumento Y en un perodo de trabajo de 53 semanas.
EJEMPLO 2.
Resultados del Ejercicio 2

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