UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

ESTUDO DA VIABILIDADE DE UTILIZAO DE CERA

RECUPERADA PARA INJEO DE MODELOS EM INDSTRIA DE
MICROFUSO

EDUARDO SCHOPPEN BORDIN

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

EDUARDO SCHOPPEN BORDIN

ESTUDO DA VIABILIDADE DE UTILIZAO DE CERA

RECUPERADA PARA INJEO DE MODELOS EM INDSTRIA DE
MICROFUSO

FLORIANPOLIS SC
2011

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

EDUARDO SCHOPPEN BORDIN

ESTUDO DA VIABILIDADE DE UTILIZAO DE CERA

RECUPERADA PARA INJEO DE MODELOS EM INDSTRIA DE
MICROFUSO

Trabalho de Graduao apresentado ao Curso

de Graduao em Engenharia de Materiais da
Universidade Federal de Santa Catarina,
com parte dos requisitos para a obteno do
ttulo de Engenheiro de Materiais.
Orientador: Matheus Amorim Carvalho

FLORIANPOLIS - SC
2011

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

EDUARDO SCHOPPEN BORDIN

ESTUDO DA VIABILIDADE DE UTILIZAO DE CERA

RECUPERADA PARA INJEO DE MODELOS EM INDSTRIA DE
MICROFUSO

Este Trabalho de Graduao foi julgado adequado para a obteno do ttulo de

Engenheiro de Materiais e aprovado em sua forma final pela comisso Examinadora e
pelo Curso de Graduao em Engenharia de Materiais, da Universidade Federal de
Santa Catarina.
Professor Fernando Cabral
Coordenador do Curso

Dylton do Vale Pereira

Professor da Disciplina

Comisso Examinadora
___________________________
Eng. Matheus Amorim Carvalho
EMC / UFSC - Orientador
___________________________
Professor Dylton do Vale Pereira
EMC / UFSC

____________________________
Guilherme Mariz de Oliveria Barra, Dr..
EMC / UFSC

FICHA CATALOGRFICA
BORDIN, Eduardo Schoppen, 1986 Estudo da Viabilidade de Utilizao de Cera Recuperada para Injeo de Modelos
em Indstria de Microfuso / Eduardo Schoppen Bordin 2011.
52 f. :il. Color. ; 30cm
Orientador: Matheus Amorim Carvalho
Trabalho de concluso de curso Universidade Federal de Santa Catarina, Curso
de Engenharia de Materiais, 2011.
1. Microfuso. 2. Cera 3. Recuperao de Cera. I. Matheus Amorim Carvalho. II.
Universidade Federal de Santa Catarina. Curso de Engenharia de Materiais. III.
Estudo da Viabilidade de Utilizao de um Percentual de Cera Recuperada em Nova
Formulao para Injeo de Modelos em Indstria de Microfuso

Dedico este trabalho a meus pais Odacir e Ingrid e a toda minha famlia.

AGRADECIMENTOS

A Universidade Federal de Santa Catarina e ao curso de graduao em

Engenharia de Materiais,
A empresa Sulmaq S/A unidade Microfuso, em especial ao setor de Engenharia de
Desenvolvimento.
A todos os professores do curso de Engenharia de Materiais da UFSC,
Ao professor e orientador Matheus Amorim Carvalho
A todos os colegas e amigos
A todos que direta ou indiretamente
contriburam para o sucesso deste trabalho.

" Todos os dias de manh, na frica, o antlope desperta.

Ele sabe que ter de correr mais rpido que o mais rpido dos lees para no ser morto.
Todos os dias, pela manh, desperta o leo.
Ele sabe que ter de correr mais rpido que o antlope mais lento, para no morrer de
fome.
No interessa que bicho voc , se leo ou antlope.
Quando amanhece, melhor comear a correr."
- Provrbio Africano -

RESUMO

Nos processos de fundio para fabricao de peas, destaca-se o de microfuso ou cera

perdida, cuja principal caracterstica a produo de peas com boa preciso
dimensional, mxima liberdade de desenho e detalhes em uma ampla variedade de
metais e ligas que nenhuma outra tcnica de fundio possibilita. Isto se deve
principalmente na facilidade da cera em copiar detalhes, portanto, o conhecimento da
relao entre processamento e propriedades das ceras de fundamental importncia.
Neste trabalho apresenta-se um breve relato sobre o processo e tem como objetivo
estudar a viabilidade de utilizao de um percentual de cera recuperada em novas
formulaes para injeo de modelos atravs de avaliaes comparativas entre a cera
virgem, a cera recuperada e a mistura dessas, atravs de ensaios de teor de cinzas, teor
de umidade, ponto de amolecimento e estabilidade dimensional, a fim de caracteriz-las
e comprovar a tcnica de recuperao da cera para produtos microfundidos. O mtodo
de mistura da cera foi eficaz, mantendo-se a qualidade das peas e a contrao, fator
essencial para o sucesso do trabalho, praticamente constante, gerando reduo de custo
em torno de R$ 270.000,00 ao ano.
Palavras-chaves: microfuso, cera, recuperao de cera, injeo.

ABSTRACT

In casting processes for manufacturing parts, highlight the investment casting or lost
wax, whose main characteristic is the production of parts with good dimensional
precision, maximum freedom of design and detail in a wide variety of metals and alloys
that no other casting technique makes possible. This is mostly the ease in copying
details of wax, so the knowledge of the relationship between processing and properties
of waxes is of fundamental importance. This paper presents a short report of the process
and aims to study the availability of using a percentage of wax recovered in new
formulations for injection of wax models through benchmarking between the new wax,
recovered wax and the blend of these recovered through testing of ash content, moisture
content, softening point and dimensional stability in order to characterize them and
verify the recovery technique of wax products to investment casting. The method of
mixing wax effective, keeping the quality of parts and contraction, which is essential for
the success of job, almost constant, generating cost savings of around R$ 270.000,00
per year.
Key-words: Investment Casting, wax, reconstituted wax, injection.

LISTA DE TABELAS, FIGURAS E GRFICOS

Figura 1 Produo do Modelo em Cera [22] ................................................................. 5
Figura 2 Montagem da rvore [22]............................................................................... 6
Figura 3 Produo do Molde Cermico [22] ................................................................. 7
Figura 4 Deceragem [22]............................................................................................... 7
Figura 5 Sinterizao [22] ............................................................................................. 8
Figura 6 - Fuso e Vazamento [22] .................................................................................. 9
Figura 7 Remoo do Molde [22] ................................................................................. 9
Figura 8 Estrutura Molecular do EVA ........................................................................ 14
Figura 9 Clculo do Teor de Cinzas ............................................................................ 17
Figura 10 Conjunto para Determinao do Ponto de Amolecimento.......................... 18
Figura 11 Clculo do Teor de Umidade ...................................................................... 19
Figura 12 Padro para Anlise da Contrao .............................................................. 20
Figura 13 Modelos injetados para avaliao ............................................................... 21
Figura 14 Modelo em produo injetado no teste 2 .................................................... 22
Figura 15 Exemplos de itens injetados no teste 3........................................................ 23
Figura 16 Modelo injetado no teste 4 .......................................................................... 24
Figura 17 Fluxo da cera na deceragem......................................................................... 27
Grfico 1 Comparao do Teor de Cinzas ..................................................................25
Grfico 2 Temperatura de Amolecimento ................................................................... 27
Grfico 3 Teor de Umidade ......................................................................................... 28
Grfico 4 Comparao Contrao ............................................................................... 30
Grfico 5 Histrico Contrao..................................................................................... 31
Grfico 6 Composio Cera para Modelos.................................................................. 34
Grfico 7 Composio Cera para Canais..................................................................... 34
Grfico 8 Estimativa da Composio Cera aps Deceragem ...................................... 35
Grfico 9 Estimativa da Comp. da Cera aps Deceragem da Primeira Mistura ......... 35
Grfico 10 Estimativa da Comp. da Cera aps Deceragem da Segunda Mistura ....... 36
Tabela 1 Teor de Cinzas ..............................................................................................25
Tabela 2 - Comparao do Ponto de Amolecimento...................................................... 26
Tabela 3 Comparao do Teor de Umidade ................................................................ 28
Tabela 4 - Anlise Dimensional do Padro nos Testes .................................................. 29
Tabela 5 - Anlise Dimensional do padro em Produo .............................................. 31

SUMRIO
1. INTRODUO............................................................................................................ 1
2. OBJETIVOS................................................................................................................. 2
3. REVISO BIBLIOGRFICA ..................................................................................... 2
3.1 - PROCESSO DE MICROFUSO ........................................................................ 3
3.2 - HISTRICO MICROFUSO ............................................................................. 3
3.3 - MERCADO.......................................................................................................... 4
3.4 - ETAPAS DO PROCESSO................................................................................... 5
3.4.1 - PRODUO DO MODELO EM CERA ..................................................... 5
3.4.2 - MONTAGEM DA RVORE OU CACHO DE MODELOS ................... 6
3.4.3 - PRODUO DO MOLDE CERMICO .....................................................6
3.4.4 - DECERAGEM .............................................................................................. 7
3.4.5 - SINTERIZAO DO MOLDE.................................................................... 8
3.4.6 - FUSO E VAZAMENTO ............................................................................ 8
3.4.7 - REMOO DO MOLDE E ACABAMENTO ............................................ 9
3.4.8 - INSPEO ................................................................................................. 10
3.5 - VARIVEIS DO PROCESSO .......................................................................... 10
3.6 - VANTAGENS DO PROCESSO ....................................................................... 10
3.7 - CERAS PARA MICROFUSO ........................................................................ 11
4. MATERIAIS E MTODOS....................................................................................... 15
4.1 - ENSAIOS ........................................................................................................... 15
4.1.1 - TEOR DE CINZAS..................................................................................... 16
4.1.2 - PONTO DE AMOLECIMENTO................................................................ 17
4.1.3 - TEOR DE UMIDADE ................................................................................ 18
4.1.4 - CONTRAO ............................................................................................ 19
4.2 - MISTURAS........................................................................................................ 20
4.2.1 - MISTURA 1 PRIMEIRO TESTE............................................................ 20
4.2.2 - MISTURA 2 SEGUNDO TESTE............................................................ 20
4.2.3 MISTURA 3 - PRODUO...................................................................... 22
4.2.4 MISTURA 4 MISTURA APS PRIMEIRA DECERAGEM ................ 23
5. RESULTADOS E DISCUSSES.............................................................................. 24
5.1 - TEOR DE CINZAS............................................................................................ 24
5.2 - PONTO DE AMOLECIMENTO....................................................................... 25

5.3 - TEOR DE UMIDADE ....................................................................................... 27

5.4 - CONTRAO ................................................................................................... 29
6. CONCLUSO............................................................................................................ 33
7. ANEXO A ANLISE DO PERCENTUAL DE CERA AO LONGO DO
PROCESSO PROPOSTO .............................................................................................. 34
8. ANEXO B FLUXO PROCESSO............................................................................ 37
9. REFERNCIA BIBLIOGRFICA............................................................................ 38

1. INTRODUO
O processo de microfuso dito como cera perdida um processo em franco
desenvolvimento e por este motivo est investindo-se em tcnicas de reduo de custos
para torn-lo mais competitivo. Uma destas tcnicas envolve controle e recuperao da
cera aps deceragem.
A cera uma matria prima muito importante no processo de microfuso, devendo
atender as exigncias das diferentes etapas do processo, como ciclo de fabricao do
modelo, cpia fiel dos detalhes contidos na matriz de injeo, propriedades fsicas a
verde para o manuseio na montagem dos cachos e alta estabilidade dimensional durante
o perodo de secagem.
A evoluo tcnica e cientfica vem exigindo o desenvolvimento de ceras para o
processo com propriedades mais adequadas para a funo a que se destinam, estando em
constante desenvolvimento, principalmente na busca de reduo de custo para tornar o
processo de microfuso mais competitivo, surgindo assim uma oportunidade de estudo
envolvendo o controle e recuperao da cera.
Neste trabalho, ser analisada a cera atualmente utilizada pela empresa Sulmaq S/A,
unidade microfuso, tratando-se de uma cera 100 % virgem para a injeo de modelos e
recuperada para os canais, e desenvolver possibilidades de utilizar algum percentual de
cera recuperada em novas cargas para modelos, sem comprometer a qualidade do
produto. Para avaliao da qualidade do processo, sero feitos testes e analisados os
resultados comparativos entre a cera virgem, a cera recuperada e a mistura dessas.

2. OBJETIVOS
Caracterizar lotes de cera virgem, recuperada e a mistura destas, quanto ao teor de
cinzas, teor de umidade, ponto de amolecimento e estabilidade dimensional.
Desenvolver procedimento de reutilizao da cera para produtos microfundidos com a
finalidade de reduo de custo.

3. REVISO BIBLIOGRFICA
3.1 - PROCESSO DE MICROFUSO
Entre os processos de fundio para a fabricao de peas, destaca-se o de microfuso
ou cera perdida, cuja principal caracterstica esta no emprego de modelos consumveis e
na produo de peas com alta preciso dimensional, grande liberdade de desenho e
detalhes, em uma ampla variedade de metais e ligas que nenhuma outra tcnica de
fundio possibilita [1].
No processo de microfuso, uma lama cermica aplicada em torno de um modelo para
construir o molde, sendo ambos consumidos no processo. Para a produo dos moldes
existem dois mtodos distintos: molde slido e casca cermica. Atualmente, os moldes
slidos so mais comuns para a rea odontolgica e de jias, sendo as cascas cermicas
mais utilizadas industrialmente. Quanto aos modelos consumveis, pode-se agrup-los
em ceras e plsticos. A cera o material preferido, caracterizando assim o processo de
fundio por cera perdida denominado tambm de microfuso [2].

3.2 - HISTRICO MICROFUSO

O processo de fundio por cera perdida possui vestgios desde 4000 anos A.C. e foi
utilizado inicialmente com sucesso na produo de peas de arte e jias. O progresso do
processo foi trilhado a partir da China para a ndia, Egito, frica e Europa [3].
No sculo XIX, o processo foi adaptado por dentistas e joalheiros para a produo de
peas microfundidas, geralmente em ouro. At o final da dcada de 30, nenhum esforo
havia sido realizado para a produo de peas industriais. O potencial deste processo foi
logo percebido, e tcnicas industriais foram rapidamente desenvolvidas para atender os
requisitos especificados para a indstria aeroespacial, sendo o interesse pelo processo
demonstrado pelo registro de 400 patentes entre 1900 e 1940 [3].
O grande desenvolvimento da fundio de preciso em escala industrial ocorreu durante
a II Guerra Mundial, quando a repentina e urgente demanda militar sobrecarregou a
indstria de mquinas e ferramentas. O processo foi resposta para um problema de

4
produo de peas para armamentos e aeronaves, destacando-se palhetas para as
turbinas dos ento recm desenvolvidos motores a jato. Muitas dessas peas
apresentavam problemas de formato complexo associado necessidade de preciso
dimensional e de um bom acabamento superficial em materiais de baixa usinabilidade
[3].
Porm, somente aps a metade do sculo XX que este processo vem sendo usado para
a produo, em larga escala, de peas de engenharia. Algumas das indstrias que
normalmente utilizam peas produzidas pelo processo de cera perdida so a
aeroespacial, automobilstica, eletrnica, alimentcia, agrcola, petroqumica, mecnica,
txtil, martima, nuclear, mdica e odontolgica, lazer e equipamentos ticos [3].

3.3 - MERCADO
Falar em nmeros do segmento de microfuso pode dar uma falsa idia da importncia
desse segmento, principalmente ao compar-lo com o mercado de fundio como um
todo. Enquanto o mercado brasileiro como um todo tem por volta de 1.300 empresas,
nesse segmento encontramos 25 a 30 empresas. Porm, importante ressaltar o valor
agregado de uma pea microfundida comparado a uma pea fundida comum e o estgio
tecnolgico desenvolvido, permitindo a exportao de mais da metade de sua produo
[19].
A Amrica do Norte se mantm como o maior produtor de fundidos de preciso, sendo
responsvel por 37 % do total de vendas mundial. O levantamento atual das vendas
mostra a distribuio do setor, subdividida em fundidos de alto valor agregado, indstria
automotiva e outros mercados. O setor de fundio de preciso no Brasil apresentou
crescimento nos ltimos 10 anos, praticamente triplicando o nmero de empresas e
conta atualmente com aproximadamente 30 empresas, localizadas nas regies Sul e
Sudeste do Brasil. Em 2007, o Brasil produziu entre 8 a 9 mil toneladas de peas
fundidas por fundio de preciso, versus 3 milhes de toneladas de produtos fundidos.
Os dados estatsticos mundiais a respeito das indstrias de fundio de preciso so
positivos e mostram a importncia do investimento em tecnologia como diferencial dos
pases que tm se destacado em componentes microfundidos [20].

3.4 - ETAPAS DO PROCESSO

O incio dos trabalhos para a fabricao de um produto por fundio em cera perdida
constitui o prprio projeto da pea e, a partir da, o projeto da matriz a ser usada nos
modelos de cera. No desenho da matriz so introduzidas correes dimensionais que
visam compensar as contraes e expanses da cera, do molde cermico e do prprio
metal.
Os materiais utilizados para a fabricao dos modelos permitem ganhos tcnicos e
econmicos no que diz respeito s ferramentas e aos moldes de injeo utilizados na sua
produo, devido s baixas temperaturas utilizadas, boa fluidez e ao baixo coeficiente
de atrito, tornando-se vivel a utilizao de grande variedade de materiais para os
moldes de injeo [4].

O processo de fundio por cera perdida pode ser dividido nas seguintes etapas:
3.4.1 - PRODUO DO MODELO EM CERA
As ferramentas para injeo, geralmente metlicas, so projetadas para atender as cotas
especificadas de cada produto, considerando a contrao do modelo durante o processo.
Essa etapa do processo deve garantir o dimensional da pea e o acabamento superficial
especificado.
Figura 1 Produo do Modelo em Cera [22]

Injeo do Modelo em Cera

Remoo do Modelo

6
3.4.2 - MONTAGEM DA RVORE OU CACHO DE MODELOS
Obtidos os modelos, estes so montados em uma estrutura que formar o sistema para
alimentao de metal, que so montados de maneira a possibilitar que um maior nmero
de peas seja manipulada ao mesmo tempo e fornea um sistema de canais de
alimentao, permitindo que o metal fundido flua para cada uma das cavidades, dando
origem a pea fundida [5].
Esse processo deve garantir a perfeita colagem das peas em cera para que as mesmas
no se soltem nas etapas seguintes do processo, evitando gretas entre a colagem. A
distncia entre os modelos e seu posicionamento deve ser adequada, garantindo boa
drenagem das lamas no revestimento, a sada da cera na deceragem, o posicionamento
favorvel para o enchimento dos moldes e a sada de gases durante a fuso.
Figura 2 Montagem da rvore [22]

3.4.3 - PRODUO DO MOLDE CERMICO

Antes de iniciar a etapa do revestimento os cachos so lavados para eliminar graxas,
gorduras e outras impurezas do molde. A operao consiste em mergulhar a rvore em
um banho cermico, dren-la e a seguir aplicar sobre essa uma lama mida e uma
camada de material refratrio seco, granulado, que a ela fica aderente. Posteriormente,
deixado secar em um ambiente com temperatura e umidade controladas, para garantia
da reprodutibilidade dimensional das peas.
O acabamento superficial do microfundido depende principalmente da primeira camada
de revestimento que composta de partculas muito finas de material refratrio,
enquanto que as camadas subseqentes utilizam partculas de granulometrias

7
gradativamente maiores, visando o aumento da espessura e da resistncia da casca, alm
de dar permeabilidade aos gases que se formam durante a etapa de vazamento e
solidificao do metal, facilitando o enchimento e evitando porosidades nos moldes.
A quantidade de camadas a serem adicionadas depende da taxa de resfriamento
requerida e das propriedades metalrgicas pretendidas, ou at que o revestimento
cermico atinja uma espessura suficiente para resistir s tenses trmicas nas etapas
subseqentes [4].
Figura 3 Produo do Molde Cermico [22]

Banhar o Cacho

Revestir o Cacho

Secagem dos Banhos

3.4.4 - DECERAGEM
Essa operao geralmente realizada em um forno autoclave, com temperaturas de
373,16 K (100 C) a 393,16 K (120 C) e com a presso controlada para que o molde
no deforme, devido dilatao da cera. Devido ao coeficiente de expanso trmica da
cera, que cerca de duas vezes maior do que o do material cermico, ela cria tenses no
molde cermico que so minimizadas pela presso, pelo fato de reter a expanso trmica
da cera, enquanto esta derrete deixando o molde vazio [4].
Figura 4 Deceragem [22]

8
3.4.5 - SINTERIZAO DO MOLDE CERMICO
A sinterizao normalmente um processo de densificao dos materiais cermicos,
atravs do qual a porosidade entre as partculas cermicas vai sendo progressivamente
reduzida, medida que vo sendo estabelecidas fortes ligaes entre as partculas
adjacentes, atravs de um mecanismo de transporte de matria, o qual controlado pelo
fornecimento de energia trmica. Os parmetros principais da sinterizao so: a
temperatura e o tempo, os quais condicionam as caractersticas estruturais, mecnicas e
trmicas dos moldes cermicos [6].
Esta etapa do processo tem como finalidade [5]:
- Dar resistncia casca cermica de modo a suportar as altas temperaturas de
vazamento;
- Queimar o restante da cera que no foi extrada durante a etapa de autoclave;
- Gerar porosidade suficiente para permitir a liberao dos gases no vazamento;
- Deixar a casca cermica a uma temperatura prxima temperatura de vazamento do
metal lquido, reduzindo com isso o problema de trincas por choque trmico e falta de
preenchimento do molde.
Sendo assim, a seleo adequada dos materiais refratrios, bem como dos parmetros de
sinterizao e de vazamento so fatores muito importantes na fundio por molde
perdido, dado as severas condies de trabalho a que ficam sujeitos durante o processo.
Figura 5 Sinterizao [22]

3.4.6 - FUSO E VAZAMENTO

No processo de fundio por cera perdida, utilizam-se normalmente fornos de induo
devido a sua flexibilidade e economia. O vazamento pode ser realizado sob vcuo, por

9
gravidade ou sob presso, sendo a maioria dos fundidos obtidos com caractersticas
satisfatrias por gravidade.
Figura 6 - Fuso e Vazamento [22]

3.4.7 - REMOO DO MOLDE E ACABAMENTO

Aps o vazamento e solidificao do fundido, ocorre a desmoldagem por vibrao,
produzida por um martelo pneumtico. O restante que ficou aderido superfcie do
fundido, retirado em operaes posteriores, tais como jatos rotativos ou manuais.
A operao de corte realizada com a utilizao de serras e discos abrasivos. Em
seguida realizada uma limpeza em jato de areia ou limpeza qumica, em dissoluo em
banho de soda custica fundida ou numa soluo em ebulio de hidrxido de sdio ou
potssio, sendo esta dissoluo rpida e totalmente efetiva em poucos minutos.
Qualquer salincia remanescente deixada pelos canais removida por lixamento.
Figura 7 Remoo do Molde [22]

Remoo da Casca Cermica

Separao das Peas do Cacho

10
3.4.8 - INSPEO
O grau de inspeo e controle que sofrem as peas vai depender dos requisitos de
qualidade exigidos na aplicao a que se destinam, assim como algum psprocessamento, como usinagem, tratamento trmico, tratamento superficial iro
depender

das

propriedades

exigidas

na

aplicao

(Propriedades

Mecnicas,

Propriedades Qumicas, ...).

3.5 - VARIVEIS DO PROCESSO

O tamanho e a forma da pea fundida determinam os graus de tolerncia que sero
adotados, entretanto, a seleo do grau de exatido deve considerar a existncia de
variaes inerentes ao processo de obteno de peas fundidas pelo processo de
fundio de preciso. Muitos fatores influenciam diretamente nas tolerncias durante o
processo de obteno das peas, tais como [21]:
- Temperatura da cera;
- Temperatura de injeo da cera;
- Presso aplicada ao injetar cera em uma matriz;
- Composio dos refratrios adotados para a produo do molde cermico;
- Temperatura de calcinao do molde cermico;
- Composio qumica do metal;
- Temperatura de fuso e solidificao do metal;
- Variaes de caractersticas das matrias-primas no decorrer dos lotes.

3.6 - VANTAGENS DO PROCESSO

O processo de fundio por cera perdida compete com a maioria dos processos de
conformao e oferece algumas vantagens nicas. Os benefcios deste processo incluem
liberdade de projeto, estreitas tolerncias, acabamento superficial superior a fundio
em areia, reprodutibilidade, reduo de custos com minimizao ou eliminao de
usinagem e montagem de peas [3].

11
As peas podem ser produzidas em vrios tipos de ligas e em uma faixa de peso que
pode variar de gramas a centenas de quilogramas. Abaixo esto mostrados alguns
aspectos importantes deste processo [3]:
- Custo inicial baixo com ferramental: os custos iniciais com ferramental so mais
baixos que para a maioria dos processos de conformao;
- Eliminao de desperdcios: o processo permite obter peas no tamanho desejado.
Como resultado h uma necessidade mnima de usinagem ou dispensa desta, o que torna
mnima a importncia de adotarem-se ligas fceis de usinar, aumentando a gama de
opes, possibilitando a fabricao em ligas mais baratas, com conseqente economia
em tempo de usinagem e custos de material;
- Flexibilidade e capacidade de projeto: o processo oferece diversas escolhas de ligas e
uma flexibilidade ilimitada de projeto para configuraes internas e externas;
- Estreitas tolerncias dimensionais: o processo de fundio de preciso produz as mais
estreitas tolerncias para uma grande variedade de ligas quando comparado com outros
processos de fundio;
- Acabamento superficial: um acabamento superficial de aproximadamente 125 RMS
(rugosidade mdia quadrtica) tpico para fundidos de ao. Nenhum outro processo de
fundio fornece qualidade superficial como o de cera perdida.

3.7 - CERAS PARA MICROFUSO

O desempenho de uma cera para modelos avaliado na indstria atravs dos requisitos
necessrios para atender s exigncias das diferentes etapas do processo de microfuso,
como: ciclo de fabricao do modelo, fidelidade de cpia dos detalhes contidos na
matriz de injeo, propriedades fsicas a verde adequadas para o seu manuseio na
montagem dos cachos, boa aderncia a barbotina e alta estabilidade dimensional durante
o perodo de secagem, sendo misturas complexas, compostas por ingredientes
relativamente caros, formuladas para produzir modelos de tima qualidade.

As vantagens da utilizao de ceras na fundio por molde perdido residem no fato de:
- Facilmente se ajustarem s diferentes exigncias das fundies por molde perdido e
serem compatveis com outros materiais que alteram suas propriedades;

12
- O baixo ponto de fuso e a baixa viscosidade destes materiais trazem grandes
vantagens operacionais durante a produo do molde (preparao do molde, injeo da
cera e colagem), sendo depois facilmente extrados do molde cermico, sem a danificar.
A injeo da cera a baixas temperaturas e baixas presses, associadas ao baixo atrito
deste material diminuem os custos dos equipamentos e da sua manuteno;
- Facilidade de conformao e possurem uma superfcie de baixa rugosidade, a partir da
qual se obtm fundidos com uma excelente qualidade superficial e elevada
reprodutibilidade de detalhes;
- Possibilidade de reciclagem das ceras aps a sua extrao com inerentes vantagens
econmicas e tecnolgicas do processo.
Muitas variaes so formuladas para atender diferentes necessidades, sendo os
materiais mais utilizados para a fabricao das ceras para modelos apresentadas abaixo
com maiores detalhes:
- Ceras naturais: so constitudas de steres, de cidos graxos (RCH2COOR), de
lcoois (R-CH2OH), de cidos (RCOOH) e de hidrocarbonetos (R-CH). Suas molculas
apresentam cadeias carbnicas com mais de 16 carbonos com estruturas lineares,
ramificadas e cclicas [8, 9].
- Ceras do petrleo: so obtidas por destilao fracionada ou extrao por solventes do
petrleo. Elas so constitudas basicamente por hidrocarbonetos (C18 a C80). As suas
molculas apresentam cadeias carbnicas lineares (n-parafinas), ramificadas (iso parafinas) e cclicas (ciclo parafinas) [9, 10].
A parafina controla as propriedades reolgicas da cera, conseqentemente sua
temperatura de injeo e fluidez, conferindo plasticidade a ela. Espera-se que, ao
adicionar parafina na cera, o teor de gua aumente, devido a matria-prima conter gua
em sua composio. Por outro lado, a quantidade de cinzas da cera diminui quando o
teor de parafina aumentado por esta no produzir cinzas.
- Ceras sintticas: em geral, possuem uma composio qumica mais definida no
apresentando ciclo-alcanos insaturados, sulfurados, nitrogenados e halogenetos como as
ceras originadas do petrleo. Podem se aproximar, em suas propriedades, de um ou

13
outro grupo das ceras naturais, sem, no entanto, apresentar flutuao de composio
qumica destas [11].
- Resinas: as resinas apresentam composio qumica variada essencialmente
constituda de derivados fenlicos, lcoois resnicos e seus steres, cidos terpnicos e
leos essenciais. So solveis em leos e solventes orgnicos. As sintticas (polmeros)
apresentam uma vasta gama de ponto de fuso, dureza e cristalinidade [12].
- Breu: a resina natural mais utilizada na fabricao de ceras para modelagem.
Derivado da colofnia ou da frao slida da destilao da gomaextrada do pinus
elliotis, responsvel pela estabilidade na contrao da cera e tambm a matria prima
mais abundante da mistura na empresa. Como possui um baixo teor de gua em sua
composio, ao ser adicionado na cera, o breu gera um aumento quase imperceptvel no
teor de gua. Outro fato de grande importncia que o breu no gera cinzas na cera,
visto que ele passa por um processo de filtrao antes de ser utilizado.
Dos diversos tipos existentes, o transparente e com ausncia de cristais o mais
adequado para a fabricao de ceras de modelagem. Constitudo principalmente dos
cidos abitico e pimrico e seus ismeros [13].
- Enchimentos: so materiais slidos, de alta temperatura de fuso, insolveis nas ceras,
geralmente, utilizados numa faixa granulomtrica muito baixa.
Os enchimentos atuam prevenindo a sedimentao e a estratificao das ceras de
modelagem. Os enchimentos podem atuar como plastificante, aumentando a
flexibilidade das ceras. Sua forma esfrica favorece a deceragem das cavidades mais
internas. Tem um efeito de aumentar a viscosidade por causa das interaes
interparticulares que se opem ao fluxo [6, 14, 15].
- Aditivos: tm funes de antioxidantes, como a prpria cera da carnaba e da
Candelila, de estabilizadores, como o BHT (di-terc-butil metil fenol), de melhorar o
acabamento superficial, como o Polietileno e o EVA e outros. O copolmero (etilenoacetato de vinila) EVA obtido pelo processo de polimerizao a alta presso,
introduzindo o vinil acetato na cadeia polietilnica, e suas principais caractersticas so

14
flexibilidade, tenacidade e principalmente a fluidez. Em temperaturas superiores a
476,16 K (203 C) desprendem cido actico e se torna mais suscetvel oxidao [16].
Figura 8 Estrutura Molecular do EVA

A carnaba uma cera vegetal extrada de rvores e arbustos no Brasil e Mxico, que
interfere na dureza, tenacidade e acabamento superficial. A carnaba possui gua em
sua composio, o que pode acarretar em um aumento do teor desta na cera, alm de ser
o componente que forma uma maior quantidade de cinzas. Seu papel fundamental
reduzir a contrao de solidificao da cera e melhorar as caractersticas superficiais dos
modelos, alm de no possuir gua em sua composio e no produzir cinzas durante a
queima.
Ceras para modelos so materiais que apresentam comportamento complexo de fluxo e
trmico. Aps resfriar, o modelo em cera, continua a contrair e mesmo depois de
retirado da matriz a contrao contnua. A contrao do modelo de forma no linear e
de difcil monitoramento [10].
As ceras apresentam um comportamento no Newtoniano quando se encontram em
temperaturas abaixo do ponto de fuso, quando esto acima deste, passam a apresentar
um comportamento Newtoniano. Este comportamento resultado das interaes entre
as molculas que constituem a cera. Outro fator importante so os enchimentos, pois
causam um aumento substancial da viscosidade no estado lquido, alm de
comprometerem a qualidade superficial da cera para modelos [18, 17].
Piwonka cita a dificuldade de se encontrar dados e mtodos normatizados para a
caracterizao de ceras para modelos, onde na maioria das vezes utilizam-se os mesmos
mtodos utilizados para a caracterizao de polmeros [15].

15

4. MATERIAIS E MTODOS
Para facilitar o desenvolvimento do trabalho foram utilizadas algumas nomenclaturas
para diferenciar os tipos de ceras e a etapa do processo nas quais foram analisadas,
como segue abaixo:
- Cera Virgem: cera utilizada na fabricao de modelos, tendo como componentes: breu,
parafina microcristalina e macrocristalina, cera de carnaba e etileno vinil acetato
(EVA), sem enchimento. A mistura realizada internamente em caldeiras e deixada
misturar por um tempo pr-determinado para correta homogeneizao da massa e
transportada at as caldeiras das injetoras atravs de dutos aquecidos com resistncias
eltricas. Nas caldeiras de preparao e da injetora, a cera fica em constante agitao
para evitar sedimentao e manter uniformidade da massa e da temperatura.
- Cera Autoclave: a cera aps o processo de deceragem em autoclave, que possui em
sua composio a cera de canais e a cera de modelos. Analisando o rendimento mdio
na empresa, est possui em torno de 60 % de cera de canais (usada) e 40 % de cera
virgem.
- Cera Canal: cera utilizada para a confeco dos canais, tratando-se da cera proveniente
do processo de deceragem em autoclave, passando por um processo posterior de
filtrao e evaporao de gua, sendo est designada como cera recuperada, na qual
geralmente acrescentado quantidades de parafina macrocristalina para reduzir a
temperatura de amolecimento e adequ-la ao processo.
Cera Mistura: a cera preparada com a mistura de cera virgem e da cera de canal
(recuperada aps deceragem em autoclave), nas propores que foi decidido para o
trabalho, sem comprometer a qualidade do produto.
Na empresa no realizado nenhum ensaio para garantir a qualidade da cera, apenas o
ponto de amolecimento verificado antes da liberao das caldeiras. Sendo assim, os
ensaios propostos e desenvolvidos para o trabalho foram queles possveis de serem
realizados na prpria empresa e julgados coerentes com o objetivo do trabalho.

16

4.1 - ENSAIOS
4.1.1 - TEOR DE CINZAS
O resduo slido proveniente dos modelos de cera presente nos moldes aps calcinao
tende a provocar o aparecimento de defeitos superficiais nas peas fundidas, quando
acima de certo limite. Na maioria dos trabalhos consultados estabelecido um teor
mximo de cinzas de 0,05 % para cera de modelos e 0,08 % para cera de canais na
queima da cera residual, durante a calcinao dos moldes cermicos em temperaturas na
faixa dos 1273,16 K (1000 C).
Materiais
- cadinhos de porcelana
- pina metlica
- balana analtica
- bico de Bunsen
- forno mufla
- spray desmoldante
Procedimento Experimental
As amostras devem ser retiradas na etapa do processo em que se queira analisar,
podendo ser na prpria caldeira de preparao, caldeira da injetora ou aps deceragem.
A cera retirada no estado lquido e vertida em uma superfcie lisa coberta com spray
desmoldante.
Aps a cera passar para o estado slido inicia-se o procedimento do teste:
- Primeiramente, pesar um cadinho vazio j calcinado (P1);
- Adicionar no cadinho dois gramas de cera a ser analisada (P2);
- Aps a pesagem queimar totalmente a cera contida no cadinho com o auxilio de um
bico de Bunsen. Este processo deve ser realizado no interior da capela;
- Depois de a cera estar queimada, levar o cadinho a um forno mufla com temperatura
de 1273,16 K (1000 C), por onde deve permanecer durante trs horas;
- Passadas trs horas, retirar o cadinho do forno mufla transferindo-o para um
dessecador. Retirar o cadinho do dessecador apenas ao trmino de doze horas;
- Pesar o cadinho (P3);

17
Anlise dos Dados
- O clculo do teor de cinzas feito utilizando-se os valores encontrados de P1, P2 e P3 ,
inserindo-os na seguinte frmula:
Figura 9 Clculo do Teor de Cinzas

% Cinzas =

[P3 - P1]
[P2 - P1]

X 100

4.1.2 - PONTO DE AMOLECIMENTO

Diferentemente de outros componentes qumicos homogneos, a cera no funde
imediatamente no aquecimento, mas passa por estados intermedirios:
Slido plstico semi-plstico semi-lquido lquido
Na empresa determinado o ponto de amolecimento do material com um aparelho que
contm uma resistncia e um marcador de temperatura, no qual so colocadas amostras
de cera de canal e de modelos e verificado a temperatura na qual ocorre o amolecimento
destas, sendo um mtodo com baixa preciso. Mas para o dia-a-dia este mtodo
vivel, pois o crtico verificar que a cera para canais derreta antes que a de modelos,
para evitar problemas futuros, como trincas na casca cermica durante o processo de
deceragem.
Mas para se obter dados mais precisos, desenvolveu-se um mtodo baseado na norma
NBR 6570. Este se baseia na fuso e colocao da amostra em um molde que consiste
em um anel que mantido suspenso em um banho temperatura controlada, e, sobre ele
colocado uma bola de ao. O conjunto aquecido, fazendo com que a amostra
amolea dentro do anel e ceda ao peso da bola que se deslocar a uma determinada
distncia, sendo neste momento lida a temperatura no termmetro.
Materiais
- anel de ao;
- esfera;
- bquer de 800 ml;
- suporte para os anis e termmetro;

18
- termmetro;
- fonte de aquecimento: bico de bunsen.
Figura 10 Conjunto para Determinao do Ponto de Amolecimento

Anlise dos Dados

Os resultados so lidos diretamente no termmetro quando a esfera alcana a plataforma
inferior de metal, sendo especificado para canais temperaturas de amolecimento entre
323,16 K (50 C) e 335,16K (62 C), e para modelos 336 K (63 C) e 348 K (75C).
4.1.3 - TEOR DE UMIDADE
Esse mtodo baseia-se na perda por dessecao em estufa e visa determinar a
quantidade de substncia(s) voltil(eis) de qualquer natureza eliminada(s) nas condies
especificadas
Materiais
- cadinhos de porcelana;
- pina metlica;
- balana analtica;
- estufa;
- dessecador.
Procedimento Experimental
- pesar um cadinho vazio j calcinado (P1);
- adicionar no cadinho dois gramas de cera a ser analisada (P2);

19
- colocar o cadinho em uma estufa previamente aquecida a 373,16 K (100 C) por onde
deve permanecer durante trs horas;
- passadas trs horas, retirar o cadinho da estufa transferindo-o para um dessecador.
Retirar o cadinho do dessecador apenas ao trmino de doze horas;
- Pesar o cadinho (P3).

Anlise dos Dados

O clculo do teor de umidade feito utilizando-se os valores encontrados de P1, P2 e P3 ,
inserindo-os na seguinte frmula:
Figura 11 Clculo do Teor de Umidade

% Umidade =

[P2 - P3]
[P2 - P1]

100

Depois de efetuar o clculo da porcentagem de umidade encontrada na cera, deve-se

fazer uma mdia entre os trs valores encontrados para cada amostra.
Anlise do Resultado
O teor mximo de umidade encontrado na cera, tanto para cera de pea como para cera
de canal, deve ser de 0,80% no mximo.

4.1.4 - CONTRAO
A variao de volume das ceras na faixa de temperatura de utilizao (desde prximo
temperatura de solidificao at a temperatura ambiente) uma de suas caractersticas
mais importantes, pois vai influir na preciso dimensional das peas fundidas, na
possibilidade de ocorrerem trincas nos moldes cermicos durante a secagem ou
deceragem, na distoro dos modelos na matriz, na ocorrncia do dishing
(abaulamento das superfcies planas do modelo) e a ocorrncia de rechupes. De maneira
geral a cera deve apresentar um mnimo de contrao, desde a temperatura de injeo
at a temperatura ambiente.
A estrutura e os componentes usados na fabricao da cera influenciaro na expanso e
contrao desta, sendo o grau de expanso e contrao da cera no uniforme, variando

20
com as mudanas de fases e estruturas durante o aquecimento / resfriamento. Em
comparao com os metais a expanso relativamente alta.
Na empresa utilizado um padro em forma de escada, no qual medida a contrao
linear em alguns pontos, como verificado abaixo. No presente trabalho tambm sero
analisadas as contraes em modelos, baseados nos desenhos de contrao da pea para
obterem-se dados mais confiveis e em diferentes geometrias.
Figura 12 Padro para Anlise da Contrao

4.2 MISTURAS
Analisando o custo atual para a fabricao da cera virgem e a quantidade de material
excedente aps o processo de deceragem em autoclave no utilizada para injeo de
canais, decidiu-se por iniciar o estudo preparando a mistura nos seguintes percentuais:
50 % de cera virgem e 50 % de cera recuperada, e de acordo com os resultados verificar
a possibilidade ou necessidade de variaes neste percentual.

4.2.1 - MISTURA 1 PRIMEIRO TESTE

Neste primeiro teste a mistura foi preparada na caldeira da prpria injetora utilizando 32
quilogramas de cera virgem e 32 quilogramas de cera recuperada aps deceragem em
autoclave e deixada misturar durante quatorze horas para correta homogeneizao da
massa e da temperatura com um misturador da prpria injetora.

21
Para avaliao do processo foi decidido injetar o padro apresentado acima (Figura 12)
e alguns modelos selecionados para avaliao da contrao e do acabamento superficial
com diferentes geometrias e variaes de massa, conforma abaixo.
Figura 13 Modelos injetados para avaliao

Para o processo, foi utilizada uma injetora automtica, regulada a presso de

fechamento do molde em 5,6 MPa ( 56 bar) e a presso de injeo em 2MPa ( 20 bar),
temperatura das zonas 1 e 2 respectivamente em 331,16 K (58 C), especificado 318,16
K (45 C) 343,16 K (70 C), e 325,16 K (52 C), especificado 318,16 K (45 C) 338
K (65 C), variando o tempo de injeo e de espera de acordo com a geometria e massa
dos modelos. Iniciado o processo de injeo, verificou-se a ocorrncia de bolhas na
superfcie dos modelos, devido alta temperatura em que se encontrava a mistura,
gerando turbulncia durante a injeo, ocasionando a formao dessas bolhas.
Estabilizado o processo e injetados os itens propostos, foi realizado uma anlise visual e
no foram verificados maiores problemas com relao ao acabamento superficial em
comparao aos mesmos modelos em cera virgem. Com a injeo e a inspeo do
acabamento superficial concludas, os modelos ficaram em repouso em ambiente com
temperatura e umidade controladas para posterior anlise dimensional.

22

4.2.2 - MISTURA 2 SEGUNDO TESTE

A preparao da carga foi realizada novamente na caldeira da prpria injetora, nas
mesmas propores do primeiro teste, mas utilizado maior quantidade de material para
simular um fluxo normal de produo.
Neste teste, decidiu-se pela injeo do padro e dos mesmos modelos injetados no
primeiro teste, conforme figura 13, para comparao e verificao da repetibilidade nos
ensaios, e utilizados os mesmos parmetros de injeo. Para uma anlise mais criteriosa,
foi decidido injetar um lote de itens em produo sem muita criticidade em relao ao
dimensional e ao acabamento superficial, figura 14, e seguir com o fluxo at a entrega
ao cliente. Como no primeiro teste, analisados visualmente, no ocorreram variaes no
acabamento superficial em relao cera virgem.
Figura 14 Modelo em produo injetado no teste 2

4.2.3 MISTURA 3 - PRODUO

Com os testes apresentados acima concludos e aprovados, decidiu-se por realizar um
teste em escala maior, ficando em produo normal a cera mistura durante uma semana,
correspondendo a 3 lotes de cera que sero abordados com maiores detalhes nos
resultados e discusses.

23
Figura 15 Exemplos de itens injetados no teste 3

4.2.4 MISTURA 4 MISTURA APS PRIMEIRA DECERAGEM

Aproveitando a oportunidade, para ampliar o conhecimento com relao a este material,
foi preparada uma nova mistura na prpria caldeira da injetora, com 50 % de cera
virgem e 50 % de cera recuperada aps a deceragem da primeira mistura, nas mesmas
condies dos primeiros testes. Para anlise, foi injetado o padro e um modelo de pea
em produo normal, figura 16, para posterior comparao. (Tendo estes modelos um
acabamento superficial inferior aos demais analisados neste estudo, mas nada to
significativo que justifique uma reprovao nesta primeira anlise.)

24
Figura 16 Modelo injetado no teste 4

5. RESULTADOS E DISCUSSES
5.1 - TEOR DE CINZAS
O ensaio de teor de cinzas visa determinar o percentual de impurezas na cera, podendo
estas serem originadas de diferentes maneiras. Uma das maneiras devido degradao
das matrias-primas que compem a mistura da cera utilizada na empresa.
Destas, o breu no gera cinzas por ser um composto mineral e passar por um processo
de filtrao antes de ser utilizado; a parafina e o EVA geram cinzas em quantidades no
relevantes durante a queima; j a carnaba o componente que mais gera cinzas, pois
trata-se de um composto orgnico de origem vegetal, que quando submetida a altas
temperaturas rompe ligaes de carbono gerando cinzas. Outra forma de gerao de
cinzas durante o processo de deceragem, pois a gua que fica no interior da autoclave
pode conter resduos da casca cermica, gerando impurezas na cera que ser
reaproveitada.
Na tabela e no grfico abaixo se apresenta o percentual de cinzas encontrado na cera
virgem, na cera aps deceragem em autoclave, na cera para canais, e na cera mistura nos
quatro testes realizados, sendo os resultados apresentados uma mdia de seis ensaios
para cada amostra.

25
Tabela 1 Teor de Cinzas

Teor de Cinzas
Cera Virgem

0,035%

Cera aps Deceragem

0,169%

Cera Canais

0,087%

Cera Mistura - Teste 1

0,101%

Cera Mistura Teste 2

0,054%

Cera Mistura Teste 3

0,049%

Cera Mistura Teste 4

0,068%

Grfico 1 Comparao do Teor de Cinzas

Teor de Cinzas
0.180%
0.160%
0.140%

(%)

0.120%
0.100%

Cera Virgem
Cera aps Deceragem
Cera Canais
Cera Mistura - Teste 1

0.080%
0.060%

Cera Mistura - Teste 2

Cera Mistura - Teste 3
Cera Mistura - Teste 4

0.040%
0.020%
0.000%

Analisando a tabela 1, verifica-se a cera virgem, utilizada para injeo de modelos,

dentro do especificado (0,05 % mximo), j a cera para injeo de canais um pouco
acima do limite permitido (0,08 % mximo), mas trata-se de uma mdia, sendo
apresentados valores dentro do especificado e um valor acima do limite mximo,
possivelmente devido a uma maior quantidade de contaminante cermico nesta amostra.
A cera aps deceragem em autoclave apresentou um valor elevado de cinzas, devido ao
material refratrio residual deste processo, e comparando o valor apresentado por esta
amostra (0,169 %) e o percentual de cinzas apresentado pela cera de canais (recuperada)

26
(0,087 %) comprova-se a eficincia da filtrao do equipamento utilizado para a
recuperao da cera aps deceragem.
Na anlise das misturas, nota-se uma variao nos valores, mais significativa no teste 1,
novamente ocasionado por alguma impureza cermica ou alguma outra impureza
decorrente do processo. Mas analisando os valores apresentados no teste 2, 3 e 4
verifica-se praticamente uma mdia dos teores de cinza encontrados na cera virgem e na
cera de canais, o que j era esperado, devido ao percentual da mistura ser 50-50.
Devido ao teor de cinzas influenciar diretamente no acabamento superficial dos
modelos, e como citado antes, no ocorreram variaes em relao cera virgem, estes
valores podem ser considerados aceitos.

5.2 - PONTO DE AMOLECIMENTO

Os resultados apresentados abaixo so referentes ao novo mtodo desenvolvido para
medio da temperatura de amolecimento da cera. Apesar de haver limites para esta
temperatura, o crtico verificar que a cera para injeo de canais possua temperatura
de amolecimento mais baixa que a cera para injeo de modelos, para no ocorrer
problemas durante a etapa de deceragem, devido presso imposta ao sistema, podendo
ocasionar trincas ou at a quebra dos moldes cermicos. Os dados apresentados so
mdias de trs medies.
Tabela 2 - Comparao do Ponto de Amolecimento

Ponto de Amolecimento
Cera Virgem

66,80 C

Cera aps Deceragem

64,03 C

Cera Canais

64,30 C

Cera Mistura Teste 1

65,00 C

Cera Mistura Teste 2

64,50 C

Cera Mistura Teste 3

65,00 C

Cera Mistura Teste 4

64,30 C

27
Grfico 2 Temperatura de Amolecimento

Temperatura de Amolecimento
67,00
66,50
66,00
Cera Virgem

Celsius

65,50

Cera aps Deceragem

Cera Canais

65,00

Cera Mistura - Teste 1

64,50

Cera Mistura - Teste 2

Cera Mistura - Teste 3

64,00

Cera Mistura - Teste 4

63,50
63,00
62,50

Como apresentado, a cera virgem encontra-se dentro do limite especificado (63 C 75

C). Sendo esta amostra retirada de modelos que seriam montados em canais injetados
com a amostra de cera para canais apresentada na tabela, com o ponto de amolecimento
de 64,30 C, estando fora do especificada (50 C 62 C), mas como j citado, o crtico
esta estar abaixo da cera de modelos, sendo est diferena (66,8 C para modelos e
64,30 C para canal) suficiente para manter o fluxo de cera constante na deceragem,
como mostrado abaixo.
Figura 17 Fluxo da cera na deceragem

28
Analisando a cera mistura, esta apresentou pontos de amolecimento muito prximos nos
quatro testes, estando abaixo da cera virgem e prxima a cera para canais e aps
deceragem em autoclave. No teste 3, que foi realizado produo normal durante uma
semana, o ponto de amolecimento da cera de canais necessitou sempre uma correo,
sendo acrescentado certa quantidade de parafina macrocristalina para manter uma
diferena em torno de 2 C entre a cera para modelos (neste caso cera mistura) e a cera
de canais.
Com o desenvolvimento do novo mtodo de ensaio, conseguiu-se uma boa preciso nos
resultados, e como esperado, observa-se a temperatura de amolecimento das misturas no
intermdio entre as temperaturas da cera virgem e da cera para canais.

5.3 - TEOR DE UMIDADE

Este ensaio tem como objetivo principal analisar a eficincia do equipamento utilizado
para recuperao da cera, pois durante o processo de deceragem em autoclave a cera
exposta a vapor de gua a altas temperaturas e presses.
Tabela 3 Comparao do Teor de Umidade

Teor de Umidade
Cera Virgem

0,16 %

Cera aps Deceragem

0,10 %

Cera Canais

0,029 %

Grfico 3 Teor de Umidade

Teor de Umidade
0,18
0,16

% Umidade

0,14
0,12
0,1
0,08
0,06
0,04
0,02
0

Cera Virgem
Cera aps Deceragem
Cera Canais

29
Um dos princpios da recuperao da cera a retirada do excesso de gua, assim,
observando a diferena nos teores encontrados na cera aps autoclave (0,10 %) e na
cera para canais, recuperada, (0,029 %) pode-se concluir que o processo para a
recuperao da cera eficaz com relao retirada do excesso de umidade,
comprovando a eficincia do equipamento.

5.4 - CONTRAO
Como citado, para anlise da contrao foram injetados e analisados o padro
apresentado na figura 12 e alguns modelos selecionados para obter maior confiabilidade
nos resultados, mas nesta etapa sero apresentados apenas os resultados obtidos com a
anlise do padro, devido ao sigilo requerido pela empresa.
Abaixo apresenta-se os resultados obtidos nos testes 1 e 2, testes realizados em escalas
menores, fora da linha de produo e um comparativo com os padres injetados em cera
nova nas mesmas condies dos testes e mesma injetora, sendo as medidas apresentadas
uma mdia de 5 corpos de prova.
Tabela 4 - Anlise Dimensional do Padro nos Testes
Cera

Medidas (mm)

Contrao ( % )

Espessura

Espessura

Cera Virgem -Teste 1

99,25

98,80

98,48

14,88

0,75

1,20

1,52

0,80

Cera Mistura - Teste 1

99,29

98,80

98,51

14,89

0,71

1,20

1,49

0,73

Cera Virgem - Teste 2

99,19

98,78

98,50

14,89

0,81

1,22

1,50

0,73

Cera Mistura - Teste 2

99,17

98,67

98,38

14,88

0,83

1,33

1,62

0,80

Desvio Padro

0,055

0,062

0,060

0,006

0,055

0,062

0,060

0,038

30
Grfico 4 Comparao Contrao

Comparao Contrao
99,40

Medidas (mm)

99,20

99,00
Cera Virgem -Teste 1
Cera Mistura - Teste 1

98,80

Cera Virgem - Teste 2

Cera Mistura - Teste 2

98,60

98,40

98,20
1

Analisando os resultados apresentados, nota-se no primeiro teste uma tendncia da cera

mistura contrair menos comparado com a cera virgem. J no segundo teste, observa-se
na cera mistura uma tendncia em contrair mais em relao cera virgem. Mas os dados
apresentam-se muito semelhantes, podendo as diferenas serem motivadas pela injeo
ter sido realizada em dias diferentes, sendo o material muito sensvel a variaes de
ambiente, como temperatura e umidade.
Na empresa os ferramentais so projetados de maneira geral, para uma contrao de 3
%, sendo este valor referente s variaes decorrentes da cera, revestimento e do
prprio metal, sendo assim, o interessante para a cera mistura possuir uma contrao
mais prxima possvel da cera nova, evitando um re-trabalho nas ferramentas de
injeo.
No intervalo de tempo para anlise dos testes 1 e 2, foi decidido iniciar um histrico de
contrao da cera, sendo os resultados apresentados abaixo como lote A, B e C, de cera
virgem.

31
Aps aprovao dos testes 1 e 2 decidiu-se por utilizar a cera mistura durante uma
semana, correspondendo ao teste 3, lotes D, E, F, e o lote G corresponde ao teste 4. Para
verificar de forma quantitativa a influncia do ambiente, temperatura e umidade, foi
analisado o padro do lote F nas condies normais de contrao e em uma condio
variada, sendo os resultados apresentados abaixo.
Tabela 5 - Anlise Dimensional do padro em Produo

Cera

Medidas

Contrao

Espessura

Espessura

Cera Virgem - Lote A

99,29

98,89

98,48

14,90

0,71

1,11

1,52

0,67

Cera Virgem - Lote B

99,28

98,94

98,73

14,90

0,72

1,06

1,27

0,67

Cera Virgem - Lote C

99,31

98,95

98,64

14,90

0,69

1,05

1,36

0,67

Cera Mistura - Lote D

99,31

98,82

98,51

14,90

0,69

1,18

1,49

0,67

Cera Mistura - Lote E

99,32

99,00

98,65

14,89

0,68

1,00

1,35

0,73

Cera Mistura - Lote F

99,35

99,08

98,82

14,93

0,65

0,92

1,18

0,47

Cera Mistura - Lote F

99,43

99,20

98,99

14,94

0,57

0,80

1,01

0,40

Cera Mistura - Lote G

99,27

98,92

98,67

14,91

0,73

1,08

1,33

0,60

Desvio Padro

0,051

0,119

0,164

0,017

0,051

0,119

0,164

0,115

Grfico 5 Histrico Contrao

Histrico Contrao
99,60

99,40

Medidas (mm)

Cera Virgem - Lote A

Cera Virgem - Lote B

99,20

Cera Virgem - Lote C

Cera Mistura - Lote D

99,00

Cera Mistura - Lote E

Cera Mistura - Lote F

98,80

Cera Mistura - Lote F

Cera Mistura - Lote G

98,60

98,40
1

Analisando a tabela, comparando os lotes de cerva virgem ( A, B e C) e da cera mistura

( D, E e F) nota-se uma tendncia da cera mistura em contrair menos em relao a cera

32
virgem, o que tambm foi verificado na anlise dos itens injetados. O lote G ( teste 4)
trata-se da cera mistura, contendo cera virgem e a cera aps a deceragem da primeira
mistura, apresentando contrao maior em relao a mistura do teste 3, aproximando-se
da contrao da cera virgem.
Como citado, o lote F foi medido em diferentes condies de temperatura e umidade, e
os resultados demonstram uma grande sensibilidade deste material em condies
variveis, o que comprova que as variaes ocorridas entre os testes 1 e 2 podem ter
sido ocasionadas por este motivo.
Sendo assim, conclui-se que a cera mistura possui tendncia em contrair menos em
relao cera nova nas mesmas condies de temperatura e umidade, e de maneira
geral, a contrao linear, que a propriedade que garante o clculo da preciso
dimensional, no apresentou variaes significativas, tanto em relao ao dimensional
do padro como dos modelos analisados, no sendo necessria uma alterao nos
ferramentais de injeo.

33

6. CONCLUSO
De acordo com o objetivo proposto, foram desenvolvidos ensaios de teor de cinzas, teor
de umidade, ponto de amolecimento e estabilidade dimensional, caracterizados lotes de
cera virgem, recuperada e a mistura destas e desenvolvido um procedimento para
reutilizao de cera recuperada para injeo de modelos.
O trabalho foi realizado em etapas, primeiramente testes em escalas menores, fora da
linha de produo e gradativamente implementados em escala maior, na prpria linha de
produo da empresa.
Analisando os resultados obtidos, conclui-se que o procedimento desenvolvido para a
mistura da cera foi eficaz, atendendo as diferentes etapas do processo e mantendo a
qualidade do produto, gerando uma reduo de custo de R$ 270.000,00 ao ano.
Com o trabalho implantado, ser possvel prever a quantidade de fluxos (retornos) nos
quais a cera manter suas propriedades compatveis com a qualidade atual, pois em um
determinado momento poder ocorrer saturao do material, no atingindo a
reprodutibilidade necessria, cabendo um estudo mais profundo de uma possvel
modificao ou acrscimo de alguma matria-prima a mistura para aumentar a vida til
do material.
Como sugesto para um trabalho futuro, prope-se uma anlise mais detalhada da
composio qumica da cera de forma qualitativa e quantitativa, sendo a princpio uma
anlise mais apropriada por cromatografia lquida de alta eficincia (High Performance /
Pressure Liquide Chromatography (HLPC)), por ser o material uma matriz complexa e
com hidrocarbonetos de alto peso molecular.

34

7. ANEXO A ANLISE DO PERCENTUAL DE CERA AO LONGO

DO PROCESSO PROPOSTO
- Confeco dos modelos: cera 100 % virgem.
Grfico 6 Composio Cera para Modelos

Cera para Modelos

100%
Cera Virgem

- Confeco dos canais: cera 100 % recuperada com acrscimo de parafina

macrocristalina.
Grfico 7 Composio Cera para Canais

Cera Canal

100%

Cera Recuperada

- Deceragem em autoclave: considerando um valor aproximado para as mdias de

rendimento, o percentual de cera aps deceragem em autoclave ter a seguinte
composio.

35
Grfico 8 Estimativa da Composio Cera aps Deceragem

Deceragem - Primeiro Fluxo

40%

60%
Cera Canal - Recuperada
Cera Modelos

- Porcentagem de cera aps deceragem da mistura, considerando uma mdia.

Grfico 9 Estimativa da Composio da Cera aps Deceragem da Primeira Mistura

Mistura 1 - Segundo Fluxo

30%

50%

20%

Cera Virgem
Cera Recuperada 1 vez
Cera Recuperada 2 vezes

Os valores apresentados nos grficos 6 e 7 so apenas para exemplificar o processo

proposto, pois tem-se uma variao nos rendimentos, sendo de difcil controle devido a
se trabalhar sempre com prioridades, no sendo vivel priorizar produtos na deceragem
para manter constante os percentuais de cera para posterior recuperao e reutilizao.

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- Porcentagem de cera aps deceragem da segunda mistura, considerando como acima,
uma mdia dos rendimentos na deceragem.
Grfico 10 Estimativa da Composio da Cera aps Deceragem da Segunda Mistura

Mistura 2
15%
10%
50%
25%

Cera Virgem
Recuperada 1 vez
Recuperada 2 vezes
Recuperada 3 vezes

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8. ANEXO B FLUXO PROCESSO

Caldeira Modelos

Caldeira Canais
Mistura 50% - 50%

Injeo Modelos

Injeo Canais
Montagem rvore
Armazenamento
Revestimento

Deceragem em Autoclave

Filtro

Calcinao

Secagem

Fundio

Venda a terceiros

Remoo do Refratrio

Corte Peas / Canal

Lixamento

Inspeo

Fluxo Atual
Fluxo Proposto

38

9. REFERNCIA BIBLIOGRFICA
[1] OLEFINES, B. Review of Investment Casting Wax. Foundry Trade Journal 2004
[2] HORTON, A.H., Investment Casting, in Annual Handbook Metal Park, vol. 15,
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39
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wax to a pattern wax by the modification of its properties, in Materials & Design. 2004.
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[20] Revista da Abifa, Julho 2010.
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