SUMINISTROS DE ENERGIA DEL C.P.

C
Esta es una gua para la correcta ejecucin de los mantenimientos y revisiones
peridicas que se realizaran en todas la maquinas, de una a otra puede variar parte del
protocolo a seguir, pero los pasos que a continuacin se explicaran es un protocolo
bsico valido para todas las operaciones.
ENGRASE:
Se trata con esta operacin de asegurar la lubricacin y evitar desgastes y
rozamientos en las piezas mviles fundamentales de las maquinas (como rodamientos,
correderas, guas deslizantes etc.). El procedimiento a seguir es el siguiente:
1. Parar la maquina elctricamente (si es necesario por no tener acceso fcil o estar
este junto a piezas mviles o elctricamente peligrosas).
2. Acceder al engrasador o punto de engrase.
3. Retirar o limpiar la grasa vieja y reseca.
4. Colocar la boquilla de la bomba de engrase en el engrasador o punto de engrase
5. Bombear grasa dependiendo de la magnitud del elemento a engrasar
6. Asegurarse de que la grasa ha entrado correctamente.
7. Retirar la bomba y limpiar los restos de grasa.
8. Montar cualquier coraza o proteccin desmontada para el acceso.
9. Conectar elctricamente la maquina (en caso de haberse desconectado).
10. Comprobar el correcto funcionamiento de esta.
AADIR ACEITE A COMPRESORES .
Aqu lo que se pretende es mantener siempre el nivel de aceite lubricante en los
compresores frigorficos y/o de aire, para el correcto engrase y lubricacin de las partes
mviles de estos, evitando as el desgaste, sobrecalentamiento y rotura de las piezas
correspondientes. El procedimiento a seguir es el siguiente:
1. Parar el compresor.
2. Preparar bidones de aceite correspondientes.
3. En el caso de los compresores de aire aadir con un embudo hasta nivel de
trabajo.
4. Preparar bomba si es necesario.(En el caso de los compresores de fro).
5. Conectar manguera de impulsin de bomba a llave de vaciado del depsito de
aceite del compresor.
6. Conectar bomba y abrir llave de depsito.
7. Rellenar hasta nivel de trabajo, que es ms o menos un centmetro por debajo de
la 2 mirilla.
8. Parar bomba, cerrar llaves y desconectar la manguera
9. Poner el compresor en marcha y comprobar de nuevo nivel de aceite.
10. Recoger material, (bidones, bomba, trapos/papeles) y limpiar los derrames que
se hubiesen ocasionado.
LIMPIEZA DE CONDENSADORES
1. Parar el Condensador correspondiente del selector.
2. Comprobar que la presin de condensacin se mantiene estable.

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3. En caso de ser as, proceder a cerrar la entrada de agua al condensador y abrir las
llaves de desage para su vaciado
4. Parar los analizadores de cloro.
5. Abrir la boca de hombre del condensador correspondiente
6. Preparar y conectar las mangueras necesarias para limpieza y tiles (escoba
goma de arrastre).
7. Introducirse y rociar bien todo lo visible desde la posicin de la balsa para
arrastrar la suciedad hasta el suelo.
8. Arrastrar con ayuda de la goma de arrastre, cepillo o manguera, toda la suciedad
hasta desage.
9. Volver a rociar lo mismo que en el paso 7.
10. Repetir paso 9.
11. Cerrar desages y abrir llave de aporte de agua
12. Cerciorarse del llenado y correcto funcionamiento del mecanismo de llenado (la
boya y la vlvula de cierre).
13. Cerrar la boca de hombre. Conectar el condensador y el analizador de cloro.
14. Cerciorarse del correcto funcionamiento del condensador.
15. Recoger el material de limpieza y dejar el sitio en perfecto orden.
CARGA DE REFRIGERANTE GLICOL
La carga de refrigerante de glicol se realiza en caso de haberse realizado alguna
operacin de vaciado u reparacin de maquinas donde haya sido necesario vaciar glicol
de la lnea correspondiente. En caso de bajada de presin en la lnea de aspiracin de
las bombas principales del circuito afectado, procederemos a la bsqueda y reparacin
de la fuga de refrigerante, y una vez subsanada esta se proceder a la carga de
refrigerante.
La carga, puede realizarse de dos maneras distinta, a saber, en la sala de glicol
los tres circuitos existentes cuentan con un deposito de mezcla, y una bomba de carga
con sus correspondientes tuberas y llaves/vlvulas para la carga de estas sin necesidad
de aparatos o maquinas externas, y en el caso de circuitos como el de la sangre es
necesario utilizar bomba porttil. La presin usual en las lneas es de 1,5 a 2 bares en las
aspiraciones de las bombas principales.
Los tipos de glicol de las lneas de refrigeracin son dos, a saber,
Monoetilenglicol, toxico, es el utilizado en las lneas principales, -3C, -11C y circuito
de descarche. El otro utilizado es el Monopropilenglicol o tambin conocido como
Propilenglicol, es el utilizado en los enfriadores de la sangre. La proporcin de estos
circuitos es del 30% de glicol.
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6.
7.

Preparar bomba porttil y depsito del refrigerante apropiado.

Conectar manguera a la aspiracin de una de las bombas de la lnea afectada.
Conectar la bomba porttil y abrir llaves.
Cargar hasta presin de trabajo.
Cerrar llaves y parar la bomba.
Comprobar presin y correcto funcionamiento.
Recoger todo el material y limpiar posibles ensuciamientos de refrigerante, dejar
todo en perfecto estado de limpieza.

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CARGA DE REFRIGERANTE AMONIACO
En el caso del amoniaco (NH3) el momento de cargar es en el que tenemos una
perdida de refrigerante, ya sea por manipulaciones, reparaciones o vaciados por
reformas u otras causas adems de por fugas importantes. Para proceder a la carga de
amoniaco debemos estar preparados con los equipos de proteccin individuales es decir,
guantes de nitrilo amarillos, la careta de respiracin con filtros de amoniaco, las mangas
y el cuello de la camisa cerrados. Cargaremos a travs de los decantadores de aceite del
separador de -20C. y el procedimiento es el siguiente:
1. Purgar el decantador de aceite hasta estar seguros de que no tenemos aceite en
el.
2. Cerrar la llave de bajada de lquido al mismo. Dejar abierta la de aspiracin al
separador.
3. Conectar manguera de carga (Blindada) con sus juntas de aluminio en cada
punta y el accesorio para la ojiva de NH3. Una punta en la conexin que lleva el
manmetro del decantador y la otra en el depsito de amoniaco.
4. Abrir la llave del manmetro y comprobar que no tenemos fugas en ninguna
conexin.
5. Abrir despacio la llave de la ojiva y comprobar que hay paso de liquido.
6. Para comprobar si la ojiva esta vaca podemos optar por dos mtodos, el primero
es moverla igual que hacemos con una botella de butano para comprobar si esta
tiene movimiento de liquido, el segundo es calentar en la parte baja y comprobar
que esta no se enfra rpidamente seal de que no queda liquido en su interior.
7. Una vez realizada la carga, cerrar llaves del deposito y dejar que el latiguillo se
vace a la lnea de -20C, despus cerrar al decantador y desconectar el latiguillo.
8. Poner el decantador en posicin de trabajo, es decir llave de bajada de liquido
abierta, llave de aspiracin abierta, el manmetro en su lugar.
9. Recoger todo el material y dejar en perfecto orden el lugar.
LIMPIEZA DE FILTROS
La limpieza de filtros de aire en los cuadros elctricos se realizan
peridicamente para quitar la suciedad y favorecer el paso de aire para la refrigeracin
del cuadro, esto es muy sencillo, solo hay que quitar las tapas de soporte, limpiar los
filtros con agua y jabn en caso necesario, dejar secar y volver a colocar.
CARGA DE PRODUCTOS QUIMICOS EN OSMOSIS
Dado que la planta de osmosis lleva diferentes productos qumicos de inyeccin
en lnea para el correcto funcionamiento de esta, se encuentran todos sus depositados
etiquetados e identificados con la pegatina correspondiente. Debido a la naturaleza
agresiva de estos productos, la carga o relleno de estos se debe realizar con los
correspondientes equipos de proteccin individual, es decir guantes amarillos de nitrilo
especficos para productos qumicos, y mascara de proteccin en el caso de productos
voltiles, como cidos o derivados de azufre, en el caso del resto siempre con proteccin
ocular, para evitar daos a los ojos. La carga se realizara siempre segn se indica en
pegatinas identificativas de cada depsito de carga.

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DESCRIPCION DE LA MAQUINARIA GENERADORA DE ENERGIA
FRIGORIFICA.
La sala de maquinas de fri es la encargada de producir y distribuir la energa
frigorfica precisada en los distintos puntos de la planta.
Se compone de 16 compresores frigorficos, 3 depsitos de NH3 para las
diversas temperaturas requeridas, cada uno con su correspondiente equipacin, bombas
y enfriadores, un deposito Economizador y un deposito nodriza para el enfriamiento de
aceite lubricante de las maquinas. Todos estos elementos se hallan en la Sala de
maquinas propiamente dicha.
En la terraza de la 2 planta, se encuentra el resto de la sala de maquinas de fri,
que se compone de un deposito general de NH3, un purgador de aire automtico, tres
intercambiadores de placas, y en el exterior anexo a este grupo de maquinas se
encuentran los diez Condensadores Evaporativos.
En otra sala del stano y frente a la sala de maquinas de fri, se encuentra la sala
de bombeo de glicol fri, esta sala esta compuesta de 3 grupos de bombas, 4 para glicol
a -11C, 4 para glicol a -3C y otras cuatro (2 en circuito primario y 2 en circuito
secundario) para glicol caliente de desescarche a 27C, mas un calentador de vapor para
este ultimo glicol, y su deposito correspondiente, tambin hay 3 hidropresores para
estabilizacin en la lnea de aspiracin de cada uno de los tres grupos de bombas,
adems de un deposito de carga y descarga de glicol con su bomba de carga automtica.
En la sala de maquinas de fri se trabaja con NH3 (Amoniaco), a diferentes
temperaturas; son tres las temperaturas principales, por lo tanto tres circuitos primarios
de enfriamiento a saber:
1. Amoniaco a -10C que consta de :
a. Cuatro compresores (9, 10, 11, y 12) para esa temperatura.
b. Un separador de gravedad.
c. Dos intercambiadores de Placas para Glicol de -3C.
d. Una trampa de lquido en aspiracin para evitar liquido en compresores.

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2. Amoniaco a -20C que consta de:

a. Ocho compresores (1 al 8) para esta temperatura.
b. Un separador de gravedad.
c. Cuatro bombas de NH3 liquido para alimentar oreos rpidos y los dos
intercambiadores de placas.
d. Dos intercambiadores de placas para glicol de -11C.
e. Una trampa de lquido en aspiracin para evitar liquido en compresores.
f. Un deposito economizador, para ajustar el rendimiento de este grupo de
maquinas.

3. Amoniaco a -40C que consta de:

a. Cuatro compresores (13 al 16) para esta temperatura.
b. Un separador de gravedad.
c. Dos bombas de NH3 liquido para alimentar todos los circuitos de
congelacin rpida y conservacin de congelado.

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En la terraza encontramos tres intercambiadores de placas, que son para diversas
recuperaciones de calor, que se aplicaran en otros procesos industriales, como calentar
el glicol de desescarche (el mas pequeo), o calentar el agua industrial de +55C (los
dos mas grandes), aprovechando el calor que generan los compresores al comprimir y
mandar el gas amoniaco a los condensadores evaporativos para condensar.

El depsito grande es el acumulador principal de Amoniaco lquido y recoge

este de la descarga de los condensadores, sirve como tanque piloto para la distribucin
posterior a los diferentes Separadores de Gravedad y al enfriador de aceite lubricante de
los compresores frigorficos.

Para entender bsicamente el funcionamiento de un circuito frigorfico como

este hablaremos de lo mas bsico, y es que el refrigerante de cualquier planta, en este
caso amoniaco, tienen una condicin comn, y es que en estado liquido cuando este se
evapora bajo una presin le corresponde una temperatura equivalente, es decir cuando
lo evaporamos a 1kg le corresponde aproximadamente -19C a 2kg aproximadamente 10C, esta es una regla perpetua. Por eso se calculan las diferentes temperaturas que se
necesitan para trabajar, y se colocan las correspondientes maquinas que sean capaces de
mantener esas presiones que corresponden a las temperaturas, los encargados de eso,
son los compresores, que aspiran de las lneas correspondientes manteniendo estas a una
presin constante preseleccionada por su temperatura, haciendo asi que en cualquier
punto donde se evapore NH3 de esa lnea se evapore a esa temperatura. Por otro lado
los compresores al comprimir y elevar la presin del gas tambin le dan la energa
necesaria para moverse por la instalacin. Estos envan el gas a los condensadores, los
cuales le quitan calor porque de igual manera que se evapora y en las mismas
condiciones, tambin se condensa. A partir de los condensadores caen al deposito
general, hasta que algn servicio antes mencionado, (separadores, enfriador de aceite)
requiere de amoniaco y baja del deposito al servicio solicitado.

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Los separadores provistos de intercambiadores de placas, tienen como misin
enfriar mediante amoniaco liquido que circula por el primario enfriar agua glicolada que
circula por el secundario. Manteniendo un nivel constante de liquido amoniaco en el
intercambiador para mantener al mximo el rendimiento del intercambiador.
Los separadores provistos de bombas de NH3 tambin tienen como funcin
bombear el lquido amoniaco a los diferentes servicios de enfriamiento de la planta.
Todos los elementos de la sala de maquinas de fri, estn controlados en la sala
anexa a esta, mediante autmatas programables. Toda la parametrizacin esta presente
en el autmata para mantener controlar y dar servicio a la planta.
RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR:
1. Revisar el perfecto estado de orden y limpieza de las Salas correspondientes y
los elementos que las componen.
2. Revisar que todos los ajustes de presiones temperaturas y niveles correspondan
con lo que se esta pidiendo.
3. Revisar comprobar, e informar de cualquier anomala en el funcionamiento de
alguna de las partes que componen el conjunto frigorfico.
4. De realizar los mantenimientos revisiones, y rellenado y purga de aceite de los
elementos correspondientes.
5. Siempre mantener la lnea de comunicacin de incidencias con el Mando
Intermedio activa y actualizada.

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La sala de compresores de aire es la parte mas vital de todas las maquinas a
nuestro cargo, ya que todas las maquinas directa o indirectamente funcionan con aire
comprimido, una parada o fallo de este nos paralizara toda la factora de inmediato.
Consta de cuatro compresores de tornillo, tres de ellos fijos y uno variable. (3
Sierras, y un Nirvana), con sus respectivos secadores de aire en serie, uno frigorfico y
otro de absorcin.

Las principales funciones del operador de maquinas es la de mantener operativos

todos los compresores de aire necesarios para mantener la presin de trabajo optima
para todas las maquinas que esta en torno a los 8 Bar. Adems de la manutencin de la
sala en perfecto estado de limpieza y orden. Anotar anomalas en la hoja
correspondiente y avisar al Mando Intermedio y/o Monitor para tomar las medidas
pertinentes.

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En la sala de agua caliente justo en frente de la Sala de maquinas puerta
de la izquierda, encontramos todos los circuitos y sistemas de bombeo, recuperacin y
calentamiento de los diferentes circuitos de agua caliente industrial de uso en factora.
Segn el dibujo adjunto nos encontramos con
7 juegos bien
diferenciados de bombas, adems de intercambiadores de placas, calentadores tubulares,
y depsitos de expansin asi como depsitos de reserva. En el dibujo se ve claramente
en la posicin real de la sala cual es cada circuito y dems objetos. Principalmente
tenemos los siguientes circuitos de agua.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Circuito de agua de +29C.

Circuito de agua de +55C
Circuito de agua de Media Presin 25Bar.
Circuito de recuperacin de calor de los Chamuscadores.
Circuito de recuperacin de la Descarga de Compresores Frigorficos.
Circuito de recirculacin de agua del anillo de +55C
Circuito de agua de calefaccin de 50C/40C.
Circuito de agua caliente a 85C.(Este se encuentra en 2 Planta en pasillo 501).

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En el cuadro elctrico se encuentra el autmata que controla todos los
parmetros de los diferentes circuitos. A travs de el sabremos en todo momento la
situacin y caractersticas de funcionamiento de todos los circuitos. A continuacin una
figura del esquema de funcionamiento del circuito de agua de 85 C.

Las misiones del operador de maquinas, es la de mantener en orden y correcto

estado de limpieza el aspecto de la sala. Adems de comprobar que todos los circuitos
estn en perfecto estado y sus presiones y temperaturas son las correctas, anotara
cualquier anomala en la hoja de anomalas e informara inmediatamente al Monitor y
Mando Intermedio.

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DESCRIPCION DE LA PLANTA DE OSMOSIS:
La planta purificadora de osmosis inversa consta de tres salas contiguas, y dos
pasillos anexos laterales al otro de los cuales se encuentran, los aljibes de las diferentes
aguas que se tratan en fbrica.

En la primera sala conforme se entra a la nave, encontramos la sala de osmosis,

compuesta por dos plantas gemelas de osmosis inversa totalmente equipadas; cuatro
filtros de arena tricapa con sus correspondientes paneles de vlvulas para servicio y
limpieza de los mismos; tambin se encuentran dos filtros de arena principales tricapa
con sus correspondientes paneles de vlvulas para servicio y limpieza, as como el
cuadro elctrico de pantalla tctil de control de la planta de osmosis.
Tambin tenemos en la misma sala al fondo de los filtros de arena pequeos un
depsito de producto as como dos bombas dosificadoras con todo el equipamiento para
aadir este producto en lnea.
En la nave contigua tenemos el almacn de productos qumicos, a la izquierda
conforme entramos desde la nave de osmosis, y a la derecha un almacn de material y
dos sistemas de dosificacin que tambin intervienen en la planta de osmosis
directamente, uno, de hipoclorito sdico con sus dos bombas dosificadoras para el
desinfectado de los filtros de arena, y otro de cido clorhdrico con sus tres bombas
dosificadoras para la correccin del ph del agua de alimentacin.

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En la nave del fondo, tenemos la sala de bombeo de agua, en la cual

encontramos los diferentes grupos de bombas para todas las aguas tratadas en fbrica.
Al entrar a la izquierda tenemos las cinco bombas de osmosis, en frente las bombas de
agua fra (Taibilla), a la derecha dos juegos de bombas, uno de dos bombas para la
limpieza de los filtros de arena y otro para el servicio de las plantas de osmosis. Justo al
lado de estos tenemos el juego de bombas de rechazo, y entre este y el de agua fra,
tenemos las bombas de agua del sistema contra incendios que consta de dos bombas
autnomas de gasoil, una elctrica, y otra jockey para la manutencin de la presin en la
lnea contra incendios.

Esta es la situacin de los diferentes elementos que componen el sistema de

tratamiento y distribucin de agua en la fbrica. A continuacin se describir la funcin
de cada uno de los sistemas de esta parte de la instalacin.

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FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA DE OSMOSIS.
La planta de smosis inversa, es un equipo especial para la eliminacin de sales,
slidos y otras impurezas del agua, para que en ciertas aplicaciones industriales, el agua
lleve la menor cantidad de impurezas posibles, por ejemplo en la aplicacin para vapor,
agua caliente de calefaccin, sanitaria, limpieza a alta presin. Etc.
En la instalacin hay dos plantas gemelas que pueden funcionar indistinta e
independientemente una de la otra, el camino del agua es el siguiente:
1. Entrada al aljibe n 5, segn setpoint del autmata dos fuentes de agua, Taibilla
y Trasvase.
2. Recogida por bombas de servicio osmosis e impulsin hacia filtros de arena
principales (los grandes).
3. Paso por los filtros de arena pequeos.
4. Entrada a plantas de osmosis
5. salida de caudal de agua osmotizada a tanques de osmosis
6. Salida de caudal de rechazo a tanques 3 y 4 de rechazo (segn nivel de trabajo,
si estos estn llenos directamente a desage.
El agua de rechazo es aquella que la planta expulsa con las sales e impurezas del
agua que ha filtrado y enviado como limpia a los tanques de osmosis.
Por cada planta que hay en marcha hay un filtro grande en marcha y dos
pequeos, adems de una bomba de alimentacin de servicio.
Estos filtros hacen limpiezas peridicas uno detrs de otro, nunca coinciden para
no parar las plantas si estas estn en marcha. Las plantas solo paran en caso de
limpieza de los filtros grandes.
A las plantas se les aaden productos qumicos para proteger estas, para adecuar
el agua de alimentacin etc.
RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR DE PLANTA:
1. Asegurarse de que la planta tiene todos los productos qumicos que
necesita.
2. Asegurarse de que hay agua suficiente en los aljibes.
3. Asegurarse de que las plantas estn funcionando correctamente.
4. Asegurarse de que las presiones de las distintas lneas de agua que se
bombean a fabrica.
5. Asegurar el correcto orden y limpieza de las salas.
6. Asegurarse de realizar los correspondientes mantenimientos de las
maquinas y elementos de las salas.
7. Comunicar cualquier anomala, al Mando Intermedio.

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La sala de calderas constituye el sistema de aporte de calefaccin y/o calor
industrial necesario en los diversos procesos de la factora, esta compuesto por una sala
equipada con dos generadores de vapor piro tubulares de tres pasos, con economizador
de unas 15Tm/h, mas un deposito de condensados de alimentacin de las calderas
equipado con tres bombas de alimentacin mas un equipo desgasificador, tambin hay
un colector de reparto de vapor a los diferentes servicios de demanda.
Los quemadores de los equipos generadores de vapor funcionan con gas natural,
y el aporte de agua, es del tipo osmotizada, baja en sales para una mnima incrustacin
de sales en los elementos del circuito de vapor.

Las calderas estn equipadas con equipos de medida y control automticos y son
totalmente autnomas, aun asi hay que rearmarlas cada 2 horas, lo que requiere la
presencia del operador en este periodo de tiempo para comprobacin de la sala.
Existen dosificadoras de producto en lnea, para el tratamiento del vapor, el agua
de alimentacin y el retorno de condensados, su funcin es equilibrar el fluido para
evitar la corrosin/incrustacin de las lneas y los generadores de vapor.
Las funciones bsicas del operador son las siguientes:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Verificar la presin de vapor correcta en el colector de vapor

Verificar la presin de vapor correcta en cada una de las calderas.
Verificar el correcto nivel de agua en el desgasificador.
Verificar el correcto nivel de agua en cada una de las calderas.
Verificar la ausencia de fugas de cualquier fluido en la sala
Verificar y mantener el orden y correcta limpieza del local y sala.
Cada dos horas realizar los puntos anteriores y rearmar los temporizadores de
seguridad de tiempo de funcionamiento existentes en los cuadros de cada
caldera.
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